ENSAYO DE DUREZA

Laboratorio

Juan Carlos Martínez Joven. Cod. 500792

Laura Sofía Sánchez Moreno. Cod. 502678
José Ricardo Riaño Henao. Cod. 321623

Zuly Pamela Abello Gómez Cod. 462237

Marzo 2018

Universidad Cooperativa de Colombia

Programa de Ingeniería civil
Resistencia de Materiales
Ibagué – Tolima
 TABLA DE CONTENIDO

Introducción ...................................................................................................................................3
Objetivos .........................................................................................................................................4
Objetivo general ...........................................................................................................................4
Objetivos específicos....................................................................................................................4
Marco Teórico ................................................................................................................................5
Diagrama esfuerzo - deformación ................................................................................................5
Concepto de dureza ......................................................................................................................8
Ensayo de dureza en materiales .................................................................................................10
Materiales dúctiles y frágiles......................................................................................................18
Ensayo de dureza Rockwell .......................................................................................................22
Principales materiales utilizados en ensayos ..............................................................................25
Materiales y equipos ....................................................................................................................35
Metodología ..................................................................................................................................37
Cálculos y resultados ...................................................................................................................44
Conclusiones .................................................................................................................................49
BIBLIOGRAFÍA..........................................................................................................................50

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 INTRODUCCIÓN

El ensayo de dureza es uno de los más utilizados en la selección y control de calidad de materiales,
permitiendo identificar que material es más duro o blando que otro, utilizando un patrón con una
dureza determinada. La dureza es una condición de la superficie del material y no representa
ninguna propiedad fundamental de la materia.
Existen varios tipos de dureza estos son: dureza a la penetración, dureza a la deformación, dureza
al rebote o choque, dureza al corte, dureza abrasiva, dureza de tensión. Así mismo para determinar
o evaluar la dureza existen diferentes tipos de ensayo tales como: Ensayo de dureza Brinell, Ensayo
de dureza Rockwell, Ensayo de dureza Vickers, entre otros.
Por lo anterior es necesario resaltar que el método más usado en metales es la resistencia a la
penetración de una herramienta con determinada geometría, quien aportara resultados más rápidos
y precisos. En el presente informe hablaremos un poco acerca de estos ensayos, resaltando el
Ensayo de dureza Rockwell además del cual al final se realizará un ensayo aplicativo.

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 OBJETIVO GENERAL

Desarrollar el ensayo de dureza de Hard Rockwell B a diferentes materiales de ingeniería,

siguiendo el procedimiento adecuado y obteniendo resultados que permitan explicar el
comportamiento de los materiales ensayados.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Calcular el valor de dureza del material designado.

• Comparar los resultados de dureza de los diferentes tipos de material.
• Mirar la profundidad de la huella que puede dejar el identador o penetrador.
• Relacionarse con el equipo de medición de dureza (durómetro).

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 MARCO TEÓRICO

DIAGRAMA ESFUERZO – DEFORMACIÓN.

El uso de diversos materiales en obras de ingeniería hace necesario el conocimiento de las
propiedades físicas de estos. Para conocer estas propiedades es necesario llevar a cabo pruebas que
permitan determinarlas, de este modo, debemos conocer que todo cuerpo al soportar una fuerza
aplicada trata de deformarse en el sentido de aplicación de la fuerza, pero, aunque el esfuerzo y la
deformación ocurren simultáneamente durante un ensayo, los dos conceptos son completamente
distintos.

ESFUERZO: Es la intensidad con la que una fuerza actúa sobre una sección transversal de área,
de aquí que este no solamente dependa de la fuerza, sino también del material y la sección
transversal.

Existen dos tipos de esfuerzo para el caso de fuerzas aplicadas en tensión:

1. Esfuerzo de ingeniería (σ): Se define como la fuerza aplicada dividida entre el área
transversal inicial del material (el área que tiene el material antes de aplicar la fuerza). El
área transversal es el área perpendicular a la línea de acción de la fuerza.

2. Esfuerzo verdadero (σv): Se define como la fuerza aplicada dividida entre el área
transversal real o instantánea que posee el material mientras está actuando la fuerza.

El esfuerzo tiene las mismas unidades de la presión, es decir, unidades de fuerza por unidad de
área. En el sistema métrico, el esfuerzo se mide en Pascales (N/m 2). En el sistema inglés, en Psi

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(libras/pulgada2). En aplicaciones de Ingeniería Civil, el esfuerzo suele expresarse en unidades
kg/cm2.

DEFORMACIÓN: Es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a esfuerzos internos

producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo. Por lo tanto, cualquier fuerza externa
que se aplique sobre un material causa su deformación.
De este modo, la resistencia del material no es el único parámetro que debe utilizarse al diseñar o
analizar una estructura; controlar las deformaciones para que la estructura cumpla con el propósito
para el cual se diseñó tiene la misma o mayor importancia.
El análisis de las deformaciones se relaciona con los cambios en la forma de la estructura que
generan las cargas aplicadas. Matemáticamente la deformación se define como:

�
�=
𝐿
Donde:

ε = Deformación Unitaria
δ = Deformación Total
L = Longitud inicial

DIAGRAMA ESFUERZO – DEFORMACIÓN

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Límite de proporcionalidad σp: Se observa que va desde el origen O hasta el punto llamado
límite de proporcionalidad, es un segmento de recta rectilíneo, de donde se deduce la tan conocida
relación de proporcionalidad entre la tensión y la deformación enunciada en el año 1678 por Robert
Hooke.

𝝈 = �∗ 𝜺
Límite de elasticidad o limite elástico σe: Es la tensión más allá del cual el material no recupera
totalmente su forma original al ser descargado, sino que queda con una deformación residual
llamada deformación permanente.
Esfuerzo de fluencia σf: Es aquel donde en el aparece un considerable alargamiento o fluencia
del material sin el correspondiente aumento de carga que, incluso, puede disminuir mientras dura
la fluencia. Sin embargo, el fenómeno de la fluencia es característico del acero al carbono, mientras
que hay otros tipos de aceros, aleaciones y otros metales y materiales diversos, en los que no
manifiesta.
Esfuerzo último σ máx.: Es la máxima ordenada en la curva esfuerzo‐deformación.
Fractura σu: Verdadero esfuerzo generado en un material durante la fractura.

Otra forma de entender este diagrama es:

DIAGRAMA ESFUERZO – DEFORMACIÓN

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 CONCEPTO DE DUREZA.
“La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones físicas como la penetración,
la abrasión y el rayado por una pieza de otro material distinto. La dureza depende de la elasticidad
del material y de su estructura cristalina. Particularmente, en los metales puros la dureza aumenta
proporcionalmente a la cohesión y número de átomos por unidad de volumen. En las aleaciones la
dureza aumenta con los tratamientos térmicos o con el endurecimiento por deformación. La dureza
está ligada al comportamiento de un material frente a la abrasión o desgaste y la facilidad con que
puede ser sometido a mecanizado.” (WIKIPEDIA, 2018)
“La dureza es una propiedad física de los materiales que consiste básicamente en la firme unión
de las moléculas que la conforman, impidiendo así que cualquier otro objeto o sustancia lo parta,
lo penetre, o lo comprometa. La dureza se utiliza en como una magnitud en diversas áreas
industriales en las que se requiere medir la capacidad de aguante o resistencia de peso que tienen
diversos materiales para que se les dé un uso óptimo. Un ejemplo de estas industrias son las que
se encargan de fabricar elementos básicos para la construcción de una edificación o estructura,
metalurgia, carpintería, entre otras en las que es vital saber cuál es su composición, como se
podrían unir con otros materiales para crear estructuras sólidas.
En el campo científico de la ingeniería la dureza es una aplicada a diversas áreas, principalmente
las que se encargan de la extracción y estudio de los componentes de la tierra, en concreto nos
referimos a la mineralogía y la geología.
En mineralogía, se utiliza una escala de medición del 1 al 10, en la que el uno es el mineral más
fácil de rayar y el 10 el que es imposible de romper con otro material que no sea el mismo. El
número 1 es el talco, lo conocemos en la vida cotidiana como un polvo sedoso que en otra
presentación se muestra igual de granuloso y fácil de romper y acabar con su durabilidad. A este
le siguen el yeso, calcita, fluorita, apatita, feldespato, cuarzo, corindón finalmente el diamante.
Esta escala se utiliza no solo para definir la dureza de estos elementos, sino también para comparar
a otros compuestos de la naturaleza que son similares y a estos se les asigna un peldaño entre la
escala.” (Ciencia D, 2018)
ESCALAS DE DUREZA:
En metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de penetración de un
indentador. Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas aplicadas, existen
diferentes escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza.
El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la correlación existente entre la
dureza y la resistencia mecánica, siendo un método de ensayo más económico y rápido que el
ensayo de tracción, por lo que su uso está muy extendido.
Hasta la aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la dureza, ésta se medía
de forma cualitativa empleando una lima de acero templado que era el material más duro que se
empleaba en los talleres.
Las escalas de uso industrial actuales son las siguientes:

