Caldereria Iii PDF

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
METALMECÁNICA
MANUAL DE APRENDIZAJE
CALDERERÍA III
CÓDIGO: 89001663
Profesional Técnico
CALDERERÍA III
CONTENIDO N° PÁG.
TAREA: CONSTRUCCIÓN DE CUERPO-MOLINO INDUSTRIAL. 7

Habilitar material. 10
Trazado de calderería cónico, cilíndrico, piramidal (tolvas). 11
Corte en cizalla eléctrica. 13
Formado en roladora eléctrica. 14
Plegado. 15
Colocar hexagonales. 16
Soldar. 17
Tecnología Específica. 18
TAREA: CONSTRUCCIÓN DEL EJE CENTRAL-MOLINO INDUSTRIAL. 61
Habilitar material-Eje. 63
Corte en cizalla eléctrica-Martillos. 64
Colocar chumaceras. 65
Colocar martillos fijos. 66
Soldar. 67
TAREA: CONSTRUCCIÓN TOLVA DE ENTRADA-MOLINO INDUSTRIAL. 84
Trazado de calderería piramidal (tolva). 87
Plegado. 89
METALMECÁNICA 5
CALDERERÍA III
CONTENIDO N° PÁG.
TAREA: CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA DE SALIDA-MOLINO INDUSTRIAL. 95

Trazado de calderería. 98
Plegado. 100
Colocar tolvas y soldar. 101
TAREA: CONSTRUCCIÓN DE LA BASE-MOLINO INDUSTRIAL. 134

Habilitar material, trazado y doblado. 136
TAREA: CONSTRUCCIÓN DE TEMPLADORES. 140

Habilitar material y roscado de templadores. 142
TAREA: MONTAJE DEL CONJUNTO. 146
Empernar y soldar 148
METALMECÁNICA 6
TAREA:
CONSTRUCCIÓN DEL CUERPO
OPERACIONES:
• HABILITAR MATERIAL
• TRAZADO DE CALDERERÍA CÓNICO,
CILÍNDRICO, PIRAMIDAL (TOLVAS)
• CORTE EN CIZALLA ELECTRICA
• FORMADO EN ROLADORA ELÉCTRICA
• PLEGADO
• COLOCAR HEXAGONALES
• SOLDAR
7
600 450
300
1
2
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
01 Habilitar material • Regla de acero graduada

02 Trazado de calderería cónico, cilíndrico, • Escuadra de talón
• Compás de punta
piramidal (tolvas). • Rayador, granete y martillo
03 Corte en cizalla eléctrica • Wincha
02 02 PLANCHA DE ACERO 5 x 300 x 450 St 37

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
CUERPO DE MOLINO INDUSTRIAL HT 01 REF.: HO - 01 HO - 03

HO - 02
TIEMPO: 1 6 H r s . HOJA: 1 / 2
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
8 ESCALA: 1 : 1 0 2014
N10
300
600
1 450
03 Corte en cizalla eléctrica • Regla de acero graduada

04 Formado en roladora eléctrica • Escuadra de talón
• Compás de punta
05 Plegado • Rayador, granete y martillo
06 Colocar hexagonales • Wincha
07 Soldar

TAPA DEL CUERPO - MOLINO INDUSTRIAL HT 01 REF.: HO - 03 HO - 05

HO - 04 HO - 10
9 ESCALA: 1 : 1 0 2014
CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
HABILITAR MATERIAL
Esta operación consiste en realizar el trazado plano sobre la plancha de acero haciendo uso
de las herramientas e instrumentos del trazado plano.
Se aplica cada vez que se desea construir el

cuerpo, base, tolvas, etc. para molinos
industriales de grano
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Seleccionar la plancha a trazar.
OBSERVACIÓN
Verifique que el espesor de la

plancha sea el adecuado.
Fig. 1
PRECAUCIÓN
Usar guantes para trasladar la
plancha (Fig. 1)
2º PASO : Seleccione las herramientas e

instrumentos de trazado .
a) Afilar rayador para el trazado Fig. 2

(Fig. 2).
b) Seleccionar el compas de
punta.
c) Seleccionar regla y escuadra

de acero graduada.
Fig. 3
3º PASO : .Trace
a) Medir sobre la plancha.
b) Trazar con regla y escuadra

(Fig.3)
Fig. 4
c) Trazar cuerpo principal del
molino de grano.(Fig. 4)
4º PASO : Corte la plancha
a) Utilice la cizalla eléctrica.

(Fig. 5)
Fig. 5
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 10

CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
TRAZADO DE CALDERERÍA CÓNICO, CILÍNDRICO, PIRAMIDAL (TOLVAS)
Esta operación consiste en realizar la construccion de cuerpos geométricos cónicos,

cilíndricos y piramidal truncados o sin truncar, para lo cual se emplea el método radial,
paralelo y de triangulación.
Se aplica cada vez que se desea construir
cuerpos geométricos (CÓNICO, cilíndrico
piramidal, hexagonal, etc.) utilizados en
molinos, fabricas agroindustriales.
1º PASO : Seleccionar la plancha para
trazado conico.
O
2º PASO : Seleccione herramientas de
trazado plano.
h n
3º PASO : Trazar tronco de cono en vista
frontal
h n
a) Trazar las medidas del tronco
de cono en a, h, n, g, (Fig. 1).
a g
b) Prologar las generatrices del
tronco conico quedando el b f
vertice O. a g
c e
d
Fig. 1
4º PASO : Trazar semicircunferencia en la Fig. 2
base del tronco o cono
O
a) Dividir en 6 partes iguales
obteniendo: a, b, c, d,e, f, g.
h n
b) Trazar lineas perpendiculares
a la base del tronco del cono .
Fig. 3
c) Unir los puntos de inter-
sección de la base con el a g
vértice O (Fig. 2). b f
5º PASO : Trazar el desarrollo. c

d
e
O´
a) Trace la generatriz con la
medida del punto o-a y o-h. H H
(Fig. 3).
A A
b) Dividir la circunferencia base
en 12 partes iguales, con B B
medida del punto a-b. C C

D D
c) Unir los puntos con el vértice E
F G F
E
O´ (Fig. 4). Fig. 4

CALDERERÍA III
6º PASO : Seleccionar la plancha para

trazado cilíndrico
7º PASO : Trazar tubo sin truncado en vista

frontal
a) Trazar una circunferencia 3 4

5
base en vista superior y 2
dividirla en 12 partes iguales 6
para proyectar la vista de 1 7
frente.
6
2
b) Trazar paralelas al eje del 3
5
tubo en vista de frente Fig. 5

(Fig. 5).
8º PASO : Trace el desarrollo.
a) Trazar linea horizontal divida

en 12 partes iguales ( x d/12) 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7
2 2
b) Trazar perpendiculares a la 3 3
linea horizontal por los puntos
4 4
divididos .
5 5
c) Transportar circulo para 6 7
6
Fig. 6
obtener el desarrollo (Fig. 6).
O
9º PASO : Desarrollo de pirámide truncada.
a) Trace la pirámide h
truncada en vista superior y vista
de frente para obtener la
generatriz real (OH) y (Oh) (Fig.
7). H
b) trace el desarrollo de la
generatriz OH y Oh. Así mismo
transportar las medidas de las 4
caras de la pirámide truncada
(Fig. 8)
10° PASO : Verifique medidas.

