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Laboratorio de Micro Fundición

Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito
Laboratorio de elementos por conformado
Iván Alejandro Almanza Garzón -2131410
Juan David Burgos Franco - 2141640
Nicolás David Martínez Mejía - 2143210

otros existentes en la industria.

Summary: This laboratory talks about the foundry practice,
carried out at the Julio Garavito Colombian School of
Engineering on Wednesday, June 19, 2019. In which a micro
foundry process was made, for the subsequent manufacture of
20 pieces. In this report the different steps and analysis for this
realization are shown.
Palabras Clave: Micro fundición, modelo, cera,
refractario.
I. INTRODUCCIÓN
La micro fundición o fundición a la cera perdida es un
proceso de manufactura creado por los antiguos egipcios
hace 3500 años; es muy conocido por ser un proceso de
precisión para fundir, debido a que es capaz de generar
fundidos de gran exactitud y de detalles intrincados,
además de que permite tener un volumen grande de
producción.
La micro fundición es empleada actualmente en la
industria con mucha frecuencia, este proceso consiste en
elaborar un modelo de cera y recubrirlo con un material
refractario para formar el molde, después de lo cual se
derrite la cera antes de verter el metal fundido.
En la práctica se desarrolló este proceso, creando un
molde de cera para 20 piezas dadas, se obtuvieron buenos
resultados sin embargo muchas piezas resultaron con
defectos, en este informe se pretende analizar y sacar
conclusiones respecto a estos resultados.
 Analizar el acabado superficial y dimensional de
las piezas obtenidas.
III. MARCO TEÓRICO
A. Historia de la Micro fundición:
La historia de la fundición a la cera perdida o micro
fundición, se aproxima hace más de 3500 años por los
egipcios, asiáticos y griegos, donde fue perfeccionado
este método por los asiáticos en el siglo II a.C. Pese a ser
un método originado en oriente en épocas más actuales,
más específicamente en la época prehispánica, en el
territorio Colombiano los Quimbayas y los Muiscas, una
de las culturas indígenas de nuestro territorio han
fabricado varios objetos o artesanías tales como la como
la emblemática “Balsa Muisca” (presentada en la
ilustración 1) y otras tantas, esto logrado por medio de la
cera de las abejas o moldes fabricados en arcilla,
posteriormente se fue mejorando y evolucionando este
método, con la creación de esculturas más complejas más
que todo en la cultura Ganesha (Cultura hindú), Ghana,
los Taironas e incluso en la actualidad para la fabricación
de varias piezas para automotores y muchas piezas
utilizadas en la industria y comercio.

II. OBJETIVOS GENERALES

 Conocer y aplicar las normas de seguridad para
desarrollar un proceso de fundición de micro
fundición de cera perdida.
 Conocer los parámetros para el diseño y
elaboración de una pieza metálica por medio de
cera perdida. Ilustración 1: Balsa Muisca. Tomado de:
 A partir del volumen y las dimensiones de la pieza https://www.siemprecolombia.com/wp-
final establecer el volumen y las dimensiones del content/uploads/2018/08/balsa-muisca.jpg
modelo y del molde.
 Lograr determinar las características, beneficios y B. Fabricación de moldes a la cera perdida:
desventajas de este proceso con respecto a los

I. Molde para fabricación del modelo en cera:
Por medio de maquinado ser fabrica un molde de
inyección para la fabricación del modelo en cera
teniendo en cuenta las dimensiones de la pieza más
los porcentajes de contracción del material a fundir
y de la cera. Posteriormente por inyección se
obtiene el modelo.
II. Elaboración del racimo en cera:
Ya teniendo todos los modelos en cera obtenidos
anteriormente, se dispone a ensamblar las piezas a
un mango de sistema de alimentación (igualmente
de cera). En esta etapa se debe tener en cuenta una
separación prudente entre las piezas, no deben
quedar refrentadas entre sí para evitar esfuerzos y
variaciones negativas en la presión de llenado,
dejar en la parte inferior una distancia prudente
para evitar las consecuencias de las salpicaduras e
igualmente en la parte superior, también tener un
ángulo de inclinación adecuado (±45°) y con todo
esto asegurar la presión adecuada para garantizar
llenar de la colada todas las piezas.
III. Baño cerámico:
Un baño cerámico, es la aplicación de varias
capas de algún cerámico como lo es la arena sílice,
cubriendo el racimo de una capa húmeda y una
seca, donde cada capa cumplirá ciertas
especificaciones técnicas tanto de humedad como
de granulometría del cerámico, tiempo de secado y
aplicación entre capas, grosor de cada capa y de
todo el baño (± 8mm, recomendado).
IV. Des encerado y sinterizado:
Al terminar los baños cerámicos y estando este
seco se realiza el des encerado y el sinterizado del
molde; el cual consiste en colocar el molde en un
horno con una presión y temperatura controlada
cumpliendo ciertas etapas. La primera etapa consta
en subir rápidamente la temperatura a 100°C
manteniéndola durante unos 15 segundos
aproximadamente para derretir y des encerar el
molde; y las siguientes constan de exponer la pieza
a varias de las temperaturas criticas del cerámico
para lograr eliminar las vacancias entre los granos
y obtener mejores propiedades mecánicas (las
diferentes temperaturas se determinan según el
metal a fundir para evitar choques térmicos entre el
molde y el material de la pieza).
V. Vertido del material:
2
Al agregar o verter el colado en el molde se debe
tener en cuenta la velocidad de vertido y tiempo de
llenado para mantener una presión adecuada y a
causa de las grandes turbulencias en el proceso
disminuir la prolongación en estas y evitar
inconvenientes.
VI. Descascarado:
Cuando la pieza ya ha terminado su proceso de
solidificación y está a temperatura ambiente se da
inicio al desmolde o descascarado por medio de
vibraciones (pueden ser causadas por un martillo o
algún implemento similar).
En la ilustración 2 se evidencia paso a paso lo descrito
anteriormente:
Ilustración 2: Proceso de Micro fundición. Tomado de:
https://radver.com/images/proceso-fundicion-a-la-cera-
perdida.png

