“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE JULIACA

FACULTAD DE INGENIERIAS
ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERIA TEXTIL Y DEN
CONFECCIONES

PRACTICA DE LABORATORIO: N° 9
TEMA: DETERNINACION DE LA DENCIDAD DEL HILO HILADO EN
RUECA
ASIGNATURA: HILATURA
PRESENTADO POR:
 Pinto Sonco Sonia
 Quispe Mamani luz Marley
 yuca Mamani Vilma
 flores Sánchez Noemí Ely
 Hilasaca pajsi Fanny Julie

DOCENTE: ing. Juan Américo Farfán Flores

SEMESTRE: “V”
FECHA:10/12/2017

JULIACA_PUNO_PERU
 I. OBJETIVO

 El objetivo de este trabajo es estudiar algunas de las unidades de medida

y como también la cantidad de torsión en termino podemos decir las
vueltas por metro de la longitud.

 Determinar el sentido de la torsión de la fibra en este caso ya hilado

II. INTRODUCCION

La Industria textil presenta unidades de medida específicas.

En este caso nuestro trabajo consiste en destorcer un hilado mediante el
torsiómetro para ver cuantas vueltas da en una unidad de medida en este caso
en 20 cm
Entonces se recurrió a un sistema indirecto de expresar el grosor y podemos
decir que surgió el concepto de numeración y título en este caso se denomina
como densidad lineal.
Sin embargo, para poder tener una idea de la finura, el peso, el rendimiento de
las fibras en este caso ya hilado se debe claro la unidad de medida presente
 III. MARCO TEORICO

HILADO

Hilatura

Conjunto de técnicas necesarias para convertir en hilo las fibras textiles como la lana, el algodón
u otras materias análogas mediante un proceso industrial de refinamiento: trabaja en el sector
de la hilatura.

La hilatura es un proceso industrial en el que, a base de operaciones más o menos complejas,

con las fibras textiles, ya sean naturales o artificiales, se crea un nuevo cuerpo textil fino,
alargado, resistente y flexible llamado hilo. La historia de la hilatura está en el mismo origen de
la utilización que el hombre hizo de las fibras naturales. En ese origen, la primera herramienta
de hilado fueron las propias manos del hombre que, realizando una sencilla torsión sobre un
manojo de fibras, manufacturó un hilo simple, susceptible de ser hilado nuevamente, trenzado,
o empleado en la fabricación de tejidos. La hilatura es la manufactura básica de toda la industria
textil. Es lógico que sobre el perfeccionamiento de aquella descanse el desarrollo de ésta; así,
con el paso del tiempo, la tecnología ha venido haciéndola cada vez más compleja y más
precisa,
perfeccionando la hilatura clásica, especializándola en la consecución de productos singulares,
requeridos por motivos económicos y para fines textiles concretos.

Humidificación

Si el área de producción tiene problemas con los materiales como baja absorción, estática, hilo
quebradizo, polvo o pelusa lo que se necesita es un humidificador. Generalmente estos
problemas se presentan porque el aire en el ambiente está seco y no se mantiene el nivel
correcto de humedad relativa.

Factores a considerar en relación a la humidificación

El aire seco ocasiona que los materiales tengan baja absorción afectando la calidad y
productividad.

• El hilo con poca higroscopia provoca que el material sea más delgado, menos elástico, genera
más fricción y sea más propenso a la electricidad estática.
• Los materiales que tienen un correcto nivel de humedad tienen menos probabilidad de
quebrarse, calentarse y producir fricción. Se manejan mejor, tienen menos imperfecciones,
son más uniformes y se sienten mejor al tacto.

• Al contar con una humedad relativa adecuada se reducen los problemas de electricidad
estática permitiendo que los materiales sean más manejables y que la velocidad de las
máquinas se incremente.

• El peso de los materiales es estandarizado a 60% hr/20˚C. La falta de estas condiciones causa
que los materiales pierdan peso y con ello se disminuyen las ganancias.

• La baja humidificación provoca que los materiales se encojan. Al contar con un nivel correcto
de humedad tenemos una mejor fiabilidad en los cortes y precisión durante la producción de
las prendas. Además se contribuye al mantenimiento de las especificaciones en donde las
dimensiones son importantes, como en la industria de las alfombras.

• La humidificación reduce el polvo y la pelusa, proporcionando un saludable y más cómodo

ambiente de trabajo.

• Los atomizadores ofrecen un efecto de enfriamiento en el ambiente, reduciendo las

temperaturas usualmente altas en la fábrica.
Sistemas de humidificación
• Humidificadores de vapor
Humidificadores con electrodos generando vapor automáticamente, con un control por
microprocesador y cilindros limpiables o desechables
Son disponibles en siete capacidades diferentes, de 5 hasta 90 kg por hora, y se pueden juntar
en un sistema maestro-esclavo que puede suministrar hasta 990 kg/h de vapor.