Fig. 7
a) Verifique las medidas de
los desarrollos (cono, Cilindro y
pirámide) antes de cizallar
plancha.
Fig. 8

CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
CORTE EN CIZALLA ELÉCTRICA
Esta operación consiste en realizar el corte o cizallado de chapas de diferentes espesores
dependiendo de la capacidad de la cizalla eléctrica.
Se aplica cada vez que se desea cortar

planchas de diferentes espesores.
1º PASO : Seleccionar la plancha a cizallar.
2º PASO : Encender cizalla eléctrica

(Fig. 1).
a) Verificar maquina y lubricar

según tarjeta de
mantenimiento rutinario.
OBSERVACIÓN fig. 1
Verifique que no exista

retazos de plancha entre las
cuchillas (Fig. 2
3º PASO : Cizalle
a) Posicionar plancha sobre la

mesa de la cizalla) (Fig. 3). fig. 2
b) Ubicar el trazado de la
plancha regulando con los
topes de la cizalla (Fig. 4) .
c) Cizalle la plancha en tiras

según el trazado
4º PASO : Apague cizalla eléctrica.

fig. 3.
a) Pulsar botón de apagado y
baje la llave termo-magnética
5° PASO : Limpie y lubrique la maquina.
a) Mantener la maquina limpia y

lubricada evitando que se
oxide.
fig. 4

CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
FORMADO EN ROLADORA ELÉCTRICA
Esta operación consiste en realizar el conformado de chapas o planchas en tubos y conos.
Se aplica cada vez que se desea trabajar las

planchas dando forma cilíndrica o cónica.
1º PASO : Seleccione la plancha a rolar.
2º PASO : Encender roladora (Fig. 1).
a) Verificar limpieza de los

rodillos, que no contengan
grasa o aceite .
b) Separar los rodillos de

arrastre igual al espesor de la
plancha.
3º PASO : Rolar plancha.

Fig. 1
a) Hacer principio de curvatura
en los extremos de la plancha
(Fig. 2).
b) Controlar rolado con plantilla

según diámetro.
c) Terminar rolado dando la

presión necesaria del rodillo
curvador (Fig. 3).
Fig. 2
4º PASO : Desmonte tubo rolado.
a) Quitar presión de los rodillos.
b) Liberar rodillo rolador.
c) Desmontar tubo y evitar

golpearse
5° PASO : Apague la maquina.
a) Pulse botón de apagado y

baje la llave termo-magnética. Fig. 3

CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
PLEGADO
Esta operación consiste en realizar el conformado o doblado de chapas de diferentes
espesores a cualquier ángulo dependiendo del plano de construcción
Se aplica cada vez que se desea fabricar

tolvas, piramidales y geométricas.
1º PASO : Seleccione la plancha a plegar.
2º PASO : Encender plegadora (Fig. 1).
a) Pulsar el botón de encendido

de la maquina
3º PASO : Plegar plancha.
a) Verificar medidas de la Fig. 1
plancha trazada .
b) Ubicar el trazado de la
plancha a plegar en dirección
de la cuchilla de la maquina a
lo largo de la mesa (Fig.2).
c) Ejecutar el plegado de
acuerdo al ángulo requerido
(Fig. 3).
4º PASO : Verificar plegado.
a) Quitar presión de la cuchilla.

Fig. 2
b) Desmontar plancha plegada.
c) Verificar medidas según el

trazado.

baje la llave termo-magnética. Fig. 3

CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
COLOCAR HEXAGONALES
Esta operación consiste en colocar los pernos hexagonales en las tapas de los ductos de
salida utilizando las llaves de boca para el ajuste correspondiente.
Se aplica cada vez que se desea montar

autopartes de la maquina en construcción
1º PASO : Seleccione las piezas a montar.
a) Montar las tapas sobre el

cuerpo de la maquina.
b) Verificar correctamente la
ubicación de la pieza según
Fig.1
plano (Fig. 1).
2º PASO : Colocar tornillos hexagonales.
a) Verificar agujeros roscados

según plano (Fig. 2)
b) Roscar pernos hexa-gonales

sobre los agujeros roscados
de la tapa (Fig. 3).
3º PASO : .Ajuste con la llave de boca .

Fig.2
a) Seleccionar la llave de boca
según la medida de la cabeza
del tornillo hexagonal.
b) Ajuste con la fuerza necesaria

utilizando la llave de boca
como palanca.
4º PASO : Verificar montaje de los pernos

hexagonales.
Fig.3
a) Verifique que la tapa este

ajustada y sin holgura

CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
SOLDAR
Esta operación consiste en fijar permanentemente las piezas montadas que han sido
apuntaladas por intermedio de la acción calorífica del arco eléctrico.
Se aplica en el ensamblaje de maquinas

industriales (cuerpo y tapa).
1º PASO : Prepare el equipo de soldar.
a) Fije la masa sobre la mesa.
b) Regule el amperaje según el

diametro del electrodo
(Fig. 1).
c) Fije el electrodo en el porta

electrodo (Fig. 2).
2° PASO : Apuntalar piezas.
a) Preparare el material base de

la cubierta o tapa según Fig. 1 Fig. 2
plano.
b) Preparare el material base del

cuerpo según plano
c) Apuntale el cuerpo y la
cubierta.
d) Controle medidas y posicione

las piezas para soldar.
Fig. 3
3° PASO : Suelde.
a) Suelde la cubierta o tapa de la

maquina. (Fig. 3)
b) Suelde el cuerpo principal de

la maquina (Fig. 4)
c) Suelde las orejas y bisagras

(Fig. 4).
4° PASO : Verifique junta de soldadura.

Fig. 4
a) U t i l i z a n d o l a e s c u a d r a
verifique los angulos.

CALDERERÍA III
CONOCIMIENTOS: MATEMÁTICA APLICADA
TRABAJO
En mecánica clásica, el trabajo que realiza una fuerza sobre un cuerpo equivale a la energía
necesaria para desplazar este cuerpo. El trabajo es una magnitud física escalar que se
representa con la letra W (del inglés Work) y se expresa en unidades de energía, esto es en
julios o joules (J) en el Sistema Internacional de Unidades.
Ya que por definición el trabajo es un tránsito Cuando ejercemos una

de energía,2 nunca se refiere a él como FUERZA
a lo largo de una trayectoria
incremento de trabajo, ni se simboliza como estamos realizando un
ΔW. TRABAJO
Trabajo es la aplicación de una fuerza para

causar el movimiento de un objeto a través de
una distancia.
“Trabajo” quiere decir hacer que las cosas se

realicen. La maquinaria existe para realizar
trabajo.
Objeto
que opone
resistencia
Descripción del Trabajo
La expresión que describe el trabajo es:
Trabajo Distancia Fuerza

(pie - lbf) = recorrida x ejercida
(Joule) (pie) (lbf)
(metro) (Newton)
Como un ejemplo de trabajo podemos citar

el caso de un monta-cargas cargando un
camión. Si el monta-cargas ejerció una
fuerza de 2000 lbf (8800 N) para elevar
cada bloque una distancia de 5 pies (1.524
m), entonces se emplearon 10,000 pies-lbf
(13533.1 J) de trabajo para cada bloque.
18
CALDERERÍA III
Trabajo mecánico
Una fuerza sólo tiene efecto útil cuando

logra desplazar un cuerpo a lo largo de un
trayecto; se dice entonces que efectúa un
trabajo. Luego, son dos los elementos que
intervienen en la noción de trabajo: la
fuerza y el desplazamiento del punto de d
aplicación.
El desplazamiento puede ser de dos

maneras: F
1. Siguiendo la dirección de la fuerza:

F
W = F x d
2. Formando un ángulo con la dirección de

la fuerza: F
W = F x d x cos ø
 30º 45º 60º

Cos 0,8660 0,7071 0,5
Unidades de Trabajo
Ergio.- Es la unidad del Sistema cgs y equivale al trabajo realizado por una dina de fuerza
que desplaza su punto de aplicación 1 cm de distancia sobre su línea de acción. Esta
unidad es sumamente pequeña y no tiene aplicación práctica en la técnica. Equivale
aproximadamente a levantar 1 mg de peso a 1 cm de altura.
Joule.- Es la unidad del Sistema MKS Y equivale al trabajo realizado por un Newton de
fuerza que desplaza su punto de aplicación 1 m de distancia sobre su línea de acción.
Equivale aproximadamente a levantar 100 g de peso a una altura de 1 m. En la práctica su
empleo es muy limitado.
Kilopondímetro.- Es la unidad del Sistema Técnico y equivale a decir Kilográmetro. Es el
trabajo realizado por un Kp de fuerza que desplaza su punto de aplicación 1 m de distancia
sobra su línea de acción, o trabajo que se realiza para levantar 1 Kg de peso a 1 m de
altura. Esta unidad es la más usual en la práctica.
Pie-libra.- Es la unidad del Sistema Inglés y equivale al trabajo realizado por una libra de
fuerza que desplaza su punto de aplicación 1 pie de distancia sobre su línea de acción.
En conclusión Pie-lbf es la unidad para medir trabajo en el sistema inglés de ingenieria es

el pie-lbf. En el sistema internacional (SI) la unidad correspondiente es el Joule (J). Por
definición un Joule es igual a un Newton por un metro, es decir 1 J = N.m
19
CALDERERÍA III
Equivalencias de unidades de trabajo (Valores aproximados)
Unidades Kpm Joule Ergio Pie-Libra
Kpm 1 9,8 9,8 x 107 7,216

