Informe Prácticas 3

UNIVERSIDAD NACIONAL
“PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
INFORME DE PRÁCTICAS
PREPROFESIONALES
EMPRESA : PILADORA AGROINDUSTRIAL “JOSÉ BENIGNO”
SAC- LAMBAYEQUE
ÁREA : PLANTA DE PILADO DE ARROZ EN CÁSCARA
ENFOQUE DE TEMA : CONTROL DE CALIDAD EN LA OPERACIÓN DE
PILADO DE ARROZ.
PRACTICANTE : GLADYS ERMILA LÓPEZ CALLE
Lambayeque, Marzo del 2019

ii
ÍNDICE ............................................................................................................................... Pág.

PRESENTACIÓN .................................................................................................................. vii
Datos generales de la Empresa ................................................................................................. vii
Dirección y ubicación de la empresa........................................................................................ vii
Ubicación Geográfica ............................................................................................................... vii
Nombre de la practicante......................................................................................................... viii
Escuela profesional.................................................................................................................. viii
Periodo de ejecución de prácticas ........................................................................................... viii
Horas acumuladas ................................................................................................................... viii
I. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 1
II. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 3
2.1 Objetivos generales ............................................................................................................ 3
2.2 Objetivos específicos .......................................................................................................... 3
III. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ........................................................................... 4
3.1 Reseña histórica empresarial ............................................................................................ 4
3.2 Misión .................................................................................................................................. 4
3.3 Visión ................................................................................................................................... 4
3.4 Descripción de la actividad de la empresa ....................................................................... 5
3.4.1. Servicios ........................................................................................................................... 5
3.4.2. Variedades ........................................................................................................................ 5
3.4.3. Productos .......................................................................................................................... 6
3.4.4. Subproductos .................................................................................................................... 6
3.5 Organización de la empresa .............................................................................................. 6
IV. MARCO TEÓRICO .......................................................................................................... 7
4.1 Definiciones ......................................................................................................................... 7
4.1.1. Arroz paddy ...................................................................................................................... 7
4.1.2. Arroz pilado...................................................................................................................... 7
4.1.3. Arroz integral ................................................................................................................... 7
4.1.4. Arroz perlado o glucosado ............................................................................................... 7
4.1.5. Lote infestado ................................................................................................................... 7
4.1.6. Grano entero ..................................................................................................................... 7
4.1.7. Grano quebrado ................................................................................................................ 8
iii
............................................................................................................................................... Pág.
4.1.8. Grano partido de segunda o arrocillo ............................................................................... 8
4.1.9. Grano partido de tercera o ñelén ...................................................................................... 8
4.1.10. Grano manchado ............................................................................................................ 8
4.1.11. Grano panza blanca ........................................................................................................ 8
4.1.12. Grano negro .................................................................................................................... 8
4.1.13. Grano tizado ................................................................................................................... 8
4.1.14. Grano vano ..................................................................................................................... 9
4.1.15. Humedad ........................................................................................................................ 9
4.1.16. Humedad Relativa .......................................................................................................... 9
4.1.17. Secado ............................................................................................................................ 9
4.1.18. Polvillo ........................................................................................................................... 9
4.1.19. Salvado ........................................................................................................................... 9
4.1.20. Descarte .......................................................................................................................... 9
4.1.21. Granza ............................................................................................................................ 9
4.1.22. Rendimiento de pila ....................................................................................................... 9
4.1.23. Grano tipo corto ........................................................................................................... 10
4.1.24. Grano tipo mediano ...................................................................................................... 10
4.1.25. Grano tipo largo ........................................................................................................... 10
4.1.26. Grano tipo extra largo................................................................................................... 10
4.1.27. Muestra de análisis ....................................................................................................... 10
4.1.28. Ruma ............................................................................................................................ 10
4.1.29. Lote............................................................................................................................... 10
4.1.30. Granel ........................................................................................................................... 10
4.1.31. Mermas ......................................................................................................................... 10
4.1.32. Calibración ................................................................................................................... 10
4.2 Generalidades del arroz Paddy ....................................................................................... 11
4.3 Producto arroz blanco ..................................................................................................... 12
V. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO REALIZADO .......................................................... 13
5.1 Pilado de arroz con cáscara ............................................................................................. 13
5.1.1. Equipos para pilado de arroz .......................................................................................... 13
5.1.2. Beneficio del arroz en Piladora José Benigno SAC ....................................................... 15
5.1.2.1. Recepción de la materia prima .................................................................................... 15
iv
............................................................................................................................................... Pág.
5.1.2.2. Secado ......................................................................................................................... 15
5.1.2.3. Pilado ........................................................................................................................... 16
A) Pre-limpieza ........................................................................................................................ 16
B) Descascarado ....................................................................................................................... 17
C) Separación gravimétrica ...................................................................................................... 19
D) Pulido .................................................................................................................................. 19
E) Clasificación por tamaño del grano ..................................................................................... 20
F) Clasificación por color del grano ......................................................................................... 24
G) Abrillantado ........................................................................................................................ 25
H) Envasado ............................................................................................................................. 26
I) Almacenamiento ................................................................................................................... 28
5.2 Control de calidad ............................................................................................................ 29
5.2.1 Consideraciones generales ............................................................................................ 29
5.2.2 Control de calidad en recepción de arroz en cáscara................................................. 30
5.2.3 Control de secado de arroz en cáscara ........................................................................ 31
5.2.4 Control y calibración de equipos de molienda ............................................................ 32
A) Objetivos ............................................................................................................................. 32
B) Muestra de alimentación de materia prima ........................................................................ 32
C) Muestra de descascaradora ................................................................................................. 33
D) Muestra de mesa Paddy...................................................................................................... 33
E) Muestra de Pulidora ............................................................................................................ 34
F) Muestra de selectora ........................................................................................................... 34
VI. RESULTADOS Y DISCUSIONES ................................................................................ 36
6.1 Diagrama de flujo de PILADO DE ARROZ ................................................................. 36
6.2 Control de calidad en recepción de arroz en cáscara.................................................... 37
6.3 Control de secado de arroz en cáscara ........................................................................... 38
6.4 Control y calibración de equipos de pilado .................................................................... 40
6.5 Discusión de los resultados .............................................................................................. 41
VII. CONCLUSIONES .......................................................................................................... 42
VIII. RECOMENDACIONES .............................................................................................. 43
IX. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................. 44
v
............................................................................................................................................... Pág.
XI. ANEXOS ........................................................................................................................... 46
11.1 Anexo 1: Pesado de materia prima en Balanza Gramera DAKOTA ............................... 46
11.2 Anexo 2: Descascaradora de Laboratorio IMPRO ........................................................... 47
11.3 Anexo 3: Pulidora de Laboratorio IMPRO ...................................................................... 48
11.4 Anexo 4: Clasificador por tamaño de Laboratorio IMPRO ............................................. 49
11.5 Anexo 5: Medidor de blancura ......................................................................................... 50
INDICE DE FIGURAS ..............................................................................................................
Figura 01: Ubicación de la empresa Piladora Agroindustrial José Benigno SAC ................. viii
Figura 02: Personal Piladora Agroindustrial José Benigno SAC ............................................... 4
Figura 03: Partes que constan un grano de arroz...................................................................... 11
Figura 04: Planta de secado ...................................................................................................... 16
Figura 05: Zaranda Pre-limpia Sukai ....................................................................................... 17
Figura 06: Máquina despedregadora Zukai .............................................................................. 17
Figura 07: Máquina de descascarado Sukai ............................................................................. 18
Figura 08: Mesa Paddy Zukai .................................................................................................. 19
Figura 09: Máquinas de Pulido Sukai ...................................................................................... 20
Figura 10: Máquina de clasificación Roto-Vaivén Sukai ........................................................ 21
Figura 11: Máquina de clasificación Vibratoria Sukai............................................................. 22
Figura 12: Arroz entero clasificado .......................................................................................... 22
Figura 13: Arrocillo clasificado ............................................................................................... 23
Figura 14: Ñelén clasificado..................................................................................................... 23
Figura 15: Máquina de selección por color ANCOO ............................................................... 24
Figura 16: Panel de control de selector por color ..................................................................... 25
Figura 17: Máquina Pulidora.................................................................................................... 26
Figura 18: Ensacado de polvillo ............................................................................................... 27
Figura 19: Producto de polvillo ................................................................................................ 27
Figura 20: Envasado de Arroz .................................................................................................. 28
Figura 21: Almacenamiento de sacos conteniendo el Arroz .................................................... 28
Figura 22: Pesado de materia prima en Balanza Gramera DAKOTA ..................................... 46
Figura 23: Descascaradora de Laboratorio IMPRO ................................................................. 47
Figura 24: Pulidora de Laboratorio IMPRO............................................................................. 48
Figura 25: Clasificador por tamaño de Laboratorio IMPRO ................................................... 49
vi
............................................................................................................................................... Pág.
Figura 26: Medidor de blancura ............................................................................................... 50
ÍNDICE DE GRÁFICOS ...........................................................................................................
Gráfico 01: Organigrama de la piladora José Benigno SAC..................................................... 6
Gráfico 02: Diagrama De Flujo del PILADO DE ARROZ ..................................................... 36
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................................
Tabla 1: Composición bioquímica del arroz blanco ................................................................. 12
Tabla 2: Contenido vitamínico del arroz en blanco ................................................................. 12
Tabla 3: Equipos Principales en el pilado de arroz .................................................................. 14
Tabla 4: Equipos secundarios en el pilado de arroz ................................................................. 15
Tabla 5: Análisis De Recepción de Arroz Cáscara .................................................................. 37
Tabla 6: Control de lote 310 ingresado a secadora ................................................................. 38
Tabla 7: Control de lote 312 ingresado a secadora .................................................................. 39
Tabla 8: Control de lote 570 ingresado a secadora .................................................................. 39
Tabla 9: Control y calibración de equipos de pilado ................................................................ 40
vii
PRESENTACIÓN
DATOS INFORMATIVOS:
ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA
NOMBRE : Piladora Agroindustrial José Benigno S.A.C
RUC : Nº 20487482014
GERENTE : Sr. OSCAR URBANO CHAPOÑAN CASTILLO.
DIRECCIÓN Y UBICACIÓN DE LA EMPRESA
DEPARTAMENTO: LAMBAYEQUE
PROVINCIA: LAMBAYEQUE
DISTRITO: LAMBAYEQUE
DIRECCION: PANAMERICANA NORTE KM 784 –OVALO MOCCE LAMBAYEQUE, al
costado de ladrillera Lark.
UBICACIÓN GEOGRÁFICA
La sede de producción de la empresa Piladora Agroindustrial José Benigno S.A.C se
encuentra ubicada en el norte del Perú, en la provincia y departamento de Lambayeque;
cuenta con modernas maquinarias e instalaciones que son constantemente actualizadas.
A su vez tiene un área de control de calidad con equipos modernos permitiendo realizar de
manera adecuada los diferentes controles rutinarios.

