INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

URUAPAN

ACADEMIA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

MANTENIMIENTO

“TRABAJO DE INVESTIGACION TEMA 4”

Nombre de los alumnos:

 ALFARO RAMÍREZ ERNESTO ALEJANDRO

 RAMIREZ DIAZ CARLOS ANDRES
 RODRIGUEZ MARTINEZ JEZEL

Docente

DR. GERARDO LORETO GOMEZ

Uruapan,
Michoacán

1
Contenido
4 Mantenimiento predictivo ............................................................3
4.1 Definición y características del mantenimiento predictivo ........3
4.2 Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo...............3
Ventajas.........................................................................................3
Desventajas ...................................................................................4
4.3 Técnicas predictivas; Vibraciones, termografía, tribología,
ultrasonido y pruebas eléctricas. ......................................................4
Vibraciones....................................................................................4
Termografía.......................................................................................5
Tribología ..........................................................................................6
Ultrasonido........................................................................................6
Pruebas eléctricas .............................................................................7
4.4 Programación y evaluación .........................................................9
Referencias bibliográficas ...............................................................12

Índice de Figuras
Figura 1 Fallos potencial en el intervalo P-F .........................................3
Figura 2 Medición con ultrasonido industrial .......................................6

2
 4 Mantenimiento predictivo
4.1 Definición y características del mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición se apoya
en un conjunto de actividades que permiten predecir y prevenir el desarrollo de
fallas en equipo e instalaciones. La aplicación de técnicas especializadas ayuda a
detectar con anticipación un desperfecto en el equipo, el mal funcionamiento o
el cambio de estado de un equipo o maquina durante su operación. (Ver video
del tema 4.1)

Es posible determinar, mediante un diagnóstico, si existe algún deterioro en la

maquinaria que pudiera provocar una falla inminente, así como identificar que
tan necesario que tan es efectuar algún trabajo de mantenimiento en el
equipo.[1,pp 54]

El mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento según

estado o según condición, surge como respuesta a la necesidad de reducir los
costes de los métodos tradicionales (correctivo y preventivo) de mantenimiento.
[2, pp 28]

La aplicación del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares

fundamentales:

 La existencia de parámetros funcionales indicadores del estado del

equipo.
 La vigilancia continua de los equipos.

Muchos autores han intentado explicar este tipo de mantenimiento preventivo

con la siguiente curva P-F; n la que simbolizan cómo la variable medida va
evidenciando un determinado nivel de deterioro de la maquina a partir del
punto P, para que, antes de que ésta falle, punto F, se produzca a intervención
como se muestra en la figura 1 (ver figura 1). [3,pp 137-138]

Figura 1 Fallos potencial en el 4.2 Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo

intervalo P-F
Ventajas
A continuación se presentas las ventajas del mantenimiento predictivo:

Con este sistema de mantenimiento se obtiene un alto grado de confiabilidad en

la operación de los equipos; además, su funcionamiento resulta económico. (Ver
video del tema 4.2)

Otra ventaja es que permite obtener información en tiempo real acerca de los
siguientes aspectos [1, pp 56]:

 Proceso de la planta
 Estadística
 Diagnostico predictivo de funcionamiento

Entre otras ventajas tenemos el aprovechamiento máximo de la reserva de uso

de piezas y equipos, mejor gestión del “Stock” de repuestos, y reducción al
mínimo de las emergencias correctivas. [4,pp 80]

3
A diferencia con el mantenimiento correctivo y el preventivo, el mantenimiento
predictivo requiere de menor cantidad de personal. Este tipo de mantenimiento
a la larga, reduce los trabajos urgentes y modifica de manera sustancial el
mantenimiento preventivo, haciendo que se necesiten menos técnicos de
mantenimiento en planta.

