UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y SISTEMAS

DEPARTAMENTO TECNOLOGIA DE PRODUCCIÓN

ESTUDIO DEL TORNO, FRESADORA,

RECTIFICADORA Y TALADRADORA

CURSO: Análisis de manufactura – TP244 V

PROFESOR: Ing. Huaman Ureta, Peñafort Luis
ALUMNO:

 Sotomayor Fernandez, Lizeth Cinthia

 Morales Quispe, Juan Diego
 Vilcapaza Yucra, Ian Gregory

Abril - 2019
Índice

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Capítulo I: Torno

El torno mecánico es una máquina-herramienta para mecanizar piezas por

revolución, arrancando material en forma de viruta mediante una herramienta de
corte. Esta será apropiada al material a mecanizar y puede estar hecha de acero
al carbono, acero rápido, acero rápido al cobalto, cerámica, diamante, etc., aunque
siempre será más dura y resistente que el material mecanizado.

Fig.1: Dispositivo de sujeción del torno.

1.1. Descripción y partes del torno

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Fig.2: Partes de la máquina herramienta torno.

1: bancada, 2: cabezal, 3: contra cabezal, 4: carro principal, 5: carro transversal, 6:

carro orientable, 7: contrapunto, 8: plato de arrastre, 9: caja de avance
1.1.1. Bancada

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 Zócalo de fundición soportado por 1 o más pies que sirve de apoyo y
guía de las demás partes del torno. Normalmente es: fundición gris dura
y frágil capaz de soportar las fuerzas que se originan durante el trabajo
sin experimentar deformaciones apreciables que pudieran falsear las
medidas de las piezas mecanizadas.

Fig. 3: Bancada.

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Fig. 4: Ubicación de la bancada en el torno como máquina herramienta.

1.1.2. Cabezal
Cavidad fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o bridas o
formando parte de la misma. En ella va alojado el eje principal. En su
interior van alojados los diferentes mecanismos de velocidad avances
roscados, etc. por medio de los mandos adecuados desde el exterior.
Los sistemas más utilizados son los engranajes.
También se dice que es almacén de herramientas y pantalla de control
del torno de control numérico.

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Fig. 5: Ubicación del cabezal en el torno como máquina herramienta.

Fig. 6: Cabezal en funcionamiento.

1.1.3. Contracabezal y contrapunto

El contracabezal con el cabezal fijo es el segundo soporte de la pieza
cuando se trabaja entre puntos. Se desliza sobre la bancada; el eje de
simetría del manguito o caña debe estar rigurosamente a la misma altura
que el eje del cabezal y en línea con el. Se utiliza también para soportar
útiles tales como porta brocas...etc. otras funciones son: taladrar,
escariar, roscar.

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Fig. 7: Ubicación del contra cabezal en el torno como máquina
herramienta.

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 Fig. 8: Contracabezal.

1.1.4. Carro principal

Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre las guías de la
bancada y la otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y se
desliza por la parte anterior de la bancada. Unas protecciones provistas
de hendiduras, en los extremos anterior y posterior del carro, que sirven
de alojamiento a unos filtros, tienen por finalidad que penetren las virutas
y suciedad entre la superficie de desplazamiento y las guías.

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8 1 7 3

9 5
4
Fig. 9: Ubicación del carro principal en el torno como máquina
herramienta.

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 Fig. 10: Partes del carro principal.

1.1.5. Carro orientable

El carro orientable, llamado también carro portaherramientas está
apoyado en el carro transversal en una plataforma giratoria que puede
girar sobre un eje central y fijarse en cualquier posición al carro
transversal por medio de cuatro tornillos.

Fig. 11: Ubicación del carro orientable en el torno como máquina

herramienta.

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 Fig. 12: Carro orientable.

1.1.6. Carro transversal

El carro transversal se desplaza sobre el cuerpo del carro principal
siguiendo al eje de rotación del carro principal.
En la parte superior lleva una ranura circular en forma de T que sirve
para alojar las cabezas de los tornillos que servirán para el carro
portaherramientas. Se puede desplazar a mano o automáticamente.

Fig. 13: Ubicación del carro transversal en el torno como máquina

herramienta.

1.1.7. Plato de arrastre

Pieza normalmente metálica sujeta al eje principal donde se alberga y fija
la pieza que nos disponemos a mecanizar. Hay diferentes tipos de platos
como el plano, 3 garras, 4 garras, etc.

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 Fig. 14: Ubicación del plato de arrastre en el torno como máquina
herramienta.

Fig. 15: Plano de arrastre de 3 garras.

Fig. 16: Plano de arrastre de 3 garras.

1.1.8. Caja de avance

El mecanismo de avance hace posible el avance automático y regula su
magnitud.

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 Como el cambio de ruedas en la lira resulta una operación lenta y
engorrosa, la mayoría de tornos tiene en la parte anterior una bancada,
una caja de cambios, más o menos compleja, para obtener diversas
velocidades a su salida, sin cambiar las ruedas de recambio.
Uno de los mecanismos que más utilizamos es el método Norton.

Fig. 17: Ubicación de la caja de avance en el torno como máquina

herramienta.

1.1.9. Eje principal

Es el mecanismo que más esfuerzos soporta mientras se está
mecanizando, ya que este sujeto a esfuerzos de torsión y axiales. Se
fabrica de acero tratado al cromo níquel, debe de ser robusto y estar
perfectamente guiado por casquillos o rodamientos para que no haya
desviaciones, la barra suele estar hueca. En la punta exterior tiene que
llevar un sistema para la sujeción del plato.