7
Joule 0,102 1 10 0,7216
-8 -7 -11
Ergio 1,02 x 10 10 1 7216 x 10
7
Pie-Libra 0,138 1,356 1,356 x 10 1
Problemas
1) Calcular en Joules y Kpm el trabajo de una fuerza de 40 Kp, cuyo punto de

aplicación se desplaza 8 m en la dirección de la fuerza.
W=x
Datos: F = 40 Kp = 40 x 9,8 N = 392 N
d=8m
W =F x d W = 392 N x 8m = 3136 J
W =F x d W = 40 Kp x 8m = 320 Kpm
2) ¿A qué altura se habrá levantado un peso de 20 Kp, si el trabajo realizado fue de 240
Kpm?
d=x
Datos: F = 20 Kp
W = 240 Kpm
W =F x d d = W = 240 Kpm = 12 m
F 20 Kp
3) Se jala un cuerpo mediante una fuerza de 50 Kp, cuya dirección forma un ángulo de
30º con la trayectoria del cuerpo. Calcular el trabajo realizado cuando el cuerpo se
desplaza 15 m de distancia (Cos 30º = 0,8661).
W=x
Datos: F = 50 Kp
d = 15 m
Cos  = 0,8661
W = F x d x cos W = 50 Kp x 15 m x 0,8661 = 649,575 Kpm
20
CALDERERÍA III
Trabajo eléctrico
Los combustibles contienen energía en forma química, los núcleos atómicos poseen
energía nuclear, un coche en marcha tiene energía cinética, una fuente de tensión posee
energía. Se habla de trabajo cuando la energía se transforma y se hace utilizable.
Ejemplo:
En un motor eléctrico, la energía eléctrica

Energía mecánica
aportada se transforma en energía aprovechada
mecánica. La tensión eléctrica aplicada al
motor impulsa una cierta cantidad de
electricidad a través de su arrollamiento
inductor, realiza un trabajo eléctrico.
Energía
Mediante la transformación de la energía, eléctrica
suministrada
el inducido del motor obtiene una energía
Se efectúa
mecánica (cinética o del movimiento). Esta trabajo mecánico
El motor
permite realizar, transmitida a una polea, un sobre el cuerpo
S
como transformador
trabajo mecánico sobre un cuerpo. de energía
Este, una vez elevado, tiene una energía

(potencial) mayor que antes.
Transformador de energía
La energía no se puede crear ni destruir
Trabajo mecánico y trabajo eléctrico
Se entiende por trabajo mecánico, W, el La masa se mueve

producto de la fuerza F por el camino s Cuerpo
recorrido mediante la acción de aquella. Trabajo F = 1N

mecanico
F= fuerza en N S = 1m
W=F•s s=camino recorrido en m
W = trabajo en N • m 1J = 1N • 1m = 1Nm
El nombre abreviado del producto newton La carga se mueve

metro (N • m) es julio (J). Se tiene :
1 N • M = 1 J. Trabajo
Q = 1As
electrico
Si, por ejemplo, un cuerpo recorre la
U = 1V
longitud de s = 1 m, con movimiento
uniforme, bajo la acción de la fuerza F = 1 N, 1J = 1V 1As = 1Ws
se realiza en el cuerpo un trabajo de
W = 1N • 1m = 1J. Transformación de trabajo eléctrico en trabajo mecánico
Se realiza trabajo eléctrico siempre que una

tensión eléctrica, U, impulsa una cantidad
de electricidad Q a través de un conductor.
21
CALDERERÍA III
Por lo tanto, el trabajo eléctrico es proporcional a la tensión U y a la cantidad de electricidad

transportada, Q. La cantidad de electricidad Q se deduce de la intensidad de la corriente, I,
y del tiempo t durante el cual circula una corriente de dicha intensidad.
Tenemos: W = U • Q y Q = I • T. De ambas formulas se deduce:
U = tensión en V (voltios)
W=U•I•T I = intensidad de la corriente en A (amperios)
T = tiempo en s (segundos)
W = trabajo en V . A . S = Vas = Ws
El producto de voltio por amperio toma el nombre de vatio (W). La unidad de trabajo
eléctrico es, pues, el vatio durante un segundo, igual al vatio - segundo. La unidad de
vatio - segundo coincide con la unidad de julio. O sea, 1 Vas = 1 Ws = 1J.
La unidad de trabajo mecánico llamada julio y la unidad de trabajo eléctrico

vatio - segundo = julio son, pues, unidades físicas para la misma magnitud (trabajo) (1).
Ejemplo:
En un calentador de inmersión, se produce una transformación de trabajo eléctrico en
trabajo eléctrico en trabajo calorífico.
Datos : U = 220 V, I = 4,55 A, t = min

W=U•I•t
W = 220 V • 4, 55 A, 360 s
W = 360 360 Ws = 360 360 J
Medición del trabajo eléctrico 0 5 4 2 4 Disco giratorio

kilovatios - hora del contador
El kilovatio - hora es la unidad de trabajo en

que facturan las empresas suministradoras 220 v 10 (30) A
de energía eléctrica.
50 Hz 600 U/kWh
Se tiene: 1 vatio - hora = 1 Wh = 3 600 Ws, y Constante del contador

1 kilovatio • Hora = 1 kWh = 1 000 Wh = El julio es la unidad de trabajo
6
3,6 •10 Ws
El valor del trabajo eléctrico se determina

mediante un “contador”. Para ello se miden Resistencia de carga t1 = 0 t2 = 1s
la intensidad de la corriente, la tensión y el A
tiempo, este con ayuda de un disco Cuerpo
t = 1s
I = 1V V I = 1A
giratorio. La constante de tiempo, este con F = 1N
ayuda de tiempo del contador indica
s = 1m
cuantas revoluciones del disco contador
1N • 1m = 1W
corresponden a 1 kWh . 1V • 1A = 1W
1s
El vatio es la unidad de potencia eléctrica y mecánica
22
CALDERERÍA III
Si la fuerza F se mantiene constante durante todo el movimiento, el trabajo W es el

producto de la fuerza que actúa en la dirección del movimiento por el camino recorrido s.
F =fuerza en N
s =camino recorrido en m
W =trabajo en Nm = J (joule) (de Joule, físico
nacido en 1818 y muerto en 1889).
Carro superior
F
F
El carro superior se desplaza La manivela gira La pieza se eleva El muelle se tensa

(trabajo de desplazamiento) (trabajo de giro) (trabajo de elevación) (trabajo de tensión)
Ejemplo : Una pieza de masa m=200 kg tiene que elevarse a un altura h = 4 m. Calcular
el trabajo de elevación.
F = FG = m • g; F = 200 kg • 9,81 m2 = 1962 N.