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Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de wolframio. Para
materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con chapas de menos de 6 mm
de espesor. Estima resistencia a tracción.
Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran con la profundidad de
señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con una punta de diamante al que se le
ejerce una fuerza estándar.
Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de acero).
Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto para todo tipo de
materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la huella.
Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial, para la
caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de materiales que han
recibido algún tratamiento de endurecimiento superficial.
Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la resistencia a la abrasión
medias en pruebas de laboratorio y tomando como base el corindón con un valor de 1000.
Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la superficie del material
y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias escalas. A mayor rebote -> mayor dureza.
Aplicable para control de calidad superficial. Es un método elástico, no de penetración como los
otros.
Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide cuadrangular. Para
materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del ensayo
Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2 mm de espesor.
Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto para piezas de difícil
manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido se suele convertir a valores Rockwell.

Durómetro digital
9|Página
 ENSAYO DE DUREZA EN MATERIALES.
El ensayo de dureza es, juntamente con el de tracción, uno de los más empleados en la selección
y control de calidad de los metales. Intrínsecamente la dureza es una condición de la superficie del
material y no representa ninguna propiedad fundamental de la materia. Se evalúa
convencionalmente por dos procedimientos. El más usado en metales es la resistencia a la
penetración de una herramienta de determinada geometría.
El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y particularmente
útil para evaluar propiedades de los diferentes componentes microestructurales del material.
Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen básicamente por la forma de
la herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de aplicación de la carga y por la propia
forma de calcular (definir) la dureza. La elección del método para determinar la dureza depende
de factores tales como tipo, dimensiones de la muestra y espesor de la misma.

❑ ENSAYOS DE DUREZA AL RAYADO:

1. Escala de Mohs
Es el método más antiguo para medir la dureza, y aún se usa en Mineralogía. Fue establecido en
1820 por el alemán Friedrich Mohs.
En la escala de Mohs se compara el material que se pretende analizar con 10 minerales tomados
como patrones, numerados del 1 al 10 en orden creciente de dureza.

Un material es rayado por los que tienen un número superior, y raya a los que poseen un número
inferior.

10 | P á g i n a
Inconvenientes de la escala de Mohs: Es un método de medida bastante impreciso, y no puede
utilizarse para medir la dureza de los metales. No es una escala lineal. La diferencia de dureza
entre el corindón y el diamante es mayor que la existente entre el talco y el yeso.

2. Dureza Martens
En el ensayo de Martens se emplea un cono de diamante con el que se raya la superficie del material
cuya dureza se quiere medir. La dureza en este ensayo es inversa de la anchura de la raya obtenida
cuando se aprieta con una fuerza determinada y constante al cono de diamante contra la superficie
del material. Se utiliza el valor inverso de la anchura de la raya para que a los materiales más duros
les corresponda una dureza mayor.

❑ ENSAYOS DE DUREZA A LA PENETRACIÓN:

En estos ensayos se mide la resistencia de un material al ser penetrado por una pieza de otro
material, denominado penetrador, el cual se empuja con una fuerza controlada y durante un tiempo
fijo contra la superficie del material cuya dureza se desea calcular. La velocidad de aplicación de
la carga debe ser lenta para que no ejerza influencia en la medida.
El valor de la dureza se obtiene dividiendo la fuerza aplicada al penetrador entre la superficie de
la huella que deja en el material.
1. Ensayo Brinell HB
Fue ideado en los años 1900 por el ingeniero sueco Johann August Brinell. El penetrador es una
esfera de acero templado, de gran dureza, que oscila entre 1 y 10 mm, a la que se le aplica una
carga preestablecida de entre 3000 y 1.25 kp durante 15 segundos.

La bola penetra dejando una marca.

11 | P á g i n a
La dureza se calcula dividiendo el valor de la fuerza aplicada al penetrador entre la superficie de
la huella que produce en el material.

donde HB es la dureza Brinell, y se mide en kp/mm²

La huella producida por el penetrador tiene la forma de un casquete esférico, cuya superficie será:

Del triángulo rectángulo se deduce que:

y, por tanto:

De este modo, la superficie del casquete esférico será:

y el valor de la dureza Brindell vendrá dado por:

Para medir el diámetro d de la huella se utiliza una lupa microscópica. Para que no se obtengan
valores falsos en las mediciones, es necesario que la huella no presente realces ni rebajes en sus
bordes.
Para poder conseguirlo, el diámetro de la huella ha de cumplir la condición 0,25 D < d < 0,5 D

• Huella normal: El diámetro medido coincide con el diámetro efectivo de la huella.

• Huella realizada: El diámetro medido es mayor que el diámetro de la huella normal.
• Huella rebajada: El diámetro medido es menor que el diámetro de la huella normal.

12 | P á g i n a
Para conseguir que la deformación plástica que experimenta el material no se extienda a todo el
espesor de la pieza, el diámetro de la bola debe elegirse adecuadamente en función del espesor de
la pieza sometida al ensayo.

Para que las huellas obtenidas con bolas de diferente diámetro sean semejantes y las durezas
resulten comparables, se debe cumplir:
�
�= 𝑲 ∗ �
donde K puede tomar distintos valores dependiendo del tipo de material:

El tiempo de aplicación de la carga suele ser de 15 segundos, aunque si se trata de materiales

blandos, el tiempo es mayor.
Mediante el ensayo Brinell y utilizando un coeficiente de proporcionalidad se puede calcular la
resistencia a la tracción.
Inconvenientes del ensayo Brinell:
▪ No se puede realizar sobre superficies esféricas o cilíndricas.
▪ Cuando la deformación es pequeña se cometen grandes errores en la medida del diámetro
de la huella.
▪ Es aplicable en el caso de materiales de durezas no muy altas, inferiores a la del penetrador.
Expresión del valor de la dureza Brinell:
La dureza Brinell se expresa:

250 HB 10 500 30

13 | P á g i n a
lo que significa que el material tiene 250 kp/mm² de dureza Brinell, el ensayo se ha realizado con
una bola de diámetro 10 mm y una carga de 500 kp durante 30 segundos.

2. Ensayo Vickers HV
Se utiliza como penetrador un diamante tallado en forma de pirámide cuadrangular con un ángulo
de 136° entre dos caras opuestas. El ángulo coincide con el valor de 2Ꝋ del ensayo Brinell para la
relación d/D = 0,375 con el fin de que las durezas Brinell y Vickers coincidan.

Penetrador para el ensayo Vickers.

La dureza Vickers se calcula dividiendo la fuerza con la que se aprieta el penetrador entre el área
de la huella que deja.

14 | P á g i n a
La fuerza se expresa en kp, la superficie en mm² y la unidad de dureza Vickers (HV) en kp/mm².
La huella en el material tendrá forma de pirámide y su superficie será igual a de los cuatro
triángulos que constituyen sus caras:

siendo h la altura de cada triángulo y a la longitud de la base. La superficie de la huella valdrá:

Por tanto, la dureza Vickers será:

siendo d la diagonal de la base de la pirámide.