• Humidificadores por atomización de aire y agua

Regulación precisa de la humedad
Bajo consumo de energía
Costes operativos reducidos
Bajo mantenimiento
Efecto de enfriamiento sustancial
Consumo de aire comprimido y de agua más bajo de todos los humidificadores por
atomización aire/agua

• Humidificadores por evaporación

El humidificador por evaporación más higiénico del mundo

Enormes ahorros de energía

Muy poco mantenimiento
Diseño modular para adecuarse a cualquier aplicación
Muy baja huella de carbono
Hasta 12°C de enfriamiento libre

Todos los rendimientos de humedad sin gotitas.

• Humidificadores móviles
  Evapora humedad fresca
 Humidifica grandes áreas de más de 1000m³
 Estanque de gran capacidad 34 litros
 2 velocidades de funcionamiento
 Filtro de aire antibacteriano
 Bajo consumo
 Humedito automático integrado
 Ruedillas para manejo más fácil
 Embudo fácil para llenar
 Señal de advertencia cuando vacío

•Humidificadores de alta precisión

 Regulación precisa de la humedad.

 Bajo consumo de energía.
 Costes operativos reducidos.
 Bajo mantenimiento.
 Efecto de enfriamiento sustancia.

Consumo de aire comprimido y de agua más bajo de todos los humidificadores por atomización
aire/agua

APERTURA

El proceso de hilatura abarca desde la apertura de la fibra por medio del batiente, pasando por
el cardado, hasta la hilatura y el enconado.

Apertura, mezcla y ensimaje

Lo primero que se hace con la fibra en el proceso de hilatura es hacer la mezcla de fibras, Al
estar sometida la fibra durante cierto tiempo a una gran presión por el embalaje o empacado la
masa de fibras se a agrupado apelmazándose por lo que es necesario abrirla, disgregarla para
poder aplicar las posteriores operaciones de transformación.
La mezcla se hace para homogenizar las diferentes calidades de regenerado y materiales, en
caso de jaspe (fibras de diferentes colores) los diferentes colores de materiales que pueden
haber sido teñidas previamente.

El aparato que se usa para mezclar es el batiente o abridora, donde se abre la fibra y tiene salidas
neumáticas por tuberías y se puede dirigir la salida de fibras o bien, a una zona del cuarto del
batiente o a una habitación de reposos cuando ya está debidamente mezclada. En esta
operación se añade ensimaje a las fibras a fin de lubricarlas y facilitar el trabajo de las cardas

El ensimaje es un aceite emulsionable, es decir, se puede mezclar el agua formando una

emulsión, la mayor parte del agua se podrá evaporar, pero el aceite quedará en la fibra y es lo
que realmente ayudará en la operación de cardado.

En general la cantidad de emulsión necesaria es de un 10% sobre el peso del material. Además
de lubricar a las fibras para que se deslicen sin problemas, el ensimaje permite hacer el velo con
una buena cohesión, se eliminan los problemas de cargas electrostáticas, se facilita el estirado
en la hilatura y se evita que vuelen pelusas de fibras. El dispositivo más empleado para la
aplicación de ensimaje es la pulverización del líquido sobre la masa de fibras.

Una vez hecha la mezcla y aplicado el ensimaje se pasa por el batiente las veces que sea
necesario y después se conducen a las fibras a un cuarto de reposo para que estén
aproximadamente 24 horas, las fibras caen por la parte central del cuarto, para transportarlas a
la carda se pueden sacar verticalmente con una banda transportadora que tiene la anchura del
cuarto.

Normas de seguridad:

-Parar totalmente la maquina al detectar alguna anomalía y llamar inmediatamente ala

mecánico o supervisor.

-La máquina arranca y para automáticamente, por lo tanto, se debe tener cuidado al acercarse.

-Cuando alimente las abridoras, tenga cuidado de que no vayan partes metálicas. No lleve
fósforos en los bolsillos, estos elementos causan incendios.

-Observe el correcto funcionamiento del imán.

-Nunca meta las manos por entre bandas o mecanismos cuando la maquina este trabajando.

-No use las manos para colocar bandas en poleas en movimiento, pare la máquina y utilice los
mecanismos de arranque.

Herramientas utilizadas.

-Cizalla: Se utiliza para cortar los alambres de las pacas.

- Cuchilla: Para cortar la camisa que protege la paca de algodón.

Tareas de operario.

- Recibir turno.
- Recolectar cinta.
- Pescar pacas.
- Organizar alambre.
- Cambiar zona de trabajo del blendomat.
- Patrullar contrato.
- Limpiar equipos.
- Entrega turno.
Normas de calidad.

- Cumplir con la limpieza y la frecuencia establecidas para los equipos de apertura y limpieza.

- Limpiar y retirar de las pacas contaminantes como grasa, aceite, pantano, tintas, etc.

- Cuando haya alimentación manual debe ser uniforme para no alterar la mezcla.

Maquinaria utilizada en el proceso de apertura.

• Blendomat: Abre y mezcla el algodón de acuerdo a los planos de distribución sin levantar
polvo.

• Ventilador: Proporciona succión al blendomat encaminando las partes de algodón hasta el by

pass.

