UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de Estudios Profesionales

Coordinación de Ingeniería Mecánica

Elaboración de un Manual de Mantenimiento Preventivo para la

empresa Productora el Símbolo C.A.

Por
Mauricio J. Angeli

Sartenejas, Marzo 2007

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Mecánica

Elaboración de un Manual de Mantenimiento Preventivo para la

empresa Productora el Símbolo C.A.

Por
Mauricio J. Angeli

Realizado con la Asesoría de

Ing. Pedro Mancera

INFORME DE PASANTÍA
Como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Marzo 2007
 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Mecánica

Elaboración de un Manual de Mantenimiento Preventivo para la empresa Productora el

Símbolo C.A.

PROYECTO DE GRADO presentado por

Mauricio J. Angeli

REALIZADO CON LA ASESORIA DE:

Ing. Pedro Mancera
 ii

RESUMEN

Sucesora José Puig & CIA han logrado posicionarse como uno de los principales
productores de galletas de Venezuela, los resultados de esto se ven en los records de producción
que ha impuesto cada una de sus plantas en los últimos años. Considerando estos resultados,
Sucesora José Puig & CIA sigue en la búsqueda de aumentar la producción, algo que el actual
modelo permite, pero en menor proporción. Es por esto que se busca responder la siguiente
pregunta. ¿Será suficiente el actual modelo de mantenimiento de la empresa para lograr aumentar
la producción?

El mantenimiento preventivo es una de las metodologías de mantenimiento mas

reconocidas en la actualidad, especialmente porque busca optimizar el mantenimiento de los
equipos mas críticos de una instalación, es por esto que el autor propone como complemento al
actual modelo de mantenimiento la creación de un manual de mantenimiento preventivo y
complementarlo con el uso de un Análisis de Modos y Efectos de Fallas. El presente trabajo
muestra el desarrollo y los resultados de este estudio.

Aprobado con mención:

Postulado para el premio:
Sartenejas, Marzo 2007
 DEDICATORIA

A mi Papa y a mi Mama; no existen mejores padres

en el mundo, ni mejores ejemplos a seguir.

A mis hermanos, Juan y Fran; los mejores amigos y

compañeros que uno pudiera pedir, se que siempre
puedo contar con ustedes.

A Kari; no hay palabras que puedan expresar lo

maravillosa que eres.

A mis amigos y compañeros de estudios, Alf, Mari,

Fer y Lau, y a todos los que no nombre pero los tengo
presente.
 AGRADECIMIENTOS

A mi tutor académico, Prof. Alfonso Quiroga, por guiarme en este proyecto y

prestarme su colaboración.

A mi tutor industrial, Ing. Pedro Mancera, por su disposición, colaboración y por ser
parte fundamental de este trabajo.

A todo el personal de la Empresa Productora el Símbolo C.A., sobre todo a aquellos

que pasaron de ser compañeros de trabajo a amigos; Margarita, Yelitza, Luís, José C., Juan
Carlos, John; gracias por su valiosa y desinteresada ayuda.

A la Universidad Simón Bolívar, por ser mi casa de estudios y convertirse en mi

segundo hogar.

A AIESEC que me ha hecho crecer en direcciones que la ingeniería no permite. Y a

L.G., Aquiles, Nani, Anita, Andrea y los demás AIESECos que he tenido el privilegio de
conocer; gracias a todos por compartir sus conocimientos y por todas las oportunidades
ofrecidas.

A Solar Latino y a todos sus integrantes; mis compañeros bailadores, gracias por estar
ahí, y por ser una válvula de alivio.
 A mi familla; mi papa, mi mama, y mis hermanos; por aconsejarme y compartir sus
experiencias conmigo, por inculcarme valores y principios, por enseñarme a ser fuerte y a
resistir con dignidad las derrotas de la vida, por ser los mejores ejemplos a seguir, por
impulsarme a luchar siempre, por haber trabajado duro y con su sacrificio lograr regalarme las
mejores herramientas para construir mi futuro, y sobre todo por ser la mejor familia que uno
pudiera tener.

A mis amigos y compañeros de estudios; Alf, que bueno ha sido compartir contigo,
gracias por tus consejos y por escucharme, eres una persona admirable, un verdadero amigo.
Mari, escucharte nunca fue tan difícil como te lo hice pensar, gracias por tu ayuda en
momentos duros, tu amistad me ha hecho ser mejor profesional, mejor persona. Fer, que
bueno fue compartir contigo, tu personalidad alegre siempre puso un toque humoroso hasta en
los momentos más difíciles. Lau, gracias por tus regaños y por tus empujones, haciendo que
yo y que los demás nos diéramos cuenta que siempre pudimos mas de lo que pensábamos. Y a
todos los demás que no he nombrado pero los tengo presente, muchas gracias.

A mis demás amigos que si bien no fueron parte de mi formación como profesional,
han sido parte de mi crecimiento como persona; Adri, Alvaro G., Alvaro M., Leo, Grabriel,
Trina, Cesar, Miguel Ángel, Ernesto, Max, Enrique, Elisa, Caro, Sebastián, Martha, Melanie,
Natasha, Bárbara, Dimitri. Muchas gracias por todo.

A Karina; contigo he crecido, aprendido y vivido muchas experiencias. Gracias por tu

compañía, y por ser tan especial. Eres una persona admirable, y un excelente ejemplo a seguir,
gracias a ti siempre quiero dar lo mejor de mi. Siempre tendrás un lugar especial en mi
corazón. Siempre serás mas que una amiga.
 i

ÍNDICE

DEDICATORIA ...................................................................................................................................................... i
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................................................. ii
ÍNDICE .................................................................................................................................................................. i
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................................................ iv
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................................................. vi
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS ............................................................................................................ viii
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................... 9
1 CAPITULO I............................................................................................................................................ 11
La Empresa................................................................................................................................................... 11
HISTORIA .................................................................................................................................................. 11
PRODUCTORA EL SÍMBOLO C.A................................................................................................................ 12
LINEAS DE PRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 13
ESTRUCTURA ORGANIZATIVA ................................................................................................................... 14
El Problema .................................................................................................................................................. 16
SITUACIÓN INICIAL DE LA PLANTA............................................................................................................ 16
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................................................................. 16
OBJETIVOS DEL ESTUDIO........................................................................................................................... 19
2 CAPITULO II........................................................................................................................................... 20
2.1 Marco Teórico.................................................................................................................................... 20
2.1.1 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS .......................................................................................... 20
2.1.2 MANTENIMIENTO ...................................................................................................................... 22
2.1.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ................................................................................................. 23
2.1.4 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:........................................................................ 23
2.1.5 REQUISITOS PARA HACER UN MANTENIMIENTO PREVENTIVO: .................................................. 24
2.1.6 CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO POR ESPECIALIDAD ....................................................... 24
2.1.7 DISEÑO DE PLANES DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PREVENTIVO ........................................ 25
2.1.8 POLÍTICAS PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO .................................................................. 26
2.1.9 PRIORIDADES............................................................................................................................. 26
2.1.10 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO...................................................................................... 26
2.1.11 MANTENIMIENTO CORRECTIVO ................................................................................................. 30
3 CAPITULO III ......................................................................................................................................... 31
3.1 Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) ................................................................................ 31
3.1.1 ALCANCE .................................................................................................................................. 31
3.1.2 OBJETIVOS ................................................................................................................................ 31
 ii

3.1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS............................................................................................................ 31

3.1.4 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES ............................................................................................... 32
3.1.5 TIPOS DE AMEF........................................................................................................................ 33
3.1.6 AMEF EN DE LA CALIDAD ........................................................................................................ 34
3.1.7 CADENA CAUSA-MODO-EFECTO............................................................................................... 35
3.1.8 COMIENZO Y FINAL ................................................................................................................... 35
3.1.9 METODOLOGÍA DEL AMEF ....................................................................................................... 36
3.1.10 CRITERIOS DE CRITICIDAD ........................................................................................................ 44
3.1.11 INTERPRETACIÓN....................................................................................................................... 44
3.1.12 PROCEDIMIENTO........................................................................................................................ 45
3.1.13 PLAN DE TRABAJO..................................................................................................................... 46
4 CAPITULO IV ......................................................................................................................................... 48
4.1 Marco Metodológico.......................................................................................................................... 48
4.1.1 ESQUEMA METODOLÓGICO GENERAL ....................................................................................... 48
4.1.2 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ........................................................ 49
4.1.3 REALIZACIÓN DEL ANALISÍS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS. .............................................. 50
4.1.4 PROCESAMIENTO Y RECOLECCION DE DATOS ........................................................................... 54
4.1.5 IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA ADMINISTRATIVO DE MANTENIMIENTO COMPUTARIZADO. 55
5 CAPITULO V .......................................................................................................................................... 56
5.1 Propuesta del Plan de Mantenimiento ................................................................................................ 56
5.1.1 PLAN DE MANTENIMIENTO ........................................................................................................ 56
5.1.2 ELABORACION DE INSTRUCCIONES TECNICAS Y FICHAS DE MANTENIMIENTO .......................... 57
5.1.3 IDENTIFICACION DE LAS FICHAS DE MANTENIMIENTO .............................................................. 58
5.1.4 ESTADARIZACION DE LOS LUBRICANTES ................................................................................... 58
5.1.5 ELABORACION DE PLAN DE MANTENIMIENTO, PROGRAMA Y REGISTRO DE DE FALLAS .......... 60
5.1.6 PROGRAMA................................................................................................................................ 61
5.1.7 REGISTRO DE FALLAS ................................................................................................................ 65
5.1.8 INTEGRACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO AL SOFTWARE CWORKS ................................... 67
5.1.9 EJECUCION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ......................................................... 67
6 CAPITULO VI ......................................................................................................................................... 69
6.1 Sistemas Automatizados de Administración de Mantenimiento (SAAM)......................................... 69
6.1.1 Las características básicas de los SAMC son: .......................................................................... 69
6.1.2 Aplicación de Cworks .............................................................................................................. 70
6.1.3 Pasos para la utilización de Cworks ......................................................................................... 70
6.1.4 Utilización de de Cworks ......................................................................................................... 70
6.1.5 Módulo de Orden de Trabajo.................................................................................................... 72
6.1.6 Módulo de Activos ................................................................................................................... 78
 iii

6.1.7 Módulo de Localización ........................................................................................................... 82

6.1.8 Módulo de Mantenimiento Preventivo ..................................................................................... 84
6.1.9 Módulo de Empleados .............................................................................................................. 90
6.1.10 Módulo de Reportes.................................................................................................................. 92
6.1.11 Módulo de Masters ................................................................................................................... 94
6.1.12 Iniciando Cworks...................................................................................................................... 95
7 CAPITULO VII........................................................................................................................................ 96
7.1 Conclusiones ...................................................................................................................................... 96
7.2 Recomendaciones............................................................................................................................... 96
8 CAPITULO VIII ...................................................................................................................................... 98
8.1 Levantamiento de Sistema Neumático de la Empresa Productora el Símbolo C.A. .......................... 98
8.1.1 SITUACION INICIAL DE LA PLANTA ............................................................................................ 98
8.1.2 CALCULO DEL CONSUMO DE AIRE COMPRIMIDO....................................................................... 99
8.1.3 DIAGNOSTICO .......................................................................................................................... 100
8.1.4 CONCLUSION ........................................................................................................................... 101
9 CAPITULO IX ....................................................................................................................................... 102
9.1 Bibliografía ...................................................................................................................................... 102
10 CAPITULO IX................................................................................................................................. 103
10.1 Anexos......................................................................................................................................... 103
10.1.1 LINEA MARIA .......................................................................................................................... 103
10.1.2 LINEA WAFRE ......................................................................................................................... 123
10.1.3 LINEA KATY ............................................................................................................................ 136
10.1.4 SISTEMAS GENERALES ............................................................................................................ 145
10.1.5 SISTEMAS BRAMBATI .............................................................................................................. 155
 iv

ÍNDICE DE FIGURAS

Fig.: 3-1 Línea de Mando del AMEF .................................................................................................................... 46

Fig.: 6-1 Módulos de CWorks ............................................................................................................................... 71
Fig.: 6-2 Orden de Trabajo .................................................................................................................................... 72
Fig.: 6-3 Lista de Ordenes de Trabajo ................................................................................................................... 73
Fig.: 6-4 Nueva Orden de Trabajo......................................................................................................................... 74
Fig.: 6-5 Cierre de Orden de Trabajo .................................................................................................................... 75
Fig.: 6-6 Orden de Trabajo .................................................................................................................................... 76
Fig.: 6-7 Activos.................................................................................................................................................... 78
Fig.: 6-8 Lista de Activos ...................................................................................................................................... 79
Fig.: 6-9 Activo Nuevo.......................................................................................................................................... 79
Fig.: 6-10 Información Adicional.......................................................................................................................... 80
Fig.: 6-11 Relación entre los Activos .................................................................................................................... 81
Fig.: 6-12 Historial de Ordenes de Trabajo ........................................................................................................... 81
Fig.: 6-13 Localización.......................................................................................................................................... 82
Fig.: 6-14 Lista de Localizaciones......................................................................................................................... 82
Fig.: 6-15 Nueva Localización .............................................................................................................................. 83
Fig.: 6-16 Mantenimiento Preventivo.................................................................................................................... 84
Fig.: 6-17 Menú de MP ......................................................................................................................................... 85
Fig.: 6-18 Tareas de MP ........................................................................................................................................ 85
Fig.: 6-19 Nueva Tarea de MP .............................................................................................................................. 86
Fig.: 6-20 Lista de Programa de MP...................................................................................................................... 87
Fig.: 6-21 Nuevo Programa de MP........................................................................................................................ 87
Fig.: 6-22 Pronostico de Plan de MP..................................................................................................................... 88
Fig.: 6-23 Generación de MP ................................................................................................................................ 89
Fig.: 6-24 Empleados ............................................................................................................................................ 90
Fig.: 6-25 Empleado/Solicitante ............................................................................................................................ 90
Fig.: 6-26 Nuevo Empleado/Solicitante ................................................................................................................ 91
Fig.: 6-27 Reportes ................................................................................................................................................ 92
Fig.: 6-28 Reportes ................................................................................................................................................ 92
Fig.: 6-29 Masters.................................................................................................................................................. 94
Fig.: 6-30 Lista de Masters.................................................................................................................................... 94
Fig.: 8-1 Compresores ........................................................................................................................................... 98
Fig.: 8-2 Depósitos de Aire ................................................................................................................................... 98
Fig.: 10-1 Horno Orlnadi..................................................................................................................................... 105
 v

Fig.: 10-2 Revolvedor 20 DJ ............................................................................................................................... 110

Fig.: 10-3 Revolvedor 850................................................................................................................................... 113
Fig.: 10-4 Volteador ............................................................................................................................................ 117
Fig.: 10-5 Picadora de Masa................................................................................................................................ 117
Fig.: 10-6 Aplanadora.......................................................................................................................................... 118
Fig.: 10-7 Rotoestampadora ................................................................................................................................ 118
Fig.: 10-8 Máquina U-100................................................................................................................................... 120
Fig.: 10-9 Máquina CAVANNA ......................................................................................................................... 122
Fig.: 10-10 Untadora de Obleas........................................................................................................................... 125
Fig.: 10-11 Horno HAAS .................................................................................................................................... 129
Fig.: 10-12 Arco de Enfriamiento........................................................................................................................ 132
Fig.: 10-13 Turbomezcladoras............................................................................................................................. 134
Fig.: 10-14 Cortadora Automática....................................................................................................................... 135
Fig.: 10-15 Recubridora de Chocolate................................................................................................................. 140
Fig.: 10-16 Compresores de Pistón...................................................................................................................... 149
Fig.: 10-17 Compresor de Tornillo...................................................................................................................... 150
Fig.: 10-18 Montacargas YALE .......................................................................................................................... 154
Fig.: 10-19 Sistema BRAMBATI........................................................................................................................ 155
Fig.: 10-20 Balanza ............................................................................................................................................. 158
 vi

ÍNDICE DE TABLAS

Table 3-1 Tabla de Gravedad ................................................................................................................................ 40

Table 3-2 Tabla de Ocurrencia .............................................................................................................................. 41
Table 3-3 Tabla de Detección................................................................................................................................ 42
Table 3-4 Criterios de Criticidad ........................................................................................................................... 44
Tabla 4-1 Tablas AMEF........................................................................................................................................ 51
Table 4-2 Resultados de AMEF de Control de Calidad ........................................................................................ 52
Table 5-1 Ficha Técnica para Registro en Inventario............................................................................................ 56
Table 5-2 Tabla de Lubricación del Horno HAAS (Línea Wafre) ........................................................................ 59
Table 5-3 Descripción de Actividades del Revolvedor 20 DJ............................................................................... 60
Table 5-4 Programa de Mantenimiento Horno HAAS .......................................................................................... 62
Table 5-5 Orden de Trabajo .................................................................................................................................. 64
Table 5-6 Hoja de Reporte de Novedades y uso de Repuestos.............................................................................. 66
Table 8-1 Cálculo de Consumo Neumático de la Empresa ................................................................................... 99
Table 8-2 Condiciones Estándar.......................................................................................................................... 100
Table 10-1 Plan de Mantenimiento de la Maquina Termoencogible................................................................... 107
Table 10-2 Plan de Mantenimiento de Revolvedor 20 DJ................................................................................... 109
Table 10-3 Plan de Mantenimiento de Revolvedor 850 ...................................................................................... 112
Table 10-4 Plan de Mantenimiento de la Sala de Maquinas Orlandi................................................................... 116
Table 10-5 Plan de Mantenimiento de Amasador de Obleas (ATM 180) ........................................................... 123
Table 10-6 Plan de Mantenimiento Untadora de Obleas (WSTM) ..................................................................... 125
Table 10-7 Plan de Mantenimiento de Horno HAAS.......................................................................................... 128
Table 10-8 Plan de Mantenimiento de Arco de Enfriamiento, Cremadora, Frigo y Salida a Maquinas............. 131
Table 10-9 Plan de Mantenimiento de Turbomezcladoras (TCM 125 RS) ......................................................... 133
Table 10-10 Plan de Mantenimiento de Cortadora Automática .......................................................................... 135
Table 10-11 Plan de mantenimiento de Recubridora de Chocolate..................................................................... 139
Table 10-12 Plan de Mantenimiento de Revolvedor de Crema VICARS ........................................................... 142
Table 10-13 Plan de Mantenimiento de Rellenadora Peters................................................................................ 144
Table 10-14 Plan de Mantenimiento de Agua y Contra Incendios...................................................................... 146
Table 10-15 Plan de Mantenimiento de Compresores......................................................................................... 148
Table 10-16 Plan de Mantenimiento de Equipos Contra Incendios..................................................................... 151
Table 10-17 Plan de Mantenimiento de Montacargas a Gasolina ....................................................................... 154
Table 10-18 Plan de Mantenimiento de la Balanza ............................................................................................. 157
Table 10-19 Plan de Mantenimiento de Molino de Azúcar................................................................................. 161
Table 10-20 Plan de Mantenimiento de Silo de Azúcar Granulada..................................................................... 164
 vii

Table 10-21 Plan de Mantenimiento de Silo de Galleta Molida.......................................................................... 167

Table 10-22 Plan de Mantenimiento de Silo de Harina de Arroz........................................................................ 169
Table 10-23 Plan de Mantenimiento Silo de Harina de Trigo ............................................................................. 171
Table 10-24 Plan de Mantenimiento Fábulas de Desvió ..................................................................................... 173
 viii

LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

A: Availability, Disponibilidad.
AMEF: Análisis de Modos y Efectos de Fallas.
AMEF: Análisis de Modos y Efectos de Fallas.
Cm: centímetros.
D: Índice Detección.
G: Índice Gravedad.
K: Grados Kelvin.
m3/h: Metros cúbicos por hora.
m3: metros cúbicos.
MP: Mantenimiento Preventivo.
MPP: Mantenimiento Preventivo Planificado.
MPT: Mantenimiento Preventivo Total.
Nm3/h: Metros cúbicos nominales por hora.
NPR: Número de Prioridad de Riesgo.
O: Índice Ocurrencia.
R.P.H: Revoluciones por Hora.
SAAM: Sistemas Automatizados de Administración de Mantenimiento.
SAMC: Sistemas Administrativos de Mantenimiento.
Temp.: temperatura.
 9

INTRODUCCIÓN

El mantenimiento no es una función "miscelánea"; produce un bien real, que puede

resumirse en capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.

Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta

visión primaria llevó a la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos,
en la función de producción. El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer
producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada
a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante

debido a las aplicaciones militares. En esta evolución, el mantenimiento preventivo consiste
en la inspección de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en
función del número de horas de funcionamiento.

La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad,

ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en
forma periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario;
también es conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado - MPP .

Sin embargo, en el plano nacional, debido al desconocimiento de las innumerables

ventajas del mantenimiento preventivo, existe un gran número de empresas que no se apegan
a este sistema, situacion que aplica a la Productora el Simbolo C.A., en la mayoria de sus
areas operativas, en vista de que las actividades de mantenimiento realizadas son de indole
correctiva.

A través del análisis de muchos factores, que reflejan los beneficios que implica la
ejecución de un Plan de Mantenimiento Preventivo, la Gerencia de Ingeniería de Planta de la
empresa en cuestión, toma como válida y necesaria la postura hacia un nuevo reto, en la
 10

adaptación de sus actividades de mantenimiento según el modelo 75% preventivo, 25%

correctivo y apegado a las normas generales establecidas para tal fin. De modo que se
comience con un equipo crítico para la organización y se haga el camino hacia nuevos planes
del mismo tipo, que contribuyan a elevar la calidad, seguridad y rentabilidad.
 1 CAPITULO I

La Empresa

HISTORIA

La empresa fue fundada por Don Juan Puig Canals, en 1911, llamada Compañía
Juan Puig Canals, tentiendo como sede un local ubicado entre las esquinas de Pajaritos y
La Palma en Caracas. Esta fue la primera fábrica de galletas establecida en el país y los
productos que se vendian hasta entonces eran importados de Europa.

En 1917 muere el Sr. Juan Puig Canals y le sucede a su hermano Don José Puig
Canals, quien en 1919 cambia la razón social de la empresa que desde entonces será
“José Puig & Cia”.