Si la carga no se aplica en dirección vertical, la forma de la huella no será cuadrada. En estos casos
se mide las dos diagonales y se utiliza el valor medio de 1,8544.
Las cargas pueden variar de 1 a 120 kp, pero lo más frecuente son 30 kp. Para que no se produzcan
deformaciones en la cara opuesta, es necesario que se cumpla lo siguiente:

s > 8 h cosα, por lo que, s > 8 * d/7

siendo s el espesor de la pieza y h cosα la profundidad de la huella.
Ventajas del ensayo Vickers:
▪ Es innecesario sustituir el penetrador al variar la carga.
▪ Se puede utilizar en superficies curvas.
▪ El valor de la dureza es independiente al valor de la carga.
▪ La prueba se puede realizar sobre materiales muy duros.
Expresión del valor de la dureza de Vickers:
La dureza Vickers se expresa de la siguiente forma:

315 HV 30
lo que significa que el material tiene 315 kp/mm² de dureza Vickers y el ensayo se ha realizado
con una carga de 30 kp.

15 | P á g i n a
 Ejemplos de prueba Vickers.

3. Ensayo Rockwell HR
Debido a su rapidez de medida y al pequeño tamaño de las huellas que ocasiona, es el ensayo más
utilizado. Sin embargo, su exactitud es menor. Se mide la profundidad de la huella.
▪ Para materiales entre 60 y 150 HV se utiliza un penetrador esférico de acero de 1,59 mm
de diámetro. Así se obtiene la escala de dureza Rockwell B (HRB).

▪ Para materiales entre 235 y 1075 HV se emplea un cono de diamante con un ángulo de
120° y redondeado en su punta con un casquete esférico de radio 0,2 mm. Así se obtiene
la escala de dureza Rockwell C (HRC).

16 | P á g i n a
 Muestra del funcionamiento del ensayo Rockwell.

Los pasos del ensayo Rockwell son los siguientes:

1. En ambas escalas se aplica inicialmente una precarga de 10 kp, con lo que el penetrador
origina una huella de profundidad h1.

2. Se aplica el resto de la carga al penetrador (90 kp en el caso de HRB y 140 kp en el caso

de HRC), con lo que origina una huella de profundidad h2.

3. Tras unos segundos, se reduce la carga hasta alcanzar el valor de la precarga. La

profundidad de la h2 será mayor que la de h1. La máquina del ensayo Rockwell mide la
diferencia e = h2 – h1 y para expresar la dureza se emplea:

HRC = 100 – E y HRB = 130 – e

Las máquinas de ensayo de dureza ofrecen la medida de e en múltiplos de 0,002 mm, y el máximo
valor de e es el correspondiente a una profundidad de penetración de 0,2 mm.

17 | P á g i n a
 MATERIALES DÚCTILES Y FRÁGILES.
MATERIALES DÚCTILES.
La ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales, como las aleaciones metálicas o
materiales asfálticos, los cuales, bajo la acción de una fuerza, pueden deformarse plásticamente de
manera sostenible sin romperse, permitiendo obtener alambres o hilos de dicho material. A los
materiales que presentan esta propiedad se les denomina dúctiles. Los materiales no dúctiles se
califican como frágiles. Aunque los materiales dúctiles también pueden llegar a romperse bajo el
esfuerzo adecuado, esta rotura sólo sucede tras producirse grandes deformaciones.
En otros términos, un material es dúctil cuando la relación entre el alargamiento longitudinal
producido por una tracción y la disminución de la sección transversal es muy elevada.

Esquema de la respuesta de una barra cilíndrica de metal a una

fuerza de tracción de dirección opuesta a sus extremos. (a)
Fractura frágil. (b) Fractura dúctil. (c) Fractura totalmente
dúctil.

Esto no significa que los materiales dúctiles no puedan romperse; de hecho, lo hacen, pero luego
de haber sufrido notorias deformaciones. Tampoco significa que los materiales dúctiles sean
blandos; la fuerza necesaria para su deformación es considerable, y ante fuerzas débiles también
lo será su cambio de forma, por lo general elástica y reversible.
La deformación de los materiales dúctiles, además, puede incrementarse en presencia de calor, sin
llegar a los márgenes del fundido, y es medida de manera indirecta mediante la resiliencia, sobre
todo en los metales. Estos últimos son los materiales dúctiles más usuales, ya que sus átomos están
configurados de modo tal que pueden deslizarse unos sobre otros, permitiendo así la obtención de
alambres e hilos de diferentes grosores.
Los materiales dúctiles son valorados en la industria metalúrgica y de fabricación de herramientas,
ya que pueden adoptar formas específicas antes de romperse. No obstante, la deformación
insistente y reiterada conducirá a la fatiga del metal y a su rotura, evidenciada además por el
aumento de temperatura de la zona sobre la cual incide la fuerza deformante.
Algunos ejemplos materiales dúctiles son:
1. El hierro: Es un metal maleable, gris, de propiedades magnéticas y extrema dureza y
densidad. Por ende, en estado puro esto último le impide ser de utilidad, por lo que se
procede a alearlo con carbono para obtener la familia de los aceros, que de acuerdo con la

18 | P á g i n a
 proporción de este elemento presente podrán ser más o menos dúctiles y más o menos
resistentes.

2. La madera: Se trata de un material orgánico medianamente dúctil, dependiendo de su

naturaleza y del porcentaje de humedad presente en ella, así como de la ubicación de los
nudos que contiene.

3. El acero: Se llama con este nombre a una mezcla de hierro y carbono (hasta un 2,14%)
cuya arroja un material duro y relativamente dúctil, sobre todo combinado con boro para
formar alambres de dureza superficial y muy alta ductilidad, o en el acero corrugado que
se emplea en el sector construcción. Esto lo hace ideal para resistir pesos sin fracturar el
hormigón, sino permitiendo mínimas deformaciones de acuerdo con la dimensión del peso.

4. El zinc: Es un elemento indispensable para la vida, en su estado puro goza de alta

ductilidad y maleabilidad, por lo que es posible enrollarlo en láminas, tensarlo y
deformarlo, pero la presencia de contaminantes mínimos de otros elementos es suficiente
para tornarlo quebradizo y frágil.

5. El platino: Este metal de transición de color blanco grisáceo, pesado, maleable y dúctil, es
valorado en la joyería y los laboratorios, al ser resistente a la corrosión y ser de naturaleza
preciosa.

En un ensayo de tracción, los materiales dúctiles presentan una fase de fluencia caracterizada por
una gran deformación sin apenas incremento de la carga. Desde un punto de vista tecnológico, al
margen de consideraciones económicas, el empleo de materiales dúctiles presenta ventajas:
▪ En la fabricación: ya que son aptos para los métodos de fabricación por
deformación plástica.
▪ En el uso: presentan deformaciones notorias antes de romperse. Por el
contrario, el mayor problema que presentan los materiales frágiles es
que se rompen sin previo aviso, mientras que los materiales dúctiles
sufren primero una acusada deformación, conservando aún una cierta
reserva de resistencia, por lo que después será necesario que la fuerza
aplicada siga aumentando para que se provoque la rotura.
La ductilidad de un metal se valora de forma indirecta a través de la resiliencia. La ductilidad es
la propiedad de los metales para formar alambres o hilos de diferentes grosores. Los metales se
caracterizan por su elevada ductilidad, la que se explica porque los átomos de los metales se
disponen de manera tal que es posible que se deslicen unos sobre otros y por eso se pueden estirar
sin romperse.

19 | P á g i n a
Medidas de ductilidad.
Tras una prueba de tensión, o prueba de tracción, son dos las medidas que nos proporcionan
información acerca de la ductilidad de un material: el porcentaje de elongación y la reducción
porcentual en el área.
1. El porcentaje de elongación cuantifica la deformación permanente en la rotura (deformación
plástica), es decir, no se incluye la deformación recuperada tras la fractura (deformación
elástica). De esta manera, se mide la distancia entre las medidas calibradas en la muestra antes
y después de la prueba. Se observa que la deformación tras la falla (rotura) es menor que la
deformación en el punto de ruptura, debido a que el esfuerzo elástico se recupera cuando cesa
la carga. El porcentaje de elongación puede escribirse como:

Donde Lf es la distancia entre las marcas calibradas tras la falla de la muestra.

