FACULTAD DE INGENIERÍA

Modelo matemático de un gasificador de lecho fluidizado

burbujeante

Tesis para optar el Título de

Ingeniero Mecánico - Eléctrico

Iván Merino Ortega

Asesor(es):
Dr. Ing. Mario Daniel Marcelo Aldana

Piura, junio de 2022

 Dedicatoria
A Dios y a mi hermana Patty por hacer esto posible
A mis abuelos, Alfonso y Reyna por sus buenos consejos y cariño
A mis padres, Jorge por su querer y Nancy por su constante apoyo y amor
A Daniela por su cariño, amor y confianza
A toda mi familia y para aquellos presentes en mi corazón.
 Agradecimientos
Agradezco al Programa Nacional de desarrollo Científico, Tecnológico y de
Innovación Tecnológica por financiar esta investigación bajo el contrato N°10-2019-
FONDECYT-BM-INC.INV, en el proyecto “Estudio numérico-experimental para la
generación de energía limpia con alta eficiencia utilizando residuos sólidos de biomasa y
carbón mediante mediciones primarias de monitoreo térmico y diagnósticos de combustión”.
Por último, al Dr. Ing. Mario Daniel Marcelo, Dr. Ing. Elder Marino Mendoza Orbegoso y al
Dr. Ing. Raúl La Madrid Olivares por su constante apoyo y acompañamiento durante la
realización de la tesis, además, por sus consejos y buena voluntad para lograr que este
proyecto fuera revisado internacionalmente.
 Resumen
La innovación y mejora de procesos en el uso de energías renovables ha evolucionado,
generando una reducción en las emisiones de dióxido de carbono y otros agentes
contaminantes a la atmósfera. Un ejemplo son los biocombustibles que se producen a partir de
residuos orgánicos o también llamada biomasa, que es toda aquella materia orgánica con la
capacidad de ser aprovechada energéticamente mediante diferentes procesos. Tal como la
gasificación, un proceso termoquímico donde la biomasa es calentada sin ser quemada, en un
ambiente con un agente gasificante, que finalmente será transformada en un gas de síntesis.
Algunos parámetros de control e hidrodinámicos, tales como la velocidad de las reacciones
químicas, velocidad del agente gasificante y temperatura del lecho, son muy importantes en
un gasificador de lecho fluidizado burbujeante, pues determinan la calidad del syngas. Esta
investigación se basó en el análisis y la revisión bibliográfica de modelos matemáticos de
gasificadores de lecho fluidizado, con la finalidad de obtener un modelo matemático
unidimensional, es decir, con respecto a la altura del reactor, basado en la teoría de las dos
fases (llamadas fase emulsión y fase burbuja), para determinar la composición del syngas y su
poder calorífico inferior (PCI) mediante ecuaciones empíricas, y conociendo la composición
de la biomasa y geometría del reactor.
El modelo matemático de esta tesis fue validado con los datos experimentales encontrados en
una fuente bibliográfica. Así mismo, el modelo matemático en código MATLAB permite
obtener gráficas de la evolución de las fracciones molares a lo largo de la altura del reactor de
los principales gases que componen al syngas. De esta manera, el modelo matemático de esta
investigación presenta una precisión promedio del 71% con respecto a los valores
experimentales de las fracciones molares del monóxido de carbono, hidrógeno y metano,
debido a la incertidumbre que se tiene en el proceso de gasificación real. Por otro lado, se
determinó teóricamente que el gasificador UDEP debe operar entre 750°C y 775°C con un
Equivalence Ratio igual a 0.2 para alcanzar una mayor eficiencia energética entre 5.6 a 6.2
MJ⁄Nm3 . Estos datos tienen la finalidad de mejorar y analizar dicho proceso para futuras
implementaciones físicas de gasificadores en Piura y Perú.
Finalmente, los resultados de validación del modelo matemático se presentaron en un artículo
científico, el cual fue aprobado en el 2021 IEEE International Conference on
Automation/XXIV Congress of the Chilean Association of Automatic Control. Al momento,
fue integrado en la base de datos de IEEE Explorer e indexado a SCOPUS con DOI:
10.1109/ICAACCA51523.2021.9465257. Así mismo, los resultados aplicados al análisis del
 8

gasificador UDEP se presentaron en 16th SDEWES Conference DUBROVNIK 2021,

realizado en Croacia octubre 10-15, 2021. Al momento, el artículo científico fue aceptado y
presentado en la plataforma virtual de la conferencia.
 Tabla de contenido
Introducción ............................................................................................................................ 19

Capítulo 1 Biomasa y proceso de gasificación ..................................................................... 21

1.1 Biomasa .......................................................................................................................... 21
1.1.1 Tipos de biomasa ................................................................................................ 21
1.1.2 Ventajas y desventajas de la biomasa ................................................................. 26
1.1.3 Métodos de aprovechamiento energético de la biomasa ..................................... 27
1.2 Biomasa de estudio: bagazo de caña de azúcar .............................................................. 31
1.2.1 Agroindustria de la caña de azúcar en Perú ........................................................ 31
1.2.2 Ciclo de vida de la caña de azúcar ...................................................................... 33
1.2.3 Residuos del proceso de producción de etanol y azúcar ..................................... 35
1.2.4 Caracterización del bagazo de caña de azúcar .................................................... 35
1.3 Proceso de gasificación ................................................................................................... 36
1.3.1 Etapas del proceso de gasificación ..................................................................... 36
1.4 Tipos de gasificadores .................................................................................................... 43
1.4.1 Gasificadores de lecho fijo.................................................................................. 44
1.4.2 Gasificadores de lecho fluidizado ....................................................................... 46
1.4.3 Comparativa de los tipos de gasificadores .......................................................... 50
1.5 Mecanismo de fluidización ............................................................................................. 50
1.5.1 Clasificación de Geldart ...................................................................................... 51
1.5.2 Velocidad de mínima fluidización ...................................................................... 53
1.5.3 Regímenes de fluidización .................................................................................. 58
1.5.4 Tipos de agente gasificante ................................................................................. 59

Capítulo 2 Modelación matemática ...................................................................................... 61

2.1 Tipos de modelación matemática para gasificación ....................................................... 61
2.1.1 Black box models ................................................................................................ 61
2.1.2 Modelos basados en la Dinámica de fluidos computacional (CFD) ................... 61
2.1.3 Modelos de fluidización ...................................................................................... 63
2.1.4 Modelación de equilibrio estequiométrico .......................................................... 63
2.1.5 Modelación de equilibrio no estequiométrico ..................................................... 64
2.2 Selección del modelo matemático .................................................................................. 65
2.2.1 Teoría de las dos fases ........................................................................................ 65
 10

2.3 Hipótesis para el modelo matemático seleccionado ....................................................... 66

2.4 Descripción del modelado de la fase burbuja y fase emulsión ....................................... 68
2.4.1 Modelo cinético de las reacciones químicas en ambas fases .............................. 68
2.4.2 Modelo hidrodinámico del lecho ........................................................................ 77
2.4.3 Transferencia de masa entre fases ....................................................................... 83
2.4.4 Ecuaciones de transformación de flujos molares ................................................ 85
2.4.5 Flujo neto ............................................................................................................ 87
2.4.6 Parámetros de influencia durante la fluidización para el modelo
seleccionado ........................................................................................................ 87

Capítulo 3 Descripción del método de solución numérica .................................................. 99

3.1 Método numérico ............................................................................................................ 99
3.1.1 Métodos de un solo paso ..................................................................................... 99
3.1.2 Métodos multipasos .......................................................................................... 101
3.1.3 Comparativa de métodos numéricos de solución para EDO en MATLAB ...... 104
3.1.4 Criterios de convergencia y estabilidad del método numérico con respecto
a las ecuaciones utilizadas del proceso de gasificación .................................... 108
3.2 Métodos numéricos para sistemas de ecuaciones ......................................................... 110
3.3 Algoritmo de cálculo del proceso de gasificación de lecho fluidizado burbujeante .... 110
3.3.1 Variables de entrada .......................................................................................... 113
3.3.2 Ecuaciones diferenciales ordinarias de primer orden para las ocho especies
volátiles consideradas durante el proceso de gasificación ................................ 113
3.3.3 Condiciones iniciales para la validación del modelo matemático .................... 116
3.3.4 Discretización del reactor.................................................................................. 117
3.3.5 Funciones en código MATLAB........................................................................ 123

Capítulo 4 Análisis de resultados ........................................................................................ 127

4.1 Validación del modelo matemático .............................................................................. 127
4.1.1 Preprocesamiento con xyExtract ....................................................................... 127
4.1.2 Procesamiento para la extracción de puntos ..................................................... 128
4.1.3 Post procesamiento-resultados de extracción de puntos ................................... 129
4.1.4 Datos de entrada para la validación .................................................................. 130
4.1.5 Resultados de la validación ............................................................................... 131
4.2 Análisis del gasificador UDEP ..................................................................................... 134
4.2.1 Ubicación del gasificador UDEP ...................................................................... 135
4.2.2 Datos de entrada para la simulación numérica.................................................. 135
4.2.3 Resultados y discusiones del gasificador UDEP .............................................. 137

Conclusiones ......................................................................................................................... 147

Recomendaciones ................................................................................................................. 149

 11

Referencias bibliográficas.................................................................................................... 151

Apéndices .............................................................................................................................. 159

Apéndice A. Datos de entrada para iniciar el modelo matemático .................................... 161
Apéndice B. Datos de entrada para la validación .............................................................. 164
Apéndice C. Pesos moleculares de los compuestos gaseosos ........................................... 166
Apéndice D. Cálculo de las propiedades del agente gasificante........................................ 167
Apéndice E. Hidrodinámica del lecho fluidizado burbujeante.......................................... 168
Apéndice F. Desarrollo del proceso de devolatilización ................................................... 171
Apéndice G. Cálculo de parámetros de la reacción inicial ................................................ 172
Apéndice H. Función transferencia ................................................................................... 176
Apéndice I. Prueba del modelo matemático para la validación ....................................... 185
Apéndice J. Modelo matemático ...................................................................................... 194
Apéndice K. Resultados del balance de masa en el gasificador (Código validación) ....... 197

Anexos ................................................................................................................................... 199

Anexo 1. Certificado de participación IEEE como ponente del paper #37 ................. 201
Anexo 2. Correo de registro del paper, status de aceptación y presentación virtual
SDEWES 2021 ............................................................................................. 202
 Lista de tablas
Tabla 1. Grupos de biomasa y sus subclasificaciones ......................................................... 22
Tabla 2. Listado de ventajas y desventajas del uso de biomasa como energía
renovable ............................................................................................................... 27
Tabla 3. Proporciones típicas de los productos obtenidos por los diferentes modos de
pirólisis de la madera ............................................................................................. 29
Tabla 4. Producción anual de caña de azúcar según la región ............................................ 32
Tabla 5. Caracterización química del bagazo de caña de azúcar* ...................................... 36
Tabla 6. Principales tipos de gasificadores comerciales ..................................................... 43
Tabla 7. Cuadro comparativo entre gasificadores de lecho fijo y lecho fluidizado ............ 44
Tabla 8. Comparativa de características de los tipos de gasificadores ................................ 51
Tabla 9. Composición del syngas para diversos tipos de gasificadores usando madera ..... 51
Tabla 10. Constantes de Sutherland para diferentes gases .................................................... 55
Tabla 11. Resultados obtenidos para el Remf = fAr............................................................. 57
Tabla 12. Resultados obtenidos para el Remf = fAr, εmf, ϕs ............................................... 58
Tabla 13. Tipos de agentes gasificantes y características durante el proceso de
gasificación ............................................................................................................ 60
Tabla 14. Velocidades de reacción para la oxidación del metano (R1) ................................ 70
Tabla 15. Velocidades de reacción para la oxidación del monóxido de carbono (R2) ......... 71
Tabla 16. Velocidades de reacción para la oxidación del hidrógeno (R3) ............................ 71
Tabla 17. Velocidades de reacción Water Gas Shift conversion (R4) .................................. 72
Tabla 18. Velocidades de reacción Steam Methane Reforming reaction (R5) ..................... 73
Tabla 19. Velocidades de reacción Boudouard (R6) ............................................................. 74
Tabla 20. Velocidades de reacción Char Steam gasification (R7) ........................................ 75
Tabla 21. Velocidades de reacción química de metanización (R8) ....................................... 75
Tabla 22. Coeficientes termodinámicos para temperaturas menores a 1000 K de
diferentes especies volátiles .................................................................................. 78
Tabla 23. Coeficientes termodinámicos para temperaturas mayores a 1000 K de
diferentes especies volátiles .................................................................................. 78
Tabla 24. Ecuaciones empíricas para calcular el diámetro de una burbuja ........................... 79
Tabla 25. Comparación de las ecuaciones para determinar la velocidad de mínima
fluidización para partículas irregulares ................................................................. 90
Tabla 26. Balance de coeficientes molares y cantidad de agentes reactantes y
productos ............................................................................................................... 96
 14

Tabla 27. Comparativa de solvers en MATLAB para ecuaciones diferenciales

ordinarias de primer orden .................................................................................. 106
Tabla 28. Cuadro resumen de las ecuaciones utilizadas en el modelo matemático ............ 109
Tabla 29. Datos de entrada para la validación del modelo matemático .............................. 130
Tabla 30. Cuadro comparativo del error relativo en ambos modelos .................................. 134
Tabla 31. Datos de entrada del experimento UDEP ............................................................ 136
Tabla 32. Datos obtenidos a la salida del reactor para gasificación de bagazo de caña
de azúcar .............................................................................................................. 138
Tabla 33. Características típicas del gas producido en gasificadores a presión
atmosférica .......................................................................................................... 139
Tabla 34. Data teórica obtenida del modelo matemático para diferentes temperaturas
del reactor UDEP................................................................................................. 140
Tabla 35. Data teórica obtenida del modelo matemático para diferentes valores de la
ER ........................................................................................................................ 143
 Lista de figuras
Figura 1. Clasificación de la biomasa de acuerdo con su origen .......................................... 23
Figura 2. Ciclo virtuoso: De la basura a la energía verde ..................................................... 25
Figura 3. Alternativas para la recuperación y gestión de residuos urbanos .......................... 25
Figura 4. Representación esquemática de la organización estructural de los diferentes
biopolímeros de la pared celular de un material lignocelulósico .......................... 26
Figura 5. Biomasa para generación de energía eléctrica y calor en ciclos combinados ....... 28
Figura 6. Porcentajes durante la cogeneración ..................................................................... 28
Figura 7. Esquema de las etapas del proceso de biodigestión de materia orgánica
compleja ................................................................................................................ 31
Figura 8. Esquema del proceso de obtención de etanol a partir de caña de azúcar .............. 34
Figura 9. Etapas fenológicas del cultivo de caña de azúcar .................................................. 34
Figura 10. Vista esquemática del modelo de núcleo de contracción para pirólisis de
carbón y biomasa ................................................................................................... 38
Figura 11. Fracciones másicas de especies volátiles liberadas por el carbón ......................... 40
Figura 12. Evolución del CO y CH4 durante la devolatilización de la biomasa para
diferentes temperaturas.......................................................................................... 41
Figura 13. Gasificador de lecho fijo Updraft .......................................................................... 45
Figura 14. Gasificador de lecho fijo a)Downdraft y b)Crossdraft ........................................... 46
Figura 15. Diseño en 3D de un gasificador de lecho fluidizado burbujeante ......................... 47
Figura 16. Gasificador UDEP de lecho fluidizado ................................................................. 48
Figura 17. Esquema de un gasificador de lecho fluidizado circulante ................................... 49
Figura 18. Gasificador de lecho arrastrado ............................................................................. 50
Figura 19. Clasificación Geldart de las partículas, para aire en condiciones ambientales ..... 52
Figura 20. Esquema de las propiedades de las partículas según la Clasificación Geldart ...... 53
Figura 21. Tipos de contacto de un sólido con un fluido al interior de un reactor ................. 59
Figura 22. Esquema de solución conceptual multi-box .......................................................... 62
Figura 23. Zonas de contorno y mallado inicial para un lecho estático .................................. 62
Figura 24. Esquema del estudio paramétrico del modelo trifásico ......................................... 63
Figura 25. Diagrama de flujo del modelo estequiométrico .................................................... 65
Figura 26. Clasificación de la modelación de lechos fluidizados ........................................... 66
Figura 27. Partícula esférica asumida para el modelo matemático ......................................... 67
Figura 28. Propagación de frentes de reacción durante la conversión de biomasa................. 67
Figura 29. Esquema de la teoría de las dos fases .................................................................... 69
 16

Figura 30. Crecimiento de las burbujas por coalescencia mediante un flujo de aire .............. 80
Figura 31. Comparativa del diámetro teórico de una burbuja ................................................ 81
Figura 32. Comparativa de la evolución de la velocidad de una burbuja libre ....................... 83
Figura 33. Esquema de ingreso y salida del flujo volumétrico entre fases en una
burbuja ................................................................................................................... 84
Figura 34. Relación entre la porosidad del lecho a mínima fluidización y la esfericidad
en contraste con datos experimentales de las literaturas ....................................... 90
Figura 35. Sistema de caída de presión con caja de viento y plato distribuidor de aire ......... 92
Figura 36. Perfil axial de la fracción de volumen ocupado por los sólidos en un reactor
de lecho fluidizado ................................................................................................ 94
Figura 37. Constantes para el cálculo de la pendiente mediante el método de RK4 ............ 102
Figura 38. Funciones y representación del comando ODE en MATLAB ............................ 105
Figura 39. Diagrama de flujo del método predictor-corrector .............................................. 107
Figura 40. Metodología para resolver el modelo matemático propuesto ............................. 111
Figura 41. Flujograma de entradas y salidas del modelo matemático desarrollado ............. 112
Figura 42. Ajuste y medición de temperatura en un reactor de lecho fluidizado ................. 118
Figura 43. (a) Reactor discretizado espacialmente en (b) volúmenes de control con
variables de interconexión de los volúmenes de control contiguos .................... 119
Figura 44. Esquema de un reactor de lecho fluidizado multietapa ....................................... 120
Figura 45. (a) Esquema de la zona del distribuidor, zona de burbujas y freeboard de un
gasificador de lecho fluidizado burbujeante descrito bajo (b) el esquema de
flujo hidrodinámico trifásico ............................................................................... 120
Figura 46. Esquema de un reactor de lecho fluidizado en régimen burbujeante
discretizado en base a la Teoría de las dos fases ................................................. 121
Figura 47. Detalle de los diferenciales de altura del reactor de lecho fluidizado en
régimen burbujeante ............................................................................................ 122
Figura 48. Listado de funciones en código MATLAB ......................................................... 123
Figura 49. Workspace en xyExtract versión 5.1 ................................................................... 128
Figura 50. Captura en formato bmp de la evolución de las tres especies gaseosas .............. 128
Figura 51. Parámetros para definir el sistema de extracción de puntos ................................ 129
Figura 52. Proyectos guardados con las coordenadas de las curvas a comparar .................. 130
Figura 53. Evolución de la fracción molar del monóxido de carbono .................................. 132
Figura 54. Evolución de la fracción molar del hidrógeno .................................................... 133
Figura 55. Evolución de la fracción molar del metano ......................................................... 133
Figura 56. Planta piloto para gasificación de biomasa en la Universidad de Piura .............. 134
Figura 57. Ubicación en el plano de la planta piloto ............................................................ 135
Figura 58. Esquema geométrico del reactor preliminar (a) y con dimensiones finales
(b) ........................................................................................................................ 137
Figura 59. Evolución del CO y H2 producidos en el gasificador UDEP con bagazo de
caña de azúcar ..................................................................................................... 137
Figura 60. Evolución del CH4 producido en el gasificador UDEP con bagazo de caña
de azúcar .............................................................................................................. 138
 17

Figura 61. Evolución de la fracción molar de CO frente a la temperatura de operación

del gasificador UDEP .......................................................................................... 141
Figura 62. Evolución de la fracción molar del CH4 y el H2 frente a la temperatura de
operación del gasificador UDEP ......................................................................... 141
Figura 63. Evolución del poder calorífico inferior frente a la temperatura de operación
del gasificador UDEP .......................................................................................... 142
Figura 64. Evolución de la fracción molar del CO frente a la variación de la ER para el
experimento UDEP.............................................................................................. 144
Figura 65. Evolución de la fracción molar del CH4 y el H2 frente a la variación de la
ER para el experimento UDEP ............................................................................ 144
Figura 66. Evolución del poder calorífico inferior frente a la variación de la ER para el
experimento UDEP.............................................................................................. 145
 Introducción
La gasificación de biomasa es un proceso termoquímico que se produce con
temperaturas inferiores a 1000°C y se ve influenciada por las condiciones de diseño,
composición de la biomasa y parámetros de operación, por ejemplo, durante la conversión del
carbono, la formación de alquitranes y la composición del gas de síntesis. Además, representa
uno de los grandes retos durante los siguientes años para ser potencialmente comercializable,
debido a las desventajas económicas de su acopio y distribución, así como a la complejidad
para modelar el proceso, por ello, aunque la biomasa difiera del carbón en términos de
composición, se han utilizado ciertas analogías del proceso de gasificación del carbón para
tratar de comprender las reacciones de la biomasa.
En un gasificador de lecho fluidizado ocurren diferentes procesos y reacciones
químicas como: pirólisis, oxidación, combustión, reducción, devolatilización y gasificación,
además, tiene un comportamiento hidrodinámico muy complejo que ocurre dentro de un
reactor de geometría variable, y su materia prima es la biomasa de segunda generación;
aquella proveniente de residuos de la industria maderera, explotación forestal, desechos
agrícolas y plantas herbáceas. Para lograr la gasificación, debe existir un material inerte, arena
o alúmina precalentada por un quemador sobre una rejilla, posteriormente, la biomasa de
alimentación debe ingresar al reactor con un tamaño de partícula pequeño sobre el material
inerte, formándose un lecho. Posteriormente ingresa el agente gasificante, aire o vapor de aire,
a una velocidad por encima de la velocidad de mínima fluidización, creando un ambiente en
donde los sólidos suspendidos presentan el comportamiento de un fluido. Dentro de los
gasificadores de lecho fluidizado existen dos tipos, el gasificador de lecho fluidizado
circulante que tiene un ciclón para devolver la biomasa al proceso dentro del reactor y
presenta una mayor velocidad de fluidización que el gasificador de lecho fluidizado
burbujeante, en donde la velocidad de fluidización es menor y la mayor parte de los sólidos
del lecho permanecen en el reactor.
Los intentos por mejorar los procesos que satisfacen una demanda con energías
renovables (gasificación) ante un crecimiento exponencial de la población mundial van por
buen camino, pues es posible pasar de una matriz energética tradicional basada en madera,
carbón y combustibles fósiles a un suministro energético actual más diversificado. La
tecnología de gasificación en países como Francia, Alemania, Suiza y Estados Unidos es
altamente desarrollada y ampliamente utilizada como energía renovable para la generación de
energía eléctrica y como combustible para ciertos automóviles. Dentro del Perú, las
 20

investigaciones en el uso de biomasa son escasas, y la mayoría están financiadas por centros
de desarrollo científico, por entidades privadas o por universidades, tal es el caso de la
Universidad de Piura, que ha desarrollado algunos temas sobre el uso de diferentes tipos de
biomasa en gasificadores como alternativa de energía renovable y limpia para uso particular o
para poblaciones rurales donde no hay servicio eléctrico, siendo una gran oportunidad para el
desarrollo del país.
Este trabajo de investigación tiene como objetivo realizar y aportar un estudio teórico
del proceso de gasificación y de los parámetros de control que favorecen la calidad del gas de
síntesis obtenido, además, de contrastar los modelos matemáticos propuestos para el
comportamiento fluidodinámico en gasificadores de lecho fluidizado burbujeante para obtener
un modelo matemático unidimensional con respecto a la altura del reactor, dicho modelo fue
implementado en código MATLAB.
En el primer capítulo, se presentan los conceptos que definen a la biomasa como su
clasificación, ventajas y desventajas, además, se explican los conceptos teóricos y algunas
formulaciones matemáticas del proceso de gasificación. A continuación, se expone en el
segundo capítulo, los tipos de modelación para gasificación, así como la formulación y
explicación de los parámetros del modelo matemático utilizado con sus hipótesis. El tercer
capítulo explica el método de solución numérica y el algoritmo de cálculo para determinar la
composición del gas de síntesis. Los resultados y validación del modelo matemático de un
gasificador de lecho fluidizado burbujeante se encuentran en el cuarto capítulo, así como el
análisis del gasificador UDEP frente a la variación de sus dos principales parámetros de
control.
 Capítulo 1
Biomasa y proceso de gasificación
1.1 Biomasa
El potencial energético de la biomasa ha sido utilizado por el hombre desde principios
de la prehistoria, mediante combustión directa con el descubrimiento del fuego para la
cocción de alimentos y realizar otras actividades, hasta los días de la revolución industrial
donde se empezó a desarrollar diferentes procesos para obtener fuentes de energía de mayor
potencial calorífico utilizando los combustibles fósiles, donde la biomasa cobraría menor
interés, pero no dejaría de ser tema de estudio.
Actualmente la biomasa se define como toda aquella materia formada por una parte
orgánica, inorgánica y agua cuya fuente es renovable, y que tiene la capacidad de ser
aprovechada energéticamente a través de diferentes procesos.
1.1.1 Tipos de biomasa
Existen diversas clasificaciones para la biomasa, por ejemplo, según la composición,
según su estado o por su humedad. Según Basu (2010) existen dos grandes tipos de biomasa
de acuerdo con la forma de origen: (i) la biomasa virgen y (ii) los desechos. Tal como se
observa en la Tabla 1, la primera clasificación incluye la materia vegetal lignocelulósica,
cultivos, algas y hortalizas, es decir, toda aquella biomasa que se produce de forma
espontánea en la naturaleza o por la agricultura. En la segunda clasificación se encuentran los
residuos que son generados por la actividad humana, entre ellos tenemos los de origen:
municipal, animal e industrial, todos ellos con capacidad energética. También se clasifica la
biomasa según la composición física o química, y para ello es necesario realizar un análisis
elemental de compuestos como el carbono, hidrógeno, nitrógeno y azufre. Como se mencionó
anteriormente, la biomasa contiene una parte de agua que puede ser medida en base seca o en
base húmeda, además, está formada por una carga orgánica e inorgánica, la primera produce
una conversión biológica y la segunda influye en el proceso de combustión y es responsable
de la formación de las cenizas.
Al no existir una clasificación única, se optó por elaborar un esquema que engloba la
mayor parte de criterios que toman los autores. Según la Figura 1, la biomasa se clasifica en
tres grandes grupos de acuerdo con su origen primario: animal, vegetal y municipal, y a partir
de ello, se subdividen en otras clasificaciones o categorías que serán explicados en los
aparados 1.1.1.1, 1.1.1.2 y 1.1.1.3, además, en la última columna de la Figura 1 se nombran
 22

los principales procesos o tratamientos que recibe la materia prima o biomasa para ser
aprovechada energéticamente.
Tabla 1. Grupos de biomasa y sus subclasificaciones
Pastos
Biomasa terrestre Cultivos
Madera
Biomasa virgen
Algas
Biomasa acuática
Plantas acuáticas

Residuos sólidos urbanos Biosólidos

Desechos municipales
Aguas residuales
Abono
Desechos sólidos de la agricultura
Residuos de la agricultura
Residuos
Cortezas
Residuos forestales
Hojas
Aserrín
Residuos industriales
Residuos de grasas o aceites
Fuente: Obtenida de Basu (2010)

1.1.1.1 Biomasa de origen animal. Este tipo de biomasa es producida después que
los animales de tipo vacuno o porcino han transformado la energía de diversos alimentos, por
ejemplo, herbáceos, lignocelulósicos, cereales, mediante la digestión. El producto final con
carácter energético son las excretas, esta biomasa es clasificada por Basu (2010) y De Lucas
Herguedas et al (2012) como un residuo, sin embargo, una clasificación más adecuada es de
acuerdo con su origen primario, ya que esta materia prima es un subproducto con valor
económico y puede ser utilizada con fines energéticos y como fertilizante para los cultivos de
la agricultura alimentaria.
La carga orgánica presente en las excretas del ganado es alta y para un correcto
aprovechamiento energético es necesario un proceso de digestión anaeróbica, con ello se evita
la contaminación ambiental y problemas de salud que conlleva el inadecuado tratamiento de
esta biomasa. Durante la digestión, los microorganismos transforman la materia orgánica en
ausencia de oxígeno en un biogás de alto contenido en metano, con un poder calorífico
inferior estimado en 23 𝑀𝐽⁄𝑚3, siendo útil en motores de combustión interna, en accionar
turbinas de generación eléctrica o también para uso doméstico.
1.1.1.2 Biomasa de origen municipal. Dentro de esta clasificación se encuentra
aquella biomasa generada directamente por actividades humanas biológicas y cotidianas.
 23

ORIGEN COMPOSICIÓN MATERIA PRIMA

Tipo de material* PROCESO

Carga orgánica, Excretas de ganado Digestión

ANIMAL Potasio, Fósforo, (vacuno o porcino) anaeróbica.
Nitrógeno

Cultivos Oleaginosos* Semillas de girasol, Transesterificación

agrarios maíz, trigo Esterificación

Alcoholígeno*
Caña de azúcar,
pulpa de cacao y
pulpa de frutas
Amiláceo* Fermentación
Destilación
Tubérculos de Hidrólisis
papa, tallos, raíces
Primera granos de cereal
Generación
VEGETAL

Residuos: de la
Residuos
industria maderera
Lignocelulósico* (aserrín), de la
BIOMASA

agroindustria (hueso Hidrólisis

de aceituna, cáscara Gasificación
de arroz, hojas y Pirólisis
bagazo de caña de Licuefacción
azúcar), forestales
(cortezas, ramas)

Segunda
Generación
Fermentación
Proteínas, heterotrófica.
Cultivos
carbohidratos, Plantas acuáticas y Biofotólisis
acuáticos
ácidos nucleicos, microalgas Transesterificación
ácidos grasos Digestión anaerobia

Tercera Generación

Residuos sólidos Conversión biológica

MUNICIPAL

Tratamiento de
Carga orgánica e Aguas servidas fangos
inorgánica

Aceites alimentarios
usados Transesterificación

Figura 1. Clasificación de la biomasa de acuerdo con su origen

Fuente: Basado en De Lucas Herguedas et al, (2012)
 24

Como producto dentro de la primera actividad se encuentran las aguas servidas, por
otro lado, las actividades cotidianas incluyen la generación de residuos sólidos1 o
comúnmente llamada basura y los aceites alimentarios residuales utilizados a gran escala en la
industria de alimentos procesados.
El aprovechamiento energético de los residuos sólidos se puede dar de dos formas:
mediante la separación de materiales aprovechables (orgánicos) y mediante rellenos
sanitarios, cada uno de ellos utiliza diferentes procesos de conversión de la biomasa. La
recuperación o separación de los residuos sólidos con fines energéticos crece lentamente, esta
forma de aprovechamiento de la carga orgánica utiliza tecnologías como la gasificación,
hidrólisis e incineración, pero presenta un inconveniente debido a una minuciosa separación
de los residuos, ya que muchas veces es de forma manual. Por otro lado, existe el proceso de
conversión biológica, esto se da en un relleno sanitario; que se diferencia de un botadero
abierto, pues este último genera gases de efecto invernadero directamente a la atmósfera
porque los residuos son dejados dentro de un fosa, mientras que el relleno sanitario es un
espacio diseñado a cierta profundidad, con un fondo y lados revestidos, donde se deposita la
basura de forma ordenada, es compactada y sellada con una capa de tierra, además, posee
gasoductos para captar el biogás rico en metano y dióxido de carbono producido por la
conversión biológica de la materia orgánica cada día.
En Perú existen pequeñas y medianas industrias que aprovechan la biomasa de manera
independiente, dentro de este contexto, Petramás es una empresa peruana que desde hace más
de 25 años se dedica a la gestión integral de residuos sólidos a gran escala, para la producción
de energía eléctrica a partir de la biomasa o residuos sólidos de la población limeña con su
propia central térmica de biomasa, generando un impacto positivo con respecto a los
compromisos internacionales adquiridos por el Perú en la lucha mundial por el cambio
climático. En la Figura 2 se muestra el ciclo de generación de energía mediante el
aprovechamiento de los residuos sólidos en la planta Huaycoloro de Petramás, iniciando con
la generación y distribución de la materia prima, seguidamente es depositada en el relleno
sanitario por capas y cubiertos de tierra, luego mediante un sistema de succión el gas metano
es captado para ser procesado y enviado a la central térmica para generar electricidad.
Existen diversos métodos para la gestión de los residuos urbanos, algunas de estas
alternativas se muestran en la Figura 3. El primer grupo es llamado Reducción de residuos,
donde se busca generar un sistema de reciclaje y tratamiento de los materiales orgánicos
mediante el compostaje dentro del hogar. Aquellos materiales que no sean posibles de
clasificar o reciclar conforman el segundo grupo llamado Recuperación de Energía de los
desechos (RER), que deben ser tratados en un relleno sanitario mediante gasificación,
incineración o combustión (Moratorio, Rocco, & Castelli, 2012)

1
En su mayoría, son un conjunto de desechos orgánicos e inorgánicos domiciliarios generados a partir de las
actividades de consumo del ser humano.
 25

Figura 2. Ciclo virtuoso: De la basura a la energía verde

Fuente: Petramás (2021) https://www.petramas.com/nosotros.html#. 4/feb/2021

Figura 3. Alternativas para la recuperación y gestión de residuos urbanos

Fuente: Obtenida de Moratorio, Rocco & Castelli, (2012)

1.1.1.3 Biomasa de origen vegetal. Es el tipo de biomasa más antigua utilizada por
el hombre. La biomasa de origen vegetal tiene como principales fuentes de generación a los
residuos lignocelulósicos (biomasa forestal primaria), residuos agrícolas y a los subproductos
generados por las industrias de transformación de la madera (De Lucas Herguedas et al,
2012).
• Residuos lignocelulósicos
Los residuos lignocelulósicos conforman la mayor parte de la biomasa existente en el
planeta y poseen un alto interés económico por su contenido energético. La lignocelulosa
 26

representa la parte fibrosa de las plantas (herbáceas o leñosas), y está compuesta por la
celulosa, hemicelulosa y lignina (Ruiz Bermejo, 2013). En la Figura 4 se observa un esquema
para representar la estructura celular de los residuos lignocelulósicos, donde la lignina es un
polímero orgánico complejo y amorfo que funciona como un relleno para dar rigidez y
soporte al tallo, por otro lado, las hemicelulosas son microfibras de estructuras amorfas que
conforman la pared celular de las plantas, de forma similar la celulosa está formada por
microfibras fuertemente empaquetadas y ordenadas (Prinsen, 2010). Dentro de los principales
residuos lignocelulósicos en la naturaleza tenemos a las ramas secas, tallos secos y plantas.

Figura 4. Representación esquemática de la organización estructural de

los diferentes biopolímeros de la pared celular de un material
lignocelulósico
Fuente: Obtenida de Prinsen, (2010)

• Residuos agrícolas
Dentro de la industria agrícola se generan residuos con cierta capacidad energética
tales como tallos de caña, tallos de maíz, hojas de caña de azúcar, semillas, cáscaras.
• Subproductos de la industria maderera
La industria maderera genera subproductos como astillas, virutas o aserrín que
necesitan de ciertos procesos como el de compresión o prensado para generar los pellets. El
producto final es de mayor densidad y presenta un mejor poder calorífico inferior.
1.1.2 Ventajas y desventajas de la biomasa
El uso de biomasa de origen orgánico como materia prima representa una gran ventaja
a nivel medioambiental, pues se utilizarían los principales residuos de diferentes actividades,
además, permitiría la reducción de agentes contaminantes a la atmósfera. En contraparte, los
inconvenientes de esta materia prima se centran en los costos de transporte y almacenamiento,
 27

así mismo, en el bajo potencial energético en comparación con los combustibles fósiles. Sin
embargo, estas desventajas podrían ser superadas fácilmente mediante mejoras de tecnología
para el procesamiento de la biomasa, por ejemplo, para evitar grandes volúmenes se debería
estudiar el proceso de compresión o palletizado en diferentes tipos de biomasa, para que la
materia prima sea de mayor densidad y menor volumen. En la Tabla 2 se listan las principales
desventajas y ventajas que representa el uso de la biomasa para la generación de energía.
Con respecto a las ventajas durante el proceso de gasificación, la biomasa presenta
diferencias con respecto al carbón. Según Kaushal, Abedi y Mahinpey (2010) la biomasa
presenta una pirólisis mucho más rápida, la liberación de especies volátiles es mayor, posee
menor densidad energética y produce menor cantidad de cenizas y sulfuros. Johari et al
(2014) señalan que la relación entre materia volátil y carbono fijo para la biomasa es mayor a
4, en comparación con el carbón que es menor a 1.
Tabla 2. Listado de ventajas y desventajas del uso de biomasa como energía renovable
Ventajas Desventajas
- Fuente renovable. - El almacenamiento requiere de grandes áreas.
- Menores emisiones de óxidos de azufre y - El transporte de grandes volúmenes de biomasa
nitrógeno. suele ser costoso.
- Utiliza el dióxido de carbono como fuente para - Se obtiene un gas de síntesis de bajo poder
almacenar energía mediante la fotosíntesis (ciclo calorífico.
neutro del 𝑪𝑶𝟐 ). - La modelación para predecir su comportamiento es
- Aprovechamiento de residuos agrícolas. compleja.
- Oportunidades de mejora tecnológica en - La biomasa posee una baja densidad energética.
energía renovable. - El proceso de filtrado y limpieza del gas de síntesis
- Desarrollo de las poblaciones rurales para acceder suele ser costoso en comparación a los combustibles
a servicios de electricidad y consumo de biogás. fósiles.
- Independencia energética del exterior.