En 1940 la empresa continúa su desarrollo e inaugura una nueva sede, construida

especialmente para ella, entre las esquinas de Piedras y Puente Restaurador. Entre sus
logros, La C.A. Sucesora de José Puig & Cia, cuanta con hechos tales como ser una
empresa 100% nacional. Los accionistas en su mayoria, son venezolanos; sus directores y
personal ejecutivo también. Sus fórmulas, muchas originales de la época de su fundación,
has sido desarrolladas por la propia empresa, por lo que no es trubutaria de empresas
extranjeras.

Actualmente la firma cuenta con tres plantas, una de ellas está ubicada en la zona
industrial de Los Cortijos de Lourdes, en Caracas, otra en la Urbanización Corinsa en
Cagua, Estado Aragua y la tercera, Productora el Símbolo C.A., en la Urbanizacion
Industrial Las Tejerías, Estado Aragua.
 12

PRODUCTORA EL SÍMBOLO C.A.

La empresa Productora el Símbolo C.A. está enfocada en ser la empresa que

mejor entienda y satisfaga las necesidades de producto y servicio en el mercado.

Dicha empresa produce las galletas: Maria Selecta, Maria Extrafina, Suity Bran,
Florida, Mordisquitos de Fresa, Vainilla y Chocolate, Cocolé y Katy, de Vainilla y
Avellana.

Por ser una pequeña empresa, y no tener muchos procesos, el impacto sobre el
ambiente es mínimo. Sólo se podría considerar la contanimación que produce el Horno
Orlandi, el cual es un horno a gas que está en funcionamiento las 24 horas del día, 6 días
a la semana, y el consumo eléctrico de la planta, que sería una carga para la compañía
eléctrica, y sería una aditamento al impacto en el ambiente de esta compañía de
electricidad.
 13

LINEAS DE PRODUCCIÓN

Materia Prima
Silos de Harina,
Harina de

Línea María Línea Wafre

Mezcladora Amasador de
Obleas
Sala de
Maquinas
Horno HAAS
Turbomezclado
Aplanadoras y Estampadoras ra de Crema
(sellos en las Galletas) Cremadoras

Horno Orlandi
Frigo
Línea de Enfriamiento

Cortadoras
Línea Katy
Empaque
Rellenadora de Empaque
Crema

Lluvia de
Chocolate

Frigo

Empaquetadora

Almacen
 14

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

La estructura organizativa de la empresa es dinámica y se adapta a los cambios

que se van dando en el ámbito nacional e internacional. Todos los niveles de la compañía
se complementan entre sí, formando un todo para alcanzar los objetivos y metas
propuestas.

Jefe de Planta

Gerente General

Jefe de Jefe de Jefe de Jefe de Jefe de Dirección de

Departamento de Departamento Departamento Departamento Departamento Recursos
Seguridad e de Calidad de Mantenimiento de Producción De Empaque Humanos
Higiene

Gerencia General

Su principal responsabilidad es la de alcanzar los objetivos de negocio de la

empresa, especialmente encaminado al bienestar de las personas que trabajan para la
empresa. Analiza y prueba las estrategias locales para el logro de los resultados de un
desarrollo consistente de la empresa.

Dirección de Recursos Humanos

Reporta a la Gerencia General. Asesora a la Gerencia General en la elaboración e
implantación de la política laboral de la compañía, y en la planificación y desarrollo de
los recursos humanos.
 15

Es responsable de la organización, coordinación, supervisión y control de la

Gerencia de Compensación y Beneficion, Selección y Entrenamiento.

Departamento de Control de Calidad

Reporta a la Gerencia Gerenal. Está encargada de hacer seguimiento de todos los
procesos de la empresa, buscando optimizar la producción y mejorar los procedimientos.
Vela por la optimización de los recursos humanos, materiales y financieros de la
organización.

Departamento de Seguridad e Higiene

Reporta a la Gerencia General. Es responsable por que las actividades de la
compañía se realicen de acuerdo a las leyes y costumbres del país, y conforme a las
reglas morales y éticas. Además de la limpieza de los equipos y la infraestructura de la
empresa.

Departamento de Empaque
Reporta a la Gerencia General. Se ecarga de la distribucion del producto final, de
relacion con los proveedores, y de la compra de tanto el material de empaque como de la
materia prima.

Departamento de Producción
Reporta a la Gerencia. Está encargada de la producción de las galletas. De cumplir
los requisitos necesario, y de cumplir la demanda por el consumidor.

Departamento de Mantenimiento
Reporta a la Gerencia General. Está encargado del mantenimiento de los equipos,
del abastecimiento del inventario, y de las actividades de mantenimiento preventivo de la
empresa.

Los departamentos de Mercadeo, Ventas, Finanzas, y demas, se encuentran en la

sede de Caracas, Sucesora José Puig & Cia.
 16

El Problema

SITUACIÓN INICIAL DE LA PLANTA

La planta sigue un sistema de mantenimiento correctivo, y la mayoría de las veces

es mantenimiento correctivo de emergencia, pero nunca, o muy pocas veces es de índole
preventivo. Actualmente, se sigue con el mismo esquema de mantenimiento correctivo,
tomando las fechas de paradas generales y días libres para hacer un mantenimiento de
rutinas eventuales o para corregir fallas secundarias.

Debido a esto, surge la necesidad de crear un plan de mantenimiento preventivo,

con la finalidad de alargar la vida útil de la maquinaria en cuestión, sin perjudicar los
altos niveles de demanda de producción.

La producción diaria de los equipos representa una parte representativa de la

planificación gerencial de la planta, ocupando el nivel más importante en lo que compete
a la fabricación de las galletas, que son fundamentalmente los productos de demanda de
la empresa.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Entre las actividades logísticas de producción, se encuentran las cadenas de

suministros o abastecimiento, mantenimiento, servicios de planta, seguridad e higiene
entre otros. El sector de mantenimiento generalmente está incluido en las actividades que
competen al Departamento Mecánico, siendo en muchos casos, el cual se enfoca mas en
un “mantenimiento correctivo”.

En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite

alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones
civiles, instalaciones, entre otros. Aunque algunas empresas aplican un estilo de
mantenimiento considerado correctivo. En muchos casos, se sabe con anticipación que es
 17

lo que debe hacerse, y generalmente son los casos en que se daña una parte secundaria
del equipo, por lo cual, estos siguen funcionando en prescencia de una falla. Cuando se
realiza un mantenimiento de tipo correctivo, se hace luego de la presencia de una falla, la
cual es exculyente para el buen funcionamiento de un equipo; éste podría considerarse un
mantenimiento correctivo de índole urgente. En otros casos, se puede considerar un
mantenimiento correctivo planificado, el cual consiste en realizar una tarea de
mantenimiento cuando se para el equipo para efectuar dicha reparación, y se disponde de
personal, respuestos, documentos técnicos, entre otros, para realizarla correctamente.

Dichas tareas deberían estar incluídas en un departamento de planificación o

Ingeniería de planta, de manera que se les dé la importacia requerida para un mejor
funcionamiento de la maquinaria en cuestión. Este tipo de mantenimiento es considerado
Mantenimiento Preventivo, el cual también es usado en un gran número de
organizaciones, y para éste se nesecita un mayor nivel de planificación. En este tipo de
mantenimiento programado, lo que se pretende es preveer las fallas de los equipos y
atacarlas antes de que éstas comprometan a los equipos.

Existe también otro tipo de mantenimiento, llamado Mantenimiento de

Oportunidad, usado por muchas empresas, que consta de hacerle un mantenimiento
programado a algunos componentes predeterminados de los equipos cuando estos se
paran por otros motivos, y según la oportunidad calculada sobre las bases estadísticas,
técnicas y económicas.

La alta demanda de productos Puig en el país, ha llevado a esta organización a

crecer en una dirección que los obliga a invertir en modernas tecnologías para poder
alcanzar los mas altos niveles de calidad en el mercado, y poder cubrir satisfactoriamente
la demanda. Así como la mas reciente compra de un equipo Cavanna, que será usado para
montar una nueva línea de galletas Maria, la cual tiene una demanda mayor al resto de los
productos marca Puig. Todo esto con el objetivo de dar descanso a las antiguas máquinas
y poder cubrir exitosamente las expectativas de ventas.
 18

Productora el Símbolo actualmente cuenta con un departamento de Mecánica que

es el que se encarga del mantenimiento de los equipos, a través de un sistema de
mantenimiento correctivo, y en la mayoría de los casos, mantenimiento de emergencia.
En algunas ocasiones, se logran actividades de mantenimiento preventivo y así prevenir
fallas mayores sin incurrir en paradas de producción. El alto ritmo de producción de la
antigua línea de galletas Maria, ha llevado a que los equipos presenten fallas, que han
hecho que se produzcan interrupciones, en vista de que no existe un plan de
mantenimiento preventivo para manetener mejores niveles de productividad y evitar estas
paradas significativas de los equipos. La falta de mantenimiento preventivo en estos
equipos se refleja en los siguientes factores:

• En la mayoría de los casos, los equipos son operados hasta que se produce una
falla.

• Se aplican rutinas que no se ejecutan con la regularidad requerida, debido a la

falta de planificación, y a la constante exigencia de producción. Por ello, las rutinas
sólo se ejecutan cuando existe la oportunidad, las cuales surgen, en su mayoría,
cuando existen paros generales programados, días feriados, entre otros.

• Mal manejo de los equipos por parte de los operadores. Desconociemiento de las
rutinas de operación y mantenimiento por parte de los mecanicos.

La problemática planteada se refleja en altos costos, debido a la falta de un buen

plan de mantenimiento para los equipos más críticos de la planta. Razón por la cual lo
que se plantea en este trabajo de grado, es el diseño de un Plan de Mantenimiento
Preventivo para las maquinaria de la planta Productora el Simbolo C.A., que brinde
beneficios a mediano y largo plazo desde el punto de vista general de producción y su
relación directa con los ingresos de la empresa.
 19

OBJETIVOS DEL ESTUDIO

Objetivos Generales

Diseñar un Plan de Mantenimiento Preventivo para los equipos de la planta

Productora el Símbolo C.A.

Objetivos Específicos

• Recolectar información documental sobre los equipos

• Realizar un diagnóstico de la situación actual referente al mantenimento de los
equipos
• Elaborar una propuesta de un plan de mantenimiento preventivo para los equipos
en estudio
• Integrar el Plan de Mantenimiento propuesto al sistema de mantenimiento
computarizado CWorks

Justificación e Importacia

La investigación está sostenida por la necesidad que tiene la empresa de contar

con un plan centralizado de mantenimiento, tomando en cosideración las fallas
presentadas por los equipos en ocaciones pasadas, y su relación con la productividad de
la empresa, y criticidad desde el punto de vista económico.
 2 CAPITULO II

2.1 Marco Teórico

2.1.1 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS

Confiabilidad: es la probabilidad de que un equipo o sistema de equipos no falle en un

lapso de tiempo preestablecido.

Criticidad: es la incidencia que tiene cada equipo o máquina dentro de la operación de la

empresa. El código 1 es el más crítico.

Descompostura: falla que da por resultado la indisponibilidad del equipo.

Desperfecto: es una desviación inesperada con respecto a los requerimientos y que
justifica una acción correctiva.

Detección de fallas: la detección de fallas es un acto o inspección que se lleva a cabo

para evaluar el nivel de presencia inicial de fallas. Un ejemplo de detección de fallas es el
de la verificación del caucho de repuesto de un automóvil antes de emprender un viaje
largo.

Equipo: es el elemento que constituye el todo o parte de una máquina o instalación que,
por sus características, tiene datos, historial y programas de reparación propios.

Falla: es la terminación de la capacidad del equipo para realizar la función requerida

Gestión de mantenimiento: constituye un proceso administrativo, cuyo objetivo general

es lograr el funcionamiento normal, la eficiencia y el buen aspecto de las obras,
instalaciones y equipos; para lo cual se requiere de recursos humanos, económicos y
técnicos. La gestión de mantenimiento consta de varias etapas que son perfectamente
 21

diferenciables en su desarrollo. Estas etapas deben tener un orden lógico y secuencial, y

son resumidas como: planificación, programación, ejecución, control e inspección.

Mantenibilidad: se define como la probabilidad de que un equipo retorne a servicio

dentro de un lapso de tiempo determinado.

Mantenimiento: son las acciones necesarias para que una instalación o un equipo sean
conservados o restaurados de manera que puedan permanecer de acuerdo con una
condición especificada.

Mantenimiento correctivo: este tipo de mantenimiento sólo se realiza cuando el equipo

es incapaz de seguir operando. No hay elemento de planeación para este tipo de
mantenimiento. Este es el caso que se presenta cuando el costo adicional de otros tipos de
mantenimiento no puede justificarse. Este tipo de estrategia a veces se conoce como
estrategia de operación-hasta-que-falla. Se aplica principalmente a los componentes
electrónicos

Mantenimiento de oportunidad: aprovechando la parada de los equipos por otros

motivos y según la oportunidad calculada sobre bases estadísticas, técnicas y económicas,
se procede a un mantenimiento programado de algunos componentes predeterminados de
aquellos.

Mantenimiento Productivo Total (TPM): El TPM se orienta a crear un sistema

corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un
sistema que previene las pérdidas en todas las operaciones de la empresa. Esto incluye
"cero accidentes, cero defectos y cero fallos" en todo el ciclo de vida del sistema
productivo. Se aplica en todos los sectores, incluyendo producción, desarrollo y
departamentos administrativos. Se apoya en la participación de todos los integrantes de la
empresa, desde la alta dirección hasta los niveles operativos. La obtención de cero
pérdidas se logra a través del trabajo de pequeños equipos.
 22

Mantenimiento preventivo: es un conjunto de actividades que se llevan a cabo en forma

planificada y programada, con el fin de reducir al mínimo la ocurrencia de fallas en
edificios, equipos, sistemas, aparatos y accesorios.

Rediseño: consiste en analizar y rediseñar una pieza o módulo del equipo o sistema por
mejorar sus características funcionales.

Orden de Trabajo: es el documento mediante el cual se ordenan, controlan y cierran las

actividades de mantenimiento.

Reemplazo: esta estrategia implica reemplazar el equipo en lugar de darle

mantenimiento. Puede ser un reemplazo planeado o un reemplazo ante una falla.

Reparación: el restablecimiento de un equipo a una condición aceptable mediante la

renovación, reemplazo o reparación general de piezas dañadas o desgastadas.

Reparación general: la reparación general es un examen completo y restablecimiento de

un equipo o sus componentes principales a una condición aceptable. Ésta es generalmente
una tarea de gran envergadura.

2.1.2 MANTENIMIENTO

El mantenimiento es el trabajo emprendido para cuidar y restaurar hasta un nivel

económico compatible o una norma aceptable, todos y cada uno de los medios de
producción existentes, tales como: terrenos, edificios y los equipos e instalaciones
contenidos en ellos. No sólo involucra aspectos de ingeniería, sino que también abarca
aspectos económicos, organizacionales y otros que son realmente materia de gerencia
empresarial, para así poder determinar hasta qué punto se prestará el mantenimiento a los
medios de producción existentes.
 23

En los últimos años se ha comenzado a brindar mayor importancia a la

planificación del mantenimiento de instalaciones y equipos, con el propósito de
garantizar su confiabilidad operacional y de mantener los niveles de producción de
acuerdo con los requerimientos de cada empresa; además de satisfacer la necesidad de
prolongar la vida útil de los equipos, frente al alto costo de la divisa en la que
generalmente son adquiridos.

2.1.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

; también es conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado - MPP .

Su propósito es evitar las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura,

equipos e instalaciones productivas en operación a los niveles y eficiencia deseados.

La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los

equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.

Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la

determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un
equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

2.1.4 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

- Confiabilidad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento

- Los equipos operan en mejores condiciones de seguridad
- Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas
- Mayor duración, de los equipos e instalaciones
- Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a
una programación de actividades
- Reducción del mantenimiento correctivo
 24

2.1.5 REQUISITOS PARA HACER UN MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

Crear un inventario técnico de equipos, con manuales,

planos, características de cada equipo

Desarrollar procedimientos técnicos, listados de trabajos

a efectuar periódicamente.

Crear un calendario de Control de frecuencias de

aplicación del mantenimiento preventivo, indicación
exacta de la fecha a efectuar el trabajo.

Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden

a planificar.

2.1.6 CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO POR ESPECIALIDAD

Actualmente en la empresa Productora el Símbolo, el área de mantenimiento está

dividida en dos áreas; mecánica y eléctrica. Éstas se ocupan de todas las tareas de
carácter correctivo, ya que actualmente no se sigue un plan establecido de mantenimiento
preventivo.

El jefe de departamento del área de mantenimiento es el que autoriza y se encarga

de que las tareas de mantenimiento se lleven a cabo.
 25

Actividades Básicas Preventivas

El mantenimiento Preventivo prevé fallas en los equipos e instalaciones

haciéndole seguimiento a las cuatro actividades siguientes:

Limpieza. La limpieza constituye una actividad sencilla y eficaz para reducir

desgastes, deterioros y roturas. Las máquinas limpias son más fáciles de mantener;
operan mejor y disminuyen la contaminación.

Inspección. La inspección constituye la base para verificar el funcionamiento

seguro, eficiente y económico de la maquinaria y del equipo. Suministra la información
necesaria para llevar a cabo el mantenimiento adecuado y oportuno.

Lubricación. Esta operación es normalmente realizada de acuerdo con las

especificaciones del fabricante y la experiencia obtenida a través del tiempo. Reduce el
frotamiento, calentamiento y desgaste de las partes móviles del equipo.

Ajuste. El ajuste es una consecuencia directa de la inspección, ya que es a través

de ella que se detectan las condiciones inadecuadas de los equipos.

2.1.7 DISEÑO DE PLANES DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PREVENTIVO

La elaboración de los planes de Mantenimiento se basa en el Análisis de

Criticidad (en este caso, un Análisis de Modos y Efectos de Fallas) y en las técnicas del
Análisis de Fiabilidad de las instalaciones.

El Análisis de Modos y Efectos de Fallas es un paso previo a la realización de

un plan de Mantenimiento, en él se estudian los distintos fallos que se suelen producir y
las consecuencias de los mismos. El análisis de riesgos es consciente de que se han de
definir unos límites bajo los que se desea estar y en función de ellos diseñar los Planes de
Mantenimiento para ceñirse a tales límites. La mejora en estos dos ratios y la disminución
 26

de los costes de Mantenimiento suponen el aumento de la rentabilidad de la empresa y

por tanto tiene influencia directa sobre los beneficios.

2.1.8 POLÍTICAS PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El criterio a seguir es corregir primero lo que puede producir paros permanentes

en la máquina; posteriormente, lo que pueda producir piezas defectuosas; después, lo que
acarree mayor desperdicio de materiales, energía u otros; finalmente, todas aquellas
actividades requeridas para preservar la apariencia y condición de la maquinaria.

2.1.9 PRIORIDADES

1. Revisar y, si es necesario, corregir condiciones de equipos que puedan generar

paros permanentes en las líneas de producción o equipos, o en su defecto, que
puedan atentar contra la vida de los trabajadores
2. Revisar y, si es necesario, corregir las condiciones de los equipos, repuestos o
materiales que puedan generar productos defectuosos
3. Revisar y, si es necesario, corregir condiciones de equipos, que puedan producir
desperdicios de materiales, energía u otros
4. Revisar y, si es necesario, corregir todas las condiciones de posible mal
funcionamiento que sean requeridos para preservar, mantener o aumentar el
funcionamiento de la maquinaria

2.1.10 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La organización del mantenimiento debe contar con el recurso humano necesario

para satisfacer eficientemente los requerimientos de dicho departamento, con líneas de
mando y áreas de responsabilidad bien definidos.
 27

Jefe de Departamentos
de Mantenimiento

Supervisor de Mecánica Supervisor de Eléctrica

Mecánicos Operadores Electricistas

Las áreas de responsabilidad son las siguientes:

Área Mecánica

Inspección de Maquinaria

Mantenimiento general de la
maquinara

Localización de fallas

Reparación de la Maquinaria
 28

Área Eléctrica

Revisión y Reparación de Equipos

Eléctricos

Mantenimiento de Líneas
Eléctricas

Localización de fallas Eléctricas

Área Mantenimiento General

Revisión y reparación de
infraestructura

Carpintería, Albañilería, etc.

Ventilación

Limpieza

El jefe de mantenimiento asigna y coordina los trabajos de acuerdo a las

prioridades del día y al personal disponible; también es usual que trabajos muy delicados
que no pueden ser realizados dentro de la empresa, por falta de maquinaria o de mano de
obra disponible, sean subcontratados a otros talleres especializados, pues no es rentable la
adquisición de dicha maquinaria. Lo mismo sucede con algunos trabajos eléctricos y de
mantenimiento general.
 29

Surge una
Falla

Se identifica la
Falla

No ¿Es Posible la Si
Reparacoin?

Se buscan soluciones Jefe de Mantenimiento

alternas. (Com pra de Asigna la Actividad a
piezas, cambio de Realizar
equipo, etc.)
No

Sale Orden de
Reparación

Se realiza la
act ividad asignada

¿Se solucionó
el Problema?
Si

Se cierra la orden de
reparación y se
archivan los resultados

Si es necesario, se
actualiza en Plan de
Matenimiento
Preventivo

Fin
 30

2.1.11 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es el tipo de mantenimiento que se lleva a cabo cuando la función a corregir, es

indispensable para el buen funcionamiento de la línea de producción.

Este tipo de mantenimiento es el que se aplica con más frecuencia, no porque sea
más importante que los otros tipos de mantenimiento, sino porque, como fue mencionado
anteriormente, en la empresa Productora el Símbolo C.A., actualmente, no se aplica un
mantenimiento de índole preventivo. Para éste, se para la máquina, se moviliza el equipo
de mantenimiento y se repara el daño.

Cada uno de estos paros debe de atenderse como una organización por "proyecto".
Es decir, que generalmente cuando no es posible trasladar la máquina o equipo al taller,
sustituyéndolo por otro que esté de reserva para dichos fines, se tiene que trabajar en el
lugar de la falla.

