Dairy - Handbook Libro 1-195-220.en - Es

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Capítulo 7
Diseño de una línea de proceso

En la industria láctea, la leche cruda pasa por varias etapas de tratamiento en varios
tipos de equipos de procesamiento antes de llegar al consumidor en forma de
producto terminado y refinado. La producción suele tener lugar de forma continua en
un proceso cerrado, donde los componentes principales están conectados por un
sistema de tuberías. El tipo de tratamiento involucrado y el diseño del proceso
dependen del producto final.
El proceso descrito en este capítulo es la pasteurización general de la leche. Este proceso es

la operación básica en el procesamiento de leche comercial, y también constituye una
importante etapa de pretratamiento en una cadena de procesos lácteos como la
elaboración de queso y la producción de leche cultivada. El objetivo es presentar algunos de
Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 7 189

las consideraciones a las que debe enfrentarse el diseñador de la planta al planificar una
planta de pasteurización de leche entera.
Diseño de procesos
consideraciones
Hay muchos aspectos a considerar cuando se diseña una línea de proceso.
Pueden variar y ser muy complejos, lo que impone exigencias considerables a
los responsables de la planificación preliminar. La ingeniería de proyectos
siempre implica un compromiso entre diferentes requisitos, tales como:
• Relacionado con el producto: relacionado con la materia prima, su tratamiento y la
calidad del producto final.
• Relacionado con el proceso: relacionado con la capacidad de la planta, la selección de
componentes y su compatibilidad, el grado de control del proceso, la disponibilidad de
medios de calefacción y refrigeración, la limpieza del equipo de proceso, etc.
• Económico: que el costo total de producción según los estándares de calidad
estipulados sea lo más bajo posible.
• Legal: legislación que estipula los parámetros del proceso, así como la elección de
componentes y soluciones del sistema.
Tenencia Agua caliente Vapor

tubo preparación
Leche en Crudo Enterrar- Leche para llenar

Leche Tratamiento térmico mediar
almacenamiento almacenamiento
Agua congelada
Figura 7.1Diagrama de bloques generalizado del

proceso de pasteurización de la leche. Aclaración
El proceso ilustrado en la figura 7.1 se ocupa del tratamiento térmico (pasteurización) de la leche
entera, por ejemplo, leche de mercado para la venta a los consumidores.
Algunos requisitos legales

En la mayoría de los países donde la leche se procesa en varios productos, la ley
establece ciertos requisitos para proteger a los consumidores contra la infección por
microorganismos patógenos. La redacción y las recomendaciones pueden variar,
pero la combinación a continuación cubre los requisitos más comunes:
• Tratamiento térmico
La leche debe tratarse térmicamente de tal manera que se eliminen todos los
microorganismos patógenos. Una temperatura mínima/tiempo de mantenimiento de 72°Se
debe alcanzar C durante 15 segundos.
• Grabación
La temperatura de calentamiento debe registrarse automáticamente y la
transcripción debe guardarse durante un período de tiempo prescrito.
190 Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 7

• Clarificación previa al tratamiento térmico
Como la leche a menudo contiene materia sólida como partículas de suciedad, leucocitos De acuerdo con las normas
(glóbulos blancos) y células somáticas (del tejido de la ubre), debe aclararse. Dado que es establecidas por las Comunidades
menos probable que la pasteurización sea eficaz si las bacterias se acumulan en grumos y Europeas, el equipo de tratamiento
partículas en la leche, la clarificación debe realizarse antes del calentamiento. La leche se térmico debe estar aprobado o
puede clarificar en un filtro o, más eficazmente, en un clarificador centrífugo. autorizado por la autoridad
competente y al menos equipado con
• Prevención de la reinfección • control de temperatura
Los intercambiadores de calor se calculan para que se mantenga una presión más automático
alta en el flujo de leche pasteurizada en comparación con la leche sin pasteurizar y los • termómetro registrador
medios de servicio. Si ocurriera una fuga en el intercambiador de calor, la leche • dispositivo de seguridad automático que
pasteurizada debe fluir hacia la leche sin pasteurizar o el medio refrigerante, y no en evita el calentamiento insuficiente
la dirección opuesta. Para salvaguardar eso, a menudo se requiere una bomba de • sistema de seguridad adecuado que
refuerzo para crear un diferencial de presión y en ciertos países es obligatorio. impida la mezcla de leche
pasteurizada o esterilizada con
En caso de caída de temperatura en el producto pasteurizado debido a una escasez leche calentada de forma
temporal de medio de calentamiento, la planta debe contar con una válvula de desviación incompleta y
de flujo para desviar la leche calentada insuficientemente de regreso al tanque de • dispositivo de registro automático del
equilibrio. sistema de seguridad a que se
refiere el intento anterior.
Equipamiento requerido
Se requiere el siguiente equipo para un proceso controlado a distancia:
• Tanques silo para almacenar la leche cruda.
• Intercambiador de calor de placas para calefacción y refrigeración, un tubo de retención y una unidad de agua
caliente.
• Clarificador centrífugo (como solo se trata leche entera, no se necesita un
separador centrífugo en este ejemplo). Requisitos legales para:
• Tanque de almacenamiento intermedio para almacenamiento temporal de leche procesada. • Tratamiento térmico
• Tuberías y accesorios para la conexión de los componentes principales y válvulas de • Grabación

accionamiento neumático para el control y distribución del caudal de producto y líquidos • Clarificación previa al
de limpieza. tratamiento térmico

• Prevención de la reinfección
• Bombas para transporte de leche por toda la planta de tratamiento de leche.
• Equipos de control para control de capacidad, temperatura de pasteurización y
posiciones de válvulas.
• Varios sistemas de servicio:
- suministro de agua
– producción de vapor
– refrigeración para refrigerante
– aire comprimido para unidades accionadas neumáticamente
- energia electrica
– drenaje y aguas residuales.
La mayoría de los diversos sistemas de servicio se describen en el capítulo 6.11. Los
requisitos de medios de servicio se calculan después de acordar el diseño de la planta. Por
lo tanto, se debe conocer el programa de temperatura para la pasteurización, así como las
especificaciones para todas las demás áreas donde se necesita calentar y enfriar (cámaras
frigoríficas, sistemas de limpieza, etc.), antes que el número y potencia de las máquinas
operadas eléctricamente, número de operadas neumáticamente se pueden determinar
unidades, horas de trabajo de la planta, etc. Tales cálculos no se presentan en este libro.
Elección del equipo

Tanques de silo
La cantidad y el tamaño de los tanques del silo están determinados por los horarios de
entrega de leche cruda y el volumen de cada entrega. Para operar la planta de manera
continua sin paradas por falta de materia prima, se debe contar con un suministro de leche
cruda para 7 horas.
Preferiblemente, la leche debe haber sido almacenada durante al menos 1 a 2 horas antes
de ser procesada, ya que la desgasificación natural de la leche tiene lugar durante

ese periodo de tiempo. Son aceptables períodos cortos de agitación, pero la agitación no
es realmente necesaria hasta aproximadamente 5 a 10 minutos antes de comenzar a
vaciar, para igualar la calidad general. Esto evita la interferencia con el proceso de
desgasificación natural.
Intercambiador de calor de placas

El principal objetivo de la pasteurización de la leche es destruir los microorganismos
patógenos. Para lograr esto, la leche normalmente se calienta a no menos de 72°C durante
al menos 15 segundos y luego se enfría rápidamente. Estos parámetros están estipulados
por ley en muchos países.
Cuando se conocen los parámetros relevantes, se puede calcular el platage
(dimensionamiento) del intercambiador de calor de placas. En el presente ejemplo, los
parámetros son:
• Capacidad de la planta 20 000 l/h
• Programa de temperatura 4°C-72°C-4°C
• Efecto regenerador 94%
• Temperatura del medio de calentamiento 74 – 75°C
• Temperatura del refrigerante + 2°C
También se calcula la demanda de medios de servicio (vapor, agua y agua helada), ya que influye
sustancialmente en la elección de las válvulas para la regulación del vapor y la alimentación de
agua helada.
Las placas de conexión entre las secciones del intercambiador de calor de placas están
provistas de entradas y salidas para medios de productos y servicios. Las conexiones de
entrada y salida se pueden orientar vertical u horizontalmente. Los extremos del
intercambiador de calor de placas (marco y placa de presión) también pueden equiparse con
entradas y salidas.
Los datos de dimensionamiento para el intercambiador de calor de placas se proporcionan en el capítulo 6.1.
Sistemas de calentamiento de agua caliente

Se puede utilizar agua caliente o vapor saturado a presión atmosférica como medio de
calentamiento en los pasteurizadores. Sin embargo, no se usa vapor caliente debido a la alta
diferencia de temperatura. Por lo tanto, el medio de calentamiento más comúnmente
utilizado es el agua caliente, típicamente alrededor de 2 a 3°C superior a la temperatura
requerida del producto.
El vapor sale de la caldera de productos lácteos a una presión de 600 a 700 kPa (6 a 7
bar). Este vapor se utiliza para calentar agua, que a su vez calienta el producto hasta la
temperatura de pasteurización.
El calentador de agua de la figura 7.2 es un sistema cerrado que consta de un intercambiador
de calor de placas (3) tipo casete, compacto y simple, especialmente diseñado, equipado con una
válvula reguladora de vapor (2) y una trampa de vapor (4). El servicio
4 3 21
8 6
TI TI Pi Pi
5
7
Figura 7.2Principio del sistema de agua caliente conectado a un pasteurizador.