s
s = h = 4 m
W = F • s; W = 1962 N • 4 m = 7848 Nm = 7848 J.
40
N Linea de la fuerza
30
El área que queda por
20 debajo de la linea de la F• s
Fuerza F
A W=F• s Recorrido
fuerza corresponde al 15 del muelle s
W=
10 2
Fuerza del
trabajo W N
muelle F
0 10 W = 15N • 0,05m
0 1 2 3 4 5m 6 2
Recorrido s 5 A W
W=F• s W = 0,375 Nm
F = 30N 0
W = 30N • 5m 0,01 0,02 0,03 m 0,05
s = 5m W = 150Nm Recorrido del muelle s
Diagrama de trabajo de una fuerza constante Diagrama de trabajo de una fuerza variable
m = 10kg Energía
m
v=0 s potencial
Wpot = m • g • h
h = 1,4m
Energía
Pieza v = 5,24 m cinética
s
Yunque
Ek = 1 mv
2
2
Trabajo de rebaje en forja sin estampa
23
CALDERERÍA III
CONOCIMIENTOS: CIENCIAS BÁSICAS
CENTRO DE GRAVEDAD
Gravedad
Es la atracción que ejerce la Tierra sobre los cuerpos. Es por acción
de esta fuerza que un cuerpo, dejado libremente, cae
inmediatamente a la tierra. La aceleración que la gravedad
transmite a un cuerpo que cae, varía muy ligeramente de un lugar a
otro de la tierra, y según la altura respecto al nivel del mar. El valor
usual de la gravedad es de 9,8 m/s2.
Peso: Es la fuerza con que la Tierra atrae a los cuerpos, por acción
de la gravedad sobre todas y cada una de las partículas del cuerpo;
luego, el valor de la intensidad de la fuerza con que es atraído un
cuerpo, será el valor del peso de este cuerpo. Masa
En consecuencia, el peso de un cuerpo está en función del valor de

la gravedad y de la cantidad de materia sobre la que actúa.
Gravedad
24
CALDERERÍA III
El centro de gravedad de un sólido es un punto imaginario en el que se puede considerar

concentrado todo su peso, o el punto a través del cual pasa la resultante de su peso.
Como una superficie no tiene peso, por lo tanto, centro de gravedad. El punto de una área
plana que corresponde al centro de gravedad de una placa homogénea muy delgada, de la
misma forma y superficie, es el centroide del área.
Cuando una viga libremente apoyada está sometida a fuerzas que tienden a flexionarla,
las fibras por encima de cierto plano de la viga están en compresión y las de abajo en
tensión. Este plano se llama plano neutro. Para una sección transversal de la viga, la línea
que equivale al plano neutro se llama eje neutro y este eje pasa por el centroide de la
sección; por tanto, es muy importante conocer la posición exacta del centroide.
La posición del centroide para secciones simétricas se puede determinar fácilmente. Si

una área posee una línea de simetría, el centroide estará obviamente sobre esta línea y si
existen dos líneas de simetría, el centroide estará en su punto de intersección.
Por ejemplo, el área rectangular que se muestra en la figura a, tiene su centroide en su

centro geométrico, o sea, en el punto de intersección de sus diagonales. El centroide de un
área circular será su centro geométrico. (Figura b.)
Cuando se trata de una área triangular (figuras c y d), es conveniente recordar que el
centroide está a un tercio de la distancia perpendicular medida desde cualquier lado al
vértice opuesto. La intersección de las rectas trazadas desde los vértices a los puntos
medios de los respectivos lados opuestos es otro método para localizar el centroide de un
triángulo. Esto se muestra en la figura c.
Para secciones de acero estructurales y simétricas, tales como las vigas I, el centroide
está sobre el eje vertical que pasa por el alma en un punto medio corre las superficies
superior e inferior de los patines. Una viga I estándar de 12 plg tiene su centroide a 6 plg de
la fibra superior o inferior de la sección transversal. Para secciones asimétricas de acero.
la posición del centroide se da en las tablas de propiedades publicadas por las compañías
de acero.
Ocurre frecuentemente que debemos determinar la posición del centroide, y se obtiene

más rápido matemáticamente. El momento estático de una área plana con respecto a un
eje dado, es el área multiplicada por la distancia normal entre el centroide el eje.
25
CALDERERÍA III
Posición del centro de gravedad S de lineas (para útiles de corte)

S se halla en la intersección de los ejes S se halla en la intersección de los ejes
centrales a centrales a
x
a a S
x= x=
2 S 2
x
Cuadrado Rectángulo
S se halla en la intersección de dos S se halla en la intersección de los ejes
diámetros x
d S
x= S
2
x
Circunferencia Elipse
S se halla en el centro
a
a x
x=
2 S
S
Linea recta Triángulo

S se halla sobre la bisectriz S se halla sobre la linea a
de unión de los dos
a
centro de gravedad
a 
x = 0,707  x
2 x
S a 
b
x=
a+b
Angulo recto de lados iguales Ángulo con lados desiguales

S se halla sobre el radio normal S está sobre el radio bisectriz
al diámetro limitador
r
x = 0,637  r x x = 0,9  r x
Semicircunferencia Cuadrante de circunferencia

S se halla sobre el radio bisectriz S se halla sobre el radio bisectriz
s
x = 0,955  r x=
rs
b x
x
Semicircunferencia Cuadrante de circunferencia

26
CALDERERÍA III
Calculo de la posición del centro de gravedad

Determinación del centro de gravedad de un punzón - pieza cortada: simétrica
Ejemplo:
= 40 mm = 0
= 50 mm = 25 mm
= 50 mm = 25 mm
= 62,8 mm = 0,637 • 20 + 5
= 202,8 mm = 62,7 mm
=
40 • 0 + 50 • 25 + 50 • 25 +62,8 • 62,7
=
202,8
= 31,7 mm
Determinación del centro de gravedad de dos punzón - pieza cortada: simétrica
Ejemplo:
202,8 + 81,7
= = = 62,4 mm
265,6
27
CALDERERÍA III
Centro de gravedad
x = Coordenada del eje x

y = Coordenada del eje y
l = longitud
a = superficies
1. Centro de gravedad Las líneas se descomponen en líneas parciales con centros

de líneas de gravedad conocidos. Considerando las longitudes
parciales como fuerzas ponderales se obtiene por medio de
la ecuación de momentos:
l1
y
s1
s
l1 • x1 + l2 • x2
l2
s2 l1 • x1 + l2 • x2 = (l1 + l2) • x0  x0 =  x0 =
l 1 + l2
y1
y0
y2
l1 • y1 + l2 • y2
l1 • y1 + l2 • y2 = (l1 + l2) • y0  y0 =  y0 =
x2 x l 1 + l2
x1 l1 l2
Conclusión: Para figuras cerradas con centro de gravedad
x0 l1+ l2 conocido (circunferencia, cuadrado, triángulo, elipse) puede
ser más fácil calcular el centro de gravedad de las líneas
partiendo del perímetro de los cantos cortados.
x0 = y0 =
Nota: Para las herramientas de corte es necesario

determinar el centro de gravedad de líneas. La fuerza de
corte resultante se aplica en el centro de gravedad de las
líneas.
2. Centro de gravedad La superficie compuesta se descompone en superficies

de superficies parciales con centros de gravedad conocidos.
Considerando las superficies parciales como fuerzas
ponderales se obtiene por medio de la ecuación de
momentos:
A1
y
s1 A2
s s2
A1 • x1 + A2 • x2
y1
y0
y2
A1 • x1 + A2 • x2 = (A1 + A2) • x0  x0 =  x0 =
x2 A 1 + A2
x1
A1 A2 A1 • y1 + A2 • y2
x0 A1 • y1 + A2 • y2 = (A1 + A2) • y0  y0 =  x0 =
A1 + A2 A 1 + A2
Nota: Para las herramientas de confirmación es necesario

determinar el centro de gravedad de superficies. La fuerza
de conformación resultante se aplica en el centro de
gravedad de las superficies.
28
CALDERERÍA III
3. Resumen Los centros de gravedad de líneas y superficies se

determinan por medio de la ecuación de momentos:
Suma de los momentos dextrógiros = suma de los

momentos levógiros.
4. Ejemplo Con una herramienta de corte se quieren punzonar agujeros

según indica la figura. Calcule la posición del gorrón de
fijación.
buscando xo en mm
dado valores según dibujo
40
16 x2 solución x0 =
x1
U1 U2
U1 • x1 + U2 • x2
x0
U1 + U2
= U 1 + U2
4 • 16 • 8 + 12 • 3,14 • 48
=
4 • 16 + 12 • 3,14
x0 = 22,83 mm
5. Ejemplo Calcular la posicion del gorron de fijacion de una matriz para

punzonar agujeros.
x0
buscando xo en mm
dado valores según dibujo
solución F1 • x1 + F2 • x2
ø10 15 x0 =
F1 + F2
30
8,545 kN 16,32 kN 8,545 • 0 + 16,32 • 30
x0 =
8,545 + 16,32
x0 = 19,7 mm
6. Ejemplo Calcular el centro de gravedad de la linea y superficie

a) Centro de gravedad de linea
(80 • 20 ) + (25 • 3,14 • 50)
x0 = = = 34,86
Y 25 80 + 25,4 • 3,14
s1 (20/20)
(80 • 20 ) + (25 • 3,14 • 35)
Y0 = = = 27,43
158,5
s2 (50/35)
20 s (X0 , Yo)
X (400 • 20 ) + (490 • 87 • 50)
x0 = = = 36,53
400 + 490,87
(400 • 20 ) + (490 • 87 • 35)
Y0 = = = 28,27
890,87
29
CALDERERÍA III
15
520 • 75 + 250 • 57,5
x0 = = = 69,32 mm
520 + 250
50
110
520 • 55 + 250 • 70
75 55 Y0 = = = 59,87 mm
520 + 250
150
x0 = = = 80,15 mm
Y0 = = = 50,59 mm
12750