En estos casos se tiene que seguir los siguientes pasos:

1. Evaluar las consecuencias generadas por el daño causado por la falla.

2. Analizar la o las causas de la falla
3. Corregir las causas de la falla
4. Reparar, ajustar o cambiar piezas defectuosas
5. Hacer pruebas y ajustes finales necesarios

Para el mantenimiento correctivo, en sus diferentes grados de urgencia, se necesita:

a) Personal de Mantenimiento capacitado

b) Repuestos y materiales
c) Herramientas
 3 CAPITULO III

3.1 Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)

3.1.1 ALCANCE

1. Se definirán las reglas básicas a seguir para la realización e interpretación del

Análisis de Modos y Efectos de Fallas, resaltando las situaciones en que puede o
debe ser utilizado
2. Se aplica a todas aquella situaciones en las que es necesario planificar o
replanificar productos, servicios o procesos
3. Su utilización será beneficiosa para el desarrollo de nuevos proyectos, abordados
por empresas u organismos que estén buscando mejorar la calidad de sus
productos, o mejorar la eficiencia de producción de su empresa
4. Además se recomienda su uso como herramienta de trabajo dentro de las
actividades de planificación incluidas en las tareas de diseño, ingeniería y gestión

3.1.2 OBJETIVOS

• Identificar y Evaluar los modos potenciales de fallo de un producto, un proceso,

un equipo, y sus efectos
• Reducir la Gravedad de los efectos causados por las fallas
• Identificar las acciones que pueden eliminar o reducir la probabilidad de
ocurrencia de esos modos de fallo
• Aumentar la probabilidad de la detección de fallas
• Documentar los resultados para poder ser consultados en un futuro, y servir como
base de conocimiento y experiencias de la empresa

3.1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 32

Reducir la Gravedad de los Efectos del Modo de Fallas: Es un objetivo de

carácter preventivo que requiere la revisión del producto/servicio. Es la solución más
deseable pero, en general, la mas complicada. Cualquier punto donde (G) sea alto debe
llevar consigo un Análisis pormenorizado para asegurarse de que el impacto no llega al
cliente o usuario.

Reducir la probabilidad de Ocurrencia de las Fallas: Es un objetivo de Carácter

preventivo que puede ser el resultado de cambios en el producto/servicio o bien en el
proceso de producción o prestación. En el caso que se produzca el Fallo, aunque éste no
llegue al cliente o su Gravedad no sea alta, siempre se incurre en deficiencias que generan
un aumento de los costos de trasformación.

Aumentar la probabilidad de Detección de las Fallas: Es un objetivo de carácter

correctivo y, en general, debe ser la última opción a desarrollar por el grupo de trabajo,
ya que con ella no se atacan las causas del problema. Requiere la mejora del proceso de
control existente.

3.1.4 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES

Carácter preventivo y predictivo: el anticiparse a la ocurrencia del fallo en los

productos/servicios o en los procesos, permite actuar con carácter preventivo y predictivo
ante los posibles problemas.

Sistematización: el enfoque estructurado que se sigue para la realización de un AMEF

asegura que todas las posibilidades de falla han sido consideradas.

Guía en la priorización: La metodología del AMEF permite priorizar las acciones

necesarias para anticiparse a los problemas, dando criterios para resolver conflictos entre
acciones con efectos contrapuestos.
 33

Participación: la realización de un AMEF es un trabajo en equipo, que requiere la puesta

en común de los conocimientos de todas las áreas afectadas.

3.1.5 TIPOS DE AMEF

Se puede distinguir dos tipos de AMEF según el tipo de proceso para el que se
aplique:

AMEF de diseño o desarrollo: aplicado a procesos de diseño de nuevos productos.

En este caso, el AMEF se utiliza con el fin de identificar y corregir cualquier fallo
potencial o conocido antes de iniciarse el proceso. Una vez que los fallos son detectados,
son ordenados y se les asigna una prioridad.

Es preferible que el líder del grupo de trabajo sea un ingeniero de diseño, que
tenga conocimientos y experiencia en mantenimiento, ya que es el que mejor conoce el
producto, y se puede asignar al ingeniero de calidad como ayudante. El grupo ha de estar
formado como mínimo por el ingeniero de diseño y el de proceso, pero cualquier persona
que pueda aportar algún beneficio debe ser incorporada, hasta un máximo habitual de 9
personas. El equipo debe ser multidisciplinario y multidepartamental, con el fin de
aprovechar la sinergia del grupo. El centro de atención del grupo debe ser el de identificar
las características más importantes del diseño que afectan a su fiabilidad, para mejorarlas
en la medida de lo posible.

AMEF de procesos: aplicado a procesos de fabricación de un producto.

Al igual que el de diseño, se trata de identificar y corregir cualquier fallo potencial

o conocido antes de iniciarse el proceso de fabricación definitiva propiamente dicho. Una
vez identificados, son ordenados y se les asigna una prioridad.

En este caso el líder del grupo de trabajo debe ser el ingeniero de proceso o
 34

fabricación, ya que es el que mejor conoce las características del mismo. Al igual que
antes, el ingeniero de calidad puede actuar como ayudante.

El AMEF de proceso se centra en minimizar los fallos de producción mediante la

identificación de los principales factores que afectan a la calidad del proceso. Éstas deben
ser medidas, controladas, monitorizadas, etc.

El AMEF de proceso se puede decir que es una continuación del de diseño, y se

suele aplicar justo después del primero o de forma concurrente. De todas formas, es
mucho más complejo y requiere de más tiempo y experiencia que el de diseño, ya que los
factores que afectan al proceso suelen ser mayores en número.

Este es el tipo de AMEF que se aplicó en la empresa, Productora el Símbolo C.A.,

con el fin de establecer prioridades a las actividades a realizarse a los equipos, con el fin
de identificar y corregir cualquier tipo de fallas que se puedan presentar antes de iniciarse
un proceso.

3.1.6 AMEF EN DE LA CALIDAD

El AMEF es un método dirigido hacia la consecución del aseguramiento de la

calidad, que mediante un análisis sistemático de un producto, proceso o servicio
contribuye a la identificación y prevención de los posibles modos de fallo antes de que
aparezcan.

Para cada modo potencial de fallo se calcula un parámetro (Número de Prioridad

de Riesgo) que da un estimado de cuáles son las causas del fallo sobre las que se debe
actuar prioritariamente para evitar que aparezcan o para atenuar sus efectos.

El AMEF permite identificar las variables significativas del proceso/producto que

permiten determinar y establecer las acciones correctoras necesarias para la prevención
 35

del fallo o la detección del mismo, si éste se produce.

3.1.7 CADENA CAUSA-MODO-EFECTO

Las causas de un modo de fallo potencial pueden estar o no relacionadas entre

ellas. Un modo de fallo puede ser originado por causas totalmente independientes entre
ellas, causas encadenadas, en las que la causa que da lugar al modo de fallo no aparece si
no ha aparecido otra previamente, o a causas complementarias, que no producen el fallo
si alguna de las causas no aparece.

Es muy importante establecer la cadena de sucesos en el orden correcto para una

mejor comprensión del problema y una adecuada valoración de los índices de ocurrencia.
De esta forma evitaremos posibles confusiones en la identificación de la causa, modo de
fallo y efecto del mismo.

3.1.8 COMIENZO Y FINAL

El AMEF es una metodología orientada a maximizar la satisfacción del cliente

mediante la reducción o eliminación de los problemas potenciales o conocidos.

El AMEF debe comenzar cuando se diseñen nuevos procesos o diseños, cambien

procesos o diseños actuales, se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o
procesos actuales o se busque mejoras para los procesos o diseños actuales.

El AMEF puede terminar cuando se ha fijado la fecha de comienzo de producción

en el caso de AMEF de diseño o cuando todas las operaciones han sido identificadas y
evaluadas y todas las características críticas se han definido en el plan de control, para el
caso de AMEF de proceso.

Definiciones
 36

Cliente: se considera cliente tanto el usuario final (cliente externo) como la siguiente
operación o fase del proceso (cliente interno).

Fallas: Se dice que un producto/servicio o un proceso falla, cuando no lleva a cabo, de

forma satisfactoria, la prestación que de el se espera (su función).

Modo potencial de Fallo: es la forma en que es posible que un producto/servicio o un

proceso falle (Ej. Rotura, deformación, etc.)

Efecto potencial de Fallo: es la consecuencia que pueda traer consigo la ocurrencia de un

Modo de Fallo, tal y como las experimentaría el cliente (ej. Deformación, no funciona,
etc.).

3.1.9 METODOLOGÍA DEL AMEF

Paso 1: Selección del grupo de trabajo

El grupo de trabajo estará compuesto por personas que dispongan de amplia

experiencia y conocimientos del producto/servicio y/o del proceso objeto del AMEF.

Se designará un coordinador para el grupo que, además de encargarse de la

organización de las reuniones, domine la técnica del AMEF y, por tanto, sea capaz de
guiar al equipo en su realización.

Paso 2: Establecer el tipo de AMEF a realizar, su objeto y límites.

Se definirá de forma precisa el producto o parte del producto, el servicio o el

proceso objeto de estudio, delimitando claramente el campo de aplicación del AMEF.

El objeto de estudio no debería ser excesivamente amplio, se recomienda su

subdivisión y la realización de varios AMEF en caso contrario.
 37

Para que se lleve a cabo este paso, se requiere un conocimiento básico común a
todos los integrantes del grupo, del objeto de estudio. En el caso de un AMEF de proceso,
se recomienda la construcción de un diagrama da flujo que clarifique el mismo para todos
los participantes.

Paso 3: Aclarar las prestaciones o funciones del producto o del proceso analizado.

Es necesario un conocimiento exacto y completo de las funciones del objeto de

estudio para identificar los Modos de Fallos Potenciales, o bien tener una experiencia
previa de productos o procesos semejantes.

Se expresarán todas y cada una, de forma clara y concisa, y por escrito.

Paso 4: Determinar los Modos Potenciales de Fallas (Pérdida de función del equipo).

Para cada función definida en el paso anterior, hay que identificar todos los
posibles Modos de Fallo.

Esta identificación es un paso crítico y por ello se utilizará todos los datos que
puedan ayudar en la tarea:

• AMEF anteriormente realizados para productos/servicios o procesos similares

• Estudios de fiabilidad
• Datos y análisis sobre reclamaciones de clientes tanto internos como externos
• Los conocimientos de los expertos mediante la realización de Tormentas de Ideas
o procesos lógicos de deducción

En cualquier caso, se tendrá en cuenta que el uso del producto o proceso, a

menudo, no es el especificado (uso previsto = uso real), y se identificará también los
Modos de Fallo consecuencia del uso indebido.

Paso 5: Determinar los Efectos Potenciales de Fallo

 38

Para cada Modo Potencial de Fallo se identificará todas las posibles

consecuencias que éstos pueden implicar para el cliente. (Cliente se refiere tanto al
cliente externo como al interno). Cada Modo de Fallo puede tener varios Efectos
Potenciales.

Paso 6: Determinar las Causas Potenciales de Fallo

Para cada Modo de Fallo se identificará todas las posibles causas, ya sean directas
o indirectas.

Para el desarrollo de este paso se recomienda la utilización de los Diagramas

Causa-Efecto, Diagramas de Relaciones o cualquier otra herramienta de análisis de
relaciones de casualidad.

Paso 7: Identificar sistemas de control actuales.

En este paso se buscará los controles diseñados para prevenir las posibles Causas
del Fallo, tanto los directos como los indirectos, o bien para detectar el Modo de Fallo
resultante.

Esta información se obtiene del análisis de sistemas y procesos de control de

productos-servicios o procesos, similares al objeto de estudio.

Paso 8: Determinar los índices de evaluación para cada Modo de Fallo.

Existen tres índices de evaluación:

• Índice de Gravedad (G)
• Índice de Ocurrencia (O)
• Índice de Detección (D)

Índice de Gravedad (G)

 39

Evalúa la gravedad de Efecto o consecuencia de que se produzca un determinado

Fallo para el cliente.

La evaluación se realiza en una escala del 1 al 10 en base a una “Tabla de

Gravedad” y que es función de la mayor o menor insatisfacción del cliente por la
degradación del la función o las prestaciones.

Cada una de las Causas Potenciales correspondientes a un mismo Efecto se evalúa

con el mismo Índice de Gravedad. En el caso en que una misma causa pueda contribuir a
varios Efectos distintos del mismo Modo de Fallo, se le asignará el Índice de Gravedad
mayor.
 40

Table 3-1 Tabla de Gravedad

Criterio Clasificación
Irrazonable esperar que el fallo produjese un efecto
perceptible en el rendimiento del producto o servicio.
Probablemente, el cliente no lo podrá detectar, 1

Baja gravedad debido a la escasa importancia de las

consecuencias de fallo, que causarían en el cliente un 2
ligero descontento. 3
Moderada gravedad del fallo que causaría al cliente 4
cierto descontento. Puede ocasionar retrabajos. 5
6
Alta clasificación de gravedad debido a la naturaleza del
fallo que causa en el cliente un alto grado de
insatisfacción, sin llegar a incumplir la normativa sobre 7
seguridad o quebrando de leyes. Requiere retrabajos 8
mayores.
Muy alta clasificación de gravedad que origina total
insatisfacción del cliente, o pude llegar a suponer un 9
riesgo para la seguridad o incumplimiento de la 10
normativa.
 41

Índice de Ocurrencia (O)

Evalúa la probabilidad que se produzca el Modo de Fallo por cada una de las
Causas Potenciales en una escala de 1 al 10 en base a una “Tabla de Ocurrencia”. Para su
evaluación, se tendrá en cuenta todos los controles actuales utilizados para prevenir que
se produzca la Causa Potencial de Fallo.

Table 3-2 Tabla de Ocurrencia

Criterio Clasificación Probabilidad
Remota probabilidad de ocurrencia. Sería
irrazonable esperar que produjese el fallo.
1 1/10000
Baja probabilidad de ocurrencia.
Ocasionalmente podría producirse un
número relativo bajo de fallos 2 1/5000
3 1/2000
Moderada probabilidad de ocurrencia.
Asociado a situaciones similares que hayan
tenido fallos esporádicos, pero no en 4 1/1000
grandes proporciones. 5 1/500
6 1/200
Alta probabilidad de ocurrencia. Los fallos
se presentan con frecuencia. 7 1/100
8 1/50
Muy alta probabilidad de ocurrencia. Se
producirá el fallo casi con total seguridad. 9 1/20
10 1/10
 42

Índice de Detección (D)

Evalúa, para cada causa, la probabilidad de detectar que ésta ocurra, y el Modo de
Fallo resultante antes de llegar al cliente en una escala del 1 al 10 en base a una “Tabla de
Detección”.

Para determinar el índice D se supondrá que la Causa de Fallo ha ocurrido y se

evaluará la capacidad de los controles actuales para detectar la misma o el Modo de Fallo
resultante.

Los tres índices anteriormente mencionados son independientes y para garantizar

la homogeneidad de su evaluación, éstas serán realizadas por el mismo grupo de Análisis.

Table 3-3 Tabla de Detección

Criterio Clasificación Probabilidad

Remota probabilidad de que el defecto
llegue al cliente. Casi completa fiabilidad 1 1/10000
de los controles.
Baja probabilidad de que el defecto llegue
al cliente ya que, de producirse, sería
detectado por los controles o en pasos
posteriores del proceso. 2 1/5000
3 1/2000
Moderada probabilidad de que el producto 4 1/1000
o servicio defectuoso llegue al cliente. 5 1/500
6 1/200
Alta probabilidad de que el producto o
servicio defectuoso llegue al cliente debido
a la baja fiabilidad de los controles 7 1/100
existentes. 8 1/50
Muy alta probabilidad de que el producto o
servicio defectuoso llegue al cliente. Este
está latente y no se manifestaría en la fase
de fabricación del producto. 9 1/20
10 1/10
 43

Paso 9: Cálculo de los Números de Prioridad de Riesgo (NPR) para cada Modo de
Fallo Potencial (Criticidad).

Para cada Causa Potencial, de cada uno de los Modos de Fallo Potenciales, se
calculará el Número de Prioridad de Riesgo:

NPR = G⋅O⋅D
Donde:
G = Índices de Gravedad
O = Índices de Ocurrencia
D = Índices de Detección

El valor resultante podrá oscilar entres 1 y 1000, correspondiendo a 1000 el mayor

Potencial de Riesgo.

El resultado final de un AMEF es, por tanto, una lista de Modos de Fallo
Potenciales, sus Efectos posibles y las Causas que podrían contribuir a su aparición,
clasificados por unos índices que evalúan su impacto en el cliente.

Paso 10: Proponer Acciones de Mejora.

Cuando se obtengan Números de Prioridad de Riesgo (NPR) elevados, Deberá

establecerse Acciones de Mejora para reducirlos. Se fijará, asimismo, los responsables y
la fecha límite para la implantación de dichas acciones.

Con carácter general, se seguirá el principio de prevención para eliminar las

causas de los fallos en su origen (Acciones Correctivas). En su defecto, se propondrán
medidas que tiendan a reducir la gravedad de efecto (Acciones Contingentes).

Finalmente, se registrará las medidas efectivamente introducidas y la fecha en que

 44

se hayan adoptado.

Paso 11: Revisar el AMEF.

El AMEF se revisará periódicamente, en la fecha que se haya establecido

previamente, evaluando nuevamente los Índices de Gravedad, Ocurrencia y Detección, y
recalculando los Números de Prioridad de Riesgo (NPR), para determinar la eficacia de
las Acciones de Mejora.

3.1.10 CRITERIOS DE CRITICIDAD

Luego de obtener todos los NPR, se hace un análisis de criticidad, jerarquizando

las actividades dándole prioridades a las actividades con mayor número de prioridad de
riesgo.

Table 3-4 Criterios de Criticidad

NPR Criterios de Criticidad
601 – 1000 Alta Criticidad
301 – 600 Mediana Criticidad
1 - 300 Baja Criticidad

3.1.11 INTERPRETACIÓN

El AMEF es una herramienta útil para la priorización de los problemas

potenciales, optimizando el diseño de un producto/servicio o el proceso planificado para
su obtención.

Los puntos prioritarios en la actuación serán:

• Aquellos en que el Número de Prioridad de Riesgo es elevado.

• Aquellos en que el Índice de Gravedad es muy elevado aunque el NPR se
mantenga dentro de los límites normales.
 45

3.1.12 PROCEDIMIENTO

La organización a cargo del AMEF debe contar con el recurso humano necesario
para satisfacer eficientemente los requerimientos de dicho programa, con líneas de mando
y áreas de responsabilidad bien definidas.

Por ser la primera vez, no tenemos punto de comparación, por ende, esto va a ser
únicamente recolección de datos, para en un futuro, ver atrás y cuantificar las mejoras.

Se llevará a cabo varios AMEFs de manera consecutiva, diferenciados por las

áreas de trabajo de la empresa. Todos dirigidos por un misma persona que sería la
responsable del estudio, quien estaría disponible para verificar que se sigan las reglas que
se señalan en el procedimiento para su correcta realización, interpretación y utilización, al
igual que para guiar a los grupos de trabajo desde el punto de vista metodológico y
proporcionar la formación necesaria para la realización del AMEF.

Cada grupo de trabajo tendrá un coordinador quien estará a cargo de dirigir desde
el punto de vista organizativo. Estos podrían ser los Jefes de cada departamento.
 46

Jefe de
AMEF

Jefe de Control de Jefe de Jefe de Jefe de Jefe de

Calidad Seguridad e Producción Empaque Mantenimiento
Higiene

Supervisores Supervisores Analista de Supervisores de Supervisor Dpto. Dpto.

de Control de Laboratorio Producción de Empaque Mecánico Eléctrico
Calidad

Personal de Inspectores Operadores Operadores Operadores de Operadores

Limpieza y de Calidad de Sala de de Molinos y Maquinas de Maquinas
Mantenimiento Maquinas Silos Rellenadoras de Empaque

Operadores Operadores de
de Amasijo, Hornos
Cremas y
Chocolate

Fig.: 3-1 Línea de Mando del AMEF

3.1.13 PLAN DE TRABAJO

Se realizará cinco AMEFs distintos, uno por cada departamento. Estos deberán
llenar las tablas de AMEF, suministrando la información necesaria de los procesos que se
llevan a cabo en su área. Dicha tarea será realizada, más que todo, por los supervisores,
operadores y obreros, coordinados por los jefes de cada área, para luego ser interpretada y
compilada por el responsable del proyecto.

Algunos beneficios adicionales al aplicar el AMEF pueden ser:

• Mejorar la calidad, fiabilidad y seguridad de nuestros productos

• Mejorar la imagen de la empresa
• Aumentar la satisfacción de los clientes
 47

• Ayudar a seleccionar el diseño óptimo

• Establecer prioridades a la hora de la mejora
 4 CAPITULO IV

4.1 Marco Metodológico

4.1.1 ESQUEMA METODOLÓGICO GENERAL

La investigación se sustentó en una serie de actividades precisas que promovieron la

culminación exitosa del proyecto y que están relacionadas directamente con los objetivos
específicos.

Fases de la Metodología

1. Revisión bibliográfica, y recolección de la información necesaria para llevar a cabo el

proyecto

2. Diagnóstico, mediante un exhaustivo análisis, de la situación en que se encontraban

los equipos en ese momento. A través de un análisis de modos y efectos de fallas.

3. Desarrollo de una propuesta de Plan de Mantenimiento preventivo. Esta fase requirió

mayor tiempo en relación con las otras etapas, dada la amplitud del análisis, además
de que se trataba de todos los equipos de la planta. Se plantearon rutinas de
mantenimiento para cada equipo. Dentro de esta etapa, también se incluye la
programación del plan, los formatos de Registro de Fallas, y los de control de los
empleados de la planta.

4. Integración del Plan de Mantenimiento de los equipos de la Planta al software de

CWorks. Cabe desatacar que la empresa no contaba con un software de mantenimiento
y que para un mejor aprovechamiento de los recursos y una completa integración de la
información, haría falta una elaboración de instructivos de uso para cada modulo y
adestramiento.
 49

Evaluación d las Creación de

actuales políticas de Programas de
mantenimiento del mantenimiento de los
sistema Realizacion de Analisis equipos
Inicio de modos y efectos
de fallas

Integracion de los
Establecimiento de los
programas de
parámetros de
mantenimiento al
evaluación Jerarquización de
Seleccion y Sofware Cworks
Actividades de
Documentancion de lo
Mantenimiento por
Equipos
criterios de criticidad

Revision bibliográfica
S eguimiento y análisis
y de libros de vida de
de resultados
los equipos
Determinar tareas de
Diagrama funcional de
mantenimiento
los procesos
apropiadas

Entrevistas con los Fin

operadores y
mecánicos

4.1.2 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Para obtener la información necesaria, se recurrió al análisis de documentos de los

equipos, tales como manuales del fabricante, sugerencias especiales, fichas de componentes,
entre otros. Además de la observación directa de las actividades de mantenimiento y
producción que cumplían los operadores y mecánicos designados. Se utilizaron instrumentos
adicionales como fotografías y grabaciones de videos. Además de ello, fue necesario la
intervención de supervisores necesarios, en este caso se recurrió al departamento de control de
calidad, para suministrar la información requerida, a la hora de redactar las rutinas de
mantenimiento.