TI Indicador de temperatura
1 Válvula de cierre de vapor 5 Bomba centrífuga Pi Indicador de presión
2 Válvula reguladora de vapor 6 Válvula reguladora de agua Vapor
3 Intercambiador de calor 7 Vaso de expansión medio de calentamiento
4 Trampa de vapor 8 Válvulas de seguridad y ventilación. agua, incluido condensar

la bomba centrífuga (5) hace circular el agua a través del calentador (3) y la sección de
calentamiento del pasteurizador.
La función del vaso de expansión (7) es compensar el aumento de
volumen del agua que se produce al calentarla. El sistema también incluye
indicadores de presión y temperatura, así como válvulas de seguridad y
ventilación (8).
Control de temperatura 3
Una temperatura de pasteurización constante se mantiene mediante un controlador de
temperatura que actúa sobre la válvula de regulación de vapor (ref. 2 en la figura 7.2).
Cualquier tendencia a la caída de la temperatura del producto es detectada
inmediatamente por un sensor en la línea de producto antes del tubo de retención. Luego,
2 1
el sensor cambia la señal al controlador, que abre la válvula reguladora de vapor para
suministrar más vapor al agua. Esto aumenta la temperatura del agua en circulación y
detiene la caída de temperatura en el producto.
TT
Tenencia
La longitud y el tamaño del tubo de retención ubicado en el exterior se calculan de acuerdo con el
tiempo de retención conocido y la capacidad horaria de la planta y la dimensión de la tubería, Figura 7.3Bucle de control de temperatura
normalmente la misma que para las tuberías que alimentan la planta de pasteurización. Los datos automático.
de dimensionamiento para el tubo de sujeción se encuentran en el capítulo 6.1. Por lo general, el
TT Transmisor de temperatura 1
tubo de sujeción está cubierto por una cubierta de acero inoxidable para evitar que las personas se
tubo de sujeción
quemen al tocarlo y también por la radiación.
2 bomba de refuerzo
3 Válvula de desvío
control de pasteurización Producto
Es esencial asegurarse de que la leche haya sido correctamente pasteurizada antes de Vapor
que salga del intercambiador de calor de placas. Si la temperatura cae por debajo de medio de calentamiento
72°C, la leche sin pasteurizar debe mantenerse separada del producto ya Medio de refrigeración
pasteurizado. Para lograr esto, se instalan un transmisor de temperatura y una válvula Flujo desviado
de desviación de flujo en la tubería aguas abajo del tubo de retención. La válvula
devuelve la leche sin pasteurizar al tanque de equilibrio si el transmisor de
temperatura detecta que la leche que pasa no se ha calentado lo suficiente.
Sistema de refrigeración del pasteurizador

Como ya se ha señalado, el producto se enfría principalmente mediante intercambio de calor
regenerativo. La eficiencia práctica máxima de la regeneración es de aproximadamente 94 a 95
%, lo que significa que la temperatura más baja obtenida por el enfriamiento regenerativo es
de aproximadamente 8 a 9°C. Refrigeración de la leche a 4°C para el almacenamiento, por lo
TT
tanto, requiere un medio de enfriamiento con una temperatura de aproximadamente 2°C. El
agua helada solo se puede usar si la temperatura final es superior a 3 – 4°C. Para temperaturas
más bajas, es necesario utilizar salmuera o soluciones de alcohol para evitar el riesgo de
congelación de los medios de refrigeración.
El refrigerante circula desde la planta de refrigeración de productos lácteos hasta el punto de

uso, como se muestra en la figura 7.4. El flujo de refrigerante a la sección de enfriamiento del
pasteurizador se controla para mantener constante la temperatura de salida del producto. Esto lo Figura 7.4Sistema de refrigeración para pasteurizador.
hace un circuito de regulación que consta de un transmisor de temperatura en la línea de salida

Transmisor de temperatura TT
del producto, un controlador de temperatura en el panel de control y una válvula de regulación en
la línea de suministro de refrigerante. El controlador altera la posición de la válvula reguladora en Producto
respuesta a las señales del transmisor. medio de calentamiento
La señal del transmisor es directamente proporcional a la temperatura del Medio de refrigeración
producto que sale del pasteurizador. Esta señal a menudo se conecta a un registrador
de temperatura en el panel de control y se registra en un gráfico, junto con la
temperatura de pasteurización y la posición de la válvula de desviación de flujo.
Bomba de refuerzo para evitar la reinfección

Se debe tener cuidado para evitar cualquier riesgo de contaminación del producto
pasteurizado por producto no pasteurizado o medio refrigerante. Si se produjera alguna
fuga en el pasteurizador,debe estar en la dirección del producto pasteurizado al producto no
pasteurizado o al medio de enfriamiento.

Esto significa que el producto pasteurizado debe estar bajo una presión más alta que el
medio del otro lado de las placas del intercambiador de calor. Una bomba de refuerzo, ref. 2
de la figura 7.3, por lo tanto, se instala en la línea de producto, ya sea después de la sección
de mantenimiento o antes de la sección de calentamiento. Esta última posición minimiza la
temperatura de funcionamiento de la bomba y prolonga su vida útil. La bomba aumenta la
presión y mantiene una presión diferencial positiva en el lado del producto pasteurizado, a
lo largo de las secciones de regeneración y enfriamiento del pasteurizador.
La instalación de una bomba de refuerzo se especifica en los requisitos legales para

la pasteurización en algunos países.
El pasteurizador completo
Un pasteurizador de leche moderno, completo con equipo para la operación,
supervisión y control del proceso, se ensambla con componentes coincidentes en una
unidad de proceso sofisticada.
Tanque de equilibrio
La válvula de entrada controlada por flotador regula el flujo de leche y mantiene un
nivel constante en el tanque de equilibrio. Si se interrumpe el suministro de leche, el
nivel comenzará a descender.
Como el pasteurizador debe estar lleno en todo momento durante el funcionamiento
para evitar que el producto se queme en las placas, el tanque de equilibrio suele estar
equipado con un electrodo de bajo nivel que transmite una señal tan pronto como el
Figura 7.5La planta pasteurizadora completa
nivel alcanza el punto mínimo. Esta señal activa la válvula de desviación de flujo, que
consta de:
devuelve el producto al tanque de equilibrio.
1 Tanque de equilibrio
La leche se reemplaza por agua y el pasteurizador se apaga cuando la
2 Bomba de alimentación
3 Controlador de flujo
circulación continúa durante un cierto tiempo.
4 Secciones de precalentamiento regenerativo
5 Decantador centrífugo Bomba de alimentación
6 Sección de calentamiento
La bomba de alimentación
7 tubo de sujeción
suministra leche al pasteurizador
8 bomba de refuerzo
desde el tanque de equilibrio, lo que
9 Sistema de calentamiento de agua caliente
10 Secciones de enfriamiento regenerativo 11 proporciona una cabeza constante. 8

Secciones de enfriamiento
12 Válvula de desviación de flujo IP
13 Panel de control
13 12 11 11 10 10
4 4 6
1 2
Producto
Vapor Agua fría 3
medio de calentamiento Agua congelada

Controlador de flujo
El controlador de flujo mantiene el flujo a través del pasteurizador en el valor correcto. Esto
garantiza un control estable de la temperatura y una duración constante del tiempo de
mantenimiento para el efecto de pasteurización requerido. A menudo, el controlador de flujo se
encuentra después de la primera sección regenerativa.
Precalentamiento regenerativo
La leche fría sin tratar se bombea a través de la primera sección del pasteurizador, la
sección de precalentamiento. Aquí se calienta de forma regenerativa con leche
pasteurizada, que se enfría al mismo tiempo.
Si la leche se va a tratar a una temperatura entre las temperaturas de entrada El efecto regenerativo de ahorro de
y salida de la sección regenerativa, por ejemplo, clarificación a 55°C, la sección energía en un pasteurizador de leche
regenerativa se divide en dos secciones. La primera sección está dimensionada suele estar entre el 90 y el 96 %.
para que la leche salga a la temperatura requerida de 55°C. Después de ser
clarificada, la leche regresa al pasteurizador, que completa el precalentamiento
regenerativo en la segunda sección.
pasteurización
Calentamiento final a temperatura de pasteurización con agua caliente, normalmente a una
temperatura de 2 – 3°C superior a la temperatura de pasteurización (∆ =2 – 3°C), tiene
t
lugar
en la sección de calefacción. La leche caliente continúa hacia una celda de retención tubular
externa. Después de la espera, la temperatura de la leche se controla mediante un sensor
en la línea. Transmite una señal continua al controlador de temperatura en el panel de
control. La misma señal también se transmite a un instrumento de registro que registra la
temperatura de pasteurización.
Desviación de flujo
Un sensor después de la celda de retención transmite una señal al monitor de temperatura.
Tan pronto como esta señal cae por debajo de un valor preestablecido, correspondiente a
una temperatura mínima especificada, el monitor cambia la válvula de desviación de flujo a
flujo de desviación. En muchas plantas, la posición de la válvula de desviación de flujo se
registra junto con la temperatura de pasteurización.
Para la ubicación de la válvula de desvío de flujo, hay varias soluciones disponibles para
satisfacer las normas y recomendaciones locales. A continuación se presentan tres
alternativas que se utilizan comúnmente:
1La válvula de desviación de flujo está situada justo después de la celda de retención.
Cuando se instala una bomba de refuerzo, la válvula se ubica antes de la bomba. Si la
temperatura cae por debajo del nivel preestablecido, la válvula desvía el flujo al tanque de
equilibrio y la bomba se detiene. El flujo en las secciones regenerativa y de enfriamiento se
detiene (incluso cuando no hay una bomba de refuerzo integrada).
Después de un breve período de tiempo, sin aumento de temperatura, el intercambiador de
calor se vacía, limpia y desinfecta. Cuando es posible un calentamiento satisfactorio, la planta se
reinicia.
2La válvula de desviación de flujo está ubicada después de la sección de enfriamiento de la
planta. Después de una caída de temperatura, el flujo se desvía hacia el tanque de equilibrio
y la planta se vacía de producto, se limpia y se desinfecta. La planta está entonces lista para
reiniciarse cuando las condiciones de temperatura sean aceptables nuevamente. 3La válvula
de desvío de flujo está ubicada entre la celda de retención y la bomba de refuerzo. Si la
temperatura desciende, la válvula desvía el flujo. La bomba de refuerzo no se detiene, pero
otras válvulas alrededor del intercambiador de calor se colocarán automáticamente para
que la leche en las secciones regenerativa y de enfriamiento circule para mantener la
presión adecuada en la planta. Esto también conserva un equilibrio de temperatura
adecuado. Cuando las condiciones de calentamiento son aceptables, se puede reanudar el
proceso sin una limpieza intermedia.
Enfriamiento
Después de la sección de mantenimiento, la leche se devuelve a la(s) sección(es)
regenerativa(s) para su enfriamiento. Aquí la leche pasteurizada cede su calor a la
leche fría entrante. Luego, la leche pasteurizada saliente se enfría con agua fría, agua
helada, una solución de glicol o algún otro refrigerante, según las necesidades.

la temperatura. La temperatura de la leche enfriada normalmente se registra junto
con la temperatura de pasteurización y la posición de la válvula de desviación de
flujo. En consecuencia, el gráfico muestra tres curvas.
Decantador centrífugo
Como la leche del presente ejemplo no se va a separar en leche desnatada y
nata, en la figura 7.6 se muestra un clarificador centrífugo.
Algunas lecherías especifican la clarificación centrífuga del frío (<6°C) leche cruda
inmediatamente después de su llegada a la lechería, especialmente cuando la leche se va a
almacenar hasta el día siguiente. Sin embargo, la aclaración en alrededor de 55°C es mucho
más eficiente porque la viscosidad de la leche es menor a esa temperatura.
Por lo tanto, la leche que alimenta el clarificador se toma de la primera sección de
calentamiento regenerativo a 55°C.
Diseño de sistema de tuberías.