50
128
x0 =
64
50 64 157 • 50 + 180 • 90 + 64 • 180 + 64 • 148 + 64 • 116 + 116 • 58

180 s (X0/Yo)
= 157 + 616
= 76,58 mm
Y0 =
128 • 64 + 157 • 64 + 64 • 64 + 64 • 32 + 180 • 128 + 128 • 64

= 157 + 616
= 71,95 mm
x0 =
180 • 128 • 90 - 502 • 0,785 • 50 - 642 • 148

= 2
180 • 128 - 50 • 0,785 - 64
2 = 80,64 mm
Y0 =
23040 • 64 - 1963,5 • 64 - 4096 • 32

= 16980,5 = 71,72 mm
30
CALDERERÍA III
9. Ejemplo Calcular el centro de gravedad de la linea y superficie.

60 0
25
x0 = = =
x0 =
s (X0/Yo)
2502 • 0,785 • 125 - 802 • 0,785 •65

= 2502 • 0,785 - 802 • 0,785 = 131,85 mm
10. Ejemplo Calcular la fuerza de corte.
F1 in N
St 34 F2 in N
10
30 15
1
11. Ejemplo Calcular el centro de fuerza.

X0
F1 • x1 + F2 • x2 8,545 • 0 + 16,32 • 30
x0 = = = 19,7 mm
F1 + F2 8,545 + 16,32
15
30
8,545 kN 16,32 kN
12. Ejemplo Calcular el centro de corte.

15
x0 =
30
=
X0
1800
= 91,4 = 19,7 mm
31
CALDERERÍA III
13. Ejemplo Calcular los perímetros de corte
15
x0 = = = 19,7 mm
14. Ejemplo Calcular el centro de gravedad para el acuñado con matriz
30 2
10 • 0,785 • 0 + 15 • 15 • 30)
x0 = = = 22,24 mm
15  A102 • 0,785 + 15 • 15
X0
15. Ejemplo Calcular el centro de gravedad de los cuerpos.

Y
697,055
x0 = = = 3,54 mm
197,03
25
30 Cuerpo x •x
80
comp. en cm3 en cm. en cm4
110
1 1,5 173,18
2 5,5 345,75
3 9,5 178,125
= 197,03 cm3 ( • x) =197,03 cm4
1 = 4
•3
3
2 = 4
• 5 = 62,8318 cm
3
3 = 2,5 • 2,5 • 3 = 18,75 cm
32
CALDERERÍA III
CONOCIMIENTOS: DIBUJO TÉCNICO

ELEMENTOS DE UNIÓN, GENERALIDADES
Generalidades
Cuando una piza ha sido elaborada por diferentes procedimientos mecánicos, a veces, por
motivos de construcción se desea unir sus extremos. Esta operación es la que se conoce con
el nombre de “unión”.
Las uniones pueden ser desmontables, articuladas, provisionales o permanentes.
v
d
ts
g
Fig. 1
t f
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
33
CALDERERÍA III
Fig. 5
Fig. 6
34
CALDERERÍA III
Remachado
El remachado consiste en unir dos elementos de un complejo metálico por medio de

remaches (Fig. 7).
Longitud total (l) del remache, cualquiera que sea la forma de la cabeza debe ser igual al
espesor total a remachar, aumentado en la longitud (i), necesaria para formar la otra cabeza
remachada. En el caso de que la cabeza tenga forma redonda será, por ejemplo:
4 7
i= ·d
3 4
Fig. 7
Engatillado
El engatillado es un sistema común de unión que se obtiene replegando sobre si misma las
caras de las piezas a unir. Se usan generalmente para unir chapas del espesor no superior a
0,7 ÷ 0,8 mm. (Fig. 8).
Fig. 8
 Estañado de las juntas.

 Interposición de papel entre los pliegues del engatillado, par las laminas de acero dulce.
 Aplicación de goma laca o barniz entre los pliegues del engatillado. Esto se realiza en
las chapas de aluminio.
Los diferentes sistemas de engatillado.
 Engatillado simple, que puede efectuarse en línea recta o curva.

 Engatillado replegado, que se puede realizar también en línea recta o curva. Tiene
mayor resistencia y asegura mejor estanqueidad. En el caso de que el replegado se
efectúe por el interior, se denomina “remetido”.
35
CALDERERÍA III
 Engatillado de cubrejuntas deslizante, que sirve para la unión de chapas desmontables

o de piezas que solo se pueden unir a pie de obra; por ejemplo, revestimientos y
aislamientos térmicos de calderas de calefacción central.
La longitud de la grapa esta en relación con el espesor de la chapa.

La longitud no puede esta debajo de cierto mínimo, ya que por debajo del mismo el
engatillado no podría realizarse.
Por razones más económicas que estéticas el engatillado no debe ser muy largo. Por
ejemplo, para un espesor de chapa de 0,3 mm, la longitud del pliegue puede estar
comprendida entre 2,5 y 3 mm.
Fig. 9
Subdivisiones de uniones
Subdivisión según los procedimientos de fabricación
En la unión por formación de brutos se introduce o aplica un material amorfo (colada en un

molde). La unión por conformación puede hacerse con la ayuda de cuerpos en forma de
alambre (trenzado, tejido, anudado) o dando forma a piezas de chapa (plegado, rebordeado,
entallado) o con piezas auxiliares de unión (remachado, engrampado cosido).
Entre los procedimientos de unión se encuentran también las uniones de materiales por
medio de la soldadura, la soldadura blanca y los adhesivos.
36
Soldadura
fuerte
Desmontable Indesmontable
Fig. 10
FN
F F
Palanca de sujeción Palanca de enchufe
FN
FN
Lave de tuerca
Tenaza
FN FN
Transmisión por correa Transmisión por cadena
Fig. 11 Fig. 12
Capa de difusión
Flot
F
Fig. 13
Unión de elementos a presión

En los ajustes a presión el eje es siempre mayor que el agujero, es decir que existe apriete.
Unión a presión es el concepto más extenso para una unión con piezas sometidas a
tensiones normales (perpendiculares a las superficies), compuesta de eje y cubo que tienen
un exceso de medida antes de ensamblarse (ajuste a presión).
Unión a presión mediante calado (Fig. 14)

La fuerza de montaje actúa en dirección longitudinal. Cuando se trata de aprietes pequeños a
medios (p. ej., H/r, s, t, u) el eje puede introducirse a presión en el agujero por medio de una
prensa lo bastante potente.
37
CALDERERÍA III
Preparación: Hacer en el eje o en el agujero un chaflán de 5 grados y de 2 a 5 mm de

longitud según el apriete, con el fin de evitar que haya arranque de material durante el
calado. Engrasar el eje y el agujero con aceite de máquinas, aceite de colza, aceite de
linaza o aceite de máquina y sebo. El aceite de colza produce la mayor fuerza de
adherencia después del ensamble. Alinear previamente las piezas con toda exactitud.
Proceso de ensamble: Calar lentamente
con el fin de que el material tenga tiempo
suficiente para desviarse. La velocidad de
calado será como máximo de 120 mm por
minuto. No introducir las piezas a golpes.
Estado: Hasta después de transcurridos Eje
aproximadamente dos días no alcanza la
unión a presión su resistencia máxima. Si el
montaje se realiza correctamente, estos
ajustes pueden soltarse y rehacerse varias Fig. 14
Unión a presión por calado
veces. Mediante la introducción a presión se desplaza
y compacta el material
Unión a presión mediante contracción y/o dilatación