viii
Figura 1: Ubicación de la empresa Piladora Agroindustrial José Benigno SAC. Nota: Google Maps,
2018.
NOMBRE DEL PRACTICANTE
GLADYS ERMILA LOPEZ CALLE
ESCUELA PROFESIONAL
INGENIERIA DE INDUSTRIA ALIMENTARIAS
PERIODO DE EJECUCIÓN DE PRÁCTICAS
FECHA DE INICIO: 1 DE AGOSTO DEL 2016
FECHA DE CULMINACIÓN: 8 DE OBTUBRE DEL 2016
TOTAL DE HORAS ACUMULADAS
440 HORAS
9
I. INTRODUCCIÓN
El cultivo del arroz comenzó hace aproximadamente 10.000 años, en muchas regiones
húmedas de Asia tropical y subtropical. Posiblemente sea la India el país donde se cultivó
por primera vez el arroz debido a que en ella abundaban los arroces silvestres. Pero el
desarrollo del cultivo tuvo lugar en China, desde sus tierras bajas a sus tierras altas.
Probablemente hubo varias rutas por las cuales se introdujeron los arroces de Asia a otras
partes del mundo. (Angladette, 1969). Sin embargo desde su origen la búsqueda
permanente de la calidad y de la productividad, ha sido prioridad, la cual con el desarrollo
de la ciencia y la tecnología ha recaído sobre los centros de investigación de todo el
mundo, actualmente surgen continuamente nuevas variedades de arroz, que se diferencian
entre sí por su tamaño, su resistencia a plagas, sus características culinarias, su
denominación que se refiere al país de origen o al nombre del centro de investigación
donde fueron creadas, entre otros aspectos.(Monografía.com, 2003).
En los últimos 16 años el Perú ha tenido un leve crecimiento en su producción de arroz.
Según MINAGRI la producción de arroz de cascara creció a un ritmo de 3.1% anual del
2001 al 2016. Es así que, en el 2001 produjeron 2028 miles de ton. Hasta que en el 2016
alcanzaron 3166 miles de ton. (MINAGRI, 2016).
En 1996 se creó una institución representativa de los intereses de la molinería arrocera del
país, constituida como Asociación Civil sin fines de lucro (APEMA), Asociación Nacional
de Molineros de Arroz, conformada por empresas molineras de arroz, ubicadas en las
principales zonas productoras a nivel nacional Tumbes, San Martin, Piura, Lambayeque;
La Libertad y Arequipa (Camana) que se dedican al procesamiento de arroz en cáscara y/o
a su producción. Y en el afán de mejorar las operaciones de industrialización de este
cereal, nació la empresa Piladora Agroindustrial José Benigno S.A.C, el cual produce,
procesa y comercializa arroz de alta calidad, otorgando el máximo beneficio a toda la

10
cadena productiva y económica del arroz: a los agricultores y canales de distribución,
como también a los consumidores.
Por lo que en el siguiente informe mostraré la descripción del procesamiento del arroz
cascara desde su ingreso a la empresa donde veremos los diferentes operaciones: secado,
almacenamiento, pilado, envasado y almacenamiento del producto final, enfocándome
especialmente en el área de control de calidad, siendo estas las áreas donde me he
desempeñado con regularidad, dando algunos puntos de mejoras y recomendaciones.

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II. OBJETIVOS.
2.1. OBJETIVO GENERAL
 Conocer los diferentes controles que permiten la obtención de un producto (arroz
blanco) de calidad.
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Conocer y realizar el beneficio del arroz.
 Realizar el control de calidad durante la recepción y el secado del arroz con cáscara.
 Aprender la calibración y funcionamiento de los equipos de pilado de arroz, así como
su consumo energético (KW)
III. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.

12
3.1. Reseña histórica empresarial
Creada el 26 de octubre del 2010 como Piladora Agroindustrial José Benigno S.A.C;
inscrita ante la superintendencia nacional de administración tributaria (SUNAT) y el 1 de
noviembre del 2010- inicia sus actividades, se crea para la elaboración de productos de
molinería y posteriormente dar servicio de pilado y comercialización de arroz. En la
actualidad somos una empresa comprometida con el desarrollo de nuestra región y el país.
Por tal razón se encuentra invirtiendo en tecnología de añejamiento de nuestro producto.
3.2. Misión
La empresa tiene como misión producir, procesar y comercializar arroz de alta calidad,
ofreciendo a sus clientes mejores precios por su producto y otorgar el máximo beneficio a
toda la cadena económica del arroz: Los agricultores, canales de distribución y los
consumidores.
3.3. Visión
Ser una empresa líder en la producción de arroz de calidad en la región lambayecana, con
un equipo tecnológico y humano integrado a las necesidades de nuestros clientes y al
desarrollo de nuestro País.
Figura 2: Personal Piladora Agroindustrial José Benigno SAC.