Además de brindar una mayor confiabilidad en los instrumentos utilizados en el

mantenimiento predictivo al ofrecer información acerca del estado de las
maquinas que son medidas a través de estos. Además, el personal que los usa,
debido a su capacitación, puede interpretar de manera precisa y ayudar en la
toma de decisiones referentes al tiempo de intervenir algún elemento. [5]

Desventajas
El mantenimiento predictivo presenta mejores resultados frente a las otras
formas de mantenimiento conocidas, salvo en algunos casos particulares:

 No se aplica a aquellos sistemas en los que existen reglamentos o

normas que estipulan el número máximo de horas de funcionamiento
de las instalaciones o máquinas; en este caso se aplica el
mantenimiento preventivo programado según dichos intervalos.
 Tampoco se aplica en aquellos sistemas en los que la detección de la
avería es costosa y/o poco fiable, ni en aquellos en los que la reposición
se puede realizar a bajo coste y de forma inmediata.[4,pp 81]

Entre las desventajas de este tipo de mantenimiento destaca la de que su

aplicación puede resultar costosa, pues requiere equipo especializado y personal
capacitado.

En la actualidad, los técnicos de mantenimiento requieren de ciertas

competencias inherentes al puesto que desempeñan, por lo que se deben
someter a una capacitación durante su entrenamiento. Este suele durar tres
meses más para los trabajadores de nuevo ingreso. Después del primer año, los
técnicos logran desempeñarse con eficiencia de forma independiente. [1,pp 58]

4.3 Técnicas predictivas; Vibraciones, termografía, tribología, ultrasonido y

pruebas eléctricas.
Vibraciones
Esta técnica de mantenimiento predictivo se basa en el estudio del
funcionamiento de las máquinas rotativas a través del comportamiento de sus
vibraciones.

Todas las máquinas presentan ciertos niveles de vibración aunque se

encuentren operando correctamente, sin embargo cuando se presenta alguna
anomalía, estos niveles normales de vibración se ven alterados indicando la
necesidad de una revisión del equipo.

Las vibraciones pueden analizarse midiendo su amplitud o descomponiéndolas

de acuerdo a su frecuencia, así cuando la amplitud de la vibración sobrepasa los
límites permisibles o cuando el espectro de vibración varía a través del tiempo,
significa que algo malo está sucediendo y que el equipo debe ser revisado.

4
Los problemas que se pueden detectar por medio de esta técnica, son:

 Desalineamiento
 Desbalance
 Resonancia
 Solturas mecánicas
 Rodamientos dañados
 Problemas en bombas
 Anormalidades en engranes
 Problemas eléctricos asociados con motores
 Problemas de bandas [7, pp 2-3]

Termografía
La termografía es el procedimiento que permite determinar temperaturas de un
objeto a distancia, en tiempo real y sin contacto, a partir de la energía infrarroja
radiante emitida, transmitida y reflejada por el mismo. En realidad se trata de un
proceso similar al que emplea el ojo humano para ver la luz visible. Esta técnica
es de aplicación al mantenimiento pues un gran número de comportamientos
anómalos de maquinaria tanto eléctricos como mecánicos suelen traer asociado
un incremento de temperatura (Ver imagen complementaria 4.1).

Para el análisis termográfico se pueden utilizar dos tipos de equipos: los “spot
radiometers”, que determina la temperatura en un punto; y los equipos de
“imágenes de infrarrojos” que capturan una gran densidad de puntos
constituyendo áreas. Los últimos se son los que más se emplean en la
actualidad, presentando su uso más cotidiano en las certificaciones energéticas
de equipos y edificios.

Aplicaciones
Como ejemplos de aplicaciones se puede citar las siguientes:

Componentes eléctricos y electrónicos: Mayor o menor calentamiento por

efecto

Joule debido a anomalías en un circuito.

Elementos mecánicos:

 Reductores.
 Frenos.
 Acoplamientos.
 Rodamientos.
 Embragues.
 Motores.

Instalaciones de frio y calor:

 Hornos, calderas e intercambiadores de calor.

 Instalaciones de climatización.
 Refrigeración de motores.

Instalaciones a presión:

 Pérdidas de gas, agua y vapor.

