Intercambio de lecciones 

aprendidas en paros recientes
ENAP Refinería Aconcagua

Carlos Herrera Garrido
Jefe de Mantenimiento Mayor de Plantas
ENAP Refinería Aconcagua
Diciembre 2017

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 ENAP Refinería Aconcagua
Está ubicada en la comuna de Concón, región de Valparaíso.

ƒ Inaugurada el 12 de 
noviembre de 1955.

ƒ Capacidad instalada 
de 97.000 barriles/día

ƒ Factor de  
complejidad de 12,0 
(8,6 promedio LATAM)

ENAP Refinería Aconcagua Procesamiento
ƒ Principales Plantas de conversión 440.000 m3 /mes 
¾Cracking Catalítico • Grado °API 25,5 
¾Reformación Continua • Azufre 1%
¾Hidrocracking
¾Hidrodesulfurización de Diesel y Gasolina
Productos
¾Alquilación
¾Coker Retardado ƒ 200.000 m3 Gasolina  15 
ppm 
ƒ 170.000 m3 Diesel  de “S”
ƒ 40.00 m3 Kerosenes 
ƒ 30.000 m3 otros productos 
(LPG; Asfalto; Solventes)
ƒ No Produce Fuel

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 El Proceso del Cambio en los Paros de Planta

Año 2012 Año 2016 
“Paro de Mantenimiento” “Paro de Refinería”
Trabajo enfocado en  Trabajo multidisciplinario con 
Mantenimiento y Operaciones un objetivo común

Definiciones Estratégicas
• Se crea un área de trabajo exclusiva para Paros de Planta
• No realizar Mega Paros (> MM 1,2 HH).
• Dividir cada paro en 3 grupos independientes.

Ciclo de paros de 4 años 

G3 G1 G3 G1 G3 G1 Sin Paros 
Programados

G2 G2 G2
Año 2014 Año 2015 Año 2016 Año 2017

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 Mejoras Implementadas
1
Potenciar la 
6 planificación 2
Mejorar la gestión  Implementar 
de contratos nuevas tecnologías

5 3 
Capacitar al  Mejorar la 
personal contratista 4 infraestructura de 
Aumentar los  mantenimiento
tiempos efectivos 
de trabajo

1. Potenciar la Planificación de Paros de Planta
9 Realizar levantamientos de información 
técnica.
9 Generar programas de detención y partida 
de plantas en conjunto con personal de 
operaciones.
9 Planificar y programar el paro de forma 
conjunta con las empresas ejecutoras.
9 Clasificar e incluir los “trabajos menores” de operaciones en la 
programación del paro.
9 Definir los organigramas de paro y no paro de manera anticipada.

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2. Implementar Nuevas Tecnologías
9 Equipos Extractores de haces.
9 Lavados con agua a alta presión mediante 
equipos semiautomáticos.
9 Limpieza exterior de tubos de convectiva
de hornos con sistema robotizado.
9 Inspecciones de tubos de hornos 
mediante “smart pig”

3. Mejorar la Infraestructura de Mantenimiento
9 Ampliación de patio de lavado de haces de intercambiadores.

4. Aumentar los Tiempos Efectivos de Trabajo
9 Mejorar el ingreso de los trabajadores a la 
refinería.
• Más torniquetes y puntos de ingreso 
a Refinería.
• Horarios de ingreso diferidos.

9 Mejorar los horarios de inicio de trabajos.
• Controles médicos “in‐situ” 
antes del inicio de los trabajos
• Sistema de “permisos de trabajo 
extendidos”.

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4. Aumentar los Tiempos Efectivos de Trabajo
9 Mejorar las condiciones laborales de los trabajadores
• Buses de acercamiento interior de refinería.
• Baños y lavamanos cercanos a sectores de trabajo.
• Comedor exclusivo para trabajadores de paros.
• Calendario de trabajo de lunes a sábados.

5. Capacitar al Personal Contratista
9 Ingresar anticipadamente al personal 
contratista directo.
• Charlas de Inducción
• Charlas de Riesgos de las plantas y 
planes locales de emergencia.
• Capacitación para trabajos en altura 
y espacios confinados.
• Charlas técnicas de Mantención e 
inspección de equipos.

9 Habilitar un sector de entrenamiento 
(actualmente en proceso).

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6. Mejorar la Gestión de Contratos
9 Generar una estrategia de contratos 
basada en los 3 grupos de paro.
9 Incluir la planificación ENAP en 
procesos de licitación de contratos.
9 Realizar contratos de paro de largo plazo.
9 Implementar la figura del “Administrador 
Comercial de Contratos”.
9 Implementar sistema 
de pago anticipado.

Resultados Obtenidos

Índice de Seguridad
Paro  Paro  Paro  Paro 
2012 2014 2015 2016
Promedio de Trabajadores 1.350 1.571 1.633 2.059
N° ACTP 4 2 1 0
Índice de frecuencia 6,6 2,5 1,3 0

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Resultados Obtenidos
Cumplimento de Plazos
Paro  Paro  Paro  Paro 
2012 2014 2015 2016
Plazo Global +18% + 14% + 5% + 8%

Cumplimento de Costos
Paro  Paro  Paro  Paro 
2012 2014 2015 2016
Presupuesto Global + 7,4% ‐ 11% + 3% +2 %

Nuestro Siguiente Paso
9 Cero Accidentes
9 Cero Incidentes
9 97% Disponibilidad Operativa

Disminuir la duración de los paros.

• Política de Reemplazos
• Revisión de alcances Planificación Conjunta
• Contratos de largo plazo Optimización de recursos
Experiencia

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Conclusiones
¾ Cambiar el concepto de “Paro de Mantenimiento”
y hablar de “Paro de Refinería”, implica un
modelo de trabajo basado en la coordinación y
participación de todas las áreas por un objetivo
común.
¾ Desarrollar una “Planificación Integral” que
considere los aspectos directos e indirectos de los
paros de planta, permite realizar los trabajos con
un alto estándar de calidad y seguridad.

Conclusiones
¾ Siempre debemos tener presente que los paros
de planta deben ayudar al negocio de la
Refinación, velando por la confiabilidad y la
seguridad del proceso productivo.

¾ Saber que todos somos necesarios para

realizar un paro exitoso, incentiva el trabajo en
equipo, la comunicación y la convicción de que
siempre podemos mejorar.

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 Intercambio de lecciones 
aprendidas en paros recientes
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