Nota: la autora, 2016
13
3.4. Descripción de la actividad de empresa
Piladora Agroindustrial José Benigno S.A.C se caracteriza por ser una empresa dinámica
que se adapta a los cambios que puedan existir en el mercado, brindando un servicio de
calidad. La descarga del arroz se realiza con personal especializado, se tiene un registro
organizado de la recepción así como la ubicación correspondiente. Se detalla además la
planificación de la secada si es que el arroz ingresa húmedo y del turno de pilada previa
coordinación del poseedor del arroz.
3.4.1. Servicios
Los servicios que brindan son los siguientes:
 Secado.
 Pilado.
 Envasado.
 Venta.
 Reproceso.
3.4.2. Variedades
Actualmente se comercializan muchas variedades de arroz; a continuación se mencionan
algunos de las más utilizadas en la región para la producción en la Piladora Agroindustrial
José Benigno S.A.C, tenemos:
 Nir o IR 43
 Tinajones
 Clara
 Victoria
 Esperanza
 Ferón
 Moro
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3.4.3. Producto
 Arroz extra
 Arroz superior
 Arroz añejado
3.4.4. Subproductos
 Arrocillo
 Descarte.
 Polvillo.
 Cascarilla.
Estos subproductos son envasados en sacos de 50 Kg. de acuerdo a la calidad de los
mencionados, con relación al polvillo que tiene presentación de 30 Kg. en saco blanco.
Piladora Agroindustrial José Benigno S.A.C cuenta con su propia secadora, donde la
energía empleada proviene de combustión de la pajilla procedente de la operación de
descascarado, lo cual es útil para el secado del arroz, además esto permite el ahorro en el
costo de la compra de combustible.
3.5. Organización de la empresa.
GERENCIA
GENERAL
SECRETARIA
CONTABILIDAD
GENERAL
AREA DE AREA DE CAJA Y AREA DE AREA DE

LIQUIDACIÓN BANCO PRODUCCIÓN VENTAS
AREA DE AREA DE AREA DE

AREA DE AREA DE AREA DE AREA DE
MAQUINAS CONTROL DE MANTENIMI
CUADRILLA SECADO ALMACEN VIGILANCIA
DE MOLINO CALIDAD ENTO
ANALISIS DE
SECCIÓN SECCION RECORRIDO DE
RECEPCIÓN DE
PAMPA SECADORA LINEA
ARROZ CASCARA
Gráfico 1. Organigrama de la piladora José Benigno SAC. Nota: La autora, 2016.

15
IV. MARCO TEÓRICO.
4.1. Definiciones
Según la página: https://definicion.de/arroz/, tenemos las siguientes definiciones:
4.1.1. Arroz Paddy.
Expresión utilizada para definir el arroz con cáscara como sale del cultivo.
4.1.2. Arroz pilado.
Son los granos de arroz (Oryza sativa) a los cuales se le ha removido la cáscara, la mayor
parte de las capas exteriores al endospermo (pericarpio, tegumento y aleurona) y el
embrión. También se conoce como arroz elaborado o blanqueado. También se le puede
definir como el conjunto de granos de arroz que han sido sometidos al proceso de pilado y
no pueden contener más de un 5 % de semillas objetas (arroz descartado o impurezas), en
forma conjunta o separada.
4.1.3. Arroz integral.
Son los granos y pedazos de grano de arroz a los que se les ha removido la cáscara pero no
han sido blanqueados.
4.1.4. Arroz pilado perlado o glucosado.
Producto que después del pulido recibe una capa de talco, glucosa, aceite comestible o
aceite mineral.
4.1.5. Lote infestado.
Se considera infestado al lote de grano que tenga insectos vivos dañinos para el arroz
almacenado. Pueden ser plagas primarias o secundarias.
4.1.6. Grano entero.
Es todo grano de arroz pilado cuya longitud es igual o mayor a ¾ de la longitud promedio
de los granos son quebraduras en la muestra.

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4.1.7. Grano quebrado.
Es todo pedazo de grano de arroz pilado cuya longitud es menor a ¾ de la longitud
promedio de los granos sin quebraduras predominantes en la muestra y que queda retenido
en una zaranda de agujeros circulares de 1.75 mm de diámetro.
4.1.8. Grano partido de segunda o arrocillo.
Es aquella fracción de arroz blanco cuyo tamaño sea menor de los 3⁄4 partes de la
longitud media del grano entero y mayor a igual que la 1⁄4 parte de la longitud normal
del grano.
4.1.9. Grano partido de tercera o ñelén.
Es aquella fracción de granos de arroz blanco cuyo tamaño es menor que la 1⁄4 parte de
la longitud media del grano normal.
4.1.10. Grano manchado.
Es todo grano de arroz pilado, entero o quebrado, que tiene una coloración amarillenta
evidentemente diferente al color natural del arroz en análisis. Se incluye en esta definición
a los granos precocidos (cuando están en el arroz pilado).
4.1.11. Grano panza blanca.
Grano de arroz elaborado entero, de apariencia cristalina, que presenta en su parte ventral
interna, una mancha blanca almidonosa, inherente a la variedad, la cual no influye en su
clasificación.
4.1.12. Grano negro.
Grano de arroz elaborado entero, de apariencia cristalina, que presenta en ennegrecido en
toda su superficie por acción excesiva del calor.
4.1.13. Grano trizado.
Grano de arroz rayado horizontal o verticalmente, que puede llegar a convertirse en un
grano partido.
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4.1.14. Grano vano.
Son todos aquellos granos cuyo contenido interior no existe, estando presente solamente la
cáscara o envoltura.
4.1.15. Humedad.
Es el agua que contiene el grano en el lote, expresada en forma de porcentaje.
4.1.16. Humedad relativa.
Indica la cantidad de vapor de agua que contiene el aire.
4.1.17. Secado.
Es el proceso que se define como la remoción de sustancias volátiles (a lo que llamamos
humedad), que se encuentra en un producto solido por medio del calor.
4.1.18. Polvillo.
Es un subproducto que resulta de la acción de los pulidores sobre el arroz integral,
constituido por fracciones de cutícula, embrión y otras partes del grano.
4.1.19. Salvado.
Harina removida durante el blanqueo y el pulimento del arroz es decir este tipo de harina
se recolecta después que el cereal sufra raspaduras durante todo el proceso.
4.1.20. Descarte.
Es un producto que resulta de la selección electrónica al color del arroz clasificado,
constituido por grano yeso y/o panza blanca enteros y/o quebrados.
4.1.21. Granza.
Es subproducto que se obtiene de ventear la cascarilla o pajilla, constituida por granos
vanos y a veces arrocillo en mínimas cantidades.
4.1.22. Rendimiento de pila.
Termino con el cual se indica el % desgranar enteros y partidos pulidos de la trilla siempre
tomando como base 100 gramos de arroz paddy.

18
4.1.23. Grano tipo corto.
Es todo grano sin quebraduras de arroz pilado que tenga menos de 5,0 mm de longitud.
4.1.24. Grano tipo mediano.
Es todo grano sin quebraduras de arroz pilado que tenga entre 5,0 y 5,9 mm de longitud.
4.1.25. Grano tipo largo.
Es todo grano sin quebraduras de arroz pilado que tenga entre 6,0 y 6,9 mm de longitud.
4.1.26. Grano tipo extra largo.
Es todo grano sin quebraduras de arroz pilado que tenga 7,0 mm o más de longitud.
4.1.27. Muestra de análisis.
Es una porción separada de la muestra de laboratorio, utilizada para analizar alguna
característica de lote.
4.1.28. Ruma.
Lotes de sacos dispuestos en almacén.
4.1.29. Lote.
Agrupación o conjunto de sacos que conforman un envió, un depósito del mismo que tiene
características similares.
4.1.30. Granel.
Presentación del arroz en sacos de polietileno de 50 kilos.
4.1.31. Mermas.
Son derivadas de cambios en el contenido de humedad durante el proceso de ensacado y
durante el almacenamiento. Disminución del peso de un lote de granos ocasionada por
causas naturales.
4.1.32. Calibración.
Poner un equipo en condiciones estándares para una determinación de acuerdo con un
patrón para la información suministrada en la medición que corresponda a la realidad.