Resultados de Revisión Bibliográfica y Datos Obtenidos en Planta

Los resultados obtenidos a través de la revisión bibliográfica y datos obtenidos en

plana, fueron los pilares principales en la creación de las tablas de actividades a realizar a los
 50

equipos de la planta. Estos datos permitieron, no sólo crear las actividades a realizar, sino
también la frecuencia con la que se deben realizar. Para más detalles, ver anexos.

4.1.3 REALIZACIÓN DEL ANALISÍS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS.

Un punto clave para la realización de este trabajo, fue el análisis de modos de fallos y
efectos. Esto no sólo sirvió para recolectar información necesaria para evaluar el estado actual
de los equipos, sino que también permite crear una tabla de importancia, o de prioridades
entre las actividades que se deben realizar y los equipos que están más críticos. Como
recolección de datos, esta fue la herramienta más útil, ya que dio punto inicial para un Plan de
Mantenimiento preventivo efectivo.

Para realizar este análisis, primero fue necesario entender con profundidad los pasos
para realizar dichas actividades, lo cual fue hecho a través de una extensa revisión
bibliográfica de textos y páginas Web, que explican cómo se lleva a cabo un análisis de
modos y efectos de fallas.

Luego de establecer el procedimiento a seguir, se estudió la posibilidad de realizar el

mismo procedimiento de AMEF, en las áreas de Control de Calidad, y de Seguridad e
Higiene, con el fin de, no sólo estudiar los modos y efectos de fallas en los equipos como tal,
sino también, estudiar las fallas en los procesos de producción y de limpieza que de manera
indirecta afectan a los equipos, pero de manera muy directa afectan la producción. Dichas
tareas sí fueron posibles, y se realizó un estudio de los procesos de producción y de limpieza
de la planta, para poder establecer procesos más claros y con menos fallas, de manera que los
equipos no se vean afectados. Dichos resultados, fueron integrados en la propuesta integrada a
continuación.
 51

Tabla 4-1 Tablas AMEF

Fallo Índices
Componente
Controles N Acciones
Pieza u Función
Operación Modo Efecto Causa Actuales G O D P Recomendadas
R

Además de esto, se realizó un Análisis de Modos y Efectos de Fallas, a los equipos de

producción, de manera que se logró hacer un análisis de riesgo de la maquinaria en cuestión,
para así lograr establecer prioridades en las actividades a realizarse, y así plasmarlas en los
que plantea como la propuesta del Plan de Mantenimiento Preventivo.

Resultados de Datos Obtenidos a través del AMEF

A continuación se presenta una tabla de AMEF, llenada por los supervisores del
departamento de control de calidad, y revisada por el Jefe de Departamento de Control de
Calidad. Estas tablas se llenaron por los supervisores de área, y luego chequeadas por los jefes
de departamento. Los NPR fueron tomados en cuenta para la jerarquización de las tareas.
 52

Table 4-2 Resultados de AMEF de Control de Calidad

Componente, Fallo Indices
Controles
Pieza u Funcion
Modo Efecto Causa Actuales G O D NPR
Operacion
Se estan
chequeando
constantemente
los revueltos, se
verifica la
Incide en la Desgaste de los presion en la
Producto presentacion rodillos, baja sala de
Linea Maria
alimenticio final del presion en el maquina, se
Estampado roto estampado. controla la
producto y 5 9 2 90
debil y corrido velocidad de
desprestigia el
nombre de la lona y
galleta. constantemente
se limpia lona y
molde con aire.
Se afloja el
Apretar el rodillo
Rodillo
rotoestampador.
Rotoestampador.
Se chequea la
Exceso de
Mal aspecto y presion del
Bordes presion y
sabor de la rotoestampador 3 5 2 30
acentuados problema con el
galleta. constantemente
horno.
y la masa.
Problema en la
Se chequea la
Cavanna y
Incide en la textura de la
Forma de la desperdicio en el
presentacion masa.
Galleta Magazine.
final del
(doblada, El magazine
producto. 7 9 1 63
obalada, parte las
Genera mas
estampado galletas. Limpiar bien los
desperdicio (se
corrido, etc) Se pega la masa rodillos.
rompe)
en los
cortadores.
Subirle o bajarl
Falta o pasada al temperatura a
de temperatura los rotantes o
segun el caso. mordaza segun
Paqueticos Deterioro de la sea el caso.
abiertos o galleta a menor 6 6 3 108
Cuadrar bien el
quemados. plazo.
papel.
Mal cuadre del
papel. Ajustar la
presion en la
mordaza.
Empaque Insatisfaccion Mordaza muy Ajustes de las
7 6 4 168
roto, corrido. del cliente. ajustada. mordazas.
Contaminacion Foto celula Ajuste del lente
del producto. corrida optico.
Adelantamiento
Menos Ganchos
o atrasamiento
durabilidad. corridos
de los ganchos.
 53

Control visual y
manual de NKZ
al momento de
proceso.
Cada cierto
Se esta
tiempo se
incumpliendo
Fluido de aire, realizan
Variacion del con las
velocidad de la pesadas 7 6 3 126
peso. especificaciones
maya. dependiendo de
de dosificacion
los valores se
del chocolate.
ajustan.
Chocolate
Instatisfaccion Temperatura del
que se
del cliente. Mal tunel de 3 8 8 192
adhiere al
aspecto. enfriamiento.
papel
Incumplimiento
de calidad.
Instatisfaccion
del cliente.
Empaque Mal ajuste de las
Contamienacion 7 3 3 63
roto, corrido. mordazas.
del producto.
Vencimiento
adelantado del
producto.
Galleta partida
Mal relleno Malla rota. 3 2 2 12
en el magazine.
Temperatua
Producto mal adecuada para
Linea KATY
alimenticio recubriemiento mantenenr el
del chocolate. chocolate
caliente.
Galleta mucha presion
paqueticos Bajar presion al
pelada en el rodillo
abiertos. rodillo untador.
(chocolate untador.
6 9 3 162
que se Disminucion de
adhiere a la la velocidad de
lona) lona, menor
Lona en malas produccion,
mas aspecto
condiciones lubricar la lona,
disminucion de
la presion de
aire.
Constantemente
se esta
chequeando la
Mal
probablemente a temperatura del
recubrimiento. Da mal aspecto
consecuencia al tunel, velocidad
(chololate que al producto 9 3 3 81
espesor del de la lona,
se adhiere a terminado.
chocolate. niveles de la
la lona)
lona y
consisgtencia
en el chocolate.
Linea Producto
Mordisquitos alimenticio Delaminado Incide en el Exceso de Se cheque la 5 5 7 175
del bloque o producto final presion en el los presion de los
de la hoja. con el peso. rodillo de la rodillos.
 54

Cremadora.

Mala
Falla con la
Mal sellado presentacion en
Cavanna. ajuste de la
en el el producto final 7 9 8 504
(Temperatura de temperatura.
empaque. y daña la vida
mordazas altas.)
del producto.
Se cheque aque
el papel no
tenga problema
Problema con al con el punto de
pancha, guia,
Ondulacion Genera
temperatura del temperatura de 6 3 3 54
de la oblea desperdicios.
horno, problema la mordaza y
con la planta. que esten
limpios y
chuequeo visual
del sellado.

4.1.4 PROCESAMIENTO Y RECOLECCION DE DATOS

Revisión Bibliográfica y Datos Obtenidos en Planta

Luego de obtener la información requerida sobre el mantenimiento y los equipos de la

empresa, a través de una extensa revisión bibliográfica de manuales y libros de vida de los
equipos, además de entrevistas directas con los mecánicos y operadores de los equipos, se
organizó esta información de manera jerárquica dándole mas importancia a los equipos
grandes que representan gran parte de la línea de producción.

Datos Obtenidos a través del AMEF

A través del AMEF, se pudo obtener los valores de criticidad de los equipos y de
procesos de producción, destacando los problemas frecuentes de los equipos. De esta manera
se generaron valores de criticidad y se organizaron las actividades a realizar en orden de
importancia.

Luego de recolectada la información necesaria para la realización del proyecto, se

organizó dicha información para crear fichas de trabajo y las frecuencias de estos, según un
criterio de jerarquía y criticidad. Al elaborar las instrucciones técnicas, fue realizada la
 55

codificación de las mismas, la clasificación según frecuencias y la programación de las

actividades a realizar, mediante tablas que simulan fichas anuales de actividades.

4.1.5 IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA ADMINISTRATIVO DE MANTENIMIENTO

COMPUTARIZADO.

Luego de haber creado las instrucciones técnicas, y las tablas, que registran las
actividades a realizar según la frecuencia necesaria, dichas tareas fueron incorporadas al
sistema computarizado de mantenimiento Cworks., tal y como fue explicado en el marco
teórico.

El sistema Cworks permite incorporar todas las tareas a realizar con sus respectivas
frecuencias, de manera que el mismo programa recuerda las actividades a realizar en el
tiempo, actualizando dichas actividades y realizando órdenes de trabajo de manera
automática.
 5 CAPITULO V

5.1 Propuesta del Plan de Mantenimiento

5.1.1 PLAN DE MANTENIMIENTO

Luego de conocer los objetivos y los alcances del Plan de Mantenimiento, se procedió
a indagar con más detalle en los equipo de la planta, con visitas a las estaciones de trabajo,
entrevistas directas con los operadores, mecánicos de mantenimiento, supervisores de área,
supervisores de mantenimiento eléctrico y jefes de área.

El registro de los equipos se presenta en una ficha como la mostrada en la tabla a

continuación, para el inventario general de la planta.

Table 5-1 Ficha Técnica para Registro en Inventario

Debido a que los antecedentes existentes de los planes de mantenimiento preventivo

para los equipos de la planta no estaban actualizados, y para muchas de las maquinarias no
existían, fue complicado determinar la criticidad de las máquinas, piezas y procedimientos, y
 57

las necesidades de cada una de ellas. Por ello se indagó en aspectos importantes de los
equipos, como incidencias de fallas, órdenes de trabajo de mantenimiento correctivo (en base
a la información suministrada por mecánicos de las áreas), rutinas de trabajo regulares de
higiene por parte del área de Seguridad e Higiene, con el fin de aumentar el conglomerado de
información requerida para el proyecto.

Esta información fue completada, con la información adquirida a través de las tablas
de los análisis de Modos de Fallo y Efectos, en las cuales se pudo analizar los procesos, y
rutinas de mantenimiento, llevando a una escala los problemas y procesos en función de su
criticidad.

De esta manera se logró conformar una ficha de mantenimiento de cada equipo, que
forma parte fundamental para su correcto funcionamiento y por ende, un mayor nivel de
productividad y calidad.

5.1.2 ELABORACION DE INSTRUCCIONES TECNICAS Y FICHAS DE MANTENIMIENTO

Con el fin de elaborar las instrucciones técnicas, se debió entonces recabar todos los
datos posibles, provenientes de catálogos de las piezas, manuales de los proveedores, planos
suministrados por la empresa, entrevistas a los mecánicos y electricistas, visitas a los puestos
de trabajo de los equipos, reportes de producción suministrados por la gerencia de empaque,
tablas de análisis de modos de fallo y efecto, y otras fuentes de información de gran utilidad,
que finalmente contribuyeron a elaborar los enunciados de los procedimientos o instrucciones
de trabajo del Plan de Mantenimiento.

Las instrucciones técnicas tienen por finalidad garantizar la disponibilidad del equipo,
incrementar su vida útil y minimizar los costos por conceptos correctivos.
 58

5.1.3 IDENTIFICACION DE LAS FICHAS DE MANTENIMIENTO

Una vez elaboradas las tablas de mantenimiento con sus frecuencias, se procedió a
realizar las fichas de mantenimiento, en donde se plantean los tiempos de ejecución de cada
rutina. Para esto fue necesario conocer el personal con el que se cuenta para realizarlas, y
determinar su futura utilización, al aplicar el Plan de Mantenimiento.

Los tiempos correspondientes a las rutinas especificadas fueron obtenidos, mediante la

observación directa de las actividades, resultados de experiencias de los mecánicos y
supervisores de mantenimiento, análisis de la investigación previamente hecha, como el
análisis de modos de fallos y efectos, y la revisión bibliográfica de los manuales de operación.

Para fijar los tiempos finales, se estimaron retrasos por causas personales y fatiga, que
son consideradas tolerancias constantes. Por otro lado, se consideraron retrasos
correspondientes a las tolerancias variables.

5.1.4 ESTADARIZACION DE LOS LUBRICANTES

Este se basó principalmente en la recopilación de datos, recomendaciones dadas por

los fabricantes y los catálogos de la maquinaria. A través de un análisis de esta información de
lubricación se pudo establecer una rutina.

Es importante destacar que muchos de los lubricantes recomendados por los

proveedores, no se consiguen en el país, y pues se tienen que hacer ordenes al exterior, o
como se hizo en muchos casos, se planteó el uso de un lubricante, con especificaciones
similares.

Table 5-2 Tabla de Lubricación del Horno HAAS (Línea Wafre)
lubricar cojinete principal por lubrificadores
lubricar el cojinete de la estrella de recogida por lubrificadores grasa Castrol Grease LMX, grasa Shell
motor principal controlar nivel de aceite del reductor sinfín
según instrucciones del productor
Evacuados desperdicios, controlar nivel de aceite del reductor
sinfín según instrucciones del productor
recibo de hojas: accionamiento de correas (marca SEW)
controlar nivel de aceite del reductor sinfín según instrucciones Kluber Gem 1-680 u otro aceite
del productor
recibo de hojas: accionamiento de correas (marca spork)
controlar nivel de aceite del reductor sinfín según instrucciones
del productor
Motor principal: cambiar aceite del reductor angular de la
manivela
Controlar y lubrificar cadenas y ruedas dentadas
Cadenas de la estrella, mando por levas y evacuador
Horno HAAS
lubricar las ruedas rotantes y los rodillos de cierre mediante
lubrificadores
lubricar las bisagras de las pinzas de cocción mediante
lubrificardores sin desmontarlas
lubricar los cojinetes de agujas de las bridas de la cadena
mediante lubrificardores centrales en las ruedas portantes.
lubricar los rodillos de gancho de los carros de pinzas
Controlar los cojinetes de los ganchos de los carros de pinzas y
lubrificarlos si hace falta
Motor principal: cambiar aceite del reductor sinfín según
instrucciones del productor
Evacuador de desperdicios: cambiar aceite del reductor sinfín
según instrucciones del productor
recibo de hojas: accionamiento de correas (marca spork)
controlar nivel de aceite del reductor sinfín según instrucciones
del productor
Recibo de hojas: cambiar aceite del reductor sinfín según
instrucciones del productor (marca "sew")
59
grasa Castrol Grease LMX, grasa Shell
Alvania R3, Klyber Centoplex 2 etc.
Alvania R3, Klyber Centoplex 2 etc.
Aral Degol BG 680, Shell Omala 680,
Kluber Gem 1-680 u otro aceite
equivalente
Aral Degol BG 680, Shell Omala 680,
Kluber Gem 1-680 u otro aceite
equivalente
Aral Degol BG 680, Shell Omala 680,
equivalente
BP Enersyn SGXP 460, Mobil
Glygoyle 30 u otro aceite equivalente
Shell Tivela WB
grasa para rodamientos Shell Alvania
R3, Kluber Centoplex 2 u otro aceite
equivalente
Molykote grasa para cadenas, Kluber
Strucovis BHD u otro aceite
equivalente
grasas para altas temperaturas 19400
grasas para altas temperaturas 19400
grasas para altas temperaturas 19400
grasas para altas temperaturas 19400
Aral Degol BG 680, Shell Omala 680,
Kluber Gem 1-680 u otro aceite
equivalente
BP Enersyn SGXP 460, Mobil
Glygoyle 30 u otro aceite equivalente
Aral Degol BG 680, Shell Omala 680,
Kluber Gem 1-680 u otro aceite
equivalente
 60

5.1.5 ELABORACION DE PLAN DE MANTENIMIENTO, PROGRAMA Y REGISTRO DE DE

FALLAS

Tomando o en cuenta la información previamente estudiada, en relación al tiempo y

personal necesario para ejecutar las distintas tareas que conforman el Plan de Mantenimiento,
se asigno con un criterio uniforme, una distribución de las actividades a lo largo de todo el
año.

Es importante acotar que los equipo se mantienen en funcionamiento los tres turnos al
día, seis días a la semana, dejando libres los domingos y el primer turno de los lunes por la
mañana. Por ellos se menciona que las actividades de mantenimiento planificadas, deberán
pautarse en dichos espacios libres para no interrumpir la producción, pero sin llegar a
prorrogarlas de tal modo que se pueda incurrir en la colaboración directa de la generación de
una falla que pueda significar una parada más prolongada del equipo.

Table 5-3 Descripción de Actividades del Revolvedor 20 DJ

 61

5.1.6 PROGRAMA

Las fechas establecidas para las actividades de los equipos en cuestión, fueron
programadas de manera semanal, donde se visualiza el tiempo de ejecución de la misma y son
visualmente es sencillo identificar las fechas de los enunciados, según una clasificación de
frecuencias.
 62

Table 5-4 Programa de Mantenimiento Horno HAAS

Actividades
Chequear presión de aire y purgar al vaso del filtro.
Chequear ruidos anormales.
Realizar prueba de funcionamiento.
Chequear estado de las planchas.
Diariamente Chequear estado de las puertas.
Verificar las presiones de los manómetros.
Verificar funcionamiento del encendido y registro de llama de los quemadores.
Controlar la unidad de mantenimiento del sistema de aire comprimido
Controlar el conjunto de llamas y el tiempo de calentamiento; ajustar si hace falta
Controlar funcionamiento de las instalaciones de seguridad (paro de urgencia, suelta
planchas, sobre-temperatura)
Controlar funcionamiento de la colisa móvil del sistema de cierre.
Semanalmente
Controlar el factor de emisión del palpador infrarrojo; reajustarlo si hace falta
Chequear estado de las bisagras de cierre.
Chequear el estado del flotante de masa.
Controlar la depresión en la aspiración (10 mm CA); reajustar las válvulas de mariposa
Controlar la temperatura de gases de escape (ca.250 ºC)
Controlar la correa trapezoidal del soplador de la calefacción y refrigeración de las ruedas
Quincenalmente
rotantes, tender o cambiar si hace falta.
Chequear dispositivos seleccionadores de hojas.
Chequear microswich accionadores de masa.
Reponer impulsor de la bomba de masa
Mensualmente Examinar el ajuste de las planchas de cocción (igualación, tensión central, juego de los
ganchos y pernos de cierre y pernos de ajuste de plancha)
Trimestral Controlar tuberías y ventiladores de escape. Limpiar si hace falta.
Controlar las empaquetaduras de las puertas
Volver a apretar todos los tonillos de las planchas de cocción y cadenas de pinzas (llave
Semestral dinamométrica)
Controlar los listones de estanqueidad y los listones de evaporación (también los listones de
cocción, si los hay) y cambiarlos en caso necesario
Rodamientos de agujas de las bridas, asientos de los ganchos de cierre: controlar el juego de
Anual los rodamientos en todas las pinzas, cambiar los rodamientos en caso necesario
Filtro de gas (opcional): limpiar o reponer material filtrante

Quincenalmente Limpieza de tableros y controles

 63

Chequeo de conexiones
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores.

Para mantener un buen registro de las actividades a realizar, se procedió a realizar una
ficha de orden de trabajo con el fin de mantener un registro mas organizado de las actividades
a realizar. Dichas actividades constan, sobre todo a las actividades extracurriculares, es decir,
actividades que no se encuentren en el plan de mantenimiento preventivo. Esto se hace con el
fin de analizar las distintas órdenes de trabajo que se llenen en el tiempo, para actualizar el
plan de mantenimiento con las actividades que lo ameritan, para prever dichas fallas, que no
fueron incluidas en el actual trabajo de grado.
 64

Table 5-5 Orden de Trabajo

 65

5.1.7 REGISTRO DE FALLAS

A partir de ahora, para mantener un mayor nivel de exactitud al momento de prever las
fallas, se elaboro un formato de Registro de Fallas, en el cual se destacan como campos
principales, la fecha de ocurrencia, la descripción y el diagnostico.
 66

Table 5-6 Hoja de Reporte de Novedades y uso de Repuestos

A partir de las fallas reportadas de los equipos, se podrá analizar con más detalles, la
historia de datos, para que a futuro se pueda recalcular las frecuencias de las actividades de
mantenimiento, y estas sean incluidas en el plan según tiempo entre fallas.
 67

5.1.8 INTEGRACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO AL SOFTWARE CWORKS

Como se indico en el marco teórico, una aplicación SAMC ayuda con la optimización
del plan de mantenimiento de una organización, en vista de que dan un soporte mas preciso,
gracias a la posibilidad de programar tareas que se repetirán con exactitud al generar órdenes
de trabajo según la fecha fijada inicialmente. Adicionalmente, este tipo de programa permite
llevar un historial de las maquinas, teniendo acceso a informes pasados, y es suficientemente
flexible como para programar actividades se que realizaran en el futuro.

Actualmente no se tiene un sistema de mantenimiento computarizado, lo cual hizo que

esta tarea fuese aun más difícil, pues se procedió a registrar los equipos dentro del programa.
Una vez realizado esto, se ingreso en el modulo de tareas, las actividades elaboradas en el
plan de mantenimiento. Luego se indicaron las frecuencias y las ultima fecha de ejecución de
las tareas, de manera que el sistema calculara la próxima fecha de ejecución, y se generara
una orden de trabajo periódica para cada rutina incluida en el plan.