Fig. 18: Ubicación del eje principal en el torno como máquina herramienta.

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 1.1.10. Eje de
contracabezal

Puede moverse transversalmente sobre la primera mediante 1 o 2

tornillos pueden fijarse en cualquier punto mediante una tuerca. Tiene un
agujero en el interior donde permite el blocaje de la caña, cuyo final
acaba en cono Morse para alojar el punto.

Fig. 19: Ubicación del eje contracabezal en el torno como máquina

herramienta.

1.2. Tipos de torno

1.2.1. Tornos de taller: a su vez se dividen en:

1.2.1.1. Torno de banco: Este es el tipo de torno pequeño que se monta en

un banco o en un gabinete metálico.

Fig. 20: Torno de banco.

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1.2.1.2. Torno rápido. Este torno también se puede montar sobre un
gabinete y se caracteriza por la rapidez de preparación y cambio de
la pieza de trabajo, facilidad de operación y poco mantenimiento.

Fig. 21: Torno rápido.

1.2.1.3. Torno para cuarto de herramientas: Este torno está equipado con
aditamentos y accesorios especiales que permiten efectuar una
serie de operaciones de precisión.

Fig. 22: Torno para cuarto de herramientas.

1.2.1.4. Torno de escote: Tiene una sección de la bancada debajo del plato,
que se puede desmontar para aumentar el diámetro máximo de
trabajo que se puede voltear.

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 Fig. 23: Torno de escote.

1.2.2. Tornos semi-producción o copiadores:

Son básicamente tornos de taller modificados con la adición de un
aditamento copiador o un sistema de lectura digital.

Fig. 24: Torno semi-producción o copiadores.

1.2.3. Tornos de producción

En serie se utilizan cuando hay que producir una gran cantidad de piezas
iguales, este tipo de tornos se clasifican en:

1.2.3.1. Torno revólver o de torreta: Se utiliza para producir gran número de

piezas iguales que puedan requerir operaciones tales como
torneado, taladrado, barrenado, escariado, refrentado. Se pueden
llegar a montar hasta 20 herramientas diferentes.

Fig. 25: Torno revólver o de torreta.

1.2.3.2. Torno automático de un solo husillo:

Está destinado a la producción automática de piezas en serie que
requieren principalmente torneado y refrentado.

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 Fig. 26: Torno automático de un solo husillo.

1.2.3.3. Torno de control numérico por computadora:

Este tipo de tornos son controlados por computadora, e incluyen
software tanto para el diseño de la pieza como para la interfase
entre la computadora y la máquina.

Fig. 27: Torno de control numérico por computadora.

1.3. Movimientos de trabajo en la operación de torneado

1.3.1. Movimiento de corte

Por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su
eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que
transmite su giro al husillo principal mediante un sistema engranajes. El
husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de
sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los
cuales sujetan la pieza a mecanizar.

1.3.2. Movimiento de Avance

Es debido al movimiento de la herramienta de corte en la dirección del
eje de la pieza que se está trabajando.

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 Fig. 28: Movimientos ejecutados por el torno y superficies en la pieza de
trabajo.

1.3.3. Profundidad de pasada

Movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de
material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de
ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de
material mecanizado, la velocidad de corte, etc.

Fig.29: Desprendimiento de viruta del material a tornear.

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Capítulo II: Fresadora

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados

por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa.
En las fresadoras la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la
herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a
otras más complejas.

Fig. 30: Fresadora.

2.1. Partes de una fresadora

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 Fig. 31: Partes de una fresadora.
1: Base, 2: El Cuerpo o Columna, 3: Consola, 4: Carro Transversal, 5: Mesa, 6:
Puente, 7: Eje Porta Herramientas.

2.1.1. La Base
La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo.

Fig. 32: Base de la fresadora.

2.1.2. El Cuerpo
El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o
ambas forman parte de la misma pieza.

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Habitualmente, la base y la columna son de fundición aleada y estabilizada.
La columna tiene en la parte frontal unas guías templadas y rectificadas para
el movimiento de la consola y unos mandos para el accionamiento y control
de la máquina.

Fig. 32: Cuerpo de la fresadora.

2.1.3. Mésula
Se llama así al cuerpo vertical que por medio de las guías se acopla al
cuerpo de la fresadora.
En la parte superior otras guías perfectamente perpendiculares que sirven de
soporte al carro transversal.
La subida y bajada entre la mésula se logra por medio de un husillo
telescópico que ajusta en una tuerca atornillada a la base de la máquina.

Fig. 33: Mésula vista desde diferentes vistas.

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2.1.4. Carro Transversal
El carro transversal se apoya y puede deslizarse por las guías horizontales
de la mésula por medio de las guías.
El mecanismo de avance del carro recibe el movimiento de la caja de avance
y, a través de este, o directamente de la mésula, se transmite a la mesa.

Fig. 34: Carro transversal de la fresadora.

2.1.5. La consola
La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de
sujeción para la mesa.

Fig. 35: Consola de la fresadora.

2.1.6. La Mesa
La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a
conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento
longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.

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 Fig. 36: Mesa de trabajo de la fresadora.

2.1.7. El puente
El puente (1) es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se
alojan unas lunetas (4) donde se apoya el eje portaherramientas.
En la parte superior del puente suele haber montado uno o varios tornillos de
cáncamo para facilitar el transporte de la máquina.
Fig. 37: Puente de la fresadora.