2. La reducción porcentual del área consiste en medir el cambio en el área de la sección
transversal en el punto de fractura antes y después de la prueba. Describe pues, la cantidad de
adelgazamiento sufrido por el espécimen durante la prueba:

Donde Af es el área de la sección transversal final en la superficie de la fractura.

MATERIALES FRÁGILES.
La fragilidad es la capacidad de un material de fracturarse con escasa deformación. Por el
contrario, los materiales dúctiles o tenaces se rompen tras sufrir acusadas deformaciones,
generalmente de tipo plásticas. La fragilidad es lo contrario de la tenacidad y tiene la peculiaridad
de absorber relativamente poca energía, a diferencia de la rotura dúctil.
La energía absorbida por unidad de volumen viene dada por:

Si un material se rompe prácticamente sin deformación las componentes del tensor deformación
εij resultan pequeñas y la suma anterior resulta en una cantidad relativamente pequeña.

20 | P á g i n a
La fragilidad de un material además se relaciona con la velocidad de propagación o crecimiento
de grietas a través de su seno. Esto significa un alto riesgo de fractura súbita de los materiales con
estas características una vez sometidos a esfuerzos. Por el contrario, los materiales tenaces son
aquellos que son capaces de frenar el avance de grietas.
Ejemplos típicos de materiales frágiles son los vidrios comunes/vidrios duros (como los de las
ventanas, por ejemplo), algunos minerales cristalinos, los materiales cerámicos y algunos
polímeros como el polimetilmetacrilato (PMMA), el poliestireno (PS), o el poliácido láctico
(PLA), entre otros. Es importante mencionar que el tipo de rotura que ofrece un material (frágil o
dúctil) depende de la temperatura. Así mientras algunos materiales como los plásticos (polietileno,
polipropileno u otros termoplásticos) que suelen dar lugar a roturas dúctiles a temperatura
ambiente, por debajo de su temperatura de transición vítrea dan lugar a roturas frágiles.

Curvas representativas de Tensión – Deformación de un material frágil (rojo) y un material

dúctil y tenaz (azul)

21 | P á g i n a
 ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL.
La dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un método
para determinar la dureza, es decir, la resistencia de un material
a ser penetrado. El ensayo de dureza Rockwell constituye el
método más usado para medir la dureza debido a que es muy
simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales.
Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la
utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas,
lo cual permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación.
Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas de acero
endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un
penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30’ y
vértice redondeado formando un casquete esférico de radio 0,20
mm (Brale), el cual se utiliza para los materiales más duros.
El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de la máquina. Se
le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para eliminar la deformación elástica y obtener
un resultado mucho más preciso.
Luego se le aplica durante unos 15 segundos una fuerza que varía desde 60 a 150 kgf a compresión.
Se desaplica la carga y mediante un durómetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza
directamente en la pantalla, el cual varía de forma proporcional con el tipo de material que se
utilice. También se puede encontrar la profundidad de la penetración con los valores obtenidos del
durómetro si se conoce el material.
Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en cuestión debe ser al
menos diez veces la profundidad de la huella. También decir que los valores por debajo de 20 y
por encima de 100 normalmente son muy imprecisos y debería hacerse un cambio de escala.
El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no es lo mismo analizar
cobre que acero. Estas tablas proporcionan información orientativa sobre qué escala usar para no
dañar la máquina o el penetrador, que suele ser muy caro.
Esfera de 1/8 pulgada 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.

Especificación de penetrador y carga en los distintos ensayos de dureza Rockwell.

22 | P á g i n a
 Ensayos Rockwell normalizados.
Nomenclatura:
Las durezas Rockwell y Rockwell Superficial vienen dadas por la siguiente fórmula:

nHRLetra
Dónde:
n = es el valor de dureza obtenido.
HR = es el identificador del ensayo Rockwell.
Letra = va a continuación de HR y es la letra correspondiente a la Escala usada

Detalles:
• Para materiales muy duros, se emplea un cono con punta de diamante de 120 ° y una carga
de 60 kg, y se simboliza HRA.

• Para aceros de baja resistencia se emplea una bola de acero extra duró de 1/16” y una carga
de 100 kg, se simboliza HRB.

• Para aceros de alta resistencia se emplea un cono con punta de diamante de 120 ° y una
carga de 150 kg, y se simboliza HRC.

23 | P á g i n a
APLICACIÓN:
El ensayo Rockwell suele usarse como “ensayo rápido” en los talleres de fabricación o en los
laboratorios, así como también en ensayos más avanzados como el ensayo Jominy (extremo
templado) (HRC).
Preparación de la superficie
Ensayo de macro dureza.
• no precisa preparación de la superficie
• suelo

CARGAS:

• Tiempo de penetración: 2-6 segundos

• Grosor de la muestra según norma ASTM: Como mínimo 10 veces la profundidad de la
penetración para ambos penetradores
• Grosor de la muestra según norma ISO: Como mínimo 10 veces la profundidad de la
penetración cuando se emplea un penetrador de diamante Como mínimo 15 veces la
profundidad de la penetración cuando se emplea un penetrador de carburo cementado.

NORMATIVAS APLICABLES:
1. ASTM E18

2. ISO 6508

3. JIS Z 2245

24 | P á g i n a
 PRINCIPALES MATERIALES UTILIZADOS EN ENSAYOS.
Se denomina ensayo de materiales a toda prueba cuyo fin es determinar las propiedades mecánicas
de un material, por tanto, es de suma importancia.
Para la determinación de estas propiedades existen una serie de ensayos normalizados dentro de
los que se encuentra el anteriormente mencionado, de este modo, los principales materiales
utilizados en el presente ensayo son:
1. ACERO:
El acero es una aleación de hierro con una cantidad de
carbono que puede variar entre 0,03% y 1,075% en
peso de su composición, dependiendo del grado.
Acero no es lo mismo que hierro. Y ambos materiales
no deben confundirse. La diferencia principal entre el
hierro y el acero se halla en el porcentaje de carbono:
el acero es una mezcla de hierro con un porcentaje de
carbono de entre el 0,03% y el 2,14%.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono
y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físicoquímicas,
sobre todo en su resistencia.
Existen muchos tipos de acero según los elementos aleantes que estén presentes. Cada tipo de
acero permitirá diferentes aplicaciones y usos, lo que lo hace un material versátil y muy difundido
en la vida moderna, donde podemos encontrarlo ampliamente.
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la naturaleza. El acero
se puede reciclar indefinidamente sin perder sus atributos, lo que favorece su producción a gran
escala. Esta variedad y disponibilidad lo hace apto para numerosos usos como la construcción de
maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, aeronáutica, industria automotriz,
instrumental médico, etc. Contribuyendo al desarrollo tecnológico de las sociedades
industrializadas, pues ningún material logra igualarlo cuando se trata de resistencia al impacto o
la fatiga.
Características mecánicas y tecnológicas del acero:
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas varían
con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con
los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para infinidad
de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:
• Su densidad media es de 7850 kg/m³.
• En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

25 | P á g i n a
 • El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos
aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1510 °C en estado
puro (sin alear).
• Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.
• Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
• Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una
lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma
electrolítica, por estaño.
• Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento
térmico.
• Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al
sobrepasar su límite elástico.
• La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido
sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite,
cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.
Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las
herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para
medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
• Se puede soldar con facilidad.
• La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el
progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo.
• Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es
aproximadamente de 3*106 S/m.
• Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud
del mismo.
Mecanizado del acero:
• Acero laminado: El acero que se utiliza para
la construcción de estructuras metálicas y
obras públicas, se obtiene a través de la
laminación de acero en una serie de perfiles
normalizados.
El proceso de laminado consiste en calentar
previamente los lingotes de acero fundido a
una temperatura que permita la deformación
del lingote por un proceso de estiramiento y
desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación.
Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta conseguir las medidas que se
requieran.