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4.2. Generalidades del arroz paddy
El arroz es un cereal de la especie Oriza Sativa cuyo ciclo de vida de la planta, depende de
la selección de una buena variedad de semilla y oscila de acuerdo con las zonas de cultivo
entre 100 y 210 días. En los trópicos este ciclo se cumple entre 100 y 150 días.
El mayor rendimiento y calidad del grano se obtiene, generalmente en las zonas
templadas, el grano de arroz tiene cinco cubiertas exteriores morfológicamente distintas:
cáscara, pericarpio, tegumento, nucelus y aleurona. (Pinciroli, M. 2010)
Figura 3: Partes que constan un grano de arroz. Nota: CESDE, formación técnica.
Estas capas se encuentra cubriendo dos zonas claramente distinguidas: el endospermo
exterior localizado inmediatamente bajo las capas aleuronas; y el endospermo interior. En
este último los granos tienen forma hexagonal.
El almacenaje induce cambios en el arroz, positivos y negativos entre los cambios se
encuentra la cantidad de agua absorbida durante la cocción, aumento en tamaño por
efectos de absorción de agua de cocción, etc. de la misma manera la resistencia a la
tensión y el aplastamiento aumentan con el almacenaje. (Pinciroli, M. 2010)

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4.3. Producto Arroz Blanco.
Tabla 1
Composición bioquímica del arroz blanco
Sustancias Porcentaje (%)
Carbohidratos 78.7%
Agua 12.90%
Proteínas 7.00%
Grasas 0.62%
Sustancias minerales 0.53%
Fibra bruta 0.24%
Nota: La Ciencia de los Alimentos, 2016.
Tabla 2
Contenido vitamínico del arroz en blanco
Sustancias Porcentaje (%)
Tiamina 0.07%
Riboflavina 0.03%
Niacina 1.30%
Tocoferol 0.40%
Nota. La Ciencia de los Alimentos, 2016.
21
V. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO REALIZADO.
5.1. Beneficio del arroz en Piladora Agroindustrial José Benigno S.A.C.
5.1.1. Recepción de la materia prima.
El arroz cáscara, es transportado por camiones desde los campos; una vez que hace su
ingreso a la planta se verificada la humedad del grano, si excede los límites establecidos por
la empresa, entrará a la etapa de secado.
5.1.2. Secado.
En esta etapa se removerá el agua contenida en los granos de arroz a través de la exposición
del arroz húmedo al calor, se puede llevar a cabo de dos formas: secado natural (pampilla) y
secado artificial (torre de secado), la elección de la forma de realizarse el secado dependerá
del cliente. En ambas formas de secado, se realiza controles por medio de un detector de
humedad, el cual nos da los parámetros necesarios para determinar si un lote se encuentra
en condiciones óptima para ingresar a planta para su respectivo pilado. Luego del secado, la
misma es almacenada para su posterior pilado.
Esta etapa es un punto crítico dentro del pilado del arroz cáscara, el secado uniforme y
homogéneo del grano, con un porcentaje de humedad adecuado, nos permitirá obtener
durante la operación granos en óptimas condiciones, de lo contrario podría producirse
granos trizados y quebrados.
La humedad deseada está en un intervalo de 13% a 14% según la variedad que se trabaje.
22
Figura 4. Planta de secado. Nota: La autora - 2016
5.1.3. Pilado
a) Pre-limpieza
La materia prima es sometida en primera instancia a un proceso de limpieza, que despeja la
mayor parte del material extraño que se encuentran junto con el grano, estos pueden tallos
de la planta de arroz, granos vanos, tierra o polvo proveniente del campo, dejándola en
óptimas condiciones para su pilado.
La operación de limpieza se lleva a cabo en una zaranda que reciben el nombre de “Pre-
Limpia”, opera con un movimiento de vaivén y mallas para que fluya el arroz cáscara y las
impurezas se quedan atrapadas en dichas mallas. Se encuentran equipadas de una tubería
que está conectada a un ventilador de succión, el cual se encarga de extraer el polvo que
llega con la materia prima.
Los granos que pasan a través de los orificios de las mallas son conducidos luego a una
máquina despedregadora donde se eliminará piedras y trozos de vidrios que puedan existir.
Los granos de arroz en cáscara finalmente están listos para pasar a la fase de descascarado.
Y serán transportados mediante el elevador de cangilones N° 03

23
Figura 5. Zaranda Pre-limpia Sukai. Nota: La autora - 2016
Figura 6. Máquina despedregadora Zukai.

Nota: La autora - 2016
b) Descascarado.
Por intermedio de descascaradoras de rodillos de goma dispuestas en paralelo se procede al
descascarado del arroz, con una potencia aprox. de 10 HP, con un descascarado aproximado
del 95%. Donde se obtiene los granos totalmente separado de la cáscara, llamándose en
adelante arroz integral; en cuanto al restante 5% queda cubierto con su cáscara al que se
denomina arroz paddy.
El descascarado en esta línea empieza con la alimentación del arroz cáscara por medio de
una bandeja vibratoria ubicada en la parte superior, cayendo luego a una bandeja canalizada
de alineamientos de granos y a su vez a un par de rodillos de goma los cuales están
dispuestos de manera que giran con una velocidad de 1100 a 1200 rpm aproximadamente,
esta rapidez es debido a la acción neumática que ejerce el aire presurizado, además tienen
un pequeño espacio de separación que oscila entre 0.5 a 2 mm en los rodillos, por donde el
24
arroz con cáscara pasa siendo removida la cáscara por la acción de fricción generada en los
rodillos con el grano paddy.
El grano descascarado, el arroz paddy y la cascarilla (pajilla) pasan por una cámara de
succión donde es separada la cascarilla del grano de arroz integral, la cascarilla es
transportada mediante un tornillo sin fin para su posterior evacuación. El grano
descascarado y no descascarado (arroz paddy) pasa al elevador de cangilones N° 04 y este
descarga en una mesa gravimétrica.
Figura 7. Máquina de descascarado Sukai. Nota: La autora 2016
c) Separación gravimétrica
La descarga de los granos del elevador de cangilones N° 04, contiene una mezcla de arroz
integral y arroz Paddy, estos ingresan a la mesa gravimétrica o mesa Paddy. Esta máquina
se compone de celdas zig-zag interiores. Como consecuencia del movimiento vaivén, el
arroz es arrojado contra las paredes de la cámara y desde ahí revota de pared a pared. Los
ángulos de rebote del arroz integral son distintos al arroz paddy, en función a su diferente
peso específico, mediante este proceso y con ayuda de la inclinación de la mesa paddy,
tanto el arroz integral que es más ligero y el paddy más pesado, son transportados en dos
25
direcciones opuestas y descargados de la maquina por separado, retornando el arroz paddy a
las descascaradoras y el arroz integral continuará la siguiente etapa.
Un punto en consideración en esta etapa es el ángulo de inclinación de la mesa
gravimétrica, datos bibliográficos recomiendan una inclinación de 5°, siendo muy
determinante la experiencia del operario.
Figura 8: Mesa Paddy Zukai. Nota: La autora 2016.
d) Pulido.
El arroz integral pasará por 03 pulidores donde el pulidor 01 es alimentado por el elevador
de cangilones N° 05, el pulidor N° 02 es alimentado por el elevador de cangilones N° 06 y
el pulidor N° 03 es alimentado por el elevador N° 07. El arroz en arroz blanco producido en
esta etapa se denominará arroz blanco pulido.
Las máquinas pulidoras están especialmente diseñadas para el método de abrasión, es decir,
tiene un sistema de conos pulidores en serie por línea cada uno compuesto por una piedra
abrasiva que pulen el arroz, quitando del grano la capa de policarpio y la envoltura del
germen, esta abrasión se genera entre el cono pulidor, las cribas y los frenos de goma que
tiene en su alrededor, generando el primer blanqueado del grano.