Fig. 38:
Otra vista del puente de la
fresadora.

Fig. 39: Puente real de la fresadora.

2.1.8. Eje Porta Herramienta

El Porta Herramientas o Porta Fresas es el apoyo de la herramienta y le
transmite el movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento alojado

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en el interior del bastidor. Este eje suele ser de acero aleado al cromo-
vanadio para herramientas.

Fig.40:Portafresa
Fig. 41: Almacén de ejes
portafresas.

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2.2. Tipos de fresadoras
Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se
distinguen tres tipos de fresadoras:
2.2.1. Fresadora Horizontal
Utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal accionado por
el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por
el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero.
Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con
diferentes perfiles o formas de las ranuras.
Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias
ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje
porta herramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado.
2.2.2. Fresadora Vertical
En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente,
perpendicular a la mesa de trabajo.
Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general,
puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que
permite profundizar el corte.
Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de
bancada y las fresadoras de consola.
2.2.3. Fresadora Universal
Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes
porta herramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y
que convierte la máquina en una fresadora vertical.
Su ámbito de aplicación está limitado principalmente por el costo y por el
tamaño de las piezas que se pueden trabajar.
En las fresadoras universales, al igual que en las horizontales, el puente es
deslizante, conocido como carnero, puede desplazarse de delante a detrás y
viceversa sobre unas guías.

2.3. Movimientos de trabajo en la operación de fresado

 Fig. 42: Movimientos de trabajo.

1.- Fresado Frontal.

2.- Fresado Frontal y Tangencial.
3.- Fresado Tangencial en Oposición.
4.- Fresado Tangencial en Concordancia.
Movimiento de Profundidad de Pasada.
Movimiento de Corte.
Movimiento de Avance.

2.3.1. Movimientos de la herramienta

El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje.
En algunas fresadoras también es posible variar la inclinación de la
herramienta o incluso prolongar su posición a lo largo de su eje de giro.
En las fresadoras de puente móvil todos los movimientos los realiza la
herramienta mientras la pieza permanece inmóvil.
 Fig. 43: Fresa disco ranurado 3 caras.

2.3.2. Movimientos de la Mesa

La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automática con
velocidades de avance de mecanizado o con velocidades de avance rápido en
vacío.
Para ello cuenta con una caja de avances expresados de mm/minuto, donde
es posible seleccionar el avance de trabajo adecuado a las condiciones
tecnológicas del mecanizado.

Fig. 44: Planos de trabajo de la fresadora.

2.3.2.1. Movimiento Longitudinal

Según el eje X, que corresponde habitualmente al movimiento de
trabajo. Para facilitar la sujeción de las piezas la mesa está dotada de
unas ranuras en forma de T para permitir la fijación de mordazas u otros
elementos de sujeción de las piezas y además puede inclinarse para el
tallado de ángulos. Esta mesa puede avanzar de forma automática de
acuerdo con las condiciones de corte que permita el mecanizado.
2.3.2.2. Movimiento transversal
Según el eje Y, que corresponde al desplazamiento transversal de la
mesa de trabajo. Se utiliza básicamente para posicionar la herramienta
de fresar en la posición correcta.
2.3.2.3. Movimiento Vertical
Según el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical de la mesa
de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la
profundidad de corte del fresado.
 2.3.2.4. Giro Respecto a un Eje Longitudinal
Según el grado de libertad U. Se obtiene con un cabezal divisor o con
una mesa oscilante.
2.3.2.5. Giro Respecto a un Eje Vertical: Según el grado de libertad W.
En algunas fresadoras se puede girar la mesa 45º a cada lado, en otras
la mesa puede dar vueltas completas.

2.4. Sujeción de la Herramienta

Las fresas pueden clasificarse según el mecanismo de sujeción al Porta
Herramientas en fresas con mango cónico, fresas con mango cilíndrico y fresas
para montar en árbol.
Las fresas con mango cónico, a excepción de las fresas grandes, en general se
montan al Porta Herramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador
intermedio, cuyo alojamiento tiene la misma conicidad que el mango de la fresa.

Fig.45 : Mecanismo de sujeción al portaherramientas en fresas.

Las fresas con mango cilíndrico se fijan al Porta Herramienta utilizando mandriles
con pinzas. Algunas fresas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando
mangos que se adaptan por un lado a la fresa mediante un roscado o utilizando un
eje prisionero y por el otro lado disponen de un cono para montarse al husillo de la
máquina.
Las fresas para montaje sobre árbol tienen un agujero central para alojar el eje
Porta Herramientas, cuyo diámetro está normalizado. Estas fresas disponen de un
chavetero para asegurar la rotación de la herramienta y evitar que patinen.
Para posicionar axialmente estas fresas en el eje, se emplean unos casquillos
separadores de anchuras normalizadas.
Además, en caso de necesidad pueden montarse varias fresas simultáneamente
en lo que se denomina un tren de fresas.
 Fig.46: Tren de fresas.

2.5. Sujeción de Piezas

Para conseguir una correcta fijación de las piezas en la mesa de trabajo de una
fresadora se utilizan diversos dispositivos.
Las mordazas empleadas pueden ser de base fija o de base giratoria.
Las mordazas de base giratoria están montadas sobre un plato circular graduado.
Mordazas pueden ser de accionamiento manual o de accionamiento hidráulico.