Al analizar el sistema de utilización de la biomasa para la generación de energía, este

combustible presenta una ventaja con respecto al costo y rentabilidad de la materia prima para
la generación de dicha energía. En la Figura 5 se muestra una planta de cogeneración para
producir energía eléctrica y energía térmica en forma de vapor, a partir de la biomasa como
único medio combustible, sin embargo, esta aplicación presenta la desventaja de tener una
capacidad de generación limitada (Mahmood AL-Farraji, 2017).
El sistema de cogeneración a partir de biomasa presenta ciertos porcentajes de
generación para cada tipo de energía. La Figura 6 muestra que el 50% del potencial energético
de la materia prima puede convertirse en energía térmica (en forma de vapor), además, un
30% del total se aprovecha para la generación de energía eléctrica, finalmente un 20% se
pierde al ambiente debido a los mecanismos del proceso.
1.1.3 Métodos de aprovechamiento energético de la biomasa
Los procesos que se deben realizar para la conversión de la biomasa en energía
aprovechable dependen de ciertos factores, por ejemplo, del tipo de biomasa utilizada, de la
calidad energética del gas de síntesis, de las condiciones económicas, del tipo de combustible
que se quiera obtener, entre otros.
 28

Figura 5. Biomasa para generación de energía eléctrica y calor en ciclos combinados

Fuente: Obtenida de Mahmood AL-Farraji, (2017)

Figura 6. Porcentajes durante la cogeneración

Fuente: Obtenida de Moratorio, Rocco & Castelli, (2012)
En el apartado 1.1.1 se mencionaron de manera general algunos de los procesos que se
utilizan para aprovechar esta materia prima (ver Figura 1). Estos procesos se pueden clasificar
en dos grandes grupos: (i) aquellos que utilizan un sistema de conversión termoquímico o (ii)
un sistema de conversión bioquímico/biológico.
El primer grupo está conformado por cuatro procesos mayormente conocidos:
combustión directa, pirólisis, gasificación y licuefacción (todos presentan reacciones químicas
irreversibles). Por otro lado, dentro de los sistemas biológicos están: el proceso de digestión
anaeróbica para la producción de biogás, y el proceso de fermentación.
A continuación, se describen brevemente las características y conceptos de diversos
procesos de conversión de la biomasa encontrados en bibliografías y que son comercialmente
 29

utilizados en las industrias, así mismo, se toman en cuenta los procesos mencionados en el
párrafo anterior.
1.1.3.1 Procesos termoquímicos
• Pirólisis
La pirólisis es un proceso de degradación térmica de la materia prima, que ocurre en
un ambiente en ausencia de oxígeno a una temperatura controlada y cercana a 500°C. Como
producto de esta degradación, se obtiene una separación de las fracciones sólidas (coque),
líquidas (bio-aceite) y gaseosas (gas combustible). En la Tabla 3 se listan los tipos de
pirólisis, donde cada una de ellas tiene diferentes condiciones de operación que favorecen o
no en el contenido porcentual de los tres productos mencionados anteriormente (Klug, 2012).
Tabla 3. Proporciones típicas de los productos obtenidos por los diferentes modos de
pirólisis de la madera
Modo Condiciones Líquido Carbón Gas2
Gasificación 800°C 5% 20% 85%

500°C, corto tiempo de residencia

Flash/rápida 75% 12% 13%
del vapor caliente (1 s)

500°C, tiempo de residencia del

Intermedio 50% 25% 25%
vapor caliente entre 10-30 s

400°C, largo tiempo de residencia

Carbonización 30% 35% 35%
del vapor caliente (horas-días)

290°C, tiempo de residencia de

Torrefacción - 82% 18%
los sólidos (30 min)
Fuente: Obtenida de Klug, (2012)

• Combustión directa
Este mecanismo ocurre en presencia de oxígeno, mediante la quema de la biomasa,
donde se libera la energía presente en esta debido a la oxidación del hidrógeno y el carbón del
combustible, y así la energía química se convierte en calor, además, es un método
ampliamente utilizado para generar vapor o gases calientes (entre 800°C y 1000°C) y ser
utilizado en intercambiadores de calor.
• Gasificación
La gasificación consiste en someter a la biomasa del tipo orgánico a una combustión
parcial a elevadas temperaturas (800°C a 900°C), para obtener un producto gaseoso con altos
niveles de monóxido de carbono e hidrógeno, que puede ser quemado en turbinas de gas y

2
La composición del gas puede variar dependiendo de las condiciones del proceso y de operación. Los
contenidos porcentuales de los principales componentes del gas son: 𝑁2 (60%), 𝐶𝑂2 (60%), 𝐻2 (5%), 𝐶𝑂
(35%) e hidrocarburos hasta un 10%.
 30

motores de combustión interna. Este proceso termoquímico será visto a profundidad en el

apartado 1.3, donde se describe todo el proceso y algunas formulaciones matemáticas.
• Licuefacción
Es un proceso de conversión muy complejo y costoso. Tiene lugar en un reactor a
bajas temperaturas (entre 250°C y 450°C) y altas presiones (27 MPa), y se basa en la
hidrogenación indirecta. Durante el proceso, las moléculas de celulosa y lignina son
fragmentadas por efecto del calentamiento, se remueve el oxígeno y al mismo tiempo se
adicionan átomos de hidrógeno, originando una reacción química. El producto final es una
mezcla de hidrocarburos que al enfriarse se condensa en fase líquida. Una característica de
este proceso es que el contenido de humedad presente en la biomasa no es un parámetro de
interés como en los anteriores procesos (Afanasjeva, Castillo, & Sinisterra, 2017).
1.1.3.2 Procesos biológicos/bioquímicos
• Fermentación
Se conoce también como fermentación alcohólica y sirve para producir etanol a partir
de la fermentación de los azúcares de la materia prima triturada rica en carbohidratos (frutas,
vegetales, cereales y tubérculos).
• Digestión anaeróbica
Es un proceso bioquímico que ocurre en un ambiente sin oxígeno, debido la reducción
o descomposición de componentes orgánicos de estructuras complejas (sustratos) a unos más
simples, a esto se le conoce como catabolismo (Fernandez, 2020). Las reacciones bioquímicas
tienen lugar en un biorreactor donde se obtienen tres compuestos: metano, debido a la
reducción del carbono, dióxido de carbono, debido a la oxidación del carbono (Valladares,
2017) y un componente sólido que sirve para ser utilizado como abono, llamado digestato
(biofertilizante). El proceso de digestión anaeróbica se divide en cuatro etapas que ocurren de
manera secuencial: hidrólisis, acidogénesis (fermentación), acetogénesis y metanogénesis,
esto se describe en la Figura 7, donde los números que aparecen representan el orden de
aparición de los subprocesos debido a las colonias de bacterias presentes, sin embargo, estos
subprocesos ocurren de manera simultánea en la realidad, por ello, el carácter secuencial no
debe ser interpretado estrictamente (Merino, 2019).
1.1.3.3 Procesos químicos
• Transesterificación
La transesterificación es un proceso sencillo, donde un éster de los aceites orgánicos
extraídos previamente de la biomasa se combina con alcohol y la mezcla se altera
químicamente para obtener un éster etílico, que comercialmente recibe el nombre de
biodiesel. Las reacciones tienen lugar en un reactor a presión atmosférica, a una temperatura
controlada de 60°C y con un sistema de agitación constante durante todo el proceso, donde se
agrega un 20% de agente esterificante y un 0.8% de hidróxido de sodio.
 31

Figura 7. Esquema de las etapas del proceso de biodigestión de materia orgánica

compleja
Fuente: Obtenida de Merino, (2019)

• Esterificación
Ocurre mediante la reacción química de equilibrio de un ácido carboxílico y un
alcohol para producir un éster, mediante la eliminación de una molécula de agua. La
esterificación mediante catálisis ácida y alcalina presenta mejores resultados cuando la
materia prima son aceites alimentarios residuales en comparación con el proceso de
transesterificación, pues no se necesitan elevadas temperaturas paras las reacciones y largos
tiempos de residencia, todo ello para producir biodiesel de calidad media, puesto que se
necesita una purificación para ser comercializado (Medina, Ospino, & Tejada, 2014).
1.2 Biomasa de estudio: bagazo de caña de azúcar
1.2.1 Agroindustria de la caña de azúcar en Perú
Perú es un país con alta biodiversidad y posee microclimas óptimos para el
crecimiento de diversos tipos de cultivos. Entre ellos se encuentra la caña de azúcar, que es la
especie dentro del género Saccharum, que presenta un tallo grueso y fibroso, además, puede
alcanzar una altura de 6 m en su etapa de cosecha. Por otro lado, es importante considerar que
los cultivos presenten los mayores rendimientos o contenidos de sacarosa (el porcentaje
cambia según la variedad), para ello se debe evitar la floración de la caña de azúcar.
Durante el primer trimestre del 2019 a nivel nacional, Perú alcanzó un nivel de
volumen producido de 4.8 millones de toneladas de caña de azúcar, siendo Lambayeque el
departamento con mayor producción anual (Ministerio de Agricultura y Riego, 2019). Los
 32

valores de producción y superficie cosechada de los 5 principales departamentos productores

de caña de azúcar durante los últimos cinco años se muestran en la Tabla 4, donde se observa
que la cantidad de producción tiene un comportamiento dinámico, entre bajas y altas, debido a
diversos temas ambientales y climáticos como el Fenómeno del Niño.
Tabla 4. Producción anual de caña de azúcar según la región
2019 (ene-
Región 2015 2016 2017 2018
jun)
Producción (t)
Nacional 10 211 856 9 791 699 9 399 617 10 336 178 4 755 850
Lambayeque 2 022 870 2 241 978 2 489 374 2 648 009 1 153 900
La Libertad 5 529 691 5 047 662 4 473 133 4 795 513 2 365 986
Ancash 988 272 1 001 408 904 749 870 729 410 731
Lima 1 614 043 1 459 303 1 480 137 1 528 325 688 031
Arequipa 56 980 41 348 52 224 55 859 30 950
Superficie
cosechada (ha)
Nacional 84 574 87 696 77 525 84 838 37 659
Lambayeque 23 430 25 874 24 065 27 600 10 904
La Libertad 40 928 41 776 34 078 35 055 17 267
Ancash 6 594 7 267 7 321 6 874 3 106
Lima 12 992 12 279 11 492 11 707 5 407
Arequipa 630 501 568 545 309
Fuente: Obtenida del Ministerio de Agricultura y Riego, (2019)
1.2.1.1 Producción de etanol en Perú. El etanol es conocido también con el
nombre de bioetanol, así mismo puede ser llamado alcohol etílico rectificado, que es el
producto final a partir de la fermentación de los azúcares. Este combustible presenta ciertas
características, como un elevado índice de octanaje (105), su toxicidad es baja, no emite
compuestos que contienen azufre, entre otros (Barrientos , 2014). En la zona norte del Perú se
encuentra Caña Brava, que pertenece a tres empresas del Grupo Romero, dedicada
exclusivamente a la producción de etanol y a la generación eléctrica a partir del bagazo de
caña de azúcar. Esta empresa posee 9400 ha de caña cultivadas en una zona árida e irrigadas
por un sistema de goteo, y su capacidad de generación es de 370 mil litros de etanol por día
con un consumo de 4300 toneladas de caña de azúcar.
El método de producción de etanol mediante la fermentación de la caña de azúcar
permite una reducción significativa de la cantidad de dióxido de carbono generado en el ciclo
de producción industrial con respecto a los combustibles fósiles. Esto quiere decir, que por
cada galón de etanol usado en un automóvil se emiten en promedio 6 kg de 𝐶𝑂2, y que,
gracias al proceso de fotosíntesis durante el periodo de vida de la caña de azúcar, según Caña
Brava (s.f.), éstas absorben 26 kg de 𝐶𝑂2 del aire por cada galón de etanol producido, con ello
se puede entender que el proceso contrarresta las emisiones contaminantes de manera
positiva, a esto se le llama el ciclo de energía renovable del carbono.
 33

El proceso de fermentación de caña de azúcar tiene ciertas etapas que se describen en

la Figura 8 de forma esquemática. El primer paso es la recolección y distribución de la
materia prima, acto seguido, la caña de azúcar es lavada y transportada para su molienda en
un trapiche para obtener el jugo de caña rico en sacarosa. Luego se realiza el proceso de
clarificación, con el objetivo de tener un pH adecuado mediante la adición de óxido de calcio
y una pequeña porción de ácido sulfúrico (Montoya, Quintero, Sánchez, & Cardona, 2005),
además, se remueven las impurezas precipitadas mediante un filtro rotativo vacío donde se
genera la cachaza (conjunto de sólidos removidos húmedos). A continuación, el proceso de
dilución tiene lugar, aquí se adiciona agua caliente a la mezcla para controlar los niveles de
azúcar y alcohol. La fase siguiente es la conversión, proceso que se encarga de convertir la
celulosa o almidón en azúcares, así mismo, el jugo de caña se concentra en los evaporadores
para quitar el excedente de agua de la mezcla, que será enviada al proceso de fermentación.
La fermentación es un proceso anaeróbico que se produce por el metabolismo de la levadura
llamada Saccharomyces cerevisiae, dicha levadura es añadida al proceso para la producción
de alcohol a partir de la glucosa y fructuosa del jugo de caña, y es recirculada mediante
centrifugación hacia el tanque de fermentación contiguo (Estremadoyro, 2015).
Finalmente, los gases generados en la fermentación pasan por un proceso de
destilación, esto se realiza con la finalidad de concentrar el etanol, mediante dos columnas o
torres, la primera es llamada torre de absorción y se encarga de retirar el 𝐶𝑂2 disuelto y el
mayor porcentaje de 𝐻2 𝑂, mientras que la segunda columna concentra el etanol rectificado de
entre 95° o 96° de pureza. Para que el etanol pueda ser comercializado es necesario que pase
por el proceso de deshidratación, donde se retira los pequeños porcentajes de agua para
obtener una pureza de 99.7° (Uyazán, Gil, Aguilar, Rodríguez, & Caicedo, 2004).
1.2.2 Ciclo de vida de la caña de azúcar
La caña de azúcar es un cultivo semi perenne3 de alto rendimiento, su periodo de
crecimiento (en general de 12 a 18 meses) depende de la variedad y de la zona en donde se
cultiva la caña de azúcar. Además, factores como la temperatura, la humedad del suelo, y la
luminosidad solar controlan el desarrollo de la planta. Independientemente de los factores
mencionados anteriormente, el ciclo de crecimiento de la caña de azúcar es el mismo, y esto
se muestra en la Figura 9. Las etapas son las siguientes (Aguilar, 2015): la primera del ciclo
es llamada establecimiento, e implica la germinación, donde aparecen los primeros brotes de
caña, y la emergencia, que es el desarrollo inicial de la planta donde visualmente se aprecian
hojas de 10 cm aproximadamente, todo ello en un periodo entre 30-40 días (ver Figura 9a), la
segunda etapa está conformada por el crecimiento, donde se necesita de una buena humedad y
fertilizante para nutrir el suelo (esto favorece el crecimiento y maduración del tallo), así
mismo, el amacollamiento o ahijamiento tiene lugar, que es el proceso fisiológico de
ramificación subterránea, además, aparecen cierta cantidad de hojas que le dan robustez a la

3
Después de cada cosecha, surgen nuevas plantaciones con el mismo sistema de raíces iniciales. Sin embargo,
el rendimiento de este sistema de brote disminuye con el tiempo, por ello después de 5 años las raíces se
eliminan por completo.
 34

planta entre los días 50 o 70 (ver Figura 9b). La tercera etapa es llamada crecimiento rápido, y
por su mismo nombre se sobreentiende que el tallo de la planta de caña crece hasta su altura
final, además, esta etapa se caracteriza porque la planta alcanza su máxima foliación o
producción de hojas, así como por el aumento de número de tallos con un alto contenido de
sacarosa (ver Figura 9c). La última etapa es la maduración, donde se debe controlar el
contenido de humedad, pues debe ser bajo, y ocurre en un periodo de dos a tres meses antes
de la cosecha4, donde la planta de caña de azúcar deja de desarrollarse y sus hojas empiezan a
marchitarse (ver Figura 9d).

Figura 8. Esquema del proceso de obtención de etanol a partir de caña de azúcar

Fuente: Obtenida de Montoya, Quintero, Sánchez & Cardona, (2005)

Figura 9. Etapas fenológicas del cultivo de caña de azúcar

Fuente: Obtenida de Aguilar, (2015)

4
La cosecha ocurre durante los 12 o 16 meses después de la plantación, dependiendo de la variedad de caña de
azúcar.
 35

1.2.3 Residuos del proceso de producción de etanol y azúcar

La problemática con la gestión de residuos después del proceso de cosecha para
pequeños y medianos agricultores radica en los espacios para su almacenamiento. Ante ello,
la facilidad que encuentran los agricultores para solucionar el problema de los residuos es la
quema inmediata, esto es una práctica ampliamente utilizada por ser un método de
eliminación rápida. Sin embargo, el método mencionado anteriormente repercute en los
nutrientes de la tierra y además genera contaminación ambiental por la liberación de los gases
de combustión.
Durante el proceso de producción de etanol y azúcar a partir de la caña de azúcar a
gran escala, se generan ciertos residuos lignocelulósicos con capacidad energética. Estos
residuos se pueden clasificar en dos grupos: aquellos que provienen de la planta de caña de
azúcar y aquellos residuos finales del proceso de producción de etanol. Dentro del primer
grupo mencionado se encuentran las hojas verdes, hojas secas y el cogollo de la caña de
azúcar, cada uno de estos residuos presentan diferentes porcentajes de humedad,
concentración de alcalinos y otras características físicas, sin embargo, su composición básica
en carbono, hidrógeno, oxígeno y nitrógeno son semejantes. El segundo grupo lo conforma el
bagazo de caña de azúcar, un residuo con alto contenido de humedad y que se utiliza para la
cogeneración y producción de vapor en procesos industriales (Estremadoyro, 2015).
1.2.4 Caracterización del bagazo de caña de azúcar
La caracterización de la biomasa se basa en analizar principalmente su composición
básica (C, H, O, N) , tamaño de partícula y contenido de material volátil que presenta durante el
proceso de gasificación, con la finalidad de predecir la calidad energética del gas de síntesis.
Para ello son necesarios ciertos procedimientos o ensayos que se describen a continuación.
• Ensayos de granulometría
Este ensayo permite conocer las fracciones en peso de cada componente de la
biomasa.
• Análisis inmediato
Con este análisis se puede conocer el contenido porcentual de humedad, de cenizas y
material volátil presente en la biomasa de trabajo.
• Análisis elemental
Determina el contenido porcentual respecto al peso de carbono, hidrógeno, oxígeno y
azufre. Dependiendo del tipo de biomasa, el contenido de nitrógeno puede ser insignificante
en comparación con las cuatro especies mencionadas anteriormente, por ello no se toma en
cuenta.
• Análisis del poder calorífico
Permite tener una noción de la calidad energética de la biomasa de trabajo durante
cualquier proceso para su aprovechamiento.
 36

Es necesario conocer la composición química del bagazo de caña de azúcar para poder
predecir la composición del gas de síntesis durante la gasificación, mediante el modelo
matemático desarrollado en el Capítulo 2. La Tabla 5 agrupa los porcentajes obtenidos
durante el análisis último e inmediato practicados al bagazo de caña de origen mexicano.
Tabla 5. Caracterización química del bagazo de caña de azúcar*
Parámetro Magnitud (en peso)
Análisis elemental (base seca)
C 44.62%
H 5.99%
N 0.51%
S 0.25%
O 48.62%
Análisis próximo
Humedad 4.42%
Materia volátil 81.66%
Carbón fijo 8.82%
Cenizas 5.41%
*Muestras obtenidas del ingenio Mahuixtlán, Veracruz
Fuente: Obtenida de Neri, (2002)

1.3 Proceso de gasificación

La gasificación es una tecnología de conversión de la biomasa mediante un proceso
termoquímico, donde el combustible sólido es transformado por oxidación parcial en un gas
de síntesis. El producto está conformado por las siguientes especies gaseosas: 𝐶𝑂, 𝐶𝑂2 , 𝐻2 𝑂,
𝐻2 , 𝑂2 , 𝐶𝐻4 , 𝑁2 , char (carbón) y tars (alquitranes), y para ser utilizado con fines industriales,
el gas de síntesis debe someterse previamente a un proceso de filtrado.
A continuación, en los siguientes apartados se describe la naturaleza y
comportamiento de las etapas que conforman el proceso de gasificación, así mismo, los
mecanismos hidrodinámicos que tienen lugar al interior de un reactor de geometría variable,
pues esto dependerá del comportamiento del lecho.
1.3.1 Etapas del proceso de gasificación
Las etapas en gasificadores de lecho fluidizado no tienen un límite de distinción y
estas se superponen entre ellas (Ruiz Bermejo, 2013). Sin embargo, durante la modelación
matemática es necesario considerar que las etapas ocurren una a continuación de otra.
1.3.1.1 Secado. El secado es la primera etapa, donde la biomasa sólida contiene
siempre cierto porcentaje de humedad después del secado manual o inducido. Durante la
gasificación se recomienda que la biomasa tenga entre 20% al 30% de humedad, para evitar
que la energía liberada durante la combustión tenga que evaporar el agua contenida en la
biomasa. La etapa de secado se puede considerar como una acción externa al proceso de
 37

gasificación, sin embargo, durante un instante de tiempo cuando la biomasa es alimentada y

llega al lecho fluidizado, ocurre un proceso de secado al estar expuesta a una temperatura de
100°C a 200°C. Durante ese periodo se libera vapor de agua, siendo este un proceso
irreversible y considerado para efectos de esta investigación instantáneo, además no existe
ninguna reacción química.
1.3.1.2 Devolatilización o pirólisis. En esta etapa ocurren una serie de reacciones
químicas endotérmicas muy complejas y transformaciones físicas de la biomasa de trabajo,
como pérdida de masa debido al calor cedido en la etapa de combustión. En teoría, este
proceso tiene lugar entre 200-500°C en una atmósfera ausente de oxígeno, donde los sólidos
se descomponen en: volátiles, alquitranes y carbón, debido a la difusión de los gases en el
interior de los sólidos. Los volátiles liberados reaccionan con el agente gasificante para
producir las especies principales que componen al gas de síntesis. El carbón o char es un
compuesto sólido, cuya estructura posee micro y macro poros, además, la distribución y
forma de estos dependerá del tipo de biomasa. Durante la temperatura de devolatilización, el
área superficial de los microporos en el char aumenta, permitiendo liberar una mayor cantidad
de volátiles de los que había inicialmente, favoreciendo a la formación de las reacciones
heterogéneas que serán vistas en el apartado 2.4.1.2.
Para modelar la pirólisis del carbón o char y la pirólisis de la biomasa se utiliza el
modelo de núcleo de contracción5 representado en la Figura 10, donde la partícula se ha
dividido en dos regiones de acuerdo con la secuencia de conversión física de la biomasa, es
decir, la primera región representa la formación de una capa char a partir de un núcleo de
biomasa, a continuación, el núcleo de biomasa es carbonizado y la capa exterior de char
reacciona para formar una capa de cenizas (ash) con un núcleo de carbón.
El proceso de carbonización y pirólisis de la biomasa ocurre en una superficie
infinitesimal, donde el calentamiento de la partícula inicia desde la superficie hacia el centro,
por ello existirá un gradiente de temperatura hacia el interior de la partícula sólida. Además, a
medida que la conversión se complete, se irán formando capas de cierto espesor
(normalmente considerado infinitesimal), que están directamente influenciadas por la tasa o
velocidad de difusión de oxígeno y de los gases liberados en la devolatilización (Fatehi,
2014).
La mayoría de las literaturas coinciden en analizar la composición del combustible o
biomasa utilizada para asumir que los volátiles están formados por dicha composición:
carbono, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno y azufre.

5
Este modelo se basa en la disminución o contracción de la partícula inicial a una temperatura constante,
debido a la pérdida de masa y de volátiles, por lo tanto, las propiedades del sólido cambiarán.
 38

Figura 10. Vista esquemática del modelo de núcleo de contracción para pirólisis de carbón
y biomasa
Fuente: Obtenida de Fatehi, (2014)

Para algunos autores, este proceso lo consideran instantáneo y produce gases libres de
alquitranes, esto ocurre después de la etapa de secado. Autores como De Souza-Santos (1989)
y Jiang & Morey (1992) modelaron de forma simplificada la devolatilización para carbón y
biomasa de maíz respectivamente, y determinaron el rendimiento y la composición de los
volátiles durante el periodo en donde ocurre esta etapa, mediante las relaciones de Arrhenius,
tamaño de partícula del lecho y la transferencia de masa y calor. Por otra parte, en la
investigación de Bates et al (2017), hace referencia que existen autores que consideran que la
devolatilización es instantánea para partículas con un tamaño menor a 0.5 mm, y para aquellas
partículas que son mayores a 6 mm la devolatilización ocurre en un determinado tiempo.
En general, se puede decir que la pirólisis es instantánea, ya que al calcular el tiempo
en que esta etapa sucede, no representa un periodo muy significativo, además, la composición
de los gases de pirólisis varía con el tipo de biomasa y las condiciones de operación. Este
parámetro se puede modelar de forma experimental. Las correlaciones de Loison y Chauvin
(1964) sobre los volátiles del carbón se presentan en la investigación de Yan, Heidenreich y
Zhang (1997), y son aceptadas por algunas literaturas (Tosina, 2013), (Torres, 2012) para la
biomasa (ver Ecuaciones 1-6), sin embargo, se considera que al utilizar estas correlaciones se
adquiere cierto error de cálculo, porque la proporción de materia volátil contenida en la
biomasa será mucho mayor que para el carbón.
 39

𝑥𝑚𝑣−𝐶𝑂 = 0.428 − 2.653𝑥𝑚𝑣 + 4.845𝑥𝑚𝑣 2 (1)

𝑥𝑚𝑣−𝐶𝑂2 = 0.135 − 0.9𝑥𝑚𝑣 + 1.906𝑥𝑚𝑣 2 (2)

𝑥𝑚𝑣−𝐻2 = 0.157 − 0.868𝑥𝑚𝑣 + 1.388𝑥𝑚𝑣 2 (3)

𝑥𝑚𝑣−𝐻2𝑂 = 0.409 − 2.389𝑥𝑚𝑣 + 4.554𝑥𝑚𝑣 2 (4)

𝑥𝑚𝑣−𝐶𝐻4 = 0.201 − 0.469𝑥𝑚𝑣 + 0.241𝑥𝑚𝑣 2 (5)

𝑥𝑚𝑣−𝑐ℎ𝑎𝑟 = 1 − ∑ 𝑥𝑚𝑣−𝑖 (6)

Donde:
𝑥𝑚𝑣 ∶ Fracción másica de materia volátil [−]

𝑥𝑚−𝑖 ∶ Fracción másica por especie volátil del carbón [−]

Las Ecuaciones (1)-(6) mencionadas, describen un comportamiento válido para

valores entre 0.05 y 0.5 correspondientes a la fracción másica de materia volátil (𝑥𝑚𝑣 ) del
carbón como fuente de energía. El comportamiento de cada ecuación se describe en la Figura
11, donde se observa que para valores intermedios de 𝑥𝑚𝑣 la especie de mayor proporción
será el alquitrán o tar, por el contrario, si este valor aumenta hasta su valor máximo (𝑥𝑚𝑣 =
0.5); acercándose a los valores típicos que posee la biomasa (𝑥𝑚𝑣 = 0.6 − 0.82), las especies
dominantes liberadas serán: vapor de agua (𝐻2 𝑂), monóxido de carbono (CO) y dióxido de
carbono (𝐶𝑂2), así mismo, especies como el metano (𝐶𝐻4 ), hidrógeno (𝐻2 ) y tar tienden a
disminuir su contenido durante la devolatilización.
El estudio del proceso de devolatilización de biomasa debe ser directamente
dependiente de la temperatura interna del proceso, pues es aquella energía que permite la
liberación de las especies volátiles. Esto se refleja en la investigación de Pauls, J. (2015),
donde se proponen una serie de ecuaciones empíricas desarrolladas en investigaciones sobre
pirólisis de biomasa en un rango de temperaturas, además, estas ecuaciones son válidas para
una gran variedad de combustibles (biomasa).
 40

Figura 11. Fracciones másicas de especies volátiles liberadas por el carbón

Fuente: Basado en Tosina, (2013)

Las Ecuaciones (7) y (8) determinan las fracciones másicas de material volátil del
metano y del dióxido de carbono (especies volátiles) liberado durante la pirólisis en función
de la temperatura. La Figura 12 muestra la evolución de las dos especies mencionadas, así
mismo, se observa que la liberación del 𝐶𝑂 aumenta al incrementar la temperatura de
operación, y el 𝐶𝐻4 tiene un ligero aumento, pero se puede decir que su variación es baja.

𝑦𝑚𝑣−𝐶𝑂 = 2.55 ∗ 10−6 (𝑇 2 ) − 0.0025𝑇 + 0.8247 (7)

𝑦𝑚𝑣−𝐶𝐻4 = 3.75 ∗ 10−7 (𝑇 2 ) − 0.0004𝑇 + 0.1414 (8)

Donde:
𝑇: Temperatura interna del reactor o del proceso [°C]

𝑦𝑚𝑣−𝑖 : Fracción másica por especie volátil de la biomasa [−]

 41

Figura 12. Evolución del CO y CH4 durante la devolatilización de la biomasa para

diferentes temperaturas
Fuente: Basado en las ecuaciones de Pauls, (2015)

Otra consideración válida para determinar la cantidad de material volátil liberado es

relacionando la caracterización química de la biomasa en base seca (ver apartado 1.2.4), las
fracciones de material volátil (𝑦𝑚𝑣−𝑖 ) y la fracción másica de materia volátil (𝑥𝑚𝑣 ). Esto se
realiza mediante un modelo de tendencias dominantes, analizando los productos gaseosos de
la pirólisis, obteniendo las Ecuaciones (9)-(11) (Wojnicka, Ściążko, & Schmid, 2019).

𝑂𝑏𝑖𝑜 1 (9)
𝑦𝑚𝑣−𝐻2𝑂 = 0.0065 ( )
𝐻𝑏𝑖𝑜 𝑥𝑚𝑣

11 4𝑦𝑚𝑣−𝐶𝑂 8𝑦𝑚𝑣−𝐻2𝑂 1
𝑦𝑚𝑣−𝐶𝑂2 = [𝑂𝑏𝑖𝑜 − 0.1(1 − 𝑥𝑚𝑣 ) − ( + ) 𝑥𝑚𝑣 ] (10)
8 7 9 𝑥𝑚𝑣

𝐻𝑏𝑖𝑜 𝑦𝑚𝑣−𝐶𝐻4 𝑦𝑚𝑣−𝐻2𝑂

𝑦𝑚𝑣−𝐻2 = − − (11)
𝑥𝑚𝑣 4 9
Donde:
𝐻𝑏𝑖𝑜 : Fracción porcentual de hidrógeno contenido en la biomasa [−]

𝑂𝑏𝑖𝑜 : Fracción porcentual de oxígeno contenido en la biomasa [−]

Es necesario mencionar que las Ecuaciones (10) y (11) han sido simplificadas, pues
esta investigación no considera la formación de especies volátiles como amoniaco (𝑁𝐻3 ),
ácido sulfúrico (𝐻2 𝑆), etano (𝐶2 𝐻6 ) y alquitranes, para más información revisar la
investigación de Wojnicka, Ściążko, & Schmid, (2019).
 42

1.3.1.1 Combustión u oxidación. El material inerte precalentado a cierta

temperatura actúa como auto sustento para generar la combustión, en donde se producen
reacciones exotérmicas entre el combustible (biomasa) y el oxidante para generar calor, que
será cedido para: las reacciones del tipo endotérmicas, la etapa de secado y la pirólisis. Los
principales gases producidos en esta etapa son el dióxido de carbono y el vapor de agua
cuando se alcanzan temperaturas entre 800 y 1000°C, así mismo, la cantidad de aire
suministrada al interior del reactor debe ser adecuada, pues un exceso de aire enfriará los
productos de la combustión, y dicho parámetro está directamente relacionado con las
características físicas y químicas de la biomasa (Mahmood AL-Farraji, 2017).
Como se mencionó en el párrafo anterior, la etapa de combustión genera dos
compuestos gaseosos principales. Dicha formación tiene su origen después de la
devolatilización o pirólisis, donde la biomasa es convertida en una partícula carbonosa que
posee cierta porosidad que permite el ingreso de un flujo o corriente de oxígeno, así mismo, la
proporción del monóxido de carbono y el dióxido de carbono dependerá estrictamente del
tamaño de partícula inicial de la biomasa. El análisis cinético de los productos se realiza
mediante las correlaciones utilizadas en la gasificación del carbón en reactores de lecho
fluidizado, debido a la similitud del proceso.
Para optimizar el proceso de oxidación, se deberá controlar el ingreso del agente
oxidante, de la relación aire-combustible, las condiciones de temperatura, y el tipo de biomasa
o combustible (Estremadoyro, 2015).
1.3.1.2 Gasificación o reducción. Durante esta etapa propiamente se habla del
proceso de gasificación debido a las reacciones de reducción endotérmicas en ausencia de
oxígeno, y se habla así porque en la etapa de combustión el oxígeno se ha consumido, por lo
tanto, la biomasa estará sometida a una reacción de oxidación parcial con el agente oxidante,
con la finalidad de obtener un gas de síntesis que puede ser utilizado para determinadas
aplicaciones ingenieriles.
La gasificación se realiza a diferentes temperaturas, puede ocurrir entre los 500 y
1100°C y a presiones entre la atmosférica hasta los 3.3 MPa. Los gases resultantes de esta
etapa son: el monóxido de carbono, dióxido de carbono, nitrógeno y el hidrógeno. Durante
esta esta se puede llegar a producir un gas de síntesis que posee un poder calorífico inferior
entre 4 a 7 𝑀𝐽⁄𝑚3 . Normalmente es utilizado para el funcionamiento de calderas, motores de
combustión interna y turbinas de baja potencia.
El proceso de reducción o gasificación está constituido por dos pasos previos: (1) La
pirólisis descrita en el punto 1.3.1.2, que representa un proceso químico de descomposición
de la biomasa debido a una velocidad de calentamiento que dependiendo de su magnitud y del
tiempo de residencia producirá cierta cantidad de material carbonizado (char) más un material
reactivo gaseoso y líquido. (2) El segundo paso es una serie de reacciones químicas paulatinas
del tipo exotérmicas y endotérmicas producidas entre: el agente gasificante, una temperatura
relativamente alta y los materiales producidos en la pirólisis.
 43

Durante esta etapa la temperatura juega un rol importante. A medida que ésta
incrementa, la proporción entre 𝐻2 y 𝐶𝑂 aumentará, por el contrario, los niveles de 𝐶𝑂2 y
𝐶𝐻4 disminuyen. En general, se busca obtener en el proceso de gasificación el máximo
rendimiento o proporción de hidrógeno y monóxido de carbono en el gas de síntesis, al
utilizar un determinado agente gasificante (Mahmood AL-Farraji, 2017). Además, se busca
que el contenido estequiométrico de oxígeno sea el adecuado para dar prioridad al proceso de
gasificación y así favores la producción de las especies mencionadas.
1.4 Tipos de gasificadores
A lo largo de los años se ha visto necesario el uso de reactores de geometría variable
para mejorar el proceso de gasificación. En sus inicios, los pioneros en la construcción de
gasificadores fueron los científicos alemanes, específicamente fue Gustav Bischof, quien en
1840 construyó un gasificador utilizando la madera como biomasa y lo introdujo
comercialmente a gran escala en una fábrica de hierro de Audincourt, en Francia. Después de
largos años de trabajo en la mejora del proceso de gasificación, la empresa Siemens en 1861
produjo una unidad eficiente y comercial de gasificador de lecho fijo con vapor de aire como
agente gasificante, a una temperatura de trabajo de 900°C. Años más tarde, en 1926 la
compañía alemana Rheinbraun AG desarrolló el gasificador Winkler, introduciendo un nuevo
método de gasificación con un lecho fluidizado a una temperatura del reactor menor a 900°C,
esto representaba una gran ventaja, pues se trabajaba con cualquier tipo de biomasa y con
tamaños de partícula más flexibles. Actualmente, se utilizan ciertas tecnologías de
gasificación resumidas en la Tabla 6.
Tabla 6. Principales tipos de gasificadores comerciales
Proceso Presión Agente Gasificante
Lurgi 85 bar Aire-oxígeno
Sin fusión de
Foster Wheeler Stoic Atm Aire
cenizas
Lecho fijo Babcock W-D Atm Aire-oxígeno
Con fusión de
Lurgi British Gas 25 bar Oxígeno
cenizas
Lecho Sin aglomeración Winkler 40 bar Aire-oxígeno
fluidizado Con aglomeración Westinghouse 30 bar Aire-oxígeno
KBW Atm Oxígeno
Alimentación seca Shell 30 bar Aire-oxígeno
Lecho de Combustion Engineering Atm Aire-oxígeno
arrastre
Alimentación slurry Texaco 30-80 bar Aire-oxígeno
Medio de reacción
Saaberg-Otto 25 bar Aire-oxígeno
fundido
Reactor rotativo KILnGAS 8 bar Aire
Fuente: Obtenida de Sánchez, Gallardo & Edo, (2014)
Existen diversos modos de clasificar los gasificadores, por ejemplo, según el agente
gasificante, según la dirección de la corriente del agente gasificante, según la geometría del
gasificador o según el modo de operación. Algunas clasificaciones incluyen la presión de
funcionamiento del gasificador, aquellos que funcionan a presiones medias o elevadas
permiten incrementar las interacciones entre la fase volátil y la fase sólida, mejorando la
 44

extracción de volátiles de la biomasa (Gómez, Klose, Rincón, & Wiest, 2004). Las elevadas
presiones permiten incrementar la concentración de metano y dióxido de carbono, mientras
que las concentraciones de hidrógeno y monóxido de carbono disminuyen. Operar a altas
presiones tiene sus ventajas, pues los requerimientos de compresión de la energía son menores
(Sánchez, Gallardo, & Edo, 2014).
Para efectos de esta investigación, se clasificaron según el comportamiento que
presenta el lecho durante el proceso de gasificación. Además, en la Tabla 7 se comparan de
manera general las diversas ventajas y desventajas de las propiedades que presenta realizar la
gasificación con un lecho fijo o de lecho fluidizado, y en los puntos 1.4.1 y 1.4.2 se ahondará
en las diferentes configuraciones geométricas y de operación que presentan los gasificadores.
Tabla 7. Cuadro comparativo entre gasificadores de lecho fijo y lecho fluidizado
Lecho fijo Lecho fluidizado
- El costo de fabricación es menor. - Excelente contacto entre partículas y gas.
- Mayor conversión de char. - Mayor transferencia de calor.
- Son eficientes con biomasa de alta
- Comportamiento isotérmico en el reactor.
densidad.
Ventajas - Pueden trabajar a presiones medias o a
presión atmosférica. - La relación aire-combustible es controlable.
- Mayor tiempo de residencia de las - Se trabaja con diversos tipos de biomasa.
partículas sólidas. - El gas de síntesis presenta bajo contenido de
alquitrán y cenizas.
- Altas velocidades de reacción.
- No se puede controlar la temperatura del
- Mayor complejidad del diseño.
lecho.
- Se necesita de un material inerte.
- Menor eficiencia térmica.
Desventajas - El gas de síntesis presenta mayor - No se pueden distinguir las zonas de las
contenido de alquitrán. reacciones o etapas.
- Mayor costo de fabricación.
- Bajas temperaturas de reacción.

1.4.1 Gasificadores de lecho fijo

1.4.1.1 Gasificador de contracorriente o Updraft. Este diseño de gasificador
utiliza la gravedad como sistema de alimentación de la biomasa, al igual que al gasificador
Downdraft, el sistema de alimentación está ubicado en la parte superior. En forma simultánea
el agente gasificante ingresa con una dirección (ascendente) contraria al del sistema de
alimentación. Como se observa en la Figura 13, debido a esta configuración geométrica, al
interior del reactor se pueden distinguir las zonas o etapas del proceso de gasificación. El
producto final es un gas de síntesis de baja temperatura y de elevado contenido en alquitrán,
por ello se necesita de un sistema de filtrado.
 45

Figura 13. Gasificador de lecho fijo Updraft

Fuente: Obtenida de Sánchez, Gallardo & Edo, (2014)

1.4.1.2 Gasificador de corriente paralela o Downdraft. El gasificador Downdraft

difiere en diseño y ubicación de los sistemas de entradas y salida en comparación con el
diseño Updraft, además de la dirección del agente gasificante (paralelo a la dirección de la
alimentación). Las cuatro etapas también se diferencian, sin embargo, debido a la inyección
del agente gasificante en la parte media o garganta del reactor, la zona de combustión se ubica
en el tercer nivel (ver Figura 14a), esto favorece a la obtención de un gas de alta temperatura
(700°C) limpio de alquitranes con una elevada conversión del carbono o char, liberándose por
la parte baja del gasificador.
1.4.1.3 Gasificador de corriente cruzada o Crossdraft. La configuración y diseño
geométrico de este gasificador es de complejidad media-baja, puesto que el agente gasificante
ingresa por la parte lateral media del reactor y el gas de síntesis sale por el lateral contrario a
una alta velocidad. Debido al diseño, las etapas de gasificación ocurren de manera concéntrica
a la zona de entrada del medio gasificante (ver Figura 14b), y la escala de los reactores es
pequeña, a nivel de laboratorio, cuyo producto gaseoso presenta un alto contenido en
alquitrán y se puede afirmar que el syngas presenta características intermedias con respecto al
gasificador de contraflujo (Updraft) o flujo directo (Downdraft).
 46

Figura 14. Gasificador de lecho fijo a)Downdraft y b)Crossdraft

Fuente: Obtenida de Sánchez, Gallardo & Edo, (2014)

1.4.2 Gasificadores de lecho fluidizado

En los gasificadores de lecho fluidizado el comportamiento de los sólidos se asemeja a
los fluidos, debido a que el agente gasificante ingresa al reactor con cierta velocidad, ello
permite que los sólidos queden suspendidos. Además, para lograr la gasificación, debe existir
un material inerte (arena o alúmina) precalentado por un quemador sobre una rejilla,
posteriormente, la biomasa de alimentación ingresa al reactor con un tamaño de partícula
pequeño y cae sobre el material inerte, formándose un lecho. Una característica por la que se
diferencia de los gasificadores de lecho fijo es que las etapas del proceso de gasificación no se
pueden distinguir a lo largo de la altura del reactor, por el intenso movimiento fluido del
lecho, además, en este tipo de gasificador se puede variar la relación aire-combustible para
controlar la temperatura del lecho.
La ventaja de este tipo de gasificadores radica en que pueden manejar mayores flujos
másicos de biomasa en comparación con los de lecho fijo (Sánchez, Gallardo, & Edo, 2014).
Según la geometría del gasificador se pueden encontrar los siguientes tipos:
1.4.2.1 Gasificador de lecho fluidizado burbujeante. La velocidad de fluidización
dentro del reactor de este gasificador es menor y la mayor parte de los sólidos permanecen en
el lecho, en comparación al gasificador de lecho circulante. Además, la conversión de char o
carbono no es completa. En este sentido, se ha demostrado que a temperaturas entre 850-
950°C la conversión de carbono está entre el 30-70%, y que el metano representa el 4-12%
del total del producto del gas de síntesis (Bates et al, 2017). El diseño de este gasificador se
puede observar en la Figura 15.
 47

Figura 15. Diseño en 3D de un gasificador de lecho

fluidizado burbujeante
Fuente: Obtenida de Klug, (2012)

• Gasificador UDEP
El gasificador que se encuentra en la Universidad de Piura es del tipo de lecho
fluidizado burbujeante (ver Figura 16) y ha permitido realizar diversas investigaciones en el
uso de biomasa residual producida en la ciudad de Piura. Esta tecnología tiene sus inicios en
los años 2003-2005 donde se desarrolló un prototipo de gasificador con la participación de
grupos internacionales y profesionales del área, y se utilizó cascarilla de arroz como materia
prima para la parte experimental. Esto permitió a Héctor Rivera Pinzás en 2004, el desarrollo
de una investigación orientada al balance energético de un gasificador de tiro invertido, para
determinar de manera práctica sus parámetros de operación y establecer una serie de mejoras
para incrementar la eficiencia del gasificador. Años más tarde, en 2010, Carlos Quispe estudió
la mejora de parámetros energéticos de cogeneración con ciclo combinado y gasificación de
una planta azucarera.
La investigación en 2015 del entonces bachiller Jorge Estremadoyro logró un estudio
de factibilidad y aprovechamiento energético de las hojas de caña de azúcar en un prototipo
de gasificador. Esto comprendió el diseño, dimensionamiento y mejoras a futuro de un
gasificador de lecho fluidizado en base a un modelo matemático de caja negra. Durante el
2017 se realizaron dos investigaciones, una de ellas a cargo de Pedro Alegría, quien realizó el
proceso de instalación y puesta en marcha de un gasificador de lecho fluidizado burbujeante
 48

basado en la geometría obtenida en la tesis de Jorge Estremadoyro. Por otro lado, Ricardo
García, validó la planta piloto del gasificador de lecho fluidizado burbujeante con el cálculo
de las potencias de los equipos auxiliares.

Figura 16. Gasificador UDEP de lecho fluidizado

La última investigación del prototipo de gasificador en la Universidad de Piura fue
realizada en el 2018 por Favio Suarez, quien realizó un estudio de caracterización de la
cáscara del café como biomasa alternativa y además realizó mejoras en el diseño y geometría
del gasificador, pues se encontraron algunas deficiencias, por ejemplo, la obstrucción de
biomasa en el sistema de alimentación. La mejora de la tecnología de gasificación continúa
hasta el momento.
1.4.2.2 Gasificador de lecho fluidizado circulante. El gasificador de lecho
fluidizado circulante tiene un ciclón para devolver la biomasa en forma de partículas sólidas
al proceso dentro del reactor, porque presenta una mayor velocidad de fluidización (entre 4.5-
6.5 𝑚/𝑠) que el gasificador de lecho fluidizado burbujeante, además, de tener una mejor
conversión de los sólidos sin reaccionar, por la incorporación del sistema de recirculación (ver
Figura 17).
Este tipo de gasificadores es comercialmente utilizado en la industria para la
gasificación de biomasa y carbón, por ello se puede afirmar que presenta una gran flexibilidad
con respecto a la conversión de diversos tipos de biomasa con tamaños de partícula finos de
 49

distribución uniforme, lo que requiere de un procesamiento previo. Las desventajas de este

gasificador radican en el costo de inversión, así como la complejidad del diseño y los
problemas de erosión del material de construcción del gasificador (Mahmood AL-Farraji,
2017).

Figura 17. Esquema de un gasificador de lecho fluidizado circulante

Fuente: Obtenida de Mahmood, AL-Farraji, (2017)

1.4.2.3 Gasificador de lecho arrastrado. Los gasificadores de lecho arrastrado

operan como calderas de carbón pulverizado con un tamaño de partícula muy fino (diámetro
menor a 0.2 mm), por ello el tiempo de residencia es muy bajo. Además, al interior del reactor
la temperatura de operación es alta, y como resultado se obtienen altas conversiones del
carbón y un gas de síntesis con un porcentaje casi nulo de alquitranes (Sánchez, Gallardo, &
Edo, 2014). La desventaja de este tipo de gasificador es la poca diversidad de materia prima
como combustible, pues no hay estudios al respecto de su funcionamiento con biomasa,
debido al tamaño de partícula requerido. La Figura 18 muestra la geometría poco
convencional de este gasificador, pues presenta un sistema de doble inyección de aire (un
sistema para transportar el carbón y otro para la combustión) y de carbón, además, el
gasificador está recubierto de un material refractario para soportar las altas temperaturas
(Fonseca, 2003). Es necesario mencionar que en este tipo de gasificador se pueden distinguir
tres zonas del proceso de gasificación en el siguiente orden: combustión, pirólisis y
gasificación del carbón.
 50

Figura 18. Gasificador de lecho arrastrado

Fuente: Obtenida de Fonseca, (2003)

1.4.3 Comparativa de los tipos de gasificadores

En la Tabla 8 se establece una serie de características generales que permiten
establecer ciertos criterios de utilización con respecto a los tipos de gasificadores comerciales
cuyo combustible es la biomasa de segunda generación.
Como se mencionó en la parte introductoria de esta investigación, la composición del
gas de síntesis también depende de un fenómeno físico relacionado al tipo de lecho a
gasificar. Esto se demuestra en la Tabla 9, donde se observan los valores obtenidos de forma
experimental de las principales especies gaseosas que componen al gas de síntesis, utilizando
madera como biomasa en gasificadores de lecho fijo y de lecho fluidizado.
1.5 Mecanismo de fluidización
Este mecanismo tiene lugar en gasificadores de lecho fluidizado, y sucede cuando la
fuerza de arrastre o fuerza de fricción entre el gas con dirección ascendente que fluye por la
superficie de la partícula se iguala al peso de esta, entonces, se dice que la partícula logra
fluidizar. Este evento se produce debido a la velocidad de mínima fluidización con la que se
ingresa el agente gasificante, así mismo, al incrementar la velocidad se logrará llegar a
determinados regímenes explicados en el apartado 1.5.3. Así mismo, este mecanismo
favorece a la transferencia de masa y energía entre las partículas sólidas del lecho y los gases.
 51

Tabla 8. Comparativa de características de los tipos de gasificadores

Gasificador de lecho
Gasificador de lecho fijo
fluidizado
Características
Updraft Downdraft Crossdraft Burbujeante Circulante
Tipo de biomasa
Moderado Específico Moderado Flexible Flexible
Temperatura de
reacción 1000°C 1000°C 900°C 800°C 850°C
Mezclado del
combustible Pobre Pobre Pobre Muy bueno Excelente
Alquitrán en el gas
Muy alto Muy bajo Muy alto Moderado Bajo
Polvo en el gas Moderado Moderado Alto Muy alto Muy alto

Potencial para escalar

Alto Bajo Bajo Alto Muy alto
Facilidad de control
Media Media Media Muy bueno Muy bueno
Conversión de carbón
Muy alto Muy bajo Bajo Intermedio Muy alto
Eficiencia térmica
Excelente Alta Media Media Alta
PCI del syngas
Bajo Bajo Bajo Bajo Medio

Fuente: Obtenida de Estremadoyro, (2015)

Tabla 9. Composición del syngas para diversos tipos de gasificadores usando madera
Lecho Fijo Lecho Fluidizado
Composición del syngas Updraft Downdraft Burbujeante Circulante
3
Tar (𝑚𝑔/𝑁𝑚 ) 10-6000 10000-150000 - 2000-30000
3
PCI (𝑀𝐽/𝑁𝑚 ) 4-5.6 3.7-5.1 3.7-8.4 3.6-5.9
𝐻2 (%) 15-21 10-14 5-16.3 15-22
𝐶𝑂 (%) 10-22 15-20 9.9-22.4 13-15

𝐶𝑂2 (%) 11-13 8-10 9-19.4 13-15

𝐶𝐻4 (%) 1-5 2-3 2.2-6.2 2-4
Fuente: Obtenida de Mahmood AL-Farraji, (2017)

1.5.1 Clasificación de Geldart

La clasificación de Geldart es un criterio más para predecir el comportamiento de
fluidización que presentan ciertos tipos de partículas en base a su diámetro promedio y a la
diferencia de densidades de la partícula y el gas, esta relación se presenta en la Figura 19,
donde se observan zonas que corresponden a cuatro diferentes grupos que se describen a
continuación:
 52

• Grupo A
Las partículas que pertenecen a este grupo presentan las mejores condiciones para
fluidizar fácilmente a bajas velocidades. Usualmente, estos sólidos poseen bajas densidades,
inferiores a 1.4 𝑔⁄𝑐𝑚3 y tamaños de partícula intermedios (ver Figura 20) entre 30 y 125 𝜇𝑚.
• Grupo B
Es el grupo que tiene partículas de tamaños adecuados (100 y 1000 𝜇𝑚) para iniciar la
formación de burbujas en gasificadores de lecho fluidizado, tan pronto como se supere la
velocidad de mínima fluidización. Las partículas presentan un tamaño intermedio entre los
grupos A y D (ver Figura 20), y su densidad es similar a las partículas de arena de sílice.
• Grupo C
Son llamadas también partículas cohesivas por presentar diámetros promedios muy
finos (menores a 30 𝜇𝑚), por lo tanto, este grupo representa aquellas partículas que son
difíciles de fluidizar porque las fuerzas entre partículas superan a las fuerzas de acción del
agente gasificante (ver Figura 20), además la porosidad del lecho es muy baja. Para superar
este inconveniente, se agregan al lecho sólidos del Grupo B.
• Grupo D
En este grupo se considera que existen partículas de gran tamaño, largas y densas (ver
Figura 20). El mecanismo de fluidización se puede tornar difícil si la distribución del agente
gasificante es irregular, además de requerir mayor energía en el gas debido al peso de las
partículas, en consecuencia, se forman grandes burbujas que crean niveles o slugging.