IV. ECUACIONES
 Debido a que en el proceso de fundición se
presenta la transferencia de calor, para realizar un
procedimiento correcto, es necesario tener y
realizar un control del calentamiento del metal,
por lo cual se debe tener en cuenta el calor para
que este alcance la temperatura de fusión, como
también el calor de fusión para convertir el metal
de solido a líquido y el calor para elevar al metal
fundido a la temperatura de vaciado, la suma de
estos calores representa la energía calorífica
requerida para elevar la temperatura del metal a
la temperatura de fusión en (H), sumatoria que se
presenta a continuación.
H = ρV {CS (Tm −T0) + H f +Cl (Tp −Tm)} (1)
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𝑉
Donde: 𝑇𝑚𝑓 =
𝑄
Donde:
ρ= Densidad medida en g/ cm³.
V= Volumen de la cavidad del molde medido en cm³.
Cs= Calor específico en peso del material sólido
medido en J/g°C. Q= Velocidad del flujo volumétrico en cm³ /s.

Tm= Temperatura de fusión del metal medida en °C.  Tiempo de solidificación

To= Temperatura inicial del metal medida en °C 𝑉

𝑇𝑡𝑠 = 𝐶𝑚 ∗ ( )𝑛
𝐴𝑠
Hf= Calor de fusión medido enJ/g
Donde:
Cl= Calor específico en peso del metal líquido en
J/g°C V = Volumen de fundición medido en cm³
Tp= Temperatura de vaciado medida en °C As= Área superficial de la fundición medida en cm²
V = volumen de metal que se calienta medido en cm³ n = usualmente se utiliza el valor de 2

Cm= Constante del molde que toma unidades de

 suponiendo que se ignoran las pérdidas por min/cm²
fricción, la ecuación queda de la forma:

𝑉 = √2 ∗ 𝑔 ∗ ℎ
Donde V. PROCEDIMIENTO
v = Velocidad del fluido (metal líquido) en la base del
bebedero medida en cm/s 1. Se nos hace entrega del mago ya moldeado y de las
piezas a fundir; el mago y las piezas se componen de
g= Gravedad (981cm/s²) una mezcla de parafina (60%), colofonia (30%) y cera
de abejas (10%), en las piezas ya se consideró el canal
h= Altura del bebedero de alimentación.

 Ley de continuidad

𝑄 = 𝐴1 ∗ 𝑉1 = 𝐴2 ∗ 𝑉2

Donde:

Q= Caudal o la velocidad del flujo volumétrico en

cm3/s

V= Velocidad en cm/s

A= Área de la sección trasversal por donde fluye. Ilustración 3 Piezas a fundir

 Tiempo de llenado
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3. Se toma el racimo y se procede a realizar los

baños para eliminar las suciedades y grasas
superficiales, se lava con una mezcla en las
siguientes proporciones: Detergente (50%) y
agua (50%) Bebedero Mango Modelo en cera
Alcohol Isopropílico. (50%) y agua (50%)

Ilustración 4 Mango

2. Montar las piezas en el mango de cera teniendo

en cuenta un Angulo aproximado de 45 ° para que
al momento de des encerar la cera salga sin
problemas del molde.

Ilustración 7 Lavado del modelo

4. Medir en una misma proporción agua y yeso tipo

5, y mezclar uniformemente hasta homogeneizar.
(se deben hacer 5 baños de yeso cada 18 horas
entre baño)

Ilustración 5 Montaje de las piezas en el

mango

Ilustración 8 Primer baño de yeso

Ilustración 6 Modelo terminado

 5

7. Una vez se allá solidificado la colada en el molde

se procese a romper el cascaron con golpes
contundentes, asegurándose de no dañar las
piezas.