Fig.47: Sujeción de piezas en una fresadora.

2.5.1. Las mesas circulares

Los platos giratorios y los mecanismos divisores son elementos que se
colocan entre la mesa de la máquina y la pieza para lograr orientar la pieza en
ángulos medibles.
 Fig. 48: Mordaza para sujetar piezas.
2.5.2. Al fijar una pieza larga
Con un mecanismo divisor pueden utilizarse un contrapunto y lunetas.

Fig. 49: Sistema de sujeción de piezas largas.

2.5.3. Un mecanismo divisor

Es un dispositivo que se fija sobre la mesa de la máquina y permite realizar
operaciones espaciadas angularmente respecto a un eje de la pieza a
mecanizar. Se utiliza para la elaboración de engranajes, prismas,
escariadores, ejes ranurados, etc.

Fig. 50: Cabezal divisor.

2.6. Características de una fresa
Cada diente de la fresa puede ser considerado como una cuchilla simple, con sus
correspondientes elementos.

Fig. 51: Dientes de la fresa.

2.6.1. Aristas y Superficies

Los principales elementos y denominaciones de una fresa son:
(1) Cuerpo
(2) Cuerpo del diente
(3) Arista de corte periférica
(4) Arista de corte lateral
(5) Cara de incidencia
(6) Cara de incidencia secundaria
(7) Cara posterior
(8) Radio del fondo
(9) Cara de corte
(10) Hueco entre dientes

Fig. 52: Elementos de la fresa.

La separación h entre circunferencia exterior y la que pasa por el fondo del
diente es la altura del diente.

2.6.2. Ángulos de una fresa

En el diente de una fresa hay que distinguir los mismos ángulos que en una
cuchilla o buril simple:
A Angulo de Incidencia Principal.
D Angulo de Corte.
C Angulo de Desprendimiento.

Fig. 53: Angulos de una fresa.

Esta tabla proporciona algunos valores a los ángulos A y C para fresas

construidas en acero.

Fig. 54: Tabla de valores de A y C para distintos materiales.

La mayoría de las fresas son construidas con dientes helicoidales, trabajan

con más suavidad y dejan mejor estado superficial.
Para estas fresas los ángulos se miden en un plano perpendicular a la arista
de corte.
 F Angulo de la Arista principal.
H Angulo de la Punta del Diente.

Fig.55: Ángulos para fresas con dientes

helicoidales.

2.7. Operaciones de Fresado

2.7.1. Planeado
Es la aplicación más frecuente de fresado y tiene por objetivo conseguir
superficies planas.
Para el planeado se utilizan generalmente fresas de plaquitas intercambiables
de metal duro, existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas.
Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opción el uso de
plaquitas redondas o con ángulos de 45º como alternativa.

Fig. 56: Fresa de planear de plaquitas de metal duro.

2.7.2. Fresado en Escuadra

Este es una variante del planeado que consiste en dejar escalones
perpendiculares en la pieza que se mecaniza.
Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el
portaherramientas de forma adecuada.
2.7.3. Cubicaje
Esta operación es muy común en fresadoras verticales u horizontales y
consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mármol o
granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones posteriores.
Este fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas
intercambiables.
2.7.4. Corte
Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de
barras y perfiles comerciales de una longitud mayor.
Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o
fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte.
Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de
metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque
puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan
fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm
de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar el
rozamiento de estas con la pieza.

2.7.5. Ranurado Recto

Para estos se utilizan generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la
ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje porta fresas permitiendo
aumentar la productividad de mecanizado.
2.7.6. Ranurado de Forma
Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma
de T, de cola de milano, etc.
2.7.7. Ranurado de Chaveteros
Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como
bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección
perpendicular a su eje como paralela a este.
 Fig. 57: Fresas para ranurado de chaveteros.
2.7.8. Fresado de Engranajes
Este apenas se realiza ya en fresadoras universales mediante el plato divisor,
sino que se hacen en máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes
y con el uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado.
2.7.9. Taladrado, Escariado y Mandrinado
Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control
numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las
herramientas adecuadas para cada caso.
2.7.10. Mortajado
Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan
brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las
fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un
movimiento vertical alternativo.
2.7.11. Fresado en Rampa:
Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza con
fresadoras copiadoras o con fresadoras de CNC.
2.8. Fresado con refrigerante
Se utiliza como refrigerante la Taladrina para aplicaciones, como taladrados,
roscados y mandrinados, para garantizar la evacuación de las virutas,
especialmente si se utilizan fresas de acero rápido.
Es recomendable fresar con refrigerante materiales pastosos o demasiado
blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy
probable que causen imperfecciones en el acabado superficial, dispersiones en las
medidas de la pieza e incluso roturas de los filos de corte.
Para evitar excesos de temperatura por el sobrecalentamiento de husillos,
herramientas y otros elementos, suelen incorporarse circuitos internos de
refrigeración por aceite o aire.
2.9. Fresado en Seco
En la actualidad el fresado en seco de ciertos materiales es completamente viable
cuando se utilizan herramientas de metal duro, por eso hay una tendencia reciente
a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo
permita.
Salvo excepciones, el fresado en seco se ha generalizado y ha servido para que
las empresas se hayan cuestionado usar taladrina únicamente en las operaciones
necesarias y con el caudal necesario.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de
calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de
refrigerante.
2.10. Puesta a punto de una Fresadora
Tanto en su construcción como en el mantenimiento preventivo que de forma
periódica deben realizarse a las fresadoras es necesario controlar los siguientes
parámetros:
2.10.1. Cimentación y nivelación
Las fresadoras deben estar sujetas en cimientos que amortigüen de la mejor
forma posible las vibraciones, así como que esté correctamente nivelada para
asegurar un buen funcionamiento a la mesa en sus desplazamientos siendo
necesario utilizar niveles de precisión.
2.10.2. Alineación
Mediante el uso de comparadores hay que verificar que la mesa esté
totalmente alineada procediendo a su reglaje si se observan desalineaciones.
2.10.3. Funcionamiento del eje porta fresas
Se hace necesario verificar periódicamente con un comparador el posible
descentrado del eje porta fresas en su movimiento rotatorio.
2.10.4. Alineación de los puntos del plato divisor y el contrapunto
Utilizando un gramil adecuado se procede a verificar la altura y alineación de
estos dos accesorios.
2.10.5. Comprobación de la precisión de los nonios graduados
Verificar si los desplazamientos reales coinciden con la graduación de los
tambores.
2.10.6. Verificación del juego del eje porta fresas en la luneta del carnero
Si existe un juego excesivo es necesario proceder a la sustitución casquillo de
bronce de la luneta.
2.10. Seguridad en el Fresado
Al manipular una fresadora, hay que observar una serie de requisitos para que las
condiciones de trabajo mantengan unos niveles adecuados de seguridad y salud.
 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, calzado, etc…
 No utilizar ropa holgada o muy suelta.
 Utilizar ropa de algodón.
 Mantener el lugar siempre limpio.
 Si se mecanizan piezas pesadas utilizar fajas para cargar y descargar las
piezas de la máquina.