• By pass: Mecanismo en forma de “Y” con una tubería de entrada y 2 de salida. En el interior
lleva una tubería haciendo la forma de transportar dos copos de algodón a su respectiva
abridora.

• Silo: Tiene un condensador; con la ayuda del ventilador le proporciona succión del blendomat
para llevar el algodón hasta la abridora; posee una foto-celda que da señal al blendomat cuando
necesita material.

• Planos inclinados:

• Abridora: Abre más el algodón y le saca polvo, basura y cojín. Está compuesta por una banda
transportadora, estera vertical de púas y tablero de controles.

• Escalonadas: Proporciona succión por medio de un condensador y se encarga de desmenuzar

más los copos de algodón y sacarle polvo y cojín, está compuesta por condensador, foto-celda y
cilindros.

• Condensador: Proporciona la presión de aire, haciendo que el algodón pase a la escalonada.

• Cilindros: Hacen pasar el algodón a un batidor de púas cubierto por unas rejillas, facilitando
dejar el desperdicio que contiene el algodón en un deposito utilizado por esta.

• Batidores diagonales: Proporciona más limpieza y transporta el algodón por la escalonada.

• Batidor de púas: Pasa el material a la tubería que comunica con los equipos de limpieza a través
del aire que le proporciona los condensadores.

• Estera vertical de púas: Divide el material en partes pequeñas, llevando arriba donde se
encuentra al batidor de púas.

• Bandas transportadoras: Son las encargadas de suministrar la alimentación del material

requerido en el proceso.
• Abridora fina: Abre más los copos de algodón, extrae más borra y cojín por medio del batidor
de púas y su rejilla.

• Filtros: Le la succión a las máquinas de este proceso para extraer el polvo por tuberías y
recolectarlo en talegos.

• Mezclador: Proporciona una mezcla total de algodón para obtener mejor calidad.

Ejemplos de maquinaria

La Cargadora Abridora Mixer 200, es una máquina que debido a su gran fuerza, sirve para
disgregar en copos las tortas de fibra tejida a la salida de la centrífuga, así como balas de lana
sucia muy prensadas, balas de retales de trapo y cualquier tipo de balas, sea de fibras cortas o
fibras largas.
Se compone de:
-Telera de carga en posición inclinada
-Telera intermedia de carga y dosificación
-Rodillos abridores
-Telera horizontal de transporte
-Ventilador V-35

Producción aproximada: 2.000 Kg / hora.

CARDADO

Una vez que la masa de fibras ha sido disgregada y se

han eliminado las impurezas de origen, la materia prima
pasa por un nuevo proceso de apertura denominado
cardado, donde se logra que las fibras queden sueltas
de modo de recuperar su forma más natural, pero sin
perder la proximidad entre ellas.

Después del cardado las fibras forman una manta

completamente limpia y cohesionada naturalmente, donde se han logrado cuatro objetivos
adicionales: reducir los aglomeramientos de fibras (neps), reducir la cantidad de fibras cortas,
eliminación adicional del polvo y aplanado de la capa de fibras reduciéndolas a una cinta que se
recoge en los botes de cardas.

Por cada carda hay una "continua de hilar" que son unas máquinas semiautomatizadas donde
se obtienen bobinas de 300 g cada una. Estos conos son especiales ya que tienen que soportar
altas temperaturas. En esta máquina se le da torsión al hilado.
La torsión y estiraje que se le da a la mecha obtenida en el cardado mediante la diferencia de
velocidades de alimentación de los rodillos que la aprisionan, siendo torcida en las bobinas
mediante el movimiento giratorio de las mismas al hacer girar el hilo a su alrededor tomado por
un curso que gira sobre una pista circular mientras se va envolviendo el hilo en la misma bobina.

De la calidad del cardado depende no solamente la apariencia del hilo final sino principalmente
su resistencia y del número de rotura previsible en las siguientes maquinas del proceso,
principalmente en el trócil o contínua de anillos.

El trabajo de cardado en la máquina se hace entre el gran tambor y los chapones y consiste en
presentar el algodón lo más cerca posible de la acción de un órgano de puntas que esté dotado
de un movimiento relativo rápido en relación al órgano que soporta el algodón.

Para un buen cardado hace alta que las fibras estén sostenidas sobre la extremidad de los
dientes de la guarnición y esto se obtiene haciéndola rugosa mediante un esmerilado de su
superficie.

Partes de la carda

1 - Gran cilindro.
2 - Cadena de chapones.
3 - Cepillo limpiador de chapones.
4 - Cilindro desprendedor.
5 - Doffer.
6 - Motor principal.
7 - Lickerin.
8 - Piñón de tensión trasero.
9 - Silos de la carda.
10 - Mesa de alimentación.

Se tiene la costumbre de decir que una guarnición bien

esmerilada debe ser «cortante»: en realidad no hay nada que cortar, pero se debe formar sobre
la extremidad del diente una rebaba capaz de retener enganchadas las fibras el tiempo necesario
para que el órgano opuesto pueda cardarlas.