Es necesario destacar, que por ser esta la primera ves que se incorpora un sistema
automatizado al área de mantenimiento, va a ser difícil que se aplique a cualquier tipo de
magnitud, pues se tendría que entrenar a los mecánicos y supervisores a utilizar dicho
programa.

5.1.9 EJECUCION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Las rutinas técnicas elaboradas en el Plan de Mantenimiento Preventivo, son el

resultado de un complejo análisis, proveniente de información práctica y documental. La
información esta representada, de manera tal que si en un futuro es necesaria hacer algún tipo
de modificación, este no se vera afectado de manera importante.

Para que dichas rutinas de mantenimiento se empleen correctamente, tanto el equipo

de mantenimiento como el equipo de control de calidad, tendrán que hacer un seguimiento
semanal de dichas tareas, para asegurar el buen empleo del Plan de mantenimiento preventivo,
 68

y poder asegurar el funcionamiento de las maquinas, cerciorando el cumplimiento de los altos

niveles de producción. Queda en manos de la compañía la decisión de cómo van a llevar a
cabo el plan de mantenimiento preventivo, pero las ordenes de trabajo, se pueden hacer de
manera automatizada, apoyándose en el software Cworks, o haciendo un seguimiento manual
del mantenimiento, usando el trabajo de grado en cuestión.

En caso de que dichas tareas no se cumplan en el tiempo estipulado, el empleado que

este a cardo de la tarea deberá especificar los motivos de dicho retraso o falta total, en caso de
presentarse el caso.
 6 CAPITULO VI

6.1 Sistemas Automatizados de Administración de Mantenimiento (SAAM)

Si bien no es un requisito indispensable para lograr una buena gestión, la

implementación de un sistema computarizado de mantenimiento la facilita y simplifica, en
grado tal, que se considera muy recomendable su incorporación al área de mantenimiento de
la empresa.

6.1.1 Las características básicas de los SAMC son:

• Facilita la actualización periódica sencilla de datos e informaciones

• Opera continuamente (24 horas al día si es necesario)

• Preserva la integración con otros sistemas informáticos que operen en otros

departamentos de la empresa

• Dispone de una estructura modular y flexible para facilitar su implementación y

respuesta a las inquietudes específicas de cada empresa

CWorks es un sistema de gestión de mantenimiento computarizado, el cual proporciona

diversos beneficios a las organizaciones suministrando información de mantenimiento a
ingenieros y gerentes. Estos beneficios incluyen:

• Fácil análisis de status de orden de trabajo.

• Decisiones de mantenimiento simplificadas con la las disposición de la historia del
mantenimiento de los equipos.
• Procesos de proveedores de mantenimiento simplificado y documentado.
• Programa de mantenimiento preventivo.
 70

• Generación automática de órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo.

6.1.2 Aplicación de Cworks

Cworks se usa para hacerle seguimiento a todas las tareas de mantenimiento que se le
hacen a los equipos, infraestructuras, y demás bienes que conforman una empresa. Dicho
programa es flexible y se adapta fácilmente a las necesidades personales de cada empresa.

6.1.3 Pasos para la utilización de Cworks

1. Obtener la información básica de los equipos. Marca, año, modelo, etc.

2. Obtener la información requerida sobre el mantenimiento de los equipos,
infraestructura, bienes, etc. acorde a los módulos del sistema.
3. Organizar los bienes de según una estructura jerárquica, si es requerido.
4. Introducir los datos básicos al programa Cworks.

6.1.4 Utilización de de Cworks

Luego de haber introducido toda la información sobre las tareas de mantenimiento,

al programa, este te permite hacer un seguimiento automatizado a las tareas a realizar,
estableciendo automáticamente ordenes de trabajo, y almacenado información sobre las tareas
realizadas, para luego crear una historia de la vida del equipo. De esta manera, se facilita la
recolección y búsqueda de información necesaria sobre un equipo en específico, cuando se es
necesaria dicha información.
 71

Fig.: 6-1 Módulos de CWorks

Cworks se encuentra bajo plataforma Windows Access 2000 y se está dividido en

módulos. Estos se explican a continuación:
 72

6.1.5 Módulo de Orden de Trabajo

Fig.: 6-2 Orden de Trabajo

Este modulo proporciona la capacidad de ver y de manejar todas actividades del

mantenimiento. Proporciona una base exacta para costos, análisis y gerencia de la orden de
trabajo de las actividades del sitio. Las órdenes de trabajo se pueden también hacer para
actividades de mantenimiento de no-activo, por ejemplo cambiando una bombilla, reparando
una azotea que gotea o sondear problemas. El módulo permite la captura de todos los
problemas y costos de mano de obra.

Las órdenes de trabajo son reportes escritos de actividades de mantenimiento. Se

utilizan para asignar mantenimiento a las áreas y al equipo que componen el programa de
mantenimiento. Las órdenes de trabajo contienen la información sobre una actividad de
mantenimiento, tal como, donde y cómo debe ser hecha, quien se supone debe hacerlo y que
se necesita para terminar la tarea. No pierden de vista tus actividades del mantenimiento y
almacenan la información valiosa de tiempo y del costo que se utiliza en informes. Todas las
historias seguidas del mantenimiento en CWorks se basan en la información almacenada en
tus expedientes de la orden de trabajo.

Las órdenes de trabajo se crean por dos razones principales:

1. Actividades que no están programadas, que son peticiones de empleados,
supervisores, entre otros.
2. Actividades programadas o de mantenimiento preventivo que se realizan de
manera rutinaria.
Cworks puede crear ambos tipos de órdenes de trabajo.
 73

Agregar una Orden de Trabajo

Una orden de trabajo puede ser abierta desde un activo, una locación física o cuando
se requiere un servicio. Haciendo clic en el menú principal, una orden de trabajo será
exhibida.

Fig.: 6-3 Lista de Ordenes de Trabajo

Al hacer clic en el botón que indica “new WO”, se abrirá una nueva orden de trabajo
en blanco.

Llenar una Orden de Trabajo

Al activar una nueva orden de trabajo, el numero de orden de trabajo será
0000000000. Cuando guarde la orden de trabajo, esta automáticamente generara el número de
orden.
 74

Fig.: 6-4 Nueva Orden de Trabajo

Cierre de Orden de Trabajo

Cuando se crea una orden de trabajo, su estatus por defecto es “Open” (abierta) y este
no puede ser cambiado. La lengüeta de cierre de la orden de trabajo se puede utilizar cuando
se abre una orden de trabajo por primera vez. Esta lengüeta permite que los usuarios
incorporen observaciones adicionales o que establezcan las fechas estimadas del
comienzo/final para completar la orden de trabajo. Las fechas estimadas de comienzo son
útiles pues pueden asistir en monitorear y planear órdenes. Las fechas estimadas de comienzo
de la orden de trabajo pueden ser buscadas en la lista de órdenes de trabajo.
 75

Fig.: 6-5 Cierre de Orden de Trabajo

Ver y Modificar Órdenes de Trabajos Existentes

Al hacer clic el icono de la orden de trabajo en el menú principal, y saldrá una ventana
de orden de trabajo. La ventana exhibe ordenes de trabajo abiertas, cerradas y canceladas.
Para ver todas las órdenes de trabajo en la ventana, hacer clic sobre el botón, “view all”.
Hacer doble clic en una orden de trabajo se activará la pantalla actual de la orden de trabajo.
Los usuarios podrán ver y modificar la orden de trabajo particular en esta pantalla.

Nota - las órdenes de trabajo cerradas no pueden ser modificadas.

La pantalla actual de la orden de trabajo se muestra abajo. Para modificar los datos,
simplemente escriba sobre los datos actuales y al cerrar la ventana el sistema le preguntara al
usuario si deseas guardar los cambios. Hacer clic en “sí” para guardar los cambios y para salir
o “no” salir de la pantalla sin guardar los cambios.
 76

Esta función es válida para todos los demás módulos del programa, en sus respectivas
pantallas.

Fig.: 6-6 Orden de Trabajo

Buscador de Ordenes de Trabajo

Una opción de la búsqueda está disponible en la ventana de “Work Order List”. Su

función es permitir la filtración de las órdenes de trabajo por una combinación de los
parámetros definidos por el usuario. Este buscador funciona para los demás módulos del
programa, de la misma manera.

Cerrar una Orden de Trabajo

Cuando se termina un trabajo, la orden de trabajo en el sistema tiene que ser cerrada.
Para cerrar una orden de trabajo, hacer clic en el botón de orden de trabajo en el menú
principal. Doble-clic en la orden de trabajo a cerrarse de la lista. Clic en la lengüeta de “cierre
de la orden” de trabajo y cambiar el estado del trabajo a “cerrar”.
 77

Mano de Obra en la Orden de Trabajo

Detalles del empleado y de las horas de trabajo se pueden ver en la lengüeta de “Work
Order- Labour”. Hacer clic sobre esta lengüeta para poner estos detalles.
Problemas Específicos en las Órdenes de Trabajo

Piezas o actividades sin algún repuesto, pueden ser definidas en la lengüeta de “Direct
Issues”. Esta ventana le permite al usuario agregar detalles y piezas utilizadas, o servicios sin
ninguna definición previa.

Costo Total de una Orden de Trabajo

Esta ventana exhibe el costo total de una orden de trabajo en la moneda local. Esto
incluye el costo de trabajo, el costo de las piezas.

Imprimir una Orden de Trabajo

Se puede imprimir una orden de trabajo desde el sistema, al seleccionar una Orden de
Trabajo, y hacer doble clic sobre ella. Luego, cuando se abra la Orden de Trabajo en cuestión,
hacer clic sobre el botón “Print WO”, para ver una vista previa de la Orden de Trabajo a
imprimir. Esta se puede imprimir, simplemente dándole clic al botón “Print” que esta en la
barra de herramientas.

Para imprimir mas de una Orden de Trabajo, en la ventana principal de Orden de

Trabajo, hacer clic sobre el botón “Print WO by Batch”. El sistema le preguntara al usuario la
lista de Órdenes de Trabajo que desea imprimir.
 78

6.1.6 Módulo de Activos

Fig.: 6-7 Activos

El módulo del activo proporciona la facilidad al expediente y maneja los activos de tu

organización. Almacena datos en cada activo que deseas mantener un expediente de las
actividades del mantenimiento. Las pantallas siguientes están disponibles en el módulo del
activo; Resumen de la lista de los activos, Registro actual de los activos, Registro de los
nuevos activos, información adicional. (La información sobre el activo registrado se puede
enumerar en esta sección), Relación (permite la creación de un árbol, usando la relación
padre-hijo), Historia de la orden de trabajo (Lista de todas las ordenes de trabajo abierta sobre
los activos)

Agregar un Activo

Para agregar un activo, primero hay que hacer clic en el botón designado para los
activos en la pantalla principal, en esta saldrá una lista de Activos, y luego dar clic en el
botón, “new asset”.
 79

Fig.: 6-8 Lista de Activos

Fig.: 6-9 Activo Nuevo

En esta misma ventana de “nuevos activos” se puede agregar cualquier tipo de

información adicional que se quiera agregar a algún activo.
 80

Fig.: 6-10 Información Adicional

Agregar un Activo

Para modificar un activo ya existente, en la pantalla principal de los activos, primero

hay que escoge el activo que se desea cambiar, y luego hacer clic sobre el, de esta manera,
tendrás en pantalla, la información de dicho activo. Simplemente escriba sobre la información
actual, lo que se desea cambiar, y al cerrar la pantalla, el programa le preguntara al usuario si
desea guardar la información.

Relaciones entre los Distintos Activos

Algunos activos pueden ser parte de una jerarquía de equipos. En este un activo puede
ser el hijo de otro, o el hermano. Esta información es importante cuando un equipo falla,
puede ser reemplazado por algún otro de la misma jerarquía. También puede ser utilizado para
describir un sistema.
 81

Fig.: 6-11 Relación entre los Activos

Ordenes de Trabajo de Activos Específicos

Cuando existe una orden de trabajo de un activo especifico, el sistema

automáticamente exhibirá las ordenes de trabajo de este activo. Esto es útil cuando se intenta
crear una historia de todos los trabajos que se le hacen a un activo. Escoja cualquier activo
registrado, y seleccionar “Historia de Ordenes de Trabajo”

Fig.: 6-12 Historial de Ordenes de Trabajo

 82

6.1.7 Módulo de Localización

Fig.: 6-13 Localización

El módulo de la localización proporciona la facilidad al expediente y maneja las

localizaciones físicas de tus equipos. Almacena datos en cada localización que deseas
mantener un expediente de las actividades del mantenimiento. Las pantallas siguientes están
disponibles en el registro de la localización; Resumen de la lista de la localización, Registro
actual de la localización, Registro nuevo de la localización.

Nueva Localización
Las localizaciones pueden ser asignadas por códigos. De esta manera, es mas fácil
localizar edificios, pisos, cuartos, entre otros. Los usuarios también pueden usar los códigos
de localización para levantar ordenes de trabajo.

Fig.: 6-14 Lista de Localizaciones

 83

Para agregar una nueva localización, simplemente hacer clic en el botón, “new
location” en la lista de localizaciones.

Fig.: 6-15 Nueva Localización

 84

6.1.8 Módulo de Mantenimiento Preventivo

Fig.: 6-16 Mantenimiento Preventivo

Este módulo de mantenimiento preventivo describe cómo, programar y generar

órdenes de trabajo del mantenimiento preventivo dentro de CWorks. Un master y un
programa de mantenimiento preventivo (M.P.) especifican el trabajo que se realizará basado
en una supervisión del intervalo del tiempo transcurrido. Los horarios del M.P. se pueden
crear para un activo o una localización física.

Mantenimiento Preventivo

Las actividades de mantenimiento preventivo en Cworks pueden ser programadas por

intervalos de tiempo, por condición de monitoreo. Los siguientes componentes se encuentran
en la pantalla principal del modulo de mantenimiento preventivo.

• PM Task List – Lista de tareas de MP: Exhibe las listas de tareas de mantenimiento
preventivo. Se pueden agregar o modificar nuevas listas de tareas en esta sección.
• PM Task Schedule – Frecuencia de Tareas de MP: Exhibe la lista de programas de
mantenimiento preventivo. Se pueden agregar o modificar nuevos programas en esta
sección.
• PM Generation – Generación de MP: En esta pantalla se logra la generación
automática de tiempo fijos basados en Ordenes de trabajo de mantenimiento
preventivo.
• Close – Cerrar: Salir del menú.
 85

Fig.: 6-17 Menú de MP

Nuevas tareas de Mantenimiento Preventivo

Para agregar una nueva tarea de mantenimiento preventivo, simplemente hacer clic en
MP en el menú principal, luego escoger “New PM Task” en el menú de MP.

Fig.: 6-18 Tareas de MP

 86

Fig.: 6-19 Nueva Tarea de MP

Ver y Modificar tareas de Mantenimiento Preventivo

Para ver o modificar una tarea de MP, hacer clic sobre “preventive” en el menú
principal, esto exhibirá el menú principal de MP. Luego hacer clic sobre “PM task List”. De
esta manera tendrás en pantalla las actividades de mantenimiento preventivo.

Para modificar alguna tarea, simplemente dar doble clic sobre la tarea a modificar,
hacer las correcciones necesarias, y luego hacer clic en “save”.

Agregar Tareas de MP
Para agregar nuevas actividades de mantenimiento preventivo, hacer clic sobre el
botón “PM Schedule”, en el menú de MP, y te mostrara una lista de las actividades de MP de
su base de datos.
 87

Fig.: 6-20 Lista de Programa de MP

Fig.: 6-21 Nuevo Programa de MP

Frecuencias de trabajo especificas para activos y locaciones físicas son creadas en la

ventana de Nuevo Programa de MP.

Pronostico de Tareas de MP
Para ver el pronostico de tareas de MP, simplemente hacer clic sobre el botón “View
PM Schedule” y luego ir a “View PM Schedule”.
 88

Fig.: 6-22 Pronostico de Plan de MP

De esta manera se puede ver el pronóstico de tareas de una actividad de

mantenimiento preventivo específica con sus respectivas fechas estimadas de trabajo.

Crear Órdenes de Trabajo de MP

Para generar Ordenes de Trabajo de MP, dar clic sobre el botón “PM Generation” en
el menú principal de MP. De esta manera se activara la pantalla de generación de ordenes de
MP.
 89

Fig.: 6-23 Generación de MP

 90

6.1.9 Módulo de Empleados

Fig.: 6-24 Empleados

El módulo del empleado proporciona la facilidad al expediente y maneja los datos de

los empleados. Almacena los datos para cada personal empleado en tu compañía y registra las
actividades del mantenimiento realizadas por el empleado. Puedes también ver los activos
para los cuales un empleado esta autorizado o entrenado para operar y mantener.

Agregar Empleados o Solicitante

Hacer clic sobre el botón de empleados en el menú principal, y luego cuando se abra la
ventana de “Employee/Requester” Dar clic en “New Emp/Req”.

Fig.: 6-25 Empleado/Solicitante

 91

Fig.: 6-26 Nuevo Empleado/Solicitante

 92

6.1.10 Módulo de Reportes

Fig.: 6-27 Reportes

Información registrada en el sistema se puede obtener en formato de reporte,

dependiendo de los requerimientos del usuario. Al hacer clic sobre el botón de “Reports” en el
menú principal, aparecerá la pantalla que se aprecia a continuación. El cual consiste de todos
los reportes de Cworks. Dar clic sobre “Preview” para ver o imprimir algún reporte.

Fig.: 6-28 Reportes

Este modulo provee un rango de reportes de gerencia. Reportes hecho por Cworks son
una combinación de información relacionada contenida en el sistema. Estos son usados por la
 93

gerencia para fines informativos, documentación y manejo de la productividad y el

funcionamiento de los departamentos de mantenimiento.
 94

6.1.11 Módulo de Masters

Fig.: 6-29 Masters

Este modulo captura toda la informacion básica de mantenimiento, la cual es requerida

para empezar a usar Cworks. Los masters son: Departamento, Código de falla, Categoria de
los activos, Proveedores y contractistas, Activos, Localizacion, Empleados, y Otros.

Codigos y descripciones de uso común son registradas en este modulos para tener un
acceso rapido. Este módulo captura toda la infromación básica de data de mantenimiento, la
cual se requiere para empezar Cworks. Cworks requieres cierta informacion basica antes de
funcionar a su totalidad.

Fig.: 6-30 Lista de Masters

 95

Exit (Salir): Modulo que sirve para cerrar o salir del programa de Cworks.

6.1.12 Iniciando Cworks

Al iniciar el archivo de aplicación, debería aparecer las siguiente pantalla. El sistema

automáticamente se conecta con la base de datos.

Si el sistema no puede encontrar la base de datos (CworksFoc_db) o

(CworksFoc_Sample_db), aparecerá una pantalla para que el usuario coloque fuente válida.
 7 CAPITULO VII

7.1 Conclusiones

• Se crearon planes de mantenimiento preventivo de los equipos

• Se detectaron fallas en los equipos por una mala aplicación de mantenimiento
• Se creó una base de datos de el estado actual de los equipos (diagnóstico)
• El mantenimiento preventivo corresponderá a una mejora en el funcionamiento de los
equipos y su durabilidad
• Se logró estandarizar las cargas de trabajo de los mecánicos
• La implantación de un plan de mantenimiento preventivo, implicará una inversión
inicial, que a largo plazo tendrá beneficios en reducción costos y producción

7.2 Recomendaciones

Una vez terminado el desarrollo del presente trabajo de grado, es útil mencionar
algunas recomendaciones que serán de ayuda para la ejecución de los objetivos planteados, y
enfocándose también en los procesos y el estilo de trabajo de la empresa en cuestión.

Actualmente la economía de Venezuela esta mantenida por los ingresos de la industria

petrolera, dejando atrás otras áreas y departamentos de desarrollo. Tomando esto en cuenta,
muchas compañías se enfocan primordialmente en los departamentos de producción y
mantenimiento, basándose en una economía de supervivencia del día a día, perdiendo ese
instinto de competitividad. Es prudente entonces comentar que hace falta fomentar un poco la
cultura de mantenimiento preventivo. Esto se puede lograr apoyándose en actividades como la
planificación de jornadas de entrenamientos, charlas, campañas de concientización, entre
otros, dirigidos hacia el fin deseado. Además de esto, la globalizaron esta forzando a las
compañías a mantener un alto ambiente de competitividad, dándole más importancia aun a los
departamentos de investigación y desarrollo.
 97

A manera de mantener una mayor disponibilidad para la realización de las rutinas de

mantenimiento preventivo, se recomienda redefinir las actividades que deban realizar los
mecánicos, a fin de especificar funciones con respecto a los operadores de los equipos.

Es de vital importancia tener cuidado especial con los nuevos equipos que aun no han
sido manipulados por el personal de la empresa y que juegan un papel importante dentro de la
misma. Es recomendable solicitar toda la infamación posible relacionada con el
mantenimiento de dichos equipos, para analizarla e incluirla en el plan de mantenimiento
preventivo.

Se recomienda la integración de un sistema automatizado dentro del marco de

ejecución del proyecto. La aplicación de este asegurara un seguimiento mas preciso de los
resultados observados y reportados, además de que se estaría contando con una poderosa
herramienta de información y análisis de datos, que a pesar de que la transición y su uso
puede ser complicado, esta contribuirá al ahorro de trabajo por parte de los empleados de
mantenimiento, y operativo supervisor, y se reflejaría en un incremento en los controles de
factores como costos, disponibilidad de mano de obra, inventario entre otros.

Enfocándose en los puntos antes mencionados, se recomienda fortalecer la

participación de la gerencia de ingeniería de planta, a través de sus supervisores, en el estudio
de nuevos proyectos de la misma índole, tomado en consideración la creación de un nuevo
departamento, que consista en la gestión del mantenimiento preventivo global dentro de la
organización, dirección de proyectos innovadores e inclinación hacia el crecimiento y
desarrollo de la empresa. Un departamento de Pensamiento Estratégico y Planificación.
 8 CAPITULO VIII

8.1 Levantamiento de Sistema Neumático de la Empresa Productora el Símbolo C.A.

8.1.1 SITUACION INICIAL DE LA PLANTA

Con la adquisición reciente de nuevos equipos, los cuales no han sido instalados
todavía, hay que hacer un estudio neumático de la planta, para saber si los compresores
actuales, son capaces de abastecer a los nuevos equipos sin comprometer a los equipos ya
instalados.