En el ejemplo de este capítulo, 20 000 litros de leche por hora tienen que pasar a través de
tuberías, accesorios y equipos de proceso durante la producción. La velocidad del producto
Figura 7.6Cuenco de un clarificador centrífugo.
a través de las tuberías está determinada por el tamaño del paso, es decir, el diámetro
interior de la tubería. Cuanto mayor sea el diámetro, menor será la velocidad del producto.
Velocidad
vm/s Para un caudal de 20 000 litros por hora, la velocidad del producto en una tubería de 76
25mm 38mm 25mm mm (3") será de 1,25 m/s. La velocidad será de 2,75 m/s si se selecciona una tubería de 51
(1") (11/2") (2") mm (2").
3.0
63.5mm Las velocidades más altas dan como resultado una mayor fricción en el líquido mismo y entre
(21/2")
el líquido y la pared de la tubería. En consecuencia, hay más tratamiento mecánico del
2.5
producto. Para cada producto hay un límite superior de velocidad que no debe excederse
si se quieren cumplir las exigencias de calidad. Para la leche, esta velocidad es de
2.0
76 milímetro aproximadamente 1,8 m/s.
(3") Entonces podría parecer razonable elegir un tamaño de tubería más grande que el
1.5
mínimo requerido por consideraciones de velocidad. Pero tuberías más grandes significan
componentes más grandes y costos mucho mayores. Por lo tanto, se elige el diámetro
1.0 101 .6 milímetro
(4") más cercano al límite. En nuestro caso es de 2,5" (63,5 mm), lo que corresponde a una
velocidad de 1,75 m/s, que se puede apreciar en la figura 7.7.
0.5
Flujos laminares y turbulentos

5000 10 000 15 000 20000 25000 30 000 35 000 40000 El flujo laminar es un tipo de flujo en el que las partículas mantienen un movimiento constante y
Caudal Q l/h
continuo a lo largo de trayectorias paralelas. Este tipo de flujo ocurre, por ejemplo, en tuberías
Figura 7.7Gráfico de velocidad y caudal del rectas, redondas o entre paredes paralelas a bajas velocidades.
producto.
Por otro lado, en flujo turbulento las partículas tienen un movimiento errático y
se entremezclan intensamente entre sí.
La longitud de una línea representa la velocidad media de las partículas en varios
Flujo laminar puntos de la sección a través del pasaje, como se ilustra en la figura 7.8. En flujo
laminar, la velocidad es mayor en el centro del pasaje. Debido al rozamiento entre las
capas, la velocidad se desacelera progresivamente hacia las paredes, donde es cero.
En el flujo turbulento, las capas se entremezclan y, por lo tanto, la velocidad del líquido
es aproximadamente la misma en la parte central del pasaje, pero cae rápidamente hacia las
paredes. En las paredes, una capa laminar muy delgada del líquido tiene velocidad
instantánea cero.
Para obtener un flujo laminar en una tubería redonda, el diámetro debe ser pequeño,
la velocidad baja y la viscosidad del líquido alta.
Resistencia al flujo
Cada componente de la línea ofrece resistencia al flujo cuando se fuerza un líquido a través
de un sistema de tuberías. En tuberías rectas la resistencia se debe al rozamiento entre el
líquido y las paredes. En las curvas, se produce una fricción adicional debido a que el líquido
Flujo turbulento tiene que cambiar de dirección. De la misma manera la fricción, los cambios de dirección y
los cambios de sección generan resistencia en accesorios, válvulas y equipos de proceso. La
Figura 7.8Diagramas de perfil de velocidad
magnitud de esta resistencia es relativa a la velocidad del líquido en el sistema.
para flujos laminares y turbulentos.

La resistencia de cada componente de la línea se puede obtener a partir del
coeficiente de resistencia proporcionado por el fabricante. La resistencia total de la
línea se puede calcular multiplicando la suma de los coeficientes por el cuadrado de la
velocidad del flujo y dividiendo el resultado por 2 g (g = la aceleración de la gravedad
= 9,81 m/s2).
Ejemplo:La velocidad del producto en un sistema de tuberías es 1,75 m/s
(diámetro de tubería 2,5" y caudal 20 000 litros/hora). La suma de los coeficientes
de resistencia es 190. La resistencia al flujo será:
1,75x1,75x190
= 29,7 metros de columna o altura de líquido
2x9,81
30 metros
La resistencia al flujo se expresa en términos de la columna de líquido, o cabeza, necesaria

para compensar la pérdida de presión debida a la resistencia. Esta forma de cálculo se
remonta a la aplicación original del bombeo, que consistía en elevar agua desde un nivel
bajo a un nivel más alto, por ejemplo, desde el pozo de una mina hasta el nivel del suelo. El
rendimiento de la bomba se juzgó por la altura a la que podía elevar el agua. En nuestro
caso, la resistencia total en el sistema de tuberías es equivalente al trabajo realizado por una
bomba que eleva un líquido 30 metros verticalmente.
Esto también significa que una columna de agua de 30 metros de altura ejercería
suficiente presión para vencer la resistencia del flujo, como se ilustra en la figura 7.9. Figura 7.9Línea de proceso que ilustra el
ejemplo con una altura de 30 metros entre el
tanque y el proceso.
Producto
medio de calentamiento
Medio de refrigeración
Figura 7.10La caída de presión se puede mostrar mediante manómetros en la línea de proceso.
Caída de presión
La resistencia al flujo de un líquido en un componente da como resultado una
pérdida de presión. Si la presión se mide con un manómetro (figura 7.10) antes y
después del componente, la presión será menor en el lado de descarga. El
componente, por ejemplo una válvula de cierre, provoca una caída de presión en Cabeza
en metros
la línea. Esta caída de presión, medida en altura, es equivalente a la resistencia en
el componente y su magnitud depende de la velocidad, es decir, del caudal y del 38 51 63,5 76 101,6
10.0
tamaño de las tuberías. 8.0
7.0
La caída de presión de un componente a menudo se expresa como la pérdida de carga 6.0
5.0
en metros para diferentes caudales en lugar del coeficiente de resistencia. El gráfico de la 4.0
figura 7.11 cubre caudales desde 5 000 litros/hora para el diámetro de tubería más 3.0
pequeño, 1,5" (38 mm), hasta 200 000 litros/hora para la válvula de cierre más grande,
2.0
4" (101,6 mm).
Para un caudal de 20 000 litros/hora y un tamaño de tubería de 2,5" (63,5 mm), una velocidad
de 1,75 m/s, el gráfico indica una caída de presión, o pérdida de carga, de 0,4 metros sobre la 1.0
válvula completamente abierta . 0.8
0.6
La caída de presión sobre cada uno de los componentes de la línea para un 0.5
caudal dado se puede determinar de la misma manera. Estos valores, sumados, 0.4
dan la caída de presión total para el sistema. 0.3
Cada componente de la línea debe dimensionarse para causar la menor caída de 0.2
presión posible. Una caída de presión implica un aumento en la velocidad del flujo, ya 5 10 30 50 70 90 150
20 40 60 80100 200
sea en forma de turbulencia o por aceleración local a través de los pasajes. x 1000 l/h
Velocidades más altas dan como resultado una mayor fricción en las superficies de la
tubería y otros equipos y mayores fuerzas en las curvas, etc. Esto aumenta el Figura 7.11Gráfico de caída de presión para una
tratamiento mecánico del producto. válvula de cierre.

En el caso de la leche, esto puede conducir a la rotura de los glóbulos de grasa,
exponiendo la grasa liberada al ataque de las enzimas lipasa. Eventualmente, el alto
contenido resultante de ácidos grasos libres afecta adversamente el sabor de la leche.
Este problema se agrava si hay aire presente durante el tratamiento mecánico del
producto. Esto puede ocurrir si se aspira aire a través de uniones con fugas. Para
otros productos, como el yogur, el tratamiento del producto debe ser especialmente
cuidadoso. Se debe tener el mayor cuidado en la selección de componentes así como
en el dimensionamiento y diseño de la línea de proceso.
El tamaño de las tuberías en un sistema debe ser tal que la velocidad del
líquido no supere el valor crítico para el producto (1,8 m/s para la leche, inferior
para algunos otros productos lácteos). El número de válvulas en la línea debe
mantenerse al mínimo y la caída de presión a través de ellas debe ser lo más baja
posible. También deben colocarse de manera que se eviten cambios de dirección
innecesarios.
Equipos de control de procesos