Capítulo III: Rectificadora

Fig. 58: Rectificadora.

3.1. Descripción y clasificacion de las rectificadoras

3.1.1. Descripción
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados
por abrasión, con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el
mecanizado por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante
tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos,
llamados muelas. El rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a
otras máquinas herramientas que han quitado las impurezas mayores, dejando
solamente un pequeño excedente de material para ser eliminado por la
rectificadora con precisión. A veces a una operación de rectificado le siguen otras
de pulido y lapeado, como por ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.
Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene
una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al
desgaste y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000
rpm, dependiendo del diámetro de la muela.

3.1.2. Clasificación
Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de
rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes:
3.1.2.1. Rectificadoras planas o de superficie

Fig. 59: Rectificadoras de superficies planas LGB SCOP

Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que
constan solamente de un carro longitudinal que otorga el movimiento de
translación a la pieza y la muela, que imprime el movimiento de rotación.
Se distinguen dos subtipos según la posición de la muela:

a) Rectificadores frontales: La muela gira sobre un husillo vertical,

trabaja plana contra la pieza y se desplaza con un movimiento
rectilíneo. Se utilizan generalmente para la eliminación rápida del
material, aunque algunas máquinas pueden lograr una elevada
precisión.
b) Rectificadoras tangenciales: La muela gira sobre un husillo
horizontal, trabaja de canto sobre la pieza y se desplaza con un
movimiento circular y pendular. Se utilizan para trabajos de alta
precisión en superficies planas sencillas, superficies abocinadas o
inclinadas, ranuras, superficies planas próximas a hombros,
superficies empotradas y perfiles.

Fig. 60: Rectificadora Frontal y Tangencial.

 Fig. 61: Partes principales de una rectificadora tangencial.

3.1.2.2. Rectificadoras cilíndricas

La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas,

sin embargo, la pieza debe tener un eje central de rotación. Esto incluye,
pero no se limita a las formas tales como un cilindro, un cono, una
elipse, una leva o un cigüeñal.

Fig. 62: Rectificado de cilindro Junker Quickpoint 1000

También se distinguen varios subtipos de rectificadoras cilíndricas:

a) Rectificadoras cilíndricas externas: El rectificado se realiza en la
superficie externa de una pieza entre centros, los cuales permiten la
rotación de la misma. A su vez, la muela también gira en la misma
dirección cuando entra en contacto con la pieza, tal como muestra la
siguiente figura.
 Fig. 63: Rectificado Cilíndrico Externo.
Donde:
a) representa el movimiento de rotación de la muela
b) representa el movimiento de rotación la pieza
c) representa el avance en profundidad que determina el espesor de
la viruta
d) representa el avance lateral, ya sea de la pieza (esquema 1) o de
la muela (esquema 2).

b) Rectificadoras cilíndricas internas: El rectificado se realiza en el

interior de una pieza. La muela abrasiva es siempre menor que el
ancho de la pieza. Un anillo metálico sostiene a la pieza,
imprimiéndole el movimiento, como indica la siguiente figura.

Fig.64: Rectificado cilíndrico interno.

Donde:
a) cabezal del husillo portapieza
b) anillo metálico de sujeción
c) pieza
d) muela
e) husillo portañuela
f) cabezal del husillo portamuela.

c) Rectificadoras sin centros: este tipo de máquinas rectifican piezas

cilíndricas de dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o
pasadores. El mecanismo consta de dos muelas que giran en el
mismo sentido, entre medio de las cuales se coloca la pieza, sin
sujeción (por eso el mecanismo se denomina “sin centros”) que gira
en sentido opuesto al de las muelas, impulsada por el movimiento de
la muela de arrastre, que está inclinada un cierto ángulo de entre 1 y
5 grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar y del
diámetro de la pieza. La figura de abajo muestra un esquema del
proceso.