26
Como subproducto de esta abrasión es una harina que recibe el nombre de “salvado” o
“polvillo”, la cual es evacuado por medio de tuberías mediante la operación de succión de
un ventilador, un ciclón y una válvula rotativa (exclusa) para ser descargada aun sinfín y
posterior ensacado.
Figura 9: Máquinas de Pulido Sukai. Nota: la autora 2016.
e) Clasificación por tamaño del grano
La combinación de mallas y de dos movimientos como el rotativo en la entrada del producto
y de vaivén en la descarga, permite una completa distribución del producto sobre las
zarandas de cribado, lo cual garantiza un eficiente trabajo de clasificación. Permitiendo la
separación del arroz por tamaño: entero ( 1⁄1) y granos quebrados (arrocillo) como: ½, ¾,
ñelen.
Primera clasificación por tamaño del grano
La descarga del pulidor N° 03 descarga sobre la máquina clasificadora roto-vaivén. El
Separador Roto-Vaivén está diseñado para la eficiente clasificación de los granos
separándolos por tamaño. Permitiendo clasificar un flujo de producto por tamaño, en hasta 3
27
rangos diferentes, logrando variar el tamaño de sus partículas intercambiando las mallas de
clasificación.
En esta etapa se obtiene dos productos:
a) Granos enteros. La mayoría de granos son enteros, sin embargo algunos son granos
manchados, granos yesados, granos amarillos y granos pady. Por ello son enviados a la
etapa de clasificación por color.
b) Granos mixtos. Comprende granos enteros y granos mixtos (3/4, ½, ¼, ñelén). Para
separar los granos enteros de los partidos es necesario una segunda etapa de clasificación
por tamaño del grano.
Figura 10. Máquina de clasificación Roto-

Vaivén Sukai. Nota: La autora 2016
Segunda clasificación por tamaño del grano
El elevador de cangilones N° 08 alimenta a una máquina vibradora, donde finalmente se
separa todo el grano entero de los granos partidos.

28
Figura 11. Máquina de clasificación Vibratoria Sukai.

Nota: La autora 2016
En esta etapa se obtiene tres productos
o Grano entero: La mayoría de granos son enteros, pudiendo también contener algo de 3/4.
Este producto es enviado a la etapa de clasificación por color, junto a los granos enteros
de la primera etapa de clasificación por tamaño, mediante elevador de cangilones N° 09
Figura 12. Arroz entero clasificado. Nota: La autora 2016
o Arrocillo. Considerado un sub-producto del pilado, consta en su mayoría de granos ½, el
cual será enviado mediante el elevador de cangilones N° 10 a una tolva para ser luego
envasado.
29
Figura 13. Arrocillo clasificado. Nota: La autora 2016
o Ñelén. Considerado un sub-producto del pilado, consta en su mayoría de granos ¼, el
cual será enviado mediante el elevador de cangilones N° 11 a una tolva para ser luego
envasado.
Figura 14. Ñelén clasificado. Nota: La autora 2016
f) Clasificación por color del grano
Para obtener la mejor calidad de arroz es necesario disminuir los granos defectuosos granos
manchados, granos yesados, granos amarillos, granos pady, panza blanca, u otros en
porcentajes menores que se encuentran presentes en el arroz.

30
La selectora por color es alimentada mediante el elevador de cangilones N° 08.
Las selectoras por color utilizan bandejas electro vibratorias que alimentan un conjunto de
canales por donde se deslizan el grano hasta alcanzar una velocidad uniforme. Cuando el
grano finaliza su recorrido por el canal, durante un instante permanece en suspensión en el
aire, momento que se aprovecha para observarlo con una fotocelda u ojo electrónico-sensor
colorimétrico que al detectar un grano defectuoso, piedra o cualquier otro elemento que no
tenga la transparencia o blancura calibradas como patrón, da orden a un eyector que opera
con aire a presión, con el propósito de extraer en una línea secundaria el grano defectuoso y
la línea principal el grano aceptado.
Mediante esta operación se obtiene el arroz seleccionado con los estándares de calidad
establecidos para cada marca y como sub-producto Descarte.
Figura 15. Máquina de selección por color ANCOO.

Figura 16. Panel de control de selector por color.

31
g) Abrillantado
Se realiza en una pulidora-abrillantadora de arroz blanco, se alimenta mediante el elevador
de cangilones N° 12. En la parte interior de esta máquina encontramos botellas bipartidas,
cribas y frenos que a altas velocidades producen una emulsión del arroz blanco-pulido al
que se le inyecta agua con aire a presión y el sistema de contrapesas (haciendo al grano más
o menos blanco-pulido) que produce presión en la carga de salida del producto controla el
grado del brillo. La inyección de agua ejercer una acción de abrillantamiento, que elimina el
salvado que se mantuvo en la capa superficial y el almidón unida a la ranuras longitudinales
del grano, para facilitar su evacuación con baja presión; mientras que una fuerte corriente de
aire remueve todo el material que se va desprendiendo y evita que sea depositado
nuevamente sobre el producto. El grado de lustrado o abrillantado depende de acuerdo a la
variedad y la calidad del arroz.
Figura 17. Máquina Pulidora - abrillantadora.

Nota: la autora 2016
h) Envasado
Los distintos productos a envasar son almacenados temporalmente en tolvas. Entre ellas
tenemos:
32
Producto terminado
El arroz seleccionado pasa luego a la tolva de producto terminado para su posterior
envasado en sacos de polietileno de 49 o 50 Kg. cada uno según el tipo de arroz.
Arrocillo
El arrocillo que fue separado en los clasificadores pasa a una tolva para su posterior
envasado y comercialización, la presentación es en sacos de polietileno de 50 Kg.
Ñelén
El ñelén que fue separado en los clasificadores pasa a una tolva para su posterior envasado y
comercialización, la presentación es en sacos de polietileno de 50 Kg.
Descarte
El descarte que fue separado en la selectora por color pasa directamente a una tolva para su
posterior envasado y comercialización, la presentación es en sacos de polietileno de 50 Kg.
Polvillo
El polvillo generado en los pulidores pasa a un transportador sinfín, el cual posee chutes de
descarga que servirán para el envasado del polvillo, la presentación es en sacos de
polietileno de 30 Kg.
Figura 18: Ensacado de polvillo. Nota: La autora 2016

33
Figura 19: Producto de polvillo ensacado. Nota: La autora 2016
Figura 20: Envasado de Arroz.

Nota: la autora 2016
i) Almacenamiento.
Los sacos de arroz son apilados en el almacén de producto terminado para su posterior
venta.
34
Figura 21: Almacenamiento de sacos conteniendo el Arroz.

5.2. CONTROL DE CALIDAD
5.2.1. Muestreo del arroz.
a) Muestreo de granos en sacos a bordo de vehículos.
Tomar las muestras al azar y al momento de la descarga de los camiones, decidiendo el
número de porciones a tomar para que nuestra muestra de análisis sea la más
representativamente posible del lote a muestrear.
b) Muestreo de granos en sacos de polipropileno de color negro cosecheros
depositados en los almacenes de materia prima y apilada en rumas.
Las muestras se toman de las caras externas y de forma aleatoria desde la parte superior de
la ruma como de la parte inferior; estas muestras tienen que ser las más representativas
después de haber sido arrumadas en los almacenes.
c) Muestreo de granos depositados en silos.
Se debe tomar precauciones para la seguridad del personal que ingresara al silo. El muestreo
directo se realiza con sondas, se le permite conocer el estado de la capa superficial y
algunos metros debajo (muestreo limitado).

35
d) Muestreo de grano en el flujo de proceso industrial.
Este muestreo se puede realizar a la entrada y salida de los equipos; permitiendo cuantificar
la cantidad de granos partidos que se generan. En este tipo de muestreo se puede utilizar un
testador automático que permite obtener muestras de forma continua, del mismo tamaño y
con una frecuencia programada.
e) Muestreo a mano.
Las muestras tomadas a mano son poco representativas, porque las porciones tomadas para
conformar la muestra no son de igual tamaño.
5.2.2. Control de calidad en recepción de arroz cáscara.
Objetivo.
 Determinar la humedad del grano por cada lote de ingreso.
 Estimar el porcentaje de arroz quebrado al final de todo el proceso para cada lote de
arroz.
 Conocer la calidad de arroz y el rendimiento es decir su calidad molinera en su
totalidad, durante y al término de su procesamiento, de esta forma informar al cliente.
Análisis.
 % de impurezas
 % grano vano
 % grano integral
 % arroz quebrado
 % arroz manchado
 % rendimiento de pila
 % de humedad
Materiales y equipos.
 Molino de prueba
36
 Balanza analítica
 Vaso de muestra.
 Bandeja de muestra.
 Bolsas de polipropileno.
 Mesa de trabajo.
Procedimiento.
 Tomar una muestra de 100 g. con el vaso y proceder a analizar haciendo uso del
testador o molino de prueba.
 Proceder a alinear los rodillos de manera manual, antes de verter el contenido del vaso.
 Verter el arroz paddy en la tolva, situada en la parte superior del equipo.
 En la parte inferior del equipo hay tres bandejas en las que se obtiene cáscara, arroz
blanco y salvado respectivamente.
 Se procede a pesar el arroz blanco, este dato se considera como el rendimiento de pila.
 El arroz blanco se coloca en el cilindro del equipo con la finalidad, de clasificar los
granos quebrados que quedan en la bandeja de ¾, ½ y más.
 Después se procede a pesar los granos quebrados.
 Los granos enteros que quedan en el cilindro, se procede a separar manualmente los
granos tizosos.
 Los pesos obtenidos se registrara en el formato correspondiente. (Ver tabla 5)
5.2.3. Control de secado de arroz en cáscara.
Objetivo.
 Determinar la humedad y la temperatura de grano inicial que es uno de los factores
críticos para el proceso.
Análisis.
 Grado de humedad antes, durante y después del secado.