Para garantizar un funcionamiento sin problemas y lograr la calidad de producto deseada, es
necesario mantener cantidades tales como niveles de líquido, flujos, temperatura.
turas, presiones, concentraciones y valores de pH
Controlador en ciertas magnitudes predeterminadas. El
equipo para monitorear y controlar estos
parámetros comprende varios tipos de
transmisores, controladores y equipos de control.
regular
válvula En la figura 7.12 se ilustra un lazo de control.
lostransmisores un elemento sensor que

mide la cantidad real. Su diseño y función
Presión Presión
indicador transmisor varían según las necesidades. Algunos
ejemplos son los transmisores de temperatura,
presión y pH. El transmisor convierte el valor
Bomba
medido en un valor neumático o eléctrico.
Producto señal de la fuerza correspondiente. La señal se transmite a un controlador,
que es informado del valor instantáneo de la cantidad. Este valor también se
conoce como el valor medido.
losdispositivo de controles básicamente un dispositivo de ajuste. Se instala en la línea de
proceso y puede ser un motor bomba de velocidad variable o una válvula de regulación. El ajuste
Figura 7.12Lazo de control para control de
del dispositivo de regulación: la velocidad del motor o la posición del obturador de la válvula
presión, compuesto por un transmisor, un
– determina la magnitud de la cantidad que está controlando. El dispositivo de
controlador y una válvula de regulación
controlada neumáticamente.
control recibe continuamente una señal (neumática o eléctrica) de un
controlador y la intensidad de esta señal determina el ajuste del dispositivo de
regulación.
loscontroladores el “cerebro” del sistema de control. Recibe la señal del
transmisor y, por lo tanto, se le informa continuamente sobre el valor medido de la
cantidad en cuestión. Luego, el controlador compara esto con una referencia
preestablecida o un valor de punto de ajuste. El ajuste del regulador es correcto si los
dos valores son iguales.
Si el valor medido cambia, la señal del transmisor cambia en consecuencia. El valor
medido ya no es igual al valor requerido, y el controlador altera su señal al dispositivo
de control en consecuencia. Como resultado, el ajuste de posición del dispositivo de
control se ajusta (velocidad o posición de la válvula) para adaptarse. El transmisor
detecta inmediatamente el cambio en la cantidad y transmite esta información al
controlador. Este ciclo de comparación y corrección, el bucle de control, se repite
hasta que la cantidad medida vuelva a estar en el valor preestablecido.
Transmisores
Los transmisores en los sistemas de control varían considerablemente en diseño y función.
Algunos transmisores reaccionan directamente a los cambios en el valor medido. En el
transmisor de presión, figura 7.13, la presión del producto sobre una membrana se
transfiere, a través de un tubo capilar, al sensor. El sensor transmite una señal eléctrica que
es directamente proporcional a la presión del producto. El controlador de nivel tipo flotador,
que se usa a menudo en tanques, es otro ejemplo de un dispositivo de control directo.

Tabla 7.1
Variaciones de la resistencia con la temperatura
6
según una determinada característica.
5
Temperatura. Resistencia 4
°C Ω 3
0 100.00
10 103.90
20 107.79
2
30 111.67
40 115.54
50 119.40
60 123.24
80 130.89 1
100 138.50
Figura 7.13Transmisor de presión
Sin embargo, la mayoría de los transmisores funcionan indirectamente. Miden 1 Nuez

los cambios en otra cantidad física que tiene una relación constante con la 2 Presión de proceso
3 Membrana
cantidad a controlar. Este tipo de transmisor se ha mostrado anteriormente en
4 tubo capilar
relación con el transporte de líquido a través de la línea. El caudal requerido se
5 Presión de referencia
mantiene midiendo la presión del producto a la salida de la bomba y 6 Sensor
manteniéndola constante.
El transmisor de presión mencionado anteriormente también se puede utilizar para
medir el nivel en un tanque. Instalado en el fondo de un tanque, detecta la presión
estática de la columna de líquido sobre el diafragma. Esta presión es proporcional a la
profundidad del líquido. Se transmite una señal eléctrica a un instrumento que indica
el nivel.
Muchos tipos de transmisores utilizan el hecho de que la resistencia eléctrica de los
metales varía con la temperatura de manera característica. Uno de estos transmisores
es el transmisor de temperatura común, figura 7.14. Se monta un alambre de platino,
níquel u otro metal en un tubo protector, que se inserta en la línea para que sea
calentada por el líquido. La tabla 7.1 muestra los valores de resistencia de un alambre
de platino a varias temperaturas.
La resistencia se puede medir conectando el alambre de metal a un circuito
eléctrico. Cualquier cambio en la resistencia corresponderá a un cambio dado
en la temperatura y, por lo tanto, se puede determinar la temperatura del
producto.
Los transmisores descritos anteriormente son los que se utilizan con mayor frecuencia en las
lecherías. Hay, sin embargo, muchos otros tipos.
Figura 7.14Transmisor de temperatura tipo
resistencia
Controladores
El controlador de la figura 7.15 es el cerebro del sistema de control de temperatura y el
controlador también está disponible en muchas formas diferentes. Según una definición
anterior, es un dispositivo que compara continuamente el valor medido con un valor de
referencia o preestablecido (setpoint). Cualquier diferencial hace que el controlador
transmita una señal correctiva a la unidad de regulación, que luego modifica su 100
configuración en consecuencia. El proceso de corrección continúa hasta que el valor 90 R L
METRO
medido y el valor de consigna vuelven a coincidir. 80 TIENDA
100
El controlador puede ser de tipo neumático o eléctrico. Si el transmisor es 70

C L 80
neumático y el controlador eléctrico, o viceversa, las señales tienen que pasar por 60
MELODÍA 60
un convertidor neumático/eléctrico. 50
ESTABLECER 40
En los controladores comunes hay una perilla para configurar el valor requerido,
40
20
PROG
que se indica mediante un puntero en la escala. El valor medido, la salida del

30
0
20
transmisor, se puede leer en la escala en todo momento. También hay una escala
10
que muestra la señal de salida al dispositivo de regulación. 0
Cuando se establece en funcionamiento automático, el instrumento no necesita PV % PS

SATTCONTROL
ALFA-LAVAL
ajuste manual. Se puede cambiar a control manual y luego operar por medio de una
perilla. El ajuste del controlador se indica en la escala de la señal de salida. Figura 7.15Controlador

Algunos controladores tienen una función de interruptor. Esto significa que se pueden
configurar para que emitan una señal especial en un valor máximo o mínimo determinado.
Esta señal se puede amplificar y utilizar para ejecutar un cambio en el proceso.
En nuestro proceso, queríamos que la válvula de desviación de flujo recirculara el flujo si la
temperatura en la salida de la sección de retención del intercambiador de calor descendiera por
debajo de 72°C. Normalmente se usa un interruptor de temperatura preestablecido separado para
monitorear la temperatura de pasteurización.
Este interruptor está conectado al controlador de temperatura y transmite una señal a través
de un relé incorporado cuando la temperatura cae por debajo del valor establecido. Si el
interruptor está configurado para operar en 71.9°C, emitirá una señal tan pronto como la
temperatura del producto baje a este valor. La señal va a través del controlador a la válvula
solenoide que controla el suministro de aire a la válvula de desviación de flujo. La válvula
solenoide luego interrumpe el suministro de aire y la válvula cambia de "flujo directo" a "flujo de
desviación".
El dispositivo regulador
El ajuste del regulador accionado por el controlador determina la magnitud de la
2 cantidad en cuestión. El dispositivo de regulación puede ser una bomba de velocidad
variable. En ese caso, la señal de salida del controlador ajusta la velocidad de la bomba
3 para que se obtenga el flujo requerido. Sin embargo, la forma más común de
dispositivo regulador en las lecherías es la válvula reguladora.
Una válvula reguladora neumática, que se muestra en la figura 7.16, consta
principalmente de un cuerpo con un asiento para el obturador, que está unido al
extremo inferior del vástago. La válvula se opera entre las posiciones abierta y
cerrada ajustando la diferencia de presión entre los lados superior e inferior del
pistón. El actuador tiene un pistón de doble efecto. Cuando la presión es mayor en el
lado inferior, el pistón se mueve hacia arriba, levantando el obturador de su asiento.
Una presión más alta en la parte superior del pistón cierra la válvula.
1 La actuación es esencialmente la siguiente: las señales neumáticas de un
controlador se envían a un dispositivo dosificador, un posicionador, en la parte
superior de la válvula. Este posicionador asegura que la posición del enchufe, en
relación al asiento, sea siempre proporcional a la fuerza de la señal del controlador.
Cuando la señal corresponde al valor preestablecido, el posicionador equilibra las
presiones a ambos lados del pistón para que la posición del obturador permanezca
constante. En esta condición equilibrada, la caída de presión sobre la válvula es
exactamente la requerida y el valor medido, registrado por el transmisor, coincide con
el valor preestablecido.
Si la presión del producto cae, el transmisor reduce su señal al controlador. Como
el valor medido ahora ya no coincide con el valor preestablecido, el controlador
reacciona aumentando su señal al actuador de la válvula. Luego, el posicionador
aumenta la presión en el lado superior del pistón, moviendo el obturador hacia el
Figura 7.16Válvula reguladora neumática.
asiento. El aumento resultante en la resistencia al flujo de la válvula aumenta la
1 Indicador visual de posición presión del producto y se inicia el ciclo inverso de operaciones, retardando el
2 Conexión para señal eléctrica movimiento descendente del pistón. Cuando la presión en la línea ha recuperado el
3 Conexión para aire comprimido valor preestablecido, el posicionador vuelve a mantener el pistón de la válvula en
equilibrio.
Control automático de temperatura

En el sistema de control automático de temperatura, el termómetro es un transmisor de
temperatura de tipo resistencia instalado en la línea de productos. El dispositivo de control
es una válvula reguladora accionada neumáticamente en la línea de vapor. Está controlado
por un controlador neumático ubicado en el panel de control del proceso. El valor
requerido se establece en el controlador que luego, a través de la válvula, ajusta el
suministro de vapor al intercambiador de calor para que el valor medido siempre sea igual
al valor preestablecido de 72°C.

Capítulo 8
Productos lácteos pasteurizados

Los productos lácteos pasteurizados son productos líquidos elaborados a partir de leche y
nata destinados a ser utilizados directamente por los consumidores. Este grupo de
productos incluye leche entera, leche descremada, leche estandarizada y varios tipos de
crema.
Los productos cultivados también se incluyen en esta categoría, pero como se
elaboran con cultivos de bacterias especiales, se tratan por separado en el capítulo
11, “Productos lácteos cultivados”.
Todos los componentes básicos descritos en el capítulo 6 se utilizan, en principio, en el
procesamiento de productos lácteos pasteurizados.