La duración de las rebabas de los dientes modernos templados, podría ser más larga si la
elasticidad de los dientes y sobre todo, de su fundición, no interviniera para provocar frecuentes
colisiones con los dientes opuestos, con el resultado de que las puntas se redondean y se vuelven
rápidamente incapaces de retener las fibras. Estas, encontrándose libres entre dos órganos en
movimiento opuesto, se mueven de una manera desordenada entre ellos y forman los «neps».
A igualdad de otras condiciones, los «neps» serán tanto más numerosos cuanto la rigidez de la
fibra sea menor, es decir, que su pared celular sea delgada.
Por consiguiente, los algodones de fibra fina y el mal madurados formarán más fácilmente
«neps» que los otros.

La formación de «neps» será, por tanto, más fácil cuando sea grande la distancia entre dos
órganos: puede comprobarse esto contando los neps de una carda, y seguidamente
aumentando en 2/1.000 de pulgadas la separación entre el tambor y el peinador, y se observará
inmediatamente un fuerte aumento de neps. Aún más; si se toma el número de neps de una
carda antes de su paso de la noche y se toma de nuevo inmediatamente después de la puesta
en marcha a la mañana siguiente, se comprobará un empeoramiento, que es debido al hecho
de que, durante el trabajo, el tambor se calienta mientras que la bancada cambia poco su
temperatura, de manera que la dilatación del primero acerca más las guarniciones, que se
separan de nuevo durante la noche.

Uvez explicado el fenómeno del cardado, es bastante fácil deducir las reglas principales que es
necesario seguir para un buen trabajo.

En el cardado se cumplen las siguientes funciones:

 Alimentación por medio de un rollo de napa o alimentación directa a la carda sin

formación de rollo (sistema moderno).
 Continuación de la apertura y limpieza del material.
 Individualización de las fibras (cardado propiamente dicho).
 Condensado de las fibras para formar un velo.
 Desprendimiento del velo y posterior condensado del mismo para formar una cinta con
determinado peso por unidad de longitud.
 Devanado de la cinta en un bote.
 En la carda se extrae aproximadamente un 4 % de subproducto, repartidos en dos
puntos de limpieza:
 En la zona de apertura y limpieza se extrae el subproducto conocido como “carcomo”.
 Al final de la zona de cardado se extrae el subproducto

MANUARES O ESTIRADORAS.
El proceso de estiraje es efectuado por el Manuar o estiradora de la siguiente manera:
Se hace pasar un grupo de cintas (seis u ocho para el primer pase y seis u ocho para el segundo
pase) por la zona de estiraje del Manuar en donde por diferencia de velocidad entre las varillas
se produce un estiraje de las cintas y a la vez una paralelización de las fibras para obtener una
cinta con características determinadas de peso y longitud que luego es sometida a un segundo
pase en estiradoras con autorregulación, con el fin de mejorar la uniformidad de la cinta como
se describe a continuación:A la entrada de la cinta en la estiradora se registra continuamente
por medio de una palpación mecánica el espesor de las cintas de fibras, los valores que se miden
se convierten en señales eléctricas que se usan para controlar el estiraje en el campo de estiraje
principal, regulando las oscilaciones de la cinta dando como resultado cinta con buena
regularidad en longitudes cortas y medias, manteniendo así mismo el título de la cinta en
longitudes largas, entregando al proceso siguiente cinta con óptimas condiciones de calidad.
Objetivo del estirador

Material saliente.El material saliente de la estiradora es una cinta de fibras paralelizadas, más
limpias, este material es depositado en botes.
Los botes tienen un resorte interno para obtener un enrollado y desenrollado óptimo de la
cinta.
La envoltura de la cinta debe de cumplir los siguientes requisitos:
- Envoltura uniforme.
- La cinta debe de estar limpia. Libre de polvo, basura, grasa, etc.
- No se debe de revolver material de diferentes mezclas.- No debe presentar tramos gruesos ni
delgados.

Partes de la maquina.

El creel o bastidor: Está comprendido por toda la zona de alimentación formado por
calandradores superiores e inferiores, haciendo que la cinta llegue hasta la zona de estiraje y
guía-cintas que a su vez actúan de automáticos.

La zona de estiraje: El tipo de zona de estiraje para la estiradora es de 3/4. Esto quiere decir 3
cilindros con recubierta de caucho, que hacen presión sobre 4 varillas (rodillos), las cuales
giran a diferente velocidad, para poder producir el estiraje. En esta parte es donde se da el
cumplimiento al objetivo de la estiradora.
Limpiadores superiores e inferiores: Su objetivo es evitar enredos en las varillas y en los
cilindros para mantener la zona de estiraje limpia. Los hay de cobertura de caucho y metálico.
En la estiradora los limpiadores superiores e inferiores son de cobertura de caucho.Todo
estiraje se hace basado en el pinzaje y la diferencia de velocidad entre las varillas.

Brazos pendulares: Dispositivos colocados en la zona de estiraje y que se utilizan con el fin de
garantizar el pinzaje, para que la cinta que se está procesando tenga un estiraje óptimo.

