Detalles del Proceso

Productivo COMSINAC-
CASIMA

Ingeniería de Proceso
Julio 2014 Producción
ACERO
 Acero
Es una aleación de hierro (metal) y carbono (metaloide) que gracias a sus
notables propiedades es ampliamente utilizada en los principales sectores de
fabricación: construcción, automóviles, electrodomésticos, ingeniería y
energía.
Las características que lo hacen fuerte frente a los
otros materiales son:

 Bajo costo**.
 Facilidad de conformación por flexión o
torsión.
 Su alta resistencia.
 Su amplia gama de composiciones (y por lo
tanto de propiedades).
 Su facilidad de ensamblaje y su facilidad de
reciclaje.
 Acero

Figura 1. Producción de Acero en un alto horno.

Fusión por arco eléctrico

La base de la fabricación en el horno de

arco eléctrico es la fusión de chatarra y
briqueta por medio de corriente eléctrica.
Figura 2. Producción de Acero en un horno de arco eléctrico.
 Acero
Etapa de Fusión:

Etapa en la que los electrodos se encuentran con la chatarra. En esta fase se genera un
arco corto de alta intensidad, ya que la distancia entre los electrodos y la chatarra es muy
pequeña.
El objetivo es penetrar rápidamente dentro de la chatarra para encontrar estabilidad
dentro del horno y alejar el arco de la bóveda. El tiempo será mayor o menor en función
del grosor de la chatarra, y de la cantidad materiales no metálicos con distinto punto de
fusión.
Una vez culminada esta etapa y que los electrodos tienen cierta estabilidad dentro del
horno, se puede comenzar con el proceso de alimentación continua (briquetas). Es
importante señalar que en este punto del proceso, se oxidan elementos como el Fe, Mn,
Si, se desfosfora y se lleva la mezcla de acero a 1600°C para el sangrado.
 Materia Prima
MATERIA PRIMA BRIQUETA

“La briqueta y la chatarra se utiliza para

ESPECIFICACIONES QUIMICAS aportar hierro y carbono en la producción del
PROPIEDADES RANGO acero”.
% Fe TOTAL = 91,5 MÍN
% Fe METÁLICO = 85 MÍN
%C= 0,8 MÍN
%S= 0,02 MÁX ESPECIFICACIONES QUÍMICAS
%P= 0,10 MÁX
GANGA (Al2O3+SiO2+CaO+MgO) = 6,3 MÁX CHATARRA FeM SiO2 Si MnO Mn FeO P
% Cu+ % Ni+ % Cr+ % Mo+ % Sn = TRAZAS
LIVIANA 92 0.68 0.15 0.58 0.45 3.86 0.01
ESPECIFICACIONES FISICAS:
SEMIPESADA 95 0.49 0.23 1.03 0.8 1.29 0.02
DENSIDAD APARENTE = 5 – 5,5 gr/cm3
DENSIDAD A GRANEL = 2,5 – 2,8 Ton/m3
PESADA 95 0.64 0.3 1.1 0.85 1.29 0.02
TAMAÑO ESTÁNDAR = 110 mm X 50 mm X 30 mm PAQUETES 94 0.64 0.3 1.03 0.8 2.57 0.04
OTROS 97 0.54 0.25 0.9 0.7 9.1 0.03

Ingeniería de Proceso
 Materia Prima
MATERIA PRIMA COQUE GRUESO METALURGICO
“El coque grueso se utiliza para aporte de carbono al
baño de acero, así como para contribuir con la
energía química del sistema”.
ESPECIFICACIONES QUIMICAS
MATERIA PRIMA COQUE GRUESO CALCINADO DE PETROLEO
PROPIEDADES RANGO

CARBONO FIJO (%) 80 Mín.

HUMEDAD (%) 3 Máx.
CENIZAS (%) 16,5 Máx. ESPECIFICACIONES QUIMICAS
VOLATILES (%) 3 Máx
AZUFRE (%) 1,0 Máx. PROPIEDADES RANGO

CARBONO FIJO (%) 93 Mín.