En la mayoría de los países, la clarificación, la pasteurización y el enfriamiento son etapas
obligatorias en el procesamiento de los productos lácteos de consumo. En muchos países, la grasa
se homogeneiza de forma rutinaria, mientras que en otros se omite la homogeneización porque
una buena "línea de crema" se considera una prueba de calidad. La desaireación se practica en
ciertos casos cuando la leche tiene un alto contenido de aire, y también cuando hay sustancias de
mal sabor muy volátiles presentes en el producto. Esto puede ocurrir, por ejemplo, si el alimento
para ganado contiene plantas de la familia de las cebollas.
El procesamiento de productos lácteos comerciales requiere materia prima de primera clase y
líneas de proceso correctamente diseñadas para obtener productos finales de la más alta calidad.
Se debe garantizar un manejo cuidadoso para que los componentes valiosos no se vean afectados
negativamente.
En cuanto a la calidad de la leche, los estándares microbiológicos para el comercio
intracomunitario de leche dentro de Europa, establecidos por el Consejo de la Unión Europea
(UE) para salvaguardar la salud humana y animal, se muestran en la Tabla 8.1.
Tabla 8.1
Normas de la UE para el recuento de bacterias en la leche,
en vigor desde el 1 de enero de 1993
Producto Recuento en placa (UFC/ml)
Leche cruda < 100 000

Leche cruda almacenada en silo en
la lechería por más de 36 horas < 200 000
leche pasteurizada < 30 000
Leche pasteurizada después de la incubación
durante 5 días a 8°C < 100 000
Leche UHT y esterilizada tras
incubación durante 15 días a 30°C < 10
CFU = Unidades Formadoras de Colonias
Otra medida de la calidad de la leche cruda es la cantidad decélulas somáticasque se

pueden tolerar en la leche cruda. El recuento de células somáticas se utiliza como criterio
para determinar la leche anormal. En general, la directiva de la UE establece que la leche se
considera normal con recuentos de células somáticas de 250 000 a 500 000 células
somáticas por ml. Esta norma se ha endurecido desde enero de 1994; la leche cruda
destinada al comercio intracomunitario no debe contener más de 400 000 células
somáticas por ml.
Procesamiento de
leche de mercado pasteurizada
Dependiendo de la legislación y los reglamentos, el diseño de las líneas de proceso para la
leche de mercado pasteurizada varía mucho de un país a otro e incluso de una lechería a
otra. Por ejemplo, la estandarización de grasas (si se aplica) puede ser una estandarización
previa, una estandarización posterior o una estandarización directa. La homogeneización
puede ser total o parcial, etc.
El proceso “más simple” es simplemente pasteurizar la leche entera. Aquí, la línea de proceso
consta de un pasteurizador, un tanque de compensación y una máquina de llenado. El proceso
se vuelve más complicado si tiene que producir varios tipos de productos lácteos
comercializados, es decir, leche entera, leche desnatada y leche normalizada con diversos
contenidos de grasa, así como nata con diversos contenidos de grasa.

Los siguientes supuestos se aplican a la planta que se describe a continuación:
• Leche cruda
– contenido de grasa 3,8%
– temperatura +4°C
• Leche estandarizada
– contenido de grasa 3,0%
– temperatura +4°C
• Crema estandarizada
– contenido de grasa 40%
– temperatura +5°C Leche
• Capacidad de la planta Crema

– 20.000 l por hora Leche desnatada
– 7 horas por día Leche estandarizada

La figura 8.1 muestra un flujo de proceso típico en una línea de leche comercial. La leche ingresa
a la planta a través del tanque de equilibrio (1) y se bombea al intercambiador de calor de placas
Flujo desviado
(4), donde se precalienta antes de continuar al separador (5), que produce leche descremada y
crema.
13
4 15
14 12
11
6
9 9
1 2
10
7 7
5
8
dieciséis
Figura 8.1Línea de producción de leche de
mercado con homogeneización parcial.
3 1 Tanque de equilibrio
2 Bomba de alimentación de producto
3 Controlador de flujo
4 Intercambiador de calor de placas
5 Separador
La normalización de la leche de mercado se realiza en un sistema en línea del tipo ya 6 Válvula de presión constante
descrito en el capítulo 6.2. El contenido de grasa de la nata del separador se ajusta al nivel 7 Transmisor de caudal
requerido y luego se mantiene en ese nivel, independientemente de las variaciones 8 Transmisor de densidad
moderadas en el contenido de grasa y en el caudal de la leche entrante. El contenido de
9 Válvula reguladora
10 Válvula de cierre
grasa de la nata suele fijarse entre el 35 y el 40 % para la nata montada, pero puede fijarse
11 Válvula de retención
en otros niveles, por ejemplo, para la producción de mantequilla u otros tipos de nata. Una
12 Homogeneizador
vez fraguada, el contenido graso de la nata se mantiene constante mediante el sistema de 13 bomba de refuerzo
control, compuesto por transmisor de caudal (7), transmisor de densidad (8), válvulas de 14 Tubo de sujeción
regulación (9) y el sistema de control para el sistema de estandarización. 15 Válvula de desviación de flujo
16 Control de proceso

En este ejemplo se utiliza una homogeneización parcial, es decir, sólo se trata la crema.
La razón para elegir este sistema es que puede funcionar con un homogeneizador más
pequeño (12) y, por lo tanto, consumir menos energía manteniendo un buen efecto de
homogeneización.
El principio de funcionamiento del sistema, también descrito en el capítulo 6.3,
será: Después del paso del dispositivo de estandarización, el flujo de crema se divide
en dos corrientes. Uno, con el volumen horario adecuado para dar a la leche de
mercado el contenido final de grasa requerido, se dirige al homogeneizador y el otro,
la nata sobrante, se pasa a la planta de tratamiento de nata. Dado que el contenido de
grasa de la nata a homogeneizar debe ser máx. 10%, la nata ordinaria de, digamos
40%, debe ser "diluida" con leche desnatada antes de la homogeneización. La
capacidad del homogeneizador se calcula cuidadosamente y se fija en un determinado
caudal.
En una disposición de homogeneización parcial, el homogeneizador también está conectado
con la línea de leche descremada para que siempre tenga suficiente producto para su correcto
funcionamiento. De esa manera, el flujo relativamente bajo de nata se compensa con leche
desnatada hasta la capacidad nominal. Después de la homogeneización, la nata al 10 % se mezcla
finalmente en línea con el volumen excedente de leche desnatada para alcanzar el 3 % antes de la
pasteurización. La leche, ahora con un contenido de grasa estandarizado, se bombea a la sección
de calentamiento del intercambiador de calor de leche donde se pasteuriza. El tiempo de retención
necesario lo proporciona un tubo de retención separado (14). La temperatura de pasteurización se
registra continuamente.
La bomba (13) es una bomba de refuerzo que aumenta la presión del producto a
un nivel en el que el producto pasteurizado no puede contaminarse con leche sin
tratar o con el medio de refrigeración si se produce una fuga en el intercambiador de
calor de placas.
Si la temperatura de pasteurización baja, esto es detectado por un transmisor de
temperatura. Una señal activa la válvula de desviación de flujo (15) y la leche fluye de
El propósito de la estandarización es
regreso al tanque de equilibrio. Véase también el capítulo 7.
dar a la leche un contenido de grasa
Después de la pasteurización, la leche continúa hacia una sección de enfriamiento en el
definido y garantizado.
intercambiador de calor, donde la leche no tratada entrante la enfría de forma regenerativa,
y luego hacia la sección de enfriamiento donde se enfría con agua helada. Luego, la leche
fría se bombea a las máquinas llenadoras.
Estandarización
El propósito de la estandarización es dar a la leche un contenido de grasa definido y
garantizado. El nivel varía considerablemente de un país a otro. Los valores comunes
son 1,5 % para la leche baja en grasa y 3 % para la leche normal, pero también se
presentan contenidos de grasa tan bajos como 0,1 y 0,5 %. La grasa es un factor
económico muy importante. En consecuencia, la estandarización de la leche y la nata
debe realizarse con gran precisión.
Algunas opciones aplicables a la estandarización continua de grasas se analizan en el
capítulo 6.2, “Máquinas centrífugas y sistemas de estandarización de grasas lácteas”.
pasteurización
Junto con un correcto enfriamiento, la pasteurización es uno de los procesos más importantes en
el tratamiento de la leche. Si se llevan a cabo correctamente, estos procesos proporcionarán
leche con una vida útil más larga.
La temperatura y el tiempo de pasteurización son factores muy
importantes que deben especificarse con precisión en relación con la
calidad de la leche y sus requisitos de vida útil, etc.°C durante 15 – 20
seg.
El proceso de pasteurización puede variar de un país a otro según la
legislación nacional. Un requisito común en todos los países es que el
tratamiento térmico debe garantizar la destrucción de los microorganismos
no deseados y de todas las bacterias patógenas sin que se dañe el producto.
Homogeneización
La homogeneización ya se ha discutido en el capítulo 6.3. El propósito de la
homogeneización es desintegrar o distribuir finamente los glóbulos de grasa en el

leche para reducir la formación de crema. La homogeneización puede ser total o parcial. La
homogeneización parcial es una solución más económica, porque se puede utilizar un
homogeneizador más pequeño.
Determinación de la eficiencia de homogeneización

La homogeneización debe ser siempre lo suficientemente eficaz para evitar la formación de crema.
El resultado se puede comprobar determinando el índice de homogeneización,
que se puede encontrar de la manera descrita en el siguiente ejemplo:
Se almacena una muestra de leche en un vaso medidor graduado durante 48 horas
a una temperatura de 4 a 6°C. La capa superior (1/10 del volumen) se sifona y el
volumen restante (9/10) se mezcla completamente y luego se determina el contenido
de grasa de cada fracción. La diferencia en el contenido de grasa entre las capas
superior e inferior, expresada como porcentaje de la capa superior, se denomina
índice de homogeneización.
Un ejemplo: Si el contenido de grasa es 3,15% en la capa superior y 2,9% en la
capa inferior, el índice de homogeneización será (3,15 – 2,9) x 100: 3,15 = 7,9. El
índice para la leche homogeneizada debe estar en el rango de 1 a 10.
Mantenimiento de la calidad de la leche

pasteurizada.
Por su composición, la leche es muy susceptible a la contaminación bacteriana y
química (cobre, hierro, etc.) así como a los efectos de la exposición a la luz,
especialmente cuando se homogeneiza.
Por lo tanto, es muy importante proporcionar buenas instalaciones de limpieza (CIP)
para la planta y usar detergentes, desinfectantes y agua de alta calidad.
Una vez envasado, el producto debe protegerse de la luz, tanto diurna como
artificial. La luz tiene un efecto perjudicial sobre muchos nutrientes. También puede
afectar el sabor.
Tabla 8.2
Pérdidas de sabor y vitaminas a una exposición de 1 500 Lux
Caja de cartón Botella
Gusto Vitamina Vitamina Horas Gusto Vitamina Vitamina

C B2 C B2
–1 % 2 – 10% – 10%
– 1,5% 3 poco - 15% - 15%
–2% 4 evidente – 20% – 18%
– 2,5% 5 fuerte – 25% – 20%
– 2,8% 6 fuerte – 28% – 25%
–3% 8 fuerte – 30% – 30%
sin pérdida – 3,8% sin pérdida 12 fuerte – 38% – 35%
Medido por el Dairy Science Institute de la Universidad Justus Liebig en Giessen, Alemania, en 1988.
El sabor a luz del sol se origina en la proteína de la leche. La exposición a la luz

degrada el aminoácido metionina a metional. El ácido ascórbico (vitamina C) y la
riboflavina (vitamina B) juegan
2
un papel importante en el proceso, y también debe
estar presente el oxígeno. Metional tiene un sabor característico; algunas personas lo
comparan con cartón, otros con esmeril. Este sabor no se presenta en la leche
esterilizada, que siempre es homogeneizada, probablemente porque la vitamina C se
degrada con el calor y los componentes S – H de las proteínas del suero sufren
cambios químicos.
La tabla 8.2 muestra la influencia de la luz en la leche pasteurizada en una botella de
vidrio transparente y en una caja de cartón. Las primeras pérdidas de vitaminas tienen
lugar cuando la leche en la botella de vidrio transparente se ha expuesto a 1500 Lux, un
valor de iluminación promedio, durante solo dos horas. En el cartón opaco solo hay una
pequeña pérdida.