26 | P á g i n a
 • Acero forjado: La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por
deformación plástica cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de
impactos. La forja generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se mejora la
calidad metalúrgica y las propiedades mecánicas del acero.
El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de material
que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja por
estampación la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa, compuesta
por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea conseguir.

• Acero corrugado: El acero corrugado es una clase

de acero laminado usado especialmente en
construcción, para emplearlo en hormigón armado.
Se trata de barras de acero que presentan resaltos o
«corrugas» que mejoran la adherencia con el
hormigón. Está dotado de una gran ductilidad, la
cual permite que a la hora de cortar y doblar no
sufra daños, y tiene una gran soldabilidad, todo
ello para que estas operaciones resulten más seguras y con un menor gasto energético.
Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a 40
mm, en la que se cita la sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg.
Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir,
para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado.

• Estampado del acero: La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado

sin arranque de viruta donde a la plancha de acero se la somete por medio de prensas
adecuadas a procesos de embutición y estampación para la consecución de determinadas
piezas metálicas. Para ello en las prensas se colocan los moldes adecuados.

• Troquelación del acero: La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado

sin arranque de viruta donde se perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por
medio de prensas de impactos donde tienen colocados sus respectivos troqueles y matrices.

• Mecanizado blando: Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque

de virutas en máquinas-herramientas (taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado
CNC, etc.) luego endurecerlas por tratamiento térmico y terminar los mecanizados por
procedimientos abrasivos en los diferentes tipos de rectificadoras que existen.

• Rectificado: El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado

superficial y medidas con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas para la

27 | P á g i n a
 construcción de maquinaria y equipos de calidad. Pero el tamaño de la pieza y la capacidad
de desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un obstáculo.

• Doblado: El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy recomendable
pues el proceso de doblado en frío del material endurecido es más difícil y el material muy
probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para ser doblado; el proceso de
doblado empleando antorchas u otros métodos para aplicar calor tampoco es recomendable
puesto que al volver a aplicar calor al metal duro, la integridad de este cambia y puede ser
comprometida.

• Perfiles de acero: Para su uso en construcción, el

acero se distribuye en perfiles metálicos, siendo
éstos de diferentes características según su forma
y dimensiones y debiéndose usar específicamente
para una función concreta, ya sean vigas o pilares.

Caracteristicas y aplicaciones del acero:

• AISI 1010: Acero muy ductil y maleable de fácil conformabilidad en frio, solda muy fácil;
De gran aplicación como Acero Estructural en la fabricacion de tuberias estructuras
metalicas soldadas, etc. Se aplica tambien como Acero de Construcción de maquinarias
cuando esta endurecido superficialmente mediante tratamientos de cementacion o
Carbonitrurado seguido de Temple y Revenido.

• AISI 1020: Acero de bajo contenido de carbono, de fácil mecanizado y buena soldabilidad.
De baja dureza para usos convencionales de baja exigencia. Cuando se requiere una
superficie muy dura pero un centro tenaz, este acero cementado cumple perfectamente.
Estirado en frío mejora sus valores de resistencia mecánica y su maquinabilidad. Se usa
principalmente para bases de matrices, soportes, engranajes, flanges, pernos de anclaje,
ejes, cadenas, bujes, tornillería corriente y pasadores de baja resistencia. Por su ductilidad
es ideal para procesos de transformación en frío como doblar, estampar, recalcar, entre
otros.

• AISI 1045: Es el más notorio de los aceros al carbón templables. Adecuado para todo tipo
de aplicaciones donde se requiera soportar esfuerzos por encima de las 87, 000 psi o en
casos de diámetros mayores donde se necesite una dureza media dentro de los 170 a 206
BHN y un centro tenaz. Aunque su maquinabilidad no es muy buena, esta mejora
sensiblemente después del trabajo en frío. Es utilizado para todo tipo de elementos que
requieren de dureza y tenacidad como ejes, manivelas, chavetas, pernos, tuercas, cadenas,

28 | P á g i n a
 engranajes de baja velocidad, espárragos, acoplamientos, bielas, pasadores, cigüeñales y
piezas estampadas. Puede ser sometido a temple y revenido.

• AISI 4140: Acero de baja aleación al Cromo Molibdeno. Se suministra con o sin
tratamiento de bonificado (temple y revenido). Se utiliza en forma general en la fabricación
de piezas de medianas dimensiones que requieren alta resistencia mecánica y tenacidad.
Buena resistencia a la torsión y fatiga. Buena maquinabilidad y baja soldabilidad. Es
utilizado en piezas de medianas dimensiones que exigen elevada dureza, resistencia
mecanica y tenacidad tales como ejes, pasadores, barras de torsión, engranajes de baja
velocidad, tuercas y pernos sometidos a grandes esfuerzos, árboles de transmisión, bielas
y rotores.

CARACTERISTICAS DEL ACERO 4140

Acero grado maquinaria al Cromo-Molibdeno. Se suministra Tratado, Enfriado al Aceite
y Revenido con dureza aprox. de 28/34 HRC. Buenta resistencia a la tensión, torsión y a
la flexión. Para piezas y partes de maquinaria de uso general. Normalmente no requiere
un tratamiento térmico adicional, sin embargo, el acero SISA 4140T se puede templar a
durezas mayores para incrementar su resistencia. Debe ser recocido antes de un temple
posterior.

29 | P á g i n a
TRATAMIENTO TÉRMICO Para recomendaciones y temperaturas de
tratamiento térmico del Acero SISA 4140T, referirse la hoja técnica del Acero SISA
4140R.
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES El Acero SISA 4140T puede ser nitrurado
o recubierto con cromo duro.
RELEVADO DE ESFUERZOS En el caso de un maquinado extenso y debido a
las tensiones producidas por dicho maquinado, se recomienda relevar esfuerzos
antes de llegar a la medida final para evitar deformaciones posteriores. Temperatura
de relevado: 500 - 550 °C (930 - 1020 °F)
SOLDADURA No se recomienda soldar el SISA 4140T (Templado y Revenido) y
de ser posible, se debe evitar ya que las propiedades mecánicas son alteradas las
zonas afectadas por el calor del proceso de soldadura. Es preferible aplicar soldadura
al SISA 4140R (Recocido) y cuando la pieza se enfríe a aprox. 50°C, esta sea
inmediatamente relevada de esfuerzos de 595°C a 620°C antes del templado y
revenido. En caso de que la soldadura sea realmente necesaria con el SISA 4140T
(Templado y Revenido), una vez que la pieza se enfrie a aprox. 50°C, esta sea
inmediatamente relevada de esfuerzos a 30°C a 50°C por debajo de la temperatura
original de revenido. En cualquier caso, antes de aplicar soldadura, la pieza debe ser
precalentada a 300°C a 400°C.

30 | P á g i n a
 • ACERO INOXIDABLE: Es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el
cromo u otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y
reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro (los
metales puramente inoxidables, que no reaccionan con oxígeno son oro y platino, y de
menor pureza se llaman resistentes a la corrosión, como los que contienen fósforo). Sin
embargo, esta capa puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea
atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos
tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los principales son

31 | P á g i n a
 el níquel y el molibdeno. Los aceros inoxidables se utilizan principalmente en cinco tipos
de mercados: Electrodomésticos, automoción: especialmente tubos de escape,
construcción: edificios y mobiliario urbano (fachadas y material), industria: alimentación,
productos químicos y petróleo y en fabricación de joyas (cadenas, aretes, etc.)