37
 Temperatura del grano durante el secado.
 Tiempos de operación del secado.
 Condiciones de operación (%R), temperatura, humedad relativa.
Materiales y equipos.
 Medidor de humedad Grain Moisture Tester PM – 450.
 Vaso de muestra.
 Bandeja de muestra.
 Mesa de trabajo
Procedimiento.
 La toma de una muestra de humedad se debe realizar en la parte alta y baja del lote.
 Evitar el contacto directo con las manos, durante la determinación de humedad ya que
podría absorber el arroz paddy la humedad de la piel.
 Tomar una muestra con el vaso y proceder a medir la humedad (%H).
 Colocar el medidor en una base plana, sólida y sin vibraciones, para evitar que el
sistema de balanza que posee interiormente, dé lecturas erróneas.
 Luego se retira la muestra del medidor en una bandeja.
 Se mide la humedad 5 veces y se casa un promedio.
 Tener en cuenta la temperatura a la que se lleva a cabo el análisis.
 Después se registrará el resultado en el formato correspondiente.
5.2.4. Control y calibración de equipos de pilado
a) Objetivo
 Obtener resultados exactos o con un margen mínimo de error.
b) Muestra de alimentación de materia prima
Análisis
 Porcentaje de humedad (%H).

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 Porcentaje de quebrado (%Q).
 Porcentaje de trizado (%T).
Procedimiento
 Para determinar el porcentaje de humedad, se realizan pequeñas muestras en diferentes
puntos del lote a procesar, para luego medir la humedad y la temperatura.
 Para determinar el porcentaje de quebrado y trizado, escogemos al azar 100 g de arroz
cáscara, y realizamos un pilado normal para determinar dichos porcentajes.
Parámetros
 La humedad debe estar en 14%.
 El porcentaje de quebrado debe ser menor que 1%.
c) Muestra de descascaradora
Análisis
 Porcentaje de descascaradaro (%Cas).
Procedimiento
 Pesar 100 g de muestra.
 Clasificamos la muestra por 1 min. en la testadora y hallamos el 1% quebrados.
 Pesamos 100g de muestra, escogemos y separamos manualmente el grano paddy del
grano descascarado y hallamos el % grano descascarado (% Cas.).
Parámetros
 El porcentaje de quebrados debe estar en (3- 5%).
 El porcentaje de descascarado será de (8 – 9 %).
d) Muestra de mesa Paddy
Análisis

39
 Porcentaje de descascarado (% Cas.).
Procedimiento
Salida de grano integral
 Pesamos 100 g de muestra.
 Para hallar el porcentaje de quebrados clasificamos la muestra por 1 min. en la
testadora.
Salida de reflujo.
 Para halar el porcentaje de descascarado escogemos y separamos manualmente el grano
paddy del granos descascarado pesamos y hallamos el % de cascara.
Parámetros
 El porcentaje de quebrado debe estar en (6 – 8%).
 El porcentaje de descascarado debe estar aprox. al 100%.
e) Muestra de pulidora
Análisis
Procedimiento
 Clasificamos la muestra por 1 min. en la testadora.
Parámetros
 El porcentaje de quebrado debe estar en (9 – 10%).
f) Muestra Selectora
Análisis
 Porcentaje de tiza (%T).

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 Porcentaje de manchado (%M).
Procedimiento
Para hallar %Q.
 Pesamos 100 g de muestra
 Clasificamos la muestra por 1 min. en la testadora.
Para hallar %T Y %M.
 Pesamos 100 g de muestra a la salida de la selectora y se escoge manualmente los
granos tizosos y manchados luego se pesa y saca el %.
5.3. EQUIPOS DE PILADO DE ARROZ.
Los equipos utilizados para la producción de arroz en Piladora Agroindustrial José Benigno
S.A.C se enumeran en la Tabla 3 y Tabla 4, mostradas a continuación.

41
Tabla 3
Equipos Principales en el pilado de arroz
ÍTEM TAG EQUIPO PRINCIPALES POTENCIA POTENCIA
PRELIMPIEZA Kw hp
1 TOL-101 Tolva de alimentación
2 ELC-101 Elevador de cangilones 01 1.1 1.5
3 PRL-101 Máquina pre-limpiadora 1.1 1.5
5 MDE-101 Máquina despedregadora 1.1 1.5
DESCASCARADO
7 MDS-101 Máquina descascaradora 11 15
SEPARACIÓN GRAVIMÉTRICA
9 MPD-101 Mesa Paddy 3 4.0
PULIDO
11 PUL-101 Pulidor 01 37 49
13 PUL-102 Pulidor 02 37 49
15 PUL-103 Pulidor 03 30 40.0
CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO DE GRANO
16 CLS-101 Clasificador 01 0.74 1.0
18 CLS-102 Clasificador 02 1.1 1.5
CLASIFICACIÓN POR COLOR DE GRANO
22 SEL-101 Clasificador por color (selectora) 6 8.0
ABRILLANTADO DE GRANO BLANCO
24 ABR-101 Abrillantador 55.00 73
25 SFI-101 Mezclador sin fin 1.10 1.5
ENVASADO DE PRODUCTO
27 TOL-104 Tolva de ensaque 0.37
TOTAL 198.8 265
Nota: Elaboración propia, 2016.
42
Tabla 4
Equipos secundarios en el pilado de arroz
ÍTEM TAG EQUIPO AUXILIARES POTENCIA POTENCIA
PRELIMPIEZA Kw hp
1 EXT-101 Extractor 01 11 15
DESCASCARADO
2 EXT-102 Extractor 02 2.2 3
PULIDO
3 EXT-103 Extractor 03 15 20
4 EXC-101 Exclusa 1.1 1.5
5 SNF-101 Sinfín 0.75 1
CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO DE GRANO
6 TOL-102 Tolva de grano 1/2
7 TOL-103 Tolva de ñelén
CLASIFICACIÓN POR COLOR DE GRANO
8 COM-101 Compresor 55 73
9 SEC-101 Secador de aire 3 4
10 TOL-105 Tolva de descarte
ABRILLANTADO DE GRANO BLANCO
11 EXT-104 Extractor 04 11.00 15
TOLTAL 99.1 132
Nota: Elaboración propia, 2016.
TOTAL ENERGÍA USADA: 298 KW / 397 HP

43
VI. RESULTADOS Y DISCUSIONES.
6.1. RESULTADOS
6.1.1. Diagrama de flujo de pilado de arroz
Recepción
Secado Agua (humedad)
Pre-limpia Palote, piedras,

vidrios, polvo, etc.
Descascarado Cascarilla
Grano paddy
Separación Gravimétrica
Pulido Salvado o Polvillo
Clasificación por tamaño Arrocillo, ñelén
Clasificado por color Descarte
Agua + aire Abrillantado Polvillo
Envasado
Almacenamiento
Distribución
Gráfico 2. Diagrama de flujo del pilado de arroz. Nota: la autora 2016

44
6.1.2. Control de Calidad En Recepción de Arroz Cáscara.
Como parte del periodo de prácticas se realizó, un análisis del arroz paddy, registrado en
el Formato Nº1; para conocer la calidad de arroz cáscara y el rendimiento a obtener al
culminar su proceso, siendo este una forma de informar al cliente.
Tabla 5
Análisis De Recepción de Arroz Cáscara

EMPRESA/CLIENTE:
Jorge Acosta Perleche
…………………………………………………………………………………………………
Nº SACOS INGRESO: 115
…………………………………………………………………………………………………
PESO BRUTO:
………………………………………………………………………………………………… 7950 kg
VARIEDAD:
Nir
…………………………………………………………………………………………………
PROCEDENCIA:
Mórrope
………………………………………………………………………...........................................
FECHA:
…………………………………………………………...………………………………………22/09/16
ANALISIS TESTADOR
%Humedad ………………
13%
%Impurezas 2%
………………
%Vano 1%
………………
%Rend. pila 72%
………………
%Quebrado 7%
………………
%Tiza 20%
………………
%Manchado ………………
%Grano verde ………………
%Grano rojo ………………
ANALISIS MANUAL
%Quebrado ………………
%Tiza ………………
Nota: Piladora agroindustrial José benigno, setiembre 2016.

