UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

Tarea 4. Aplicación fundamentos de conformado de materiales

PRESENTADO POR

JOSE RICARDO FERNANDEZ

JERSON DANIEL CORREA LEAL

OSCAR JAVIER BONILLA

PRESENTADO A

Tutor

DIVA AURORA RUBIANO

GRUPO

212022A_614

FECHA DE ENTREGA

19 noviembre de 2019
OBJETIVOS

• Realizar un diagrama de proceso a través del cual se realice el

análisis de las operaciones de fabricación.
• Analizar, evaluar, seleccionar insumos y procedimientos de
fabricación aplicables a procesos metalmecánicos.
• Proponer mejoras e innovaciones a procesos metalmecánicos:
Proceso de fundición con arena.
 CASO DE ESTUDIO
Una empresa metalmecánica tiene como objeto social la fundición de diversos tipos
de metales, la fabricación y mecanizado de enormes piezas de hierro de hasta 16
toneladas, y la tornería de las mismas, en gigantes e inmensos tornos. Para tal fin
cuenta con talleres de fundición con altos hornos y máquinas herramientas de tipo
convencional para llevar a cabo las operaciones de manufactura que ofrece en el
mercado local.

En la actualidad la compañía quiere ser más competitiva y busca nuevos mercados

en el exterior. Para tal fin ha pedido la asesoría de los integrantes del grupo, a fin
de hacer más eficientes las operaciones de manufactura que lleva a cabo para
ofrecer productos de alta calidad en mercados internacionales.

La fábrica en las actuales circunstancias no dispone de un presupuesto para

inversión en nuevas maquinarias y tecnología, por lo que requiere que las
propuestas estén orientadas a mejorar los procesos que ofrece, con los recursos
que cuenta.

1. Análisis descriptivo de las operaciones de fabricación: Se realiza con la

ayuda de un diagrama de proceso, en el cual se deben ilustrar las
operaciones mostradas en el video, indicando y describiendo los siguientes
aspectos: Las variables involucradas (Características del modelo, tipo de
molde usado, temperatura de vaciado, velocidad de vaciado), además de los
equipos, herramientas y maquinaria utilizados para cada fase del proceso de
manufactura observado.

Operaciones de fabricación:

• Preparar arena de fundición o mezcla de moldeo. Con base refractaria y

aglutinante.

• Se tamiza la arena de fundición para que resulte más uniforme y fina.

• Moldear la mezcla de moldeo en cajas. El tamaño de las cajas depende de

las piezas a ser producidas. En la caja inferior se colocan los modelos
partidos en 2.

• Se compacta para que mantenga la forma y permita la permeabilidad

necesaria.
• Se invierte la caja inferior, se pone el par superior y las otras mitades de los
modelos.

• Se aspergea granos de arena en la superficie inferior para que no se pegue

la superior con la inferior.

• Se procede a colocar tubos que serán ductos que conduzcan el metal al

interior de la cavidad que estamos construyendo.

• Se llena la caja superior con arena de fundición uniforme y fina.

• Se punzona para mejorar la permeabilidad de la arena.

• Se sacan los tubos

• Se hacen unos canales que van desde las cavidades que dejaron los tubos
a las cavidades de las piezas a producir.

• Se aplica una mezcla de grafito con melaza y agua para mejorar el acabado
superficial.

• El molde se seca con una antorcha.

• Se cierran las dos cajas con los ductos y cavidades principales terminadas.

• Colocar peso a los moldes en su parte superior para evitar que debido a la
presión metastática la caja superior se levante y el metal salga por la
intercara de las 2 piezas del molde. La presión depende de la altura de la
columna del metal y la densidad del metal líquido.

• Se coloca chatarra de bronce, previamente seleccionada de acuerdo al tipo

de aleación que se desea obtener en un crisol y se introduce en el horno.

• Cuando la colada está lista se coloca un des gasificante para evitar las
porosidades.

• Se saca el crisol.
 • Se vierte el metal en los moldes. La altura promedio recomendada para la
caída del metal líquido es de 20 cm.

• Luego de solidificado y enfriado el metal se desmolda.

• Se limpia la moldura y se separan las partes. Se dan los acabados finales.