La fuerza de montaje actúa en sentido transversal al eje. Cuando los aprietes y diámetros son
grandes, se calienta la pieza exterior o se enfría la pieza interior para realizar el ensamble. De
este modo las piezas pueden unirse a mano o aplicando una pequeña fuerza.
Unión a presión mediante contracción
(Fig. 15). Las piezas de máquina
Alambre
complicadas o mecanizadas en acabado
(ruedas dentadas entre otras) se han de Rueda dentada
calentar en baños de aceite, de metal o de Aceite
Suplementos
sales, porque de otro modo se deforman.
las piezas de máquina templadas o Aro de
bonificadas no deben calentarse hasta la contracción
o zuncho
temperatura de revenido. Las piezas
sencillas (arcos de contracción entre otras) Al enfriarse la pieza exterior se comprime, produciendo de
y aquéllas que se mecanizan después de este modo la necesaria fuerza de sujeción.
realizado el ensamble (coronas de

Unión a presión por contracción de la pieza exterior
rodadura) pueden calentarse con llama de
Fig. 15
gas.
P. ej., rueda dentada
Recipiente de enfriamiento
con hielo seco o aire licuado
Unión a presión por dilatación de la pieza interior

La pieza interior subenfriada se dilata al calentarse a
temperatura ambiente
Fig. 16
38
CALDERERÍA III
Uniones a presión con asiento cónico (Fig. 17)
El pivote cónico se introduce a presión en el taladro cónico con la fuerza F. Por la pendiente de
la superficie lateral del cono se producen unas fuerzas normales FN grandes que, a su vez,
producen el rozamiento entre el pivote y el cubo de la rueda.
Conos esbeltos (conos de adherencia), por ejemplo, de conicidad 1:20, producen fuerzas
normales grandes y, por lo tanto, un gran rozamiento entre ambas superficies cónicas.
Conos pronunciados (conos centradores), por ejemplo, de conicidad 1:5, a igualdad de

fuerza de comprensión F producen fuerzas normales menores y menos rozamiento.
Puede montarse y desmontarse con mayor facilidad.
Ventajas del asiento cónico: Mayor facilidad de fabricación. La unión puede soltarse
cuantas veces se quiera sin perjuicio de la efectividad; el centrado es exacto y, por lo tanto,
el eje y el cubo de la rueda giran perfectamente concéntricos.
Un inconveniente es que no puede fijarse exactamente en dirección axial la posición del

pivote cónico y el cubo de la rueda.
Fabricación y montaje: la conicidad del cono y del taladro deben coincidir lo más
exactamente posible para que las caras laterales de ambos conos asienten
perfectamente. Las superficies de contacto se tornean con precisión o se rectifican
perfectamente. En los asientos cónicos para la fijación de herramientas, por ejemplo
brocas helicoidales o fresas, las superficies cónicas de asiento están templadas. Todo
desperfecto de las superficies de asiento por presión o por golpes reduce el rozamiento e
impide que el giro sea exactamente concéntrico.
Cubo de
1:5
la rueda
FN
Apriete
Asiento cónico para eje y cubo
1:20
Fresa
FN
F
Asiento cónico para herramientas
Fuerzas en el asiento cónico

Fig. 17 Líneas continuas: cono esbelto, grandes fuerzas perpendiculares, FN
Líneas a trazos: cono pronunciado, fuerzas perpendiculares, FN perpendiculares
39
CALDERERÍA III
Rueda dentada
Uniones a presión con elementos de
42’
16º
tensión Arandela
de presión FN FN
Dos anillos de acero bonificado que
F
encasta uno en otro, se dilatan o FN FN
comprimen por la acción de la rueda del
tornillo F, produciéndose así la fuerza
d
normal F N que se necesita. La fuerza
normal se reduce de elemento en elemento
por lo que, como máximo se colocan cuatro
elementos (Fig. 18)
Fig. 18 Dispositivo de tensión con arandela elástica
Uniones a presión por contracción y dilatación
Las piezas, al calentarlas, se dilatan, al enfriarse se contraen. En el caso de contracción, la

pieza fabricada con ajuste a presión se calienta. Se corre así el peligro de combustión
(oxidación) y deformación. La pieza caliente se comprime y enfría sobre la parte interior.
En el caso de dilatación, la pieza interior se enfría a muy baja temperatura y se introduce
así en la pieza exterior. No se producen así ni combustiones, ni deformaciones ni cambios
de textura de los materiales... (Fig. 19).
Ajuste a Husillo Calentado

presión
Manilla
Fig. 19 Contracción para fijar una manilla
Muñón ligeramente cónico
Aceite a presión
Canal de aceite Prensa hidráulica manual de

Ranura hasta 100 bar aproximadamente
periférica
El aceite a presión introducido en la ranura periférica

hace que se dilate la pieza exterior
Fig. 20 Desmontaje con aceite a presión
40
CALDERERÍA III
Hoja de trabajo
41
CALDERERÍA III
HOJA DE TRABAJO
Determine los centros de gravedad:
1. Centro de gravedad
de líneas 2 3
Y Y
36 30
l
X0 s
60
s
30
s
Yo
X
80 X
Centro de gravedad (X01 Yo)
20 X0 , Yo
4 5 6
12
Y s1 (20 / 20) 15
s
15
R3
Yo
30
32
s0 s2
s (X0 Yo)
20
s1
cuerda 15
Y0 • r • arco s2 (45 / 25)
52
X
7 8 9
Y
30
s
h
60 40
s
X
l
40 s (X0 , Yo)
80
10 11 12
50
50 20
15
s
R3
20
0
Yo
s
35
s
35
15
4 r
Y0 = 3
•

42
CALDERERÍA III
HOJA DE TRABAJO
13 14 30 10 15 Y
Y
35
60
s (X0 / Yo)
l
20
40
60
s2 (90, 50)
l
55 s (X0 / Yo) X
l l
X
16 50 17 distancia entre 18
ejes
R2 X0
0
20
e
e
e L 45 x 45 DIN 1028 T 50 DIN 1024
19 20
Y
40 DIN 1026
X
e L 60 x 60 x 7
43
CALDERERÍA III

POTENCIA (P) Y RENDIMIENTO ( )
A.- POTENCIA (P):
Para conocer las características de una

máquina, no basta saber el trabajo que es
capaz de realizar; es importante, además,
conocer el tiempo que emplea para efectuar el
F
trabajo. Esta relación del trabajo efectuado y
el tiempo empleado se denomina potencia. d
Potencia es el cociente del trabajo
Realizado entre el tiempo empleado.
P= W P = Fxd =Fxv
t t
Potencia Mecánica
Observación: En la placa de características de un motor eléctrico encontramos, entre
otras cosas, la potencia P en kW y el

número de revoluciones n en rpm. El dato F v
de la potencia nos dice qué trabajo puede F
realizar el motor en un segundo. r
P = 1,5 kW
1
La potencia P de una fuerza constante es el
h=6m
n = 920 min
cociente de dividir el trabajo W por el
intervalo de tiempo correspondiente t, m = 250 kg
FG
Potencia Mecánica
Trabajo W s
Potencia = P = =F•
Intervalo de tiempo t t
Si tenemos en cuenta que s/t = v, obtenemos:

Potencia = Fuerza por velocidad P = F • v
En el movimiento de giro, el punto de aplicación de la fuerza perimetral F se mueve a la
velocidad periférica v, por 16 que podemos sustituir y por 2 . r . n. Si ponemos también M
(momento de giro) y en vez de F . r . (velocidad angular) en vez de 2 . n resulta:
Potencia = Momento de giro por velocidad angular