Guía cintas: Elemento utilizado para llevar la cinta ordenadamente hasta su objetivo.

Trompeta: Lleva el velo desde la zona de estiraje hasta la boquilla.

Boquilla: Llevan la cinta hasta el plato superior.

Plato superior e inferior: Sirven para darle la envoltura uniforme a la cinta, el plato inferior da
movimiento al bote.

Automáticos: Sirven para detener la máquina cuando hay un reviente, cuando hay enredó.

Coiler: Situado después de la boquilla.

Portalámparas: Son señales para informar al operario y están ubicadas encima de la cabeza de
las estiradoras.

En algunos estiradoras están ubicados en la parte superior derecha y son así:

Roja: Paro de emergencia (gabinetes, compuertas u otra emergencia).

Azul: Paro delantero (en la zona de estiraje) y paro por valor límite.
Verde: Máquina trabajando.
Blanca-azul: Paro trasero.
Amarilla intermitente: Saca.

Cubierta ó tapas: Son protectores para evitar que la zona de estiraje se llene de polvo o
partículas contaminantes.

Mirillas: son ventanas Ubicadas en las cubiertas y sirven para observar anomalías en la zona de
estiraje.

Depósito de pneumastop: Donde se depositan el polvo y las fibras cortas que llega a través de
una succión y están ubicados en la parte trasera de la cabeza.

Contador: Sirve para llevar el metraje del bote y la producción del turno, y queda ubicado en el
sistema de controles en la parte izquierda de la máquina.

Interruptor: Para prender o apagar la máquina. Ubicados en la parte izquierda del lateral de la
máquina.

Cabeza: Es la parte delantera de la máquina y se encuentra todo el engranaje de la misma

(motores, piñones, bandas, etc.).

Cilindros de cobertura de caucho: Su función es pinzar y hacer llegar la cinta a la trompeta, se

encuentra en la zona de estiraje.

Soportes de botones: Están ubicados en la parte delantera y en los laterales de la máquina y

sirven para parar o colocar en funcionamiento la máquina

Sistemas de engranaje: la estiradora cuenta con un sistema de engranaje formado por piñones
y correas, que por medio de motores permiten el movimiento de la maquina, también cuenta
con un sistema de piñones cambiables.

PARTES PRINCIPALES

1 - Condensador
2 - Organo de vigilancia
3 - Preamplificador
4 - Grupo electrónico
5 - Motor
6 - Corriente del motor
7 - Velocidad constante
8 - Velocidad variable
9 - PRE - estiraje 10- Entrada (Variable)
11- Salida (Constante)
12- Estiraje principal
13- Calandras
14- Unidad de medida T & G
15- Tiempo de retardo
16- Taquímetro variable
17- Grupo de potencia
18- Micro Terminal

a. paralelizar las fibras.

b. mezclar las diferentes fibras.

Material entrante.

Los botes que contienen el material entrante de la estiradora son los botes provenientes de la
carda, los estiradores pueden trabajar con 6 u 8 botes, las cuales tiene una textura áspera y con
las fibras desordenadas y con una minina parte de impurezas.

La materia prima para el proceso de estiradoras es la cinta que suministran las cardas, dicha
cinta debe de cumplir ciertos requisitos:

- Que la cinta no tenga tramos gruesos ni delgados.

- Que la cinta tenga un peso normal, peso y longitud

MECHERA O VELOZ

Este equipo es el penúltimo en transformar las fibras con que se alimenta, procedente de carda
(para hilos muy gruesos y corrientes), de estirador (para fibras regulares a finas), o bien, de
peinadora (para fibras de calidad superior). Tiene por objeto dar un adelgazamiento a la masa
de fibras, hasta convertir la cinta de manuar en una mecha o pabilo, con una pequeña torsión
para que resista la envoltura y manipulación en el proceso siguiente. Dicha transformación se
consigue al aplicar alto estiraje con un dispositivo o tren de 3 sobre 3, entre cilindro intermedio
y productor se encuentra la bandita o manguito de alto estiraje; las velocidades, encartamientos
o distancias estarán en relación a las características físicas de las fibras y al número o grosor del
pabilo que se desea obtener.

En la mechera se cumplen las siguientes funciones:

*Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares.

*Se da un estiraje al material formando una delgada cinta.
*Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo.
*La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de
forma especial.

La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta hay
suficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión.

El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para
permitir que ellas se adhieran entre si. La torsión que se da al pabilo debe de ser la suficiente
para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego se desenvuelva sin
problemas cuando se alimente a la hiladora.

El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el

estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debe ser
cuidadosamente evaluada.

Formación del paquete.

• Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre el bote, cuidadosa y

uniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras de
pabilo lado a lado, vertical y horizontalmente.

• Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre el bote a cierta velocidad de

manera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bien
envuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso ni
muy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través del volante y sobre
el carro o bote. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada para
dar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquete con cada
capa de pabilo que se agrega.