De ser necesario se puede realizar tratamientos térmicos para mejorar las
propiedades.
2. Diagrama del proceso:

Arena silícica (SiO2)

0,05 mm˂Tamaño˂2 mm
Aglutinante: Mezclado Tamizado Moldeado Compactación
8% Bentonita
6% agua

Punzonar para Llenar caja Colocar tubos Asperjar

mejorar superior con para hacer los granos de
arena de
permeabilidad conductos arena
fundición

Retirar los Hacer Mejorar el Secado con

tubos canales acabado antorcha
superficial

Molde Cerrar las dos

Limpiar y Colocar peso
cajas con los
Desmoldado finalizado sobre el molde
separar ductos y
partes. cavidades

Vertido de metal.
Caída de metal 20
cm de altura
Velocidad
moderada

Introducir el crisol
Colocar chatarra en el horno Colocar des
de bronce en un Temperatura 830- Sacar el crisol
crisol gasificante
1020 º C
Sobrecalentamiento
3. Características del modelo, tipo de molde usado, temperatura de vaciado,
velocidad de vaciado

Equipos herramientas y maquinaria utilizados para cada fase del proceso de

manufactura.

Equipos/Maquinaria Herramientas
Mezclador Cajas de moldeado
Tamizador Tubos
Horno Punzonadora
Pala escarbadora
Crisol
Modelos
Cincel
Antorcha
Pinzas

¿Los procesos de fabricación que realiza la empresa, según se muestran en

los videos, son los adecuados? Justificar la respuesta con base en criterios
de tipo económico y operativo (Variables del proceso, secuencia de
operaciones, uso de maquinarias, herramientas, recurso humano e
información).

El proceso de fabricación que realiza la empresa es rudimentario y nada

automatizado. Por lo que al mejorarse las maquinas y equipos utilizados se podría
mejorar los tiempos de producción de cada lote, disminuir costos de mano de obra
y evitar posibles errores humanos.

La empresa elabora piezas de hasta 16 toneladas de hierro. Como se puede ver en

el video el proceso de fundición no es automatizado por lo que para elaborar los
moldes de piezas tan grandes requeriría de muchas horas hombres para el
mezclado y el tamizado de la arena.

El hecho de que se requiera realizar los moldes de arena en cada lote puede indicar
que las piezas que se elaboran no siempre son las mismas y que el tamaño de las
mismas pueden variar. Pero es importante mencionar que los moldes pueden servir
más de una vez por lo que se puede optimizar tiempo reutilizando los moldes y no
elaborarlos cada vez que se va a sacar un lote. Por lo tanto, al ya tener el molde el
paso de su fabricación se podría omitir.

El proceso de fusión y colada para realizar piezas de gran tamaño requeriría de

crisoles muy grandes que resultarían complicado de manejar por los operadores.

El proceso de fundición depende del vaciado del metal fundido, temperatura de

vaciado, velocidad de vaciado y la turbulencia de flujo. Al ser un proceso manual
estas variables están expuestas al error humano.

2. Propuesta de mejora a los procesos de fabricación realizados en la planta

de producción, teniendo en cuenta los siguientes aspectos de optimización:
Mejores prácticas en las formas de realizar cada operación, reducción en los
tiempos de proceso, reducción de costos de operación, menor consumo de
recursos, menor impacto ambiental y mejoras en la calidad del producto final.

Mejores prácticas en las formas de realizar cada operación.

El proceso de fundición y moldeo requiere de 5 etapas fundamentales que son:

Construcción del modelo.
Fabricación del molde.
Fusión y colada.
Desmoldeo.
Acabado.

Mejorar el proceso en todos los aspectos drásticamente requeriría de la

automatización del proceso con mejores herramientas y maquinas menos
artesanales.

Pero en vista que el cliente no tiene la capacidad de adquirir nueva maquinaria se

propone:

Realizar una mejor distribución del área de trabajo.

Disponer de mas hombres para la realización de cada actividad ya que permitiría
mejorar el control del proceso y la calidad del producto.
Pesar la cantidad de arena a utilizar en cada lote para evitar perdidas del material.
Reducción en los tiempos de proceso

Al ser un proceso manual, sin capacidad de adquirir insumos nuevos, para reducir
los tiempos se sugiere aumentar la cantidad de personas para la realización de cada
actividad.
Por ejemplo, al aumentar la cantidad de personas trabajando para la elaboración de
los moldes se puede disminuir el tiempo requerido para dicha actividad.

Para aumentar la cantidad de piezas elaboradas en cada lote se pueden elaborar

moldes mas grandes con mayor capacidad de producción.

Al momento de compactar la arena se podría diseñar una herramienta que

permitiera lograrlo de una manera más rápida y eficiente.