Figura 19. Clasificación Geldart de las partículas, para aire en

condiciones ambientales
Fuente: Obtenido de Coco, Reddy Karri & Knowlton, (2014)
 53

Figura 20. Esquema de las propiedades de las partículas según la

Clasificación Geldart
Fuente: Obtenida de Mouronte, (2014)

1.5.2 Velocidad de mínima fluidización

Es aquella velocidad que permite mantener el lecho suspendido sin llegar a generar
turbulencia o burbujas, ni la expansión significativa del lecho. Esta variable llamada también
velocidad de fluidización incipiente, depende de las características del lecho, entre ellas
destacan la esfericidad (𝜙) y la porosidad (𝜀) que describen el comportamiento hidrodinámico
bajo las condiciones de mínima fluidización, por ello deben formar parte de la ecuación del
Número de Reynolds que a su vez forma parte en la estimación de la velocidad de mínima
fluidización (Delebarre, 2004).
La simplificación de las ecuaciones semi-empíricas con respecto a las dos variables
mencionadas anteriormente incurren en un error medio para la aproximación de la velocidad
de mínima fluidización, sin embargo, en algunos casos puede ser válida. Para efectos
prácticos de la presente investigación, se tomará en cuenta diferentes ecuaciones propuestas
por los autores y en el Capítulo 3 se verá cuál es la mejor ecuación que se ajusta según los
datos experimentales de la literatura consultada y a la convergencia del código MATLAB.
Autores como Kunii y Levenspiel (1991) proponen la Ecuación (12) de forma directa
para estimar la velocidad de mínima fluidización asociando las características del lecho.

𝑑𝑝 2 (𝜌𝑝 − 𝜌𝑓 )𝑔 𝜀𝑚𝑓 3 𝜙𝑠2 (12)

𝑢𝑚𝑓 = × → 𝑅𝑒𝑚𝑓 < 20
150𝜇𝑓 1 − 𝜀𝑚𝑓

Así mismo, autores como Gómez-Barea y Leckner (2010) estiman este parámetro de
una forma simplificada (ver Ecuación 13), relacionando el Número de Reynolds en
condiciones de mínima fluidización en función del Número de Arquímedes, tal y como se
 54

describen en las Ecuaciones (18)-(21). No obstante, la Ecuación (13) también es válida

cuando el Número de Reynolds está en función de las características físicas del lecho.

𝜇𝑓 (13)
𝑢𝑚𝑓 = 𝑅𝑒𝑚𝑓 ( )
𝑑𝑝 𝜌𝑓

En general, la predicción de este parámetro debe estar basado en las características del
fluido y los sólidos del lecho. Además, esta velocidad es importante para la selección de
equipos como los sopladores, que permiten generar un determinado caudal del medio
gasificante para iniciar el régimen burbujeante.
1.5.2.1 Número de Arquímedes. Este número adimensional representa la relación
entre las fuerzas gravitacionales y las fuerzas viscosas durante el movimiento de algún fluido.
Para efectos del mecanismo de fluidización, se reemplazan ciertas variables de la ecuación
original como: la longitud por el tamaño de partícula del lecho, y las densidades corresponden
a los sólidos de la biomasa y al medio gasificante, obtenido la Ecuación (14).

(𝜌𝑝 − 𝜌𝑓 ) (14)
𝐴𝑟 = 𝑑𝑝 3 𝜌𝑓 ∗ 𝑔
𝜇𝑓 2

Donde:
𝑑𝑝 : Diámetro de partícula del lecho [𝑚]
𝜌𝑓 : Densidad del agente fluidizante a la temperatura del lecho [𝑘𝑔⁄𝑚3 ]
𝜌𝑝 : Densidad del material inerte del lecho [𝑘𝑔⁄𝑚3 ]
𝑔: Aceleración de la gravedad [𝑚⁄𝑠 2 ]
𝜇𝑓 : Viscosidad dinámica del agente fluidizante [𝑘𝑔⁄𝑚 𝑠]

• Cálculo de la viscosidad dinámica

Para estimar este parámetro que es una propiedad del agente gasificante se usará la
Ley de Sutherland. La Ecuación (15) relaciona la temperatura de un gas ideal junto con la
constante de Sutherland que varía de acuerdo con el fluido evaluado (ver Tabla 10), logrando
predecir el comportamiento de la viscosidad dinámica con un margen de error aceptable.

𝑇0 + 𝐶𝑠 𝑇 1.5
𝜇 = 𝜇0 ( )( ) (15)
𝑇 + 𝐶𝑠 𝑇0

Donde 𝑇0 es la temperatura de referencia en Kelvin, 𝜇0 es la viscosidad dinámica a la

temperatura de referencia en 𝑘𝑔⁄𝑚 𝑠, T es la temperatura del gas en Kelvin y 𝐶𝑠 es la
Constante de Sutherland en Kelvin.
 55

Tabla 10. Constantes de Sutherland para diferentes gases

Gas Aire Nitrógeno Oxígeno Dióxido de Carbono Monóxido de Carbono

𝐂𝐬 120 111 127 240 118

Gas Helio Hidrógeno Argón Amoniaco gaseoso Dióxido de azufre

𝐂𝐬 79.4 72 165 370 416

Fuente: Obtenido de Wikipedia, (2019)

Para establecer el cálculo de la viscosidad dinámica del agente gasificante

seleccionado para la presente investigación (aire), se ha tomado los valores de referencia a
273.15 K de la Tabla A-15 del libro Termodinámica de Yunus y Cengel, obteniendo la
Ecuación (16) en función de la temperatura en Kelvin (T) del proceso de gasificación.

1.5
273.15 + 120 𝑇
𝜇 = (1.729 × 10−5 ) ( )( ) (16)
𝑇 + 120 273.15

• Cálculo de la densidad del agente fluidizante

Para estimar esta propiedad, utilizando aire como medio gasificante, se usará la
Ecuación (17).

𝑃
𝜌𝑓 = (17)
𝑅𝑎𝑖𝑟 𝑇

Donde P es la presión del proceso en Pascales, 𝑅𝑎𝑖𝑟 es la constante particular del aire
igual a 286.9 𝐽⁄𝑘𝑔 𝐾. Por último, T es la temperatura del aire en Kelvin que se considera
igual a la temperatura del proceso de gasificación.
1.5.2.2 Número de Reynolds bajo condiciones de mínima fluidización. El
Número de Reynolds permite caracterizar bajo qué régimen se encuentra un fluido6, ya sea
laminar o turbulento. Para el proceso de gasificación en lechos fluidizados la formulación
matemática para el Número de Reynolds será diferente, ya que tendrá que obedecer a las
condiciones de mínima fluidización.
Algunas referencias relacionadas a la gasificación en lechos fluidizados de biomasa en
régimen burbujeante consideran válidas las correlaciones simplificadas presentadas desde la

6
Un fluido es aquella sustancia en fase líquida o en fase gaseosa que adopta la forma del recipiente que lo
contiene.
 56

Ecuación (18) hasta la Ecuación (21), donde muestran que dicho número es función
únicamente del Número de Arquímedes, 𝑅𝑒𝑚𝑓 = 𝑓(𝐴𝑟).
Según Wen y Yu (1966) para determinados tamaños de partículas:

(18)
𝑅𝑒𝑚𝑓 = √33.72 + 0.0408𝐴𝑟 − 33.7 → (𝑑𝑝 < 100𝜇𝑚)

(19)
𝑅𝑒𝑚𝑓 = √28.72 + 0.0494𝐴𝑟 − 28.7 → (𝑑𝑝 ≥ 100𝜇𝑚)

Según Grace (1986) para régimen burbujeante:

(20)
𝑅𝑒𝑚𝑓 = √27.22 + 0.0408𝐴𝑟 − 27.2

Según Richardson (1979) para una porosidad (𝜀𝑚𝑓 ) igual o cercana a 0.4:

(21)
𝑅𝑒𝑚𝑓 = √25.72 + 0.0365𝐴𝑟 − 25.7

Donde:
𝑅𝑒𝑚𝑓 : Número de Reynolds en condiciones de mínima fluidización [−]

𝐴𝑟: Número de Arquímedes [−]

𝑑𝑝 : Diámetro de partícula del lecho [𝑚]

En contraparte, otros autores defienden la postura que el Número de Reynolds debe

estar en función de tres parámetros que definen por completo al sistema hidrodinámico en
gasificadores de lecho fluidizado: el Número de Arquímedes, la porosidad del lecho a mínima
fluidización (ver apartado 2.4.6.4) y la esfericidad, 𝑅𝑒𝑚𝑓 = 𝑓(𝐴𝑟, 𝜀𝑚𝑓 , 𝜙𝑠 ), con ello el error
de cálculo disminuye y el valor se aproxima más a la realidad.
Por ejemplo, la Ecuación (22) propuesta por Delebarre (2004), relaciona la porosidad
del lecho con la ecuación del Número de Reynolds propuesta por Wen y Yu (1966), ambas
bajo condiciones de mínima fluidización. La validación de dicha ecuación se realizó con 85
datos experimentales para biomasa, obteniendo un 12% de desviación estándar.

(22)
24.5𝑅𝑒𝑚𝑓 2 + 29.4𝜀𝑚𝑓 3 (1 − 𝜀𝑚𝑓 )𝑅𝑒𝑚𝑓 = 𝐴𝑟

En la literatura descrita por Kunii y Levenspiel (1991), se relaciona la ecuación de la

caída de presión por fricción de Ergun (1952) para lechos fijos, con un análisis basado en
 57

condiciones de mínima fluidización, dando origen a una formulación cuadrática para el

cálculo del Número de Reynolds, descrita por la Ecuación (23).

1.75 150(1 − 𝜀𝑚𝑓 )

𝑅𝑒𝑚𝑓 2 + 𝑅𝑒𝑚𝑓 = 𝐴𝑟
2
𝜀𝑚𝑓 𝜙𝑠 𝜀𝑚𝑓 3 𝜙𝑠 2

Si se despeja el número de Reynolds a mínima fluidización:

𝐶2 2 𝐴𝑟 𝐶2
𝑅𝑒𝑚𝑓 = √(42.857 ) + − 42.857 (23)
𝐶1 1.75𝐶1 𝐶1

1 (1 − 𝜀𝑚𝑓 )
𝐶1 = 𝐶2 =
𝜙𝑠 𝜀𝑚𝑓 3
𝜙𝑠 2 𝜀𝑚𝑓 3
Donde:
𝜀𝑚𝑓 : Porosidad del lecho en condiciones de mínima fluidización [−]

𝜙𝑠 : Esfericidad [−]

Para tener una noción de los resultados de las diferentes ecuaciones propuestas por los
autores para el cálculo del Número de Reynolds en condiciones de mínima fluidización, se
asumirá un caso hipotético con ciertos valores para los parámetros del lecho y del agente
gasificante: temperatura de trabajo igual a 950 K, tamaño de partícula (𝑑𝑝 ) igual a 0.0034 m,
densidad del agente gasificante (aire) a la temperatura de trabajo (𝜌𝑓 ) igual a 0.3705 𝑘𝑔⁄𝑚3,
densidad el material inerte del lecho (𝜌𝑝 ) igual a 935 𝑘𝑔⁄𝑚3 , viscosidad dinámica del aire a
la temperatura de trabajo (𝜇𝑓 ) igual a 4.05 ∗ 10−05 𝑘𝑔⁄𝑚 𝑠, la porosidad del lecho a mínima
fluidización (𝜀𝑚𝑓 ) igual a 0.5 y, por último, la esfericidad del material inerte (𝜙𝑠 ) igual a 0.9.
Los resultados estimados cuando se conoce el Número de Arquímedes calculado con los datos
anteriores (Ar ≈ 81429) se encuentran en la Tabla 11, por otro lado, en la Tabla 12 se
estiman los valores del Número de Reynolds de mínima fluidización cuando se consideran
otras características del lecho.
Tabla 11. Resultados obtenidos para el Remf = f(Ar)

Referencia Ecuación 𝑹𝒆𝒎𝒇 = 𝒇(𝑨𝒓)

Wen y Yu (1966) (19) 40.9152

Grace (1986) (20) 36.5349

Richardson (1979) (21) 34.5715

 58

Tabla 12. Resultados obtenidos para el Remf = f(Ar, εmf , ϕs )

Referencia Ecuación 𝐑𝐞𝐦𝐟 = 𝐟(𝐀𝐫, 𝛆𝐦𝐟 , 𝛟𝐬 )

Delebarre (2004) (1.14) 57.6135

Kunii y Levenspiel (1991) (1.15) 52.3589

Los resultados obtenidos demuestran que al considerar las variables 𝜀𝑚𝑓 y 𝜙𝑠 el

Número de Reynolds de mínima fluidización aumenta, por lo tanto, la velocidad del agente
gasificante debe incrementar.
1.5.3 Regímenes de fluidización
El mecanismo de fluidización (ver apartado 1.5) depende estrictamente de la velocidad
con la que ingresa el medio o agente gasificante al reactor. La clasificación de estos
regímenes o mecanismos sólido-gaseoso se muestran en la Figura 21, además, se observa el
comportamiento del lecho en cada caso. El primer tipo o régimen de fluidización se
caracteriza por tener una velocidad de ingreso del agente muy baja, en comparación a la
velocidad de mínima fluidización, por ello, el gas se filtrará por los intersticios de las
partículas sólidas sin generar movimiento visible (ver Figura 21a). Por el contrario, si el
medio gasificante ingresa a la velocidad de mínima fluidización, las partículas sólidas se
mantendrán suspendidas, permitiendo que la altura del lecho aumente ligeramente (ver Figura
21b), además, el comportamiento de los sólidos en este punto adquiere las características de
un fluido gaseoso.
La Figura 21c muestra el comportamiento de un lecho fluidizado homogéneo, donde el
mecanismo de fluidización es provocado por el ingreso de un caudal de líquido a una
velocidad por encima de la velocidad de mínima fluidización, además, se observa una altura
final del lecho mayor en comparación a la Figura 21b, donde las partículas sólidas tienen
mayor separación. El comportamiento de los sistemas gas-sólido a velocidades mayores de
mínima fluidización, tema de estudio de esta investigación, presentan diferencias como
burbujeo, turbulencia o formación de planos. El burbujeo se produce por acción de la
velocidad de ingreso del gas, explicado anteriormente, que pasa por un distribuidor de flujo
permitiendo la formación de burbujas de tamaños moderados (ver Figura 21d) que crecen por
coalescencia, así mismo, este efecto de burbujeo o borboteo permite un contacto eficiente
entre partículas sólidas y gas durante el proceso de gasificación.
Para reactores de diámetro pequeño y gran longitud, ocurre un fenómeno conocido
como slugging (ver Figura 21e), donde el tamaño de las burbujas coalescentes llega a superar
el diámetro interno del reactor, y las partículas sólidas de mayor tamaño ascienden
rápidamente mientras que las de menor tamaño caen como una lluvia por las paredes del
reactor (durante el proceso de gasificación se desintegran rápidamente). Un caso similar
ocurre cuando las partículas sólidas tienen tamaños grandes, por ejemplo, la Figura 21f
muestra el fenómeno de slugging con formación de planos o camas, esto ocurre por el
 59

crecimiento rápido de la burbuja así como por la cantidad de material sólido que tiene en la
parte superior, por ello, cuando la burbuja se rompe genera un mecanismo de empuje tipo
pistón que lleva los sólidos a cierta distancia, formándose un piso que desaparece a cierta
altura del reactor, después de ello, se vuelve a repetir el mismo proceso.
Si se supera ampliamente la velocidad de mínima fluidización se corre el riesgo de
generar un flujo turbulento al interior del reactor (ver Figura 21g), donde las partículas sólidas
serán arrastradas fuera del reactor. El caso extremo del mecanismo de fluidización se observa
en la Figura 21h, donde la velocidad del fluido es mayor que en el caso anterior (fluidización
turbulenta) provocando el transporte neumático de los sólidos fuera del reactor, quedando
prácticamente con un pequeño porcentaje de material sólido suspendido.

Figura 21. Tipos de contacto de un sólido con un fluido al

interior de un reactor
Fuente: Obtenido de Kunii & Levenspiel, (1991)

1.5.4 Tipos de agente gasificante

La selección del agente gasificante tendrá un efecto significativo sobre la calidad
energética del gas de síntesis durante la gasificación. Entre los principales agentes gasificantes
 60

utilizados en diversas literaturas se tiene: aire, oxígeno, vapor de agua, hidrógeno,

catalizadores o una mezcla en proporción de estos gases para mejorar algunas características
del gas producido durante la gasificación. Sin embargo, esto conlleva a establecer una
relación económica y energética entre los sistemas auxiliares del gasificador si se utilizan
dichos fluidos con respecto a la cantidad y calidad del gas producido.
A continuación, se presenta en la Tabla 13 un cuadro comparativo entre los principales
agentes gasificantes encontrados.
Tabla 13. Tipos de agentes gasificantes y características durante el proceso de gasificación
Aire Vapor de agua Oxígeno
- Se obtiene de forma directa, - Necesita una fuente de energía - Se utiliza en la gasificación
por lo tanto, no hay un costo de externa para el cambio de directa.
generación. estado.
- El costo aumenta
- El gas de síntesis presenta - Incrementa el contenido de considerablemente.
bajos niveles de hidrógeno. hidrógeno del gas de síntesis.
- El PCI del gas de síntesis
- El PCI del gas de síntesis - El PCI del gas de síntesis resultante está entre 10 y 12
resultante está entre 4 y 7 resultante está entre 15 y 20 𝑀𝐽⁄𝑁𝑚3 .
𝑀𝐽⁄𝑁𝑚3 . 𝑀𝐽⁄𝑁𝑚3 .

1.5.4.1 Aire y oxígeno. El empleo de estos gases permite conseguir que el proceso
de gasificación dentro del reactor sea autotérmico (Romero, 2010), es decir, que la reacción
de gasificación se puede mantener o auto sustentar debido a la energía aportada por el oxígeno
en la combustión parcial. El inconveniente es el costo de producción y generación de oxígeno.
Vapor de agua. Utilizar vapor como agente gasificante produce que la temperatura del lecho
se reduzca y además promueve o aumenta la generación de hidrógeno y monóxido de
carbono.

1.5.4.2 Aire/oxígeno y catalizadores. El uso de catalizadores7 integrado al aire u

oxígeno mejora la calidad del gas de síntesis, sin embargo, su uso no es necesario para el
proceso de gasificación (Acevedo, Zapata, Arenas, & Posso, 2019). La principal ventaja de su
uso es la eliminación total de alquitranes u otros gases indeseados y el aumento del contenido
de hidrógeno (𝐻2 ).

1.5.4.3 Hidrógeno. El hidrógeno como medio gasificante permite obtener un gas de

síntesis con un contenido energético similar al del gas natural, hasta 30 𝑀𝐽⁄𝑁𝑚3 . Sin
embargo, el costo de este gas es elevado, por ello solo es utilizado en reactores de laboratorio
(De Lucas Herguedas, y otros, 2012), en general, no se recomienda su uso.

7
Es una sustancia que puede ser añadida a un proceso para acelerar las velocidades de reacción química,
mediante la disminución de la energía de activación, y estos deben ser desactivados mediante ciertos
procesos una vez obtenido el beneficio.
 Capítulo 2
Modelación matemática
2.1 Tipos de modelación matemática para gasificación
Los modelos matemáticos han llevado a simplificar y entender ciertos procesos, por
ejemplo, físicos, químicos, eléctricos, que son muy complejos en la realidad. Un modelo
matemático se puede definir como un conjunto de ecuaciones que relacionan variables
conocidas para lograr describir cierto comportamiento que acontece en la realidad. En este
sentido, se analizan los tipos de modelos para la tecnología de gasificación de lechos
fluidizados.
2.1.1 Black box models
Este tipo de modelos no determinan el comportamiento al interior del reactor, ya que
solo existen inputs y outputs y todo el proceso se realiza dentro de una caja negra. Para
determinar las salidas del proceso se usan balances de masa o calor generalizados alrededor
del reactor, además, la cinética de las reacciones se determina mediante equilibrios químicos
que no consideran la hidrodinámica del lecho.
2.1.1.1 Multi-box. Es un tipo de modelación matemática en cascada, es decir, que
se utiliza el concepto de caja múltiple para dividir las etapas del proceso de gasificación en
cajas negras pequeñas o sub cajas, basadas en el equilibrio térmico. Este método no requiere
del entendimiento o conocimiento de todo el mecanismo complejo de gasificación, en otras
palabras, no considera la hidrodinámica del lecho ni la cinética de las reacciones químicas,
además, posee la gran ventaja de no necesitar un código robusto ni sistemas que requieran de
gran memoria o tiempos grandes de compilación (Vakalis, Patuzzi, Prando, & Baratieri,
2014). La Figura 22 muestra la lógica de solución del modelo multi-box, donde la entrada es
la composición elemental del combustible o biomasa y la entalpía de formación, y cada
cuadro representa un sistema de caja negra o black-box para las etapas del proceso de
gasificación (ver apartado 1.3), que será resuelto en paralelo y en forma secuencial, para
obtener finalmente la composición del gas de síntesis.
2.1.2 Modelos basados en la Dinámica de fluidos computacional (CFD)
Este modelo es ampliamente utilizado para diversos procesos de simulación, por
ejemplo, para simulaciones aerodinámicas, hidráulicas, entre otras. La complejidad de la
solución está limitada por el mallado o tamaño geométrico y el tiempo de simulación. La
Figura 23 muestra las condiciones de contorno y mallado para un reactor de lecho fluidizado
 62

burbujeante, en donde la simulación por CFD utiliza ecuaciones de conservación de masa y

cantidad de movimiento para describir la hidrodinámica del lecho, además, puede seguir
modelos de comportamiento del agente gasificante como flujo laminar o flujo turbulento, y
junto con las condiciones de contorno y demás ecuaciones o parámetros de entrada, este
método puede obtener detalles físicos en 3D para analizar el comportamiento del gasificador,
que están determinados por un rango de tiempo de simulación bastante corto

Figura 22. Esquema de solución conceptual multi-box

Fuente: Obtenido de Valkalis, Patuzzi, Prando & Baratieri, (2014)

Figura 23. Zonas de contorno y mallado inicial para un lecho estático

Fuente: Obtenido de Khezri et al, (2019)
 63

2.1.3 Modelos de fluidización

Los modelos de fluidización o fluidodinámicos son los de mayor complejidad, pues
asumen un patrón multifásico (bifásico o trifásico) de lecho fluidizado, y esto dependerá de
las condiciones o resultados que se quieran obtener. En la actualidad, este tipo de modelación
ha mejorado con respecto a las fases para describir el proceso de gasificación mediante
ecuaciones semi-empíricas. Esto es reflejado al estimar o calcular la división del flujo de gas
entre fases, la fracción de volumen ocupado por las burbujas en el lecho, la porosidad de las
partículas, la velocidad superficial del agente gasificante, tamaño de la burbuja, entre otros
(Gómez Barea & Leckner, 2010). Autores como Davidson (1995), Kunii & Levenspiel (1991)
introdujeron las características mencionadas con anterioridad.
Este tipo de modelación, además, permite obtener un modelo unidimensional en
estado estable y régimen permanente, es decir, que el sistema de alimentación de biomasa
debe funcionar en todo momento para asegurar las reacciones químicas gas-sólido al interior
del reactor. Así mismo, la dinámica de fluidos de este modelo se basa en la Teoría de las dos
Fases (emulsión y burbuja), además, permite modelar el sistema trifásico utilizado por
algunos autores, donde se considera una tercera fase llamada cloud (Kunii & Levenspiel,
1991) que analiza las interacciones del tipo gas-gas en la región del freeboard del gasificador.
El esquema para la modelación trifásica se describe en la Figura 24, donde inicia con una
serie de ecuaciones empíricas que describen el comportamiento de cada etapa del proceso de
gasificación: pirólisis, conversión de los sólidos carbonosos y por último la etapa de
reacciones gas-gas.

Figura 24. Esquema del estudio paramétrico del modelo trifásico

Fuente: Obtenido de Chao et al, (2014)

2.1.4 Modelación de equilibrio estequiométrico

La modelación de equilibrio estequiométrica como su propio nombre lo dice, se basa
en las constantes de equilibrio de las reacciones químicas durante el proceso de gasificación, y
 64

se formula mediante una única ecuación de reacción de gasificación global. La Ecuación (24)
demuestra lo mencionado anteriormente, y se traduce de la siguiente forma; un mol de
biomasa en “m” moles de aire reacciona en una combustión completa más la humedad (agua)
contenido en la biomasa.

𝐶𝐻𝑥 𝑂𝑦 𝑁𝑧 + 𝑤𝐻2 𝑂 + 𝑚(𝑂2 + 3.76𝑁2 )

(24)
→ 𝑛1 𝐻2 + 𝑛2 𝐶𝑂 + 𝑛3 𝐻2 𝑂 + 𝑛4 𝐶𝑂2 + 𝑛5 𝐶𝐻4 + 𝑛6 𝑁2

Donde:

𝑛1 − 𝑛6 : Coeficientes estequiométricos

𝑥 : Número de átomos de hidrógeno presentes en la biomasa

𝑦 : Número de átomos de oxígeno presentes en la biomasa

𝑧 : Número de átomos de nitrógeno presentes en la biomasa

𝑤 : Cantidad de humedad molar presente en la biomasa

Acto seguido, se deben formular los balances estequiométricos (ver Ecuaciones 25-28)
de los principales compuestos elementales de la biomasa. Luego, se definen las constantes de
equilibrio mediante una adecuada selección de las reacciones químicas durante el proceso de
gasificación (boudouard, reacción endotérmica agua-gas, metanización, etc.), esto determinará
la composición del gas de síntesis, finalmente se aplica un balance de energía conociendo la
temperatura del proceso (se considera un reactor adiabático), toda esta lógica se representa en
la Figura 25 de forma esquemática, y el método iterativo de solución de todas las incógnitas
es por Newton-Rapson (Ferreira, Monteiro, Brito, & Vilarinho, 2019).

𝐶 → 𝑛2 + 𝑛4 + 𝑛5 = 1 (25)

𝐻 → 2𝑛1 + 2𝑛3 + 4𝑛5 = 𝑥 + 2𝑤 (26)

𝑂 → 𝑛2 + 𝑛3 + 2𝑛4 = 𝑦 + 𝑤 + 2𝑚 (27)

𝑁 → 2𝑛6 = 𝑧 + 7.52𝑚 (28)

2.1.5 Modelación de equilibrio no estequiométrico

El modelo no estequiométrico se basa en minimizar la Energía Libre de Gibbs
(mediante multiplicadores de Lagrange) para determinar las constantes de equilibrio de un
 65

conjunto de reacciones químicas que pueden ser conocidas o no. El enfoque conceptual de
modelación matemática es similar que, en el caso estequiométrico, con la diferencia que no
existe una reacción química global.
2.2 Selección del modelo matemático
Si se considera analizar los diferentes parámetros que intervienen en el proceso de
gasificación de lecho fluidizado burbujeante, relacionándolos con ecuaciones semi-empíricas
propuestas por diferentes literaturas, y, además, relacionar la altura del reactor con la
evolución de las especies volátiles liberadas en el proceso de gasificación, es conveniente
utilizar el modelo de fluidización mediante dos métodos conocidos: modelos de equilibrio o
modelos cinéticos, la clasificación de estos modelos se puede observar en la Figura 26. Se
utilizará el modelo cinético al ser más aproximado a la realidad; mediante la teoría de las dos
fases.

Figura 25. Diagrama de flujo del modelo estequiométrico

Fuente: Obtenido de Ferreira, Monteiro, Brito & Vilarinho, (2019)
2.2.1 Teoría de las dos fases
Los modelos matemáticos de forma unidimensional propuestos en algunas literaturas
sobre la gasificación de un lecho burbujeante se pueden desarrollar de dos formas: con la
teoría de las dos fases (emulsión y burbuja) o con la separación de dos zonas del reactor (zona
inferior del lecho denso, donde se analiza la teoría de las dos fases, zona superior o freeboard,
y la zona de salida). Para efectos prácticos, la influencia del freeboard no será tomada en
consideración, ya que su análisis no afecta significativamente a los valores de las
concentraciones de las especies volátiles obtenidas del syngas. Esta investigación abarca el
estudio de la teoría de las dos fases y las diferentes propuestas que tienen algunos autores para
su modelado.
 66

La metodología seleccionada asume que hay un exceso de flujo gaseoso con respecto a
una fluidización incipiente. Además, se basa en: modelos cinéticos para describir el
comportamiento y evolución de las diferentes reacciones de equilibrio que ocurren en las
etapas de la gasificación, utiliza balances de masa y energía, por último, se basa en la
descripción de la hidrodinámica del lecho durante la fluidización en régimen burbujeante.

Figura 26. Clasificación de la modelación de lechos fluidizados

Fuente: Basado en Loha et al, (2014)
2.3 Hipótesis para el modelo matemático seleccionado
a) La temperatura del lecho es constante, debido al régimen burbujeante, explicado en el
apartado 1.4.2.1. Para efectos de la simulación, se tomará un comportamiento isotérmico
en todo el reactor.
b) Las propiedades geométricas y físicas como esfericidad, densidad o tamaño de partícula
del lecho son referidas para el material inerte.
c) Se analiza la biomasa solo por su composición elemental (C, H, O, N) para efectos del
cálculo de las fracciones de material volátil.
d) Se asume que todas las burbujas tienen una forma casi esférica para trabajar con un
diámetro promedio (ver Figura 27) a lo largo de la sección transversal del reactor, esto
permite que durante la simulación se obtienen diámetros de burbuja promedio en cada
piso del reactor.
e) Algunas ecuaciones de la gasificación del carbón guardan relación si se utiliza la biomasa
como medio combustible.
f) Se considera que no hay intercambio de calor con el exterior, por lo tanto, el reactor es
adiabático.
g) El tiempo de residencia de las partículas es lo suficientemente grande para asegurar la
conversión de la biomasa.
h) No se evalúa la producción de alquitranes, ni la pirólisis primaria donde ocurren mezclas
complejas de compuestos oxigenados como ácido acético, metanol, debido a que su
 67

formación es insignificante en relación con las proporciones de las especies volátiles que
componen al gas de síntesis (𝐶𝑂, 𝐶𝑂2 , 𝐻2 𝑂, 𝐻2 , 𝑂2, 𝐶𝐻4, 𝑁2 ).

Figura 27. Partícula esférica asumida para el

modelo matemático
Fuente: CONICET Bahía Blanca, (2007)
i) Las burbujas están libres de sólidos en su interior, sin embargo, se toma en cuenta una
fase emulsión para el análisis de las reacciones gas-sólidos.
j) Las etapas de secado y devolatilización ocurren de forma instantánea a la altura del
sistema de alimentación de biomasa (Fatehi, 2014). A una altura inferior, se considera
que no hay formación de los productos de gasificación. Esto se sustenta en la Figura 28,
donde se obtuvo de forma experimental los frentes o zonas de secado y devolatilización
para diferentes tamaños de partícula con respecto al tiempo en que ocurre estas etapas de
forma aproximada. Se observa que la zona o frente de secado ocurre dentro de los
primeros 25 s, después ocurre el frente de devolatilización a un tiempo mayor.

Figura 28. Propagación de frentes de reacción durante la

conversión de biomasa
Fuente: Obtenido de Fatehi, (2014)

k) Las propiedades del agente gasificante permanecen constantes a lo largo de todo el

reactor.
 68

l) Las fases emulsión y burbuja ocurren a lo largo de la altura del reactor (z). Se considera
esto para la continuidad de los cálculos matemáticos en todos los pisos discretizados del
reactor.
m) Todas las reacciones químicas llegan al equilibrio térmico (Alves Moya, 2017).
n) Los gases liberados durante el proceso de gasificación que rodean y penetran las
partículas sólidas obedecen a la Ley de los Gases Ideales.
o) Se asume una proporción de equilibrio con respecto a la interacción de gases, donde la
mitad del flujo total reacciona en cada fase (emulsión y burbuja).
p) Todo el oxígeno presente en el agente gasificante se consume en la etapa de combustión y
en la producción de vapores condensable en la etapa de pirólisis (Alves Moya, 2017).
q) El carbón producido y las cenizas serán arrastradas fuera del lecho y del reactor por
acción de los gases, además, se asume una adecuada conversión del carbón o char durante
la pirólisis a la temperatura de operación.
2.4 Descripción del modelado de la fase burbuja y fase emulsión
En la fase burbuja existe una interacción del tipo gas-gas, esto quiere decir que los
gases liberados durante la devolatilización de la biomasa interactúan con el gas del agente
gasificante para la formación y coalescencia de las burbujas, además, ayuda a la transferencia
de energía entre el gas del proceso y las partículas sólidas durante la fase emulsión o también
llamada fase densa. Ambas fases interactúan entre sí, pero están gobernadas por diferentes
ecuaciones y reacciones químicas, y en cuanto al modelado de la fase burbuja es necesario
decir que se basa en analizar las propiedades individuales de las burbujas.
Para un mejor entendimiento del modelado de ambas fases, la Figura 29 muestra el
principio esquemático de esta teoría, iniciando con caudal 𝑄 de aire que es inyectado en
dirección ascendente y con una velocidad ascendente 𝑈, esto permite que una fracción del
flujo o caudal pueda producir la fase burbuja (𝑄𝑏 ) y fase emulsión (𝑄𝑒 ), cada una con sus
características. Para un mejor entendimiento del esquema de solución de la Teoría de las Dos
Fases es necesario consultar el Capítulo 3. A continuación, se explican las ecuaciones que
gobiernan los diversos mecanismos que ocurren durante el proceso de gasificación, modelado
mediante dicha teoría.
2.4.1 Modelo cinético de las reacciones químicas en ambas fases
La conversión de la biomasa en un gas de síntesis involucra ciertas reacciones
químicas complejas que pueden suceder de forma paralela o en serie (Gómez, Klose, Rincón,
& Wiest, 2004), principalmente gobernadas por la temperatura del proceso, además, están
influenciadas por la composición orgánica e inorgánica del combustible (biomasa) y por el
tipo de reactor, por ello, se puede afirmar que no existe una estequiometría exacta durante el
proceso de gasificación (Sánchez, Gallardo, & Edo, 2014). Sin embargo, para representar las
reacciones dentro de un modelo matemático en el proceso de gasificación estas se dividen en
dos tipos de reacciones: homogéneas y heterogéneas.
 69

Figura 29. Esquema de la teoría de las dos fases

Fuente: Obtenido de Cluet, (2014)
Las reacciones heterogéneas del tipo gas-sólido ocurren en la fase emulsión y las
reacciones del tipo homogéneas (gas-gas) suceden en ambas fases. De acuerdo con ciertos
modelos matemáticos y resultados experimentales, las reacciones del tipo heterogéneas son
más lentas en comparación con las reacciones homogéneas durante la gasificación.
Con respecto a las velocidades de reacción, estas se asocian a los valores de las
concentraciones molares de las especies volátiles para estimar su variación durante el proceso
de gasificación. En términos generales la velocidad de reacción se puede representar mediante
la siguiente relación y ecuación de Arrhenius:
𝑟𝑛
𝑣𝑜𝑙á𝑡𝑖𝑙𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑒,1 + 𝑣𝑜𝑙á𝑡𝑖𝑙𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑒,2 → 𝑣𝑜𝑙á𝑡𝑖𝑙𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑒,3 + 𝑣𝑜𝑙á𝑡𝑖𝑙𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑒,4 (29)

−𝐸𝐴
𝜁 𝛾
𝑟𝑛 = 𝐾ℎ 𝐶𝑖 = −𝐴∗ 𝑒 ( 𝑅𝑇 ) 𝐶𝑖1 𝐶𝑖2
𝜗
𝐶𝑖3 (30)

Donde:
𝐸𝐴 : Energía de activación [𝐽⁄𝑚𝑜𝑙] o [𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑚𝑜𝑙]

𝐴∗ : Factor pre − exponencial8 [1⁄s] o [𝑚3 ⁄mol s] o [(𝑚𝑜𝑙⁄𝑚3 )𝑚 𝑠 −1 ]

𝑅: Constante universal de los gases ideales [𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 𝐾 ] o [𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑚𝑜𝑙 𝐾 ]

𝐶𝑖 : Concentración molar de especies volátiles [𝑚𝑜𝑙⁄𝑚3 ]

8
El término “m” hace referencia a la resta de los valores de los exponentes que tienen las concentraciones de
las especies (m = 1 − ζ − ϑ − γ) para obtener las unidades en mol⁄m3 s de la velocidad de reacción. Para más
información se recomienda revisar Gómez-Barea & Leckner (2010). Progress in Energy and Combustion
Science, 36, 444-509, p. 487.
 70

𝑇: Temperatura del proceso [𝐾]

𝑟𝑛 : Velocidad de reacción [𝑚𝑜𝑙⁄𝑚3 𝑠]

2.4.1.1 Reacciones homogéneas. Autores como Dryer y Glassman (1973)

proponen velocidades cinéticas para algunas reacciones homogéneas en reactores de flujo
turbulento, que han sido adaptadas con los años por otros autores para describir la cinética de
las reacciones en gasificadores de lecho burbujeante alimentados por biomasa. Las ecuaciones
presentadas en las tablas determinan la velocidad de reacción química, que dan una noción de
que tan rápido ocurren durante el proceso de gasificación.
En la Tabla 14 se muestra una recopilación de las diferentes formulaciones, desde la
Ecuación (31) hasta la Ecuación (33) para determinar la velocidad de reacción química de la
oxidación del metano, donde el producto dominante es el vapor de agua y el producto
secundario es la generación de dióxido de carbono.
Tabla 14. Velocidades de reacción para la oxidación del metano (R1)
𝐶𝐻4 + 2𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 (𝑅1)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠) 𝐸𝐴 Fuente Ecuación

𝑟𝑅1 = 𝑘𝐶𝑂 𝐶𝑂2 𝐶𝐶𝑂 2 (modif.)

(Yan, Heidenreich,
- (31)
−21137 & Zhang, 1997)
𝑘𝐶𝑂 = 2.402 ∗ 10−12 𝑒𝑥𝑝 ( + 24.744) 𝑇 3
𝑇

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠) 𝐸𝐴 Fuente

−202505
𝑟𝑅1 = 1.585 ∗ 1010 𝑒
(
𝑅𝑇
)
𝐶𝐶𝐻4 0.7 𝐶𝑂2 0.8 [𝐽⁄mol] (Bates et al, 2017) (32)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠) 𝐸𝐴 Fuente

−203000 (Gómez Barea &

𝑟𝑅1 = 1.58 ∗ 1010 𝑒
(
𝑅𝑇
)
𝐶𝑂2 𝐶𝐶𝐻4 [𝐽⁄mol] (33)
Leckner, 2010)

Las velocidades de reacción propuestas por diversos autores para la oxidación del
monóxido de carbono cuyo el producto es la formación de dióxido de carbono, se presentan
en la Tabla 15, desde la Ecuación (34) hasta la Ecuación (37) . En la parte superior se han
colocado las dos formas diferentes mayormente utilizadas para representar la ecuación
química de oxidación (R2), pero esto no influye significativamente en la formulación de las
velocidades de reacción.
La tercera reacción química de oxidación (R3) se muestra en la Tabla 16. Esta
reacción contribuye al flujo neto solo en la fase emulsión (Tosina Fernández, 2013). Además,
 71

es recomendable que no se consuma gran cantidad de hidrógeno, pues disminuye la calidad

del gas de síntesis. Así mismo, se muestran las velocidades de reacción desde la Ecuación
(38) hasta la Ecuación (42), encontradas en diversas literaturas.
La reacción química observada en la Tabla 17 aumenta la proporción de hidrógeno en
el gas de síntesis, por ello es muy deseable tener un gran rendimiento, además, depende
fuertemente de la temperatura del proceso. Basu (2013) menciona que a temperaturas menores
de 1000°𝐶 la reacción R4 tiene un mayor equilibrio constante, por ende, un mayor
rendimiento de 𝐻2 , y al aumentar la temperatura el rendimiento disminuye. Las velocidades
de reacción se pueden calcular con la Ecuación (43) o la Ecuación (44).
Tabla 15. Velocidades de reacción para la oxidación del monóxido de carbono (R2)
2𝐶𝑂 + 𝑂2 → 2𝐶𝑂2 ∧ 𝐶𝑂 + 0.5𝑂2 → 𝐶𝑂2 (𝑅2)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠 ) 𝐸𝐴 Fuente Ec.