• Construcción de la envoltura: Como las capas sucesivas de pabilo son envueltas sobre el bote,
el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la parte
superior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. La
construcción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación de
formación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envoltura
que hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo.
Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad de
pabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril y
alimentación en las continuas de hilar.

El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina. Las

más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica la longitud y el
segundo, el diámetro del paquete.

Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce un

problema en alguno de ellos, es necesario detener la marcha de toda la máquina.
Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionada por
una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibras succionadas, son
llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraen como subproducto, el
cual es conocido como Pneumafil. Este se considera de alta calidad y es reprocesado
nuevamente mezclándolo con algodón de paca.

Descripción general del proceso.

Al salir del tren de estiraje, el material se dirige hacia el cabrestillo, que es un brazo metálico
que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir las torsiones requeridas
en el material.

En la parte inferior del cabrestillo, un pequeño brazo horizontal llamado paletón, con un orificio
central por donde pasa el pabilo contribuye al arrollamiento del material en el carrete, este
arrollamiento es continuo de la base hasta la punta y hasta obtener el grosor requerido en el
carrete a producir.

Cuando ya se ha llenado el carrete completamente, la máquina se detiene de manera

automática, se efectúa la mudad y se reinicia el proceso.

El operario de esta máquina se le llama velocero.

Descripción de la máquina.

El veloz cuanta con un frente de acuerdo al número de husos en cada máquina, los hay de 60,
80, 120 y hasta 240 husos. En un extremo se encuentra el motor principal al que se acopla el
sistema de transmisión o de engranaje, contiene también sistema eléctrico- electrónico,
indicadores de luz para paro por rotura, botones de accionamiento-pausa y paro a lo largo de la
máquina.

La parte trasera está provista de unos soportes con cilindros que giran a la misma velocidad del
cilindro alimentario del tren de estiraje. Cada bote de cinta de alimentación se coloca en la parte
trasera, y cada una es conducida por guías. Para cada cinta, los cilindros antes mencionados,
tienen un sensor de rotura o terminación de material.

Antes de llegar al tren de estiraje, la cinta pasa sobre una barra pulida tensora, para cuando se
detenga la máquina, éstas no se cuelguen y enreden unas con otras. La cinta pasa por el tren de
estiraje y sale para conducirse hasta el cabrestillo que le aplicará la torsión correspondiente.
Para cada huso corresponde un cabrestillo y todo el conjunto de ellos se encuentran en la parte
frontal.

Se le denomina “masa” a esta sección que sube desde la parte inferior del carrete a la superior,
para efectuar el llenado gradual hasta determinado diámetro.

Cada huso donde va cada cabrestillo tiene diferente tamaño para diferentes “alzadas” de carrete
vacío (se denomina a la distancia o longitud en C3 de cada carrete vacío de la base de su punto,
esta variación es de acuerdo al modelo y marca de la máquina).

Sobre el tren de estiraje, y para cada 2 husos, se coloca el “nahualt de fieltro” o esponjas para
recoger las fibras flotantes, se requiere también del dispositivo viajero, que aspira a lo largo de
toda la máquina, polvo y fibras volátiles para impedir su adherencia al material.

Los veloces más modernos cuentan con alimentación y mudada automática se deben hacer con
un 1/3 de botes de cinta al 100% otras a ¾ y el último a 50%.

Partes de la maquina.

Portalámparas de señales: ubicado en la parte delantera de la maquina sobre el tablero de

mando, conformado por 4 luces de diferente color:
Luz blanca: paro trasero.
Luz verde: paro delantero.
Luz roja: faltan 200 m para la saca.
Luz amarilla: ya se hizo la saca.
Tubos de succión: ubicados debajo de la zona de estiraje, se encargan de succionar el
pneumastop y llevarlo al depósito de pneumastop, el cual está ubicado en la cola de la maquina.

Estación de botones: ubicado en la parte delantera de la maquina, en este se encuentra el

contador y los botones operacionales de la maquina.
Zona de estiraje: ubicado en la superior de la maquina, está conformada por tres varillas
ranuradas que giran a diferentes velocidades para producir el estiraje.
Brazo pendular: formado por tres cilindros con cubierta de caucho que hacen presión sobre las
varillas para producir el estiraje.
Porta bolsas: formado por una banda de caucho y un cilindro.
Clips: pieza plástica se encuentra en la zona de estiraje y sirve con tope para dar el título del
pabilo, son cambiables y de diferente color dependiendo del título que se requiera.
Tornafil: ubicado en la parte superior de la volante, tiene estrías internas para generar torsión.
Volante: es la parte encargada de hacer la envoltura del pabilo sobre la carreta.
Huso: sistema donde todos giran a la vez en el sentido de las manecillas del reloj.
Carro porta husos: está ubicado en la parte inferior de la maquina, tiene movimiento vertical
para dar una buena envoltura al pabilo.
Sistema de conos: ubicado en la parte trasera de la maquina, conformado por dos conos y una
banda los cuales se encargan de darle la conicidad al paquete de pabilo.
Crell o bastidor: formado por la zona de alimentación.