La línea actual de aire comprimido, además de no ser un circuito cerrado, lo cual la

hace menos eficiente, tiene muchos años de montada, y se le han hecho muchas reparaciones.
En esta se pueden ver la cantidad de trampas y filtros que han sido necesarios, para el buen
funcionamiento de esta línea. Dicha línea funciona con cuatro compresores, tres compresores
de pistón y uno de tornillo, y tres depósitos de aire

Compresor Modelo Caudal Caudal Potencia

(L.P.M.) (m3/h) (HP)
C4 Betica Modelo ER-22 3500 210 30
C3 Betica Modelo S-2 (ues 21-200 c) 3480 208.8 30
C2 Betica Modelo P-2 (uep 21000 - c) 1600 96 18
C1 Betica Modelo P-2 (uep 21000 - c) 1600 96 18
Fig.: 8-1 Compresores

Depósitos de Aire (Lt) Depósitos de Aire (m3)

1000 1

500 0.5
500 0.5
Fig.: 8-2 Depósitos de Aire
 99

8.1.2 CALCULO DEL CONSUMO DE AIRE COMPRIMIDO

Para esto fue necesario hacer un estudio del consumo de aire comprimido de los
equipos actualmente instalados. Esto se logro haciendo una revisión bibliográfica de los
manuales de operación de estos equipos, en los cuales indica cuanto es el consumo de aire
comprimidos en función de un tiempo específico, además de decirnos cual es la presión
mínima de operación de los equipos.

Para aquellos equipos, donde los manuales no indicaban el consumo de aire

comprimido, se calcularon los volúmenes de los cilindros neumáticos de los equipos, y se
calculó su uso en función de un tiempo estimado, para aproximar un consumo de aire
comprimido.

Table 8-1 Cálculo de Consumo Neumático de la Empresa

Maquina Presión Consumo de Consumo Empalme Observaciones R.P.H. Consumo
mínima Aire de aire real de Aire
(bar) (m3/h)
Horno Wafre 6 27 Nm3/h - R 1/2" Desaceitado - 5.01058
Nuevo (swakn 48 Purificado
g) Deshidratado

Amasador de 6 - - R 1/2" Purificado - -

Obleas Nuevo Deshidratado
Línea de (ATM 180)
Wafre Turbomezcladoras 6 500 lt/carga - R 1/2" Desaceitado 6 0.55673
Nueva de crema Nuevo Purificado
(TCM 125 Rs) Deshidratado

vaivén (obleas) 30.00 4.50 477.13 0.0005 90.000 0.04294

Untadora de 6 AB 7,5 Nm3/h - - - - 1.39183
Obleas Nueva CD 8,1 Nm3/h
(WSTM)
Cortadora 6 - - - - - -
Automática de
Obleas (VAWDM)

Dimensiones del Cilindro

Longitud (cm) Diámetro Volumen (cm3) Volumen (m3) R.P.H. Consumo
(cm) de Aire
(m3/h)
Horno Wafre 6.68077
Nuevo (swakn 64)
Línea de Wafre Vieja

Batidores de 1 7.00 4.50 111.33 0.000 6.000 0.97488

Crema (viejos)
2 7.00 4.50 111.33 0.000
3 7.00 4.50 111.33 0.000
4 7.00 4.50 111.33 0.000
Tanque 97.50 46.00 162035.50 0.162
vaivén (obleas) 30.00 4.50 477.13 0.000 90.000 0.04294
 100

Untadora de 6 AB 7,5 Nm3/h - - - - 1.39183

Obleas CD 8,1 Nm3/h
Cortadora 6 - - - - - -
Automática de
Obleas

Dimensiones del Cilindro

Longitud (cm) Diámetro Volumen (cm3) Volumen (m3) R.P.H. Consumo
(cm) de Aire
(m3/h)
Termo Encongible 1 50.00 5.50 1187.91 0.0012 600.000 1.46639
1
2 6.55 3.64 68.16 0.0001
3 50.00 5.50 1187.91 0.0012
Termo Encongible 1 50.00 5.50 1187.91 0.0012 600.000 1.46639
2
2 6.55 3.64 68.16 0.0001
3 50.00 5.50 1187.91 0.0012
Línea de Maria

Cuchilla 1 67.00 9.86 5115.86 0.0051 330.000 1.98785

2 16.00 8.50 907.92 0.0009
Estampadora 1 14.50 12.60 1808.00 0.0018 0.833 0.00301
(Pistones
2 14.50 12.60 1808.00 0.0018
Inclinados)
Estampadora 1 15.00 11.00 1425.50 0.0014 0.042 0.00012
(Cambio de
2 15.00 11.00 1425.50 0.0014
rodillo)
Revolvedores 850 20.00 5.50 475.17 0.0005 2.000 0.00095
Revolvedor 20 DJ 20.00 5.50 475.17 0.0005 2.000 0.00095

Línea Katy (túnel de 10.00 5.00 196.35 0.0002 50.000 0.00982

Katy enfriamiento)

Todos estos cálculos fueron realizados en condiciones estándar.

Table 8-2 Condiciones Estándar

Condiciones Estándar Real
Temp. (k) 273 300
Presión (bar) 1.01325 Depende de la maquina

8.1.3 DIAGNOSTICO

Estos cálculos se hicieron de manera preventiva, para poder tener el consumo de aire
comprimido necesario actual, y poder tomar las previsiones necesarias para cuando se instale
la nueva línea.

Para calcular el consumo de aire comprimido de la empresa, es necesario hacer un

estimado del consumo por mano de obra, y de las perdidas en la línea.
 101

8.1.4 CONCLUSION

Es importante saber cual es el consumo actual de aire comprimido de la planta para

saber si es necesario hacer un cambio en la línea neumática, y más aun para saber si la línea
actual es capaz de abastecer el mínimo requerido de la nueva línea a ser instalada
próximamente.

Con los cálculos mostrados anteriormente, es posible hacer un estudio neumático de la

empresa, y se facilita el cálculo del aire comprimido mínimo requerido por la planta, luego de
haber instalado la nueva línea.
 9 CAPITULO IX

9.1 Bibliografía

• Dixon Duffuaa Raouf, SISTEMAS DE MANTENIMIENTO, PLANEACIÓN Y

CONTROL, Editorial Limusa, 2000.
• Engineering, Reliability and Management, CURSO “OPTIMIZACIÓN DEL
MANTENIMIENTO”, 2004.
• MANTENIMIENTO, RELIABILITY Y CONFIABILIDAD
www.solomantenimiento.com
• MANTENIMIENTO PREVENTIVO http://www.mantenimientoplanificado.com/
• ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLOS http://www.gestiopolis.com/
• Cworks User’s Manual http://www.cworks.com.my
 10 CAPITULO IX

10.1 Anexos

10.1.1 LINEA MARIA

 104

Horno ORLANDI

1. Control General.
a. Chequear parte inferior y entrada 1era. Zona eliminar acumulación de masa y
desperdicios.
b. Lubricar puntos generales (lubricación por grasa).
c. Realizar prueba de funcionamiento.
2. Cinta del horno (malla).
a. Chequear estado de la cinta.
b. Chequear estado del tambor y lubricar rodamientos.
c. Verificar estado de los rodillos y chumaceras y lubricar.
d. Verificar funcionamiento de los actuadores microswitch de seguridad de la
cinta.
e. Verificar estado de la cuchilla rapadora.
f. Chequear estado Cadenas y piñones.
g. Chequear rodillos laterales estabilizadores de la malla.
h. Limpiar y verificar estado del cepillo de limpieza de la cinta. Lubricar cadena
y reductores.
3. Turbulencia - Chorro de aire – Extractores.
a. Limpiar y verificar estado de motores y aspas de ventilación.
b. Chequear tubos de aires y gas.
c. Lubricar chumaceras y rodamientos.
4. Quemadores.
a. Chequear estado de los quemadores, válvula regulación de llama, verificar la
chispa.
b. Chequear estado de los tubos de ventilación, cambiar de ser necesario.
5. Transportador enfriamiento- Malla de resortes- Apilador.
a. Cambiar aceite a las cajas de velocidad, chequear tensión de la cadena.
b. Chequear estado de correas, cadenas y piñones.
c. Chequear condición de los rodillos, chequear estado de rodamientos.
d. Limpiar lona y rodillos. (Transportador enfriamiento).
e. Chequear correas y estado de los resortes del transportador de resortes.
 105

f. Chequear estado de la estrella del apilador.

g. Chequear nivel de aceite del reductor. (Transportador apilador).
6. Puntos Eléctricos
a. Limpieza de tableros y controles
b. Chequeo de conexiones
c. Chequeo de calentamiento de cables
d. Chequeo motores

Fig.: 10-1 Horno Orlnadi

 106

Maquina Termoencogible

1. Control General
a. Limpiar con aire comprimido.
b. Verificar y lubricar las cadenas y malla, revisar que no existan eslabones
sueltos.
c. Lubricar leva y revisar los rodamientos de guía.
d. Revisar planchas de calentamiento (Chequear el buen estado de los
protectores)
e. Revisar cuchilla de corte de papel
f. Revisar conexiones y mangueras (Chequear que no existan fugas de aire)
g. Revisar que los pistones no presenten fuga de aire por las gomas.
h. Verificar funcionamiento del brazo empujador, lubricar guías.
2. Puntos Eléctricos
a. Limpieza de tableros y controles
b. Chequeo de conexiones
c. Chequeo de calentamiento de cables
d. Chequeo de motores
 107

Table 10-1 Plan de Mantenimiento de la Maquina Termoencogible

Programa de Mantenimiento
Actividades
Diario Limpiar con aire comprimido.
Verificar y lubricar las cadenas y malla, revisar que no existan eslabones sueltos.
Semanal
Revisar planchas de calentamiento. (Chequear el buen estado de los protectores).
Lubricar leva y revisar los rodamientos de guía.
Revisar cuchilla de corte de papel.
Quincenal
Revisar conexiones y mangueras. (Chequear que no existan fugas de aire).
Verificar funcionamiento del brazo empujador, lubricar guías.
Mensual Revisar que los pistones no presenten fuga de aire por las gomas.

Puntos Eléctricos
Limpieza de tableros y controles
Chequeo de conexiones
Quincenal
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores.
 108

Revolvedor 20DJ

1. Control General
a. Realizar prueba de funcionamiento y montar tapas de protección.
b. Lubricar puntos generales (lubricación con grasas)
c. Chequeo y limpieza de los tableros eléctricos.
d. Sistema de seguridad de compuerta
e. Chequear motor del sinfín y corona del volante de accionamiento de la puerta
f. Chequear estado de los piñones y cremalleras de los seguros de la puerta.
2. Sistema levantamiento de la compuerta
a. Chequear estado y comprobar funcionamiento del motor para subir y bajar la
compuerta
b. Chequear estado de tensión del as cadenas
c. Verificar condición y sujeción del a polea y el freno
d. Limpiar, chequear y lubricar guías de levantamiento de la compuerta del
revolvedor
e. Comprobar funcionamiento de los microswitch de subir y bajar la compuerta
3. Revolvedor
a. Chequear estado y comprobar funcionamiento del motor principal. Chequear
cadena.
b. Limpiar, lubricar y verificar estado del cuplón.
c. Verificar condición y sujeción tapas protectoras.
d. Verificar nivel de aceite del sistema de engranajes de accionamiento de las
aspas.
e. Chequear condición de las aspas, que no presenten filo, ni están partidas en las
puntas.
f. Verificar estado del motor, rodillos, chumaceras (lubricar)
4. Puntos Eléctricos
a. Limpieza de tableros y controles
b. Chequeo de conexiones
c. Chequeo de calentamiento de cables
d. Chequeo de motores y vibradores
 109

Table 10-2 Plan de Mantenimiento de Revolvedor 20 DJ

Control General
Sistema de Seguridad de Compuerta
Sistema Levantamiento de la Compuerta
Revolvedor
Puntos Eléctricos

REVOLVEDOR 20 DJ
Comprobar funcionamiento de los microswitch de subir y bajar la compuerta.
Diario
Realizar prueba de Funcionamiento y montar tapas de protección.
Chequear motor del sin fin y corona del volante de accionamiento de la puerta.
Chequear estado de los piñones y cremalleras de los seguros de la puerta.
Chequear estado y comprobar funcionamiento del motor para subir y bajar la compuerta
Semanal Verificar condición y sujeción de la polea y el freno.
Chequear condición de las aspas, que no presenten filo, ni están partidas en las puntas.
Lubricar puntos generales (Lubricación con grasa).
Chequeo y limpieza de los tableros eléctricos.
Chequear estado y tensión de las cadenas.
Limpiar, chequear y lubricar guías de levantamiento de la compuerta del revolvedor.
Chequear estado y comprobar funcionamiento del motor principal. Chequear cadena
Mensual
Limpiar, lubricar y verificar estado del cuplón.
Verificar condición y sujeción tapas protectoras.
Verificar estado del motor, rodillos, chumaceras (lubricar)

Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
Quincenal
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores y vibradores.
 110

Fig.: 10-2 Revolvedor 20 DJ

 111

Revolvedor 850

1. Control General.
a. Realizar prueba de Funcionamiento y montar tapas de protección.
b. Lubricar puntos generales (lubricación con grasa)
c. Chequeo y limpieza de los tableros eléctricos.
2. Sistema de seguridad de tolva.
a. Retirar tapa protectora del sin fin y corona del volante de accionamiento.
b. Chequear estado de los pasadores de los seguros de los troles. Chequear
microswitch.
c. Sistema levantamiento de la tolva del revolvedor.
d. Chequear estado y comprobar funcionamiento del motor para subir y bajar la
tolva.
e. Chequear estado y tensión de las correas (correas eslabonadas).
f. Verificar condición y sujeción de la polea y el freno, chequear estado del
tambor y bandas.
g. Limpiar, chequear y lubricar guías de las aspas del revolvedor.
h. Comprobar funcionamiento de los microswitch de subir y bajar la tolva.
3. Revolvedor.
a. Chequear estado y comprobar funcionamiento del motor principal.
b. Limpiar, lubricar y verificar estado del clutch. Revisar estado de la polea.
c. Verificar condición y sujeción del freno, chequear estado de la banda.
d. Verificar sistema de aire comprimido.
e. Chequear condición de las aspas, que no presenten filo, ni están partidas en las
puntas.
f. Verificar estado del motor, rodillos, chumaceras, etc.
g. Chequear estado de correas y tensión.
4. Puntos Eléctricos
a. Limpieza de tableros y controles.
b. Chequeo de conexiones.
c. Chequeo de calentamiento de cables.
d. Chequeo de motores y vibradores.
 112

Table 10-3 Plan de Mantenimiento de Revolvedor 850

Actividades
Comprobar funcionamiento de los microswitch de subir y bajar la tolva.
Realizar prueba de Funcionamiento y montar tapas de protección.
Chequear estado y comprobar funcionamiento del motor para subir y bajar la tolva.
Diario Chequear estado de correas y tensión.
Verificar condición y sujeción de la polea y el freno, chequear estado del tambor y bandas.
Verificar condición y sujeción del freno, chequear estado de la banda.
Verificar sistema de aire comprimido.
Limpiar, lubricar y verificar estado del clutch. Revisar estado de la polea.
Semanalmente Chequear condición de las aspas, que no presenten filo, ni están partidas en las puntas.
Verificar estado del motor, rodillos, chumaceras, etc.
Chequear estado de los pasadores de los seguros de los troles. Chequear microswich
Chequear estado y comprobar funcionamiento del motor principal.
Mensual
Lubricar puntos generales (Lubricación con grasa).
Chequeo y limpieza de los tableros eléctricos.
Trimestralmente Retirar tapa protectora del sin fin y corona del volante de accionamiento.

Puntos Eléctricos
Limpieza de tableros y controles
Chequeo de conexiones
Quincenalmente
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores y vibradores.
 113

Fig.: 10-3 Revolvedor 850

 114

Sala de Maquinas Orlandi

1. Control General
a. Limpiar con paño húmedo y aire comprimido toda la maquina.
b. Lubricar puntos generales (lubricación por grasa)
c. Chequear aceite a los reductores mecánicos y estado de los piñones, cadenas y
rodamientos.
d. Revisar el nivel de aceite de los reductores hidráulicos y completar de ser
necesario.
e. Revisar los rodillos calibradores.
f. Verificar funcionamiento de los harineros.
g. Realizar prueba de funcionamiento.
2. Troquel
a. Revisar pistones de sujeción de lo troqueles. Sistema de aire comprimido.
b. Limpiar estampadores y cortadores de los troqueles.
c. Revisar nivel de aceite de los distintos equipos mecánicos.
3. Transportadores
a. Verificar estado de las lonas transportadoras sintéticas.
b. Verificar estado de la lona de algodón.
c. Revisar los rodamientos de los rodillos transportadores.
4. Aire acondicionado
a. Chequeo de los compresores de aire acondicionado
b. Chequeo de los filtros de la UMA
c. Chequeo del agua fría
5. Tableros Eléctricos
a. Retirar las tapas protectores, limpiar con aire comprimido.
b. Chequear si hay circuitos recalentados.
c. Chequear si hay bombillos y leds quemados.
d. Chequear funcionamiento de microswitch en guías de lonas.
e. Chequear funcionamiento de botones de arranque y paradas de emergencia.
6. Puntos Eléctricos
a. Limpieza de tableros y controles
 115

b. Chequeo de conexiones
c. Chequeo de calentamiento de cables
d. Chequeo de motores.
 116

Table 10-4 Plan de Mantenimiento de la Sala de Maquinas Orlandi

Programa de Mantenimiento
Control General
Troquel
Transportadores
Tableros eléctricos
Aire acondicionado.
Puntos Eléctricos

Actividades
Revisión lona de recorte
Revisión lona de la cuba
Presión al estampado
Revisar los rodillos calibradores.
Semanal Verificar funcionamiento de los harineros
Realizar prueba de funcionamiento.
Verificar estado de las lonas transportadoras sintéticas.
Verificar estado de la lona de algodón.
Chequear si hay bombillos y led quemados.
Revisar nivel de aceite de los distintos equipos mecánicos.
Revisar los rodamientos de los rodillos transportadores.
Retirar las tapas protectoras, limpiar con aire comprimido.
Quincenal Chequear si hay contactores o circuitos recalentados.
Chequear funcionamiento de microswich en guías de lonas.
Chequear funcionamiento de botones de arranque y paradas de emergencia.
Revisar pistones de sujeción de los troqueles. Sistema de aire comprimido.
Chequear aceite a los reductores mecánicos y estado piñones, cadenas y rodamientos.
Revisar nivel de aceite de los reductores hidráulicos y completar de ser necesario.
Mensual Chequeo de los compresores de aire acondicionado
Chequeo de los filtros de la UMA
Chequeo del agua fría.

Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
Quincenal
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores.
 117

Fig.: 10-4 Volteador

Fig.: 10-5 Picadora de Masa

 118

Fig.: 10-6 Aplanadora

Fig.: 10-7 Rotoestampadora

 Trasportadores

1. Control General.
a. Limpiar y verificar estado de la lona del transportador.
b. Limpiar rodillos de transportador y verificar estado de rodamientos.
c. Verificar sujeción y ajuste de altura de las guías de galletas.
d. Verificar mangueras de aire y pistones de los brazos de desvió de galletas.
e. Verificar estado d e correas dentadas, rodamientos de poleas, cadenas y
piñones.
f. Limpiar y verificar tensión de cintas y cadenas. Chequear sus rodamientos.
2. Puntos Eléctricos
a. Limpieza de tableros y controles
b. Chequeo de conexiones
c. Chequeo de calentamiento de cables
d. Chequeo de motores
 120

Maquina U-100

1. Control General
a. Limpiar con aire comprimido.
b. Verificar y lubricar las cadenas, revisar que no existan eslabones sueltos.
c. Lubricar leva y revisar los rodamientos de guía.
d. Revisar planchas de calentamiento. (Chequear el buen estado de los
protectores).
e. Revisar cuchilla de corte de papel.
f. Revisar conexiones y mangueras. Chequear que no existan fugas de aire).
g. Revisar que los pistones no presenten fuga de aire por las gomas.
2. Puntos Eléctricos
a. Limpieza de tableros y controles
b. Chequeo de conexiones
c. Chequeo de calentamiento de cables
d. Chequeo de motores
a. Verificar funcionamiento del brazo empujador, lubricar guías.

Fig.: 10-8 Máquina U-100

 121

Maquina CAVANNA

1. Control General.
a. Remover tapas protectoras y limpiar con aire comprimido.
b. Lubricar cadenas de accionamiento y sincronización de la maquina.
c. Verificar estado de poleas y correas del motor principal.
d. Lubricar puntos generales de lubricación por grasera. Revisar nivel de aceite
del diferencial.
e. Verificar correa y funcionamiento del motor de vacío.
2. Grupo Alimentación.
a. Limpiar y lubricar cadena de alimentación y verificar estado de los ganchos
empujadores.
3. Grupo Portabobina.
a. Verificar estado de correas dentadas y engranes de los rodillos de presión.
b. Limpiar y verificar condición de los rodillos (deben girar libremente.)
4. Grupo soldadura.
a. Limpiar y lubricar rotantes (utilizar grasa térmica).
b. Limpiar, lubricar y verificar ajuste de las mordazas (corte, presión y corregir
juego).
5. Grupo salida.
a. Verificar tensión y estado de lona del transporte de salida y chequear rodillos y
rodamiento.
6. Puntos Eléctricos.
a. Limpieza de tableros y controles.
b. Chequeo de conexiones.
c. Chequeo de calentamiento de cables.
d. Chequeo de motores.
Fig.: 10-9 Máquina CAVANNA
10.1.2 LINEA WAFRE

Amasador de Obleas (ATM 180)

1. Control General.
a. Controlar la unidad de mantenimiento del sistema de aire comprimido.
b. Controlar y mantener la bomba del embolo rotatorio según las instrucciones
del producente.
c. Examinar la función de las instalaciones de seguridad (tapa).
d. Reponer empaquetadura de la bomba del embolo rotatorio.
e. Reponer impulsores de la bomba del impulsor.