Fig. 65: Rectificado sin centros.

Donde:
a) guía
b) muela
 c) muela de arrastre y se observa la pieza cilíndrica entre ambas
muelas.

Fig. 66: Rectificadoras sin centros con control manual, PLC o CNC

3.1.2.3. Rectificadoras universales

Fig. 67: Rectificadoras Universales Insumatric

Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya

que mecanizan cuerpos de revolución. Con estas máquinas de gran
robustez y envergadura se logra el rectificado tanto de exteriores como
interiores de árboles de levas, cigüeñales, interiores de cilindros, conos,
camisas y muchas otras piezas.
 El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de
traslación a las piezas en rotación a través de su avance y retorno
automático provisto por un mecanismo hidráulico, mientras las muelas
reciben el movimiento de rotación, opuesto al de la pieza. La dureza o
las características de las piezas definen la velocidad de rotación del eje
por medio de reguladores de velocidad. La figura de abajo esquematiza
las partes principales de una rectificadora universal.

Fig. 68: Partes de rectificadora universal.

Consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeñas

piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Permite
automatizar la alimentación de las piezas, facilitando el funcionamiento
continuo y la producción de grandes series de la misma pieza. En este
caso la superficie de la pieza se apoya sobre la platina de soporte entre
el disco rectificador (que gira rápidamente) y la platina regulable
pequeña (que se mueve lentamente).

3.1.2.4. Rectificadoras especiales

Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que

contienen orificios y que no pueden girar sobre sí mismas se utilizan
máquinas especiales, cuyo tamaño es por lo general de pequeñas
dimensiones y envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras
especiales. Poseen un husillo vertical (a veces denominado husillo
planetario) cuya muela, además de girar, realiza una traslación circular.
Estas máquinas se utilizan, por ejemplo, para rectificar una infinidad de
piezas, tales como, entre otros, dientes de engranajes, perfiles, ruedas
 dentadas, roscas, cilindros de laminación, guías de bancada, pastillas
de freno, estrías, fresas madre, rodamientos, radios, álabes de turbina y
trenes de aterrizaje de aviones. En lo que respecta a la principal
herramienta de las rectificadoras, la muela, existe una variedad de
muelas de diversas formas y tamaño de grano, todas normalizadas por
estándares internacionales, cuyas características veremos en próximos
artículos.

Fig. 69: Maquina rectificadora especial.

3.1.2.5. Rectificadoras con sistema de control CNC

Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado las

rectificadoras con control CNC para todos los tipos vistos más arriba, las
cuales reúnen una serie de ventajas con respecto a las convencionales,
entre las que podemos mencionar:
 Unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e
inferior) en una sola máquina.
 Total automatización, con mínima intervención del operario.
 Mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar
piezas de gran tamaño.
 Sistemas de sujeción magnética de la pieza.
 Disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de
trabajo.
 Mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado.
 Incorporación de servomores para cada eje, lo que permite un
posicionamiento más preciso de la pieza.
 Control automático del estado de las muelas.
  Posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la
distancia exacta de rectificado.
 Funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de
virutas, polvo o residuos.

Fig.70:Rectificadoras con control CNC.

3.2. DESCRIPCIÓN DE PARTES DE UNA RECTIFICADORA (UNIVERSAL)

La rectificadora universal, como máquina-herramienta, se compone de:

 Bancada
 Mesa
 Cabezal portapiezas
 Contrapuntos
 Cabezal portamuela
 Motor correspondiente al portamuelas
 Motor correspondiente al portapiezas
 Poleas escalonadas
 Equipo hidráulico para el movimiento automático de la mesa.

(1) Bancada
(2) Mesa
(3) Cabezal portamuelas
(4) Motor de rotación de
la muela
(5) Muela
(6) Cabezal portapiezas
 (7) Motor de rotación de la pieza
(8) Pieza

Fig. 71: Partes principales de la

rectificadora universal.

3.2.1. Bancada: La bancada es el órgano que constituye la parte

inferior del motor, sirve de soporte para las piezas rotantes y como pared de
contención para el aceite lubricante. Debe tener la resistencia para soportar
los esfuerzos internos provenientes del sistema biela-manivela, la cupla de
reacción y en el caso de los motores navales, el empuje de la hélice.

Fig. 72: Ubicación de la bancada con respecto a la máquina herramienta

rectificadora.

Fig. 73: Bancada de una fresasora.

3.2.2. Mesa: Elemento de apoyo para el trabajo de la máquina rectificadora.

Puede ser girable o móvil, dependiendo del tipo de rectificadora.
 Fig. 74: Ubicación de
la mesa con respecto a la rectificadora.

Fig. 75: Mesa de la rectificadora.

3.2.3. Cabezal portapiezas: es un accesorio de la rectificadora afiladora universal,

utilizado para la fijación de herramientas cilíndricas y cónicas que deben ser
afiladas. La fijación de las herramientas puede en algunos casos,
efectuarse directamente en los conos del eje o por medio de accesorios
complementarios, como son: bujes de reducción, pinzas o plato universal.
El posicionamiento se obtiene con el desplazamiento del conjunto sobre
una articulación de dos planos perpendiculares, que permite un movimiento
angular en dos planos: uno horizontal y otro vertical.
 Fig. 76: Ubicación del cabezal portapiezas.

Fig. 77: Componentes del cabezal portapiezas.