2. ALUMINIO:
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y
número atómico 13. Se trata de un metal no
ferromagnético. Es el tercer elemento más común
encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de
aluminio forman el 8 % de la corteza de la tierra y se
encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la
vegetación y de los animales.1 En estado natural se
encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas
y micas). Este metal se extrae únicamente del mineral
conocido con el nombre de bauxita, por transformación
primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a
continuación en aluminio metálico mediante electrólisis.
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de
materiales, tales como su baja densidad (2700 kg/m³) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante
aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690
Mpa).
Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por
todo ello es desde mediados del siglo XX el metal que más se utiliza después del acero.
El principal inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de energía eléctrica que
requiere su producción. Este problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su extendida
vida útil y la estabilidad de su precio.
Características físicas:
El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, solo aventajado por el oxígeno y el
silicio. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m³, y con un bajo punto de fusión
(660 °C). Su color es grisáceo y refleja bien la radiación electromagnética del espectro visible y el
térmico. Es buen conductor eléctrico (entre 35 y 38 m/(Ω mm²)) y térmico (80 a 230 W/(m·K)).
Características mecánicas:

32 | P á g i n a
Es un material blando (escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro tiene un límite de
resistencia en tracción de 160-200 N/mm² (160-200 Mpa). Todo ello le hace adecuado para la
fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero no como elemento estructural. Para
mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo que permite realizar sobre las operaciones
de fundición y forja, así como la extrusión del
material. También de esta forma se utiliza como
soldadura.
Características químicas:
La capa de valencia del aluminio está poblada por tres
electrones, por lo que su estado normal de oxidación
es III. Esto hace que reaccione con el oxígeno de la
atmósfera formando con rapidez una fina capa gris
mate de alúmina Al2O3, que recubre el material, aislándolo de posteriores corrosiones. Esta capa
puede disolverse con ácido cítrico. A pesar de ello es tan estable que se usa con frecuencia para
extraer otros metales de sus óxidos. Por lo demás, el aluminio se disuelve en ácidos y bases.
Reaccionan con facilidad con el ácido clorhídrico y el hidróxido sódico.

3. BRONCE:
El bronce es toda aleación metálica de cobre y estaño, en la que el primero constituye su base y el
segundo aparece en una proporción del 3 al 20 %. Puede incluir otros metales.
Las aleaciones constituidas por cobre y zinc se denominan propiamente latón; sin embargo, dado
que en la actualidad el cobre se suele alear con el estaño y el zinc al mismo tiempo, en el lenguaje
no especializado la diferencia entre bronce y latón es bastante imprecisa.
Cabe destacar entre sus aplicaciones actuales su uso en partes mecánicas resistentes al roce y a la
corrosión, en instrumentos musicales de buena calidad como campanas, gongs, platillos de
acompañamiento, saxofones, y en la fabricación de cuerdas de arpas, guitarras y pianos
Propiedades:
Exceptuando el acero, las aleaciones de bronce son superiores a las de hierro en casi todas las
aplicaciones. Por su elevado calor específico, el mayor de todos los sólidos, se emplea en
aplicaciones de transferencia del calor.
Comparación entre bronces y aceros:

33 | P á g i n a
Aunque desarrollan pátina no se oxidan bajo la superficie,
son más frágiles y tienen menor punto de fusión. Son
aproximadamente un 10 % más pesadas que el acero, a
excepción de las compuestas por aluminio o sílice.
También son menos rígidas, por lo tanto en aplicaciones
elásticas como resortes acumulan menos energía que las
piezas similares de acero. Resisten la corrosión, incluso la
de origen marino, el umbral de fatiga metálica es menor, y
son mejores conductores del calor y la electricidad.
Otra característica diferencial de las aleaciones de bronce respecto al acero, es la ausencia de
chispas cuando se las golpea contra superficies duras. Esta propiedad ha sido aprovechada para
fabricar martillos, mazas, llaves ajustables y otras herramientas para uso en atmósferas explosivas
o en presencia de gases inflamables.
Versatilidad:
El cobre y sus aleaciones tienen una amplia variedad de usos como resultado de la versatilidad de
sus propiedades mecánicas, físicas y químicas. Téngase en cuenta, la conductividad eléctrica del
cobre puro, la excelente maleabilidad de los cartuchos de munición fabricados en latón, la baja
fricción de aleaciones cobre-plomo, las sonoridad del bronce para campanas y la resistencia a la
corrosión de la mayoría de sus aleaciones.
Propiedades físicas:
Datos para una aleación promedio con 89 % de cobre y 11 % de estaño:
• Densidad: 8,90 g/cm³.
• Punto de fusión: de 830 a 1020 °C
• Punto de ebullición: de 2230 a 2420 °C
• Coeficiente de temperatura: 0,0006 K-1
• Resistividad eléctrica: de 14 a 16 µΩ/cm
• Coeficiente de expansión térmica: entre 20 y 100 °C → 17,00 x 10-6 K-1
• Conductividad térmica a 23 °C: de 42 a 50 Wm-1
Propiedades mecánicas:
• Elongación: <65 %
• Dureza Brinell: de 70 a 200
• Módulo de elasticidad: de 80 a 115 Gpa
• Resistencia a la cizalla: de 230 a 490 Mpa
• Resistencia a la tracción: de 300 a 900 Mpa

4. HIERRO:

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El hierro o fierro es un elemento químico de número atómico 26 situado en el grupo 8, periodo 4
de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Fe y tiene una masa atómica de 55,6 u.
Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades magnéticas; es ferromagnético
a temperatura ambiente y presión atmosférica. Es extremadamente duro y denso.
Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre ellos muchos óxidos,
y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en estado elemental, los óxidos se reducen con
carbono y luego es sometido a un proceso de refinado
para eliminar las impurezas presentes.
Es el elemento más pesado que se produce
exotérmicamente por fusión, y el más ligero que se
produce a través de una fisión, debido a que su núcleo
tiene la más alta energía de enlace por nucleón (energía
necesaria para separar del núcleo un neutrón o un protón);
por lo tanto, el núcleo más estable es el del hierro-56 (con
30 neutrones).
Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de
la temperatura y presión.
Aplicaciones:
El hierro es el metal duro más usado, con el 95 % en peso de la producción mundial de metal. El
hierro puro (pureza a partir de 99,5 %) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones para
utilizar su potencial magnético. El hierro tiene su gran aplicación para formar los productos
siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto
metálicos como no metálicos, que confieren distintas propiedades al material. Se considera que
una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1 % de carbono; si el porcentaje es
mayor, recibe el nombre de fundición.
El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente en automóviles,
barcos y componentes estructurales de edificios.
Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de propiedades mecánicas dependiendo de su
composición o el tratamiento que se haya llevado a cabo.
Fundiciones:
El hierro es obtenido en el alto horno mediante la conversión de los minerales en hierro líquido, a
través de su reducción con coque; se separan con piedra caliza, los componentes indeseables como
fósforo, azufre, y manganeso.
Los gases de los altos hornos son fuentes importantes de partículas y contienen óxido de carbono.
La escoria del alto horno es formada al reaccionar la piedra caliza con los otros componentes y los
silicatos que contienen los minerales.

35 | P á g i n a
Se enfría la escoria en agua, y esto puede producir monóxido de carbono y sulfuro de hidrógeno.
Los desechos líquidos de la producción de hierro se originan en el lavado de gases de escape y
enfriamiento de la escoria. A menudo, estas aguas servidas poseen altas concentraciones de sólidos
suspendidos y pueden contener una amplia gama de compuestos orgánicos (fenoles y cresoles),
amoníaco, compuestos de arsénico y sulfuros.
Cuando el contenido en carbono es superior a un 1,73 % en peso, la aleación se denomina
fundición. Este carbono puede encontrarse disuelto, formando cementita o en forma libre. Son muy
duras y frágiles. Hay distintos tipos de fundiciones en los que encontramos:
• Blanca

• Atruchada

• Maleable americana y europea

• Esferoidal o dúctil

• Vermicular

• GRIS: “El hierro fundido, hierro colado, hierro

triturado, más conocido como fundición gris, es uno
de los materiales ferrosos más empleados y su
nombre se debe a la apariencia de su superficie al
romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general
más de 2 % de carbono y más de 1 % de silicio,
además de manganeso, fósforo y azufre. Una
característica distintiva del hierro gris es que el
carbono se encuentra en general como grafito,
adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da la
coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos
respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento después del
vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y
parámetros microestructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las
hojuelas de grafito.
La composición típica para obtener una microestructura grafítica es de 2.5 a 4 % de carbono
y de 1 a 3 % de silicio. El silicio juega un papel importante en diferenciar a la fundición gris
de la fundición blanca; esto es debido a que el silicio es un estabilizador de grafito. Esto
significa que ayuda a precipitar el grafito desde los carburos de hierro. Otro factor importante
que ayuda a la formación del grafito es la velocidad de solidificación de la colada: una
velocidad lenta tenderá a producir más grafito y una matriz ferrítica; una velocidad moderada

36 | P á g i n a
 tenderá a producir una mayor matriz perlítica. Para lograr una matriz 100 % ferrítica se debe
someter la fundición a un tratamiento térmico de recocido”.
Por otra parte, los óxidos de hierro tienen variadas aplicaciones: en pinturas, obtención de hierro,
la magnetita (Fe3O4) y el óxido de hierro (III) (Fe2O3) en aplicaciones magnéticas, etc. El hidróxido
de hierro (III) (Fe(OH)3) se utiliza en radioquímica para concentrar los actínidos mediante co-
precipitación.