P=M•
Ejemplos:
1. Un motor eléctrico de un aparato elevador tiene una potencia P = 1,5 kW y un número de
revoluciones por minuto n = 920 (n = 15,33 rps), Calcular su momento de giro.
P 1500 Nm/s
P = M • ; M = 2 • n = 2 • 15,33 1/s = 15,5 Nm
44
CALDERERÍA III
2500 N • 6m Nm
P= ; P= 10s = 1500 s = 1500 W
N•m J Nm = J s
= =W
s s
N•m J N m s
= =W
s s
P F v
P=F•v N•m J m
= =W N
s s s
N•m N•m 1
= W s
s
Joule J Newton - metro N•m

1 =1 =1 =1
segundo s segundo s
Cálculo de la potencia mecánica
watt - segundo
=1 = 1 watt = 1 W
segundo
Unidades de Potencia
En el Sistema cgs se toma el ergio por seguido, para el cual no se ha asignado nombre
especial. Esta unidad es sumamente pequeña y no tiene aplicación en la práctica.
En el Sistema MKS se toma el Joule por segundo, que se denomina Watio. Esta unidad es
muy pequeña, por lo que se usa con mayor frecuencia el Kilovatio (Kw) y el megavatio
(Mw).
En el Sistema Técnico la unidad es el Kilopóndímetro por segundo, sin embargo es más
usado este sistema el Caballo Vapor (CV), que equivale a 75 Kp/s.
En el Sistema Inglés la unidad es el pie-libra por segundo, pero es más usual el Caballo de
Vapor Ingl´rs o Horse Power (HP), que equivale a 550 pies-libra/s.
Generalmente la potencia eléctrica se expresa en vatios o kilovatios, por lo que su
denominación nos hace suponer un origen eléctrico sin embargo, la potencia consumida
por una lámpara eléctrica podría expresarse igualmente en caballos, o la potencia de un
automóvil en kilovatios.
Kilovatío-hora.- Es el trabajo realizado en una hora por un motor que desarrolla una
potencia constante de un kílovatío.
Puesto que dicho motor proporciona un trabajo de 1000 Joules cada segundo, el trabajo
proporcionado en una hora es de 3600 x 1000 = 3600 000 Joules.
(Adviértase que el kilovatio-hora es unidad de trabajo y no de potencia).
45
CALDERERÍA III
Equivalencias-de Unidades de Potencia (valores Aproximados)
Unidades Kpm/s pies-lbs CV HP w Kw

Kpm/s 1 7,216 01,0133 0,0131 9,81 0,00981
Pies-lb/s 0,138 1 0,00184 0,00182 1,35 0,00135
cv 75 542 1 0,986 735 0,735
HP 76 550 1,013 1 746 0,746
w 0,102 0,737 0,00136 0,00134 1 0,001
kw 102 737 1,36 1,34 1,000 1
Problemas
1) Calcular en HP la potencia de una bomba de agua, sabiendo que cada minuto eleva
950 litros a una altura de 12 m.
t = 60 s
Datos: F = 950 kp
h = 12 m
P= W = F•d
t t P = 950 kp • 12 m = 190 kpm/s = 2,5 HP
60 s
2) ¿Qué potencia en kw tiene el motor de una montecarga, si es capaz de elevar un peso

de 480 kp a una altura de 4 m en 12 segundos?
F = 480 kp
h=4m
Datos:
t = 12 s
P=x
P = W = 480 kp • 4 m = 160 kpm/s

t 12 s
P = 160 kpm/s • 9,8 = 1568 W = 1,568 kw
3) ¿En qué tiempo una máquina con un motor se 1,5 HP realizará un trabajo de 6840
kpm?
P = 1,5 HP
Datos: W = 6840 kpm
t =x
t= W = 6840 kpm
= 60 s = 1 min
P 1,5 • 76 kpm/s
4) Expresar en kw la potencia de un motor de 5 HP.
1 HP = 0,746 Kw
0,746 x 5 = 3,730 Kw
46
CALDERERÍA III
Potencia eléctrica
La capacidad de los aparatos eléctricos para

realizar trabajo se indica por su potencia. Wsu Wap Energía
mecánica
Bombillas, motores, aparatos eléctricos de Energía aprovechada
calefacción se aprecian por su potencia. eléctrica Energía
suministrada Motor eléctrico térmica
como transformador mecánica perdida
La potencia indica con que rapidez se realizara un de energía
trabajo Representación del flujo de energía
El símbolo de la potencia es P, su unidad el vatio

(W). Se alcanza la potencia de 1 vatio cuando el
trabajo de un julio se realiza en un segundo.
Potencia =
Trabajo P=W 1 E. Mot. 1BE 6052
Tiempo t
2 Nr. E 2176239
3 220 V
Potencia mecánica 4 1,3 A
5 7
1420 U/min 50 Hz
F•s
P =W P= 6 210 W
t t
1 Tipo de motor
Potencia eléctrica 2 Numero del motor
3 Debe conectarse a la tensión de 220 V
P = W =U • I • t P = U • I 4 Toma de corriente 1,3 A con potencia nominal

t t
5 A potencia nominal, el rotor da 1420 vueltas
por minuto
Unidad: P en Nm = J = W unidad: P en V • A = W
6 La potencia nominal es de 210 W
s s 7 La corriente alterna debe tener una frecuencia
de 50 Hz.
Potencia mecánica y potencia eléctrica son

magnitudes físicas de la misma clase.
El aparato de consumo conectado a la red de

suministro de energía absorbe potencia mecánica
(en motores) o una potencia calorífico (en los
aparatos eléctricos de calefacción).
Submúltiplos y múltiplos del vatio son:
1 milivatio = 1 mW = 0,001 W; 1 kilovatio = 1kW = 1 000 W.
Potencias de aparatos y maquinas de uso corriente:
Bombillas 15 W a 200 W, taladradora de mano 100 W a 600 W, soldador 100 W a 450 W,

motor eléctrico 50W a 150 kW, aparatos eléctricos de calefacción 800 W a 18 kW.
47
CALDERERÍA III
B.- RENDIMIENTO ( ):
El funcionamiento de una máquina con el fin de realizar algún trabajo, necesariamente

requiere de alguna forma de energía, es decir, una máquina transforma una forma de energía
en otra.
Así, un motor eléctrico toma energía

eléctrica y entrega energía mecánica, el
motor de un automóvil toma la energía
potencial del combustible y entrega energía
mecánica que se traduce en el movimiento
del vehículo, etc. Pero en el
funcionamiento de toda máquina se
presentan resistencias pasivas que
ocasionan "Pérdidas" de energía,
especialmente en forma de calor, por roce
de los árboles con sus cojinetes,
deslizamiento de las correas sobre las
poleas, choques entre los dientes de los
engranajes, resistencia opuesta por el aire
a las piezas en movimiento, compresión de
su lubricante, frotamiento de los fluidos en
las paredes de las canalizaciones, etc.
Luego, gran parte de la energía que toma
una máquina la emplea en su propio
funcionamiento y en vencer estos factores, ENERGÍA
APLICADA
y el resto lo entrega como energía útil o 100% ENERGÍA
OBTENIDA
efectiva para el trabajo que se pretenda
realizar. 15%
El cociente que resulta de dividir la energía

efectiva que se obtiene de la máquina entre
la energía aplicada a la maquinaria se ENERGÍA
denomina rendimiento y es, en 100% APLICADA
consecuencia, inferior a la unidad.
Generalmente se expresa en porcentajes.