Después de 4 horas de exposición ya hay un cambio de sabor evidente en la leche
embotellada, pero no en el producto embotellado.
Vida útil de la leche pasteurizada

La vida útil de la leche pasteurizada depende básicamente y siempre de la calidad de
la leche cruda. Naturalmente, también es muy importante que las condiciones de
producción se optimicen técnica e higiénicamente, y que la planta se gestione
adecuadamente.
Cuando se produce a partir de leche cruda de calidad suficientemente alta y en
buenas condiciones técnicas e higiénicas, la leche pasteurizada común debe tener una
vida útil de 8 a 10 días a 5 a 7°C en un paquete sin abrir.
Sin embargo, la vida útil puede acortarse drásticamente si la leche cruda está
contaminada con microorganismos tales como especies de Pseudomonas que forman
sistemas enzimáticos resistentes al calor (lipasas y proteasas), y/o con bacilos
resistentes al calor comoB. cereusyB. subtilisque sobreviven a la pasteurización en
estado de esporas.
Para mejorar el estado bacteriológico de la leche pasteurizada y así salvaguardar o
incluso prolongar su vida útil, la planta de pasteurización puede complementarse con
una planta de bactofugación o microfiltración.
Leche
Crema
Leche desnatada
Impregnar
retenido
Mezcla de crema/retenido 2
Medio de calentamiento
1
Vapor 7
Figura 8.2Procesamiento de leche 4

incluyendo una planta de
microfiltración, MF.
1 Tanque de equilibrio 3
2 pasteurizador
3 Separador
4 unidad de estandarización
5 Intercambiador de calor de placas
6 Unidad de microfiltración
7 homogeneizador
El proceso de bactofugación se basa en la separación centrífuga de microorganismos;

aunque el efecto de reducción de la centrifugación en dos etapas sobre las esporas
bacterianas es de hasta >99 % (consulte el capítulo 14, Queso), esto no se considera lo
suficientemente bueno para la leche comercial pasteurizada si se extiende la vida útil hasta
7°Se requiere C.
Se pueden lograr efectos de reducción de hasta un 99,5 – 99,99 % en bacterias y esporas
con membranas de microfiltro de tamaño de poro de 1,4µm o menos. En la figura 8.2 se
ilustra un diagrama de flujo general para el tratamiento de la leche, incluida la
microfiltración.

Dado que los pequeños tamaños de poro necesarios para la retención efectiva de bacterias y
esporas también atrapan los glóbulos de grasa de la leche, el módulo MF se alimenta con leche
descremada. Además de la unidad MF, la planta contiene una unidad de tratamiento a alta
temperatura para la mezcla de la fase de crema y el concentrado de bacterias (retenido), que
después del tratamiento térmico se vuelve a mezclar con el permeado, la fase de leche
descremada procesada.
La fase de crema y retenido se esterilizan a aproximadamente 130°C durante un par
de segundos. Después de volver a mezclar con la fase de leche descremada
microfiltrada, el producto se homogeneiza y finalmente se pasteuriza a 72°C durante 15 La vida útil de la leche
– 20 segundos y enfriado a +4°C. pasteurizada depende
La planta que se muestra en la figura 8.2 puede manejar hasta 10 000 litros de leche cruda básicamente y siempre de la
por hora. Después de la separación, la leche descremada se envía al módulo MF. Parte de la nata, calidad de la leche cruda.
normalmente con un contenido de grasa del 40 %, se vuelve a mezclar con la leche desnatada
para producir leche de mercado pasteurizada con grasa estandarizada, mientras que el
excedente de nata se procesa por separado. Las proporciones de nata remezclada y excedente
dependen del contenido de grasa especificado de la leche comercial.
Alrededor del 5% de la alimentación sale del módulo MF como retenido, la fase rica en
bacterias. El contenido total de sólidos del retenido tiene un promedio de 9 a 10 %, de los cuales
alrededor del 3,9 % son proteínas (incluidas las proteínas de los microorganismos) y alrededor
del 0,25 % son grasas.
En la planta que se muestra aquí, se homogeneiza todo el flujo de leche, pero también es
posible una homogeneización parcial.
La leche tratada de esta manera mantendrá su sabor fresco y su color blanco.
Además, si se mantienen condiciones estrictamente higiénicas en la planta, desde la
recepción de la leche cruda hasta el sistema de envasado y llenado inclusive, se sientan
las bases de una larga vida útil. Si la leche se mantiene a una temperatura de no más
de 7°C durante toda la cadena desde la lechería hasta el consumidor, pasando por el
minorista, es posible lograr una vida útil de hasta 40 a 45 días en un paquete sin abrir.
Leche “ESL”
El término “vida útil prolongada”, ESL, se aplica con frecuencia en Canadá y EE. UU.
a productos líquidos frescos de buena calidad de conservación a +7°C y por debajo.
La expresión ESL y la idea detrás de ella ahora también se han extendido a Europa y
otros continentes.
No existe una definición única de ESL, ya que es un concepto que involucra muchos
factores. Lo que significa, en esencia, es la capacidad de prolongar la vida útil de un
producto más allá de su vida tradicional mediante la reducción de las principales fuentes
de reinfección y el mantenimiento de la calidad del producto hasta el consumidor.
Un programa típico de temperatura/tiempo es 125 – 130°C durante 2 a 4 segundos. Este
tipo de tratamiento térmico también se denomina ultrapasteurización.
producción de crema
La nata para la venta a los consumidores se produce con diferentes contenidos de grasa. La
crema de bajo contenido de grasa, 10 - 18%, a menudo se denomina media crema o crema
de café; se utiliza cada vez más para postres y en la cocina. La nata con un mayor contenido
de grasa, normalmente del 35 al 40 %, suele ser considerablemente más espesa. Se puede
batir hasta obtener una espuma espesa y, por lo tanto, se denomina "nata para batir". La
nata para montar se utiliza montada o sin montar como postre, para cocinar, etc.
Crema batida
Además de tener un buen sabor y una buena conservación, la nata para montar también debe
tener una buena capacidad de batido, es decir, debe ser fácil de montar y producir una espuma
fina con un buen aumento de volumen (overrun). La espuma debe ser firme y estable, y no debe
ser susceptible de sinéresis. Una buena capacidad de batido depende de que la nata tenga un
contenido de grasa suficientemente alto. Flagelación

la nata con un 40 % de grasa suele ser fácil de batir, pero la capacidad de batir disminuye a
medida que el contenido de grasa desciende al 30 % o menos. Sin embargo, es posible producir
una buena nata para montar con un bajo contenido de grasa (alrededor del 25%) añadiendo
sustancias que mejoran la capacidad de batido, por ejemplo, polvo con un alto contenido de
lecitina hecho de suero de leche dulce.
Debe evitarse la inclusión involuntaria de aire en la fabricación de la crema. La captación de
aire provoca la formación de espuma y la desestabilización. Si la crema se somete a un tratamiento
mecánico excesivo, especialmente justo después de que haya salido de la sección de enfriamiento,
las membranas de los glóbulos de grasa se dañarán, lo que dará como resultado la amalgama de
grasa y la formación de grumos. La formación de crema se produce cuando la crema tratada en
bruto se almacena en el paquete. La capa de crema será densa y pegajosa. Este “efecto de
homogeneización” perjudica en gran medida las características de batido de la nata.
El aire se convierte intencionalmente en crema cuando se bate. Esto produce una

espuma llena de pequeñas burbujas de aire. Los glóbulos de grasa de la crema se acumulan
en las paredes de estas burbujas de aire. El tratamiento mecánico destruye las membranas
de muchos glóbulos de grasa y se libera una cierta cantidad de grasa líquida. Esta grasa
hace que los glóbulos se peguen.
Los glóbulos de grasa deben contener las proporciones correctas de grasa líquida y cristalizada
para obtener una espuma firme. La nata caliente contiene grasa líquida, lo que hace imposible
batirla. Por lo tanto, la nata para montar debe conservarse a baja temperatura (4 – 6°C) durante un
período de tiempo relativamente largo para obtener una cristalización adecuada de la grasa. Este
período de almacenamiento se denomina tiempo de maduración. La crema suele madurar en
tanques de proceso encamisados con agitadores raspadores. El calor se libera durante la
cristalización. Sin embargo, el enfriamiento y la agitación no deben comenzar hasta
aproximadamente dos horas después de que se haya llenado el tanque de proceso. La razón es
que durante este período de cristalización de la grasa, los glóbulos de grasa se pueden dividir
fácilmente, liberando grasa libre y provocando la formación de grumos (grupos). En el
enfriamiento la agitación debe ser suave. Véase también la figura 8.4 relativa al progreso de
cristalización de la nata al 40%. Se pueden utilizar temperaturas finales ligeramente más bajas en
verano, cuando la grasa de la leche suele ser más blanda que durante el invierno.
El método de azotes
El mejor resultado de batido se obtiene cuando la temperatura de la nata es inferior a 6°C.
El recipiente para batir y el instrumento también deben estar correctamente
proporcionados entre sí para que el batido se complete lo más rápido posible. De lo
contrario, la temperatura puede aumentar considerablemente durante el batido, dando
como resultado una espuma inferior (puede formarse mantequilla en el peor de los casos).
Figura 8.3Prueba de fuga de nata montada después de 2 horas a 18–20°C y 75% HR