5

Figura 2 Medición con ultrasonido
industrial
Edificios:
 Detección de humedades
 Detección de fisuras y oquedades [10, pp 23-27] (Sierra Fernandez &
Andrea Calvo)
Tribología
El análisis de aceites determina el estado de operación de las máquinas a partir
del estudio de las propiedades físicas y químicas de su aceite lubricante.
El aceite es muy importante en las máquinas porque sirve la protege del
desgaste, controla su temperatura y elimina sus impurezas. Cuando el aceite
presenta altos grados de contaminación y/o degradación, no cumple con estas
funciones y la máquina comienza a fallar.
La técnica de análisis de aceites permite cuantificar el grado de contaminación
y/o degradación del aceite por medio de una serie de pruebas que se llevan a
cabo en laboratorios especializados sobre una muestra tomada de la máquina
cuando está operando o cuando acaba de detenerse.
El grado de contaminación del aceite está relacionado con la presencia de
partículas de desgaste y de sustancias extrañas, por tal razón es un buen
indicador del estado en que se encuentra la máquina. El grado de degradación
del aceite sirve para determinar su estado mismo porque representa la perdida
en la capacidad de lubricar producida por una alteración de sus propiedades y la
de sus aditivos.
La contaminación en una muestra de aceite está determinada por medio de la
cuantificación de:
 Partículas metálicas de desgaste
 Combustible
 Agua
 Materias carbonosas
 Insolubles
La degradación en una muestra de aceite está determinada por medio de la
cuantificación las siguientes propiedades:
 Viscosidad
 Detergencia
 Basicidad
 Constante Dieléctrica [8, pp 5-7]
Ultrasonido
Es un procedimiento no destructivo de tipo mecánico que analiza y estudia las
ondas de sonido de alta frecuencia (20-100 KHz) inaudibles para el ser humano
(ultrasonidos)(ver figura 2). La técnica presenta dos variantes.
Por un lado la que se dedica al estudio de la propagación (rebotes, reflexiones, y
en general los fenómenos asociados a las ondas) y que permite, por medio de
procedimientos similares a los empleados en la geofísica detectar
6
discontinuidades de material generando en su variante más actual la generación
imágenes.

La técnica guarda ciertas similitudes con el análisis de infrarrojos y es muy

utilizada en el control de calidad de las soldaduras (escorias, oquedades, etc.) y
también en el de las piezas de acero fundido (oquedades, gases internos,
escorias atrapadas, etc.).

La segunda variante es la que se encarga de la detección de los ultrasonidos que

son generados por las anomalías en el funcionamiento de los equipos: fugas de
fluidos, pérdidas de vacío, arcos eléctricos, desgaste de rodamientos. Esta
técnica es complementaria a la de estudio de vibraciones, pero con la ventaja de
aportar información cuando las máquinas rotan, giran, a bajas velocidades.

Aplicaciones. Los ultrasonidos permiten detectar:

 Fricciones en las máquinas rotativas.

 Fugas de fluidos (gas, vapor, aceites o líquidos en general) en tuberías,
válvulas, purgadores, etc.
 Pérdidas de vacío.
 Arcos eléctricos ocultos de poca intensidad así como efectos corona.
 Falta o exceso de lubricación. A medida que disminuye la capa de
lubricante la intensidad de sonido aumenta (la ausencia de lubricación
puede suponer un aumento del hasta 8 dB).
 Problemas de cavitación. Estos se dan en las bombas de impulsión de
fluidos, p.e. bombas de agua, pero el efecto es mayor (se produce más
fácilmente) a medida que la densidad del fluido disminuye. Degradan
los rodetes.
 Dientes defectuosos en los engranajes. A medida que los dientes se
desgastan no conservan las superficies con el diseño adecuado y en los
sucesivos giros se generan modificaciones en el sonido emitido,
llegando a producir auténticos golpeteos si la degradación es severa.

Pruebas eléctricas
El análisis eléctrico se puede emplear en aquellos equipos susceptibles de
presentar averías de origen electro-mecánico y cuyo sistema de funcionamiento
base es de tipo eléctrico. Se fundamenta en el control de los parámetros de la
señal eléctrica (tensión, intensidad, resistencia, capacitancia, etc.) que alimenta
a un equipo (Ver figura complementaria 4.2).