Ilustración 9 Aplicación de los siguientes

baños de yeso

5. Introducir el molde en el horno dejando los canales

de salida hacia abajo para garantizar la buena fluidez
de la cera, (colocar un recipiente para la recolección
de la cera)
Ilustración 12 Rompimiento de la coraza

Ilustración 10 Introducir los moldes en el horno

Ilustración 13 Piezas extraídas

6. Se funde la aleación de plomo estaño y en un

crisol se procese a verter el material al molde. VI. CALCULOS

Ilustración 11 Vertimiento de la aleación en el Ilustración 14modelo en Solid Works

molde
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VII. ANALISIS

Ilustración 15 Propiedades de la pieza

Volumen = 0.4279 c𝑚3

Área superficial = 5.397 c𝑚2

 Velocidad en la base del racimo

𝑉 = √2 ∗ 981 𝑐𝑚⁄𝑠 2 ∗ 13𝑐𝑚 = 159.7 𝑐𝑚⁄𝑠

Calculo del gasto volumétrico en la fundición; el

vertedero tiene una longitud de 0,3 𝑐𝑚 y m de 0,2 𝑐𝑚, se
calculará el área de la sección transversal de este:
Ilustración 16 Dimensiones de la pieza obtenida
 Calculo del área en el bebedero

𝐴 = (0,3𝑐𝑚)(0,2𝑐𝑚) = 0,06 𝑐𝑚2  Las piezas finales obtenidas tienen unas

dimensiones promedio 19% más grandes que las
 Calculo de gasto volumétrico (por pieza), para dimisiones esperadas en el molde, esto quiere
simplificar el cálculo se usa la velocidad decir que el material no se contrajo y conservo las
calculada para la base del racimo para las 20 dimensiones del molde
piezas  En la práctica se fundieron 20 piezas a la vez sin
embargo muchas de ellas presentaron problemas
𝑄 = 𝐴1 𝑣1 catastróficos geometrías absolutamente
asimétricas rugosidades no acorde con el proceso
𝑄 = 0,06 𝑐𝑚2 ∗ 159.7 𝑐𝑚⁄𝑠 = 9.5454 𝑐𝑚3 ⁄𝑠 de die casting,
Sin embargo 7 piezas si obtuvieron resultados
satisfactorios.
Calculo Tiempo de llenado del molde  En las 7 piezas obtenidas se podía afirmar por
𝑉 inspección visual que cumplieron con la
Tmf =
𝑄 rugosidad requerida además de tener la geometría
deseada.
0.4279 𝑐𝑚3
𝑇𝑚𝑓 = = 0.04482 𝑠
9.5454 𝑐𝑚3 ⁄𝑠

Constante del molde (se asume que el tiempo total de

solidificación fue de 1 min por pieza)
2
0.4279 c𝑚3
1 = 𝐶𝑚 ∗ ( )
5.397 c𝑚2

𝐶𝑚 = 159.08 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑚2

Ilustración 17 Resultado después de descascarar

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 De la ilustración 15 podemos observar que hubo fugas https://radver.com/component/tags/tag/fundici%C3

de material por la parte inferior, esto quiere decir que %B3n-a-la-cera-perdida.html
el cascaron refractario se agrieto lo que no permitió un
llenado completo de todas las piezas lo que explica
porque muchas de ellas resultaron con geometrías
irregulares.

VIII.CONCLUCIONES
 Existió un inconveniente en una pieza por falta de
llenado y esto se generó probablemente por el
resquebrajamiento del cascaron refractario, queda
como experiencia ser más rigurosos en la aplicación
de los baños de yeso además de cuidar golpear por
accidente el cascaron al momento de cubrirlo con
arena
 A pesar de que el proceso de micro fundición permite
unas buenas tolerancias dimensionales y un muy buen
acabado superficial, este proceso de manufactura
resulta ser uno de los más económicos y con mayores
prestaciones en la industria.
 Puede que una de las causas que generaron errores en
las piezas haya sido que el proceso de des encerado y
sinterizado no se realizaron de forma correcta en su
totalidad por lo que una pequeña porción de cera
probablemente quedó atrapada en la geometría y una
vez se realiza la colada, la cera pasa al fondo del molde
y no permite que la última pieza se llenara, y fuera, por
mucho, la peor pieza de todas las fabricadas
 Respecto a las dimensiones finales obtenidas, se puede
decir que el bajo punto de fusión de la aleación
combinado con unas secciones mínimas tan delgadas
hizo que la pieza solidificara muy rápido lo que no dio
tiempo para la contracción manteniendo las
dimensiones originales.
 Los tiempos de llenado obtenido van acordes a las
dimisiones de la pieza.
 La estimación de 1min de solidificación tendría
concordancia con los defectos encontrados en las
dimensiones finales.

IX. LISTA DE REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Escuela Colombiana de ingeniería Julio Garavito

(2019). Protocolo de Micro fundición.
 Francisco Ubillus (2011). Breve historia de la
fundición de metales; de es.scribd.com. Sitio web:
https://es.scribd.com/doc/59549446/Breve-
historia-de-la-Fundicion-de-Metales
 Radver S.A (2014). “Fundición a la cera perdida –
Servicios de fundición de precisión de metales”.
Tomado de:
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