−40000 (Groppi, Tronconi,

𝑟𝑅2 = 1.259 ∗ 1010 𝑒 ( 𝑅𝑇
)
𝐶𝐶𝑂 𝐶𝑂2 0.25 𝐶𝐻2𝑂 0.5 [𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑚𝑜𝑙 ] (34)
Forzatti, & Berg, 2000)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠 ) 𝐸𝐴 Fuente

−66900 (Gómez Barea & Leckner,

𝑟𝑅2 = 1.093 ∗ 106 𝑒 ( 𝑅𝑇
)
𝐶𝐶𝑂 𝐶𝑂2 0.3 𝐶𝐻2𝑂 0.5 [𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 ] (35)
2010)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠 ) 𝐸𝐴 Fuente

−126000 (Gómez Barea & Leckner,

𝑟𝑅2 = 1 ∗ 107 𝑒 ( 𝑅𝑇
)
𝐶𝐶𝑂 𝐶𝑂2 0.5 𝐶𝐻2𝑂 0.5 [𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 ] (36)
2010)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠 ) 𝐸𝐴 Fuente

(Yan, Heidenreich, &

𝑟𝑅2 = 𝑘𝐶𝑂 𝐶𝐶𝑂2 𝐶𝐶𝑂 2 - (37)
Zhang, 1997)

Tabla 16. Velocidades de reacción para la oxidación del hidrógeno (R3)

2𝐻2 + 𝑂2 → 2𝐻2 𝑂 ∧ 𝐻2 + 0.5𝑂2 → 𝐻2 𝑂 (𝑅3)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠 ) 𝐸𝐴 Fuente Ecuación

−26100
𝑟𝑅3 = 2.196 ∗ 1018 𝑒 ( 𝑅𝑇
)
𝐶𝐻2 𝐶𝑂2 [𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑚𝑜𝑙 ] (Gungor, 2011) (38)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠 ) 𝐸𝐴 Fuente

 72

−146408
𝑟𝑅3 = 1.8 ∗ 1010 𝑒 ( 𝑅𝑇
)
𝐶𝐻2 𝐶𝑂2 0.5 [𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 ] (Bates et al, 2017) (39)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠 ) 𝐸𝐴 Fuente

−109000 (Gómez Barea &

𝑟𝑅3 = 2.2 ∗ 106 𝑒 ( 𝑅𝑇
)
𝐶𝐻2 𝐶𝑂2 [𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 ] (40)
Leckner, 2010)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠 ) 𝐸𝐴 Fuente

−125000 (Gómez Barea &

𝑟𝑅3 = 1.08 ∗ 1010 𝑒 ( 𝑅𝑇
)
𝐶𝐻2 𝐶𝑂2 [𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 ] (41)
Leckner, 2010)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠 ) 𝐸𝐴 Fuente

𝑟𝑅3 = 𝑘𝐻2 𝐶𝑂2 𝐶𝐻2 2 (Yan, Heidenreich, &

Zhang, 1997)
[𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 ] (42)
(Haslam, 1923)
𝑘𝐻2 = 2.86𝑘𝐶𝑂

Tabla 17. Velocidades de reacción Water Gas Shift conversion (R4)

𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐻2 + 𝐶𝑂2 (𝑊𝑎𝑡𝑒𝑟 𝐺𝑎𝑠 𝑆ℎ𝑖𝑓𝑡 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 − 𝑅4)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠 ) 𝐸𝐴 Fuente Ecuación

−12600
𝑟𝑅4 = 2.78 ∗ 103 𝑒 ( 𝑅𝑇
)
[𝐶𝐶𝑂 𝐶𝐻2𝑂 − (𝐶𝐶𝑂2 𝐶𝐻2 ⁄𝐾 )] (Gómez
[𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 ] Hernández, (43)
2010)
𝐾 = 0.0265𝑒 (−65800⁄𝑅𝑇 )

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠 ) EA Fuente Ecuación

−57000 −67300
𝑟𝑅4 = 95𝑒 ( 𝑅𝑇
)
𝑓(𝐶1𝑖 ) − 5 ∗ 103 𝑒 ( 𝑅𝑇
)
𝑓(𝐶2𝑖 )

𝐶𝐶𝑂2 𝐶𝐻2 0.5

𝑓(𝐶1𝑖 ) =
1 + (3.6 ∗ 10−3 𝐶𝐶𝑂 ) [𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 ] (Pecate, 2017) (44)

𝐶𝐻2𝑂 𝐶𝐶𝑂 0.5

𝑓(𝐶2𝑖 ) =
1 + (1.2 ∗ 10−3 𝐶𝐻2 )
 73

La reacción de vapor de metano reformado presentada al inicio de la Tabla 18 es

endotérmica, y produce hidrógeno y monóxido de carbono mediante el consumo de metano
producido en la etapa inicial de la pirólisis. La velocidad de reacción R5, estimada en la
Ecuación (45) y Ecuación (46), suele ser la más lenta entre todas las reacciones endotérmicas
y el consumo neto de 𝐻2 𝑂 es bajo (Gopalakrishnan, 2013).

Tabla 18. Velocidades de reacción Steam Methane Reforming reaction (R5)

𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 3𝐻2 (𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚 𝑀𝑒𝑡ℎ𝑎𝑛𝑒 𝑅𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑖𝑛𝑔 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 − 𝑅5)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠 ) 𝐸𝐴 Fuente Ecuación

−125000 (Gómez Barea &

𝑟𝑅5 = 3 ∗ 105 𝑒 ( 𝑅𝑇
)
𝐶𝐶𝐻4 𝐶𝐻2𝑂 [𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 ] (45)
Leckner, 2010)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠 ) 𝐸𝐴 Fuente

𝑃𝐻2 3 ∗ 𝑃𝐶𝑂
𝑟𝑅5 = 𝑘5 ∗ (𝑃𝐻2𝑂 ∗ 𝑃𝐶𝐻4 − )
𝐾𝑒𝑞𝑢𝑖,𝑅5

−36150 (Tosina Fernández,

𝑘5 = 7.3 ∗ 10−2 𝑒 ( 𝑅𝑇
) [𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 ] (46)
2013)

0 0 0
𝑔̅𝐶𝑂 (𝑇) 𝑔̅0 (𝑇) 𝑔̅𝐻2𝑂 (𝑇) 𝑔̅𝐶𝐻4 (𝑇)
−( + 3 𝐻2 – – )
𝑅𝑇 𝑅𝑇 𝑅𝑇 𝑅𝑇
𝐾𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙−𝑅5 = 𝑒
0
*Para el cálculo del término 𝑔̅𝑓,𝑖 (𝑇) ver apartado 2.4.1.4

Es importante mencionar que las reacciones químicas escritas en las tablas 14-17 son
del tipo exotérmicas, y son de vital importancia durante el proceso de gasificación, pues
proveen de energía a los procesos endotérmicos (tabla 18) durante la conversión del carbono.
Así mismo, las velocidades de reacción son las mismas en ambas fases, lo único que cambia
es el valor de las concentraciones de cada especie de acuerdo con la fase (emulsión o burbuja)
analizada.
2.4.1.2 Reacciones heterogéneas. Las reacciones heterogéneas ocurren en la
superficie de la biomasa carbonizada o char, por lo tanto, se esperaría una cinética lenta,
donde la conversión del char es mayor debido a la temperatura media del proceso, si por el
contrario la temperatura es alta (mayor a 600°C) el char tendrá menor reactividad. Estas
reacciones ocurren solo en la fase emulsión.

La reacción de Boudouard (ver Tabla 19) es considerada altamente endotérmica entre

los reactivos: carbono y dióxido de carbono. A temperaturas superiores a 700°C la variación
de la Energía Libre de Gibbs se vuelve negativa, favoreciendo la formación de monóxido de
carbono, por ello, la velocidad de reacción depende de dicha energía, y se puede estimar
 74

mediante la Ecuación (47) que utiliza las concentraciones molares o con la Ecuación (48) que
utiliza las presiones parciales (𝑃𝑖 ) y el factor de reactividad del char (𝐶𝑟𝑓).
Tabla 19. Velocidades de reacción Boudouard (R6)
𝐶 + 𝐶𝑂2 → 2𝐶𝑂 (𝑅𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐵𝑜𝑢𝑑𝑜𝑢𝑎𝑟𝑑 − 𝑅6)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠 ) E𝐴 Fuente Ecuación

−77.39 𝐶𝐶𝑂 2
𝑟𝑅6 = 36.16 ∗ 103 𝑒 ( 𝑅𝑇
)
(𝐶𝐶𝑂2 − )
𝐾𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙−𝑅6
(Gopalakrishnan,
[𝑘𝐽⁄mol] (47)
2013)
0
𝑔̅0 (𝑇) 𝑔̅𝐶𝑂2
0
(𝑇) 𝑔̅𝐶ℎ𝑎𝑟 (𝑇)
−(2 𝐶𝑂 − − )
𝑅𝑇 𝑅𝑇 𝑅𝑇
𝐾𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙−𝑅6 = 𝑒

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠 ) E𝐴 Fuente

𝑃𝐶𝑂 2
𝑟𝑅6 = 𝐶𝑟𝑓 ∗ 𝑘6 (𝑃𝐶𝑂2 − )
𝐾𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙−𝑅6

(Tosina Fernández,
−77390 [𝐽⁄mol] (48)
𝑘6 = 36.16 ∗ 𝑒 ( 𝑅𝑇 ) 2013)

𝐶𝑟𝑓 = 4.0012 ∗ (10𝑧) − 3.0012

La reacción R7 (ver Tabla 20) es del tipo heterogénea y se trata de la gasificación del
carbono, que ocurre entre dicho elemento y el vapor de agua sobrecalentado a altas
temperaturas (mayores a 600°C), donde los productos gaseosos son una mezcla de hidrógeno
y monóxido de carbono, principales compuestos del gas de síntesis. Para asegurar la
continuidad de esta reacción endotérmica, es necesario que el calentamiento de la biomasa sea
adecuado y controlado para obtener las especies producidas en proporciones óptimas. La
velocidad de dicha reacción se puede estimar con las Ecuaciones (49)-(51).

En la investigación de Nanou (2013) la reacción R8 mostrada en la Tabla 21 se

clasifica como exotérmica. La conversión de un mol de carbono con dos moles de hidrógeno
produce metano, esto favorece la composición del gas de síntesis final, sin embargo, la
reacción de metanización es significativa cuando se tienen las siguientes condiciones: bajas
temperaturas y altas presiones. Las Ecuaciones (52) y (53) estiman la velocidad de reacción.

A modo de resumen, la tasa o velocidad de reacción más alta es la combustión del

carbono (ver apartado 2.4.1.3), en comparación a las tres reacciones anteriores (R6-R8). La
reacción R9 consume rápidamente el oxígeno presente en el reactor, dejando una proporción
casi nula de oxígeno para las otras reacciones. En cuanto a orden de magnitud, la velocidad de
reacción R7 es tres a cinco veces más lento que la velocidad R9. La Ecuación (54) muestra el
orden de magnitud (de mayor a menor) de las velocidades de reacción (Basu, 2013).
 75

𝑅𝐶+𝑂2 ≫ 𝑅𝐶+𝐻2𝑂 > 𝑅𝐶+𝐶𝑂2 ≫ 𝑅𝐶+𝐻2 (54)

Tabla 20. Velocidades de reacción Char Steam gasification (R7)

𝐶 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 𝐻2 (𝐶ℎ𝑎𝑟 𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚 𝑔𝑎𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 − 𝑅7)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠) 𝐸𝐴 Fuente Ecuación

−217714
𝑟𝑅7 = 6.28 ∗ 108 𝑒
(
𝑅𝑇
)
𝐶𝐻2𝑂 0.7 𝐶𝐶 0.5 [𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 ] (Cluet, 2014) (49)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠) 𝐸𝐴 Fuente

(
−12162
) 𝐶𝐶𝑂 𝐶𝐻2
𝑟𝑅7 = 1.517 ∗ 107 𝑒 𝑅𝑇 (𝐶𝐻2𝑂 − )
𝐾𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙−𝑅7
(Gopalakrishnan,
[𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 ] (50)
2013)
0
𝑔̅0 (𝑇) 𝑔̅𝐻2
0 0
(𝑇) 𝑔̅𝐻2𝑂 (𝑇) 𝑔̅𝐶ℎ𝑎𝑟 (𝑇)
−( 𝐶𝑂 + − −
𝑅𝑇 𝑅𝑇 𝑅𝑇 𝑅𝑇 )
𝐾𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙−𝑅7 = 𝑒

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠) 𝐸𝐴 Fuente

𝑃𝐶𝑂 𝑃𝐻2
𝑟𝑅7 = 𝐶𝑟𝑓 ∗ 𝑘7 (𝑃𝐻2𝑂 − )
𝐾𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙−𝑅7

(Tosina Fernández,
−121620 [𝐽⁄𝑚𝑜𝑙 ] (51)
4 ( ) 2013)
𝑘7 = 1.517 ∗ 10 𝑒 𝑅𝑇

𝐶𝑟𝑓 = 4.0012 ∗ (10𝑧) − 3.0012

Tabla 21. Velocidades de reacción química de metanización (R8)

𝐶 + 2𝐻2 → 𝐶𝐻4 (𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 − 𝑅8)

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠) 𝐸𝐴 Fuente Ecuación

(
−19.21
) 𝐶𝐶𝐻4
𝑟𝑅8 = 4.189 ∗ 𝑒 𝑅𝑇 (𝐶𝐻2 2 − )
𝐾𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙−𝑅8
(Gopalakrishnan,
[𝑘𝐽⁄mol] (52)
2013)
0
𝑔̅0 (𝑇) 𝑔̅0 (𝑇) 𝑔̅𝐶ℎ𝑎𝑟 (𝑇)
−( 𝐶𝐻4 − 2 𝐻2 −
𝑅𝑇 𝑅𝑇 𝑅𝑇 )
𝐾𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙−𝑅8 = 𝑒

Velocidad de reacción (𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠) 𝐸𝐴 Fuente

 76

𝑃𝐶𝐻4
𝑟𝑅8 = 𝐶𝑟𝑓 ∗ 𝑘8 (𝑃𝐻2 2 − )
𝐾𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙−𝑅8

(Tosina Fernández,
−19210 [𝐽⁄mol] (53)
( ) 2013)
𝑘8 = 4.189 ∗ 10−3 𝑒 𝑅𝑇

𝐶𝑟𝑓 = 4.0012 ∗ (10𝑧) − 3.0012

2.4.1.3 Combustión del carbono. Es una reacción heterogénea que ocurre en la

fase emulsión y es de alta velocidad de reacción. Jiang y Moray (1992) proponen en su
modelo matemático, que el carbono reacciona con cierta cantidad de moles de oxígeno
presente en el agente gasificante (ver Ecuación 55-56) en base a la temperatura del lecho
expresado en Kelvin.

1 + 0.5𝜆 1 𝜆
𝐶+( ) 𝑂2 → ( ) 𝐶𝑂2 + ( ) 𝐶𝑂 (55)
1+𝜆 1+𝜆 1+𝜆

𝜆 = 103.4 𝑒 −6241⁄𝑇 (56)

Para Yan, Heidenreich y Zhang (1997) la oxidación del char o combustión del char
(ver Ecuación 57) se forma por una reacción química en donde el número de moles de
oxígeno que actúan en la reacción para temperaturas entre 1000-1200 K queda definido por
un término constante cuyo valor es 𝛽 = 0.8. La velocidad de reacción (ver Ecuación 58), en
el rango de temperaturas indicadas, es controlada por el fenómeno de difusión que transporta
el oxígeno para generar la oxidación.

𝐶 + 𝛽𝑂2 → 2(1 − 𝛽)𝐶𝑂2 + (2𝛽 − 1)𝐶𝑂 (57)

𝐷𝐺 𝑅𝑒𝑝 1⁄2
𝑟𝑂2 ̇ 1⁄3
= 𝑎𝑠 ∗ 𝐶𝐸−𝑂2 ∗ [ (2𝜀𝑚𝑓 + 0.69(𝑆𝑐) ( ) )] (58)
𝑑𝑝 𝜀𝐵

Donde:
̇
𝐶𝐸−𝑂2 ∶ Concentración molar en la fase emulsión del oxígeno [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 ]
𝐷𝐺 : Difusividad másica del gas − especies volátiles [𝑚2 ⁄𝑠]
𝑆𝑐: Número de Schmidt [−]
𝑅𝑒𝑝 : Número de Reynolds de la partícula [−]
𝑟𝑂2 : Velocidad de oxidación del char [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠]
Algunos parámetros que integran la velocidad de oxidación del char como, el área
superficial por unidad de volumen (a), diámetro de partícula (𝑑𝑝 ) y la fracción de volumen
 77

ocupado por las burbujas (𝜀𝐵 ) serán explicados más adelante. Así mismo, el número de
Schmidt es un parámetro adimensional que relaciona la viscosidad cinemática con la difusión
de masa y su valor cuando de analizan gases es cercano a 1, para el proceso de gasificación
este número indica el espesor relativo entre la capa límite formada alrededor de la superficie
del char y el gradiente de concentración de transferencia de masa entre el agente gasificante y
la biomasa carbonizada o char debido al fenómeno de difusión, y se calcula mediante la
Ecuación (59). Con respecto al número de Reynolds de partícula, se utiliza para describir el
comportamiento del fluido gaseoso que rodea la superficie de los sólidos fluidizados del
lecho, relacionando las características del agente gasificante y el diámetro de partícula (ver
Ecuación 60).

𝜐 𝜇𝑓
𝑆𝑐 = = (59)
𝐷𝐺 𝜌𝑓 𝐷𝐺

𝑑𝑝 𝑢𝑜 𝜌𝑓
𝑅𝑒𝑝 = (60)
𝜇𝑓

Coeficientes termoquímicos para la Energía Libre de Gibbs. La energía Libre de Gibbs

permite comprender cómo interactúa la entropía (∆𝑆), la entalpía (∆𝐻) y la temperatura (𝑇),
además, es un potencial químico que se minimiza cuando un sistema cerrado alcanza el
equilibrio a una presión y temperatura constante. El cambio o variación de dicha energía
puede ser negativo o positivo. Cuando el valor es negativo significa que la reacción química
se verá favorecida por la liberación de energía, por el contrario, si la variación es positiva, la
energía en forma de trabajo tendría que agregarse al sistema para dar origen a las reacciones
químicas deseadas. Esta energía permite obtener las constantes de equilibrio que ayudan a
determinar las velocidades de reacción durante el proceso de gasificación, por ello, en la
Tabla 22 y 23 se muestran los principales coeficientes de las especies volátiles liberadas
durante el proceso de gasificación, para un rango de temperatura determinado en base a las
ecuaciones que se muestran a continuación.
̅ 0 (𝑇)
𝐻 𝑇 𝑇2 𝑇3 𝑇 4 𝑎6
= 𝑎1 + 𝑎2 + 𝑎3 + 𝑎4 + 𝑎5 +
𝑅𝑇 2 3 4 5 𝑇

𝑆̅ 0 (𝑇) 𝑇2 𝑇3 𝑇4
= 𝑎1 InT + 𝑎2 T + 𝑎3 + 𝑎4 + 𝑎5 + a7
𝑅𝑇 2 3 4

̅̅̅̅
0 ̅̅̅̅̅
0 ̅̅̅̅
0
𝑇 𝑇2 𝑇3 𝑇 4 𝑎6
∆𝐺 𝑓,𝑖 = ∆𝐻 𝑓,𝑖 − T∆𝑆𝑓,𝑖 = 𝑎1 (1 − 𝐼𝑛𝑇) − 𝑎 2 − 𝑎 3 − 𝑎 4 − 𝑎 5 + + 𝑎7
2 6 12 20 𝑇

2.4.2 Modelo hidrodinámico del lecho

Los parámetros hidrodinámicos que se mencionan dependen de las propiedades del
material del lecho y del agente gasificante. Todo esto ocurre durante la fluidización.
 78

Tabla 22. Coeficientes termodinámicos para temperaturas menores a 1000 K de

diferentes especies volátiles
𝒂𝟏 𝒂𝟐 𝒂𝟑 𝒂𝟒 𝒂𝟓 𝒂𝟔 𝒂𝟕

𝑪𝑶𝟐 2.36E+00 8.98E-03 -7.12E-06 2.46E-09 -1.44E-013 -4.84E+04 9.9E+00

𝑪𝑶 3.58E+00 -6.1E-04 1.02E-06 9.07E-01 -9.04E-013 -1.43E+04 3.51E+00

𝑯𝟐 2.34E+00 7.98E-03 -1.95E-05 2.02E-08 -7.38E-012 -9.18E+02 6.83E-01

𝑪𝑯𝟒 5.15E+00 -1.4E-02 4.92E-05 -4.9E-08 1.67E-011 -1.02E+04 -4.6E+00

𝑯𝟐 𝑶 4.2E+00 -2.1E-03 6.52E-06 -5.5E-09 1.77E-012 -3.03E+04 -8.5E-01

Char 2.55E+00 -3.2E-04 7.34E-07 -7.3E-01 2.67E-013 8.54E+04 4.53E+00

Fuente: Obtenido de Khonde, Hedaoo & Deshmukh, (2019)

Tabla 23. Coeficientes termodinámicos para temperaturas mayores a 1000 K de diferentes

especies volátiles
𝒂𝟏 𝒂𝟐 𝒂𝟑 𝒂𝟒 𝒂𝟓 𝒂𝟔 𝒂𝟕

𝑪𝑶𝟐 4.64E+00 2.74E-03 -9.96E-07 1.6E-01 -9.16E-015 -4.9E+04 -4.9E+04

𝑪𝑶 3.05E+00 1.35E-03 -4.86E-07 7.89E-11 -4.7E-015 -1.43E+04 -1.4E+04

𝑯𝟐 2.93E+00 8.27E-04 -1.46E-07 1.54E-11 -6.89E-016 -8.13E+02 -8.1E+02

𝑪𝑯𝟒 1.64E+00 1.01E-02 -3.37E-06 5.35E-01 3.16E-014 -1E+04 -1E+04

𝑯𝟐 𝑶 2.68E+00 2.97E-03 -1.11E-05 9.44E-11 -4.3E-015 -2.99E+04 -2.9E+04

Char 2.61E+00 -1.9E-04 1.07E-07 -1.6E-11 8.19E-016 8.54E+04 8.54E+04

Fuente: Obtenido de Khonde, Hedaoo & Deshmukh, (2019)

2.4.2.1 Velocidad visible. Es aquella velocidad que tiene el gas del proceso cuando
circula entre los espacios vacíos de las burbujas que se forman durante el régimen de
fluidización. Si esta velocidad se multiplica con el área transversal del reactor, se obtiene el
caudal de gas circulante, entonces para asociar este parámetro con la teoría de las dos fases, se
introduce un factor de corrección llamado fracción de burbujas visibles “Y”, para determinar
la proporción de gas liberado en la fase burbuja. Esta velocidad de calcula con la Ecuación
(61).
𝑢𝑣𝑖𝑠 = 𝑌(𝑢𝑜 − 𝑢𝑚𝑓 ) (61)

El factor de corrección puede tomar ciertos valores de acuerdo con la clasificación de

Geldart: 0.8, 0.7 y 0.3 para el grupo A, B y D respectivamente. Autores como Toomey y
Johnstone (1952) citados en el trabajo de Grace (1986) consideran que el valor de “Y” debe
 79

ser 1, sin embargo, este supuesto es poco usado, ya que originaría que 𝑢𝑣𝑖𝑠 = 𝑢𝑚𝑓 cuando el
estado de fluidización (EF) se le asigna el valor de 2 (ver ecuación 69).
2.4.2.2 Diámetro de una burbuja. Es aquel diámetro promedio que corresponde a
cada burbuja formada durante el régimen burbujeante, a una determinada altura por encima
del plato distribuidor. Cabe resaltar que, durante cualquier proceso real en el régimen
mencionado, las burbujas formadas para una misma altura pueden presentar diferentes
diámetros.
Las ecuaciones (62) y (63) empíricas para este parámetro se presentan en la Tabla 24 y
son citadas en la investigación de Gómez -Barea y Leckner (2010), además, sus variables
dependientes serán explicadas en los próximos párrafos.
Tabla 24. Ecuaciones empíricas para calcular el diámetro de una burbuja
Fórmula Referencia Ecuación

0.4 0.8 (Darton, LaNauze, Davidson &

𝑑𝐵 = 0.54(𝑢𝑜 − 𝑢𝑚𝑓 ) (𝑧 + 4√𝐴) 𝑔−0.2 (62)
Harrison, 1977)

−0.3𝑧
𝑑𝐵 = 𝑑𝐵𝑚á𝑥 − [(𝑑𝐵𝑚á𝑥 − 𝑑𝐵𝑜 )𝑒 𝐷𝑡 ] (Mori & Wen, 1975) (63)

Fuente: Obtenido de Gómez Barea & Leckner, (2010)

La primera ecuación de la Tabla 24 se basa en la coalescencia de las burbujas
producidas en la base del lecho, y conforme se incrementa la altura del reactor (z), el diámetro
de la burbuja crece hasta cierto valor teórico, la Figura 30 ayuda a entender que 𝑑𝐵
corresponde al diámetro final de la burbuja superior y 𝐴𝐷 = 𝐴 representa al área de la sección
transversal.
La segunda ecuación de la Tabla 24 es válida cuando 0.3 < 𝐷𝑡 < 1.3 𝑚 (siendo 𝐷𝑡 el
diámetro de la base del lecho que suele coincidir con el diámetro interno del reactor). Así
mismo, relaciona el diámetro promedio de una burbuja con respecto a dos variables: un
diámetro de burbuja inicial formado por las erupciones en la base del lecho con distribuidor
perforado y un diámetro máximo formado por la coalescencia de un tren de burbujas
ascendentes, ambas se definen mediante las Ecuaciones (64) y (65) (Mori & Wen, 1975).

0.4
𝐴(𝑢𝑜 − 𝑢𝑚𝑓 )
𝑑𝐵𝑜 = 0.347 [ ] (64)
𝑛𝑑

0.4
𝑑𝐵𝑚á𝑥 = 0.652[𝐴(𝑢𝑜 − 𝑢𝑚𝑓 )] (65)

Donde:
𝑛𝑑 : Número de orificios en el plato distribuidor [−]

Autores como Kunii y Levenspiel (1991) proponen la Ecuación (66) para el diámetro
de burbuja inicial:
 80

0.4
1.3 𝐴(𝑢𝑜 − 𝑢𝑚𝑓 )
𝑑𝐵𝑜 = 0.2 [ ] (66)
𝑔 𝑛𝑑

Por otro lado, Gungor (2011) propone las Ecuaciones (67) y (68):

0.4
𝐴(𝑢𝑜 − 𝑢𝑚𝑓 )
𝑑𝐵𝑜 = 0.8716 [ ] (67)
𝑛𝑑
0.4
𝑑𝐵𝑚á𝑥 = 0.9394[𝜋𝐷𝑖2 (𝑢𝑜 − 𝑢𝑚𝑓 )] (68)

Figura 30. Crecimiento de las burbujas por

coalescencia mediante un flujo de aire
Fuente: Obtenido de Davidson, (1995)
En algunas investigaciones se considera que el diámetro de la burbuja puede superar el
diámetro interno del reactor debido a que es un diámetro medio teórico, tal y como ocurre en
la Ecuación (62). La Figura 31 permite comparar la tendencia de los valores de dicho
parámetro a lo largo de la altura del reactor en base a las dos correlaciones propuestas en la
Tabla 24. Sin embargo, para establecer que las ecuaciones son una buena aproximación en
lechos fluidizados burbujeantes se tendrá en cuenta los siguientes criterios:
𝑑𝐵𝑜 < 𝑑𝐵 < 𝑑𝐵𝑚á𝑥

𝑑𝐵 < 𝐷𝑖 ≫ 𝑑𝐵𝑚á𝑥

Estos criterios se fundamentan en que si el diámetro medio de la burbuja (𝑑𝐵 ) resulta

mayor que 0.6 veces el diámetro del lecho; que usualmente coincide con el diámetro interno
del reactor, entonces se trabajaría en un régimen slugging (ver apartado 1.5.3).
 81

Los valores de las variables utilizadas para generar la Figura 31 según las ecuaciones
propuestas en la Tabla 24, de ahora en adelante se asociarán a un ejemplo llamado Caso 1,
donde se asignó valores típicos de ciertas variables durante un proceso de gasificación, tales
como: diámetro interno del del reactor (𝐷𝑖 ) igual a 0.7 m, velocidad de mínima fluidización
(𝑢𝑚𝑓 ) igual a 1.3 m⁄s, Estado de Fluidización (EF) igual a 5, el número de agujeros en el
plato distribuidor (𝑛𝑑 ) igual a 200, aceleración de la gravedad (𝑔) igual a 9.8 m⁄𝑠 2 . Para el
cálculo del diámetro de la burbuja inicial (𝑑𝐵𝑜 ) se utilizó la Ecuación (66), así mismo para
calcular el diámetro máximo teórico de una burbuja (𝑑𝐵𝑚á𝑥 ) se utilizó la Ecuación (65).

Figura 31. Comparativa del diámetro teórico de una burbuja

2.4.2.3 Velocidad superficial del gas. Para generar un régimen burbujeante es

necesario poder superar la velocidad de mínima fluidización, por ello, la velocidad superficial
del gas es aquella que asegura que esto ocurra.
Esta velocidad define como tal el régimen burbujeante que se espera tener en el
interior del reactor, sin llegar a generar turbulencia ni pérdidas de biomasa por el ciclón. Si la
velocidad superficial del gas es muy alta, se corre el riesgo que los volátiles y partículas del
lecho lleguen a la zona superior o freeboard dificultando la conversión de las especies
volátiles, del tar y del carbono en 𝐻2 , disminuyendo la eficiencia y calidad del syngas
(Gungor, 2011).
Se puede estimar este parámetro mediante dos ecuaciones: una ecuación convencional
que se usa en la Teoría de las Dos Fases, donde se asume que este parámetro es constante,
además, la Ecuación (69) sirve para estimar la velocidad superficial inicial del gas en z=0 m
en función del estado de fluidización (EF), por otro lado, la Ecuación (70) es una ecuación
diferencial que describe la evolución de la velocidad superficial con respecto a la altura del
reactor dependiente de las concentraciones y flujos molares, propuesta por Yan, Heidenreich
y Zhang (1997) y sus variables serán descritas en el apartado 2.4.4.
 82

𝑢𝑜 = 𝐸𝐹 ∗ 𝑢𝑚𝑓 (69)

𝑁 𝑁𝐵 𝑁𝐸
𝑑𝑢𝑜
̇
= (1⁄𝐴 ∑ 𝐶𝐵−𝑖 ̇ + ∑ 𝑓𝐸−𝑖
̇ ) (∑ 𝑓𝐵−𝑖
+ 𝐶𝐸−𝑖 ̇ ) (70)
𝑑𝑧
𝑖=1 𝑖=1 𝑖=1

2.4.2.4 Velocidad de una burbuja libre en un lecho infinito. Este parámetro

supone que una única burbuja con un diámetro determinado (𝑑𝐵 ) asciende en un lecho
fluidizado infinito en régimen burbujeante, a una determinada velocidad, y su incremento es
independiente de la densidad del fluido. La relación matemática fue propuesta en el modelo
original de Davidson y Harrison (1963), y es descrita en la Ecuación (71).

𝑢𝐵,∞ = 0.711√𝑔 ∗ 𝑑𝐵 (71)

Por otro lado, en la investigación de Cluet (2014) se presenta una variación de la

ecuación formulada por Wallis (1969), obteniendo la Ecuación (72).

−1.49𝑑𝐵
( ) (72)
𝑢𝐵,∞ = 0.711√𝑔 ∗ 𝑑𝐵 ∗ 1.2𝑒 𝐷𝑖

Para establecer el comportamiento de las Ecuaciones (71) y (72) con respecto a la

altura del reactor; en base a los datos del Caso 1, y considerando los resultados de la Figura
31 según la propuesta en Mori y Wen (1975), se obtiene la Figura 32, donde se observa dos
tendencias diferentes. Según la Ecuación (71) del modelo original de Davidson y Harrison
(1963) la evolución de esta velocidad irá en aumento, esta hipótesis es válida para algunas
literaturas porque la burbuja se encuentra en un lecho infinito donde no existen fuerzas que
logren disminuir dicha velocidad, por el contrario, Cluet (2014) utiliza la formulación de
Wallis (1969) porque intenta obtener unos valores aproximados a la realidad, la tendencia de
este parámetro es de disminuir conforme se incrementa la altura del reactor, y esta hipótesis es
completamente válida porque al reemplazar 𝑢𝐵,∞ en la Ecuación (73) de la velocidad de
ascenso de una burbuja (𝑢𝐵 ) se obtendrán valores que disminuyen pero no llegan a cero,
porque las burbujas dentro del lecho fluidizado en régimen burbujeante tienden a explosionar
a cierta altura del reactor con cierta velocidad, pero nunca siguen incrementando su velocidad.
2.4.2.5 Velocidad de ascenso de una burbuja. El modelo original de la Teoría de
las Dos Fases propuesto por Davidson y Harrison plantea una ecuación simplificada para
estimar la velocidad de ascenso que tienen las burbujas a lo largo del reactor (ver Ecuación
73).
 83

𝑢𝐵 = 𝑌(𝑢𝑜 − 𝑢𝑚𝑓 ) + 𝑢𝐵,∞ (73)

2.4.3 Transferencia de masa entre fases

El coeficiente de intercambio o transferencia entre fases se define como la relación
entre el caudal volumétrico de gas que va desde la fase burbuja hacia la fase emulsión (ver
Ecuación 74 - 𝑉̇𝐵𝐸 ), y viceversa, por unidad de volumen de la burbuja formada. La Figura 33
permite comprender este mecanismo, donde se observa que en una burbuja de cierto volumen
(𝑉𝑏 ) existen zonas de ingreso y salida de líneas de flujo volumétrico, esto hace referencia al
intercambio del caudal volumétrico desde la fase emulsión hacia la fase burbuja (líneas de
ingreso hacia la burbuja) y de la fase burbuja hacia la fase emulsión (líneas que salen de la
burbuja); y la cantidad de veces que existe la recirculación del flujo volumétrico entre fases a
medida que la burbuja asciende se denomina flujo cruzado, además, se considera que la
velocidad de la burbuja está ubicada en el centro de la misma (Hernández-Jiménez, Gómez-
García, Santana, & Acosta-Iborra, 2012).

Figura 32. Comparativa de la evolución de la velocidad de

una burbuja libre

𝑉̇𝐵𝐸
𝐾𝐵𝐸 = (74)
𝑉𝑏

Para el cálculo matemático del coeficiente de transferencia entre fases cuando se

conocen las componentes horizontales y verticales de la velocidad del gas y la velocidad de
ascenso de la burbuja, se puede asumir que la integral del flujo de gas desde la fase burbuja
hacia la fase emulsión es similar a la integral del flujo de gas que va desde la fase emulsión
 84

hacia la fase burbuja en módulo, esto es posible debido al movimiento lento de las burbujas
en ascenso; porque el fenómeno de crecimiento y coalescencia entre burbujas es relativamente
lento en comparación con la velocidad del gas, la Ecuación (75) expresa lo mencionado
anteriormente.
Donde Ω𝑏 expresa la línea de contorno de la burbuja formada, 𝛼 representa la
porosidad del lecho, 𝑢𝑔 y 𝑢𝑏 son las componentes verticales (altura del reactor) de la
velocidad del gas y de ascenso de la burbuja respectivamente, 𝑣𝑔 y 𝑣𝑏 son las componentes
horizontales (longitud del distribuidor o diámetro del reactor) de la velocidad del gas y de
ascenso de la burbuja respectivamente. Es necesario mencionar que la Ecuación (75) se utiliza
para modelos bidimensionales.

Figura 33. Esquema de ingreso y salida del flujo volumétrico

entre fases en una burbuja
Fuente: Obtenido de Hernández, Gómez, Santana & Acosta,
(2012)

𝑉̇𝐵𝐸 = ∫ 𝛼[−(𝑢𝑔 − 𝑢𝑏 )𝑑𝑦 + (𝑣𝑔 + 𝑣𝑏 )𝑑𝑥] (75)

Ω𝑏

La transferencia de masa entre fases ocurre durante las reacciones del tipo gas-sólido.
Se entiende que durante el proceso de gasificación las burbujas interactúan entre sí
favoreciendo el contacto entre las partículas sólidas y el gas. Por ello, existe una variable
propuesta por Sit y Grace (1981) que mide la velocidad con la cual se transmiten los reactivos
gaseosos provenientes de la fase burbuja hacia la fase emulsión, mediante los mecanismos de
convección, difusión y la hidrodinámica de la burbuja (ver Ecuación 76).
 85

𝑢𝑚𝑓 4𝐷𝐺 ∗ 𝜀𝑚𝑓 ∗ 𝑢𝐵

𝐾𝐵→𝐸 ≈ +√ (76)
3 𝜋 ∗ 𝑑𝐵

Donde:
DG : Difusividad másica del gas − especies volátiles [m2 ⁄s]

La investigación sobre un modelo matemático para gasificación de Jiang y Morey

(1992) estima el coeficiente de transferencia de masa entre fases con la Ecuación (77):

0.91εmf DG 0.5 g 1⁄4

𝐾𝐵→𝐸 ≈ 1.19umf + [( )( ) ] (77)
1 + εmf dB (z)

• Cálculo de la difusividad másica del gas-especies volátiles

El fenómeno de difusión en materiales sólidos, líquidos o gaseosos es generado por el
movimiento aleatorio de los átomos o moléculas debido a su energía interna. La facilidad de
transporte de dichas moléculas se representa por el coeficiente de difusión o también llamado
difusividad másica que depende de la temperatura, presión y naturaleza de las especies
bifásicas. Durante el fenómeno de gasificación en régimen burbujeante se analiza la
difusividad másica que presenta el gas o agente gasificante (aire) con respecto a las especies
volátiles presentes en la fase burbuja mediante la Ecuación (78) presentada en la investigación
de Tosina (2013).

𝑇 1.75
𝐷𝐺 = 8.677 × 10−5 ( ) (78)
𝑃

Donde T es la temperatura del proceso de gasificación en Kelvin y P es la presión en

el reactor en Pascales.
2.4.4 Ecuaciones de transformación de flujos molares
Las ecuaciones diferenciales ordinarias de transformación de la fase gaseosa y fase
densa (ver Ecuaciones 79-80 cuyos términos serán descritos en apartados posteriores),
analizadas para un volumen de control, representan la evolución de los flujos molares con
respecto a la altura del reactor. Dichas ecuaciones se componen de tres partes: un primer
término que asocia la transferencia de masa entre fases, un segundo término que incorpora el
flujo neto, por último, una función que asocia la influencia de las velocidades de reacción.
𝑑𝑓𝐵−𝑖
̇ − 𝐶𝑏−𝑖
= 𝐴 [(𝑎𝑠 ∗ 𝐾𝐵→𝐸 ∗ (𝐶𝑒−𝑖 ̇ )) + ∆𝐹𝑒−𝑖 + (𝜀𝑏 ∗ ∑ 𝛼 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 )]
𝑑𝑧 (79)
 86

𝑑𝑓𝐸−𝑖
̇ − 𝐶𝑒−𝑖
= 𝐴 [(𝑎𝑠 ∗ 𝐾𝐵→𝐸 ∗ (𝐶𝑏−𝑖 ̇ )) − ∆𝐹𝑒−𝑖 + ((1 − 𝜀𝑏 )
𝑑𝑧

∗ ((𝜀𝑚𝑓 ∗ ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 )

(80)
+ (1 − 𝜀𝑚𝑓 ) ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 ))]

Para resolver las 16 ecuaciones diferenciales correspondientes a las 8 especies

volátiles liberadas en cada fase, se deben conocer algunas condiciones iniciales de contorno
con respecto a las concentraciones molares, que dependen de la evolución de los flujos
molares, para ello se deben desarrollar las siguientes ecuaciones para la fase emulsión y
burbuja:
Para estimar los flujos molares de las especies volátiles cuando z=0 se usará la
Ecuación (81), además, se supondrá la repartición del flujo de cada especie, es decir que el
flujo de cada especie volátil se repartirá por igual para reaccionar en la fase burbuja y en la
fase emulsión. Dicha ecuación está en función del flujo másico de cada especie volátil entre
su peso molecular.

𝑚̇𝑖
𝑓𝑖̇ = (81)
𝑃𝑀𝑖

Además, se presentan ciertas condiciones con la finalidad de acotar la influencia de la

fracción de volumen ocupada por las burbujas (𝜀𝐵 ). Las Ecuaciones (82)-(85) permiten
calcular las concentraciones molares en 𝑚𝑜𝑙/𝑚3 , mediante la división del flujo molar de cada
especie respecto al área de la sección transversal (𝐴) multiplicada por la velocidad.

• Para 𝟎 ≤ 𝒛 ≤ 𝑯𝒇𝒊𝒙𝒆𝒅−𝒃𝒆𝒅 (altura del lecho fijo)

̇
𝑓𝐸−𝑖
̇
𝐶𝐸−𝑖 = (82)
𝐴 ∗ 𝑢𝑚𝑓

̇
𝑓𝐵−𝑖
̇
𝐶𝐵−𝑖 = (83)
𝐴 ∗ 𝑢𝐵

• Para 𝒛 > 𝑯𝒇𝒊𝒙𝒆𝒅−𝒃𝒆𝒅 hasta la altura del reactor

̇
𝑓𝐸−𝑖
̇
𝐶𝐸−𝑖 = (84)
𝐴 ∗ 𝑢𝑚𝑓 ∗ (1 − 𝜀𝐵 )
 87

̇
𝑓𝐵−𝑖
̇
𝐶𝐵−𝑖 = (85)
𝐴 ∗ 𝑢𝐵 ∗ 𝜀𝐵

2.4.5 Flujo neto

El concepto de flujo neto hace referencia a la cantidad de moles del gas generado
durante la fase emulsión como consecuencia de la devolatilización del char y a las reacciones
homogéneas y heterogéneas (Yan, Heidenreich, & Zhang, 1997). Las especies volátiles
contribuyen de forma independiente a la generación de dicho flujo durante la fase emulsión, y
se representa en la Ecuación (86)-(87).

𝑁
̇ ⁄∑ 𝐶𝐸−𝑖
∆𝐹𝐸−𝑖 = (𝐶𝐸−𝑖 ̇ ) ∆𝐹𝐸 (86)
𝑖=1

𝑁 𝑁

∆𝐹𝐸 = ∑ [(1 − 𝜀𝐵 ) (𝜀𝑚𝑓 ∑ 𝛼𝑖𝑗 𝑟𝐸−𝑗 + (1

𝑖=1 𝑖=1

𝑁𝑐 𝑁𝑔 𝑁𝑣 (87)
− 𝜀𝑚𝑓 ) (∑ 𝛼𝑖𝑗 𝑟𝐸𝑐−𝑛 𝑎 + ∑ 𝛼𝑖𝑗 𝑟𝐸𝑔−𝑛 + ∑ 𝛼𝑖𝑗 𝑟𝐸𝑣−𝑛 ))]
𝑛=1 𝑛=1 𝑛=1

Donde:

𝛼𝑖𝑗 : Matriz de coeficientes estequiométricos de i especies en la reacción j [−]

𝑟𝐸−𝑗 : Velocidades de reacción en fase emulsión [𝑚𝑜𝑙⁄𝑚3 𝑠]

𝑟𝐸𝑐−𝑛 : Velocidades de reacción de combustión en fase emulsión [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠]

𝑟𝐸𝑔−𝑛 : Velocidades de reacción de gasificación en fase emulsión [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠]

𝑟𝐸𝑣−𝑛 : Velocidades de reacción de volatilización en fase emulsión [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠]

2.4.6 Parámetros de influencia durante la fluidización para el modelo seleccionado

Se ha enfocado en el modelo de fluidización para describir el comportamiento de las
especies durante la devolatilización de la biomasa en un gasificador de lecho fluidizado
burbujeante. Por lo tanto, es importante conocer aquellas variables que influyen de manera
positiva o negativa en dicho proceso de devolatilización, donde algunos parámetros han sido
definidos mediante ecuaciones semi-empíricas para estimar su valor.
 88

2.4.6.1 Temperatura del lecho. La temperatura del lecho marca el comportamiento

químico y cinético de las diferentes reacciones que ocurren durante el proceso de gasificación.
La temperatura del lecho se recomienda ser de alrededor 1000°C para mejorar la conversión o
craqueo secundario del char o material carbonoso, porque a valores muy inferiores (menor a
600°C) la producción de alquitranes en la composición del syngas será mayor, disminuyendo
su calidad energética. Este parámetro se considerará constante como se ha explicado en la
sección 1.2.4. Sin embargo, se debe tener una adecuada selección de la temperatura, porque la
composición final del gas de síntesis a la salida del reactor puede variar, debido a que algunos
hidrocarburos pueden ser consumidos, disminuyendo el potencial energético del gas.
2.4.6.2 Esfericidad. Puede considerarse como un factor de corrección o una
característica del lecho, porque por lo general las partículas presentan una forma irregular. El
valor se puede estimar mediante la Ecuación (88) que relaciona el área de una esfera con el
área de una partícula donde ambas presentan el mismo volumen, obteniendo valores
adimensionales entre 0-1 para partículas totalmente irregulares y perfectamente esféricas
respectivamente.

á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎
𝜙𝑠 = ( ) (88)
á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛

Este parámetro ayuda a determinar el diámetro de partícula y la porosidad del lecho a

mínima fluidización cuando no se dispone de un análisis granulométrico, y busca asumir una
misma área superficial en todas las partículas del lecho para que el flujo del agente gasificante
tenga la misma resistencia a la fricción durante la fluidización.
2.4.6.3 Diámetro de partícula. Se entiende como el diámetro promedio o
equivalente de las partículas del material inerte como resultado de un análisis de
granulometría. En general, si las partículas son esféricas se usa el mismo diámetro de la
partícula. Si no, se realiza un análisis de granulometría, y se recurre la Ecuación (89), que
relaciona el diámetro equivalente esférico con la esfericidad para determinar el diámetro de
partícula.