Table 10-5 Plan de Mantenimiento de Amasador de Obleas (ATM 180)

Actividad
Limpieza cuidadosa de la maquina al cabo del trabajo
Turno
Limpieza cuidadosa de las bombas y las tuberías al cabo del trabajo
Controlar la unidad de mantenimiento del sistema de aire comprimido
Diario Controlar y mantener bomba de embolo rotatorio según las instrucciones del
producente
Examinar la función de las instalaciones de seguridad (tapa)
Semanalmente
Reponer empaquetadura de la bomba de embolo rotatorio
Mensualmente Reponer impulsores de la bomba de impulsor
 124

Untadora de Obleas (WSTM)

1. Cintas trasportadoras
Generalmente limpiar con agua tibia sin detergente
2. Deposito de crema
a. Desmontaje
o Girar agitador a posición horizontal.
o Levantar árbol del agitador con el deposito de crema verticalmente
hacia arriba del acoplamiento de garras.
b. Limpieza
No usar un cepillo metálico para no destruir la superficie eloxadizada.
c. Cilindro untador y cilindro calibrador
Después del desmontaje del depósito de crema los dos cilindros son
accesibles.
o Sacar el cuchillo raspador del anclaje.
o Limpiar el cuchillo raspador.
o Limpiar los cilindros con agua.
d. Estibador espiral
Limpiar con agua caliente.
e. Cilindro de presión.
o Sacar recipiente de desperdicios.
o Desmontar cuchillo raspador.
o Limpiar cilindro plástico con agua caliente sin detergentes.
 125

Table 10-6 Plan de Mantenimiento Untadora de Obleas (WSTM)

Programa de Mantenimiento
Cilindro Untador
Deposito de Crema

Actividades
Turno Control de funcionamiento de dispositivos de seguridad
Diario Chequear barra calentadora
Quincena Controlar la tensión de la cadena
Controlar el alojamiento del contracilindro
Controlar el juego verificar si hay daños en los cojinetes
Controlar juntas flexibles
Controlar las cintas transportadoras
Mensualmente Controlar hermeticidad en el motor de tambor
Controlar ruedas plásticas del cilindro calibrador
Chequear las placas empaquetaduras
Chequear los acoplamiento
Controlar cuchillo raspador de las cintas transportadoras
Semestralmente Desmontar y limpiar el área de resortes

Fig.: 10-10 Untadora de Obleas

 126

Horno HAAS
1. Control General
a. Chequear presión de aire y purgar al vaso del filtro
b. Chequear ruidos anormales.
c. Realizar prueba de funcionamiento.
2. Horno
a. Realizar prueba de Funcionamiento.
b. Chequear estado de las planchas
c. Chequear estado de las puertas.
d. Verificar las presiones de los manómetros.
e. Verificar funcionamiento del encendido y registro de llama de los quemadores.
f. Controlar la unidad de mantenimiento del sistema de aire comprimido.
g. Controlar el conjunto de llamas y el tiempo de calentamiento; ajustar si hace
falta.
h. Controlar el funcionamiento de las instalaciones de seguridad (paro de
urgencia, suelta planchas, sobre temperatura)
i. Controlar el funcionamiento de la colisa móvil del sistema de cierre.
j. Controlar el cartor de emisión de palpador infrarrojo; reajustarlo si hace falta.
k. Chequear estado de las bisagras de cierre.
l. Chequear el estado del flotante de masa.
m. Controlar la depresión en la aspiración (10mm CA); reajustar las válvulas de
mariposa.
n. Controlar la temperatura de gases de escape (ca 250 ºC)
o. Controlar la correa trapezoidal del soplador de la calefacción y refrigeración de
las ruedas rotantes, tender o cambiar.
p. Chequear dispositivos seleccionadores de hojas.
q. Chequear microswitch accionadotes de masa.
r. Reponer impulsor de la bomba de masa.
s. Examinar el ajuste de las planchas de cocción (igualación, tensión central,
juego de los ganchos y pernos de cierre de plancha)
t. Controlar tuberías y ventiladores de escape. Limpiar si hace falta.
u. Controlar las empaquetaduras de las puertas.
 127

v. Volver a apretar todos los tornillos de las planchas de cocción y cadenas de

pinzas (llave dinamométrica)
w. Controlar los listones de estanqueidad y los listones de evaporación (también
los listones de cocción, si los hay) y cambiarlos en caso necesario.
x. Controlar el juego de los rodamientos en todas las pinzas, cambiar los
rodamientos en caso necesario. (Rodamientos de agujas de las bridas, asientos
de los ganchos de cierre.)
y. Filtro de gas (opcional): limpiar o reponer material filtrante.
3. Puntos Eléctricos
a. Limpieza de tableros y controles.
b. Chequeo de conexiones.
c. Chequeo de calentamiento de cables.
d. Chequeo de motores.
 128

Table 10-7 Plan de Mantenimiento de Horno HAAS

Actividades
Chequear presión de aire y purgar al vaso del filtro.
Chequear ruidos anormales.
Realizar prueba de funcionamiento.
Chequear estado de las planchas.
Diariamente Chequear estado de las puertas.
Verificar las presiones de los manómetros.
Verificar funcionamiento del encendido y registro de llama de los quemadores.
Controlar la unidad de mantenimiento del sistema de aire comprimido
Controlar el conjunto de llamas y el tiempo de calentamiento; ajustar si hace falta
Controlar funcionamiento de las instalaciones de seguridad (paro de urgencia, suelta
planchas, sobre-temperatura)
Controlar funcionamiento de la colisa móvil del sistema de cierre.
Semanalmente
Controlar el factor de emisión del palpador infrarrojo; reajustarlo si hace falta
Chequear estado de las bisagras de cierre.
Chequear el estado del flotante de masa.
Controlar la depresión en la aspiración (10 mm CA); reajustar las válvulas de mariposa
Controlar la temperatura de gases de escape (ca.250 ºC)
Controlar la correa trapezoidal del soplador de la calefacción y refrigeración de las ruedas
Quincenalmente
rotantes, tender o cambiar si hace falta.
Chequear dispositivos seleccionadores de hojas.
Chequear microswich accionadotes de masa.
Reponer impulsor de la bomba de masa
Mensualmente Examinar el ajuste de las planchas de cocción (igualación, tensión central, juego de los
ganchos y pernos de cierre y pernos de ajuste de plancha)
Trimestral Controlar tuberías y ventiladores de escape. Limpiar si hace falta.
Controlar las empaquetaduras de las puertas
Volver a apretar todos los tonillos de las planchas de cocción y cadenas de pinzas (llave
Semestral dinamométrica)
Controlar los listones de estanqueidad y los listones de evaporación (también los listones de
cocción, si los hay) y cambiarlos en caso necesario
Rodamientos de agujas de las bridas, asientos de los ganchos de cierre: controlar el juego de
Anual los rodamientos en todas las pinzas, cambiar los rodamientos en caso necesario
Filtro de gas (opcional): limpiar o reponer material filtrante

Quincenalmente Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
 129

Chequeo de calentamiento de cables

Chequeo motores.

Fig.: 10-11 Horno HAAS

 130

Arco de Enfriamiento
1. Control General.
a. Limpiar y verificar estado de las varillas del arco de enfriamiento
b. Chequear censores de parada de las varillas.
c. Lubricar chumaceras y rodamientos.

Cremadora
1. Control General.
a. Chequear sistema de aire comprimido. Purgar cada vez que haga falta.
b. Chequear bombas de masa y empacaduras de tapas.

Frigo y Salida a Maquinas

1. Control General.
a. Chequear y limpiar planchas transportadoras.
b. Chequear estado de las correas, cadenas y piñones.
c. Chequear estado de rodamientos.
d. Chequear sistema de enfriamiento. Chillers.
e. Chequear censores de entrada y salida.
f. Chequear censores hacia cortadora.
g. Chequear nivel de aceite de los reductores. Chequear ventiladores.
 131

Table 10-8 Plan de Mantenimiento de Arco de Enfriamiento, Cremadora, Frigo y Salida a Maquinas
Programa de Mantenimiento
Arco Enfriamiento
Cremadora
Frigo y salida a maquinas.
Puntos Eléctricos

Actividades
Diario Chequear sistema de aire comprimido. Purgar cada vez que haga falta.
Limpiar y verificar estado de las varillas del arco de enfriamiento.
Chequear bombas de masa y empacaduras de tapas.
Semanal
Chequear y limpiar las planchas transportadoras.
Chequear censores hacia cortadora.
Chequear censores de parada de las varillas.
Quincenal
Chequear sistema de enfriamiento. Chiller
Lubricar chumaceras y rodamientos.
Chequear estado de correas, cadenas y piñones.
Mensual Chequear estado de rodamientos.
Chequear censores de entrada y salida.
Chequear nivel de aceite de los reductores. Chequear ventiladores.

Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
Quincenal
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores y vibradores.
 132

Fig.: 10-12 Arco de Enfriamiento

 133

Turbomezcladoras (TCM 125 RS)

1. Control General.
a. Controlar la unidad de mantenimiento del sistema de aire comprimido, evacuar
agua condensada.
b. Examinar la función de las instalaciones de seguridad.
c. Controlar el funcionamiento correcto de ambos interruptores finales y el
contacto de proximidad de la tapa.
d. Examinar las correas del motor principal.
e. Examinar el filtro de submicrónico por disminución de presión, cambiar la
cartucha filtrante y limpiar si hace falta.

Table 10-9 Plan de Mantenimiento de Turbomezcladoras (TCM 125 RS)

Actividad
Turno Limpieza cuidadosa de la maquina y tubería de crema
Controlar la unidad de mantenimiento del sistema de aire comprimido, evacuar agua
Diario
condensada
Examinar la función de las instalaciones de seguridad
Controlar el funcionamiento correcto de ambos interruptores finales y el contacto de
proximidad de la tapa
Semanal
Examinar las correas del motor principal
Examinar el filtro submicrónico por disminución de presión, cambiar la cartucha filtrante
y limpiar si hace falta
 134

Fig.: 10-13 Turbomezcladoras

 135

Cortadora Automática
1. Control General.
a. Limpieza de la maquina al final de la operación.
b. Controlar la función de las instalaciones de seguridad.
c. Limpieza profunda de toda la maquina.
d. Controlar cadenas y piñones, lubricar si hace falta.
e. Motores y reductores: limpiar y engrasar de nuevo los rodamientos.
f. Accionamiento de los empujadores y de las cintas, cambiar lubricante de los
motorreductores.
g. Controlar La unidad de mantenimiento del sistema de aire comprimido.
h. Controlar la función de paro de urgencia.

Table 10-10 Plan de Mantenimiento de Cortadora Automática

Actividades
Limpieza de la maquina a la fin de operación
Turno
Controlar la función de las instalaciones de seguridad
Limpieza profunda de toda la maquina
Diario
Controlar la unidad de mantenimiento del sistemas de aire comprimido
Mensual Controlar la función del paro de urgencia
Bimenstrual Motores marca WATT: controlar reductores de los empujadores y de las cintas
Trimestral Motores marca SEW: controlar reductores de los empujadores y de las cintas

Fig.: 10-14 Cortadora Automática

10.1.3 LINEA KATY
 137

Recubridora de Chocolate (Lloveras)

1. Control General.
a. Lubricar puntos generales (lubricación por grasa)
b. Realizar prueba de funcionamiento.
c. Verificar estado y numero de palas
d. Comprobar tensión de correas
e. Comprobar engrase de apoyos de eje y nivel de aceite.
f. Comprobar desgaste en palas y peines.
g. Sustituir el aceite de reductor.
h. Comprobar estado de las correas.
2. Grupo Alimentación
a. Limpiar y verificar estado de los ganchos de la cadena de alimentación.
b. Verificar posición sincronización del empujador de galletas de alimentación.
c. Verificar ajuste de altura y estado de las guías de galletas.
d. Comprobar ajustes de magazines.
e. Limpiar, lubricar y verificar estado de piñones y cadena de motor principal.
3. Dosificación de Chocolate
a. Desmontar protectores de correas y cadenas de bombas de chocolate y limpiar.
b. Chequear estado de las cadenas de motores de accionamiento de bomba de
chocolate y agitador.
c. Chequear reductor de la olla de chocolate (que no presente fuga de aceite).
d. Verificar fugas de chocolate por el sello de la olla y conexiones de tuberías.
e. Desmontar bombas de chocolate, limpiar, verificar estado de componentes,
corregir fugas.
f. Limpiar y corregir fugas del ventilado.
g. Verificar estado y ajuste de la malla (alambres).
h. Limpiar, lubricar y verificar estado de piñones y rodamientos de la malla.
i. Verificar estado de manqueras de aire y pistones de la lona del túnel.
4. Túnel de enfriamiento.
a. Lubricar puntos generales (lubricación por grasas).
b. Realizar prueba de funcionamiento.
5. Lona de túnel
 138

a. Limpiar y verificar el estado de la lona.

b. Verificar posición y sincronización de los ganchos de la guía de la lona.
c. Chequear compresor de enfriamiento y ventiladores.
d. Chequear guías internas de la lona y limpiar la parte inferior de la lona.
e. Limpiar, lubricar y verificar estado de piñones y cadena de motor principal.
6. Salida túnel
a. Desmontar protectores de cadenas para chequear su estado.
b. Chequear estado de la lona de salida.
c. Chequear guía de lona de salida.
7. Puntos Eléctricos
a. Limpieza de tableros y controles.
b. Chequeo de conexiones.
c. Chequeo de calentamiento de cables.
d. Chequeo de motores.
 139

Table 10-11 Plan de mantenimiento de Recubridora de Chocolate

Programa de Mantenimiento
Control General.
Grupo Alimentación.
Dosificación de Chocolate.
Túnel enfriamiento
Lona del túnel.
Salida túnel.
Puntos Eléctricos

Actividades
Limpiar y verificar estado de los ganchos de la cadena de alimentación
Verificar posición y sincronización del empujador de galletas de alimentación
Diario
Verificar ajuste de altura y estado de las guía de galletas.
Comprobar ajustes de magazines
Verificar estado y numero de palas
Lubricar puntos generales (lubricación por grasa).
Realizar prueba de funcionamiento.
Limpiar, lubricar y verificar estado de piñones y cadena de motor principal.
Semanalmente
Verificar estado y ajuste de la malla (alambres).
Realizar prueba de funcionamiento.
Limpiar y verificar estado la lona.
Verificar posición y sincronización de los ganchos de la guía de la lona.
Desmontar protectores de correas y cadenas de bombas de chocolate y limpiar.
Quincenal Chequear estado de cadena de motores de accionamiento de bomba de chocolate y agitador
Lubricar puntos generales (lubricación por grasa).
Mensualmente Comprobar tensión de correas
Comprobar engrase apoyos eje y nivel aceite
Comprobar estopadas
Chequear reductor de la olla de chocolate (que no presente fuga de aceite).
Verificar fugas de chocolate por el sello de la olla y conexiones de tuberías.
Limpiar y corregir fugas del ventilador.
Limpiar, lubricar y verificar estado de piñones y rodamientos de la malla.
Chequear compresor de enfriamiento y ventiladores.
Chequear guías internas de la lona y limpiar la parte inferior de la lona.
Limpiar, lubricar y verificar estado de piñones y cadena de motor principal.
 140

Desmontar protectores de cadenas para chequear su estado.

Chequear estado de la lona de salida.
Chequear guía de lona de salida.
Desmontar bombas de chocolate, limpiar, verificar estado componentes, corregir fugas.
Bimenstrual
Verificar estado de mangueras de aire y pistones de la lona del túnel.
Comprobar desgaste en palas y peines
Anualmente Sustituir el aceite de reductor (sino se hubiera llegado a las 2500 Hr)
Comprobar estado de las correas

Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
Quincenalmente
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores.

Fig.: 10-15 Recubridora de Chocolate

 141

Revolvedor de Crema VICARS

1. Control General.
a. Limpiar con trapos limpios.
b. Lubricar puntos generales (lubricación por grasa).
c. Revisar las chumaceras que no presenten desgaste, chequear rodamientos.
d. Realizar prueba de funcionamiento.
2. Mezclador
a. Verificar estado de correas, rodamiento de poleas (cambiar de ser necesario).
b. Revisar que los dientes de la corona y piñones no presenten desgaste. Lubricar.
3. Sistema de seguridad de tolva
a. Retirar tapa protectora del sinfín y corona y chequear sistema de giro de tolva.
b. Chequear estado de los piñones y cremalleras de la puerta.
4. Puntos Eléctricos
a. Limpieza de tableros y controles.
b. Chequeo de conexiones.
c. Chequeo de calentamiento de cables.
d. Chequeo de motores.
 142

Table 10-12 Plan de Mantenimiento de Revolvedor de Crema VICARS

Programa de Mantenimiento
Control General.
Mezclador
Sistema de seguridad de tolva
Puntos Eléctricos

Actividades
Diario Realizar prueba de funcionamiento.
Lubricar puntos generales (Lubricación por grasa).
Revisar las chumaceras que no presenten desgaste, chequear rodamientos.
Semanal
Verificar estado de correas, rodamientos de poleas (Cambiar de ser necesario).
Revisar que los dientes de la corona y piñones no presenten desgaste. Lubricar.
Retirar tapa protectora del sin fin y corona y chequear sistema de giro de tolva.
Mensual
Chequear estado de los piñones y cremalleras de la puerta.

Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
Quincenal
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores.
 143

Rellenadora PETERS

1. Control General
a. Lubricar puntos generales.
b. Realizar prueba de funcionamiento.
2. Grupo Alimentación
a. Limpiar y verificar estado de los ganchos de la cadena de alimentación.
b. Verificar ajuste de altura y estado de los alambres guía de galletas.
c. Comprobar ajuste de magazines.
d. Limpiar, lubricar y verificar estado de piñones y cadena de motor principal.
3. Dosificación de crema.
a. Desmontar protectores de correas y cadenas de la bomba de crema y limpiar
con A/C.
b. Chequear estado de correas y cadena de motoras de accionamiento de la
bomba de crema.
c. Chequear reductor de la olla de crema.
d. Verificar que no existan fugas de crema por el sello de la olla y conexiones de
tuberías.
e. Desmontar bombas de crema, limpiar, verificar estado de componentes,
corregir fugas.
f. Limpiar y corregir fugas de crema en el esténcil.
g. Verificar estado y ajuste de los alambres de corte de crema.
h. Limpiar, lubricar y verificar estado de cadena de accionamiento del esténcil.
i. Verificar estado de mangueras de aire y pistones del esténcil.
4. Puntos Eléctricos
a. Limpieza de tableros y controles.
b. Chequeo de conexiones.
c. Chequeo de calentamiento de cables.
d. Chequeo de motores y vibradores.
 144

Table 10-13 Plan de Mantenimiento de Rellenadora Peters

Programa de Mantenimiento
Control General.
Grupo Alimentación.
Dosificación de crema.
Puntos Eléctricos

Actividades
Lubricar puntos generales.
Semanal
Verificar que no existan fugas de crema por el sello de la olla y conexiones de tuberías.
Quincenal Realizar prueba de funcionamiento.
Limpiar, lubricar y verificar estado de piñones y cadena de motor principal.
Desmontar protectores de correas y cadenas de la bomba de crema y limpiar con A/C
Mensual Chequear estado de correas y cadena de motores de accionamiento de la bombas crema
Chequear reductor de la olla de crema.
Limpiar, lubricar y verificar estado de cadena de accionamiento de los esténciles.
Limpiar y verificar estado de los ganchos de la cadena de alimentación.
Verificar posición y sincronización de los ganchos de las cadenas de alimentación.
Verificar ajuste de altura y estado de los alambres guía de galletas.
Comprobar ajustes de magazines.
Bimenstrual
Desmontar bombas de crema, limpiar, verificar estado de componentes, corregir fugas.
Limpiar y corregir fugas de crema en los esténciles.
Verificar estado y ajuste de los alambres de corte de crema.
Verificar estado de mangueras de aire y pistones de los esténciles.

Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
Quincenal
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores y vibradores.
10.1.4 SISTEMAS GENERALES
 146

Bombas de Agua y Contra Incendios

1. Control General.
a. Verificar que no existan fugas, corregir de ser necesario. Chequear presiones.
b. Chequear funcionamiento de los controles de nivel del tanque subterráneo.
c. Verificar funcionamiento del motor, chequear estado de los rodamientos.
d. Verificar estado de las válvulas y corregir fugas de ser necesario.
e. Chequear pulsadores marcha normal, parada y funcionamiento automático de
la bomba.
2. Puntos Eléctricos.
a. Limpieza de tableros y controles.
b. Chequeo de conexiones.
c. Chequeo de calentamiento de cables.
d. Chequeo de motores.

Table 10-14 Plan de Mantenimiento de Agua y Contra Incendios

Actividades
Diario Chequear funcionamiento de los controles de nivel del tanque subterráneo.
Semanal Verificar que no existan fugas, corregir de ser necesario. Chequear presiones.
Quincenal Verificar funcionamiento del motor, chequear estado de rodamientos.
Verificar estado de las válvulas y corregir fugas de ser necesario.
Mensual
Chequear pulsadores marcha normal, parada y funcionamiento automático de la bomba.

Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
Quincenal
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores.
 147

Compresores

1. Control General.
a. Chequeo del motor, limpiar y verificar estado de la polea y de correas.
b. Realizar limpieza general del compreso (cabezal, motor y tanque)
c. Realizar purga al compresor.
d. Limpiar o cambiar el filtro de aire.
e. Verificar nivel de aceite.
f. Verificar funcionamiento del presostato y calentamiento del motor.
g. Realizar prueba de funcionamiento.
2. Puntos Eléctricos.
a. Limpieza de tableros y controles.
b. Chequeo de conexiones.
 148

Table 10-15 Plan de Mantenimiento de Compresores

Actividades
Turno Comprobar indicadores de panel
Diario Reapretar tornilleria
Verificar correas (Tensión)
Diario
Realizar purga al compresor
Chequeo del motor, limpiar y verificar estado de la polea y de correas.
Realizar limpieza general del compresor (cabezal, motor y tanque)
Semanal
Verificar funcionamiento del presostato y calentamiento del motor.
Realizar prueba de funcionamiento
Quincenalmente Verificar nivel de aceite.
COMPRESOR BETICO

Limpiar o cambiar el filtro de aire

Comprobar filtro separador
Mensual
Sustituir filtro de aceite
Verificar fugas
Comprobar seguridades
Trimestral Sustituir filtro de aspiración
Sustituir filtro de separador
Verificar regulación
Sustituir membrana cilindro aspiración
Semestral
sustituir tubería nylon y racores
Sustituir latiguillos y manguera hidráulica
Revisión general
Anual Revisión de rodamientos (ultrasonidos o similar)
Revisar rodamientos, cambiar si es necesario.