ESPECIFICACIONES FISICAS: GRANULOMETRIA HUMEDAD (%) 1 Máx.
CENIZAS (%) 5 Máx.
TAMAÑO DE GRANO RETENCION (%) VOLATILES (%) 1 Máx
AZUFRE (%) 3 Máx.
MAYOR 3" 10 Máx.
ENTRE 3" – 3/4" 70 Mín.
MENOR 3/4" 5 Máx ESPECIFICACIONES FISICAS: GRANULOMETRIA

TAMAÑO DE GRANO RETENCION (%)

MAYOR 3" 10 Máx.

ENTRE 3" – 3/4" 85 Mín.
MENOR 3/4" 5 Máx

Ingeniería de Proceso
 Materia Prima
MATERIA PRIMA CAL TIPO CALCICA
“La cal cálcica y dolomítica se utiliza para aportar CaO y
MgO en la escoria, manteniendo la basicidad binaria y
ESPECIFICACIONES QUIMICAS
removiendo impurezas como el fósforo (en el caso de la
PROPIEDADES RANGO
cal)”.
PERDIDAS AL ROJO(%) 5 Máx.
MATERIA PRIMA CAL TIPO DOLOMITICA
OXIDO DE SILICIO (%) 3 Máx.
OXIDO DE CALCIO (%) 89 Mín.
OXIDO DE MAGNESIO(%) 3 Máx.
OXIDOS TOTALES (%) 3 Máx.
ESPECIFICACIONES QUIMICAS
REACTIVIDAD 300 Mín.
PROPIEDADES RANGO
ESPECIFICACIONES FISICAS: GRANULOMETRIA
PERDIDAS AL ROJO(%) 5 Máx.
OXIDO DE SILICIO (%) 3 Máx.
TAMAÑO DE GRANO RETENCION (%) OXIDO DE CALCIO (%) 59 Mín.
OXIDO DE MAGNESIO(%) 25 Mín
MAYOR 3" 0 OXIDOS TOTALES (%) 3 Máx.
ENTRE 3" - 1/2" 95 Mín. REACTIVIDAD: 250 Mín.
MENOR 1/2" 5 Máx.

ESPECIFICACIONES FISICAS: GRANULOMETRIA

TAMAÑO DE GRANO RETENCION (%)

MAYOR 3" 0
ENTRE 3" - 1/2" 95 Mín.
MENOR 1/2" 5 Máx.

Ingeniería de Proceso
 Materia Prima

Briqueta Chatarra Coque Cal

Caliza Acondicionador de Escoria Ferrosilicio Ferrosilicomanganeso

Ferroniobio Ferrocromo Espato Flúor Carburo de Calcio

Figura 3. Aspecto físico de las materias primas presentes en la producción del acero.
 Balance de Masa
Chatarra Liviana

Fundentes (Cal, Alimentación de

Acondicionador) Briqueta y Cal
Coque grueso

Chatarra Pesada y Semipesada

Escoria
Chatarra Liviana
Acero

Inyección de Oxígeno

Ferroaleaciones
Carburo de calcio Ferrosilico-manganeso
Carburante
Cal Carburante Espato Flúor
Acondicionador de Escoria

Figura 4. Etapa de Fusión y Refinamiento en la Producción de Acero. Cal

 Características y Patrón de Carga de las Principales Materias Primas Utilizadas

Cestas de Chatarra:
 Altura total de 4,05 mts
 Ancho de 4,00 mts
 Volumen de 45 Mts3
 Capacidad: Depende del tipo de chatarra
 Peso: 20-25 Ton Aproximadamente
 Características y Patrón de Carga de las Principales Materias Primas Utilizadas