𝑑𝑝 = 𝜙𝑠 𝑑𝑒𝑠𝑓 (89)

Donde:
𝑑𝑝 : Diámetro de partícula del lecho [𝑚]
𝜙𝑠 : Esfericidad [−]
𝑑𝑒𝑠𝑓 : Diámetro de la esfera que tiene el mismo volumen que la partícula [𝑚]

Este parámetro determina la superficie de contacto entre el lecho y el agente

gasificante durante la fluidización e influye en su velocidad superficial , además interviene
durante la etapa de pirólisis para la transferencia de calor en la matriz del sólido, puesto que al
 89

incrementar el diámetro de la partícula desfavorece a este mecanismo de transferencia, por

ello se debe tener un tamaño de partícula adecuado, en otras palabras, para partículas
pequeñas la pirólisis es controlada por la cinética de las reacciones, pero al incrementar el
tamaño de la partícula, la pirólisis se controlada por la difusión del gas.
2.4.6.4 Porosidad a mínima fluidización. La porosidad son los intersticios o
espacios vacíos en el lecho y esto dependerá de la esfericidad de las partículas. Dicha
porosidad es importante cuando se trabaja con gasificadores de lecho fijo.
Para los gasificadores de lecho fluidizado, caso de estudio de la presente investigación,
es de especial interés conocer la porosidad a mínima fluidización. Se define como la
porosidad que existe en el lecho durante el ingreso del flujo del agente gasificante a la
velocidad de mínima fluidización, visto en el apartado 1.5.2. Los valores estimados para este
parámetro serán mayores en comparación con la porosidad de un lecho fijo y es importante
para el cálculo de la velocidad de mínima fluidización.
En el análisis realizado por Delebarre (2004) sobre las relaciones semi-empíricas para
calcular la velocidad de mínima fluidización trabajadas por Wen y Yu (1966), resalta que la
viabilidad del método depende de ciertas condiciones que se deben cumplir para que las
ecuaciones que relacionan la porosidad del lecho a mínima fluidización y la esfericidad de la
partícula sean una buena aproximación. Una de las condiciones es que el diámetro de
partícula debe estar entre 50 µm hasta 50 mm, además, se debe trabajar u obtener valores para
la porosidad de mínima fluidización entre 0.385-0.935 y para la esfericidad entre 0.136 hasta
1.
La validación de las Ecuaciones (90) y (91) planteadas por Wen y Yu (1966) se
pueden observar en la Figura 34, donde las ecuaciones presentan una desviación estándar del
95% y un 67% respectivamente, con relación a los datos experimentales de diversas
literaturas. Ambas son ampliamente utilizadas en los temas de gasificación de lechos
fluidizados cuando se conoce la esfericidad de la partícula del lecho.

(1 − 𝜀𝑚𝑓 )
≈ 11 (90)
(𝜙𝑠 2 𝜀𝑚𝑓 3 )

1
≈ 14 (91)
(𝜙𝑠 𝜀𝑚𝑓 3 )
 90

Figura 34. Relación entre la porosidad del lecho a mínima fluidización y

la esfericidad en contraste con datos experimentales de las
literaturas
Fuente: Obtenido de Wen & Yu, (1966)
La investigación de Reina, Velo y Puigjaner (2000) sobre la fluidización de residuos
de madera, menciona el trabajo de Lucas et al (1986) sobre los cambios de las constantes en
las ecuaciones propuestas por Wen y Yun (1966), además, en dicha investigación se proponen
nuevas constantes con menor desviación estándar promedio cuando se cumplen ciertas
características de las partículas, esto se puede analizar mejor en la Tabla 25 con los datos
resumidos.
Tabla 25. Comparación de las ecuaciones para determinar la velocidad de mínima
fluidización para partículas irregulares
Ecuación Características de la Data experimental 𝐶1 𝐶2 Desviación
partícula promedio (%)

Wen y Yu 𝑑𝑝 > 0.508 𝑚𝑚 9 11 14 ±14.95

Lucas et al 0.1 < 𝜙 < 0.5 6 5 8.5 ±74.12
Reina, Velo y
1 < 𝑑𝑝 < 2 (𝑚𝑚) 18 14.03 12.58 ±6.22
Puigjaner
Fuente: Obtenido de Reina, Velo & Puigjaner, (2000)

2.4.6.5 Caída de presión en el lecho en condiciones de mínima fluidización. La

caída de presión en el lecho es un parámetro matemático que determina la calidad de la
fluidización. Cuando se ingresa el agente gasificante a la velocidad de mínima fluidización en
dirección ascendente, el fluido se mueve entre los espacios vacíos de las partículas del lecho,
generando una caída de presión, y puede ser estimada mediante la Ecuación (92), además,
conforme la velocidad del fluido sea mayor a la de mínima fluidización, mayor será la caída
de presión y la fuerza de rozamiento entre partículas.
 91

∆𝑃𝑏𝑒𝑑−𝑚𝑓 = 𝑔(1 − 𝜀𝑚𝑓 )(𝜌𝑝 − 𝜌𝑓 )𝐻𝑚𝑓 (92)

Donde:
𝐻𝑚𝑓 : Altura del lecho en condiciones de mínima fluidización [𝑚]

2.4.6.6 Estado de fluidización. Es un parámetro adimensional que relaciona de

forma inversamente proporcional la velocidad superficial del agente gasificante con respecto a
la velocidad de mínima fluidización (ver Ecuación 93). Este valor suele definir el régimen de
fluidización en un gasificador de lecho fluidizado, tomando valores entre 2 y 6 para régimen
burbujeante. La variación de este parámetro influirá en el contacto entre las partículas sólidas
y el gas durante las reacciones heterogéneas y la generación de burbujas o turbulencias. A
valores más altos del estado de fluidización, supone un incremento del contenido de nitrógeno
y bajos tiempos de residencia.

𝑢𝑜
𝐸𝐹 = (93)
𝑢𝑚𝑓

Donde:
𝐸𝐹: Estado de fluidización [−]
𝑢𝑚𝑓 : Velocidad de mínima fluidización [𝑚⁄𝑠]

2.4.6.7 Factor de expansión del lecho. Cuando inicia el fenómeno de fluidización,

el lecho se expande ligeramente, sin embargo, se utiliza el factor de expansión del lecho (se
conocerá como 𝑓𝑏𝑒𝑥 ) para determinar la altura máxima que alcanza el lecho con la velocidad
superficial del agente fluidizante. Con las Ecuaciones empíricas (94)-(95) de Babu &
Talwalker (1978) para gasificación del carbón citadas por Gómez-Barea & Leckner (2010) se
puede estimar este valor para la biomasa, debido a que la ecuación depende de las
características del lecho y no del tipo de material.

0.57
1.032(𝑢𝑜 − 𝑢𝑚𝑓 ) 𝜌𝑓 0.083
𝑓𝑏𝑒𝑥 = 1 + → 𝐷𝑡 < 0.0635 𝑚 (94)
𝜌𝑝 0.166 𝑢𝑚𝑓 0.063 𝐷𝑡 0.445

0.738
14.31(𝑢𝑜 − 𝑢𝑚𝑓 ) 𝑑𝑝 1.006 𝜌𝑝 0.376
𝑓𝑏𝑒𝑥 = 1+ → 𝐷𝑡 > 0.0635 𝑚 (95)
𝜌𝑓 0.126 𝑢𝑚𝑓 0.937

Donde:
𝐷𝑡 : Diámetro de la base del lecho [𝑚]
 92

2.4.6.8 Diseño del distribuidor. El plato distribuidor está ubicado en la parte

interna inferior, a unos centímetros del sistema de inyección del agente gasificante (ver Figura
35), y es una parte importante en el diseño del gasificador. Por ello, el diámetro, el número y
la disposición de los agujeros en el plato distribuidor de flujo influyen en el proceso de
fluidización, debido a que estos parámetros ayudan a la correcta distribución del fluido
gaseoso (medio gasificante) con dirección ascendente, para generar una interacción
homogénea entre partículas sólidas del lecho y gas. Además, se debe considerar que la caída
de presión alrededor del plato distribuidor nunca debería ser menor que 2500 Pa (Cocco,
Reddy Karri, & Knowlton, 2014). Para el modelo matemático desarrollado en la presente
investigación es necesario conocer el número de agujeros en el plato distribuidor con la
finalidad de calcular el diámetro inicial de las burbujas.
2.4.6.9 Área interfacial entre las fases burbuja y emulsión por unidad de
volumen de lecho. Se asocia o se asume que el área superficial de las partículas por unidad de
volumen representa la misma área entre los espacios intersticiales que forman las burbujas
durante la fluidización en dicho régimen (Davidson, 1995) y se define mediante la Ecuación
(96).

6𝜀𝐵
𝑎𝑠 = (96)
𝑑𝐵

Figura 35. Sistema de caída de presión con caja de viento y plato distribuidor de aire
Fuente: Obtenido de Cluet, (2014)

2.4.6.10 Fracción de volumen ocupado por las burbujas. Este parámetro

representa la fracción de volumen ocupado por las burbujas con respecto al volumen formado
en el interior del reactor. Si se obtienen valores mayores, entre 0.4 y 0.5, o excesivamente
mayores cuando se estima este parámetro, se caería en un serio error de aproximación cuando
 93

se trabaja en lechos fluidizados burbujeantes, ya que supondría la transición a un régimen

turbulento (Grace, 1986). Según Kaushal et al (2010) cuando se quiere analizar este parámetro
en función de la altura expandida del lecho, se debe calcular mediante la Ecuación (97):

𝑌(𝑢𝑜 − 𝑢𝑚𝑓 )
𝜀𝐵 (𝑧) = (97)
𝑢𝐵

Por otro lado, Kunii & Levenspiel (1991) proponen la Ecuación (98):

𝑢𝑜 − 𝑢𝑚𝑓
𝜀𝐵 (𝑧) = (98)
𝑢𝐵 − 𝑢𝑚𝑓

Autores como Gómez-Barea & Leckner (2010) citan las Ecuaciones (99)-(100)
simplificadas, que fueron formuladas por Johnsson, Andersson & Leckner (1990) para
estimar este parámetro como una constante, en función de la velocidad superficial del medio
gasificante (𝑢𝑜 ) y la velocidad de mínima fluidización (𝑢𝑚𝑓 ).

1
𝜀𝐵 =
1.3 −0.8 (99)
1+[ (𝑢𝑜 − 𝑢𝑚𝑓 ) ]
𝑓

𝑓 = (0.26 + 0.7𝑒 −3.3𝑑𝑝 )(0.15 + 𝑢𝑜 − 𝑢𝑚𝑓 )−0.33 (100)

Así mismo, en la investigación de Tosina (2013) se señala la siguiente relación en base

al factor de expansión del lecho fluidizado (ver Ecuación 101).

1
𝜀𝐵 = 1 − (101)
𝑓𝑏𝑒𝑥

La presente investigación está enfocada en formular un modelo matemático

unidimensional, por esta razón es comprensible analizar las ecuaciones propuestas en diversas
literaturas para el cálculo de 𝜀𝐵 . Sin embargo, para efectos de simplificación matemática, y
suponiendo que la formación de burbujas es continua y de un tamaño similar a determinada
altura axial del reactor, se puede suponer que este parámetro es constante, por ello se usará la
Ecuación (101).
Es necesario mencionar que la fracción de volumen ocupado por las burbujas en un
sistema real debería incrementar ligeramente, debido al aumento del tamaño de la burbuja por
coalescencia (Fotovat & Chaouki, 2013), sin embargo, para estimar el valor de 𝜀𝐵 se utilizan
correlaciones empíricas, por ello, siempre existirán variaciones significativas o no
significativas, debido a las hipótesis y condiciones que consideran los autores, pero el uso de
cada ecuación dependerá del tipo de modelación y del grado de precisión que se quiera
obtener la fracción de vacío en el lecho. Este parámetro se calcula mediante la Ecuación
 94

(102), propuesta por Gómez-Barea & Leckner (2010), y no interviene en los cálculos sobre la
hidrodinámica del lecho fluidizado, sin embargo, permite identificar la zona axial en donde
existe mayor formación de burbujas y la zona a partir de la cual las burbujas empiezan a
explosionar y desaparecen como una formación gaseosa o de vacío al interior del reactor, esto
ocurre cuando 𝜀𝑓 se calcula en función de la fracción de volumen ocupado por las burbujas
𝜀𝐵 (𝑧).

𝜀𝑓 = 𝜀𝐵 + (1 − 𝜀𝐵 )𝜀𝑚𝑓 (102)

2.4.6.11 Fracción de volumen ocupado por los sólidos del lecho. La fracción de
volumen ocupado por los sólidos del lecho hace referencia a la cantidad de material sólido de
lecho (biomasa + material inerte) presente al interior del reactor durante la fluidización en
régimen burbujeante. Al igual que la fracción de vacío en el lecho, este parámetro (𝜀𝑠 )
presenta una región; con la diferencia que los sólidos se encuentran altamente concentrados
cerca de la pared del reactor, y a medida que incrementa la altura del reactor, el valor de 𝜀𝑠
disminuye rápidamente (Alvarez , Mori, & Martignoni, 2015), esto sucede cuando la fracción
de volumen ocupado por los sólidos se calcula en función de la altura axial del reactor 𝜀𝑠 (𝑧),
sin embargo, su valor puede ser considerado constante (ver Ecuación 103) cuando la altura del
reactor no excede los 2.5 m, esto se observa en la Figura 36, donde los valores calculados no
presentan una variación significativa con los datos experimentales que fueron comparados
con diversos tipos de modelación .

𝜀𝑠 = 1 − 𝜀𝑓 (103)

Figura 36. Perfil axial de la fracción de volumen ocupado por los

sólidos en un reactor de lecho fluidizado
Fuente: Obtenido de Álvarez, Mori & Martignoni, (2015)
 95

2.4.6.12 Altura del lecho en condiciones de mínima fluidización. Es el valor de la

altura del lecho fluidizado en condiciones de mínima fluidización y es ligeramente mayor
(40%) a la altura del lecho fijo (𝐻𝑓𝑖𝑥𝑒𝑑−𝑏𝑒𝑑 ). Convencionalmente se utiliza la Ecuación (104)
para determinar la altura cuando las fuerzas de arrastre se igualan al peso de la cama del
lecho.

𝐻𝑚𝑓 = 1.4𝐻𝑓𝑖𝑥𝑒𝑑−𝑏𝑒𝑑 (104)

2.4.6.13 Altura del lecho expandido. Se define como la altura que llega el lecho
durante el régimen burbujeante generado por la velocidad superficial del agente gasificante,
esta altura es menor que la altura del reactor. En la investigación de Grace (1986) se plantea la
Ecuación (105) para estimar este parámetro en función del factor de expansión del lecho
(𝑓𝑏𝑒𝑥 ) y la altura de mínima fluidización (𝐻𝑚𝑓 ).

𝐻𝑚𝑓
𝐻𝑒𝑥𝑝 = = 𝑓𝑏𝑒𝑥 × 𝐻𝑚𝑓 (105)
1 − 𝜀𝐵

En algunas investigaciones para estimar el valor de 𝐻𝑒𝑥𝑝 consideran el uso de la

fracción de volumen ocupado por las burbujas como variable, sin embargo, es válido separar
este parámetro y considerar únicamente el factor de expansión del lecho fluidizado; para
obtener un valor fijo de la altura del lecho fijo (ver apartado 2.4.6.7).
2.4.6.14 Razón de equivalencia. La razón de equivalencia es un factor adimensional
utilizado en el proceso de conversión térmica y se define como la relación entre el flujo
másico real de aire-biomasa en 𝑘𝑔⁄𝑠 y el flujo de aire-biomasa estequiométrico expresados
en 𝑘𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 (ver Ecuación 106); necesario para generar una combustión completa. En el
informe de Gungor (2011) menciona ciertos rangos para la razón de equivalencia (ER)
establecidos en diversas literaturas, por ejemplo, Narvaez et al (1999) establece un rango entre
0.25-045, autores como Skoulou et al (2009) acotan un poco este rango entre 0.2-0.4. Cuando
el valor incrementa, la combustión tiene mayor intensidad al tener gran cantidad de flujo de
aire, por lo tanto, se producirán mayores niveles 𝐶𝑂2 y se favorecen las reacciones de
oxidación y dilución producidas por el nitrógeno presente en el aire inyectado, generando
menores concentraciones de CO, 𝐻2 , 𝐶𝐻4 y conversión de tar; en consecuencia, se disminuye
el poder calorífico inferior del gas de síntesis, en otras palabras, este parámetro (ER)
determina la fracción de biomasa que se gasifica y la fracción que se quema.
Por el contrario, si se toman valores muy pequeños del ER, las temperaturas de
reacción serán menores, desfavoreciendo al proceso de gasificación. Por lo tanto, es necesario
establecer un rango de valores para encontrar un ER óptimo para el proceso analizado en la
presente investigación. Se trabajará en un rango de 0.19-0.32.
 96

𝑚̇
(𝑚̇ 𝑎𝑖𝑟𝑒 )
𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 (106)
𝐸𝑅 =
𝑚̇
(𝑚̇ 𝑎𝑖𝑟𝑒 )
𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜

2.4.6.15 Gasto másico de biomasa. Este parámetro se determina mediante un

balance estequiométrico simplificado propuesto por Tosina (2013) y basado en la Ecuación
(24) del apartado 2.1.4, además, la reacción química ocurre en un proceso de combustión
completa, según las hipótesis del modelo estequiométrico. Donde 𝑥𝐶 , 𝑥𝐻 , 𝑥𝑂 y 𝑥𝑁 representan
las fracciones másicas del carbono, hidrógeno, oxígeno y nitrógeno respectivamente, y son
calculadas en función de los valores obtenidos en el análisis elemental (ver apartado 1.2.4).
Como se observa en la reacción química, los principales productos de gasificación u
oxidación parcial serán el monóxido de carbono, vapor de agua y nitrógeno, y la cantidad de
moles se muestran en la Tabla 26. Así mismo, en la Ecuación (107) se muestra la relación
entre el balance estequiométrico biomasa-aire necesario para la reacción.

𝐶𝑥𝐶 𝐻𝑥𝐻 𝑂𝑥𝑂 𝑁𝑥𝑁 + 𝑎(𝑂2 + 3.76𝑁2 ) → 𝑏𝐶𝑂2 + 𝑐𝐻2 𝑂 + 𝑑𝑁2

Tabla 26. Balance de coeficientes molares y cantidad de agentes reactantes y productos

Especie Cantidad de Cantidad de Coeficiente molar
reactante producto

C 𝑥𝐶 𝑏 𝑏 = 𝑥𝐶

H 𝑥𝐻 2𝑐 𝑐 = 𝑥𝐻 ⁄2

O 2𝑎 + 𝑥𝑂 2𝑏 + 𝑐 𝑎 = 𝑥𝐶 + 𝑥𝐻 ⁄4 − 𝑥𝑂 ⁄2

N 7.52𝑎 + 𝑥𝑁 2𝑑 𝑑 = 3.76𝑎 + 𝑥𝑁 ⁄2

Fuente: Obtenido de Tosina, (2013)

𝑚̇𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑥𝐶 𝑃𝑀𝐶 + 𝑥𝐻 𝑃𝑀𝐻 + 𝑥𝑂 𝑃𝑀𝑂 + 𝑥𝑁 𝑃𝑀𝑁 (107)

( ) =
𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 (𝑥𝐶 + 𝑥𝐻 ⁄4 − 𝑥𝑂 ⁄2)(2𝑃𝑀𝑂 + 7.52𝑃𝑀𝑁 )

Si se reemplaza la ecuación (107) en la ecuación para calcular la razón de equivalencia

(ER), y se despejan las variables en función del flujo másico de aire real y la relación
estequiométrica, se obtiene la Ecuación (108).

(𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 )𝑟𝑒𝑎𝑙 (108)

(𝑚̇𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 )𝑟𝑒𝑎𝑙 =
𝑚̇
𝐸𝑅 (𝑚̇ 𝑎𝑖𝑟𝑒 )
𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜
 97

Para estimar el gasto másico de aire real en 𝑘𝑔⁄𝑠 es necesario conocer la velocidad
superficial del agente gasificante en 𝑚⁄𝑠, su densidad en 𝑘𝑔⁄𝑚3 y el área de la sección
transversal del reactor en 𝑚2 (ver Ecuación 109).

𝜋𝐷𝑖 2 (109)
(𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 )𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑢𝑜 𝜌𝑔𝑎𝑠 ( )
4

• Cálculo del gasto másico de biomasa seca

Este parámetro es de vital importancia, pues estima el valor de la biomasa alimentada
libre de cenizas y de humedad que reacciona en el proceso de gasificación, y se usa solo en el
caso que el análisis elemental se haya calculado en base húmeda, mediante la Ecuación (110).

𝑚̇𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎−𝑠𝑒𝑐𝑎 = (𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 )𝑟𝑒𝑎𝑙 (1 − 𝑤)(1 − 𝑎𝑠ℎ) (110)

• Cálculo del gasto másico por especie volátil

Para estimar este parámetro, se utilizan las fracciones molares de las especies
producidas en la devolatilización (ver apartado 1.3.1.2), donde “i” representa las ocho
especies volátiles producidas (CO, CO2, O2, H2, H2O, CH4, N2, char). El parámetro se
estima con la Ecuación (111).

(111)
𝑚̇𝑖 = 𝑚̇𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎−𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑦𝑚𝑣−𝑖
 Capítulo 3
Descripción del método de solución numérica
3.1 Método numérico
Esta investigación se enfoca en el análisis de los parámetros que influyen en la calidad
del gas de síntesis obtenido en un gasificador de lecho fluidizado burbujeante basado en
ecuaciones diferenciales ordinarias (EDO) de balance de masa. Por ello, el método para
implementar el modelo matemático debe ser una herramienta intuitiva que ayude a predecir el
comportamiento del lecho fluidizado bajo condiciones estacionarias de operación, y bajo
hipótesis consideradas anteriormente. Mediante el uso de un método numérico ideal se puede
reducir el error, y hacer fiable la aproximación de resultados debido a la cantidad de
iteraciones predeterminadas, así mismo es posible detectar las variables que ejercen un efecto
sobre los resultados de un caso particular, como lo es el proceso de gasificación. Cabe resaltar
que el método de solución numérica es económico en comparación con la experimentación y
es factible antes de operar algún equipo para tener una noción de los posibles resultados.
Dentro de las principales clasificaciones de los métodos numéricos tenemos aquellos que son
de un solo paso y los de multipasos.
3.1.1 Métodos de un solo paso
Este tipo de cálculo necesita de un solo valor anterior (𝑦𝑘 ) extrapolado mediante el
valor de una pendiente, para estimar el valor futuro (𝑦𝑘+1 ) en una distancia o mayormente
llamado iteración. Por ello, las fórmulas se aplican paso a paso para calcular el valor posterior
con la finalidad de trazar o estimar la trayectoria de la solución de la EDO. Todos los métodos
de un solo paso solo difieren en la manera que se estima la pendiente (Chapra & Canale,
2011).
3.1.1.1 Método de Euler. El método de Euler es el más simple e intuitivo para
resolver ecuaciones diferenciales ordinarias de primer orden, sin embargo, este método posee
la desventaja de aplicarse a cierto tipo de problemas, pues converge muy lento hacia la
solución.
Para resolver la EDO se necesita de una condición inicial, además, se debe dividir el
intervalo en N partes iguales (ver Ecuación 112). Además, se debe definir un intervalo para el
análisis de la siguiente forma: [𝑡0 , 𝑡0 + 𝛼], donde 𝑡0 representa el valor inicial del intervalo y
𝛼 representa el valor del incremento para llegar al valor final. Al definir el valor de 𝛼 y el
número de divisiones (N) se puede calcular el paso para las iteraciones (ver Ecuación 113).
 100

𝑡1 = 𝑡0 + ℎ, 𝑡2 = 𝑡0 + 2ℎ, …, 𝑡𝑁 = 𝑡0 + 𝑁ℎ = 𝑡0 + 𝛼 (112)

ℎ = 𝛼⁄𝑁 (113)

Mediante el concepto de la derivada de una función y considerando que el paso (h) es

lo suficientemente pequeño se demuestra con las Ecuaciones (114)-(116) la Ecuación (117)
para estimar el valor futuro (𝑦𝑘+1 ), esto se conoce como la ecuación de Euler.

𝑦(𝑡𝑘 + ℎ) − 𝑦(𝑡𝑘 ) (114)

𝑦′(𝑡𝑘 ) = lím
ℎ→∞ ℎ

𝑦(𝑡𝑘 + ℎ) − 𝑦(𝑡𝑘 )
𝑦′(𝑡𝑘 ) = 𝑓(𝑡𝑘 , 𝑦(𝑡𝑘 )) ≈ (115)
ℎ

𝑦(𝑡𝑘+1 ) ≈ 𝑦(𝑡𝑘 ) + ℎ𝑓(𝑡𝑘 , 𝑦(𝑡𝑘 )), 𝑘 = 0, 1, 2, … , 𝑁 − 1 (116)

𝑦𝑘+1 = 𝑦𝑘 + ℎ𝑓(𝑡𝑘 , 𝑦𝑘 ), 𝑘 = 0, 1, 2, … , 𝑁 − 1 (117)

3.1.1.2 Método de la Serie de Taylor. Las Series de Taylor sirven como punto de
partida para la formulación de otros métodos numéricos, tal es el caso del método de Euler
que toma el polinomio de grado uno. Sin embargo, la formulación de Taylor no es de forma
estricta un método numérico (Chaillou, 2008).
𝑑𝑦⁄
Al tener una ecuación diferencial de la forma 𝑑𝑥 = 𝑓(𝑥, 𝑦), se puede establecer
una relación entre las variables de la función 𝑓(𝑥, 𝑦) al estimar los coeficientes de la Serie de
Taylor (ver Ecuación 118), sin embargo, es necesario mencionar que no siempre se obtiene
una solución. Además, al incrementar el orden (n) del método, se obtiene mayor precisión,
pero no se recomienda esto porque las expresiones se tornan complejas y poco prácticas para
la solución de ecuaciones diferenciales ordinarias.

𝑓 ′′ (𝑥𝑘 )
𝑓(𝑥𝑘+1 ) = 𝑓(𝑥𝑘 ) + 𝑓 ′ (𝑥𝑘 )(𝑥𝑘+1 − 𝑥𝑘 ) + (𝑥𝑘+1 − 𝑥𝑘 )2 + ⋯
2!
(118)
𝑓 𝑛 (𝑥𝑘 )
+ (𝑥𝑘+1 − 𝑥𝑘 )𝑛
𝑛!

Al cambiar las variables 𝑓(𝑥𝑘 ) por 𝑦(𝑡𝑘 ) y (𝑥𝑘+1 − 𝑥𝑘 ) por h, y se trunca la Serie
de Taylor hasta el tercer término, el método se denomina de segundo orden, obteniendo la
Ecuación (119), siendo una ecuación de referencia para otros métodos.

𝑦 ′′ (𝑥𝑘 ) 2
𝑦(𝑥𝑘+1 ) = 𝑦(𝑥𝑘 ) + 𝑦 ′ (𝑥𝑘 )ℎ + ℎ (119)
2!
 101

3.1.1.3 Métodos de Runge-Kutta. Los métodos de Runge-Kutta alcanzan un grado

de precisión mayor que los métodos anteriores, debido a que requieren de múltiples
evaluaciones de la función 𝑓(𝑥, 𝑦) en cada intervalo [𝑡0 , 𝑡𝑓 ]. Dentro de esta familia de
métodos se encuentran dos variantes mayormente utilizadas: el método de Runge-Kutta de
segundo orden, desde ahora RK2, y el método de Runge-Kutta de cuarto orden, desde ahora
RK4 (Ezquerro, 2012).
• Método de Runge-Kutta de segundo orden
Es una variante del método de las Series de Taylor de orden dos (ver Ecuación 120).
Este método no es muy preciso en comparación con el método de RK4, la ventaja radica en el
fácil desarrollo manual (ver Ecuación 121). Los coeficientes se estiman con las Ecuaciones
(122)-(123).

𝑓(𝑥𝑘 , 𝑦𝑘 ) 2
𝑦(𝑥𝑘+1 ) = 𝑦(𝑥𝑘 ) + 𝑓(𝑥𝑘 , 𝑦𝑘 )ℎ + ℎ (120)
2!

1
𝑦𝑘+1 = 𝑦𝑘 + (𝑏1 + 𝑏2 )ℎ (121)
2

𝑏1 = 𝑓(𝑥𝑘 , 𝑦𝑘 ) (122)

𝑏2 = 𝑓(𝑥𝑘 + ℎ, 𝑦𝑘 + 𝑏1 ℎ) (123)

Donde 𝑡0 representa el valor inicial de la variable independiente, 𝑡𝑓 representa el valor

final de la variable independiente, h representa el valor paso o incremento que puede ser
asignado de forma directa o estimado mediante la cantidad de divisiones igualmente
espaciadas (N), por último, 𝑦𝑘 representa el valor de la variable dependiente en la iteración
𝑘 = 0, 1, 2, … , 𝑁.
• Método de Runge-Kutta de cuarto orden
El método de RK4 introduce dos pasos intermedios o dos constantes extra para la
evaluación de la derivada, en comparación al método de segundo orden con la finalidad de
obtener una mejor pendiente promedio en el intervalo dado. Debido a esto, se garantiza que la
evaluación y el ajuste presente una mayor exactitud, disminuyendo el error global.
Las Ecuaciones (124)-(128) presentadas a continuación, intentan predecir el
comportamiento de una función con tres puntos (ver Figura 37), en base a valores iniciales de
una determinada función.
3.1.2 Métodos multipasos
En el apartado 3.1.1 se describió algunos de los métodos numéricos de un solo paso
mayormente utilizados para resolver ecuaciones diferenciales ordinarias, cuya característica
principal es el cálculo de forma recursiva a partir de un término anterior. La idea de los
métodos multipasos radica en incluir en el método algunas aproximaciones previas, es decir,
incluir varios pasos anteriores para predecir o estimar el valor futuro.
 102

Figura 37. Constantes para el cálculo de la pendiente mediante

el método de RK4
Fuente: http://progfortran.pbworks.com/w/page/130183938

ℎ
𝑦𝑘+1 = 𝑦𝑘 + ( ) (𝑏1 + 2𝑏2 + 2𝑏3 + 𝑏4 ) (124)
6

𝑏1 = 𝑓(𝑥𝑘 , 𝑦𝑘 ) (125)

ℎ 𝑏1 ℎ
𝑏2 = 𝑓(𝑥𝑘 + , 𝑦𝑘 + ) (126)
2 2

ℎ 𝑏2 ℎ
𝑏3 = 𝑓(𝑥𝑘 + , 𝑦𝑘 + ) (127)
2 2

𝑏4 = 𝑓(𝑥𝑘 + ℎ , 𝑦𝑘 + ℎ𝑏3 ) (128)

3.1.2.1 Método Adams-Bashforth. El método de Adams-Bashforth se deduce a

partir de la integración numérica, y al ser un método explícito; el cálculo del valor futuro
(𝑦𝑘+1 ) no necesita de la evaluación de la función analizada con las variables futuras
𝑓(𝑥𝑘+1 , 𝑦𝑘+1 ). Además, este método necesita de dos valores para iniciar el cálculo numérico,
𝑦𝑘+1 y 𝑦𝑘 con la finalidad de estimar el valor de 𝑦𝑘+2 . Por ello, este método multipaso
necesita de los métodos de un solo paso vistos en el apartado 3.1.1; como el método de Euler,
debido a que solo se conoce el valor inicial.
La deducción de las fórmulas de este método inicia con un polinomio de interpolación
de grado 𝑚 − 1, y se integra entre los límites 𝑦𝑘 y 𝑦𝑘+1 , inferior y superior respectivamente
(ver ecuaciones 119-120). La resolución y demostración de las fórmulas o expresiones para
 103

diferentes pasos o número de orden del método Adams-Bashforth no serán tema de interés de
la presente investigación, sin embargo, se presentan las ecuaciones finales que permitirán
solucionar una EDO y servirán para explicar el método de solución en código MATLAB.

𝑡𝑘+1 𝑡𝑘+1
∫ 𝑦′(𝑡)𝑑𝑡 = ∫ 𝑓(𝑡, 𝑦(𝑡))𝑑𝑡 (119)
𝑡𝑘 𝑡𝑘

𝑡𝑘+1
𝑦(𝑡𝑘+1 ) = 𝑦(𝑡𝑘 ) + ∫ 𝑓(𝑡, 𝑦(𝑡))𝑑𝑡 (120)
𝑡𝑘

• Método Adams-Bashforth de dos pasos

Intenta predecir el segundo punto de la función evaluada, considerando un valor de
𝑖 = 1, es decir, se necesita conocer el punto anterior. Esto se estima con la Ecuación (121).
ℎ
𝑦𝑖+1 = 𝑦𝑖 + [3𝑓(𝑥𝑖 , 𝑦𝑖 ) − 𝑓(𝑥𝑖−1 , 𝑦𝑖−1 )] (121)
2
• Método Adams-Bashforth de tres pasos
Intenta predecir el tercer punto de la función evaluada, considerando un valor de 𝑖 =
2, es decir, se necesita conocer los dos puntos anteriores. Esto se estima con la Ecuación
(122).

ℎ
𝑦𝑖+1 = 𝑦𝑖 + [23𝑓(𝑥𝑖 , 𝑦𝑖 ) − 16𝑓(𝑥𝑖−1 , 𝑦𝑖−1 ) + 5𝑓(𝑥𝑖−2 , 𝑦𝑖−2 )] (122)
12

• Método Adams-Bashforth de cuatro pasos

Intenta predecir el cuarto punto de la función evaluada, considerando un valor de 𝑖 =
3, es decir, se necesita conocer los tres puntos anteriores. Esto se estima con la Ecuación
(123).
ℎ
𝑦𝑖+1 = 𝑦𝑖 + [55𝑓(𝑥𝑖 , 𝑦𝑖 ) − 59𝑓(𝑥𝑖−1 , 𝑦𝑖−1 ) + 37𝑓(𝑥𝑖−2 , 𝑦𝑖−2 )
24
(123)
− 9𝑓(𝑥𝑖−3 , 𝑦𝑖−3 )]

• Método Adams-Bashforth de cinco pasos

Intenta predecir el quinto punto de la función evaluada, considerando un valor de 𝑖 =
4, es decir, se necesita conocer los cuatro puntos anteriores. Esto se estima con la Ecuación
(124).
 104

ℎ
𝑦𝑖+1 = 𝑦𝑖 + [190𝑓(𝑥𝑖 , 𝑦𝑖 ) − 2774𝑓(𝑥𝑖−1 , 𝑦𝑖−1 ) − 2616𝑓(𝑥𝑖−2 , 𝑦𝑖−2 )
720
(124)
− 1274𝑓(𝑥𝑖−3 , 𝑦𝑖−3 ) + 251𝑓(𝑥𝑖−4 , 𝑦𝑖−4 )]

El método de Adams-Bashforth de cuatro pasos (ver Ecuación 123) es el más utilizado

para la resolución de sistemas de ecuaciones diferenciales ordinarias, junto con el método de
RK4 para estimar los tres puntos anteriores, porque ambos métodos tienen el mismo error
local (Ezquerro, 2012).
3.1.2.2 Método de Adams-Moulton. Los métodos de Adams-Moulton son del tipo
implícitos, es decir, que sí necesitan de la evaluación de la función analizada con las variables
futuras 𝑓(𝑥𝑘+1 , 𝑦𝑘+1 ). Al igual que el método multipaso anterior, la deducción de las
ecuaciones se basa en la integración numérica de la EDO, con la diferencia que el polinomio
de interpolación de Lagrange pasa por un nuevo punto (𝑡𝑘+1 , 𝑓(𝑥𝑘+1 , 𝑦𝑘+1 ) ) correspondiente
al valor futuro.
Las ecuaciones (125)-(127) resultantes según el grado del polinomio de interpolación
se presentan a continuación. Tomar en cuenta que, al reemplazar el grado igual a uno, se
obtiene la Ecuación (125) y esta resulta ser igual a la Regla del Trapecio, la desventaja radica
en que la precisión del valor predecido disminuye considerablemente. Por el contrario, a partir
del grado dos (𝑖 = 1) hasta el grado cuatro (𝑖 = 3) la precisión aumenta.

ℎ
𝑦𝑖+1 = 𝑦𝑖 + [𝑓(𝑥𝑖+1 , 𝑦̅𝑖+1 ) + 𝑓(𝑥𝑖 , 𝑦𝑖 )] (125)
2

ℎ
𝑦𝑖+1 = 𝑦𝑖 + [5𝑓(𝑥𝑖+1 , 𝑦̅𝑖+1 ) + 8𝑓(𝑥𝑖 , 𝑦𝑖 ) − 𝑓(𝑥𝑖−1 , 𝑦𝑖−1 )] (126)
12

ℎ
𝑦𝑖+1 = 𝑦𝑖 + [9𝑓(𝑥𝑖+1 , 𝑦̅𝑖+1 ) + 19𝑓(𝑥𝑖 , 𝑦𝑖 ) − 5𝑓(𝑥𝑖−1 , 𝑦𝑖−1 ) + 𝑓(𝑥𝑖−2 , 𝑦𝑖−2 )] (127)
24

Nótese que en las Ecuaciones (125), (126) y (127) aparece un nuevo termino 𝑦̅𝑖+1 , esto
corresponde al valor predecido anteriormente mediante el método de Adams-Bashforth.
Como se verá en el apartado 3.1.3.1, el método de solución numérica para el modelo
matemático desarrollado implica el uso de métodos multipasos y de un solo paso para mejorar
la precisión de los resultados.
3.1.3 Comparativa de métodos numéricos de solución para EDO en MATLAB
MATLAB es un programa computacional con múltiples aplicaciones ingenieriles, y su
nombre significa laboratorio de matrices. Este software posee un paquete para resolver
ecuaciones diferenciales de primer orden, que usualmente se designan como ODE solvers.
 105

La Figura 38 describe la forma de llamar al comando ODE en código MATLAB. Al

empezar a describir el comando de izquierda a derecha, en primer lugar, la variable de salida t
representa una matriz de puntos de evaluación en función al rango de solución, del mismo
modo, la variable y representa un array con los valores de salida o soluciones de la ecuación
diferencial ordinaria de primer orden. En el lado derecho encontramos propiamente el
comando de la función ODE, que dependerá del tipo de método que se desea aplicar y de la
precisión en los resultados, esto se explica de manera más detallada en la Tabla 29.
Internamente, el método ODE seleccionado depende de cuatro parámetros: odefun representa
el nombre de la función a resolver, tspan representa los límites de integración o el rango en
que se analizarán las soluciones; estos valores deben escribirse entre corchetes y separados
por un espacio, por último, y0 representa la condición o condiciones iniciales que pueden ser
representadas en forma matricial.

Figura 38. Funciones y representación del comando ODE en MATLAB

Los tipos de ODE solvers básicos se presentan en la Tabla 27 con sus características
fundamentales. De forma general, el método ODE usado en primera instancia para la solución
de una ecuación diferencial de primer orden sería ode45, sin embargo, el uso de un método en
específico dependerá de la precisión de los resultados, del tiempo de respuesta y de la
complejidad de la ecuación diferencial (Mañas & Pinta, 2018).
Para comprender la clasificación de los solvers es necesario tener claro los dos tipos de
problemas que pueden ser resueltos mediante el comando ODE. Los problemas rígidos o stiff
son aquellos en los que el valor de la derivada o solución de la EDO varía lentamente, y,
además, existen soluciones que varían rápidamente, es decir, la ecuación resulta ser
numéricamente inestable, a menos que el método numérico tenga un paso muy pequeño para
obtener errores aceptables. Por el contrario, los modelos no rígidos o nonstiff presentan una
solución rápida y estable. Por ello, se debe aplicar el método numérico correcto para resolver
un modelo matemático mediante ecuaciones diferenciales. Esta clasificación de los dos tipos
de problemas mencionados se presenta en la Tabla 27 con sus respectivos solvers.
Una estrategia rápida para escoger el solver adecuado que resuelva una ecuación
diferencial de algún modelo matemático es identificar el tipo de problema, y en base a ello se
debe probar que método ofrece una solución adecuada con baja cantidad de iteraciones en el
menor tiempo posible. Así mismo, se pueden comparar las soluciones de los solvers de forma
gráfica para observar la convergencia rápida de los resultados.
 106

Tabla 27. Comparativa de solvers en MATLAB para ecuaciones diferenciales ordinarias de

primer orden
ODE Tipo de Tipo de
Método Exactitud Uso
solver método problema
Runge-Kutta (RK4 La mayoría de las
ode45 Media
o RK5) veces converge
Bajas tolerancias de
Runge-Kutta (RK2
ode23 Explícito No rígido Baja error y problemas
o RK3)
rígidos moderados
Adams-Bashforth Tolerancias de error
ode113 Baja-Alta
Moulton estrictas
Numerical
Cuando ode45 no
ode15s differentiation Baja-Media
converja.
formulas (NFDs)
Rosenbrock de Tolerancias de error
ode23s Baja
segundo orden estrictas
Para problemas
Regla del Trapecio Rígido moderadamente rígidos
ode23t con interpolación Baja y para ecuaciones
libre diferenciales
Implícito
algebraicas
Más eficiente que
Fórmula implícita
ode15s y para
ode23tb de Runge-Kutta Baja
tolerancias de error
(TR-BDF2)
estrictas
Para problemas
Tamaño de paso
Totalmente totalmente implícitos
ode15i variable y orden Baja
implícito de la forma
variable (VSVO)
𝑓(𝑡, 𝑦, 𝑦 ′ ) = 0

Fuente: Adaptado de Mathworks The Language of Technical Computing

3.1.3.1 Selección del método numérico. Los métodos multipasos normalmente se
utilizan junto con otras fórmulas y métodos para aumentar la precisión de la aproximación
numérica, así como la rapidez del cálculo iterativo, además, presentan la característica de
poder agrupar las fórmulas implícitas y explícitas. Por ejemplo, un tipo específico recibe el
nombre de método predictor-corrector, donde se predice mediante el método de Adams-
Bashforth y el valor se corrige mediante el método de Adams-Moulton, además, ambos tienen
que ser del mismo orden.
La característica principal del método predictor-corrector es que en cada paso utilizan
operaciones matriciales para resolver un sistema de ecuaciones diferenciales ordinarias de
primer orden de forma simultánea, con la finalidad de predecir la evolución de la solución.
Este método es muy robusto para diferentes aplicaciones ingenieriles, por ejemplo, en la
solución de modelos matemáticos, por ello se tendrá en cuenta el uso de este método para la
solución de las ecuaciones de transformación de flujo molar durante el proceso de
gasificación.
 107

La solución numérica del método de interés mencionado anteriormente, en código

MATLAB está representado por el comando ode113, y el esquema de solución se describe en
la Figura 39.