45
6.1.3. Control de Secado de arroz en cáscara
Durante el periodo de prácticas se hizo muestras de arroz paddy por día y de diferentes
clientes, para controlar los lotes ingresados, siendo estos analizados y registrados en el el
siguiente formato.
Tabla 6
Control de lote 310 ingresados a secadora
Nombre: Rubén Bustamante Lote: 310 Fecha: 08/09/16
Secadora:
Hora %R %Q Humedad Temperatura Observaciones

9:00 a.m. 77% 12% 23.5% 48ºC
10:00 a.m. 75% 12% 20.5% 50 ºC
11:00 a.m. 74% 12% 19% 49 ºC
12:00 p.m. 72% 11% 18% 49 ºC
1:00 p.m. 72% 11% 17% 48 ºC
3:00 p.m. 72% 11% 15.5% 48 ºC
4:00 p.m. 72% 11% 14% 48 ºC
5:30 p.m. 72% 11% 12.6% 48 ºC Lote terminado
Nota: Piladora agroindustrial José benigno 2016.
46
Tabla 7
Nombre: Carlos Seclén Lote: 312 Fecha: 10/09/16
Secadora:

11:50 a.m. 83% 3% 22% 44ºC
12:50 p.m. 81% 3% 19.3% 48 ºC
1:50 p.m. 79.5% 4% 18% 47ºC
2:50 p.m. 79% 4% 17% 45 ºC
3:50 p.m. 80% 5% 16% 45 ºC
4:50 p.m. 76% 7% 15.5% 48 ºC
5:50 p.m 76% 6% 14.7% 49ºC Lote terminado
Nota: Piladora agroindustrial José benigno., 2016.
Tabla 8
Nombre: Emy Lote: 570 Fecha: 05/10/16
Secadora:

11:20a.m. 76% 6% 18% 40ºC
12:20 p.m. 74% 7% 14.8% 48ºC
1:20 p.m. 74% 7% 14% 48ºC
2:20 p.m. 74% 7% 13.5% 48ºC
3:20 p.m. 75% 8% 12.5% 48ºC Lote terminado
47
6.1.4. Control y calibración de equipos de pilado.
Tabla 9
Control y calibración de equipos de pilado
RECORRIDO DE LÍNEA.
%Q % Cas. %I
Descascaradora Nº1 2% 3% 97%
3.5% Paddy:57.5% 41.5%
Mesa Paddy Nº1 Mixto:7% 92.5%
3% Paddy:59% 40%
Mesa Paddy Nº2 Mixto:8% 92%
Tolva de entrada a Pulidora 3.5%
Salida de Pulidora Nº1 4.5%
Salida de Pulidora Nº2 5%
Salida de pulidora de H2O 7.5%
Tolva de Selectora 3%
Salida del Sinfín 3%
Tolva de producto 3.5%
terminado
Producto terminado 3.5%
Calibración de equipos:
 Descascaradora: Los porcentajes de quebrado se corregirán regulando la bandeja de
alimentación a los rodillos y la presión de estos así como la distancia entre los rodillos
de la descascaradora.
 Mesa Paddy: El porcentaje de grano Paddy se corregirá controlando la inclinación de
la mesa gravimétrica.
 Pulidoras: El porcentaje de quebrado se corregirá si se realiza un cambio o un balance
de botellas o también realizando un cambio de cribas desgastadas.

48
 Selectora por color: El control es electrónico. Posee una pantalla o panel de control
donde se pueden ingresar las variables que se requieran.
 Abrillantadora: El porcentaje de quebrado se corregirá si se realiza un cambio en las
botellas desgastadas o realizando un balance de éstas.
6.2. DISCUSIONES
 Los resultados obtenidos durante las prácticas preprofesionales me permitieron
entender el proceso de pilado de arroz, el cual fue plasmado en forma didáctica en:
“Diagrama de flujo del pilado de arroz” (gráfico 2). Este diagrama permite integrar
todo el proceso de pilado, en el cual podemos analizar cada etapa e identificar también
los puntos de control a tener en cuenta y aplicarlo correctamente.
 La Tabla 5: Análisis De Recepción de Arroz Cáscara muestra unos resultados
adecuados para llevar a cabo un proceso de pilado. Dónde lo más importante es la
humedad, ya que este no debería estar muy seco para evitar que el grano se quiebre
durante el proceso.
 La Tabla 6: Control de lote 310 ingresados a secadora muestra un lote húmedo (23.5
%) y para el cual se ha requerido 7 horas para llevarlo a 14% de humedad a una
temperatura promedio de 48.5 °C.
 La Tabla 9: Control y calibración de equipos de pilado muestra análisis que se hacen
en el recorrido de línea, básicamente porcentaje de quebrado, porcentaje de impurezas
y porcentaje de arroz integral, así mismo se detalla los ajustes realizados a los equipos
de pilado.
49
VII. CONCLUSIONES
 Se controló rigurosamente el tiempo de secado y se verificó que las programaciones
de secado de los diferentes lotes que ingresan diariamente sean las adecuadas.
 Se logró obtener y dar a conocer a nuestros clientes un panorama claro del producto
que obtendrán, a raíz del muestreo en la recepción de materia prima.
 Se logró adquirir gran experiencia en el Cálculo de Tiempo de Secado y
Programación de Secado, afrontando los retos y problemas que puedan darse durante
el funcionamiento de la Empresa.
 Se lo comprender la calibración y el buen funcionamiento de los equipos que operan
en la planta han influenciado directamente en la calidad del producto final.
 Se ha podido determinar las propiedades físicas del arroz, antes y después del pilado,
llevando un registro en la calidad del producto terminado.
 El secado extremo (porcentaje de humedad por debajo de lo establecido) del arroz
cáscara produce fragilidad en el grano, produciendo un incremento en el quebrado.
 Se determina que la obtención de rendimientos bajos de arroz en cáscara humedad se
debe por lo general a la presencia de impurezas y grano vano en los cuales la humedad
se concentra y al ser secado pierde peso que se refleja en la baja producción.
 Se ha podido tomar en cuenta que las fracturas del arroz llamado trizado se debe a dos
factores: desorción (secado) y absorción (re humedecimiento), perjudiciales para la
integridad del grano.
 Se aplicó y contrasto los conocimientos adquiridos durante la formación universitaria
para responder y desenvolverse con eficiencia en mi labor profesional dentro de la
empresa.
50
VIII. RECOMENDACIONES
 Se debe capacitar al personal mensualmente, sobre la seguridad industrial y salud
ocupacional.
 Aplicar normas de seguridad e higiene industrial y planes de contingencia.
 Realizar periódicamente el mantenimiento y calibrado de los equipos que se utilizan
en el laboratorio de calidad (balanza, testadora) para evitar malos resultados en el
control.
 Se deben llenar los formatos correctamente, puesto que pasan a ser parte del registro
documentado de la Empresa.
 Se debe controlar correctamente la temperatura de secado, para evitar un porcentaje
superior al 14% de granos quebrados en un lote de arroz paddy.
 Se debe cumplir estrictamente con las normas de calidad de los organismos de
producción alimentaria como FDA, OMS, ITINTEC y entre otros organismos.
 Se recomienda a todas las plantas molineras la instalación de dispositivos de
aspiración u colectores de polvo; revestir los equipos por lo menos los de sonidos
mayores a 70 dB para disminuir la contaminación sonora.
 Es preciso que el proceso de fumigación se realice quincenalmente para evitar la
presencia de gorgojos u otros agentes patógenos, y esto podría traer enfermedades.
 También la motivación ejerce una influencia decisiva en el grado de dedicación de
una persona, una persona no es motiva para la mejora de la calidad de su trabajo, no
es mucho lo que podrá lograrse a través de su programa de capacitación o desarrollo.