El tiempo de batido y el aumento de volumen, overrun, son dos criterios que deben
medirse para comprobar las propiedades de batido. Para esta prueba se requiere un
recipiente para batir adecuado (con capacidad para 1 litro) y un instrumento
(preferiblemente una batidora eléctrica). Un volumen adecuado de crema (digamos 2 dl) se
enfría a +6°C ±1°C y luego se vierte en el recipiente.
La altura de la nata se mide antes de que comience el batido. El batidor se
detiene cuando la espuma ha alcanzado una firmeza aceptable (lo que significa que
no comenzará a funcionar cuando se invierta el bol).
El tiempo de batido se mide con un cronómetro, que se pone en marcha y
se detiene simultáneamente con el batidor.
Se mide la altura de la nata montada para establecer el overrun. Si, por
ejemplo, la altura era de 5 cm inicialmente y es de 10,5 cm después de la
flagelación, el exceso será (10,5 – 5) x 100 – 5 = 110 %.
Con un 40% de nata el tiempo de batido debe ser de unos 2 minutos y el tiempo
de recocido entre el 100 y el 130 %.
La calidad de la espuma se mide por la fuga de líquido después de 2
horas a 18 – 20°C y 75% HR
Inmediatamente después del batido y la medida del overrun, toda la nata montada
se coloca sobre una red metálica plana. La espuma se forma como se muestra en la
figura 8.3. y la red se coloca sobre un embudo de tamaño adecuado, que a su vez se
coloca sobre un vaso medidor graduado. La cantidad de líquido que se ha acumulado
en el vaso se lee después de dos horas de almacenamiento a la temperatura y
humedad antes mencionadas. Los criterios de juicio son:
0-1ml Muy bueno
1-4ml bueno
> 4ml no tan bien
La línea de producción de nata montada

El método Scania
Las etapas del proceso en la fabricación de la nata para montar incluyen el calentamiento de
la leche entera a la temperatura de separación, 62 – 64°C, separación y estandarización del
contenido de grasa de la nata al valor requerido, y pasteurización y enfriamiento de la nata
en un intercambiador de calor antes de continuar a un tanque de proceso para su
maduración.
El tratamiento de la nata con un alto contenido de grasa implica varios problemas que
deben tenerse muy en cuenta cuando se diseña la línea de proceso. El problema más grave
es cómo evitar el cizallamiento y la turbulencia durante la cristalización de la grasa. La
grasa de los glóbulos se encuentra en forma líquida a temperaturas más altas, y los
glóbulos de grasa parecen no verse afectados por el tratamiento a temperaturas
superiores a 40°C.
La grasa comienza a cristalizar tan pronto como comienza el enfriamiento en la línea de proceso. Este
es un proceso bastante lento; algo de cristalización todavía continúa después de cuatro o cinco horas. La
grasa cristalizada tiene un volumen específico menor que la grasa líquida, por lo que
°C
cristal. grasa
%
70
60
50
40
30
C ooglinorte
20
10
Figura 8.4El proceso de cristalización de la
nata al 40% a las 8°C.
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 120 minutos

se generan fuerzas de tensión en los glóbulos de grasa durante la cristalización. Esto hace que
los glóbulos de grasa sean muy sensibles al tratamiento rudo entre 10 y 40°C.
El progreso de la cristalización de la nata al 40% se enfría a 8°C se ilustra en la figura
8.5. La crema no debe agitarse mientras se llena el tanque de procesamiento. La agitación
y el enfriamiento comienzan unas dos horas después de que se haya llenado el tanque.
La cristalización libera calor de fusión, lo que hace que la temperatura aumente en 2 – 3°

C. El enfriamiento final en el tanque de procesamiento es absolutamente esencial. La crema
normalmente se enfría a 6°C o incluso más bajo. Los glóbulos de grasa parecen ser menos
sensibles al tratamiento brusco a estas temperaturas, pero siguen siendo más sensibles
que a temperaturas superiores a 40°C.
El mayor problema en el procesamiento de la nata para montar es la formación de
grumos, que reducen la estabilidad de la emulsión de la nata. Los cúmulos se producen
cuando los glóbulos de grasa con grasa parcialmente cristalizada y membranas débiles se
someten a un tratamiento mecánico rudo. La estabilidad reducida de la emulsión de la
crema es responsable de los defectos del producto en la crema batida, como tapones de
crema en los recipientes, batido reducido y lipólisis.
Figura 8.5Línea de producción de nata

montada según el método Scania.
1 Tanque de retención
6
2 bomba de producto
3 pasteurizador
4 bomba de refuerzo 7
5 tubo de sujeción
6 Tanques de maduración
7 bomba de producto
3
2 4
Crema
Agua fría
Agua congelada
La figura 8.5 muestra un proceso en el que se ha tenido mucho cuidado para eliminar el
tratamiento áspero de la crema batida. Este método, desarrollado por Alfa Laval en
colaboración con algunas cooperativas lecheras suecas, se denomina método Scania. La
nata normalizada puede provenir de una línea de producción de nata dedicada, o puede ser
un excedente de nata de una línea de producción de leche de mercado del tipo que se
muestra en la figura 8.1. En cualquier caso, la temperatura de separación debe ser de 62 a
64°C para garantizar la mejor calidad de nata posible (menor cantidad de grasa libre).
La crema estandarizada se alimenta desde arriba a un tanque de retención (1) a la temperatura

de separación. El tiempo de permanencia óptimo en el tanque es de 15 a 30 minutos antes de que
comience la pasteurización. La tasa de flujo en la pasteurización debe estar muy cerca de la tasa
promedio de alimentación al tanque de retención. Esto permite recoger pequeños flujos de nata
sobrante en el depósito de retención durante un período de tiempo, lo que garantiza una agitación
mecánica mínima de la nata.
El tanque de almacenamiento no tiene agitador, y alrededor del 50% del contenido de aire en
la crema se elimina naturalmente allí. Los malos sabores volátiles se eliminan al mismo tiempo y se
reduce el riesgo de incrustaciones en el pasteurizador. Sosteniendo la crema a unos 63°C en el
tanque inactiva la mayoría de las enzimas lipasa y detiene la hidrólisis de la grasa libre. El tiempo
máximo de mantenimiento, incluidos el llenado y el vaciado.

atar, debe ser de unas cuatro horas. Para series de producción más largas, se deben
instalar y usar dos tanques de retención alternativamente, con una limpieza intermedia de
un tanque mientras el otro está en uso.
Desde el tanque de retención, la crema se bombea a una sección de calentamiento
regenerativo en el intercambiador de calor (3). La bomba de refuerzo (4) luego bombea la
crema a través de la sección de calentamiento y el tubo de retención (5). Dado que el bombeo
se realiza a alta temperatura (más de 60°C), en el que la nata es menos sensible al tratamiento
mecánico, tanto la bomba de producto (2) como la bomba de refuerzo (4) pueden ser bombas
centrífugas.
Después de la pasteurización, normalmente por encima de 80 – 95°C por hasta 10 segundos,
la crema se bombea a las secciones de enfriamiento en el intercambiador de calor donde se enfría
simultáneamente a 8°C en la sección de enfriamiento profundo antes de continuar a los tanques
de maduración (6). Refrigeración en el intercambiador de calor a una temperatura media de 8°C
parece ser óptimo para la nata con un contenido de grasa del 35 al 40 %. Con contenidos de grasa
más altos, se deben usar temperaturas de enfriamiento más altas para evitar que la crema
obstruya la sección de enfriamiento debido al rápido aumento de la viscosidad. Esto produce un
fuerte aumento en la caída de presión sobre la sección de enfriamiento, lo que a su vez provoca
daños en los glóbulos de grasa y posiblemente incluso fugas de aceite de mantequilla de esa
sección. Luego, el proceso debe detenerse y el sistema debe enjuagarse, limpiarse y reiniciarse.
Debido a la inestabilidad de los glóbulos de grasa recién enfriados, se debe evitar el

cizallamiento y la turbulencia (sin bomba y con tuberías de dimensiones adecuadas) durante el
transporte desde la sección de enfriamiento del intercambiador de calor hasta el tanque de
procesamiento para el enfriamiento final y la cristalización de la grasa. Por lo tanto, la presión
para este transporte debe ser proporcionada por la bomba de refuerzo.
Después de la maduración, la crema se bombea a las máquinas de envasado. La
temperatura ahora es baja y la mayor parte de la grasa de la leche se cristaliza, lo que
significa que la crema ahora es menos sensible al tratamiento mecánico. Se puede utilizar
una bomba centrífuga controlada por frecuencia con caídas de presión bajas, hasta 1,2 bar,
siempre que también se integre un transmisor de presión en el sistema. Bombas de rotor
lobular funcionando a máx. Se recomiendan 250 – 300 rpm con caídas de presión de 1,2 –
2,5 hasta 3 bar.
Media crema y café

La nata que contiene entre un 10 y un 18 % de grasa se caracteriza como media nata o crema de café.
Figura 8.6Línea de producción de media crema y
La figura 8.6 muestra una línea de proceso para media crema. La leche sin tratar de los
crema de café.
tanques de almacenamiento se calienta de forma regenerativa en el intercambiador de calor a la
temperatura de separación, 62 – 64°C. Luego, la leche fluye al separador para separarla en leche 1 Tanque de estandarización de grasas
descremada y crema con el contenido de grasa requerido, generalmente 35 a 40%. 2 Bomba de producto
El tratamiento de la nata es el mismo que el descrito para la nata montada, 3 Intercambiador de calor de
con la salvedad de que se mezcla la media nata con leche desnatada para placas 4 Homogeneizador
obtener el contenido graso deseado. La nata se homogeneiza. 5 Tubo de sujeción
1 4
2 Crema
Leche desnatada
Medios de calefacción
Agua fría
Agua congelada

Tabla 8.3
prueba de viscosidad; aumento de la presión de homogeneización a 57°C
Presión de homogeneización Viscosidad de la crema