37 | P á g i n a
 MATERIALES Y EQUIPOS

Durómetro digital

Probetas de 1 pulgada de altura x 1 pulgada de diametro, con acabado espejo

38 | P á g i n a
 Identador o penetrador de punta esférica de acero endurecido de 1/16 de pulgada

Yunques de hierro

39 | P á g i n a
 METODOLOGÍA

A continuación, se desarrollará un ensayo de dureza con el propósito de determinar la idoneidad

de un material, o el tratamiento concreto al cual el material ha sido sometido.
El ensayo de dureza suele llevarse a cabo midiendo la profundidad de penetración de la huella que
puede dejar un identador o penetrador, o bien midiendo el tamaño de una impresión dejada por un
penetrador dependiendo del tipo de ensayo que se llevará a cabo; El método de ensayo de dureza
por penetración más adecuado dependerá de la microestructura de los materiales; es decir, de la
homogeneidad del material. Es importante que el material, bajo la penetración realizada por el
ensayo de dureza, sea representativo de la totalidad de la microestructura. Esto significa que, si
una microestructura es muy tosca y heterogénea, se necesitará una mayor impresión que para un
material homogéneo.
¿Cómo seleccionar el método del ensayo?
Cuando se seleccione un método, deberá considerarse:
• El tamaño de la pieza de material.
• El tipo de material que se someterá al ensayo.
• La cantidad de muestras que se someterán a un ensayo.
• La dureza aproximada del material.
• La precisión necesaria del resultado.
• Si es necesario cumplir alguna normativa concreta.
Teniendo en cuenta esto, podemos definir que para un ensayo donde manipularemos nueve tipos
de materiales, con características y propiedades físicas y químicas diferentes expuestas
anteriormente podemos hacer uso del método de ensayo de dureza HARD ROCKWELL debido a
que es un método rápido de evaluación sin lectura óptica y además puede ser utilizado tanto en
materiales blandos como duros.
Materiales a medir:
1. Acero AISI 1010
2. Acero AISI 1020
3. Acero AISI 1045
4. Acero AISI 4140
5. Acero Inoxidable
6. Aluminio
7. Bronce
8. Hierro
9. Hierro Fundido

40 | P á g i n a
Obtenido una probeta de 1 pulgada de altura por 1 pulgada de diámetro de cada material a medir,
procedemos a realizar el ensayo de cada material en un durómetro digital Ernst, que es un aparato
que mide la dureza de los materiales, y funciona de la siguiente manera:

Una vez que se selecciona el material del cual se quiere conocer la dureza se normaliza la fuerza
que se le ha de aplicar a través de un elemento penetrador, que también debe estar normalizado.
Dependiendo de la profundidad o tamaño de la huella que se obtenga de esta aplicación de fuerza
es como sabremos el grado de dureza del material.
El durómetro automáticamente calcula está profundidad de la huella y lo describe en la medida de
dureza.

Durómetro digital Ernst

Debido a que conocemos que los materiales a medir en el presente ensayo son materiales blandos,
se utilizara la escala “B” que se encuentra como una de las escalas más utilizadas junto a la “A” y
“C”, siendo este último para materiales duros.
El ensayo de Rockwell puede dejar una huella que puede ser circular, esférica, cónica o piramidal,
y puede usar identadores de punta de diamante o acero endurecido; Como los materiales que
nosotros vamos a trabajar no tienen tratamientos térmicos especiales entonces podremos usar un
identador de acero endurecido de 1/16 de pulgada con huella circular.

41 | P á g i n a
 Identador o penetrador de 1/16 de pulgada
Distinguido el ensayo que vamos a realizar y teniendo a disposición estos materiales, procedemos
a encender y colocar el identador en el durómetro. Posteriormente se coloca la probeta en unos
yunques.

Yunque
Estos yunques dependen de la muestra que voy a realizar de la probeta bien sea, centro o periferia
se coloca un yunque plano a 90° y para medir lateralmente se usa de la siguiente manera:

42 | P á g i n a
Yunque para medir lateralmente la muestra Yunque plano a 90°
Posteriormente se selecciona la escala de dureza en el durómetro (como fue explicado
anteriormente la escala de dureza para este ensayo será de “B”). Dado esto, se debe colocar una
precarga de 980,7 Newton o 100 kilopondios (kp) que varía dependiendo de la escala a trabajar.
Equivalentemente a esto, en la parte lateral derecha del aparato se debe graduar una línea roja que
debe coincidir con el número 100 que equivale a los 100 kp de precarga, y además de esto en la
parte superior de esté, la manigueta que mueve la línea roja debe coincidir también el número 100
de la siguiente manera:

Consecutivamente a esto, volvemos al tablero frontal del durómetro y se selecciona “Selección de

escala”, HR ⚫ circular de 1/16 de pulgada, y el tablero debe quedar de la siguiente manera:

44 | P á g i n a
Después de haber hecho este proceso y de tener la probeta en el durómetro, se prosigue a mover
el volante inferior del durómetro para colocar la precarga, hasta que el color verde se ilumine así,
hasta ese punto exacto:

Posterior a esto, la palanca lateral derecha se tira hacia adelante alrededor de 20 segundos y se
espera que pase nuevamente 20 segundos para situar la magnitud de la carga. Después de este
tiempo, se devuelve rápidamente la palanca a su posición inicial.

45 | P á g i n a
El resultado que muestra el durómetro al terminar este proceso corresponde a la dureza HR B de
la muestra, en unidades kp.
Posterior a esto, para realizar un nuevo ensayo de la probeta se debe reiniciar el aparato y repetir
nuevamente el proceso de calibrado del durómetro.
Para conocer la dureza del material a ensayar se debe realizar tres muestras de la probeta que
corresponden a centro, lateral y periferia, y el promedio de los tres datos obtenidos corresponderá
a la dureza total de la muestra.
Se debe empezar con la medición lateral de la muestra, posteriormente la periferia y por último el
centro, esto debido a que si llega a existir dificultades al momento de realizar el proceso de
calibrado del durómetro pueda tener varias oportunidades para realizar el ensayo, puesto que el de
centro solo se tiene una oportunidad para obtener el resultado.

46 | P á g i n a
 CÁLCULOS Y RESULTADOS

Se realizó el ensayo de dureza HR B (HARD ROCKWELL B) a los materiales mencionados

anteriormente, a continuación se especifica los resultados de un material en especifico:
MEDICIÓN DE DUREZA HR B (HARD ROCKWELL B)
MATERIAL
LATERAL PERIFERIA CENTRO
Acero AISI
1010 104.60 kp 104,00 kp 104,40 kp 102,30 kp 102,90 kp 102,90 kp 101,30 kp 101,50 kp
Promedio 104,30 kp 102,80 kp 101,40 kp
Dureza de la
muestra 102.83 kp
Tabla 1. PROMEDIO DE RESULTADOS MEDICIÓN DE DUREZA HR B DEL ACERO AISI 4140.

De cada material, se tomaron distintas muestras como podemos observar en la Tabla 1 que
corresponden a lateral, periferia y centro. De los cuales en la medición lateral y periferia se toman
tres huellas distintas y en el centro dos (una a cada lado de la probeta) esto con el fin de tomar un
promedio de los resultados obtenidos para un resultado más exacto de la dureza correspondiente
de la muestra, ya que como podemos observar en la medición de la profundidad de penetración de
la huella varían los datos inclusive si se toman desde el mismo lado de la muestra.