Actividades
Diario Realizar purga al compresor
Verificar Tensión de las correas.
Chequeo del motor, limpiar y verificar estado de la polea y de correas.
Semanal Realizar limpieza general del compresor (cabezal, motor y tanque)
COMPRESOS S.P.

Verificar funcionamiento del presostato y calentamiento del motor.

Realizar prueba de funcionamiento
Limpiar o cambiar el filtro de aire
Verificar nivel de aceite.
Quincenalmente
Reapretar toda la tornilleria de fijación, según se vaya asentando el bastidor y el
compresor
Mensual Reapriete de todas las conexiones eléctricas
 149

Desmontar válvulas, verificar y sustituir si es necesario.

Cambiar gomas de pistoncillos, pisadores si es necesario
Dar una pequeña cantidad de Molicote a las gomas de los pisadores
Trimestral
Verificar seguridades
Verificar empaquetaduras de vástagos
Cambio de filtros admisión
Sustituir segmentos
Anual
Desarme y revisión total del compresor

Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
Quincenalmente
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores.

Fig.: 10-16 Compresores de Pistón

 150

Fig.: 10-17 Compresor de Tornillo

 151

Equipos Contra Incendios

1. Extintores
a. Verificar presión de carga, recargar de ser necesario.
b. Realizar prueba de funcionamiento, verificar estado de las mangueras y picos.
2. Mangueras
a. Comprobar estado de ganchos de sujeción de la manguera y enrollado.
b. Chequear estado de la manguera, llave y pico. Verificar que no existan fugas.

Table 10-16 Plan de Mantenimiento de Equipos Contra Incendios

Programa de Mantenimiento
Extintores.
Mangueras.

Actividades
Verificar presión de carga, recargar de ser necesario.
Realizar prueba de funcionamiento, verificar estado de las mangueras y picos.
Mensual
Comprobar estado de ganchos de sujeción de la manguera y enrollado.
Chequear estado de la manguera, llave y pico. Verificar que no existan fugas.
 152

Montacargas Eléctrico

1. Control General.
a. Realizar el lavado y engrase.
b. Realizar prueba de funcionamiento.
c. Verificar nivel de agua y limpiar los bornes de las baterías.
d. Revisar las tuberías y manqueras (que no presenten fugas de aceite)
e. Engrasar cardanes, cadenas y cilindros de inclinación, dirección y levante.
f. Revisar los rodamientos (que no presenten desgaste).
2. Sistema hidráulico.
a. Revisar las estoperas de la bomba y que no presente bote de aceite.
b. Chequear el cuerpo de válvulas primarias y secundarias que no presente bote
de aceite.
c. Revisar los filtros de succión.
3. Freno
a. Revisar bomba de freno y verificar nivel de fluido de freno.
b. Revisar estado de las bandas (que no presenten desgaste).
c. Revisar estado de los cilindros (que no presenten fugas).
d. Revisar estado del tambor (que no presente desgaste).
4. Puntos Eléctricos.
a. Limpieza de tableros y controles.
b. Chequeo de conexiones.
c. Chequeo de calentamiento de cables
 153

Monta Cargas a Gasolina

1. Control General.
a. Realizar el lavado y engrase.
b. Realizar prueba de funcionamiento.
c. Verificar el nivel de agua del radiador, limpiar los bornes de la batería y
chequear el agua.
d. Revisar las tuberías y manqueras (que no presenten fugas de aceite).
e. Engrasar cadenas y cilindros de inclinación, dirección y levante.
f. Revisar los rodamientos (que no presenten desgaste).
2. Sistema hidráulico.
a. Revisar las estopeñas de la bomba y que no presente bote de aceite.
b. Chequear el cuerpo de válvulas primarias y secundarias que no presente bote
de aceite.
c. Revisar los filtros de succión (cambiar o limpiar cuando se cambia el aceite) y
retorno.
3. Freno.
a. Revisar bomba de freno y verificar nivel de fluido de freno.
b. Revisar estado de las bandas (que no presenten desgaste).
c. Revisar estado de los cilindros (que no presenten fugas).
d. Revisar estado del tambor (que no presente desgaste).
4. Puntos Eléctricos.
a. Limpieza de tableros.
b. Chequeo de conexiones
c. Chequeo de calentamiento de cables.
 154

Table 10-17 Plan de Mantenimiento de Montacargas a Gasolina

Actividades
Realizar prueba de funcionamiento.
Verificar nivel de agua de radiador y limpiar los bornes de la batería y chequear el agua.
Diario Revisar las tuberías y mangueras (que no presenten fugas de aceite).
Chequear el cuerpo de válvulas primarias y secundarias que no presente bote de aceite.
Revisar bomba de freno y verificar nivel de fluido de freno.
Mensual Realizar el lavado y engrase.
Revisar los filtros de succión (cambiar o limpiar cuando se cambia el aceite) y retorno.
Revisar estado de las bandas (que no presenten desgaste)
Semestral
Revisar estado de los cilindros (que no presenten fugas)
Revisar estado del tambor (que no presente desgaste).
Engrasar cadenas y cilindros de inclinación, dirección y levante.
Trimestral Revisar los rodamientos (que no presenten desgaste).
Revisar las estoperas de la bomba y que no presente bote de aceite.

Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
Quincenalmente
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores.

Fig.: 10-18 Montacargas YALE

 155

10.1.5 SISTEMAS BRAMBATI

Fig.: 10-19 Sistema BRAMBATI

Balanzas

1. Control General.
a. Mantener limpia y ordenada el área de la instalación, limpiar con aire
comprimido.
b. Realizar prueba de funcionamiento de todos y cada uno de los componentes
del sistema.
2. Filtros
a. Verificar estado de motor vibrador, revisar cables y conexiones.
b. Verificar estado de mangas.
c. Verificar estado de abrazaderas.
d. Chequear estado de resortes.
3. Tanques de Balanzas.
a. Verificar funcionamiento de vibradores neumáticos.
b. Verificar estado de mangas.
c. Verificar estado de abrazaderas.
4. Sin fin de descarga.
a. Verificar estado de motor.
b. Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite.
c. Verificar estado de cadenas y piñones.
d. Verificar estado de estoperas.
e. Verificar estado de chumaceras.
f. Verificar estado de manga.
g. Verificar estado de abrazaderas.
5. Puntos Eléctricos.
a. Limpieza de tableros y controles.
b. Chequeo de conexiones.
c. Chequeo de calentamiento de cables.
d. Chequeo de motores y vibradores.
 157

Table 10-18 Plan de Mantenimiento de la Balanza

Programa de Mantenimiento
Control General
Filtros
Tanques de Balanzas
Sin Fin de descarga
Puntos Eléctricos

Actividades
Diario Mantener limpia y ordenada el área de la instalación, limpiar con aire comprimido.
Quincenal Realizar prueba de funcionamiento de todos y cada uno de los comp. del sistema.
Verificar estado de mangas.
Verificar estado de abrazaderas.
Chequear estado de resortes.
Verificar estado de mangas.
Mensual
Verificar estado de abrazaderas.
Verificar estado de chumacera.
Verificar estado de manga.
Verificar estado de abrazaderas.
Verificar estado de motor vibrador, revisar cables y conexiones.
Verificar estado y funcionamiento de vibradores neumáticos.
Verificar estado de motor.
Bimestral
Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite.
Verificar estado de cadenas y piñones.
Verificar estado de estoperas.

Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
Quincenal
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores y vibradores.
 158

Fig.: 10-20 Balanza

 159

Molino de Azúcar

1. Control General.
a. Mantener limpia y ordenada el área de la instalación, limpiar con aire
comprimido.
b. Realizar prueba de funcionamiento de todos y cada uno de los componentes
del sistema.
2. Filtros
a. Verificar estado de motor vibrador, revisar cables y conexiones.
b. Verificar estado de mangas.
c. Verificar estado de abrazaderas.
d. Chequear estado de resortes.
3. Molinos
a. Verificar estado de motor.
b. Verificar estado de estopeñas.
c. Verificar estado de malla filtrante.
4. Tanque de almacenaje
a. Verificar estado y funcionamiento de alto nivel y de bajo nivel, revisar cables y
conexiones.
b. Limpiar visor de nivel de tanque.
5. Agitador de Azúcar Molida
a. Verificar estado del motor.
b. Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite. Verificar estado de los
piñones y de la cadena.
c. Verificar estado de estopeñas.
d. Verificar estado de empacaduras.
e. Verificar estado de chumacera.
6. Sin fin de descarga.
a. Verificar estado de motor.
b. Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite.
c. Verificar estado de cadenas y piñones.
d. Verificar estado de estoperas.
 160

e. Verificar estado de chumaceras.

f. Verificar estado de manga.
g. Verificar estado de abrazaderas.
7. Puntos Eléctricos.
a. Limpieza de tableros y controles.
b. Chequeo de conexiones.
c. Chequeo de calentamiento de cables.
d. Chequeo de motores y vibradores.
 161

Table 10-19 Plan de Mantenimiento de Molino de Azúcar

Programa de Mantenimiento
Control General
Filtro
Molinos
Tanque de almacenaje
Sin Fin de descarga
Puntos Eléctricos

Actividades
Diario Mantener limpia y ordenada el área de la instalación, limpiar con aire comprimido.
Semanal Limpiar visor de nivel de tanque.
Quincenal Realizar prueba de funcionamiento de todos y cada uno de los componentes del sistema.
Verificar estado de malla filtrante.
Verificar estado de chumacera.
Verificar estado de chumacera.
Verificar estado de manga.
Mensual
Verificar estado de abrazaderas.
Verificar estado de mangas.
Verificar estado de abrazaderas.
Chequear estado de resortes.
Verificar estado y funcionamiento de alto nivel y de bajo nivel, revisar cables y conexiones.
Verificar estado de motor.
Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite. Verificar estado piñones, cadena
Verificar estado de estoperas.
Verificar estado de empacaduras.
Verificar estado de motor.
Bimestral
Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite.
Verificar estado de cadenas y piñones.
Verificar estado de estoperas.
Verificar estado de motor vibrador, revisar cables y conexiones.
Verificar estado de motor.
Verificar estado de estoperas.

Quincenal Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
 162

Chequeo de calentamiento de cables

Chequeo motores y vibradores.
 163

Silo de Azúcar Granulada

1. Control General.
c. Mantener limpia y ordenada el área de la instalación, limpiar con aire
comprimido.
d. Realizar prueba de funcionamiento de todos y cada uno de los componentes
del sistema.
2. Filtros.
e. Verificar estado de motor vibrador, revisar cables y conexiones.
f. Verificar estado de mangas.
g. Verificar estado de abrazaderas.
h. Chequear estado de resortes.
3. Tanques de Almacenaje.
a. Verificar estado y funcionamiento de alto nivel y de bajo nivel, revisar cables y
conexiones.
b. Verificar que no exista fuga, limpiar visor de nivel de tanque.
4. Fondo Vibrante.
a. Verificar estado de motor vibrador, revisar cables y conexiones.
b. Verificar estado de manga.
c. Verificar estado de abrazaderas.
d. Chequear estado de resortes.
e. Ajustar tornillos de la base del motor vibrador.
5. Sin Fines
a. Chequear que las conexiones no estén sulfatadas, aplicar limpia contacto.
b. Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite.
c. Verificar estado de cadenas y piñones.
d. Verificar estado de estopeñas.
e. Verificar estado de chumaceras.
f. Verificar estado de manga.
g. Verificar estado de abrazaderas.
6. Válvulas Esclusas.
a. Verificar estado de motor.
 164

b. Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite.

c. Verificar estado de manga.
d. Verificar estado de abrazaderas.
e. Verificar estado de válvula reguladora de caudal.
f. Verificar estado de mangueras de aire, conexiones en “Y” y en “T”.
7. Compresor.
a. Limpiar filtro de succión.
b. Verificar estado del motor.
c. Verificar estado de correas y poleas.
d. Verificar nivel de aceite, lubricar puntos de grasa.
8. Puntos Eléctricos
a. Limpieza de tableros y controles.
b. Chequeo de conexiones.
c. Chequeo de calentamiento de cables.
d. Chequeo motores y vibradores.

Table 10-20 Plan de Mantenimiento de Silo de Azúcar Granulada

Programa de Actividades
1. Control General
2. Filtros
3. Tanques de almacenaje
4. Fondos vibrantes
5. Sin Fines
6. Válvulas Esclusas
7. Compresor
8. Puntos Eléctricos
 165

Actividades
Diario Mantener limpia y ordenada el área de la instalación, limpiar con aire comprimido.
Semanal Verificar que no exista fuga, Limpiar visor de nivel de tanque.
Realizar prueba de funcionamiento de todos y cada uno de los componentes del sistema
Quincenal Limpiar filtro de succión.
Verificar nivel de aceite, lubricar puntos de grasa.
Verificar estado de mangas.
Verificar estado de abrazaderas.
Chequear estado de resortes.
Verificar estado de manga.
Verificar estado de abrazaderas.
Chequear estado de resortes.
Ajustar tornillos de la base del motor vibrador.
Mensual
Verificar estado de chumacera.
Verificar estado de manga.
Verificar estado de abrazaderas.
Verificar estado de manga.
Verificar estado de abrazaderas.
Verificar estado de válvula reguladora de caudal.
Verificar estado de mangueras de aire, conexiones en "Y" y en "T".
Verificar estado de motor vibrador, revisar cables y conexiones.
Verificar estado y funcionamiento de alto nivel y de bajo nivel, revisar cables y conexiones.
Verificar estado de motor vibrador, revisar cables y conexiones.
Conexiones, que no están sulfatados, aplicar limpia contacto.
Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite.
Bimestral Verificar estado de cadenas y piñones.
Verificar estado de estoperas.
Verificar estado de motor.
Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite.
Verificar estado de motor.
Verificar estado de correas y poleas.

Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
Quincenal
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores y vibradores.
 166

Silo de Galleta Molida

1. Control General.
a. Mantener limpia y ordenada el área de la instalación, limpiar con aire
comprimido.
b. Realizar prueba de funcionamiento de todos y cada uno de los componentes
del sistema.
2. Filtros.
a. Verificar estado de motor vibrador, revisar cables y conexiones.
b. Verificar estado de mangas.
c. Verificar estado de abrazaderas.
d. Chequear estado de resortes.
3. Tanques de Almacenaje.
a. Verificar estado y funcionamiento de alto nivel y de bajo nivel, revisar cables y
conexiones.
b. Verificar que no exista fuga, limpiar visor de nivel de tanque.
4. Fondo Vibrante.
a. Verificar estado de motor vibrador, revisar cables y conexiones.
b. Verificar estado de manga.
c. Verificar estado de abrazaderas.
d. Chequear estado de resortes.
e. Ajustar tornillos de la base del motor vibrador.
5. Puntos Eléctricos.
a. Limpieza de tableros y controles.
b. Chequeo de conexiones.
c. Chequeo de calentamiento de cables.
d. Chequeo motores y vibradores.
 167

Table 10-21 Plan de Mantenimiento de Silo de Galleta Molida

Programa de Mantenimiento
Control General
Filtro
Tanque de almacenaje
Fondo vibrante
Puntos Eléctricos

Actividades
Diario Mantener limpia y ordenada el área de la instalación, limpiar con aire comprimido.
Verificar estado de mangas.
Semanal Verificar estado de abrazaderas.
Chequear estado de resortes.
Realizar prueba de funcionamiento de todos y cada uno de los componentes del sistema.
Quincenal
Verificar estado y funcionamiento de alto nivel y de bajo nivel, revisar cables y conexiones.
Mensual Limpiar visor de nivel de tanque.
Verificar estado de motor vibrador, revisar cables y conexiones.
Verificar estado de motor vibrador, revisar cables y conexiones.
Verificar estado de manga.
Bimestral
Verificar estado de abrazaderas.
Chequear estado de resortes.
Ajustar tornillos de la base del motor vibrador.

Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
Quincenal
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores y vibradores.
 168

Silo de Harina de Arroz

1. Control General.
a. Mantener limpia y ordenada el área de la instalación, limpiar con aire
comprimido.
b. Realizar prueba de funcionamiento de todos y cada uno de los componentes
del sistema.
2. Sin Fines
a. Verificar estado del motor.
b. Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite.
c. Verificar estado de cadenas y piñones.
d. Verificar estado de estopeñas.
e. Verificar estado de chumaceras.
f. Verificar estado de manga.
g. Verificar estado de abrazaderas.
3. Válvulas Esclusas.
a. Verificar estado de motor.
b. Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite.
c. Verificar estado de manga.
d. Verificar estado de abrazaderas.
e. Verificar estado de válvula reguladora de caudal.
f. Verificar estado de mangueras de aire, conexiones en “Y”y en “T”.
4. Compresor.
a. Limpiar filtro de succión.
b. Verificar estado del motor.
c. Verificar estado de correas y poleas.
d. Verificar nivel de aceite, lubricar puntos de grasa.
5. Puntos Eléctricos
a. Limpieza de tableros y controles.
b. Chequeo de conexiones.
c. Chequeo de calentamiento de cables.
d. Chequeo motores y vibradores.
 169

Table 10-22 Plan de Mantenimiento de Silo de Harina de Arroz

Programa de Mantenimiento
Sin Fin
Válvula Esclusa
Compresor
Puntos Eléctricos

Actividades
Diario Verificar estado de motor.
Semanal Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite.
Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite.
Quincenal
Verificar estado de cadenas y piñones.
Verificar estado de estoperas.
Verificar estado de chumacera.
Verificar estado de manga.
Verificar estado de abrazaderas.
Mensual Verificar estado de manga.
Verificar estado de abrazaderas.
Verificar estado de válvula reguladora de caudal.
Verificar estado de mangueras de aire, conexiones en "Y" y en "T".
Verificar estado de motor.
Verificar estado de motor.
Limpiar filtro de succión.
Bimensual
Verificar estado de correas y poleas.
Verificar nivel de aceite, lubricar puntos de grasa.

Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
Quincenal
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores y vibradores.
 170

Silo de Harina de Trigo

1. Control General.
a. Mantener limpia y ordenada el área de la instalación, limpiar con aire
comprimido.
b. Realizar prueba de funcionamiento de todos y cada uno de los componentes
del sistema.
2. Sin Fines
a. Verificar estado del motor.
b. Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite.
c. Verificar estado de cadenas y piñones.
d. Verificar estado de estopeñas.
e. Verificar estado de chumaceras.
f. Verificar estado de manga.
g. Verificar estado de abrazaderas.
3. Válvulas Esclusas.
a. Verificar estado de motor.
b. Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite.
c. Verificar estado de manga.
d. Verificar estado de abrazaderas.
e. Verificar estado de válvula reguladora de caudal.
f. Verificar estado de mangueras de aire, conexiones en “Y”y en “T”.
4. Compresor.
a. Limpiar filtro de succión.
b. Verificar estado del motor.
c. Verificar estado de correas y poleas.
d. Verificar nivel de aceite, lubricar puntos de grasa.
5. Puntos Eléctricos
a. Limpieza de tableros y controles.
b. Chequeo de conexiones.
c. Chequeo de calentamiento de cables.
d. Chequeo motores y vibradores.
 171

Table 10-23 Plan de Mantenimiento Silo de Harina de Trigo

Programa de Mantenimiento
Sin Fin
Válvula Esclusa
Compresor
Puntos Eléctricos

Actividades
Diario Verificar estado de motor.
Semanal Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite.
Verificar estado de reductor, chequear nivel de aceite.
Quincenal
Verificar estado de cadenas y piñones.
Verificar estado de estoperas.
Verificar estado de chumacera.
Verificar estado de manga.
Verificar estado de abrazaderas.
Mensual Verificar estado de manga.
Verificar estado de abrazaderas.
Verificar estado de válvula reguladora de caudal.
Verificar estado de mangueras de aire, conexiones en "Y" y en "T".
Verificar estado de motor.
Verificar estado de motor.
Limpiar filtro de succión.
Bimensual
Verificar estado de correas y poleas.
Verificar nivel de aceite, lubricar puntos de grasa.

Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
Quincenal
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores y vibradores.
 172

Válvulas de Desvío

1. Control General.
a. Mantener limpia y ordenada el área de la instalación, limpiar con aire
comprimido.
b. Realizar prueba de funcionamiento de todos y cada uno de los componentes
del sistema.
2. Actuadotes Giratorios.
a. Verificar estado y funcionamiento del actuado giratorio.
3. Válvulas de Accionamiento Eléctrico.
a. Verificar estado y funcionamiento de bobina magnética.
4. Acondicionamiento de Aire.
a. Verificar estado de Manómetros.
b. Verificar estado de filtros.
c. Verificar estado de mangueras de aire, conexiones en “Y” y en “T”.
d. Verificar estado de válvula reguladora de caudal.
5. Tubería del Sistema.
a. Verificar estado y limpiar visores de tubería.
b. Verificar estado de abrazaderas.
6. Puntos Eléctricos.
a. Limpieza de tableros y controles.
b. Chequeo de conexiones.
c. Chequeo de calentamiento de cables.
d. Chequeo de motores y vibradores.
 173

Table 10-24 Plan de Mantenimiento Fábulas de Desvió

Programa de Mantenimiento
Control General
Actuadores Giratorios
Válvulas de Accionamiento Eléctrico
Acondicionamiento de Aire
Tubería del Sistema
Puntos Eléctricos

Actividades
Diario Mantener limpia y ordenada el área de la instalación, limpiar con aire comprimido.
Semanal Verificar estado y funcionamiento de bobina magnética.
Quincenal Realizar prueba de funcionamiento de todos y cada uno de los componentes del sistema.
Verificar estado de Manómetros.
Verificar estado de filtros.
Mensual Verificar estado de mangueras de aire, conexiones en "Y" y en "T".
Verificar estado de válvula reguladora de cauda.
Verificar estado de abrazaderas.
Verificar estado y funcionamiento del actuador giratorio.
Bimestral
Verificar estado y limpiar visores de tubería.

Limpieza de tableros y controles

Chequeo de conexiones
Quincenal
Chequeo de calentamiento de cables
Chequeo motores y vibradores.