3.2.4. Contrapuntos: Son accesorios que sirven para fijar y posicionar en forma
adecuada las herramientas cilíndricas y cónicas entre puntas, montadas o
no sobre ejes y mandriles especiales. Son utilizados en los casos de
herramientas que requieren precisión en su concentricidad; con
herramientas largas o cuando por su forma y dimensión necesitan montarse
en piezas auxiliares y a su vez entre puntas. Este tipo de fijación (entre
puntas) permite retirar la herramienta para el control angular o dimensional,
y volver a fijarla sin el inconveniente de perder su concentricidad y
alineación. Hay dos contrapuntos en una rectificadora, uno izquierdo y otro
derecho.
 Fig. 78: Ubicación del contrapuntos.

Fig. 79: Contrapunto de una rectificadora.

3.2.5. Cabezal portamuela

Fig. 80: Ubicación del cabezal portamuela de una rectificadora.

 Fig. 81: Cabezal portamuela.

3.2.6. Motor correspondiente al portamuelas

3.2.7. Motor correspondiente al portapiezas

3.2.8. Poleas escalonadas: Las poleas escalonadas son útiles en caso de
aplicaciones en donde es necesario variar la relación de transmisión.
3.2.9. Equipo hidráulico para el movimiento automático de la mesa.

3.3. Movimiento en la rectificadora

3.3.1. Rectificadora tangencial

 Ejes de movimiento en la rectificadora tangencial

Eje Z de movimiento: Este eje posee la potencia de corte y en él va

montada la muela abrasiva.
Eje X de movimiento: Este eje es horizontal y paralelo a la superficie de
sujeción de la pieza. Es perpendicular al eje Z.
Eje Y de movimiento: Este eje es vertical, perpendicular al eje X y
proporciona el movimiento de acercamiento de la muela a la pieza.

3.3.2. UNIVERSAL

Posee un movimiento de rotación, posee el movimiento de avance y se

desplaza siguiendo una trayectoria que le permite
acabar piezas de revolución.
Capítulo IV: Taladradora

La taladradora es la máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los

agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos.
4.1. Movimientos
4.1.1. Rotación
El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a
través de una transmisión por poleas y engranajes.
4.1.2. Avance
El de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma
manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para
hacerlo.

4.2. Accesorios de las Taladradoras

Las taladradoras utilizan como accesorios principales:
4.2.1. El Porta Brocas
El porta brocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la
taladradora.
Los porta brocas se abren y cierran de forma manual, aunque hay algunos que
llevan un pequeño dispositivo para poder ser apretados con una llave especial.
Los porta brocas más comunes pueden sujetar brocas de hasta 13 mm de
diámetro. Las brocas de diámetro superior llevan un mango de cono Morse y
se sujetan directamente a la taladradora.
4.2.2. Mordaza de Sujeción de Piezas
En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros sistemas de
apriete para sujetar las piezas mientras se taladran. En la sujeción de las
piezas hay que controlar bien la presión y la zona de apriete para que no se
deterioren.

4.2.3. Pinzas de Apriete Cónicas

Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran producción se
utilizan en vez de porta brocas, cuyo apriete es débil, pinzas cónicas
atornilladas que ocupan menos espacio y dan un apriete más rígido a la
herramienta.

4.2.4. Granetes
Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero
de acero templado afilado en un extremo con una punta de 60º
aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado
previamente en una pieza donde haya que hacerse un agujero.

4.2.5. Plantillas de Taladrado

 Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los agujeros
con granetes sino que se fabrican unas plantillas que se incorporan al sistema
de fijación de la pieza debidamente referenciada. Las plantillas llevan
incorporado unos casquillos guías para que la broca pueda encarar los
agujeros de forma exacta sin que se produzcan desviaciones de la punta de la
broca.
En operaciones que llevan incorporado un escariado o un roscado posterior
los casquillos guías son removibles y se cambian cuando se procede a
escariar o roscar el agujero.
4.2.6. Afiladora de Brocas
En las industrias metalúrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de
máquinas especiales de afilado para afilar las brocas cuando el filo de corte se
ha deteriorado. El afilado se puede realizar en una amoladora que tenga la
piedra con grano fino pero la calidad de este afilado manual suele ser muy
deficiente porque hay que ser bastante experto para conseguir los ángulos de
corte adecuados. La mejor opción es disponer de afiladoras de brocas.

4.3. Tipos de Máquinas Taladradoras

Las máquinas taladradoras se pueden reunir en cinco grupos separados:
4.3.1. Taladradoras Sensitivas
Corresponden a este grupo las taladradoras de accionamiento eléctrico o
neumático más pequeñas.
La mayoría de ellas son portátiles y permiten realizar agujeros de pequeño
diámetro y sobre materiales blandos. Básicamente tienen un motor en cuyo
eje se acopla el porta brocas y son presionadas en su fase trabajo con la
fuerza del operario que las maneja.
Pueden tener una sola o varias velocidades de giro.
4.3.2. Taladradoras de Columnas
4.3.2.1. Bancada: es el armazón que soporta la máquina, consta de una
base o pie en la cual va fijada la columna sobre la cual va fijado el
cabezal y la mesa de la máquina que es giratoria en torno a la columna.
Motor: estas máquinas llevan incorporado un motor eléctrico de potencia
variable según las capacidades de la máquina.