Por medio de este procedimiento se pueden emitir juicios de valor acerca de:

Estado de los circuitos sobre todo en lo referido a la calidad del aislamiento

eléctrico (afecta a la seguridad de las instalaciones).

Consumos eléctricos (variaciones en el tiempo para trabajo similar). Un análisis

de interés es el que suele efectuarse por comparación con los consumos en
vacío. Hecha la puesta en marcha para una instalación o equipo, y terminado el
periodo inicial de pruebas o fallos de juventud, se miden los consumos y algunas
variables de interés, éstas quedan reflejadas en su expediente y son una
referencia para control posterior.

7
Estado de motores (estator,
del rotor, entre-hierro, etc.)
mediante medidas de
continuidad, impedancias,
etc. El análisis de la
corriente de un motor
eléctrico

8
permite un control de
calidad, como herramienta
de tendencia o como
emisor de un diagnóstico
inmediato del estado del
mismo, por comparación
con sus valores nominales
o de funcionamiento,
según la carga, más
habitual. [10, pp 10-28]
4.4 Programación y
evaluación
El mantenimiento planeado
se refiere al trabajo de
mantenimiento que se
realiza con una planeación,
previsión, control y registro
por adelantado. Incluye
toda gama de tipo de
mantenimiento y se aplica
a las estrategias de
reemplazo, mantenimiento
preventivo y predictivo. Se
caracteriza por lo siguiente:
equipos y fuentes de alimentación y control asociadas
Identificación de la función: A través de la pregunta ¿qué es lo que el equipo
debe hacer y cuáles son las condiciones operacionales?
Revisión de criticidad y confiabilidad
Diagramas de bloque de confiabilidad: El uso de estos diagramas junto a los
factores de fiabilidad y disponibilidad, se recomienda para mejorar el objetivo
del monitoreo a la condición (Ver imagen complementaria 4.3).
Establecer los equipos críticos: Se recomienda hacer una evaluación de la
criticidad de todas las máquinas con el fin de crear una lista priorizada de las que
se vayan a incluir (o no) en el programa de monitoreo de condición.
Identificar modos de falla: Los estudios FMEA y FMECA se recomiendan porque
generan información sobre la gama de parámetros que deben medirse para
evitar las fallas. Estos, generalmente indican las condiciones que se presentan
antes del daño, ya sea por aumento o disminución en un valor medido o por
algún otro cambio en una característica. [5, pp 6-10]
Selección del mantenimiento adecuado
Si el modo de falla no tiene síntoma medible, hay que aplicar las estrategias
alternativas de mantenimiento correctivo, preventivo o modificación (de
diseño).
Selección del método de medición

 La política de Identificar los parámetros a medir: según la información obtenida en el

mantenimiento se análisis de modos de falla, se identifican los parámetros a monitorear según las
ha establecido consecuencias que sus variaciones presenten.
cuidadosamente

La aplicación de la política
se planea por adelantado

 El trabajo se
controla para que
se ajuste al plan
original.
 Se recopilan,
analizan, y utilizan
datos que sirvan
de guía a las
políticas futuras
de mantenimiento
futuras. [12, pp
53-57]

Revisión de los equipos

Identificación de equipos:
Listar e identificar
claramente todos los

9
Seleccionar las técnicas de medición: Las técnicas de monitoreo pueden ser
muchas. Remotas, locales con mecanismos instalados, semi-permanentes, con el
equipo en línea o fuera de ella, etc. Además de lo anterior, se debe tener en
cuenta la precisión requerida en la medida a tomar, que por lo general no es tan
precisa como la metrología porque lo realmente importante es la tendencia a
medir en la muestra (Ver video del tema 4.4).