Primera Carga Segunda Carga

Chatarra Liviana Chatarra Liviana

Chatarra Semi Pesada

Coque Grueso
A.E Chatarra Semi Pesada
Cal

Panquecas y Palanquillas
Chatarra Semi
Chatarra Liviana Pesada
 Breve reseña de las características del Horno de Fusión

1. Transformador
2. Conexión de cable flexible
3. Brazos de los electrodos
4. Mordazas porta electrodos
5. Pórtico con brazo
6 .Salida de humos refrigerada
7. Paneles Refrigerados
8. Estructura
9. Estructura
10. Cremallera
11. Bóveda refrigerada
12. Cilindro de basculamiento
13. Sistema hidráulico
14. Electrodos

DATOS DEL HORNO:

 Cuba recubierta de refractario y paneles refrigerados Voest Alpine de 5,90 mts φ y una altura de 3,9 mts desde el
fondo de la cuba al borde la bóveda.
 Transformador Marca EB de capacidad de 70 MVA
 Sistema de Extracción de Humo y Captación de polvos marca Danieli
 Sistema de Inyección de O2 y C LABEA
Aportes de Energías en el Sistema
BALANCE DE MASA
Ingeniería de Proceso
Ingeniería de Proceso
 El contenido de
MgO debe estar
entre 6-8 %

Ingeniería de Proceso
ESCORIA Y SU ESPUMOSIDAD
 Escoria Espumosa

Definición: La escoria es una capa que cubre la superficie del baño y la protege térmicamente,
además de ayudar a proteger el arco eléctrico. Está formada por óxidos ya presentes en la chatarra
o generados durante la fusión que por su menor densidad flotan por encima del baño. Esta fase es
crucial en la fabricación del acero en los hornos de arco eléctrico (EAF), así como en la etapa
de refinamiento o metalurgia secundaria.

“Fabricación adecuada del acero = Fabricación adecuada de escoria”

Ingeniería de Proceso
 Escoria Espumosa

Ganga y FeO
Oxidación del Si Ceniza en la carga e
contenido en la
Al y Mn en la chatarra inyección de carbono
briqueta

Basura en la chatarra FeO/Óxido en la

(Ganga) chatarra

Escoria de EAF
Desgaste del Oxidación del
refractario Fe => FeO

Flujo de cal y dolomita Escoria residual en el

EAF
Ingeniería de Proceso
 Escoria Espumosa
¿Por qué CaO y el MgO son componentes deseables en la escoria?

1) Hoy en día son más los refractarios de la línea de escoria de magnesia o dolomíticos.

2) La saturación del MgO y/o CaO es un requerimiento básico para minimizar el desgaste
químico.

3) Se hace necesario una escoria con alto contenido de CaO para la desulfuración.

Es necesaria la presencia de
SiO2, Al2O3, CaF2, FeO y
MnO, para mantener la
escoria en un estado líquido
adecuado.

Ingeniería de Proceso
 Escoria Espumosa

Escorias rígidas

CaO, MgO

SiO2, Al2O3, CaF2,

FeO y MnO

Escorias acuosas o muy

líquidas

Ingeniería de Proceso
 CAL
La cal normal (CaO) y la cal dolomítica (CaCO3, MgCO3,
MgO) contribuyen a:

 Mejorar la basicidad de la escoria.

Para que una escoria pueda considerarse básica y no ataque al
refractario, el factor de escorificación (índice de basicidad = IB) tiene
que ser mayor que uno.

IB1 se emplea para simplificar el calculo. Utiliza el oxido y la base mas

importante de la escoria, obviando los demás por considerar que
aparecerán en pequeñas cantidades:

Ingeniería de Proceso
 Escoria Espumosa
¿Cuales son las funciones de la escoria espumosa?

1) Cubre el arco eléctrico del horno fusión.