51
IX. BIBLIOGRAFÍA.
 Norman, N., Hotchkiss, H. (1999). Ciencia de los alimentos. Acribia. 5,
…..ilustrada, reimpresa.
 Alvaro, N. (1985). Molinera de Arroz en los Trópicos. Colombia: Ediagro.
 NTP 205.011. INDECOPI (2014)
 Pinciroli, M. (2010). Proteínas de arroz propiedades estructurales y funcionales
 Ramos, F. (2013). Maíz, trigo y arroz, Los cereales que alimentan al mundo.
……Universidad Autónoma de Nuevo León
 CODEX STAN 198 (1995). Norma del Codex para el arroz.
 http://trade.ec.europa.eu/doclib/docs/2013/may/tradoc_151317.pdf
 http://www.molinerasudamerica.com.pe/productos.htm
 http://www.conarroz.com/UserFiles/File/Transparencia/DecretoN26901ArrozPiladoD
......ecreto.pdf
 Sanchez, J. (2012). Parámetros que influyen en la calidad industrial del arroz
……cosechado en el municipio La Sierpe. Observatorio de la economía
……latinoamericana. Recuperado de
……http://www.eumed.net/cursecon/ecolat/cu/2012/sdmr.html
 MINAGRI (2017). Informe del arroz. Recuperado de
……file:///C:/Users/HP/Downloads/boletin-informe-arroz_final.pdf
 El comercio. Recuperado de
…...http://archivo.elcomercio.pe/gastronomia/internacional/conoce-origen-donde-se-
…...empezo-cultivar-arroz-noticia-761951
 MINAGRI (2010).
……http://siea.minag.gob.pe/siea/sites/default/files/2010-ENCARTE-ARROZ_0.pdf
52
 http://www.acodeco.gob.pa:8080/uploads/pdf/nuestra_labor/AnalisisCalidadArroz-
......Septiembre2014.01_06_2015_12_45_38_p.m..pdf
 http://minagri.gob.pe/portal/boletín del arroz file:///C:/Users/HP/Downloads/sisap-
......arroz-28dic18.pdf
 El comercio. Recuperado de
…..http://archivo.elcomercio.pe/gastronomia/internacional/conoce-origen-donde-se-
……empezo-cultivar-arroz-noticia-761951
 Ministerio de agricultura (2010). Recuperado de:
……http://siea.minag.gob.pe/siea/sites/default/files/2010-ENCARTE-ARROZ_0.pdf
 http://www.acodeco.gob.pa:8080/uploads/pdf/nuestra_labor/AnalisisCalidadArroz-
......Septiembre2014.01_06_2015_12_45_38_p.m..pdf
 Boletín del arroz recuperado de: file:///C:/Users/HP/Downloads/sisap-arroz-
......28dic18.pdf
53
X. ANEXOS.
Anexo 1
Figura 22: Pesado de materia prima en Balanza Gramera DAKOTA. Nota: La autora 2016
54
Anexo 2
Figura 23: Descascaradora de Laboratorio IMPRO. Nota: La autora 2016

55
Anexo 3
Figura 24: Pulidora de Laboratorio IMPRO. Nota: La autora 2016

56
Anexo 4
Figura 25: Clasificador por tamaño de Laboratorio IMPRO. Nota: La autora 2016
57
Anexo 5
Figura 26: Medidor de blancura. Nota: La autora 2016

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UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUIZ GALLO”

EMPRESA : PILADORA AGROINDUSTRIAL “JOSÉ BENIGNO”

ÁREA : PLANTA DE PILADO DE ARROZ EN CÁSCARA

ENFOQUE DE TEMA : CONTROL DE CALIDAD EN LA OPERACIÓN DE

PRACTICANTE : GLADYS ERMILA LÓPEZ CALLE

Lambayeque, Marzo del 2019

ÍNDICE ............................................................................................................................... Pág.

ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

NOMBRE : Piladora Agroindustrial José Benigno S.A.C

GERENTE : Sr. OSCAR URBANO CHAPOÑAN CASTILLO.

DIRECCIÓN Y UBICACIÓN DE LA EMPRESA

DIRECCION: PANAMERICANA NORTE KM 784 –OVALO MOCCE LAMBAYEQUE, al

costado de ladrillera Lark.

La sede de producción de la empresa Piladora Agroindustrial José Benigno S.A.C se

encuentra ubicada en el norte del Perú, en la provincia y departamento de Lambayeque;

cuenta con modernas maquinarias e instalaciones que son constantemente actualizadas.

manera adecuada los diferentes controles rutinarios.

NOMBRE DEL PRACTICANTE

GLADYS ERMILA LOPEZ CALLE

INGENIERIA DE INDUSTRIA ALIMENTARIAS

PERIODO DE EJECUCIÓN DE PRÁCTICAS

FECHA DE INICIO: 1 DE AGOSTO DEL 2016

FECHA DE CULMINACIÓN: 8 DE OBTUBRE DEL 2016

TOTAL DE HORAS ACUMULADAS

permanente de la calidad y de la productividad, ha sido prioridad, la cual con el desarrollo

de la ciencia y la tecnología ha recaído sobre los centros de investigación de todo el

mundo, actualmente surgen continuamente nuevas variedades de arroz, que se diferencian

entre sí por su tamaño, su resistencia a plagas, sus características culinarias, su

denominación que se refiere al país de origen o al nombre del centro de investigación

donde fueron creadas, entre otros aspectos.(Monografía.com, 2003).

En los últimos 16 años el Perú ha tenido un leve crecimiento en su producción de arroz.

alcanzaron 3166 miles de ton. (MINAGRI, 2016).

de Molineros de Arroz, conformada por empresas molineras de arroz, ubicadas en las

La Libertad y Arequipa (Camana) que se dedican al procesamiento de arroz en cáscara y/o

a su producción. Y en el afán de mejorar las operaciones de industrialización de este

procesa y comercializa arroz de alta calidad, otorgando el máximo beneficio a toda la

cadena productiva y económica del arroz: a los agricultores y canales de distribución,

como también a los consumidores.

almacenamiento, pilado, envasado y almacenamiento del producto final, enfocándome

especialmente en el área de control de calidad, siendo estas las áreas donde me he

desempeñado con regularidad, dando algunos puntos de mejoras y recomendaciones.

2.1. OBJETIVO GENERAL

 Conocer los diferentes controles que permiten la obtención de un producto (arroz

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer y realizar el beneficio del arroz.

 Aprender la calibración y funcionamiento de los equipos de pilado de arroz, así como

su consumo energético (KW)

III. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.

3.1. Reseña histórica empresarial

inscrita ante la superintendencia nacional de administración tributaria (SUNAT) y el 1 de

molinería y posteriormente dar servicio de pilado y comercialización de arroz. En la

Por tal razón se encuentra invirtiendo en tecnología de añejamiento de nuestro producto.

un equipo tecnológico y humano integrado a las necesidades de nuestros clientes y al

desarrollo de nuestro País.

Figura 2: Personal Piladora Agroindustrial José Benigno SAC.

3.4. Descripción de la actividad de empresa

organizado de la recepción así como la ubicación correspondiente. Se detalla además la

coordinación del poseedor del arroz.

Los servicios que brindan son los siguientes:

Actualmente se comercializan muchas variedades de arroz; a continuación se mencionan

algunos de las más utilizadas en la región para la producción en la Piladora Agroindustrial