P RO M E D I O
110 104.3
102.3
100 101.4
90
80
70
DUREZA

60
50
40 LATERAL
30 PERIFERIA
20
CENTRO
10
0
LATERAL
PERIFERIA
CENTRO

LATERAL PERIFERIA CENTRO

Series1 104.3 102.3 101.4

Grafica 1. Histograma DUREZA VS MATERIAL (ACERO AISI 4140)

47 | P á g i n a
En la gráfica 1. Podemos apreciar cómo se comporta la dureza de la muestra respecto a las medidas
tomadas de la probeta, donde podemos analizar que en la periferia es donde se encuentra la mayor
dureza de la muestra, siguiendo los laterales y finalmente el centro de la probeta siendo la posición
con menos dureza correspondiente a 101.4 kp de la muestra de acero.

Durometro realizando ensayo de dureza centro y periferia

Durometro realizando ensayo de dureza lateral

48 | P á g i n a
A continuación, se presentan los resultados obtenidos de dureza de los materiales proporcionados:

MEDICIÓN DE DUREZA HR B (HARD ROCKWELL B)

MATERIAL
DUREZA DEL
LATERAL PERIFERIA CENTRO
MATERIAL
Acero AISI 1010 100,40 kp 100,90 kp 94,85 kp 98,72 kp
Acero AISI 1020 90,60 kp 92,90 kp 91,30 kp 91,60 kp
Acero AISI 1020 88,33 kp 96,80 kp 95,05 kp 93,39 kp
Acero AISI 1045 100,65 kp 101,80 kp 100,40 kp 100,95 kp
Acero AISI 4140 104.3 kp 102.8 kp 101.4 kp 102.83 kp
Acero Inoxidable 97,10 kp 95,20 kp 90,20 kp 94,17 kp
Aluminio 37,00 kp 45,80 kp 38,30 kp 40,37 kp
Bronce 78,30 kp 73,50 kp 66,50 kp 72,77 kp
Hierro 87,20 kp 94,00 kp 94,20 kp 91,80 kp
Hierro Fundido 106,90 kp 106,90 kp 107,40 kp 107,07 kp
Tabla 2. Resultados obtenidos - MEDICIÓN DE DUREZA HR B DE LOS MATERIALES.

Obtenidos los resultados de las muestras podemos determinar que el Hierro fundido es el material
con más dureza correspondiente a 107,07 kilopondios de esfuerzo total, por lo tanto, es el material
que menos probabilidades tiene de falla; siendo un material apto para diversos usos en especial en
el campo de la construcción.
Asimismo, se observa que el Aluminio es el material con menos dureza con tan solo 40,37 kp de
esfuerzo total, lo que lo hace un material frágil que tiende a fallarse con facilidad.
A continuación, se presentará un histograma con los datos obtenidos de los diferentes materiales
correspondiente a una gráfica de Dureza Vs Material que nos permitirá analizar mejor los datos
obtenidos de los ensayos de dureza:

49 | P á g i n a
 DUREZA HR B DE LOS MATERIALES
110 102.83 107.07
98.72 100.95
100 91.6 93.39 94.17 91.8
90
80 72.77
70
60
50 40.37
40
30
20
10
0

Grafica 2. Histograma DUREZA VS MATERIALES

Como se puede evidenciar, además, podemos también realizar la comparación de resultados del
material ACERO AISI 4140 al cual se les realizó el ensayo a dos probetas diferentes y así mismo
se obtuvieron dos resultados de dureza que corresponden a los siguientes datos:

MEDICIÓN DE DUREZA HR B (HARD ROCKWELL B)

MATERIAL
DUREZA DEL
LATERAL PERIFERIA CENTRO
MATERIAL
105,80 kp 103,90 kp 100,30 kp 103,33 kp
Acero AISI 4140
104,99 kp 103,89 kp 102,05 kp 103,64 kp
Tabla 3. RESULTADOS MEDICIÓN DE DUREZA HR B DE ACERO AISI 4140.

De este modo podemos observar que obtenemos dos resultados de dureza diferentes, pero no muy
distintas, los cuales podemos promediar y así obtener que el material tiene una dureza
correspondiente a 103.48 kp en promedio de esfuerzo de las probetas. Para analizar estos datos y
entenderlos mejor se puede observar la siguiente gráfica:

50 | P á g i n a
 P RO M E D IO ACE RO A IS I 4140

110
100
90
80
70
DUREZA

60
50
40
30
20
10
0
1 2
Series1 103.33 103.65

Grafica 3. Histograma COMPARACIÓN DUREZA VS MATERIAL (ACERO AISI 4140)

Observando así, que la segunda probeta puesta a ensayo contaba con una dureza mayor a la de la
primera probeta, pero como fue mencionado anteriormente corresponden a resultados no muy
distintos. Con una dureza promedio de 92,50 kp donde kp corresponde a:
��= �
𝒊��
���
� 𝒊�= �
𝒊����𝒂���
���
�𝒛𝒂
Donde, de acuerdo con la segunda ley de Newton: Fuerza = Masa × Aceleración, tenemos que:
�
���= ����= ��� ∗ �, ����� �= �
,��
���𝑵
�
de modo que 1 kilogramo fuerza o kilopondio (kp) equivale a 9,81 Newton según la constante
gravitacional de la tierra.

51 | P á g i n a
 CONCLUSIONES

1. El acero presenta una dureza aceptable para el desarrollo de los sedimentos a gran escala,
dando como resultado mayor resistencia a movimientos de torsión y compresión.

2. Los estudios hechos en el laboratorio nos dan a comprender las diferencias tipos resistencia
materiales y el uso apropiados de ellos.

3. Observamos que el acero entre mayor sea la composición de carbono este adquiere una
mayor resistencia y menos costo igualando o superando el acero 4140, hay que resaltar
que no sabemos a ciencia cierta los comportamientos a temperatura y paso de tiempo.

4. En la aplicación de conceptos teóricos y metodológicos, se logró identificar que por la

rapidez y sencillez de los ensayos se pueden efectuar numerosas pruebas en muy poco
tiempo y así verificar la autenticidad de los resultados. Igualmente se logró establecer que
el método de penetración, arrojo resultados más rápidos y al parecer precisos.

5. En nuestra opinión el uso de este acero varía mucho no solo en la ingeniería pero como
ingenieros lo usaríamos en la planeación de los cimientos de la infraestructuras en mega
obras

52 | P á g i n a
 BIBLIOGRAFÍA

▪ Definista. (2018). ¿Qué es Dureza? - Su Definición, Concepto y Significado.

Conceptodefinicion.de. Retrieved 12 March 2018, from http://conceptodefinicion.de/dureza/

▪ Ductilidad. (2018). Es.wikipedia.org. Retrieved 14 March 2018, from

https://es.wikipedia.org/wiki/Ductilidad

▪ Dureza. (2018). Es.wikipedia.org. Retrieved 12 March 2018, from

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▪ Dureza Rockwell. (2018). Es.wikipedia.org. Retrieved 13 March 2018, from

https://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Rockwell

▪ Ensayo de dureza. (2018). Es.wikipedia.org. Retrieved 12 March 2018, from

https://es.wikipedia.org/wiki/Ensayo_de_dureza

▪ Fragilidad. (2018). Es.wikipedia.org. Retrieved 15 March 2018, from

https://es.wikipedia.org/wiki/Fragilidad

▪ Vergara, M. (2013). DIAGRAMA DE ESFUERZO - DEFORMACIÓN.

Materialesdeingenieria2013.blogspot.com.co. Retrieved 10 March 2018, from
http://materialesdeingenieria2013.blogspot.com.co/2013/05/diagrama-de-esfuerzo-
deformacion.html

▪ En agradecimiento a la estudiante Medrano Agudelo Leidy Lorena por el apoyo de

las fotografías de los equipos utilizados

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