2) Protege el refractario de la incidencia directa del arco.
3) Absorbe productos de desoxidación (SiO2, Al2O3) e inclusiones (limpieza del acero).
4) Desfosfora y desulfura la colada.
5) Protege al metal de la oxidación.
6) Protege al metal de la absorción de hidrógeno y nitrógeno.
7) Minimiza las pérdidas de calor en el proceso de fabricación del acero (mejora la
transferencia de calor).
8) Es totalmente compatible con el refractario.
9) Reduce las fluctuaciones de la potencia y el voltaje.
10) Reduce el ruido en el horno.

Ingeniería de Proceso
 Escoria Espumosa
Energía eléctrica y escoria espumosa:

Se puede observar
que la espumosidad
de la escoria mejora
la pérdida de energía
en el sistema.

Ingeniería de Proceso
 Escoria Espumosa
Disuelve el metal (O2 = [O])
Descarburiza el baño ([C] + O = CO)
O2 Inyectado Oxida el hierro (Fe + O = FeO)
(O2/[O]/FeO) Oxida el Mn ([Mn] + O = MnO)
Post combustión (CO+O=CO2)

Reduce FeO (FeO + C = Fe + CO)

Reduce MnO (MnO + O = Mn + CO)
C Inyectado
Carbono oxidado (2C + O2 = 2CO)
(Espumosidad) Re-C metal (C = [C])
De-post combustión (C + CO2 = 2CO)

Ingeniería de Proceso
COQUE ESPUMANTE
Coque Metalúrgico: Se obtiene por un proceso de coquización, pirolisis o
destilación destructiva (calentamiento en ausencia de aire entre los 1000 y 1200 °C
con un tiempo de 15 a 30 horas, eliminando el material volátil.

Coque Metalúrgico
ANTRACITA: es el carbón mineral más metamorfoseado y el que presenta mayor
contenido en carbono.
 Es de color negro a gris acero con un lustre brillante.
 Estando seca y sin contar cenizas la masa de la antracita posee 86 a 95%

Antracita Procesada

Minas de Antracita
El Coque de Petróleo: Se encuentran distribuidos alrededor de los yacimientos de
petróleo, son procesado en las unidades de coquización de la refinería de petróleo.

Pilas de Coque de Petróleo en

una Refinería

Coque de Petróleo
Actualmente la Briqueta Posee 0.80% de Carbón, al requerir 1,09% para autorreducir
el %FeO que posee, existe el requerimiento de 0,29% de Carbón adicional.

KgC  0,29% *1000 KgHBI  2,90 KgC / TmHBI

KgTotalC  (2,90 KgC / TmHBI ) * 70TmHBI  203KgC

FeO + C (ba) Fe + CO
Composición Química de la Briqueta
( % FeO )

80

60 40-55% FeO

40 20-30% FeO

20
Equilibrio a
1.600 ° C

0.00 0.05 0.10 0.15 0.20

% C en el acero líquido
CUANDO DEBO EMPEZAR A INYECTAR?
FeO sin Inyección de Coque Espumante

FeO con Inyección de Coque Espumante

Aumento de %FeO Generado
40

Recuperación de FeO
Protección de Refractario y Arco Eléctrico
30
20
10

10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
METALURGIA SECUNDARIA
Etapa de Refinamiento:
Este proceso comienza una vez termina el sangrado del horno, y trata de ajustar la composición y
temperatura del acero para llevarlo a colada continua en las condiciones adecuadas.

Objetivos e influencia de elementos:

Para la obtención de acero, los objetivos fundamentales son:

Controlar dentro de unos márgenes aquellos elementos que influyen en las propiedades finales.
Principalmente el Carbono (C), el Silicio (Si), el Manganeso (Mn), el Fósforo (P), el Azufre (S), el
Niobio (Nb), el Vanadio (V) y el Titanio (Ti).