Material entrante.

El material entrante de la mechera es la cinta proveniente de la estiradora o de la peinadora, la

cual debe cumplir los siguientes requisitos.
1. Peso determinado 70GN/ yarda.
2. Que no tenga tramos gruesos ni delgados.
3. Que no esté repelada.
4. Que no esté sucia ni contaminada.
5. Esta cinta viene en botes de 24 pulgadas de diámetro por 43 pulgadas de altura, y tiene una
capacidad de 4200m de cinta (los datos dependerán del modelo de la maquinaria).

Material saliente

El material saliente de la mechera es un pabilo con un titulo determinado (Ne). Este pabilo se
enrolla en un carrete plástico, el cual mide 395 mm de longitud y 61 mm de diámetro. El carrete
tiene estrías en la base para la tracción y una pestaña para asegurar la punta del pabilo, tienen
diferente divisa para diferenciar el titulo. A cada carrete le caben 2200 m de pabilo 1 Ne.

Subproducto

El subproducto de la mechera es el Pneumastop o Pneumafil y el desperdicio de los revientes y

enredos.

Funciones del operario

• Revisar contador: éste se encuentra en la cabeza de la máquina y en él se encuentran las letras

A, B y C, que significan el número de turno. El contador marca la cantidad de producción de la
máquina en su respectivo turno.
• Corregir reviente.
• Corregir reviente delantero.
• Corregir enredo en zona de estiraje: Cuando el enredo se presenta en esta zona, levante con
una mano la cubierta de la misma y con la otra tome el brazo pendular.
Se libera la zona de estiraje, retirando la presión del brazo; con ambas manos, retire los cilindros
de caucho.
• Corregir reviente trasero o de bastidor: Si la luz indica que el reviente está en la parte trasera,
dirigirse hasta la parte lateral del bastidor, mirar y ubicar el lugar exacto donde se encuentra la
cinta caída; luego, diríjase por la parte central del bastidor, tome la punta de la cinta reventada,
pásela por las varillas y llévela hasta el lugar donde se encuentra el otro extremo de la cinta
reventada.
• Preparar máquina para la saca en Mecheras.
• Realizar sacada o mudada en Mecheras.
• Corregir reviente delantero o de carreta en Mecheras.
Empacar el pabilo o material: Antes de empacar el pabilo, observe que el carro transportador
esté completamente limpio de carretas y desperdicios.

Con ambas manos, recoja uno a uno los paquetes que se encuentren encima de las cubiertas de
la máquina y colóquelos ordenadamente en el carro transportador, luego lleve el carro con el
material a la zona de almacenamiento.

Chequeos

Al pabilo de mecheras se le hace un chequeo para verificar el título, para este chequeo se toma
una muestra de 21 yarda de pabilo.

Verificaciones para evitar fallas de proceso

-Observar que la cinta no se esté repelando: en caso de que la cinta se esté repelando, diríjase
a la zona de bastidor, ubique el bote y con ambas manos sacúdalo y corrija la cinta hasta que
quede uniforme.
-Verificar que no haya cinta delgada: Si localiza una cinta delgada, retire el bote y la carreta con
pabilo; de la zona de materia prima, traiga un bote lleno y colóquelo en el lugar del bote retirado.
-Verificar que no haya cinta con fantasía:
-Asegurar que no haya dos o más pabilos enrollados en una sola
-Limpiar pneumastop. Esta limpieza, debe hacerse con la frecuencia.

Defectos de elaboración en el veloz.

1.- Pabilo irregular, debido a cinta de alimentación irregular, alto estiraje y torsión inadecuada,
por falso estiraje en la zona de alimentación, por excesiva tensión entre cilindros productivos y
cabrestillos.
2.- Pabilo cortado. Se denomina pabilo cortado, al material con estrías o líneas transversales,
debido a una excesiva presión en los rodillos del tren de estiraje por encartamientos.
3.- Pabilo que se rompe, si sucede durante la producción, es por: excesiva tensión, excesiva
velocidad de operación, condiciones ambientales inadecuadas o velocidad de arrollamiento
superior a la entrega del cilindro producido.

Defectos en la formación del carrete

La formación de la bobina o carrete de pabilo en el veloz, tiene determinado tamaño en cuanto

a su longitud. A la longitud del carrete vacío, en cm o pulgadas, se le llama alzada y se distingue
la base por ser de un diámetro ligeramente mayor con ranuras o espacios para sujetarse en el
huso o porta carrete. Las alzadas van desde 6 a 20 pulgadas. El llenado total de la bobina deberá
dejar un espacio libre de 1 pulgada tanto en la base como en la punta.