Se podría plantear un método en el que se vayan preparando la parte inferior y

superior del molde simultáneamente y luego unir las partes.

En el proceso de vaciado del metal fundido en los moldes se podrían utilizar crisoles
de mayor tamaño para evitar tiempos muertos.

Se debe realizar una distribución del área de trabajo o el proceso lleve una
secuencia de operación

Reducción de costos de operación

Para disminuir los costos de producción se podría rediseñar las cajas de moldeo
que minimicen la cantidad de arena requerida para elaborar los moldes.

Se podría disminuir el consumo energético del horno si el proceso de fundición y

vaciado del metal en los moldes se hace en menos tiempo.

Para minimizar costos se debe trabajar la antorcha con gas domiciliario este es más
económico que el propano.

Menor consumo de recursos

Se puede apreciar en los videos como hay perdida de material para elaborar los
moldes porque no hay un control en el pesaje de la arena utilizada.

También puede haber perdidas de material metálico debido al mal manejo y vaciado
del mismo.

Mejoras en la calidad del producto final.

La calidad del producto final depende del modelo utilizado para elaborar los moldes.

Temperatura de vaciado, debe tener un sobrecalentamiento con respecto a la

temperatura de fundición del metal.

Velocidad de vaciado No debe ser tan lenta para que no se solidifique el metal en
el recipiente ni tan rápida para que no genere turbulencia.

Turbulencia de flujo. Se espera un fluido en régimen laminar que no genere burbujas

e irregularidades.

Se debe considerar en el proceso de acabado procesos posteriores como

tratamientos térmicos para mejorar la calidad del producto final.

3. Evaluación (En términos cualitativos) del impacto de las modificaciones

propuestas con relación a las operaciones de manufactura que realiza la
compañía en la actualidad.

Para ser competitivo en el mercado es necesario aumentar tanto la calidad como

la cantidad de producto generado por la empresa.

Al disponer mayor cantidad de personal en este proceso que podría considerarse

artesanal se podrían mejorar los tiempos de producción y la calidad del producto,
ya que se podrían controlar mejor las variables importantes de este proceso.

Al elaborar moldes que puedan generar mayor cantidad de piezas por tanda de
producción se mejoran los tiempos de producción.

Al reducir el tiempo de producción de cada lote de piezas se pueden proponer más

turnos de producción lo que aumentaría la cantidad de producto final.
 4. ¿Los procesos de fabricación que realiza la empresa, según se muestran
en los videos, son los adecuados? Justificar la respuesta con base en
criterios de tipo económico y operativo (Variables del proceso, secuencia de
operaciones, uso de maquinarias, herramientas, recurso humano e
información).

Rta: Son los adecuados, aunque es un proceso que se ejecuta muy

rudimentariamente, Los moldes en este momento se utilizan metálicos, no se
observa una buena distribución dentro del proceso, se puede realizar la operación
de secado de moldes con gas domiciliario y no propano

5. ¿Qué mejoras propondría hacerles a los procesos de fabricación que

realiza actualmente la empresa con base en los criterios ya mencionados?

Rta:

• Implementar el llamado molde mecánico que consiste en la compactación

de la arena por medios automáticos generalmente por pistones
• Automatizar el sistema de transporte y vaciado del material fundido
• Restructuración del proceso para evitar el desplazamiento innecesario de
los moldes u operarios.
• Implementar mesas transportadoras o un puente grúa para manejo de
piezas grandes y así evitar sobre esfuerzos
 Conclusiones.

• Se determina a través de un diagrama de proceso el análisis de producción de una

empresa de metalmecánica, ordenando el proceso de tal manera que se evidencia
la secuencia de actividades a desarrollar para su producción.

• Se determinaron factores como herramientas o maquinaria que se utilizara en

dicho proceso de fabricación.
Bibliografía

Pernett, A. (16, 07, 2017). La automatización en la industria. [Archivo de video].

Recuperado de http://hdl.handle.net/10596/12558
Kazanas, H. C., Baker, G., and Gregor, T. (2009). Procesos básicos de
manufactura. Washington D. C., US: McGraw-Hill Interamericana. Recuperado
de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/detail.action?docID=10498387

Groover, M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna. Materiales, procesos y

sistemas. México: McGraw-Hill/Interamericana editores, S.A de C.V. Tercera
edición. Recuperado
de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/detail.action?docID=10515063&am
p;p00=manufactura