Figura 39. Diagrama de flujo del método predictor-corrector

 108

3.1.4 Criterios de convergencia y estabilidad del método numérico con respecto a las
ecuaciones utilizadas del proceso de gasificación
Los criterios vistos a continuación serán aquellos que busquen que la solución
numérica pueda funcionar correctamente al resolver un conjunto de funciones de forma
secuencial escritas en código MATLAB (ver apartado 3.3). En base a ello, se consideró
necesario iniciar la solución de los tres primeros valores predecidos mediante el método de
Runge-Kutta de cuarto orden, así se puede asegurar una convergencia preliminar del método
numérico; pues no solo dependerá de los valores iniciales estimados, sino también de las
diversas ecuaciones planteadas para describir el proceso de gasificación, por ello se plantean
algunos criterios que permitan una correcta aproximación.
I. De forma general, a una determinada cantidad de iteraciones, las aproximaciones resultan
cada vez más cercanas al valor real, por ende, el sistema converge.
II. Los métodos multipasos pueden ser estables para todos los valores de h (paso) o para una
clase de valores de h, es decir, que el paso puede ser variable para asegurar una
estabilidad. La presente investigación utiliza un comando definido en MATLAB
(ode113) para la solución numérica, y está demostrado en la investigación de Narváez
(2014) que el método predictor-corrector siempre será estable para todo valor de h que
tienda a cero. Por ello, al utilizar el solver ode113 obtendremos un paso predeterminado
que asegura la estabilidad.
III. Para asegurar la convergencia, es necesario elegir adecuadamente las velocidades de
reacción, pues para el modelo desarrollado, dichas ecuaciones dominan el proceso de
gasificación en lechos fluidizados burbujeantes. Si el sistema en código MATLAB no
llega a converger, es necesario analizar las ecuaciones seleccionadas que describen el
proceso de gasificación, teniendo especial énfasis en las velocidades de reacción.
Los tres criterios mencionados anteriormente son importantes durante el desarrollo del
modelo matemático, y fueron verificados mediante diferentes intentos hasta obtener
resultados óptimos, que serán analizados en el Capítulo 4. Además, en la Tabla 28 se presenta
la lista de ecuaciones utilizadas para estimar cada parámetro que predice el comportamiento
del proceso de gasificación en lechos fluidizados burbujeantes.
 109

Tabla 28. Cuadro resumen de las ecuaciones utilizadas en el modelo matemático

Nombre Parámetro Unidad Ecuación

Fracción másica de monóxido de carbono 𝑦𝑚𝑣−𝐶𝑂 [-] 7

Fracción másica de metano 𝑦𝑚𝑣−𝐶𝐻4 [-] 8
Fracción másica de vapor de agua 𝑦𝑚𝑣−𝐻2𝑂 [-] 9
Fracción másica de dióxido de carbono 𝑦𝑚𝑣−𝐶𝑂2 [-] 10
Fracción másica de hidrógeno 𝑦𝑚𝑣−𝐻2 [-] 11
Velocidad de mínima fluidización 𝑢𝑚𝑓 [𝑚⁄𝑠 ] 13
Número de Arquímedes 𝐴𝑟 [-] 14
Viscosidad dinámica del agente gasificante 𝜇 [𝑘𝑔⁄𝑚 𝑠] 15
Número de Reynolds de mínima 𝑅𝑒𝑚𝑓 [-] 23

Velocidad de reacción para la oxidación del metano (R1) 𝑟𝑅1 [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠] 31

Velocidad de reacción para la oxidación del monóxido de

𝑟𝑅2 [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠] 37
carbono (R2)
Velocidad de reacción para la oxidación del hidrógeno
𝑟𝑅3 [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠] 42
(R3)
Velocidad de reacción Water Gas Shift conversion (R4) 𝑟𝑅4 [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠] 43
Velocidad de reacción Steam Methane Reforming reaction
𝑟𝑅5 [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠] 46
(R5)
Velocidad de reacción Boudouard (R6) 𝑟𝑅6 [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠] 48
3
Velocidad de reacción Char Steam gasification (R7) 𝑟𝑅7 [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚 𝑠] 51
Velocidad de reacción para la metanización (R8) 𝑟𝑅8 [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠] 53
Velocidad de reacción para la combustión del carbono (R9) 𝑟𝑅9 [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 𝑠] 58
Velocidad visible 𝑢𝑣𝑖𝑠 [𝑚⁄𝑠 ] 61
Diámetro promedio de una burbuja 𝑑𝐵 [𝑚] 63
Diámetro de burbuja inicial 𝑑𝐵𝑜 [𝑚] 66
Diámetro de burbuja máximo 𝑑𝐵𝑚á𝑥 [𝑚] 65
Velocidad superficial del agente gasificante 𝑢𝑜 [𝑚⁄𝑠 ] 69
Velocidad de ascenso de una burbuja en un lecho infinito 𝑢𝐵,∞ [𝑚⁄𝑠 ] 72
Velocidad de ascenso de una burbuja 𝑢𝐵 [𝑚⁄𝑠 ] 73
Velocidad de transferencia de masa entre fases 𝐾𝐵→𝐸 [𝑚⁄𝑠 ] 76
Flujo molar por especie 𝑓𝑖̇ [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑠 ] 81
Concentración molar en la fase emulsión por especie ̇
𝐶𝐸−𝑖 [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚3 ] 82
Concentración molar en la fase emulsión por especie ̇
𝐶B−𝑖 [𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑚 ] 3
83
Flujo neto por especie ∆𝐹𝐸−𝑖 [-] 86
Porosidad del lecho a mínima fluidización 𝜀𝑚𝑓 [-] 91
Estado de fluidización 𝐸𝐹 [-] 93
Área interfacial entre fases 𝑎𝑠 [1⁄𝑚] 96

Fracción de volumen ocupado por las burbujas 𝜀𝐵 [-] 101

 110

3.2 Métodos numéricos para sistemas de ecuaciones

Diversos problemas de ingeniería requieren el desarrollo de forma simultánea de

ecuaciones diferenciales ordinarias para describir algún comportamiento físico, mecánico
químico, etc. Los métodos numéricos vistos anteriormente son aplicables para resolver dichos
sistemas de ecuaciones diferenciales de primer orden.
Los sistemas de ecuaciones son aplicables durante el proceso de gasificación de
biomasa, porque puede ser modelado de diversas formas, como se explicó en el apartado 2.1,
sin embargo, esta investigación se enfocó en modelar el proceso mediante ecuaciones de
transformación de flujo molar de las principales especies volátiles que componen al gas de
síntesis y por balance másico. Por ello es necesario entender la representación de un sistema
de ecuaciones, que posteriormente podrá ser resuelto mediante métodos numéricos. Así
mismo, se verá con mayor detalle en el apartado 3.3.2 las ecuaciones de transformación de
flujo de las ocho especies volátiles durante la Fase Burbuja y Fase Emulsión.
𝑑𝑦1
= 𝑓1 (𝑥, 𝑦1 , 𝑦2 , … , 𝑦𝑛 )
𝑑𝑥

𝑑𝑦2
= 𝑓2 (𝑥, 𝑦1 , 𝑦2 , … , 𝑦𝑛 )
𝑑𝑥

𝑑𝑦3
= 𝑓3 (𝑥, 𝑦1 , 𝑦2 , … , 𝑦𝑛 )
𝑑𝑥

⋮
𝑑𝑦𝑛
= 𝑓𝑛 (𝑥, 𝑦1 , 𝑦2 , … , 𝑦𝑛 )
𝑑𝑥

3.3 Algoritmo de cálculo del proceso de gasificación de lecho fluidizado burbujeante

Para estimar la composición del gas de síntesis a la salida del reactor, en base a los
parámetros hidrodinámicos del lecho fluidizado y el comportamiento físico químico de la
biomasa durante la oxidación parcial, es necesario seguir una metodología de trabajo bajo el
algoritmo de la Figura 40.
Esta figura muestra el resumen de una secuencia de etapas que deben suceder para
desarrollar el modelo matemático propuesto.
 111

Figura 40. Metodología para resolver el modelo matemático propuesto

Fuente: Basado en Tosina, (2013)

La Figura 41 muestra la secuencia a detalle de la solución del modelo, iniciando con el

ingreso de los datos de entrada ya conocidos, y que será tema de interés en el apartado 3.3.1,
en segundo lugar, se debe calcular la hidrodinámica del lecho fluidizado que depende de las
propiedades del agente gasificante y de las condiciones de mínima fluidización. En tercer
lugar, es necesario el análisis de la etapa de pirólisis o devolatilización de la biomasa para el
cálculo de las fracciones másicas de las ocho especies volátiles seleccionadas; que servirán
para el cálculo de las condiciones iniciales del proceso de gasificación (ver apartado 3.3.3.).
Finalmente, se debe discretizar el reactor en pequeños diferenciales de altura donde se analiza
y calcula la cinética de las reacciones químicas según la Teoría de las dos Fases.
 112

Figura 41. Flujograma de entradas y salidas del modelo matemático desarrollado

 113

3.3.1 Variables de entrada

Las variables de entrada son los datos necesarios para iniciar el cálculo numérico de
ciertas etapas del proceso de gasificación en lechos fluidizados, como la devolatilización y
fluidización. Dichas variables pueden ser visualizadas en la Figura 41, donde se observa que
son 18 datos conocidos, sin embargo, es necesario resaltar que la variable llamada esfericidad
del material inerte (𝜙𝑠 ) puede o no aparecer como dato conocido. Esto se justifica porque
dicha variable no siempre es calculada mediante un análisis de laboratorio, por ello se puede
asumir que tiene el valor de 1 (partícula perfectamente esférica).
A continuación, se presenta el desglose de las variables de entrada de acuerdo con la
categoría a las que pertenecen, para mayor detalle, consultar el Apéndice A – Datos de
entrada.
• Características del proceso
Aquí se encuentran variables como temperatura del proceso de gasificación (𝑇) en
Kelvin, y variables bajo condiciones de régimen burbujeante, como el estado de fluidización
(𝐸𝐹) y la razón de equivalencia (𝐸𝑅).
• Geometría del reactor
Estas variables dependen del diseño del reactor, por ejemplo, la altura del reactor
(𝐻𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ) que concierne la distancia entre el punto de alimentación de biomasa y el punto de
salida del gas de síntesis, el diámetro interno del reactor (𝐷𝑖 ) en metros, que es igual al
diámetro de la rejilla que contiene al lecho, por último, es necesario conocer el número de
agujeros del plato distribuidor de flujo (𝑛𝑑 ) del agente gasificante.
• Características del lecho
El lecho está formado por una parte de material inerte, que sirve como auto sustento
para la combustión parcial, y por una parte de biomasa, que es alimentada a cierta altura.
Dentro de esta clasificación, se encuentran variables conocidas como la altura del lecho fijo
(𝐻𝑓𝑖𝑥𝑒𝑑−𝑏𝑒𝑑 ), que se consideró aproximadamente igual al valor de la altura del alimentador, el
contenido porcentual de humedad de la biomasa (𝑤), el contenido porcentual de cenizas
(𝑎𝑠ℎ). Así mismo, las variables procedentes del análisis último de la biomasa son necesarias
para conocer su contenido porcentual de las especies básicas como carbono (𝑥𝐶−𝑏𝑖𝑜 ), oxígeno
(𝑥𝑂−𝑏𝑖𝑜 ), nitrógeno (𝑥𝑁−𝑏𝑖𝑜 ), e hidrógeno (𝑥𝐻−𝑏𝑖𝑜 ), por otro lado, según el análisis próximo
se puede conocer el valor del contenido porcentual de material volátil presente en la biomasa
(𝑥𝑚𝑣 ) y el contenido porcentual de carbono fijo (𝑥𝐶𝑓𝑖𝑗𝑜−𝑏𝑖𝑜 ). Finalmente, al analizar el
material inerte se debe conocer el tamaño promedio de partícula (𝑑𝑝 ), su densidad (𝜌𝑝 ) y la
esfericidad (𝜙𝑠 ), esta última variable es mencionada al inicio de este apartado.
3.3.2 Ecuaciones diferenciales ordinarias de primer orden para las ocho especies volátiles
consideradas durante el proceso de gasificación
Como se mencionó en el apartado 2.4.4, se utilizan dos ecuaciones de transformación
de flujo molar según la Teoría de las dos Fases (fase emulsión y fase burbuja). Dichas
 114

ecuaciones son utilizadas en diversas literaturas como Torres Moyano (2012), Abdollahi, Guy
& Chaouki (2010), Moreno (2010), Tosina (2013) y en la publicación de Li (2016), para
evaluar la gasificación de biomasa.
Las Ecuaciones (128)-(143) son del tipo diferenciales ordinarias y deben ser resueltas
en código MATLAB (consultar Apéndice A – Función transferencia) mediante el comando
ODE113. Así mismo, las ocho especies volátiles consideradas en el modelo matemático serán
resueltas en el siguiente orden: 𝑖 = [𝐶𝑂, 𝐶𝑂2 , 𝑂2 , 𝐻2 , 𝐻2 𝑂, 𝐶𝐻4 , 𝑁2 , 𝑐ℎ𝑎𝑟 ].
3.3.2.1 Ecuaciones de transformación de flujo molar en Fase Burbuja.

𝑑𝑓𝐵−𝐶𝑂
̇
= 𝐴 [(𝑎𝑠 𝐾𝐵→𝐸 (𝐶𝑒−𝐶𝑂 ̇
− 𝐶𝑏−𝐶𝑂 )) + ∆𝐹𝑒−𝐶𝑂 + (𝜀𝑏 ∑ 𝛼 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 )] (128)
𝑑𝑧

𝑑𝑓𝐵−𝐶𝑂2
̇
= 𝐴 [(𝑎𝑠 𝐾𝐵→𝐸 (𝐶𝑒−𝐶𝑂 ̇
− 𝐶𝑏−𝐶𝑂 )) + ∆𝐹𝑒−𝐶𝑂2 + (𝜀𝑏 ∑ 𝛼 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 )] (129)
𝑑𝑧 2 2

𝑑𝑓𝐵−𝑂2
̇
= 𝐴 [(𝑎𝑠 𝐾𝐵→𝐸 (𝐶𝑒−𝑂 ̇
− 𝐶𝑏−𝑂 )) + ∆𝐹𝑒−𝑂2 + (𝜀𝑏 ∑ 𝛼 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 )] (130)
𝑑𝑧 2 2

𝑑𝑓𝐵−𝐻2
̇
= 𝐴 [(𝑎𝑠 𝐾𝐵→𝐸 (𝐶𝑒−𝐻 ̇
− 𝐶𝑏−𝐻 )) + ∆𝐹𝑒−𝐻2 + (𝜀𝑏 ∑ 𝛼 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 )] (131)
𝑑𝑧 2 2

𝑑𝑓𝐵−𝐻2 𝑂
̇
= 𝐴 [(𝑎𝑠 𝐾𝐵→𝐸 (𝐶𝑒−𝐻 ̇
− 𝐶𝑏−𝐻 )) + ∆𝐹𝑒−𝐻2 𝑂 + (𝜀𝑏 ∑ 𝛼 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 )] (132)
2𝑂 2𝑂
𝑑𝑧

𝑑𝑓𝐵−𝐶𝐻4
̇
= 𝐴 [(𝑎𝑠 𝐾𝐵→𝐸 (𝐶𝑒−C𝐻 ̇
− 𝐶𝑏−𝐶𝐻 )) + ∆𝐹𝑒−C𝐻4 + (𝜀𝑏 ∑ 𝛼 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 )] (133)
𝑑𝑧 4 4

𝑑𝑓𝐵−𝑁2
̇
= 𝐴 [(𝑎𝑠 𝐾𝐵→𝐸 (𝐶𝑒−𝑁 ̇
− 𝐶𝑏−𝑁 )) + ∆𝐹𝑒−𝑁2 + (𝜀𝑏 ∑ 𝛼 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 )] (134)
𝑑𝑧 2 2

𝑑𝑓𝐵−𝑐ℎ𝑎𝑟
̇
= 𝐴 [(𝑎𝑠 𝐾𝐵→𝐸 (𝐶𝑒−𝑐ℎ𝑎𝑟 ̇
− 𝐶𝑏−𝑐ℎ𝑎𝑟 )) + ∆𝐹𝑒−𝑐ℎ𝑎𝑟 + (𝜀𝑏 ∑ 𝛼 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑏−𝑗−𝐺𝐺 )] (135)
𝑑𝑧
 115

3.3.2.2 Ecuaciones de transformación de flujo molar en Fase Emulsión

𝑑𝑓𝐸−𝐶𝑂
̇
= 𝐴 [(𝑎𝑠 𝐾𝐵→𝐸 (𝐶𝑏−𝐶𝑂 ̇
− 𝐶𝑒−𝐶𝑂 )) − ∆𝐹𝑒−𝐶𝑂
𝑑𝑧

+ ((1 − 𝜀𝑏 ) ((𝜀𝑚𝑓 ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 )

(136)

+ (1 − 𝜀𝑚𝑓 ) ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 ))]

𝑑𝑓𝐸−𝐶𝑂2
̇
= 𝐴 [(𝑎𝑠 𝐾𝐵→𝐸 (𝐶𝑏−𝐶𝑂 ̇
− 𝐶𝑒−𝐶𝑂 )) − ∆𝐹𝑒−𝐶𝑂2
𝑑𝑧 2 2

+ ((1 − 𝜀𝑏 ) ((𝜀𝑚𝑓 ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 )

(137)

+ (1 − 𝜀𝑚𝑓 ) ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 ))]

𝑑𝑓𝐸−𝑂2
̇
= 𝐴 [(𝑎𝑠 𝐾𝐵→𝐸 (𝐶𝑏−𝑂 ̇
− 𝐶𝑒−𝑂 )) − ∆𝐹𝑒−𝑂2
𝑑𝑧 2 2

+ ((1 − 𝜀𝑏 ) ((𝜀𝑚𝑓 ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 )

(138)

+ (1 − 𝜀𝑚𝑓 ) ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 ))]

𝑑𝑓𝐸−𝐻2
̇
= 𝐴 [(𝑎𝑠 𝐾𝐵→𝐸 (𝐶𝑏−𝐻 ̇
− 𝐶𝑒−𝐻 )) − ∆𝐹𝑒−𝐻2
𝑑𝑧 2 2

+ ((1 − 𝜀𝑏 ) ((𝜀𝑚𝑓 ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 )

(139)

+ (1 − 𝜀𝑚𝑓 ) ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 ))]

𝑑𝑓𝐸−𝐻2 𝑂
̇
= 𝐴 [(𝑎𝑠 𝐾𝐵→𝐸 (𝐶𝑏−𝐻 ̇
− 𝐶𝑒−𝐻 )) − ∆𝐹𝑒−𝐻2 𝑂
2𝑂 2𝑂
𝑑𝑧

+ ((1 − 𝜀𝑏 ) ((𝜀𝑚𝑓 ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 )

(140)

+ (1 − 𝜀𝑚𝑓 ) ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 ))]

 116

𝑑𝑓𝐸−𝐶𝐻4
̇
= 𝐴 [(𝑎𝑠 𝐾𝐵→𝐸 (𝐶𝑏−𝐶𝐻 ̇
− 𝐶𝑒−𝐶𝐻 )) − ∆𝐹𝑒−𝐶𝐻4
𝑑𝑧 4 4

+ ((1 − 𝜀𝑏 ) ((𝜀𝑚𝑓 ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 )

(141)

+ (1 − 𝜀𝑚𝑓 ) ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 ))]

𝑑𝑓𝐸−𝑁2
̇
= 𝐴 [(𝑎𝑠 𝐾𝐵→𝐸 (𝐶𝑏−𝑁 ̇
− 𝐶𝑒−𝑁 )) − ∆𝐹𝑒−𝑁2
𝑑𝑧 2 2

+ ((1 − 𝜀𝑏 ) ((𝜀𝑚𝑓 ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 )

(142)

+ (1 − 𝜀𝑚𝑓 ) ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 ))]

𝑑𝑓𝐸−𝑐ℎ𝑎𝑟
̇
= 𝐴 [(𝑎𝑠 𝐾𝐵→𝐸 (𝐶𝑏−𝑐ℎ𝑎𝑟 ̇
− 𝐶𝑒−𝑐ℎ𝑎𝑟 )) − ∆𝐹𝑒−𝑐ℎ𝑎𝑟
𝑑𝑧

+ ((1 − 𝜀𝑏 ) ((𝜀𝑚𝑓 ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝐺 )

(143)

+ (1 − 𝜀𝑚𝑓 ) ∑ 𝛼 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 𝑖 ∗ 𝑟𝑒−𝑗−𝐺𝑆 ))]

3.3.3 Condiciones iniciales para la validación del modelo matemático

Las ecuaciones mencionadas en el apartado anterior y el método seleccionado de
Adams Moulton Bashforth (representado por el comando ODE113 en MATLAB) necesitan
de valores iniciales que son estimados de forma aproximada para un determinado punto de
partida o referencia (alimentador de biomasa 𝑧 = 0 𝑚); bajo las hipótesis consideradas en esta
investigación (ver apartado 2.3).
En primer lugar, se debe calcular los parámetros de caudal y flujo másico del agente
gasificante. Según la investigación de Radmanesh, Chaouki & Guy (2006), que fue
seleccionada para la validación, el medio gasificante será aire. Para ello se utilizan las
ecuaciones 144 y 145, y con dichos valores se calcula el flujo molar de aire real que ingresa al
reactor. Acto seguido, se calculan los flujos molares de las especies gaseosas en mayor
proporción (nitrógeno y oxígeno), mediante la división entre el flujo másico y el peso
molecular.

𝑄𝑎𝑖𝑟 = 𝑢0 ∗ 𝐴𝑠 = 𝟗. 𝟗𝟓𝟖 × 𝟏𝟎−𝟒 𝒎𝟑 ⁄𝒔

 117

𝑚̇𝑎𝑖𝑟 = 𝑄𝑎𝑖𝑟 × 𝜌𝑎𝑖𝑟@𝑇 = 𝟑. 𝟐𝟗𝟐 × 𝟏𝟎−𝟒 𝒌𝒈⁄𝒔

𝑚̇𝑎𝑖𝑟
̇ =
𝑓𝑎𝑖𝑟 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟏𝟑 𝒎𝒐𝒍⁄𝒔
𝑃𝑀𝑎𝑖𝑟

̇ = 0.21𝑓𝑎𝑖𝑟
𝑓𝑂2 ̇ = 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟒 𝒎𝒐𝒍⁄𝒔

̇ = 0.79𝑓𝑎𝑖𝑟
𝑓𝑁2 ̇ = 𝟎. 𝟎𝟎𝟖𝟗 𝒎𝒐𝒍⁄𝒔

Con las ecuaciones de devolatilización seleccionadas (ver apartado 1.3.1.2) se calculan

las fracciones molares iniciales de las principales especies gaseosas analizadas, que serán
multiplicados por el flujo másico de biomasa libre de cenizas y humedad, para seguir con la
relación mencionada anteriormente para el cálculo del flujo molar.

𝑚̇𝐶𝑂
̇
𝑓0−𝐶𝑂 = = 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟕 𝒎𝒐𝒍⁄𝒔
𝑃𝑀𝐶𝑂

𝑚̇𝐶𝑂2
̇
𝑓0−𝐶𝑂2 = = 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟏 𝒎𝒐𝒍⁄𝒔
𝑃𝑀𝐶𝑂2

𝑚̇𝐻2
̇
𝑓0−𝐻2 = = 𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟕 𝒎𝒐𝒍⁄𝒔
𝑃𝑀𝐻2

𝑚̇𝐶𝐻4
̇
𝑓0−𝐶𝐻4 = = 𝟔. 𝟑 × 𝟏𝟎−𝟒 𝒎𝒐𝒍⁄𝒔
𝑃𝑀𝐶𝐻4

𝑚̇𝐻2𝑂
̇
𝑓0−𝐻2𝑂 = = 𝟓. 𝟐𝟎𝟒 × 𝟏𝟎−𝟒 𝒎𝒐𝒍⁄𝒔
𝑃𝑀𝐻2𝑂

𝑚̇𝑐ℎ𝑎𝑟
̇
𝑓0−𝑐ℎ𝑎𝑟 = = 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟓 𝒎𝒐𝒍⁄𝒔
𝑃𝑀𝑐ℎ𝑎𝑟

Los valores estimados anteriormente se calculan de forma automática mediante un

código MATLAB (consultar el Apéndice A – Parámetros reacción inicial) y permiten iniciar
el cálculo repetitivo a lo largo de la altura del reactor, así mismo, estos valores permiten el
cálculo del gasto molar inicial a la entrada del reactor (𝑧 = 0 𝑚).

̇ + 𝑓𝐶𝑂
𝑔𝑚0 = 𝑓𝑎𝑖𝑟 ̇ + 𝑓𝐶𝑂2
̇ + 𝑓𝐻2
̇ + 𝑓𝐶𝐻4
̇ + 𝑓𝐻2𝑂
̇ ̇
+ 𝑓𝑐ℎ𝑎𝑟 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟑𝟒 𝒎𝒐𝒍⁄𝒔

3.3.4 Discretización del reactor

El mecanismo de fluidización se considera uniforme cuando el agente gasificante tiene
bajas velocidades (menor o igual a la velocidad de mínima fluidización). Al superar dicha
velocidad, se forman dos fases separadas al interior del reactor: una fase continua que recibe
el nombre de fase densa o emulsión, y una fase discontinua llamada fase burbuja (Conesa,
2010).
 118

En el Capítulo 1 se describió el comportamiento fluidodinámico del mecanismo de

fluidización. Para entender el modelo de discretización del reactor, es necesario recordar que,
durante la fluidización, el lecho toma el comportamiento de un líquido en ebullición; con un
movimiento vigoroso de los sólidos suspendidos, además, las burbujas generadas ascienden a
cierta velocidad. Este último suceso de borboteo o burbujeo corresponde al exceso de gas
generado que pasa a través del lecho en forma de burbujas. Así mismo, la transferencia de
calor en el lecho es muy rápida, debido a la temperatura uniforme que se consigue obtener con
este tipo de reactores de lecho fluidizado. La Figura 42 describe la tendencia de uniformidad
de temperatura en un reactor de laboratorio de lecho fluidizado, así como la caída de
temperatura en la zona del freeboard.
Una vez explicado a rasgos generales el comportamiento al interior del reactor durante
la fluidización es necesario mencionar algunos ejemplos de discretización de reactores para
gasificación, encontrados en ciertas literaturas que utilizan como combustible a la biomasa,
con la finalidad de comprender el método de discretización del reactor en régimen
burbujeante de la presente investigación.
• Semidiscretización por medio de volumen finito
En la investigación de Badillo Hernández (2009) se presenta el diseño y esquema
dinámico de control de un gasificador de lecho fijo bajo el proceso de las dos fases, de forma
unidimensional utilizando el método de discretización por volumen finito para el reactor. Este
método toma una fracción de volumen cilíndrico del reactor a lo largo de la altura del reactor
(ver Figura 43a), donde se analizan ciertas variables algebraicas como las velocidades del gas
y del sólido (𝑣𝑔,𝑖 , 𝑣𝑠,𝑖 ), mientras que se resuelven variables de estado como temperaturas,
composición de la biomasa y del aire, y densidad del medio gasificante (𝑇𝑠 , 𝑇𝑔 , 𝑌𝑘𝑔 , 𝜌𝑗𝑠 ).
Además, el modelo de control utiliza variables de entrada con valores pasados y futuros para
predecir el volumen finito que se desea analizar (ver Figura 43b).

Figura 42. Ajuste y medición de temperatura en un reactor de lecho fluidizado

Fuente: Obtenido de Cluet, (2014)
 119

Figura 43. (a) Reactor discretizado espacialmente en (b) volúmenes de control con
variables de interconexión de los volúmenes de control contiguos
Fuente: Obtenido de Badillo Hernández, (2009)
• Reactor de lecho fluidizado burbujeante multietapa en contracorriente
Es un modelo desarrollado en la investigación de Perales Lorente (2002) sobre las
reacciones gas-sólido con deposiciones de productos sólidos al interior de reactores de lecho
fluidizado. Así mismo, se incluye el análisis de discretización de un reactor en régimen
burbujeante, que utiliza un material inerte para el auto soporte de energía, considerando los
efectos cinéticos, difusivos, de transferencia de masa entre fases, y geometría de la partícula
sólida. Mientras que los algoritmos de resolución numérica de las ecuaciones de balance de
materia de gas-sólido y velocidades del gas en el distribuidor (modelo fluidodinámico) fueron
desarrollados mediante ecuaciones implícitas y explícitas, en cada uno de los nodos del
reactor. En este sentido, para desarrollar el reactor, se discretizó considerando diferentes pisos
o etapas de reacción en serie con tres zonas principales, de tal forma que el funcionamiento se
asemeja a un flujo en pistón9. Además, las partículas sólidas que no reaccionaron pasan por
un ciclón ubicado en la parte superior media y son devueltas al exterior por los laterales del
reactor (ver Figura 44). Las zonas se detallan en la Figura 45a, donde se observa que la
primera zona representa al lecho de partículas que existe sobre el distribuidor, la segunda zona
es llamada lecho fluidizado, donde ocurre la evolución de las burbujas de gas y su ascensión
basado en el modelo trifásico de Kunii & Levenspiel (1991) representado en la Figura 45b,
finalmente, la tercera zona es llamada freeboard, donde se produce ciertas reacciones
adicionales del tipo gas-sólido y se recuperan los sólidos que no reaccionaron durante la
gasificación.

9
El modelo de flujo en pistón trabaja bajo la hipótesis que cada elemento diferencial de volumen de fluido se
desplaza a lo largo de la longitud del reactor sin intercambio de masa con los elementos siguientes ni con los
elementos anteriores.
 120

Figura 44. Esquema de un reactor de lecho fluidizado multietapa

Fuente: Obtenido de Perales Lorente, (2002)

Figura 45. (a) Esquema de la zona del distribuidor, zona de burbujas y freeboard de un
gasificador de lecho fluidizado burbujeante descrito bajo (b) el esquema de flujo
hidrodinámico trifásico
Fuente: Obtenido de Perales Lorente, (2002)
 121

3.3.4.1 Modelo de discretización del reactor en régimen burbujeante. Después

de analizar los modelos de discretización de algunas literaturas, la presente investigación
consideró necesario modelar el reactor con una geometría cilíndrica, que será dividido en
elementos cilíndricos diferenciales con la misma área transversal, para estimar los flujos
molares en cada subregión o volumen de control con las ecuaciones diferenciales de
transformación vistas en el Capítulo 2, donde las variables dependientes son aproximadas en
cada volumen de control y sustituidas en dichas ecuaciones diferenciales. Además, el
volumen de control es un espacio compartido por las dos fases (emulsión y burbuja) y son
separadas por una superficie infinitesimal que permite la interacción entre ambas fases,
además, cada una ocupa cierto espacio, descrito por los valores constantes de las variables
como fracción de vacío en el lecho (𝜀𝑓 ), fracción de volumen ocupado por las burbujas (𝜀𝐵 ) y
por la fracción de volumen ocupado por los sólidos del lecho (𝜀𝑠 ).
Es necesario resaltar que el modelo seleccionado para describir el comportamiento en
el volumen de control será en base al modelo cinético de la Teoría de las dos Fases, bajo el
supuesto que todos los sólidos están perfectamente mezclados debido al estado de fluidización
en régimen burbujeante y a las hipótesis mencionadas en el apartado 2.3. Para una mejor
compresión, la Figura 46 muestra el diseño de un gasificador de lecho fluidizado, donde se
analiza solo la parte del reactor que será discretizado mediante n pisos definidos por el
comando ODE113, cuya cantidad de pasos obtenido representa en cualquier caso un valor
significativo para obtener una buena precisión con un error de cálculo de 10E-06.

Figura 46. Esquema de un reactor de lecho fluidizado en régimen burbujeante discretizado

en base a la Teoría de las dos fases
El modelo cinético describe una separación al interior del reactor de las fases burbuja
y fase emulsión, estas regiones se observan en la Figura 46 divididas por una línea sólida que
representa una superficie infinitesimal que permite la interacción entre ambas fases. Además,
 122

la fase burbuja tiene una menor proporción (lado izquierdo del reactor discretizado) y la fase
emulsión posee una mayor proporción debido a las interacciones físicas (pérdida de masa del
combustible) y reacciones químicas del tipo gas-sólido. Así mismo, se observan flechas
verticales con dirección ascendente en cada fase y piso del reactor discretizado, que
representan un conjunto de gases liberados y distribuidos en igual proporción, considerando
que inicialmente es aire que ingresa a una velocidad 𝑢0 ; y a medida que la altura del reactor
aumenta este conjunto de gases formarán el syngas.
Por otro lado, la Figura 47 muestra a detalle dos regiones diferenciales o pisos del
reactor, iniciando en la altura de referencia (𝑍0 = 0 𝑚), donde se conocen los flujos molares
iniciales que permiten estimar las concentraciones molares, cuya principal utilidad radica en
el cálculo de los flujos del siguiente piso (𝑛 = 1). La primera zona representa la fase burbuja,
modelada como un flujo en pistón, donde se analiza la formación de una burbuja que viaja a
cierta velocidad. Además, se muestra el sentido bidireccional del coeficiente de transferencia
de masa entre fases (𝐾𝐵→𝐸 ), siendo un valor importante, pues representa la velocidad de cierto
flujo de gases de alta concentración provenientes de la fase burbuja que difunden y penetran
en los sólidos de la fase densa o emulsión, y viceversa, porque los gases en igual proporción,
pero en sentido contrario (desde la fase emulsión) también pueden interactuar con los gases de
la fase burbuja, cabe resaltar que esto ocurre en cada piso. De forma similar ocurre en la zona
de la fase emulsión, donde la transferencia de masa se da en ambos sentidos, debido a que el
modelo contempla un reactor continuamente agitado con interacciones del tipo gas-sólido, por
ello el sólido (biomasa) presenta una transformación física a medida que incrementa la altura
del reactor. Esto se trabajó bajo las ecuaciones del proceso de devolatilización y las
reacciones químicas heterogéneas. Finalmente, se observa el sentido del flujo neto (∆𝐹𝐸−𝑖 ),
desde la fase emulsión hacia la fase burbuja, cuyo valor debe ser calculado para las ocho
especies volátiles consideradas en esta investigación durante el proceso de gasificación.

Figura 47. Detalle de los diferenciales de altura del reactor de lecho fluidizado en régimen
burbujeante
Fuente: Basado en Yan, Heidenreich & Zhang, (1997)
 123

3.3.5 Funciones en código MATLAB

Para desarrollar numéricamente el modelado de un gasificador de lecho fluidizado en
régimen burbujeante de esta investigación, es necesario tener funciones en código MATLAB
que resuelvan las etapas del proceso de gasificación bajo la Teoría de las Dos Fases, esto se
muestra en la Figura 48.

Figura 48. Listado de funciones en código MATLAB

A continuación, se describe el contenido de las funciones y los códigos principales de

forma ordenada, según el procedimiento de cálculo descrito en los diagramas de flujo (ver
Figura 40 y 41). Para mayor detalle, es necesario consultar los apéndices adjuntos con las
designaciones de la Figura 48, además, es necesario mencionar que las variables de salida en
cada función se definen como variables globales (global), y eventualmente se almacenan
ciertas variables en matrices para un análisis posterior.
• Datos_de_entrada
Este script contiene todas las variables necesarias para iniciar los cálculos numéricos
del modelo matemático (ver apartado 3.3.1).
• Datos_de_entrada_dados_validacion
Es un script que contiene los valores conocidos de las variables de entrada en base a la
bibliografía consultada, para iniciar la validación del modelo matemático.
• Pesos_moleculares
Representa la primera función que debe ser llamada por el código principal, con la
finalidad de utilizar los pesos moleculares de los elementos básicos que componen a la
biomasa (C, H, O, N) para calcular las ocho especies volátiles consideradas en esta
investigación.
• Propiedades_del_agente_gasificante
La presente investigación consideró analizar el aire como medio gasificante, al igual
que lo utiliza la bibliografía para la validación por ser un recurso que se obtiene fácilmente.
 124

Esta función calcula, en función a los datos de entrada, parámetros como la viscosidad
dinámica según la Ley de Sutherland, la densidad a la temperatura del proceso, y la
difusividad.
• Minima_fluidizacion
Es la tercera función que debe ser llamada por el código principal, pues necesita de las
funciones anteriores para poder iniciar el cálculo numérico de las variables como el Número
de Arquímedes, la porosidad del lecho y el Número de Reynolds en condiciones de mínima
fluidización, finalizando con el cálculo de la velocidad de mínima fluidización, referida al
medio gasificante.
• Hidrodinamica_del_lecho_fluidizado
Esta función contiene ciertas ecuaciones que no dependen de la altura del rector, y
sirven para estimar variables como diámetros de burbuja, velocidades de la burbuja y la altura
del lecho expandido.
• Devolatilizacion
Representa una de las funciones más importantes del modelo matemático, pues
contiene las ecuaciones empíricas que permiten calcular las fracciones másicas de especies
volátiles iniciales producidas durante la etapa de pirólisis o devolatilización, y posteriormente
servirán para estimar los flujos molares iniciales.
• Parámetros_reaccion_inicial
Es la quinta función que debe iniciar, y depende de las variables de las funciones
anteriores. En esta función se calculan todos los parámetros iniciales como flujos molares de
los gases que componen al aire, el flujo másico de biomasa que reacciona durante la
gasificación, en función de la ecuación del Equivalence Ratio o razón de equivalencia (ER).
Además, se calculan las concentraciones molares en la Fase Burbuja y Fase Emulsión, en
función de los flujos molares iniciales que se calcularon en unas líneas de código anterior.
• Funcion_transferencia
Este código representa a la función que será llamada por el comando ODE113, tantas
veces sea necesario al momento de discretizar el reactor mediante diferenciales de altura, para
resolver las ecuaciones diferenciales ordinarias de transformación de flujos molares de las
ocho especies volátiles analizadas. Para ello, se calcula la hidrodinámica del lecho que está en
función de la altura del reactor (z), así mismo, se calculan las concentraciones molares,
fracciones másicas y presiones parciales en las fases emulsión y burbuja; de forma simultánea
para las ocho especies volátiles. En segundo lugar, se desarrolla un bloque donde se analizan
las nueve reacciones químicas mediante sus coeficientes estequiométricos, velocidades de
reacción y el cálculo de la Energía Libre de Gibbs. Finalmente, se resuelve el aporte del flujo
neto en la fase emulsión por especie, para ser reemplazado junto a otras variables en las
ecuaciones de transformación de flujo molar.
 125

• Prueba_MODELO_validacion
Es el código principal, cuya función es el llamado de forma ordenada de las funciones
descritas en los puntos anteriores, además, tiene la función de llamar al comando ODE113
para calcular la matriz de dimensión [16 𝑥 𝑛], siendo n el número de pisos de flujos molares.
Por otro lado, este script contiene los puntos de los resultados experimentales para la
validación del modelo matemático, que serán graficados y comparados con los valores de las
fracciones másicas obtenidas. Finalmente, se verifica la Ley de Conservación de masa,
mediante la sumatoria de los flujos másicos a la entrada y salida del reactor.
• Prueba_MODELO_MATEMATICO_GASIFICADOR
Este script es similar al código anterior, con la diferencia que no posee los datos
experimentales de validación, pues se considera que es el código final del modelo matemático
desarrollado en esta investigación. Obteniendo así, las tres gráficas principales de la evolución
de las fracciones másicas de dióxido de carbono (𝐶𝑂), hidrógeno (𝐻2 ) y metano (𝐶𝐻4 ) con
respecto a la altura del reactor, siendo estos gases los que componen al syngas y permitirían
estimar su poder calorífico inferior (PCI).
 Capítulo 4
Análisis de resultados
Este capítulo contiene la validación del modelo matemático desarrollado en la presente
investigación mediante datos experimentales extraídos de una investigación científica.
Además, presenta una data numérica y gráfica obtenida del modelo matemático con respecto a
las principales variables de control que influyen durante el proceso de gasificación, orientadas
al análisis del prototipo de gasificador de lecho fluidizado en régimen burbujeante construido
en la Universidad de Piura.
4.1 Validación del modelo matemático
La investigación de Radmanesh, Chaouki & Guy (2006) presenta dos modelos
matemáticos dinámicos y unidimensionales, desarrollados para el análisis experimental de un
gasificador de lecho fluidizado burbujeante (BFBG) de laboratorio para biomasa. El primer
modelo utiliza una ecuación para describir una cinética con alta velocidad de calentamiento
durante la pirólisis, por el contrario, el segundo modelo utiliza una ecuación de primer orden
obtenida en base a datos empíricos para velocidades de calentamiento moderadas. Además, la
modelación contempla la hidrodinámica del lecho, análisis de la pirólisis secundaria y la
influencia del freeboard para la formación de ciertas reacciones químicas. Así mismo, la fase
sólida de carbono utiliza el modelo de contracorriente de mezcla inversa con la finalidad de
describir la mezcla de partículas de carbón.
Se utilizó el primer modelo de Radmanesh, Chaouki & Guy (2006) para comparar los
resultados obtenidos en esta investigación, debido a que presentó un mejor comportamiento y
cercanía con los valores experimentales. Es necesario mencionar que la metodología de
modelación de un gasificador de lecho fluidizado burbujeante desarrollado y validado en esta
investigación tuvo una publicación SCOPUS, al exponer los resultados en 2021 IEEE
International Conference on Automation (IEEE ICA-ACCA2021). Para más información se
recomienda revisar el Anexo 1.
4.1.1 Preprocesamiento con xyExtract
Se utilizó el software xyExtract Graph Digitizer para obtener las coordenadas o puntos
de las gráficas del modelo matemático resultante en la investigación de Radmanesh, Chaouki
& Guy (2006) de forma detallada. Este software permite extraer datos de un gráfico 2D
mediante la importación previa de una imagen en formato mapa de bits (bmp). Además,
 128

permite extraer hasta 1500 puntos, para ello es necesario conocer el entorno de trabajo para
iniciar un nuevo proyecto, tal y como se observa en la Figura 49.

Figura 49. Workspace en xyExtract versión 5.1

Previamente se procedió a extraer las gráficas correctamente delimitadas en forma de

captura y se guardaron en formato bmp, esto se observa en la Figura 50.

Figura 50. Captura en formato bmp de la evolución de las tres especies gaseosas

4.1.2 Procesamiento para la extracción de puntos

Con las imágenes de la Figura 50 se procede a importar cada una de ellas para realizar
el procesamiento de la información a extraer. Los pasos que se realizan en el software
xyExtract Graph Digitizer son consecutivos, y deben ser realizados de forma correcta para
continuar, pues el programa no permitirá seguir si detecta algún error o incoherencia. En
primer lugar, una vez importada la imagen en un nuevo proyecto, se debe delimitar
correctamente los ejes x e y dando sus valores máximos y mínimos, siendo el último valor
coincidente en ambos casos (valor de referencia igual al origen). En segundo lugar, se debe
seleccionar la opción points, y utilizando el cursor se debe hacer clic a lo largo de la gráfica
 129

que se desea extraer sus coordenadas o puntos, donde aparecerán pequeños puntos de color
celeste que indican la cantidad de datos a extraer (ver Figura 51).
Los pasos mencionados anteriormente se realizaron para cada curva donde se desea
extraer sus puntos. En otras palabras, el proceso para obtener los puntos del modelo y datos
experimentales de la investigación de Radmanesh, Chaouki & Guy (2006) se realizó seis
veces, considerando las fracciones molares en Fase Burbuja del monóxido de carbono (𝐶𝑂),
hidrógeno (𝐻2 ) y metano (𝐶𝐻4 ), siendo los principales compuestos gaseosos del syngas.