El diámetro del carrete también debe de ser uniforme de la base a la punta, las espiras deben
arrollarse uniformemente evitando partes más gruesas o delgadas en su llenado. El diámetro
está relacionado con la alzada y deberá ser el necesario que permita su libre colocación en el
trócil manteniendo un espacio libre ente ellos y evitando enredos de material. El carrete no
deberá ser muy apretado como para generar en lo más mínimo falsos estirajes durante su
alimentación y ni tan flojo que provoque que las espiras se desmiquen o deshagan cuando la
mudada se efectúe de manera manual al hacer el cambio de vacíos por llenos. Tanto el operario
como el ayudante deben echarlos al carrito para evitar que el material se maltrate.

El hilado de fibras consiste en transformar la fibra en hilo. Esta operación tiene lugar en una
«hilatura» o «hilandería». Hilar es retorcer varias fibras cortas a la vez para unirlas y producir
una hebra continua; cuando se hilan (retuercen) filamentos largos se obtienen hilos más
resistentes,1 llamados también «hilaza» o «hilados».

La forma de hilar las fibras y de obtener los hilados influye directamente en las propiedades y
apariencia del tejido final. La dirección del hilado influye en la textura del tejido.

Las fibras naturales, excepto la seda, son cortas; se procesan para producir hilados con los que
se fabricarán tejidos. Los no tejidos se producen directamente de la fibra. Las «fibras químicas»,
tanto artificiales como sintéticas, pasan por el proceso de hilado durante su manufactura; esto
da lugar a filamentos largos y continuos que deben cortarse si se van a mezclar con fibras
naturales.

Tipos de proceso

Artesanal

Irlandesa de finales del siglo XIX con una rueca de hilar.

Manual: Simplemente retorcer las fibras con la mano desnuda; usada, por ejemplo, en los
pueblos indígenas del Perú para fabricar cuerdas a partir de hierbas secas.

Huso de hilar

Máquina de hilar o rueca

Industrial

El proceso para fabricar hilo comienza en unas máquinas llamadas «peinadoras» que
precisamente tienen esa función, peinar la fibra por medio de agujas; después la fibra pasa por
un mecanismo llamado «frotador», donde la fibra se estira y enrolla en tubos para pasar al
siguiente proceso en las continuas donde por medio de rodillos y anillos se da torsión a la fibra
para hacerla hilo; posteriormente pasa a la sección de torcido donde se juntan dos o más hebras.

Hilatura de anillos

Hilatura a rotor (en inglés, Open End)

Extrusión de fibras sintéticas

Hilar con huso

Es posible hilar simplemente con los dedos, pero para hacerlo con mayor exactitud y rapidez se
utiliza un huso.

El huso de mano es un palillo con un pequeño disco en su extremo. El disco se llama tortera3
nuez o volante, y suele ser de madera, arcilla o piedra. El hilo se ata al huso y se tuerce a medida
que gira la rueda. La hilandera añade más fibras a la hilaza, tomándolas de un copo que sujeta
con la mano o tiene enrollado en un palo llamado rueca.

Aun así, a menudo se detiene y enrolla la hebra producida en el huso. Las hilanderas han
fabricado hilos de este modo en todo el mundo hasta que se inventó el torno de hilar mecánico.

Torno de hilar mecánico

Artículo principal: Máquina de hilar

El torno de hilar mecánico se acciona a mano o pisando repetidamente un pedal. Al hacerlo hace
girar el torno y retuerce la lana a medida que la enrolla en el huso. Una correa pasa por una
rueda y por una pequeña polea para hacer girar el torno. Los tornos de hilar son mucho más
rápidos que los husos de mano, pero la hiladora solo puede hilar una medida de hilo a la vez.

El primer torno de hilar mecánico, conocido como hiladora Jenny, tenía ocho husos. Las
siguientes versiones tenían dieciséis husos, y más tarde ciento veinte, todos accionados con la
misma rueda.

.
IV.-MATERIALES Y EQUIPOS

 FIBRA DE OVINO (Fig.1).

 RUECA (Fg.6).
 BALANZA ELECTRICA (Fig.2).
 Tijera
 ROMANA (Fig.3).
 Aspe manual_madejera (Fig.4).
 TORCIOMETRO (fig.5).

Fig.1 Fig.2 Fig.3

Fig.4 Fig.5 Fg.6

V.-PROCEDIMIENTO
VI.-TABLA DE COMPARACION

VII.-CONCLUSION

 En conclusión, se determina el sentido de la torsión en S Y z, siendo del sentido S la

más comercial en el Mercado. A más vueltas mayor resistencia tiene el hilado,
dependiendo también del número de cabos.
 . Este practica de Laboratorio fue de muy importancia en la cual nos dio a conocer de
cómo podemos calcular la madeja de hilo de lana de ovino en densidad lineal:
podríamos decir como calcular el titulo tex, denier, numero métrico, número inglés,
etc.

VIII.-BIBLIOGRAFIA

 FUENTE: III- la industria textil y su control de calidad

 FUENTE: http://www.coatsindustrial.com/es/information-hub/apparel-
expertise/thread-numbering
 FUENTE:https://es.wikipedia.org/wiki/Denier_(unidad)
 FUENTE:http://aulavirtual.utp.edu.pe/file/20111/IE/E4/03/PI18/20111IEE403PI18T084
.pdf