MPa segundos
10 18
15 28
20 45
La mezcla de nata y leche desnatada se realiza con una bomba dosificadora que inyecta la
leche desnatada en la línea de nata. A continuación, la temperatura de la crema se ajusta a la
temperatura de homogeneización.
Después de la homogeneización, la nata se devuelve al intercambiador de calor,
donde se pasteuriza a 85 – 90°C durante 15 a 20 segundos antes de enfriarse a
aproximadamente 5°C y embalado.
Se deben cumplir dos requisitos principales en la producción de crema:
• La crema debe ser viscosa, para transmitir una impresión más apetecible.
• La crema debe tener buena estabilidad al café. No debe flocular cuando
se vierte en café caliente.
La nata con bajo contenido de grasa tiene una viscosidad relativamente baja y no tiene la
consistencia que normalmente desean los clientes. Es necesario seleccionar la temperatura
y presión correctas para la homogeneización para dar a la crema la viscosidad correcta.
La viscosidad de la nata aumenta con el aumento de la presión de

homogeneización y se reduce con el aumento de la temperatura. La viscosidad de la
crema de la Tabla 8.3 puede obtenerse manteniendo constante la temperatura de
homogeneización en alrededor de 57°C y homogeneizando la nata a tres presiones
diferentes: 10; 15 y 20 MPa (100, 150 y 200 bar). La viscosidad se mide con un
viscosímetro SMR, descrito en el capítulo 11, Productos lácteos cultivados. Cuanto
mayor sea el tiempo, en segundos, para que la crema fluya a través del medidor,
mayor será la viscosidad. La nata que ha sido homogeneizada a 20 MPa tiene la
mayor viscosidad.
Tabla 8.4
prueba de viscosidad; efecto de la temperatura de homogeneización
a 15 MPa
Temperatura de homogeneización. Viscosidad

°C segundos
35 49
50 35
sesenta y cinco 10
La tabla 8.4 muestra la viscosidad si la temperatura de homogeneización varía a una

presión de homogeneización constante de 15 MPa.
La viscosidad de la nata disminuye al aumentar la temperatura de
homogeneización, por lo que debería ser lo más baja posible. Sin embargo, la grasa
debe ser líquida para lograr el efecto de homogeneización. Esto significa que la
temperatura de homogeneización no debe ser inferior a 35°C.
La estabilidad del café de la crema puede verse afectada considerablemente por las
condiciones de homogeneización: temperatura, presión y posición del homogeneizador
(aguas arriba o aguas abajo del intercambiador de calor).

La estabilidad del café de la nata se puede mejorar hasta cierto punto añadiendo
bicarbonato de sodio (máx. 0,02 %), si está legalmente permitido. La estabilidad del café es
un cierto tipo de estabilidad térmica y es una cuestión complicada que involucra varios
factores:
• La temperatura del café; cuanto más caliente esté el café, más fácilmente
floculará la crema.
• El tipo de café y la forma en que se prepara; cuanto más ácido sea el
café, más fácilmente floculará la crema.
• La dureza del agua utilizada para hacer el café; la crema floculará más fácilmente en
agua dura que en agua blanda, ya que las sales de calcio aumentan la capacidad
de coagulación de las proteínas.
embalaje
Las funciones principales y fundamentales del embalaje son
- permitir una distribución eficiente de los alimentos
- para mantener la higiene del producto
- para proteger los nutrientes y el sabor
- para reducir el deterioro y el desperdicio de alimentos
- aumentar la disponibilidad de alimentos
- para transmitir información del producto
Las botellas de vidrio para leche se introdujeron a principios del siglo XX. Como
paquete, el vidrio tiene algunas desventajas. Es pesado y frágil, y debe limpiarse
antes de volver a usarlo, lo que causa algunos problemas a las lecherías. Desde
Funciones del embalaje:
1960 han entrado en el mercado de la leche otros envases, principalmente
• permitir una distribución eficiente de
envases de cartón, pero también botellas y bolsas de plástico.
los alimentos
Un empaque debe proteger el producto y preservar su valor alimenticio y vitaminas en el
• para mantener la higiene del producto
camino hacia el consumidor. Los alimentos líquidos tienden a ser perecederos, por lo que un
• para proteger los nutrientes y el
paquete limpio y que no manche es absolutamente esencial. El paquete también debe
sabor
proteger el producto de golpes mecánicos, luz y oxígeno. La leche es un producto sensible;
• para reducir el deterioro y el desperdicio de
la exposición a la luz del día oa la luz artificial destruye algunas vitaminas esenciales y tiene
alimentos
un efecto nocivo sobre el sabor (sabor a luz solar, véase la tabla 8.2).
• aumentar la disponibilidad de alimentos
• para transmitir información
Otros productos, como la leche saborizada, contienen sustancias saborizantes o
del producto
vitaminas que son sensibles al oxígeno. Por lo tanto, el paquete debe excluir el oxígeno.
Un cartón de leche suele estar compuesto de cartón y plástico (polietileno). El

cartón proviene de la madera, que es un recurso renovable. El cartón otorga
rigidez a los envases además de hacerlos resistentes a los esfuerzos mecánicos.
El cartón también sirve hasta cierto punto como barrera de luz.
Una fina capa de polietileno apto para uso alimentario a ambos lados del cartón hace
que las cajas sean a prueba de fugas. En el exterior, el plástico también protege las cajas de
la condensación cuando los productos refrigerados se sacan del almacenamiento.
Debido a su pureza, este polietileno produce un impacto ambiental mínimo
cuando se incinera o se deposita en vertederos.
Para productos con una vida útil prolongada sin refrigeración y productos muy
sensibles, se intercala una capa delgada de papel de aluminio entre capas de plástico
de polietileno. Esto proporciona una protección casi completa del producto contra la
luz y el oxígeno atmosférico.
Todos los paquetes terminan como desperdicio. El creciente volumen de residuos domésticos
podría convertirse en un problema medioambiental en nuestra sociedad. Las formas de abordar
este problema se pueden resumir en principio en cinco encabezados:
• Reducción.Reducir la entrada de materias primas y elegir materiales que no sean
perjudiciales para el medio ambiente ayuda a conservar los recursos naturales.
• Reciclaje.Los paquetes se pueden recoger después de su uso y volver a utilizar. Sin
embargo, debe recordarse que incluso un paquete rellenado finalmente termina
como un desecho.
• Recuperación de materiales.Los envases pueden ser recogidos y los materiales utilizados para
fabricar nuevos productos, pero es importante que los nuevos productos satisfagan una
necesidad real.

• Recuperación de energía.Todos los envases incorporan energía, que se puede
extraer cuando se incineran los residuos. El rendimiento potencial depende del
tipo de material de envasado.
• Vertedero.Los desechos se pueden depositar como relleno sanitario y, en última instancia, el
área se puede ajardinar con fines recreativos o de otro tipo.
Los envases de cartón tienen un peso muy bajo y su principal componente proviene
de una fuente renovable. En comparación con la mayoría de los demás envases, la
cantidad de residuos generados es pequeña. Un envase Tetra Brik de un litro pesa
27 g y genera solo esa cantidad de residuos.
Los envases de cartón son muy adecuados para la recuperación de energía. La madera y el
aceite (la materia prima del plástico) son fuentes de energía convencionales, y se puede decir que
simplemente tomamos prestadas estas materias primas para empaquetarlas antes de usarlas
como combustible. La incineración de dos toneladas de material de embalaje produce tanta
energía como una tonelada de petróleo.
Los residuos como vertedero son la forma menos eficiente de gestión de residuos. Sin
embargo, si los envases de Tetra Pak se depositan de esta forma, no hay en ellos
sustancias tóxicas que puedan contaminar las aguas subterráneas.

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Diseño de una línea de proceso

El proceso descrito en este capítulo es la pasteurización general de la leche. Este proceso es

Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 7 189

Tenencia Agua caliente Vapor

Leche en Crudo Enterrar- Leche para llenar

Figura 7.1Diagrama de bloques generalizado del

Algunos requisitos legales

190 Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 7

• Tuberías y accesorios para la conexión de los componentes principales y válvulas de • Grabación

de limpieza. tratamiento térmico

Elección del equipo

Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 7 191

Intercambiador de calor de placas

Sistemas de calentamiento de agua caliente

Figura 7.2Principio del sistema de agua caliente conectado a un pasteurizador.

192 Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 7

Sistema de refrigeración del pasteurizador

El refrigerante circula desde la planta de refrigeración de productos lácteos hasta el punto de

hace un circuito de regulación que consta de un transmisor de temperatura en la línea de salida

La señal del transmisor es directamente proporcional a la temperatura del Medio de refrigeración

Bomba de refuerzo para evitar la reinfección

Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 7 193

La instalación de una bomba de refuerzo se especifica en los requisitos legales para

10 Secciones de enfriamiento regenerativo 11 proporciona una cabeza constante. 8

194 Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 7

Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 7 195

Diseño de sistema de tuberías.

Flujos laminares y turbulentos

196 Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 7

La resistencia al flujo se expresa en términos de la columna de líquido, o cabeza, necesaria

Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 7 197

Equipos de control de procesos

lostransmisores un elemento sensor que

198 Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 7

Figura 7.13Transmisor de presión

Sin embargo, la mayoría de los transmisores funcionan indirectamente. Miden 1 Nuez

configuración en consecuencia. El proceso de corrección continúa hasta que el valor 90 R L

El controlador puede ser de tipo neumático o eléctrico. Si el transmisor es 70

que se indica mediante un puntero en la escala. El valor medido, la salida del

que muestra la señal de salida al dispositivo de regulación. 0

Cuando se establece en funcionamiento automático, el instrumento no necesita PV % PS

Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 7 199

Control automático de temperatura

200 Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 7

Productos lácteos pasteurizados

Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 8 201

en vigor desde el 1 de enero de 1993

Producto Recuento en placa (UFC/ml)

Leche cruda < 100 000

CFU = Unidades Formadoras de Colonias

Otra medida de la calidad de la leche cruda es la cantidad decélulas somáticasque se

202 Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 8

• Capacidad de la planta Crema

– 7 horas por día Leche estandarizada

Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 8 203

204 Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 8

Determinación de la eficiencia de homogeneización

Mantenimiento de la calidad de la leche

Caja de cartón Botella

Gusto Vitamina Vitamina Horas Gusto Vitamina Vitamina

El sabor a luz del sol se origina en la proteína de la leche. La exposición a la luz

Manual de procesamiento de productos lácteos/capítulo 8 205