Adicional a la selección de técnicas, es importante definir el tipo de ejecución a

implementar

 Interno: el programa es manejado completamente dentro de la

organización, incluyendo la recolección, interpretación y análisis de la
información, y las recomendaciones.
 Contratado: todas las funciones son subcontratadas con una empresa
de servicios de PdM.
 Híbrido: parte del trabajo es realizado internamente y parte
subcontratado

Seleccionar la frecuencia de medición: Se debe considerar si el intervalo de

muestreo es continuo o periódico, esto depende principalmente del tipo de
falla, pero está influenciada por factores tales como ciclos de trabajo, lo
recomendado por fábrica, el costo y la criticidad (Ver imagen complementaria
4.4).

Seleccionar puntos de medición: La viabilidad de la medición también influirá en

la decisión. No solo económicamente, también existen casos que el montaje no
permite tomar las muestras respectivas o se necesitan permisos especiales para
hacerlo.

Establecer los criterios de alarma: Las alarmas pueden ser valores únicos o
múltiples niveles, tanto crecientes como decrecientes o cambios que ocurren
dentro de los límites previamente establecidos de alerta, mientras que no
exceda de los limites. Deben establecer criterios para dar la indicación más
temprana posible de la ocurrencia de una falla. Antes de iniciar, es
recomendable establecer la línea base de medición, debido a que es mejor
definir con precisión la condición inicial del equipo.

Recolección de información y análisis

Realizar mediciones y revisar su tendencia: El procedimiento general para la

recopilación de datos es tomar medidas y compararlas con las tendencias
históricas, datos básicos o del representante de las máquinas iguales o similares.
Las mediciones se toman a lo largo de una ruta programada con cierta
periodicidad

Comparación con criterios de alerta: Si los valores medidos son

aceptables en comparación con los criterios de alerta / alarma, pero si los
valores medidos no son aceptables debe hacerse un diagnóstico. Puede darse el
caso de hacer una evaluación de la condición, así no hayan signos de alarma,
pero se prevé una falla a futuro, lo que se conoce como pronostico.

10
Mejora el nivel de confianza de la información: es necesario asegurar que la
tendencia a la cal se le hace seguimiento, contenga datos confiables, de lo
contrario hay que proceder a mejorarlos. [9, pp 88-91] [13, pp 96-10]

11
Referencias bibliográficas
[1] José A. Medrano Márquez. (2010), Mantenimiento técnicas y aplicaciones
industriales, Patria.

[2] Félix Cesáreo Gómez de León. (1998) Tecnología del mantenimiento

industrial, universidad de Murcia.

[3] Javier González Fernández. (2005) Teoría y práctica del mantenimiento

industrial avanzado 2da edición, Madrid.

[4] Manes Fernández Cabanas. (2005) Técnicas para el mantenimiento y

diagnóstico de máquinas eléctricas rotativas, ABB.

[5] Valbor soluciones. (2019) Mantenimiento predictivo: ventajas y desventajas.

[6] José María de Bona. (2010) La Gestión del Mantenimiento; Guia para el
responsable de la conservación de locales e instalaciones.

[7]Olarte, W., Botero, M., & Cañon, B. (Agosto de 2010). Tecnicas de

mantenimiento predictivo utilizadas en la industria.

[8]Programas de mantenimiento basado en condicion mantenimineto

predictivo. (s.f.).

[9]Ruiz Acevedo, A. M. (2012). Modelo para la implementacion de

mantenimiento predictivo en las facilidades de produccion de petroleo.

[10]Sierra Fernandez, C., & Andrea Calvo, E. (s.f.). Tecnicas de mantenimiento

predictivo.

[11]Trijueque, M., Martin, R., & Garcia, S. (2016). El futuro del mantenimiento.
IRIM, 19-20.

[12]Valdes Atencio, J. L., & San Martin Pacheco, E. (2009). Diseño de un plan de
mantenimiento preventivo-predictivo aplicado a los equipos de la
mepresa remaplast.

[13]Manual del ingeniero de mantenimiento. (2001). Allen park.

[14]Tavares, L. (s.f.). Administración moderna de mantenimiento. Brasil: Novo

polo Publicacoes.

12