Figura 51. Parámetros para definir el sistema de extracción de puntos

4.1.3 Post procesamiento-resultados de extracción de puntos

Para conocer las coordenadas de las curvas es necesario guardar el proyecto, siendo el
paso final. Al realizar esto, automáticamente se genera un archivo en formato txt, cuyo
contenido son los puntos en los ejes x e y (ver Figura 52) de forma ordenada. La cantidad de
puntos para los datos experimentales fueron 6 y alrededor de 65 puntos para las curvas del
Modelo 1. Esto permitir ingresar dicha data al código en MATLAB y generar las mismas
curvas y datos experimentales frente a la respuesta del modelo matemático de esta
investigación (ver Apéndice I).
 130

Figura 52. Proyectos guardados con las coordenadas de las curvas a

comparar

4.1.4 Datos de entrada para la validación

A continuación, se presentan los datos de entrada necesarios para iniciar el modelo
matemático (ver Tabla 29), extraídos en base a la investigación de Radmanesh et al (2005) y
al experimento 1 presentado por Radmanesh, Chaouki & Guy (2006).
Tabla 29. Datos de entrada para la validación del modelo matemático
Biomasa Beech Wood

Temperatura de operación 𝑇 = 1073 𝐾

Presión de operación 𝑃 = 1 𝑎𝑡𝑚

Estado de fluidización 𝐸𝐹 = 7

Diámetro de partícula del material inerte 𝑑𝑝 = 0.00025 𝑚

Densidad del material inerte (silica sand) 𝜌𝑝 = 2650 𝑘𝑔/𝑚3

Altura del reactor 𝐻𝑅 = 𝑧 = 0.8 𝑚

Diámetro interno del reactor 𝐷𝑖 = 0.078 𝑚

Número de orificios en distribuidor 𝑛𝑑 = 30

Razón de equivalencia 𝐸𝑅 = 0.32

𝑥𝐶−𝑏𝑖𝑜 = 48.27 𝑥𝐻−𝑏𝑖𝑜 = 6.36

Composición másica en base seca de la biomasa
𝑥𝑂−𝑏𝑖𝑜 = 45.2 , 𝑥𝑁−𝑏𝑖𝑜 = 0.14

Porcentaje de cenizas en la biomasa 𝑎𝑠ℎ = 0.8

Fracción másica de material volátil 𝑥𝑚𝑣 = 0.81

 131

4.1.5 Resultados de la validación

Al ingresar los datos de entrada de forma secuencial o en su defecto escribirlos de
forma predefinida como se muestra en el Apéndice B, el modelo matemático en código
MATLAB realizará la secuencia explicada en el Capítulo 3, con la finalidad de resolver las
ecuaciones diferenciales ordinarias de transformación para el cálculo de los flujos molares de
las especies analizadas (𝑖 = 𝐶𝑂, 𝐶𝑂2 , 𝐻2 , 𝐻2 𝑂, 𝐶𝐻4 , 𝑂2 , 𝑁2 , 𝑐ℎ𝑎𝑟) con respecto a la altura del
reactor.
Los primeros resultados de la simulación numérica en régimen estacionario a evaluar
fueron satisfactorios. El tiempo de simulación fue de aproximadamente 51 𝑠, obteniendo un
tiempo de respuesta relativamente rápido en comparación a los modelos CFD, así mismo, el
número de pisos o diferenciales de altura del reactor obtenidos fue de 9463 para cada especie
gaseosa analizada, dicha cantidad obtenida es función del comando ODE113, pues utiliza
incrementos de altura variables. De esta forma, se calculó los valores del flujo molar total a la
entrada y salida del reactor, obteniendo 0.0234 𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑠 y 0.0214 𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑠 respectivamente,
además, la diferencia o variación de flujos es igual a 2 × 10−03 𝑚𝑜𝑙 ⁄𝑠, por lo tanto, el flujo
molar se reduce. Así mismo, se estimó el flujo másico a la entrada y salida del reactor (ver
Apéndice K), verificando la conservación de masa del sistema.
Además, se obtuvo resultados gráficos para comparar la evolución de las fracciones
molares de las tres principales especies gaseosas que componen al syngas (𝐶𝑂, 𝐻2 , 𝐶𝐻4 ),
presentadas en la investigación de Radmanesh, Chaouki & Guy (2006) frente al modelo
matemático desarrollado en esta investigación. Cabe señalar que las gráficas presentan un
apoyo visual, pues se ha señalado con una recta vertical discontinua la ubicación de la altura
del sistema de alimentación donde inicia el proceso de devolatilización (ver apartado 2.3) y,
de igual forma para la altura del lecho expandido.
La evolución de la fracción molar de monóxido de carbono (𝐶𝑂) en fase burbuja se
presenta en la Figura 53, con una curva de color azul, obteniendo un comportamiento de
predicción similar al modelo de Radmanesh, Chaouki & Guy (2006) descrito por una curva
discontinua roja. Sin embargo, ambos modelos presentan una diferencia notable. Esta
investigación sobreestima el rendimiento del 𝐶𝑂 mientras que el segundo modelo lo
subestima. A pesar de lo mencionado anteriormente, la tendencia se asemeja a los valores
experimentales, debido a que estos incrementan su valor conforme aumenta la altura del
reactor.
 132

Figura 53. Evolución de la fracción molar del monóxido de carbono

La respuesta de la fracción molar de hidrógeno (𝐻2 ) frente a la altura del reactor se

observa en la Figura 54, donde el modelo desarrollado en esta investigación logra predecir
valores numéricos cercanos a los datos experimentales y presenta un mejor comportamiento
frente al modelo matemático comparado (curva discontinua roja).
Por último, se compara la evolución de la fracción molar del metano (𝐶𝐻4 ),
obteniendo una tendencia y comportamiento diferenciado. La curva del color azul
desarrollada en esta investigación presenta una disminución del rendimiento o consumo del
metano al incrementar la altura del reactor, por otro lado, el modelo de Radmanesh, Chaouki
& Guy (2006), desde ahora llamado modelo de referencia, predice una tendencia similar con
los datos experimentales, donde el gas incrementa su valor porcentual (ver Figura 55). A
pesar de ello, es importante destacar que en ambos casos la variación entre el valor real y
predecido no es significativa, esto se analizará en el siguiente párrafo.
 133

Figura 54. Evolución de la fracción molar del hidrógeno

Figura 55. Evolución de la fracción molar del metano

A continuación, en la Tabla 30 se presentan los datos resumidos del error relativo

obtenido del modelo desarrollado en esta investigación con respecto a los datos
experimentales medidos a la salida del reactor de las tres especies gaseosas, así mismo, se
estima el error de la investigación de referencia.
 134

Tabla 30. Cuadro comparativo del error relativo en ambos modelos

Fracciones molares a la salida
Error (%)
del reactor (%)

𝐶𝑂 𝐻2 𝐶𝐻4 𝐸𝐶𝑂 𝐸𝐻2 𝐸𝐶𝐻4

Experimento 1 20.39 9.18 3.66 -- -- --

Modelo 28.52 8.08 2.37 39.87 11.98 35.25

Radmanesh, Chaouki &

14.44 11.78 2.88 29.18 28.32 21.31
Guy (2006)

Como se observa en la Tabla 33, se comprobó que ambos modelos matemáticos

presentan los valores más altos de error relativo para predecir la fracción molar del monóxido
de carbono. Por otra parte, al analizar las fracciones molares del hidrógeno a la salida del
reactor, el modelo de referencia presenta un error de más del doble respecto al modelo en
código MATLAB, mientras que el error al estimar la fracción molar del metano en el modelo
de referencia es menor.
4.2 Análisis del gasificador UDEP
La planta piloto del gasificador de lecho fluidizado burbujeante se construyó en el año
2017 en el campus de la Universidad de Piura (ver Figura 56), desde entonces se ha realizado
mejoras en la geometría y estructura del gasificador, así como el análisis de cierto tipo de
biomasa residual producida en la ciudad de Piura (ver apartado 1.4.2.1).
Este apartado contiene el análisis a nivel numérico matemático del gasificador UDEP
frente al uso de bagazo de caña de azúcar como materia prima combustible, además, se
analizan dos variables de control para estimar el mayor rendimiento calorífico del syngas.

Figura 56. Planta piloto para gasificación de biomasa en la Universidad

de Piura
 135

4.2.1 Ubicación del gasificador UDEP

Un gasificador es un equipo que posee un reactor de geometría variable que opera a
temperaturas elevadas, así mismo, tiene sistemas de alimentación, filtrado, etc. Por ello, es
necesario tener un espacio adecuado para su instalación.
La construcción de la planta experimental donde funciona el gasificador de forma
segura está ubicada entre el policlínico y el radar de la Universidad de Piura, con dirección
Av. Ramón Mugica 131, Urb. San Eduardo (ver Figura 57). Las dimensiones del terreno
tienen un área aproximada de 5 × 4 𝑚2.

Figura 57. Ubicación en el plano de la planta piloto

Fuente: Obtenido de Google Earth
4.2.2 Datos de entrada para la simulación numérica
Como se mencionó anteriormente, para iniciar el modelo matemático en código
MATLAB es necesario conocer los datos de entrada (ver apartado 3.3.1). Estos datos se
agruparon en la Tabla 34, y los valores corresponden a los parámetros térmicos,
fluidodinámicos y geométricos del gasificador UDEP, determinados en las investigaciones de
García Valladolid (2017) y Estremadoyro (2015). Además, se analizó el bagazo de caña de
azúcar como materia prima para esta simulación, por ser un residuo muy abundante en la
ciudad de Piura. Para ello, es necesario conocer la composición básica mediante un análisis
último y próximo. Se tomó como base la investigación de Ahmed & Gupta (2011) para
conocer la composición en base seca de la biomasa elegida, debido a que los autores
utilizaron valores estándar vistos en diversas literaturas durante un proceso de gasificación.
La geometría preliminar del reactor en base a un modelo de caja negra utilizando el
software CEAgui se observa en la Figura 58a (Estremadoyro, 2015), donde se puede conocer
 136

la altura del alimentador y el diámetro interno del reactor. En base al estudio preliminar
anterior, el diseño final del reactor de lecho fluidizado burbujeante se observa en la Figura
58b (García Valladolid, 2017), con ciertas variaciones y mejoras geométricas necesarias para
la construcción física.
Mediante los diseños mencionados en el párrafo anterior, se pudo extraer cierta
información relevante para la simulación numérica del modelo matemático desarrollado en
esta investigación (ver Tabla 31). Es necesario señalar que los parámetros fluidodinámicos
como la razón de equivalencia y el estado de fluidización han sido estimados bajo cálculos
numéricos manuales con la información determinada en las dos investigaciones ya
mencionadas.
Tabla 31. Datos de entrada del experimento UDEP
Experimento UDEP

Biomasa Bagazo de caña de azúcar

Temperatura de operación 𝑇 = 1073 𝐾

Presión de operación 𝑃 = 1 𝑎𝑡𝑚

Estado de fluidización 𝐸𝐹 = 5

Diámetro de partícula del material inerte 𝑑𝑝 = 0.0005 𝑚

Densidad del material inerte (bauxita) 𝜌𝑝 = 1760 𝑘𝑔/𝑚3

Altura del reactor 𝐻𝑅 = 1.35 𝑚

Diámetro interno del reactor 𝐷𝑖 = 0.23 𝑚

Número de orificios en distribuidor 𝑛𝑑 = 49

Razón de equivalencia 𝐸𝑅 = 0.15

𝑥𝐶−𝑏𝑖𝑜 = 44.8 𝑥𝐻−𝑏𝑖𝑜 = 5.35

Composición másica en base seca de la biomasa
𝑥𝑂−𝑏𝑖𝑜 = 39.55 , 𝑥𝑁−𝑏𝑖𝑜 = 0.38

Porcentaje de cenizas en la biomasa 𝑎𝑠ℎ = 0.113

Fracción másica de material volátil 𝑥𝑚𝑣 = 0.738

Porcentaje de carbono fijo 𝐶𝑓𝑖𝑥𝑒𝑑 = 14.95

 137

Figura 58. Esquema geométrico del reactor preliminar (a) y con

dimensiones finales (b)
Fuente: Obtenido de Estremadoyro (2015) y García Valladolid (2017)

4.2.3 Resultados y discusiones del gasificador UDEP

Con los datos de entrada ingresados al modelo matemático, se realiza el cálculo de la
evolución de las fracciones molares en la fase burbuja de las principales especies gaseosas
que componen al syngas, a lo largo de la altura del reactor, con la finalidad de predecir el
potencial calorífico bajo las condiciones del experimento UDEP (ver Tabla 34). Los
resultados se observan en la Figura 59 y Figura 60.

Figura 59. Evolución del CO y H2 producidos en el

gasificador UDEP con bagazo de caña de azúcar
 138

Figura 60. Evolución del CH4 producido en el gasificador UDEP

con bagazo de caña de azúcar
Las evidencias anteriores muestran que la evolución de la fracción molar de monóxido
de carbono (𝐶𝑂) presenta una sobreestimación, debido a las contribuciones de las reacciones
químicas endotérmicas y a las ecuaciones consideradas para estimar la velocidad de reacción
de dicho gas. Esto representa un consumo de metano (R5), vapor de agua (R6) y de dióxido
de carbono (R7) para la generación de 𝐶𝑂, además, existe una contribución minoritaria
debido a la generación de material carbonoso. Con respecto a la tendencia del hidrógeno y el
metano vistas en la Figura 59 y Figura 60 respectivamente, estos gases presentan un
comportamiento descendente, pues se consumen conforme incrementa la altura del reactor,
esto tiene una consecuencia en el rendimiento calorífico del syngas como se verá más
adelante. En tal sentido, la Tabla 32 presenta una comparativa de los valores estimados en
esta investigación con respecto a la investigación de Figueroa (2015). Cabe mencionar que en
ambos casos los escenarios son diferentes, coincidiendo solo en la temperatura de operación,
el tipo de biomasa y en el tipo de gasificador utilizado.
Tabla 32. Datos obtenidos a la salida del reactor para gasificación de bagazo de caña de
azúcar
Gasificador Modelo 𝑇 [°𝐶] ER 𝒚𝑪𝑶 𝒚𝑯𝟐 𝒚𝑪𝑯𝟒

Experimento Teoría de las

BFB 800 0.15 28.7% 11.27% 3.01%
UDEP dos fases

Figueroa (2015) BFB CFD 800 0.3 12.95% 5.5% 3.6%

Así mismo, se estimó la diferencia de la cantidad de flujo molar a la entrada del

reactor y a la salida, obtenido una reducción del orden de 10−02 𝑚𝑜𝑙⁄𝑠, demostrando
nuevamente que el flujo molar ha disminuido a la salida del reactor. A continuación, se
presentan los resultados obtenidos.
 139

̇
𝑓𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟−𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝟎. 𝟓𝟒𝟖𝟑 𝒎𝒐𝒍⁄𝒔

̇
𝑓𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟−𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝟎. 𝟓𝟏𝟐𝟓 𝒎𝒐𝒍⁄𝒔

∆𝑓̇ = 𝟎. 𝟎𝟑𝟓𝟖 𝒎𝒐𝒍⁄𝒔

El valor del poder calorífico inferior (PCI) del syngas se estimó mediante la Ecuación
156, que representa la contribución porcentual de los valores del PCI de las tres principales
especies gaseosas, presentadas en la investigación de Waldheim & Nilsson (2001) sobre
gasificación. Además, se verificó que el valor del PCI obtenido mediante el modelo
matemático para el experimento UDEP está dentro del rango de valores teóricos que se
pueden obtener en un reactor de lecho fluidizado burbujeante a presión atmosférica, así como
los valores de las fracciones molares estimadas en esta investigación (ver Tabla 33).

(𝑃𝐶𝐼𝐶𝑂 𝑦𝐶𝑂 ) + (𝑃𝐶𝐼𝐻2 𝑦𝐻2 ) + (𝑃𝐶𝐼𝐶𝐻4 𝑦𝐶𝐻4 )

𝑃𝐶𝐼 = [𝑀𝐽⁄𝑁𝑚3 ] (156)
100

(12.63𝑦𝐶𝑂 + 10.8𝑦𝐻2 + 35.9𝑦𝐶𝐻4 )

𝑃𝐶𝐼 =
100

𝑴𝑱
𝑃𝐶𝐼𝐸𝑥𝑝.𝑈𝐷𝐸𝑃 ≈ 𝟓. 𝟗𝟑
𝑵𝒎𝟑

Tabla 33. Características típicas del gas producido en gasificadores a presión atmosférica
Propiedades Downdraft Updraft BFB CFB

𝑃𝐶𝐼 (𝑀𝐽⁄𝑁𝑚3 ) 4-5.6 3.7-5.1 3.7-8.4 3.6-5.9

𝐻2 (%𝑣𝑜𝑙) 15-21 10-14 5-16.3 15-22

𝐶𝑂 (%𝑣𝑜𝑙) 10-22 15-20 9.9-22.4 13-15

𝐶𝑂2 (%𝑣𝑜𝑙) 11-13 8-10 9-19.4 13-15

𝐶𝐻4 (%𝑣𝑜𝑙) 1-5 2-3 2.2-6.2 2-4

Fuente: Obtenido de Couto et al (2013)
4.2.3.1 Influencia de la temperatura de operación. Uno de los parámetros de
control más importantes es la temperatura de operación, pues genera variaciones significativas
en la composición del syngas como se verá más adelante. En consecuencia, el análisis de este
parámetro con el modelo matemático desarrollado en código MATLAB es fundamental para
entender de forma teórica el comportamiento del gasificador UDEP frente a variaciones de
temperatura en el reactor.
 140

Después de ingresar los datos de entrada del gasificador UDEP y estimar de forma
aproximada los valores de los flujos molares en un reactor isotérmico, se plantea entonces
variar este parámetro hasta cierto rango de temperatura, pues como se observa en los datos
estimados en la Tabla 34, los valores del hidrógeno (𝐻2 ) y del metano (𝐶𝐻4 ) empiezan a
disminuir o a consumirse hasta alcanzar valores muy pequeños (entre 951°C y 953°C), cuya
magnitud no es lo suficiente como para lograr generar las reacciones químicas propuestas en
este modelo matemático. Además, se observa que en el rango de valores entre 725°C y 750°C
los saltos son muy grandes para el 𝐻2 y el 𝐶𝐻4 , sin embargo, al tomar un incremento menor,
los valores resultan con la misma tendencia, por ello se ha optado por mantener el incremento
de 25°C para el análisis. Así mismo, en la Tabla 37 se observa que a medida que incrementa
la temperatura en pasos de 1°C a partir de los 950°C, la diferencia de flujos a la entrada y
salida se incrementa, por lo tanto, el sistema ya no converge.
Un aumento de la temperatura de operación significa que las velocidades de reacción
durante el proceso de gasificación serán mayores, aumentando ciertos compuestos gaseosos y
disminuyendo otros (Figueroa, 2015). Por otro lado, la conversión de biomasa aumenta a
medida que la temperatura aumenta, con ello los sólidos disminuyen y aumentan los
compuestos gaseosos. En consecuencia, las variaciones de las tres especies gaseosas
analizadas frente al incremento de temperatura en el reactor UDEP se presentan a
continuación (ver Figura 61 y Figura 62).
Tabla 34. Data teórica obtenida del modelo matemático para diferentes temperaturas del
reactor UDEP
Temperatura [°C] 𝒚𝑪𝑶 𝒚𝑯𝟐 𝒚𝑪𝑯𝟒 𝑷𝑪𝑰 𝒇𝟎 𝒇𝒇 ∆𝒇

700 27.15 4.55 6.75 6.34 0.6320 0.5503 0.0820

725 27.3 5.00 6.66 6.38 0.6088 0.5330 0.0758

750 28.18 13.35 3.08 6.11 0.5872 0.5516 0.0360
775 28.3 12.51 3.07 6.03 0.5671 0.5325 0.0346

800 28.7 11.27 3.01 5.92 0.5483 0.5125 0.0360

825 29.61 10.00 2.86 5.85 0.5307 0.4932 0.0376

850 30.42 8.75 2.65 5.74 0.5143 0.4754 0.0389

875 31.21 7.72 2.37 5.63 0.4989 0.4592 0.0390

900 32.16 6.82 2.13 5.56 0.4845 0.4443 0.0402
925 33.21 5.74 1.91 5.50 0.4709 0.4293 0.0416

950 34.72 1.59 1.78 5.20 0.4582 0.4037 0.0546

951 34.7 1.26 1.74 5.14 0.4577 0.3989 0.0588

952 34.3 1.02 1.72 5.06 0.4572 0.3912 0.0661

953 34 0.87 1.70 5.00 0.4567 0.3684 0.0883
955 El sistema ya no converge.
 141

Figura 61. Evolución de la fracción molar de 𝐂𝐎 frente a la

temperatura de operación del gasificador UDEP
Con respecto a la tendencia de las principales especies gaseosas del syngas analizadas
en el gasificador UDEP, se puede afirmar que el contenido de monóxido de carbono aumenta
conforme aumenta la temperatura del proceso, esto difiere de algunas literaturas. Por el
contrario, la tendencia de la fracción molar del hidrógeno presenta un comportamiento
definido, y tiene un valor pico a 750°C, luego disminuye conforme aumenta la temperatura
del proceso, una tendencia similar ocurre con el contenido de metano, estos dos
comportamientos se presentan en diversas investigaciones, tales como Rodríguez et al (2010),
Tosina Fernández (2013) y Radmanesh, Chaouki & Guy (2006).

Figura 62. Evolución de la fracción molar del CH4 y el H2

frente a la temperatura de operación del gasificador
UDEP
 142

En base a los resultados anteriores, se puede afirmar lo que diversos autores postulan,
que el aumento del rendimiento energético del syngas o la disminución del poder calorífico
inferior está relacionado con la temperatura, inclusive cuando se trabaja con diferentes tipos
de biomasa, sin embargo, esto puede ser referencial, porque depende además de ciertos
factores, por ejemplo, del tipo de agente gasificante, de la geometría del reactor, etc.
Así mismo, el comportamiento del PCI se observa en la Figura 63, y presenta el
comportamiento esperado según diversas literaturas, es decir, que empeora la calidad el gas a
la salida del reactor conforme se aumenta la temperatura del proceso. Además, se puede
observar que el gasificador UDEP presenta un mejor desempeño energético a 735°C con un
valor de PCI igual 6.4 𝑀𝐽⁄𝑁𝑚3, debido a la variación de las tres especies gaseosas
analizadas.

Figura 63. Evolución del poder calorífico inferior frente a la

temperatura de operación del gasificador UDEP
4.2.3.2 Influencia de la razón de equivalencia (ER). El capítulo 2 explica
diversas variables que intervienen durante el proceso de gasificación, y una de ellas es la
razón de equivalencia, un factor adimensional utilizado en el proceso de conversión térmica, y
se define como la relación entre el flujo másico real de aire-biomasa y el flujo de aire-biomasa
estequiométrico necesario para generar una combustión completa. Además, se analizó los
rangos que podría tener este parámetro.
Este apartado contiene la relación existente entre la ER y la evolución de las fracciones
molares de las tres especies gaseosas analizadas, respecto al experimento UDEP. Por tal
razón, en la Tabla 35 se muestra la data obtenida mediante la simulación numérica. Y de
forma gráfica se puede concluir que los valores del monóxido de carbono en la Figura 64
muestran una tendencia a incrementar su contenido porcentual, al aumentar la ER, sin
embargo, la variación de los valores no es muy significativa. Esta tendencia ascendente se
observa en investigaciones como Tosina Fernández (2013) y Arteaga-Pérez (2012), por el
 143

contrario, la investigación de Manikandan & Jeya (2020) analiza la gasificación de biomasa

en un lecho fluidizado burbujeante con bagazo de caña de azúcar, que utilizó un rango de la
ER entre 0.1 y 0.35, obtuvo una tendencia descendente de la composición en base seca del
monóxido de carbono. Estas diferencias tienen una explicación, pues los experimentos no son
iguales y generan ciertas condiciones para la obtención de resultados particulares, por tal
razón, los valores de un modelo deben ser verificados experimentalmente.
Después de la simulación, se pudo determinar el gasto másico de biomasa seca al
utilizar un determinado valor de la ER para el experimento UDEP. Los valores obtenidos en
definitiva presentan una tendencia a disminuir el consumo de biomasa (bagazo de caña de
azúcar) al incrementar la ER, esto es comprensible al analizar la fórmula de la ER,
repercutiendo en el valor del PCI, sin embargo, la variación no es muy grande, pues
representa una disminución de 0.6 𝑀𝐽⁄𝑁𝑚3 .
Tabla 35. Data teórica obtenida del modelo matemático para diferentes valores de la ER
ER 𝑦𝐶𝑂 𝑦𝐻2 𝑦𝐶𝐻4 𝑃𝐶𝐼 𝑔𝑏𝑖𝑜 [𝑘𝑔⁄ℎ] 𝑓0 𝑓𝑓 ∆𝑓

0.19 28.11 10.54 2.73 5.67 35.28 0.4719 0.4405 0.0315

0.20 28.20 10.3 2.67 5.63 34.56 0.4576 0.4267 0.0309

0.21 28.20 10.0 2.61 5.58 33.84 0.4447 0.4141 0.0306

0.22 28.20 9.8 2.55 5.54 33.12 0.4329 0.4026 0.0303

0.23 28.20 9.55 2.50 5.49 32.40 0.4597 0.4270 0.0327

0.24 28.20 9.27 2.46 5.45 32.00 0.4490 0.4163 0.0326

0.25 28.20 8.98 2.40 5.39 31.32 0.4391 0.4064 0.0326

0.26 28.36 8.64 2.38 5.37 30.60 0.3949 0.3647 0.0302

0.27 28.44 8.33 2.33 5.33 30.20 0.3871 0.3568 0.0303

0.28 28.52 8.02 2.28 5.29 29.70 0.3799 0.3495 0.0305

0.29 28.57 7.69 2.26 5.25 29.50 0.3733 0.3426 0.0306

0.30 28.57 7.35 2.21 5.20 29.10 0.3670 0.3362 0.0308

0.31 28.49 7.02 2.17 5.14 28.80 0.3612 0.3302 0.0309

0.32 28.44 6.69 2.10 5.07 28.10 0.3557 0.3246 0.0311

 144

Figura 64. Evolución de la fracción molar del 𝐶𝑂 frente a la variación de

la ER para el experimento UDEP
De forma similar a la variación de temperatura, las fracciones molares de hidrógeno y
metano a la salida del reactor disminuyen conforme aumenta la razón de equivalencia (ver
Figura 65), esto disminuye la calidad del syngas. Se observa que la variación de hidrógeno es
más significativa en comparación a la variación de metano, este último compuesto gaseoso es
afectado por la reacción de metanización, que se inhibe al aumentar el valor de ER.
Resultados similares a la tendencia obtenida en esta investigación pueden ser observados en
Tosina Fernández (2013), Radmanesh, Chaouki & Guy (2006), Manikandan & Jeya (2020) y
Arteaga-Pérez (2012). Finalmente, la Figura 66 muestra la influencia de las variaciones de las
tres especies analizadas con respecto al valor del poder calorífico inferior, pues su tendencia
es a disminuir a medida que incrementa la ER, como se mencionó en el párrafo anterior. Es
importante resaltar que los valores obtenidos del PCI son menores en comparación a los
estimados en la Figura 63 debido a que la ER tiene un valor constante de 0.15.

Figura 65. Evolución de la fracción molar del CH4 y el H2 frente a la

variación de la ER para el experimento UDEP
 145

Figura 66. Evolución del poder calorífico inferior frente a la

variación de la ER para el experimento UDEP

Es necesario destacar que los resultados de las variaciones de los dos parámetros
analizados, y orientados al gasificador UDEP, han sido presentados en un paper al 16th
Conference on Sustainable Development of Energy, Water and Environment Systems
(SDEWES) DUBROVNIK 2021, realizado en Croacia Octubre 10-15, 2021. El estado de este
informe se encuentra aprobado y fue presentado virtualmente (ver Anexo 2).
 Conclusiones
El proceso termoquímico de gasificación en régimen burbujeante presenta una
modelación compleja, debido a la interacción de diversos parámetros fluidodinámicos y de
reacciones químicas de manera simultánea, en un reactor sin zonas diferenciadas. Por los
resultados obtenidos, la Teoría de las Dos Fases es un modelo matemático válido para
predecir el comportamiento del proceso de gasificación con un error aceptable, en
comparación a otros métodos o teorías que requieren sistemas de solución complejos o
variables que no se pueden determinar de manera rápida.
En la presente tesis se ha desarrollado un modelo matemático de un gasificador de
lecho fluidizado burbujeante, basado en la Teoría de las Dos Fases. En este sentido, se
consideró necesario establecer que al interior del reactor existe un lecho infinito, donde se
pueden aplicar las ecuaciones de transformación de flujo molar en las fases burbuja y
emulsión, así como el balance másico mediante una ecuación química general. Teóricamente,
estas ecuaciones son válidas solo hasta la altura del lecho expandido, esto responde al por qué
se trazó una recta discontinua indicando dicha altura en las gráficas obtenidas, sin embargo,
en las Figuras 53 a 54, de la validación del modelo, se observa que los valores de los flujos
molares interceptados por la recta mencionada respecto a los valores obtenidos a la salida del
reactor presentan una variación promedio de ± 0.69, de forma similar, para el experimento
UDEP obtuvo una variación promedio de ± 1.2. Por consiguiente, la aplicación de esta
hipótesis es válida al tener resultados con variaciones no significativas.
La metodología de solución del modelo matemático es secuencial y de fácil
comprensión, con adaptabilidad para futuras investigaciones. Además, incorpora ecuaciones
empíricas simplificadas del proceso de devolatilización específicamente para el estudio de la
biomasa de primera y segunda generación. Se observa que los resultados del modelo
matemático en base a la metodología propuesta han permitido una buena aproximación de las
fracciones molares de los tres principales compuestos del syngas, con una precisión promedio
de 71% respecto a los datos experimentales, en comparación al modelo de Radmanesh,
Chaouki & Guy (2006) que obtuvo una precisión promedio de 73.7%, en general ambos
resultados presentan cierta cercanía. El error obtenido en esta investigación es manejable
debido a la gran incertidumbre durante el proceso de gasificación con lechos fluidizados, no
solo por los diferentes mecanismos químicos y cinéticos, además, es necesario contemplar el
tratamiento previo (uniformidad del secado y tamaño de partícula) de la materia prima, debido
 148

a que genera variaciones en su composición real, pues el modelo se basa en resultados

teóricos.
Esta investigación tuvo como objetivo la estimación de la calidad del syngas a la
salida del reactor UDEP bajo los parámetros de diseño actuales, todo ello mediante el análisis
de la evolución de las fracciones molares de las especies gaseosas CO, H2 y CH4 obteniendo
un valor de 5.93 MJ⁄Nm3 al gasificar bagazo de caña de azúcar con una variación de
reducción de flujos molares igual a ∆f = 0.0358 mol⁄s. Además, se asume un buen
cumplimiento de la Ley de conservación de masa, al ser verificado en el Modelo de
Validación (ver Apéndice K), al igual que en los experimentos donde se varió la temperatura
de operación y la razón de equivalencia (ER).
En efecto, se observa que el modelo matemático unidimensional aplicado al
experimento UDEP presenta una sobrestimación de la fracción molar de monóxido de
carbono, obteniendo un +21.8% al aumentar la temperatura de operación hasta 950°C, y un
ligero aumento de +1.16% al aumentar la ER hasta 0.32. Esto es comprensible, pues el
modelo desarrollado contempla ecuaciones de velocidades de reacción conservadoras durante
el proceso de gasificación. Por el contrario, las dos especies restantes (H2 , CH4 ) presentan un
comportamiento decreciente respecto a los parámetros de influencia como la temperatura de
operación y la razón de equivalencia, obteniendo una caída para el hidrógeno de -65.1% y -
36.5% respectivamente, y para el metano -73.63% y -23.1% respectivamente. Estos resultados
repercuten en el empobrecimiento del poder calorífico del syngas a la salida del reactor.
La data obtenida mediante simulación numérica sugiere gasificar bagazo de caña de
azúcar con la planta piloto del gasificador UDEP a una temperatura de operación entre 750°C
y 775°C, y con un valor de 0.2 para la ER, con dichos valores se puede optimizar la calidad
del syngas. Sin embargo, es recomendable tener datos experimentales a modo de
comparación, debido a que al gasificar a dichas temperaturas se suele obtener una conversión
moderada de material carbonoso, así mismo, el gas de salida contiene dichas partículas, por lo
que será necesario utilizar un adecuado sistema de ciclones y de filtración.
Según los resultados obtenidos en el experimento UDEP, el modelo matemático
presenta una limitante, que es la temperatura de operación al interior del reactor. En la
realidad se podría operar el reactor UDEP a una temperatura mayor que 950°C y se obtendrá
un gas con cierto poder calorífico, sin embargo, para el modelo unidimensional de esta
investigación no es aplicable, esto se justifica debido a selección de las velocidades de
reacción y a las ecuaciones empíricas del proceso de devolatilización, que no permiten la
iteración del código MATLAB al obtener una baja concentración de las especies gaseosas
analizadas.
Finalmente, se resalta la importancia de esta investigación para la mejora en eficiencia
energética utilizando residuos sólidos renovables. Además, hace un llamado a la mejora del
diseño del gasificador UDEP y deja una base para los futuros modelos matemáticos sobre el
proceso de gasificación, dando un aporte valioso a la sociedad y a la comunidad científica.
 Recomendaciones
La precisión del modelo matemático puede ser mejorada al implementar nuevas
velocidades de reacción, por ello, se recomienda plantear un nuevo modelo para la cinética
química de gasificación en base a diversos tipos de biomasa, así como el análisis de un reactor
no isotérmico y del freeboard, con la finalidad de tener condiciones cercanas a la realidad.
Para tener un modelo matemático interactivo, se plantea en futuras investigaciones, el
uso de interfaces gráficas de usuario (GUI) en MATLAB. Esto permitirá ingresar los datos de
entrada de forma intuitiva, además, se puede tener una base de datos de la composición
elemental de las diversas materias primas residuales producidas en la ciudad de Piura con
potencial energético aprovechable, enfocadas a su uso en el gasificador UDEP. Por otro lado,
el modelo de esta investigación puede ser mejorado para evaluar diversas geometrías del
reactor.
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Apéndices
Apéndice A. Datos de entrada para iniciar el modelo matemático

%[Datos_de_Entrada]
%Se declaran como globales las variables de entrada para utilizarlas en
%otras funciones
global T EF ER
global Hr Di Nd
global Hfb
global C H O N S
global ash xmv xm_char
global dp Dlecho
global fi ww pregunta

%Se ingresan los datos de entrada para el proceso de gasificación

%Características del proceso

%----------------------------------------------
%Temperatura del proceso
disp('-----------------------------------');
disp('Ingrese las condiciones del proceso en base a un régimen
burbujeante');
disp('-----------------------------------');
T=input('Ingrese la temperatura del proceso en Kelvin=');%[K]
EF=input('Ingrese el estado de fluidización=');%[adimensional]
ER=input('Ingrese el Equivalence Ratio=');%[adimensional]
%----------------------------------------------

%Geometría del reactor

%----------------------------------------------
disp('---------------------------');
disp('Características del reactor');
disp('---------------------------');
Hr=input('Ingrese la altura del reactor en metros=');%[m]
Di=input('Ingrese el diámetro interno del reactor en metros=');%[m]
Nd=input('Ingrese el número de agujeros del plato
distribuidor=');%[adimensional]
 162

%Para efectos de cálculos, el Di del reactor será igual al diámetro de la

%rejilla que contiene al lecho
%----------------------------------------------

%Características del lecho

%Lecho=biomasa+material inerte
%----------------------------------------------
disp('-------------------------');
disp('Características del lecho');
disp('-------------------------');
Hfb=input('Ingrese la altura del alimentador con respecto a la base del
lecho en metros=');
disp('¿El análisis último o elemental es en Base seca libre de cenizas y
humedad, SÍ=1 NO=0');
pregunta=input('Ingrese el valor de la respuesta (SÍ o NO)');

if pregunta==0
ww=input('Ingrese el contenido porcentual de humedad de la biomasa');
ash=input('Ingrese el contenido porcentual de cenizas=');
else
%Los valores de ceniza y humedad toman valores de cero
ww=0;
ash=0;
end

disp('Según el Análisis último obtenido de la biomasa');

%Composición básica de la biomasa C-H-O-N-S
C=input('Ingrese el contenido porcentual de Carbono=');
H=input('Ingrese el contenido porcentual de Hidrógeno=');
O=input('Ingrese el contenido porcentual de Oxígeno=');
N=input('Ingrese el contenido porcentual de Nitrógeno=');
S=input('Ingrese el contenido porcentual de Azufre=');

disp('------------------------------------------------');
disp('Según el Análisis próximo obtenido de la biomasa');
xmv=input('Ingrese el contenido porcentual de materia volátil=');
 163

xm_char=input('Ingrese el contenido porcentual de carbón fijo o char=');

disp('------------------------------------------------');
disp('Ingrese las características del material inerte');
dp=input('Ingrese el diámetro promedio de partícula en metros=');
Dlecho=input('Ingrese la densidad en kg/m3=');

disp('-------------------------------------------');
disp('¿Conoce la esfericidad? Si--> v=1 No--> v=0');
v=input('Ingrese el valor de v=');
if v==1
fi=input('Ingrese la esfericidad=');%[adimensional]
else
fi=1;%Se asume una partícula perfectamente esférica
end
%----------------------------------------------
 164

Apéndice B. Datos de entrada para la validación

%[Datos_de_Entrada_dados]
%Se declaran como globales las variables de entrada para utilizarlas en
%otras funciones
global T EF ER
global Hr Di Nd
global Hfb
global C H O N S
global ash xmv xm_char
global dp Dlecho
global fi ww
% Data según Ramin Radmanesh, Jamal Chaouki & Christophe Guy, (2006)
% Data según Ramin Radmanesh, Jamal Chaouki, Rachid Mabrouk & Christophe
Guy, (2005)
%Se ingresan los datos de entrada para el proceso de gasificación

%Características del proceso

%----------------------------------------------
%Temperatura del proceso
T=1073;%[K]
EF=7;%[adimensional]
ER=0.32;%[adimensional]
%----------------------------------------------

%Se considera que esta altura es igual a la altura del alimentador

Hfb=0.2;%[m]

%Geometría del reactor

%----------------------------------------------
Hr=0.8-Hfb; %[m]
Di=0.078;%[m]
Nd=30;%[adimensional]
%Para efectos de cálculos, el Di del reactor será igual al diámetro de la
%rejilla que contiene al lecho
%----------------------------------------------
 165

%Características del lecho

%Lecho=biomasa+material inerte
%----------------------------------------------
%Composición básica de la biomasa (beech wood) C-H-O-N-S
C=48.27;
H=6.36;
O=45.2;
N=0.14;
S=0;
ww=0.064;%[humedad adimensional]

%Valores del análisis próximo

ash=0.8;
xmv=81;
xm_char=18;

%Características del lecho

dp=0.00025;
Dlecho=2650;
fi=1;%Se asume una partícula perfectamente esférica
 166

Apéndice C. Pesos moleculares de los compuestos gaseosos

function [PM] = Pesos_Moleculares

%Los pesos moleculares se hacen variables globales

global PM_CO PM_CO2 PM_O2 PM_H2 PM_H2O PM_CH4 PM_N2 PM_char
global PM_C PM_H PM_O PM_N

%PM de los elementos básicos que componen la biomasa

%-----------------
PM_C = 12.01*1E-3; % Peso atómico del carbono [kg/mol]
PM_H = 0.001; % Peso atómico del hidrogeno [kg/mol]
PM_O = 16*1E-3; % Peso atómico del oxígeno [kg/mol]
PM_N = 14*1E-3; % Peso atómico del hidrogeno [kg/mol]
%-----------------

%Cálculo de los pesos moleculares de las especies volátiles [kg/mol]

%Especies volátiles=[CO CO2 O2 H2 H2O CH4 N2 char]
%----------------------
PM_CO = PM_C + PM_O; % Peso molecular del monóxido de carbono
[kg/mol]
PM_char = PM_C; % Peso molecular del del compuesto carbonoso
[kg/mol]
PM_H2 = 2*PM_H; % Peso molecular del hidrogeno molecular
[kg/mol]
PM_CO2 = 2*PM_O + PM_C; % Peso molecular del dióxido de carbono
[kg/mol]
PM_O2 = 2*PM_O; % Peso molecular del oxígeno molecular [kg/mol]
PM_CH4 = 4*PM_H + PM_C; % Peso molecular del metano [kg/mol]
PM_H2O = 2*PM_H + PM_O; % Peso molecular del agua [kg/mol]
PM_N2 = 2*PM_N; % Peso molecular del nitrógeno molecular
[kg/mol]
%----------------------

%Se forma una matriz de [8x1] con los pesos moleculares de las especies
PM = [PM_CO PM_CO2 PM_O2 PM_H2 PM_H2O PM_CH4 PM_N2 PM_char]';
 167

Apéndice D. Cálculo de las propiedades del agente gasificante

function [Prop_air] = Propiedades_del_agente_gasificante

global PM_N2 PM_O2 T PM_aire P R
global mu_aire Dair DG

%Propiedades del agente gasificante

%Se calcula la viscosidad dinámica del agente gasificante (aire a 1 atm)
%Según la Ley de Sutherland
%-----------------------------------------------------------
mu_aire=1.729E-05*((273.15+120)/(T+120))*(T/273.15)^1.5;%[kg/m.s]
%-----------------------------------------------------------

%Cálculo de la densidad del aire a la temperatura del proceso

%Se considera que la composición del aire tiene una proporción de 79% N2 y
21% O2
%----------------------------------
PM_aire=(0.79*PM_N2+0.21*PM_O2); %Peso molecular del aire [kg/mol]
P=101325; %Presión de trabajo igual a 1 atm
Pa]
R=8.314; %Constante Universal de los Gases
Ideales [J/mol.K]
Rg=R/PM_aire; %Constante particular del aire
[J/kg.K]
Dair=P/(Rg*T); %Densidad del aire [kg/m3]
%----------------------------------

%Según Tosina (2013)

%------------------------
DG=8.677E-05*(T^1.75)/P; %Difusividad másica del aire-
volátiles [m2/s]
%------------------------

%Se crea una matriz [1x3] con las propiedades del aire
Prop_air=[mu_aire Dair DG];
end
 168

Apéndice E. Hidrodinámica del lecho fluidizado burbujeante

function [Hmf, Hexp, Fbe] = Hidrodinamica_del_lecho_fluidizado

global Di Nd Dlecho Dair
global EF umf Area dp ww
global w u0 uvis db0 dbm Hfb as epsb

%Fracción de Humedad relativa de la biomasa

w=ww;

%Área transversal del reactor

%---------------
Area=pi*(Di^2)/4;%[m2]
%---------------

%Cálculo de la velocidad superficial del agente gasificante

%Se considera como un parámetro constante a lo largo del eje "z"
%--------
u0=EF*umf;%[m/s]
%--------

%Cálculo de la velocidad visible

%Según el modelo original de Harrison y Davidson
%Se considera trabajar con partículas Gedalrt del grupo B, por lo tanto
"Y=0.7"
%----------------
uvis=0.7*(u0-umf);%[m/s]
%----------------

%Diámetro de burbuja inicial

%Según Kunii & Levenspiel (1991)
%---------------------------------------
db0=(1.3/(9.81^0.2))*(Area*(u0-umf)/Nd)^0.4;%[m]
%---------------------------------------

%Diámetro máximo de burbuja inicial formado por coalescencia

 169

%Según Mori & Wen (1975)

%------------------------------
dbm=0.652*((Area*(u0-umf))^0.4);%[m]
%------------------------------

%Otros parámetros como el diámetro de burbuja teórico (dbm), velocidad de

%la burbuja libre en un lecho infinito (ubr) y la velocidad de la burbuja
%(ub) serán calculados en la función transferencia del modelo, entre otros,
%debido a que dependen de la altura del reactor (z).