4.3.2.2. Cabezal: es la parte de la máquina que aloja la caja de

velocidades y el mecanismo de avance del husillo. El cabezal porta
brocas se desliza hacia abajo actuando con unas palancas que activan
un mecanismo de piñón cremallera desplazando toda la carrera que
tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es automático cuando cede
la presión sobre el mismo.
4.3.2.3. Poleas de transmisión: el movimiento del motor al husillo, se
realiza mediante correas que enlazan dos poleas escalonadas con las
que es posible variar el número de revoluciones de acuerdo a las
condiciones de corte del taladrado y el husillo porta brocas. Hay
taladradoras que además de las poleas escalonadas incorporan una caja
de engranajes para regular las velocidades del husillo y del avance de
penetración.

4.3.2.4. Nonio: las taladradoras disponen de un nonio con el fin de

controlar la profundidad del taladrado. Este nonio tiene un tope que se
regula cuando se consigue la profundidad deseada.

4.3.2.5. Husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el

extremo cónico de las brocas, o del porta brocas que permite el montaje
de brocas delgadas, o de otras herramientas de corte que se utilicen en
la maquina, tales como machos o escariadores.

4.3.2.6. Mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar

y sujetar en posición para soportar la pieza a la altura apropiada para
permitir taladrar en la forma deseada.
4.3.3. Taladradoras Radiales
Estas máquinas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de
la cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación de la
cabeza alrededor de la columna.
Con esta combinación de movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar
el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina, al
contrario de la operación de las maquinas taladradoras de columna, las cuales
tienen una posición fija del husillo.

4.3.4. Taladradoras de Husillos Múltiples

Las máquinas estándar de husillos múltiples: se componen de dos o más
columnas, cabezas y husillos estándar, montados sobre una base común.
Estos taladros facilitan la ejecución de una secuencia fija de las operaciones
de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estación en
estación a lo largo de la mesa.
Las aplicaciones más comunes de este tipo de máquinas son para eliminar el
cambio de herramientas para una secuencia de operaciones.
Las Taladradoras de husillos múltiples se dividen en:
4.3.4.1. Taladradoras de Producción de Husillo Fijo
Consiste en cierto número de husillos en una posición fija, recibiendo su
fuerza motriz a través de una serie de engranajes accionados por un solo
motor del tamaño apropiado.
Toman la forma de una sencilla máquina individual, tanto vertical como
horizontal, o accionada en ángulo, o bien pueden tomar la forma de cierto
número de tales unidades colocadas juntas para hacer una máquina especial.
 4.3.4.2. Taladradoras de Unión Universal
Las máquinas taladradoras de unión universal se fabrican en una serie
completa de tipos estándar con cierto número de husillos que se pueden
ajustar dentro de un área determinada.
Estas máquinas se caracterizan por su gran número de husillos que se
pueden colocar en cualquier posición dentro del área de la mesa para taladrar
cualquier plantilla de agujeros preseleccionada.

4.4. Proceso de taladrado

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir
agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una
broca.
El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros
cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta.
Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de la
misma se torna crítica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el
taladrado está restringido según sean las características del mismo. Cuanto mayor
sea su profundidad, más importante es el control del proceso y la evacuación de la
viruta.
4.5. Tipos de Agujeros
La casi totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que
existen guardan relación con la tornillería en general, es decir la mayoría de
agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan
para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o máquinas de las que
forman parte.
Según este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y
atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una
longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros
pueden ser lisos o pueden ser roscados.

4.5.1. Brocas
Los filos de la herramienta utilizada deben estar formadas por el cono exterior y
un plano que pasa por el eje de la boca.
La punta ha de tener un ángulo de 60-90º. Para perforaciones de gran tamaño
se recomienda ángulos de 90º o ligeramente superiores.
 4.5.1.1. Materiales de Fabricación
Los materiales con que se fabrican las brocas desempeñan un papel muy
importante en su vida útil y rendimiento.
Según los materiales de que están hechas, estas son:
 Acero al carbono.
 Acero rápido.

4.5.1.2. Ángulos de una broca

La broca se puede considerar formada por dos cuchillas simples con filos
diametrales opuestos.
A Angulo de Incidencia Principal.
D Angulo de Corte.
C Angulo de Desprendimiento.

El ángulo de Incidencia A se controla a través del llamado ángulo de arista

transversal W.
Además, hay que considerar el ángulo en la punta de la broca H.
 Los ángulos para estos materiales son:

CONCLUSIONES
1. Las máquinas estudiadas fueron hechas a un propósito específico, de tal
manera que existen sub-clases de máquinas dependiendo de su geometría
de acción, geometría del componente
2. Las máquinas-herramienta hacen el trabajo industrial más sencillo, práctico
y económico para la organización que las emplea.
3. El proceso es más económico utilizando máquinas especializadas con
mecanismos de transferencia, rotación con velocidad y potencia.
4. El mecanizado que comprende un conjunto de operaciones de
conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por
arranque de viruta o por abrasión.
5. El operario del equipo debe tener conocimiento del proceso, funcionamiento
para evitar accidentes laborales.
6. Las condiciones deben ser optimas: puesta a tierra, ubicación adecuada de
la máquina, uso de los tipos de fresas según el material.
7. Se debe cumplir con las normas básicas de higiene y seguridad industrial
en el uso de esta máquina herramienta.
BIBLIOGRAFÌA
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[11] RECTIFICADORA APUNTES, JULIO MELÉNDEZ PULIDO, 01/08/2010