Eliminar en la medida de lo posible las impurezas no deseables como el Cobre (Cu), el Estaño (Sn),
el Níquel (Ni), el Cromo (Cr), y gases como el Hidrógeno (H2), el Oxígeno (O2), y el Nitrógeno (N2)
en forma de gas o en la escoria.
Cada elemento tiene una influencia determinada en el acero que le proporciona ciertas
características:
Carbono (C): el carbón aumenta la resistencia, el límite elástico y la dureza, y disminuye la
ductilidad y maleabilidad.

Silicio (Si): Aumenta la resistencia en aceros bajos en carbono, y puede actuar como desoxidante.

Manganeso (Mn): Aumenta la resistencia, la templabilidad, la resistencia al desgaste, y elimina la

fragilidad en caliente originada por el azufre, ya que evita la formación de sulfuros de hierro.

Fósforo (P): Aunque aumenta la resistencia a la corrosión, y mejora la maquinabilidad, se considera

un elemento perjudicial, ya que disminuye la ductilidad.

Azufre (S): Se considera un elemento perjudicial dentro del acero, ya que, aunque mejora la
maquinabilidad, aumenta la fragilidad, y puede dar lugar a la formación de sulfuros que provocan
ruptura al laminar.
Generalidades de la Metalurgia Secundaria

¿Qué Contiene
la Escoria de
Horno Cuchara? 1) Arrastre de escoria de Horno Fusión.

2) Al2O3 y/o SiO2 de la desoxidación del acero.

3) Adición de Cal (mezcla de cal/espato flúor) a la cuchara.

4) Adición Ca-Aluminato y/o CaF2 en la cuchara durante el

sangrado.

5) Adición de dolomita en la cuchara.

Ingeniería de Proceso
¿Qué se debe considerar en la desoxidación del Acero?
 El acero antes del sangrado debe poseer en su mayoría Fe.
 El oxígeno disuelto debe estar entre 700 a 1000 ppm.

¿Por qué se añaden aleaciones durante y después del

sangrado?

 1) Desoxidación del acero. Son reportados en la escoria como:

SiO2, MnO and Al2O3
[O] + [M] = (MO)

1000 ppm Si, Mn, Al

 2) Lograr la composición química del acero requerido.

Ingeniería de Proceso
Generalidades de la Metalurgia Secundaria

Productos de
Escoria proveniente Refinamiento e Desoxidación del
del horno de fusión inclusiones metal-escoria

Desgaste del
Refractario de
Escoria Aleaciones de
la oxidación
HF de HC

Flujos: CaO
Restos
MgO, SiO2, Desgaste del provenientes del
Al2O3, CaF2 refractario de HC Tap hole y olivina.

Por eso es esencial mantener el control y balance químico!

Ingeniería de Proceso
GENERALIDADES DE MÁQUINA DE
COLADA CONTINUA
 Acero
Un acero es simplemente una aleación Hierro-Carbono en la cual este
ultimo se encuentra en un porcentaje pequeño.

Macro-estructura del acero

Con excepción de las estructuras que se forman durante los tratamientos térmicos o por
diferencias locales de velocidad de enfriamiento, la macro-estructura de los aceros esta
influenciada por fenómenos que ocurren durante la solidificación, que de acuerdo a las
distintas velocidades de enfriamiento es posible discernir tres zonas diferentes:

Zona de templado:

Debido a la alta velocidad de enfriamiento de una pequeña capa de acero líquido, al entrar en contacto con la
pared fría del molde (lingotera), ocurre un sub-enfriamiento fuerte y por tanto un alto grado de nucleación.

Figura 5. Solidificación de un
lingote.
Ingeniería de Proceso
Figura 1. Sistema de máquina de colada
continua.

Ingeniería de Proceso
 Sistema:
Es el acero en solidificación.
Medio:
Es el entorno con el que interactúa el Sistema.
Frontera:
División Real (material) o Imaginaria que separa el
Sistema y el Medio.

Figura 3. Calores presentes en el proceso de

enfriamiento.

Ingeniería de Proceso
 Figura 4. Tratamiento térmico del acero
líquido en máquina de colada continua.

Ingeniería de Proceso