%Cálculo de la altura de mínima fluidización (Hmf)

%Según una fórmula convencional
%----------
Hmf=1.4*Hfb;%[m]
%----------

%Cálculo de la altura del lecho expandido

%Consideración
Dt=Di;%Diámetro de la rejilla que contiene al lecho [m]

%Factor de expansión del lecho (Fbe)

%Según Gómez y Leckner (2010)
%------------------------------------------------------------------------
if Dt >0.0635
Fbe=1 +((14.31*((u0-
umf)^0.738)*(dp^1.006)*(Dlecho^0.376))/((Dair^0.126)*(umf^0.537)));%[adimen
sional]
else
Fbe=1+((1.032*((u0-
umf)^0.57)*(Dair^0.083))/((Dlecho^0.166)*(umf^0.063)*(Dt^0.445)));
end
%------------------------------------------------------------------------

%Altura del lecho expandido

%Según Grace (1986)
%-----------
 170

Hexp=Fbe*Hmf;%[m]
%-----------

%Área específica de las partículas

as=6/dp;%[1/m]

epsb = 1 - (1/Fbe);
end
 171

Apéndice F. Desarrollo del proceso de devolatilización

function [devo_biomass] = Devolatilizacion

global xmv xm_char

global xmv_CO xmv_CO2 xmv_H2 xmv_H2O xmv_CH4 xmv_char
global H O T
%=============================================
%Cálculo de las fracciones másicas por especie
%=============================================

%Según Calgary (2015)

xmv_CH4=(3.75E-07*((T-273)^2))-(0.0004*(T-273))+0.1414;
xmv_CO=(2.55E-06*((T-273)^2))-(0.0025*(T-273))+0.8247;

%Según Wojnicka et al (2019)

xmv_H2O=0.0065*(O/H)*(1/(xmv/100));
xmv_CO2=(44/32)*( (O/100) - (0.1*(1-(xmv/100))) -
((((16*xmv_CO)/28)+((16*xmv_H2O)/18))*(xmv/100)) )*(1/(xmv/100));
xmv_H2=(H/xmv)-(xmv_CH4/4)-(xmv_H2O/9);
xmv_char=xm_char/100;

%Se crea una matriz de [1x6] para observar los resultados

devo_biomass=[xmv_CO xmv_CO2 xmv_H2 xmv_H2O xmv_CH4 xmv_char];
end
 172

Apéndice G. Cálculo de parámetros de la reacción inicial

function [f_vol_b, f_vol_e, cb0, ce0, gm_inicial, datos,m_biomasa,m_aire] =
Parametros_Reaccion_Inicial
global u0 Area Dair PM_aire ER
global C H O N
global PM_C PM_H PM_O PM_N
global w ash
global xmv_CO xmv_CO2 xmv_H2 xmv_H2O xmv_CH4 xmv_char
global PM_CO PM_CO2 PM_H2 PM_H2O PM_CH4 PM_char PM_O2 PM_N2
global umf db0 g Di uvis

%Cálculos iniciales del aire

%--------------------
Qaire=u0*Area; %Caudal de aire real [m3/S]
m_aire=Qaire*Dair; %Flujo masico del agente gasificante(aire real)
[kg/s]
f_aire=m_aire/PM_aire; %Flujo molar del aire real [mol/s]
f_O2=f_aire*0.21; %Flujo molar inicial de oxígeno [mol/s]
f_N2=f_aire*0.79; %Flujo molar inicial de nitrógeno [mol/s]
%--------------------

%Cálculo de las fracciones molares iniciales

%No se toma en cuenta el contenido de azufre (S)
% --------------------------------------------
xC=(C/PM_C)/(C/PM_C + H/PM_H + O/PM_O + N/PM_N); %Fracción molar del
carbono
xH=(H/PM_H)/(C/PM_C + H/PM_H + O/PM_O + N/PM_N); %Fracción molar del
carbono
xO=(O/PM_O)/(C/PM_C + H/PM_H + O/PM_O + N/PM_N); %Fracción molar del
carbono
xN=(N/PM_N)/(C/PM_C + H/PM_H + O/PM_O + N/PM_N); %Fracción molar del
carbono
% --------------------------------------------

%Cálculo del flujo másico inicial de biomasa

%------------------------------------------------------------------------
 173

m_biomasa=m_aire/(ER*((xC+(xH/4)-
(xO/2))*((2*PM_O)+(7.52*PM_N))/((xC*PM_C)+(xH*PM_H)+(xO*PM_O)+(xN*PM_N))));
%Flujo másico de biomasa alimentada [kg/s]

%Se calcula la biomasa libre de cenizas y humedad

m_biomasa_seca=m_biomasa*(1-w)*(1-(ash/100)); [kg/s]
%Flujo másico de biomasa seca
%------------------------------------------------------------------------

%Cálculo de los flujos másicos iniciales de las especies volátiles

liberadas
%---------------------------------
m_CO=m_biomasa_seca*xmv_CO; %Flujo másico inicial del monóxido de
carbono [kg/s]
m_CO2=m_biomasa_seca*xmv_CO2; %Flujo másico inicial del dióxido
carbono [kg/s]
m_H2=m_biomasa_seca*xmv_H2; %Flujo másico inicial del hidrógeno
[kg/s]
m_H2O=m_biomasa_seca*xmv_H2O; %Flujo másico inicial del vapor agua
[kg/s]
m_CH4=m_biomasa_seca*xmv_CH4; %Flujo másico inicial del metano
[kg/s]
m_char_ini=m_biomasa_seca*xmv_char; %Flujo másico inicial de compuesto
carbonoso [kg/s]
%---------------------------------

%Cálculo de los flujos molares iniciales de las especies volátiles

liberadas
%----------------------------
f_CO=m_CO/PM_CO; %Flujo molar del monóxido de carbono
en los volátiles [mol/s]
f_CO2=m_CO2/PM_CO2; %Flujo molar del dióxido de carbono
en los volátiles [mol/s]
f_H2=m_H2/PM_H2; %Flujo molar del hidrogeno en los
volátiles [mol/s]
f_CH4=m_CH4/PM_CH4; %Flujo molar del metano en los
volátiles [mol/s]
f_H2O=m_H2O/PM_H2O; %Flujo molar del vapor de agua en los
volátiles [mol/s]
 174

f_char_ini=m_char_ini/PM_char; %Flujo molar de compuesto carbonoso

en los volátiles [mol/s]
%----------------------------

%Los flujos molares iniciales de los reactantes (biomasa y agente

gasificante)
%Se almacenan en 2 matrices de [8x1] [CO CO2 O2 H2 H2O CH4 N2 char](Burbuja
y Emulsión)
%Se considera una repartición equilibrada en ambas fases, por lo tanto, los
flujos se dividen entre dos.
%------------------------------------------------------------------------
f_vol_b=[f_CO/2 f_CO2/2 f_O2/2 f_H2/2 f_H2O/2 f_CH4/2 f_N2/2 0];
f_vol_e=[f_CO/2 f_CO2/2 f_O2/2 f_H2/2 f_H2O/2 f_CH4/2 f_N2/2 f_char_ini];
%------------------------------------------------------------------------

%Se calcula la velocidad inicial de una burbuja

%Según Davidson & Harrison
%--------------------------
ub_ini=(0.711*((g*db0)^0.5)*1.2*exp((-1.49*db0)/Di))+uvis; %Velocidad
inicial de las burbujas (en z=0) [m/s]
%--------------------------

%Se calcula las concentraciones molares iniciales de las especies químicas

[CO CO2 O2 H2 H2O CH4 N2 char]
%-------------------------
cb0=f_vol_b/(Area*ub_ini); %Array de
Concentraciones iniciales Fase Burbuja [mol/m3]
ce0=f_vol_e/(Area*umf); %Array de
Concentraciones iniciales Fase Emulsión [mol/m3]
%-------------------------

%Gasto másico inicial de biomasa para calcular el error en el balance de

masa (En Fase Emulsión y Burbuja)
%------------------------------------------------------------------------
gm_inicial=f_CO*PM_CO + f_H2*PM_H2 + f_CO2*PM_CO2 + f_CH4*PM_CH4 +
f_H2O*PM_H2O + f_O2*PM_O2 + f_N2*PM_N2 + f_char_ini*PM_char;%[kg/s]
%------------------------------------------------------------------------
 175

datos= [Qaire m_aire f_aire f_O2 f_N2 f_CO f_CO2 f_H2 f_CH4 f_H2O
f_char_ini];
end
 176

Apéndice H. Función transferencia

function [df_dz] = Funcion_transferencia(z,f)

%Función transferencia para resolver las ecuaciones diferenciales
%ordinarias de transformación para cada especie volátil.
global Area dbm db0 Di umf DG u0 g uvis Emf P T R
global mu_aire Dair dp epsb as

%========================================================
%CÁLCULOS DE LA HIDRODINÁMICA DEL LECHO EN FUNCIÓN DE "z"
%========================================================

%Diámetro de burbuja efectivo, según Mori & Wen (1975)

dbz=dbm-((dbm-db0)*exp(-0.3*z/Di));%[m]
%----------------------------------------------------
%Velocidad de una burbuja en un lecho infinito, según Wallis (1969)
ubr=0.711*((g*dbz)^0.5)*1.2*exp((-1.49*dbz)/Di);%[m/s]
%----------------------------------------------------
%Velocidad de ascenso de una burbuja, según Davidson & Harrison
ub=uvis+ubr;%[m/s]
%----------------------------------------------------
%Fracción de volumen ocupado por las burbujas, según Tosina (2013)
%Se calcula como un valor constante
Eb=epsb;
%----------------------------------------------------
%Área interfacial entre las fases burbuja y emulsión por unidad de volumen
de lecho
%Según Davidson (1995)
a_b=(6*Eb)/dbz;%[1/m]
%----------------------------------------------------

%==============================================
%CÁLCULO DEL PERFIL COMPOSICIÓN DE LAS ESPECIES
%==============================================
 177

%Coeficiente de transferencia de masa entre fases (de fase burbuja a

emulsión)
%Según Sit & Grace (1981)
kBE=(umf/3)+(((4*DG*Emf*ub)/(pi*dbz))^0.5);
%----------------------------------------------------
%Se definen los vectores de [1x8] para almacenar variables de las 8
especies
%Especies i=[CO CO2 O2 H2 H2O CH4 N2 char]
cb=zeros(8,1);%Definición del vector concentración en fase burbuja
ce=zeros(8,1);%Definición del vector concentración en fase emulsión
xb=zeros(8,1);%Definición del vector fracción másica en fase burbuja
xe=zeros(8,1);%Definición del vector fracción másica en fase emulsión
pb=zeros(8,1);%Definición del vector presión parcial en fase burbuja
pe=zeros(8,1);%Definición del vector presión parcial en fase emulsión
%----------------------------------------------------
%Cálculo de las concentraciones molares
for i=1:1:8

cb(i,1)=f(i,1)/(ub*Area);%Concentración molar en la fase

burbuja[mol/m3]
ce(i,1)=f(i+8,1)/(umf*Area);%Concentración molar en la fase
emulsión[mol/m3]

if cb(i,1)>0
cb(i,1)=cb(i,1);%Siempre positivos
else
cb(i,1)=0;
end

if ce(i,1)>0
ce(i,1)=ce(i,1);%Siempre positivos
else
ce(i,1)=0;
end

end
 178

%----------------------------------------------------
%Cálculo de las fracciones molares y presiones parciales en ambas fases
for i=1:1:8

if sum(cb)>0
xb(i,1)=cb(i,1)/sum(cb);%Fracción molar en la fase burbuja
else
xb(i,1)=0;
end

if sum(ce)>0
xe(i,1)=ce(i,1)/sum(ce);%Fracción molar en la fase emulsión
else
xe(i,1)=0;
end

%Cálculo de las presiones parciales

pb(i,1)=xb(i,1)*P*(1-Eb)/101325;%Presión parcial en la fase
burbuja[atm]
pe(i,1)=xe(i,1)*P*(1-Eb)/101325;%Presión parcial en la fase emulsión
[atm]
%----------------------------------------------------

end

% ====================================================
% RUTINA PARA LAS REACCIONES HOMOGÉNEAS Y HETEROGÉNEAS
% ====================================================

%Para este modelo matemático se consideran las siguientes reacciones:

%Reacciones Homogéneas (En ambas Fases) || Reacciones Heterogéneas (Solo
Fase Emulsión)
%R1--> CH4+2O2-->CO+2H2O || R6--> C+CO2-->2CO (Boudouard)
%R2--> CO+0.5O2-->CO2 || R7--> C+H2O-->CO+H2
%R3--> H2+0.502-->H2O || R8--> C+2H2-->CH4 (Metanización)
 179

%R4--> CO+H20<-->H2+CO2 (Water Gas-shif)|| R9--> C+0.8O2-->2(1-

0.8)CO2+((2*0.8)-1)CO
%R5--> CH4+H2O-->CO+3H2 || R9 es la combustión del char

%----------------------------------------------------
%Cálculo de los coeficientes estequiométricos (ce) de las reacciones
%Por ejemplo, en la reacción: aX+bY-->cP+dM, sus "ce" serán a,b,c y d
%Los "ce" de los Productos (P,M) son + y los Reactantes (X,Y) son -
%Los "ce" se ordenan de la forma: [CO CO2 O2 H2 H2O CH4 N2 char]

%FASE BURBUJA (Reacciones del tipo GAS-GAS)

alphaR1=[1; 0; -2; 0; 2; -1; 0; 0];
alphaR2=[-1; 1; -0.5; 0; 0; 0; 0; 0];
alphaR3=[0; 0; -0.5; -1; 1; 0; 0; 0];
alphaR4=[-1; 1; 0; 1; -1; 0; 0; 0];
alphaR5=[1; 0; 0; 3; -1; -1; 0; 0];

%FASE EMULSIÓN (Reacciones del tipo GAS-SÓLIDO)

alphaR6=[2; -1; 0; 0; 0; 0; 0; -1];
alphaR7=[1; 0; 0; 1; -1; 0; 0; -1];
alphaR8=[0; 0; 0; -2; 0; 1; 0; -1];
alphaR9=[0.3; 0.7; -0.85; 0; 0; 0; 0; -1];
%----------------------------------------------------
%Cálculo de la Energía Libre de Gibbs
%Los coeficientes son: Ag, Bg, Cg, Dg, Eg, Fg, Gg (cada uno representa una
matriz de [1x6])

%Se almacenan los coeficientes termoquímicos de cada especie CO, CO2, H2O,
H2, CH4 y char
%Datos extraídos del documento de la NASA
%Según Ruta Khonde, Shubham Hedaoo & Samir Deshmukh (2019)
%%Para temperaturas entre 1000K hasta 5000K
if T>1000
Ag=[3.05E+00 4.64E+00 2.68E+00 2.93E+00 1.64E+00 2.61E+00];
Bg=[1.35E-003 2.74E-003 2.97E-003 8.27E-004 1.01E-002 -1.96E-004];
Cg=[-4.86E-007 -9.96E-007 -7.74E-007 -1.46E-007 -3.37E-006 1.07E-07];
 180

Dg=[7.89E-011 1.60E-010 9.44E-011 1.54E-011 5.35E-010 -1.64E-011];

Eg=[-4.70E-015 -9.16E-15 -4.27E-015 -6.89E-016 -3.16E-014 8.19E-016];
Fg=[-1.43E+004 -4.90E+004 -2.99E+004 -8.13E+002 -1.00E+004 8.54E+04];
Gg=[6.017E+00 1.94E+00 6.88E+00 -1.02E+00 9.99E+00 4.19E+00];
else
%Para T entre 300 a 1000 K
Ag=[3.58E+00 2.36E+00 4.20E+00 2.34E+00 5.15E+00 2.55E+00];
Bg=[-6.10E-004 8.98E-003 -2.04E-003 7.98E-003 -1.37E-002 -3.22E-004];
Cg=[1.02E-006 -7.12E-006 6.52E-006 -1.95E-005 4.92E-005 7.34E-007];
Dg=[9.07E-010 2.46E-009 -5.49E-009 2.02E-008 -4.85E-008 -7.32E-010];
Eg=[-9.04E-013 -1.44E-013 1.77E-012 -7.38E-012 1.67E-011 2.67E-013];
Fg=[-1.43E+004 -4.84E+004 -3.03E+004 -9.18E+002 -1.02E+004 8.54E+04];
Gg=[3.51E+00 9.90E+00 -8.49E-001 6.83E-001 -4.64E+00 4.53E+00];
end

n=6;%Variable para ingresar las 6 especies químicas: CO, CO2, H2, H2O, CH4
y char
g0_RuT=zeros(1,n);%Matriz para almacenar la Energía Libre de Gibbs

for ii=1:n
%Energía libre de Gibbs [J/mol]
g0_RuT(1,ii)=(Ag(1,ii)*(1-log(T)))-(Bg(1,ii)*(T/2))-(Cg(1,ii)*(T^2)/6)-
(Dg(1,ii)*(T^3)/12)-(Eg(1,ii)*(T^4)/20)+(Fg(1,ii)/T)+Gg(1,ii);
end
%----------------------------------------------------

% ===================================================================
% CINÉTICA DE LAS REACCIONES HOMOGÉNEAS (velocidades de reacción "r")
% ===================================================================
%Especies i=[CO CO2 O2 H2 H2O CH4 N2 char]

%R1--> CH4+2O2-->CO+2H2O
%Según Yan, Heidenreich & Zhang (1997)
%La concentración del CO2 se cambió por la del O2, cb2 por el cb3
k_CO=(2.4602E-12)*(exp((-21137/T)+24.74414))*(T^3);%Constante de equilibrio
%Según Gómez Barea
 181

r1_B=(1.58*(10^10))*exp(-203000/(R*T))*cb(3,1)*cb(6,1);
r1_E=(1.58*(10^10))*exp(-203000/(R*T))*ce(3,1)*ce(6,1);

%R2--> CO+0.5O2-->CO2
%Según Yan, Heidenreich & Zhang (1997), citado por Tosina (2013)
r2_B=k_CO*(cb(1,1)^2)*cb(2,1);%Velocidad de reacción R2 en Fase Burbuja
[mol/m3 s]
r2_E=k_CO*(ce(1,1)^2)*ce(2,1);%Velocidad de reacción R2 en Fase Emulsión
[mol/m3 s]

%R3--> H2+0.502-->H2O
%Según Haslam (1923) para T entre 900 y 1500°C
k_H2=2.86*k_CO;%Constante de equilibrio
%Según Yan, Heidenreich & Zhang (1997), citado por Tosina (2013)
%La concentración del CO2 se cambió por la del O2
r3_B=k_H2*(cb(4,1)^2)*cb(3,1);%Velocidad de reacción R3 en Fase Burbuja
[mol/m3 s]
r3_E=k_H2*(ce(4,1)^2)*ce(3,1);%Velocidad de reacción R3 en Fase Emulsión
[mol/m3 s]

%R4--> CO+H20<-->H2+CO2 (Water Gas-shif)

%Según Karim & Mohindra, citados por Gómez-Hernández (2010)
k5forward=(2.78E+03)*exp(-12600/(R*T));
Keq_R5=0.0265*exp(-65800/(R*T));
k5reverse_B=k5forward/Keq_R5;
r4_B=((k5forward*cb(5,1)*cb(1,1))-
(k5reverse_B*cb(2,1)*cb(4,1)))/1000;%Velocidad de reacción R4 en Fase
Burbuja [mol/m3 s]
r4_E=((k5forward*ce(5,1)*ce(1,1))-
(k5reverse_B*ce(2,1)*cb(4,1)))/1000;%Velocidad de reacción R4 en Fase
Emulsión [mol/m3 s]

%R5--> CH4+H2O-->CO+3H2
%Según Tosina (2013)
Keq4=exp((-1)*(g0_RuT(1,1)+(3*g0_RuT(1,4))-g0_RuT(1,3)-g0_RuT(1,5)));
k4=7.301E-02*exp(-36150/(R*T));
r5_B=0;
 182

r5_E=k4*((pe(5,1)*pe(6,1))-(((pe(4,1)^3)*pe(1,1))/Keq4));%Velocidad de
reacción R5 en Fase Emulsión [mol/m3 s]
%----------------------------------------------------

% =====================================================================
% CINÉTICA DE LAS REACCIONES HETEROGÉNEAS (velocidades de reacción "r")
% =====================================================================

%Especies i=[CO CO2 O2 H2 H2O CH4 N2 char]

Crf =(4.0012*10*z)-3.0012;%Factor de Reactividad del Char

%R6--> C+CO2-->2CO (Boudouard)

%Según Tosina (2013)
Keq6=exp((-1)*((2*g0_RuT(1,1))-g0_RuT(1,2)-g0_RuT(1,6)));
k6=3.616E+01*exp(-77390/(R*T));
r6_B=0;%Velocidad de reacción R6 en Fase Burbuja [mol/m3 s]
r6_E=Crf*k6*(pe(2,1)-((pe(1,1)^2)/Keq6));%Velocidad de reacción R6 en Fase
Emulsión [mol/m3 s]

%R7--> C+H2O-->CO+H2
%Según Tosina (2013)
Keq7=exp((-1)*(g0_RuT(1,1)+g0_RuT(1,4)-g0_RuT(1,3)-g0_RuT(1,6)));
k7=1.517E+04*exp(-121620/(R*T));
r7_B=0;%Velocidad de reacción R7 en Fase Burbuja [mol/m3 s]
r7_E=Crf*k7*(pe(5,1)-((pe(1,1)*pe(4,1))/Keq7));%Velocidad de reacción R7 en
Fase Emulsión [mol/m3 s]

%R8--> C+2H2-->CH4 (Metanización)

%Según Tosina (2013)
Keq8=exp((-1)*(g0_RuT(1,5)-(2*g0_RuT(1,4))-g0_RuT(1,6)));
k8=4.189E-03*exp(-19210/(R*T));
r8_B=0;%Velocidad de reacción R8 en Fase Burbuja [mol/m3 s]
r8_E=Crf*k8*((pe(4,1)^2)-(pe(6,1)/Keq8));%Velocidad de reacción R8 en Fase
Emulsión [mol/m3 s]

%R9--> C+0.8O2-->2(1-0.8)CO2+((2*0.8)-1)CO
 183

Sc_O2=mu_aire/(Dair*DG);%Numero de Schmidt del O2

Re_p=(dp*Dair*u0)/mu_aire;%Número de Reynolds de partícula
%Según Tosina (2013)
k9=DG/(dp*((2*Emf)+(0.69*((Sc_O2)^(1/3))*((Re_p/Eb)^(1/2)))));
r9_B=0;%Velocidad de reacción R9 en Fase Burbuja [mol/m3 s]
r9_E=as*k9*ce(3,1);%Velocidad de reacción R9 en Fase Emulsión [mol/m3 s]
%----------------------------------------------------

% ===========================================
% APORTE DEL FLUJO NETO (Solo Fase Emulsión)
% ===========================================

%Aporte de flujo neto en ambas fases

Ft_E=Emf*((alphaR1*r1_E)+(alphaR2*r2_E)+(alphaR3*r3_E)+(alphaR4*r4_E)+(alph
aR5*r5_E)+(alphaR6*r6_E)+(alphaR7*r7_E)+(alphaR8*r8_E)+(alphaR9*r9_E));
Ft_g=(1-Emf)*((alphaR1*r1_E)+(alphaR2*r2_E)+(alphaR3*r3_E));
Ft_c=(1-Emf)*((alphaR6*r6_E)+(alphaR7*r7_E)+(alphaR8*r8_E)+(alphaR9*r9_E));

dFe=sum((1-Eb)*(Ft_E+Ft_c+Ft_g));
%Variación de flujo neto por especie
DFe_i=(ce/sum(ce))*dFe;%Este es un vector de 1 fila por 8 columnas
%----------------------------------------------------

% =========================================================
% ECUACIONES DE TRANSFORMACIÓN (Estimación de flujos molares)
% =========================================================
Ft_b=Emf*((alphaR1*r1_B)+(alphaR2*r2_B)+(alphaR3*r3_B)+(alphaR4*r4_B)+(alph
aR5*r5_B)+(alphaR6*r6_B)+(alphaR7*r7_B)+(alphaR8*r8_B)+(alphaR9*r9_B));
Ft_e=(1-
Emf)*((alphaR1*r1_E)+(alphaR2*r2_E)+(alphaR3*r3_E)+(alphaR4*r4_E)+(alphaR5*
r5_E)+(alphaR6*r6_E)+(alphaR7*r7_E)+(alphaR8*r8_E)+(alphaR9*r9_E));

dfe=Area*((a_b*kBE*(cb-ce))-DFe_i+((1-Eb)*(Ft_b+Ft_e)));
dfb=Area*((a_b*kBE*(ce-cb))+DFe_i+(Eb*Ft_b));
 184

df_dz=[dfb;dfe];
%----------------------------------------------------
end
 185

Apéndice I. Prueba del modelo matemático para la validación

clc
clear all
%Se llama a la Rutina Datos de entrada para la Validación
%-------------------
Datos_de_Entrada_dados_validacion
%-------------------

%Se inician las rutinas, según el siguiente orden:

%----------------------------------------------------------------------
[PM] = Pesos_Moleculares;
[Prop_air] = Propiedades_del_agente_gasificante;
[min_fluidi] = Minima_fluidizacion;
[Hmf, Hexp] = Hidrodinamica_del_lecho_fluidizado;
[devo_biomass] = Devolatilizacion;
[f_vol_b, f_vol_e, cb0, ce0, gm_inicial, datos, , m_biomasa, m_aire] =
Parametros_Reaccion_Inicial;
%----------------------------------------------------------------------

%Condiciones iniciales del proceso

z0=0;%Altura inicial [m]
zf=Hr;%Altura final del reactor [m]
%NOTA: Se considera que en el reactor existe un lecho infinito, por lo
%tanto mi zf será igual a la altura del reactor y no igual a la altura de
%mínima fluidización.

f0=[f_vol_b'; f_vol_e'];%Flujos iniciales [mol/s]

%Se resuelven las EDO

%----------------------------------------------------
[z,f] = ode113('Funcion_transferencia', [z0 zf], f0); %ODE 113 resuelve la
función transferencia
%Donde:
%z: Coordenada axial de la altura del reactor, con incrementos definidos
 186

%por ODE113
%f: Flujos molares en fases Emulsión y Burbuja para cada especie [mol/s]
%----------------------------------------------------

figure(1)
fb = f(:,1:8);
plot(z,fb(:,1),'b', z,fb(:,4),'k', z,fb(:,5),'b--', z,fb(:,6),'r--',
z,fb(:,7),'g--', z,fb(:,8),'k.-');
legend('CO', 'CO2', 'O2', 'H2', 'H2O', 'CH4', 'N2','Char');
title('Evolución de los flujos molares en Fase Burbuja');
xlabel('z [m]');
ylabel('fb [mol/s]');

figure(2)
fe = f(:,9:16);
plot(z,fe(:,1),'b', z,fe(:,4),'k', z,fe(:,5),'b--', z,fe(:,6),'r--',
z,fe(:,7),'g--', z,fe(:,8),'k.-');
legend('CO', 'CO2', 'O2', 'H2', 'H2O', 'CH4', 'N2','Char');
title('Evolución de los flujos molares en Fase Emulsión');
xlabel('z [m]');
ylabel('fe [mol/s]');

%DATOS EXPERIMENTALES SEGÚN RADMANESH (obtenidos mediante el software

XYExtrac)
%========================================================================
%Para el CH4
zCH4=[0.226989;0.226723;0.226084;0.475920;0.717874;0.717732];%[m]
xCH4=[1.70418;1.90744;2.39525;3.35393;3.66230;3.77070];%[porcentual]
%-------------------------------------------------------------------
%Para el CO
zCO=[0.230996;0.231072;0.231211;0.480873;0.721698];
xCO=[14.1270;15.0000;16.5873;18.9683;20.3968];
%-------------------------------------------------------------------
%Para el CO2
zCO2=[0.233622;0.483905;0.727910];
xCO2=[13.4754;12.2505;12.7128];
 187

%-------------------------------------------------------------------
%Para el H2
zH2=[0.228666;0.228736;0.228883;0.481113;0.478996;0.722281];
xH2=[6.90936;7.53678;8.87007;9.02623;9.88964;9.18587];
%========================================================================

%DATA DE LOS RESULTADOS DEL MODELO 1 (CINÉTICO) PROPUESTO POR RADMANESH

(obtenidos mediante el software XYExtrac)
%=======================================================================
%Altura1
zzCH4=[0.0108462;0.0260076;0.0346963;0.0563888;0.0694042;0.0867699;0.099762
0;...

0.114935;0.125805;0.134482;0.145328;0.167032;0.180036;0.190882;0.201763;...

0.201845;0.204108;0.202056;0.204389;0.204494;0.204623;0.204763;0.204927;...

0.207201;0.207306;0.207435;0.207564;0.209862;0.210014;0.212241;0.221047;...

0.229782;0.245049;0.258123;0.273378;0.292925;0.312495;0.332053;0.351611;...

0.373304;0.392850;0.412385;0.431944;0.434078;0.457928;0.477463;0.497009;...

0.531706;0.546925;0.568594;0.592456;0.605483;0.625018;0.653218;0.668403;...
0.705280;0.694423;0.722623;0.739977;0.755161;0.781204;0.798546];

%Fracción másica del CH4 obtenida del Modelo 1

xxCH4=[0.0541435;0.0275980;0.0413093;0.0418940;0.0422448;0.0561900;0.029586
0;...

0.0165179;0.0437650;0.0439989;0.0442913;0.0583534;0.0452268;0.0455191;...

0.0862437;0.180586;0.288463;0.423179;0.611921;0.733218;0.881469;1.04320;...

1.23188;1.35324;1.47453;1.62278;1.77104;1.91935;2.09455;2.16200;2.31048;...

2.37810;2.47286;2.54059;2.62187;2.64935;2.70378;2.74474;2.78570;2.78629;...

2.81377;2.82777;2.86873;2.82835;2.81552;2.82952;2.85701;2.84446;2.88530;...
 188

2.85893;2.85958;2.87341;2.88741;2.88817;2.88858;2.88957;2.87580;2.87656;...
2.87703;2.87744;2.89162;2.87861];

%Altura2
zzCO=[0.00656455;0.0153173;0.0306415;0.0394012;0.0503421;0.0634712;0.067840
6;...
0.0809628;0.0897155;0.0984752;0.111604;0.124733;0.137863;0.146615;0.157563;
...

0.172873;0.181626;0.192567;0.201355;0.203591;0.203640;0.205877;0.203744;...

0.203793;0.206023;0.206078;0.208336;0.208398;0.206273;0.206308;0.208544;...

0.210788;0.210837;0.219576;0.230551;0.230579;0.237185;0.243791;0.250398;...

0.259199;0.265784;0.272384;0.285548;0.300914;0.314056;0.329395;0.360064;...

0.379778;0.408232;0.427925;0.460755;0.489208;0.508909;0.537355;0.565802;...

0.589872;0.627078;0.664291;0.679587;0.705860;0.736494;0.751811;0.771505;0.7
91199];

%Fracción másica del CO obtenida del Modelo 1

xxCO=[0.000000;0.000000;0.0793651;0.0158730;0.0158730;0.0158730;0.0793651;0
.000000;...

0.000000;0.0793651;0.0793651;0.0793651;0.0793651;0.0793651;0.0158730;0.0793
651;...

0.0793651;0.0793651;0.476190;1.03175;1.58730;2.14286;2.77778;3.33333;3.8095
2;...

4.44444;5.23810;5.95238;6.66667;7.06349;7.61905;8.25397;8.80952;8.65079;9.0
4762;...

9.36508;9.84127;10.3175;10.7937;11.3492;11.5873;11.9841;12.3810;12.9365;13.
0952;...

13.3333;13.7302;13.9683;14.0476;14.0476;14.1270;14.2063;14.2857;14.2857;14.
2857;...
 189

14.2857;14.3651;14.5238;14.2857;14.4444;14.4444;14.4444;14.4444;14.4444];

%Altura3
zzCO2=[0.00234192;0.00470165;0.00922520;0.0115315;0.0138734;0.0183970;0.020
7567;0.0252625;...

0.0276044;0.0299463;0.0322170;0.0411929;0.0435348;0.0481474;0.0505783;0.057
3192;...

0.0574260;0.0664019;0.0709789;0.0733386;0.0779156;0.0802931;0.0848879;0.089
3759;...

0.0961345;0.100658;0.107470;0.114229;0.123240;0.138868;0.129963;0.143427;0.
152421;...

0.163596;0.179224;0.190399;0.203792;0.205795;0.205670;0.209980;0.209873;0.2
09731;...

0.207371;0.209428;0.211503;0.211361;0.211236;0.213275;0.220087;0.220158;0.2
42242;...

0.251057;0.262126;0.270924;0.284192;0.295260;0.310763;0.335117;0.350638;0.3
68376;...

0.394947;0.421555;0.457031;0.494760;0.514733;0.536887;0.561277;0.592354;0.6
14491;...

0.643316;0.661072;0.672158;0.696548;0.707652;0.727607;0.736476;0.743128;0.7
60848;0.774169;0.789708];

%Fracción másica del CO2 obtenida del Modelo 1

xxCO2=[0.401599;1.04398;1.44522;1.84664;2.40870;2.80995;3.45233;3.77325;4.3
3531;4.89737;...

5.13815;5.61936;6.18142;6.98426;7.94793;8.34899;8.83091;9.31212;9.95432;10.
5967;...

11.2389;11.9616;12.6841;12.9247;13.4061;13.8074;14.5297;15.0111;15.6529;16.
1336;...

15.9737;16.6955;17.2570;17.6577;18.1384;18.5391;18.9396;17.9756;17.4134;16.
8508;...
 190

16.3689;15.7263;15.0839;14.3609;13.7181;13.0756;12.5133;11.7100;12.4323;12.
7536;...

12.3502;12.1085;12.0273;11.7053;11.5436;11.4624;11.3808;11.2182;11.2170;11.
2156;...

11.0528;11.0507;11.0478;11.2054;11.2841;11.2020;11.2001;11.3582;11.1958;11.
1935;...

11.2724;11.2715;11.2695;11.3490;11.3474;11.3466;11.3461;11.2644;11.3436;11.
4227];

%Altura4
zzH2=[0.0177371;0.0310400;0.0421606;0.0598977;0.0754526;0.0865034;0.0997713
;0.113074;...

0.128594;0.155200;0.168503;0.179588;0.192891;0.201899;0.199962;0.202318;0.2
04815;...

0.202807;0.203017;0.205513;0.203715;0.208533;0.208743;0.206840;0.211623;0.2
07468;...

0.212147;0.210174;0.212671;0.210733;0.210977;0.211257;0.213718;0.214067;0.2
14347;...

0.214626;0.219340;0.221382;0.230076;0.243135;0.258445;0.267209;0.289101;0.3
06838;...

0.322323;0.353293;0.382046;0.410904;0.426459;0.457429;0.481853;0.510710;0.5
30665;...

0.550584;0.568356;0.594927;0.610447;0.630401;0.650355;0.672527;0.696915;0.7
21374;...
0.736789;0.750092;0.774550;0.790105];

%Fracción másica del H2 obtenida del Modelo 1

xxH2=[0.0762906;0.0741956;0.151185;0.148391;0.224682;0.144201;0.0633718;0.0
612769;...

0.0588328;0.0546429;0.0525480;0.0508022;0.0487073;0.362249;0.992476;1.30707
;...
 191

1.93659;2.40935;2.88176;3.51129;4.45645;5.32183;5.79424;6.50320;7.28985;7.9
2043;...

8.47087;9.02236;9.65189;10.2821;10.8333;11.4631;12.0139;12.8013;13.4312;14.
0610;...

14.6902;14.2962;13.9011;13.3479;12.8730;12.6354;12.0021;11.9993;11.9181;11.
7557;...

11.5937;11.6679;11.7442;11.5819;11.6567;11.7309;11.7278;11.6459;11.7219;11.
6389;...

11.6365;11.6334;11.6302;11.6267;11.6229;11.7765;11.5379;11.5358;11.6894;11.
7657];
%-------------------------------------------------------------------

%Composición en fracción de base seca % de especies en la Fase Burbuja

xbCO=(100.*f(:,1))./(f(:,1)+f(:,2)+f(:,3)+f(:,4)+f(:,5)+f(:,6)+f(:,7)+f(:,8
));
xbCO2=(100.*f(:,2))./(f(:,1)+f(:,2)+f(:,3)+f(:,4)+f(:,5)+f(:,6)+f(:,7)+f(:,
8));
xbH2=(100.*f(:,4))./(f(:,1)+f(:,2)+f(:,3)+f(:,4)+f(:,5)+f(:,6)+f(:,7)+f(:,8
));
xbO2=(100.*f(:,3))./(f(:,1)+f(:,2)+f(:,3)+f(:,4)+f(:,5)+f(:,6)+f(:,7)+f(:,8
));
xbH2O=(100.*f(:,5))./(f(:,1)+f(:,2)+f(:,3)+f(:,4)+f(:,5)+f(:,6)+f(:,7)+f(:,
8));
xbCH4=(100.*f(:,6))./(f(:,1)+f(:,2)+f(:,3)+f(:,4)+f(:,5)+f(:,6)+f(:,7)+f(:,
8));
xbN2=(100.*f(:,7))./(f(:,1)+f(:,2)+f(:,3)+f(:,4)+f(:,5)+f(:,6)+f(:,7)+f(:,8
));
xbChar=(100.*f(:,8))./(f(:,1)+f(:,2)+f(:,3)+f(:,4)+f(:,5)+f(:,6)+f(:,7)+f(:
,8));

%Delimitamos la zona donde ocurren las reacciones

%Límite en la altura del alimentador
a=[Hfb Hfb];
b=[Hfb max(xbCO)+1.3];
bb=[Hfb max(xbH2)+0.85];
 192

bbb=[Hfb max(xbCH4)+0.8];

%Límite de la altura de expansión del lecho

q=[Hexp+0.2 Hexp+0.2];
v=[Hexp+0.2 max(xbCO)+1.33];
vv=[Hexp+0.2 max(xbH2)+0.85];
vvv=[Hexp+0.2 max(xbCH4)+0.8];
%Hacemos constante el último valor
t=[z(end)+0.2 xbCO(end)];
tt=[Hr xbCO(end)];

figure(3)
p1=plot(z+0.2,xbCO,'b',zCO,xCO,'sk',zzCO,xxCO,'--r',a,b,'--k',q,v,'--k');
legend('Model','Expe.','Radmanesh');
ylabel('Molar fraction of CO (%)');
xlabel('Reactor height (m)');
p1(1).LineWidth = 1.5;
p1(2).LineWidth = 1.5;

figure(5)
p2=plot(z+0.2,xbH2,'b',zH2,xH2,'dk',zzH2,xxH2,'--r',a,bb,'--k',q,vv,'--k');
legend('Model','Expe.','Radmanesh');
ylabel('Molar fraction of H2 (%)');
xlabel('Reactor height (m)');
p2(1).LineWidth = 1.5;
p2(2).LineWidth = 1.5;

figure(6)
p3=plot(z+0.2,xbCH4,'b',zCH4,xCH4,'ok',zzCH4,xxCH4,'--r',a,bbb,'--
k',q,vvv,'--k');
legend('Model','Expe.','Radmanesh');
ylabel('Molar fraction of CH4 (%)');
xlabel('Reactor height (m)');
p3(1).LineWidth = 1.5;
p3(2).LineWidth = 1.5;
 193

% Se Verifica la conservación de la masa en los instantes inicial y final

% Se analiza la variación de flujo molar en los instantes inicial y final
% -------------------------------------------------------------------

f_inicial = sum(f0)
f_final = sum(fb(length(fb),:)+fe(length(fb),:))

%Balance másico entrada [g/min]

inMF=((m_biomasa*1000)+m_aire)*60;
%Balance másico salida [g/min]
outMF=fb(length(fb),:)+fe(length(fb),:);
nPM=PM';
outMi=(outMF.*nPM).*1000.*60;
 194

Apéndice J. Modelo matemático

clc
clear all
%Se llama a la Rutina Datos de entrada
%-------------------
Datos_de_Entrada
%-------------------

%Se inician las rutinas, según el siguiente orden:

%----------------------------------------------------------------------
[PM] = Pesos_Moleculares;
[Prop_air] = Propiedades_del_agente_gasificante;
[min_fluidi] = Minima_fluidizacion;
[Hmf, Hexp] = Hidrodinamica_del_lecho_fluidizado;
[devo_biomass] = Devolatilizacion;
[f_vol_b, f_vol_e, cb0, ce0, gm_inicial] = Parametros_Reaccion_Inicial;
%----------------------------------------------------------------------

%Condiciones iniciales del proceso

z0=0;%Altura inicial [m]
zf=Hr;%Altura final del reactor [m]
%NOTA: Se considera que en el reactor existe un lecho infinito, por lo
%tanto el zf será igual a la altura del reactor y no igual a la altura de
%mínima fluidización.

f0=[f_vol_b'; f_vol_e'];%Flujos iniciales [mol/s]

%Se resuelven las EDO

%----------------------------------------------------
[z,f] = ode113('Funcion_transferencia', [z0 zf], f0); %ODE 113 resuelve la
función transferencia
%Donde:
%z: Coordenada axial de la altura del reactor, con incrementos definidos
%por ODE113
%f: Flujos molares en fases Emulsión y Burbuja para cada especie [mol/s]
 195

%----------------------------------------------------

figure(1)
fb = f(:,1:8);
plot(z,fb(:,1),'b','g', z,fb(:,4),'k', z,fb(:,5),'b--', z,fb(:,6),'r--',
z,fb(:,7),'g--', z,fb(:,8),'k.-');
legend('CO', 'CO2', 'O2', 'H2', 'H2O', 'CH4', 'N2','Char');
title('Evolución de los flujos molares en Fase Burbuja');
xlabel('z [m]');
ylabel('fb [mol/s]');

figure(2)
fe = f(:,9:16);
plot(z,fe(:,1),'b', z,fe(:,4),'k', z,fe(:,5),'b--', z,fe(:,6),'r--',
z,fe(:,7),'g--', z,fe(:,8),'k.-');
legend('CO', 'CO2', 'O2', 'H2', 'H2O', 'CH4', 'N2','Char');
title('Evolución de los flujos molares en Fase Emulsión');
xlabel('z [m]');
ylabel('fe [mol/s]');

%Composición en base seca de las fracciones molares de especies en la Fase

Burbuja
xbCO=(100.*f(:,1))./(f(:,1)+f(:,2)+f(:,3)+f(:,4)+f(:,5)+f(:,6)+f(:,7)+f(:,8
));
xbCO2=(100.*f(:,2))./(f(:,1)+f(:,2)+f(:,3)+f(:,4)+f(:,5)+f(:,6)+f(:,7)+f(:,
8));
xbH2=(100.*f(:,4))./(f(:,1)+f(:,2)+f(:,3)+f(:,4)+f(:,5)+f(:,6)+f(:,7)+f(:,8
));
xbO2=(100.*f(:,3))./(f(:,1)+f(:,2)+f(:,3)+f(:,4)+f(:,5)+f(:,6)+f(:,7)+f(:,8
));
xbH2O=(100.*f(:,5))./(f(:,1)+f(:,2)+f(:,3)+f(:,4)+f(:,5)+f(:,6)+f(:,7)+f(:,
8));
xbCH4=(100.*f(:,6))./(f(:,1)+f(:,2)+f(:,3)+f(:,4)+f(:,5)+f(:,6)+f(:,7)+f(:,
8));
xbN2=(100.*f(:,7))./(f(:,1)+f(:,2)+f(:,3)+f(:,4)+f(:,5)+f(:,6)+f(:,7)+f(:,8
));
xbChar=(100.*f(:,8))./(f(:,1)+f(:,2)+f(:,3)+f(:,4)+f(:,5)+f(:,6)+f(:,7)+f(:
,8));
 196

figure(3)
plot(z,xbCO,'-b')
ylabel('Fracción molar (%)');
xlabel('Altura del reactor (m)');
title('Composición en base seca del CO en Fase Burbuja');

figure(4)
plot(z,xbH2,'-b')
ylabel('Fracción molar (%)');
xlabel('Altura del reactor (m)');
title('Composición en base seca del H2 en Fase Burbuja');

figure(5)
plot(z,xbCH4,'-b')
ylabel('Fracción molar (%)');
xlabel('Altura del reactor (m)');
title('Composición en base seca del CH4 en Fase Burbuja');

%Se verifica la variación de flujo molar en los instantes inicial y final

%--------------------------------------------------------------------
f_inicial = sum(f0)
f_final = sum(fb(length(fb),:)+fe(length(fb),:))
variacion_flujos=f_inicial-f_final
%--------------------------------------------------------------------
 197

Apéndice K. Resultados del balance de masa en el gasificador (Código validación)

A continuación, se presentan los resultados (ver Tabla A2.1) correspondientes al
balance de flujo másico en el reactor. Las variables de ingreso al reactor son el flujo másico
de biomasa y flujo másico de agente gasificante (aire), ambas variables se calcularon al inicio
del código de validación y serán expresadas en las unidades de 𝑔⁄𝑚𝑖𝑛 debido a que la
literatura de referencia para la validación usó un pequeño reactor a escala de laboratorio.
Además, las variables de salida son las 8 especies (𝑖 = 𝐶𝑂, 𝐶𝑂2 , 𝐻2 , 𝐻2 𝑂, 𝐶𝐻4 , 𝑂2 , 𝑁2 , 𝑐ℎ𝑎𝑟)
calculadas en unidades de 𝑔⁄𝑚𝑖𝑛 al final del código.
Tabla A2.1. Resultados numéricos del balance de flujo másico para el código de validación
Componente Entrada [𝒈⁄𝒎𝒊𝒏] Salida [𝒈⁄𝒎𝒊𝒏]

Beech Wood (biomasa) 10.613 -

Agente gasificante (aire) 19.752 -

𝐶𝑂 - 10.33

𝐶𝑂2 - 0.001

𝑂2 - 0.127

𝐻2 - 0.206

Vapor de agua (𝐻2 𝑂) - 4.022

𝐶𝐻4 - 0.48

𝑁2 - 15.01

𝑐ℎ𝑎𝑟 - 0.19

Total 30.365 30.366

Anexos
Anexo 1. Certificado de participación IEEE como ponente del paper #37

Fuente: Barbosa, K.(comunicación personal, 04 de abril de 2021)

 202

Anexo 2. Correo de registro del paper, status de aceptación y presentación virtual

SDEWES 2021

Fuente: La Madrid, O. (comunicación personal, 22 de abril de 2021