ENERGÍA
OBTENIDA
Energía obtenida 95%

Rendimiento = X 100
Energía aplicada
Eo
n = X 100
Ea
48
CALDERERÍA III
Observación:
Un motor eléctrico toma de la red una potencia de 1 kW. Sin embargo, la potencia
mecánica de salida es solamente de 0,9 kW. En la transmisión y transformación de la
energía aparecen pérdidas por rozamiento y por calor.
Se entiendo por rendimiento el cociente de P1 P2

dividir la potencia de salida P2 por la
potencia de entrada P1.
Potencia Potencia
de entrada de salida
El valor numérico es siempre inferior a la 100% 90%
unidad = 1 00% y sirve de unidad de
Pérdidas 10%
medida para la economía de una máquina P1 P2
o de una instalación. El rendimiento se =
Potencia de salida P2
= P W W
Potencia de entrada
representa por la letra griega  (eta). 1
Rendimiento
Si decimos que el rendimiento de un motor es del 40%, significa que por cada 100
unidades de energía que toma, emplea 60 en su funcionamiento y se obtiene 40 unidades
como energía efectiva para su aprovechamiento.
El rendimiento que suelen tener los motores más comunes son:

- Máquina a vapor : del 10 al 15%
- Motor de automóvil : del 20 al 30%
- Motor Diesel : del 30 al 40%
- Motores eléctricos : del 80 al 95%
Problemas:
1) Calcular el rendimiento de un montacarga que levanta un peso de 180 Kp a una altura de

2,5 m y consume una energía de 8000 J.
Ea = 8 000 J
Datos: Eo = 180 Kp x 2,5 m = 450 Kpm = 4410 J
 = x
Eo 4410 J x 100
= 100 = = 55 %
Ea 8000 J
2) Si el rendimiento de una máquina es del 40% ¿qué trabajo se podrá realizar con una
energía de 720 Kpm?
n = 40 %
Datos: Ea = 720 Kp
Eo = x
Ea 40 x 720
Eo = = = 288 kpm
100 100
49
CALDERERÍA III
Perdida de energia
En la transformación de una forma de energía a otra, se producen perdidas de la energía

útil. En el motor eléctrico, por ejemplo, hay perdidas calorífica y magnéticas, y también
perdidas por razonamiento en los cojinetes.
El rendimiento es la relación entre la energía aprovechada y la energía suministrada.
Si se calcula en energía por unidad de tiempo, es la relación entre potencia aprovechada y

potencia suministrada. El símbolo de rendimiento es n (eta). Es un valor numérico puro. No
tiene unidad.
Wap
Wap, Pap = trabajo o potencia aprovechados
Pap
= O bien = Wsu, Psu = trabajo o potencia
Wsu Psu Suministrados.
Ejemplo:
La potencia eléctrica suministrada a un

motor eléctrico es de 1,5 kW, mientras que U M
la potencia mecánica aprovechada es de Psu = 1,5 kW Pap = 736 w
736 W. Calculese el rendimiento.
El 49 por ciento de la potencia eléctrica se

transforma en potencia mecánica. Circuito del ejemplo
En todo trabajo y potencia se presentan perdidas a causa de rozamiento, radiación, etc. El

trabajo útil es, siempre menor que el trabajo o la potencia empleados.
Trabajo útil An An Potencia útil Pn Pn Pn

Rendimiento = Trabajo empleado en Az = Az ó = = Pz = Pz • 100 en %
potencia empleada en Pz
es siempre menor que 1. Una maquina es tanto menor cuanto mas se aproxima  a 1
Ej.: Se tornea una pieza de 200 mm ø con  = 30 rev/min, empleando un motor de 5

kW con un rend. Del 80%. ¿que valor tiene el esfuerzo de corte?
= Pn = Pn = • Pz = 0.8 • 5 kW = 4 kW (1 kW = 1 kN m/s)
Pz
4 kNm 4 kNm 60 s 4 kN
Pn = F •  F = Pn = = = = 1,275 kN
 s••d•n s•3,14•0,2m•30 30 0,314
=0,8
0
20
5kW
n = 30 1/min
50
CALDERERÍA III
CÁLCULO DE POTENCIA Y RENDIMIENTO

F = fuerza o fuerza ponderal en N W = trabajo mecánico en J
s = trayecto o distancia en m P = potencia en vatios
t = tiempo en s Pef = potencia útil (potencia efectiva)
V = velocidad en m/s Pin = potencia motor (potencia inducida)
1. Trabajo
trabajo = fuerza x distancia

W = F (en N) • s (en m)
Nota
Para el trabajo derivado Nm se usa el nombre especial de
joule
Conclusión 1 Nm = 1 J
2. Potencia potencia = trabajo : tiempo
t 
P = W in Nm = J
s s 
Nota:
Para la unidad derivada J/s se usa el nombre especial de vatio.
Conclusión
1 Nm J
= = 1W
s s
P= W F•s
= = F•v
t t
3. Rendimiento potencia útil

Rendimiento =
potencia motor
 = Pef
Pin Pin
Nota:
Pef El rendimiento es siempre menor que 1 o menor que el 100%.
El rendimiento total es el. producto
. . de los rendimientos
individuales.
4. Resumen Trabajo = fuerza por trayecto

Potencia = trabajo entre tiempo
51
CALDERERÍA III
5. Ejemplo Una masa se eleva mediante una polea de inversión con 900 N
de fuerza ponderal en 2 minutos 10 m. Calcule el trabajo
necesario en J y la potencia en W.
buscando W en J, P en W
masa
s
dado F = 900 N raciocinio previo

t = 120 s trabajo = N • m resultado en
s = 10 m joules.
Potencia = N • m resultado en
s
vatios.
solución W=F•s
= 900 N • 10 m
W = 9000 Nm = 9000 J
P = W = 9000 Nm = 75 Nm J
s = 75 s = 75 W
t 120 s
6. Ejemplo Qué potencia en Kw trasmite una correa plana cuando el

diámetro de polea de trasmisión de 200 mm y con 1440 1/min
se somete a una fuerza de tracción de 600 N.
buscando P, v
dado raciocinio previo

600 N P = F•v
1
1440 min
v = d••n
1000 • 60
200
solución
v = d •n
1000 x 60
v = 200 • 3,14 • 1440 = 15,07 m

1000 • 60 s
P = F•v
P = 600 • 15, 07 = 9042 W

P = 9,042 Kw
52
CALDERERÍA III
Potencia y trabajo eléctrico
U = voltaje (V)
l = intensidad de corriente (A)
P = potencia (W, kW)
W = trabajo (Wh, kWh)
T = tiempo (h)
1. Potencia eléctrica Aumentando con voltaje constante la intensidad de

corriente aumenta así la luminosidad - potencia - de la
bombilla.
X P
=
V U
Conclusión
• Potencia = voltaje x intensidad de corriente
A I
Nota
La unidad de potencia eléctrica es el vatio (W). Un vatio es
la unidad derivada de la potencia mecánica.
1 Nm/s = 1 J/s = 1W
2. Trabajo eléctrico Al igual que en la mecánica, vale aquí:
Potencia = trabajo/tiempo
Siendo por tanto

0 5 4 2 4
kilovatios - hora Trabajo = potencia x tiempo
W = P • t
220 v 10 (30) A
50 Hz 600 U/kWh
Nota
La unidad de trabajo eléctrico es el vatio - segundo (Ws). El
vatio - segundo es la unidad derivada del trabajo mecánico.
1 Nm = 1J = 1Ws
Nota
= Una plancha con la potencia de 1 kilovatio consume en una
hora 1 kilovatio - hora.
W = P • t
Potencia en maquina monofásica y trifásica
P = U • I • Cos ø Cos ø = Factor de Potencia

P = U • I • Cos ø • 3 (Ver tabla)
3. Resumen Potencia = voltaje x intensidad de corriente

P =U • I
Trabajo = potencia x tiempo
W = P • t
53
CALDERERÍA III
4. Ejemplo Un bombillo absorbe de una red de 220 V de tensión 0,91 A.

Estando prendido 12 horas, calcule el trabajo en Wh.
Buscado W
Dado U = 220 V raciocinio previo

I = 0,91 A kWh = potencia x tiempo
t = 12 h
Solución W=P•T
P = U • I = 220 V • 0,91 A = 200W
W = 200 W • 12 h = 2400 Wh
Atención
Los costos de energía DW / kWh dependen de las tarifas de
precios vigentes.
5. Ejemplo Un motor eléctrico trabaja con una tensión de 220 V y con

una corriente de 8,2 A en un tiempo de 8 horas. Calcular la
potencia y el trabajo en kWh
P
N
220 V Buscado W, P
8,25 A
8 horas Dado U = 220 V raciocinio previo
I = 8,2 A W = potencia x tiempo
t =8h
Solución W=P•T
Trabajo (kWh)
P = U • I = 220 V • 8,2 A = 1,804 W
W = 1,804 W • 8 h = 14,43 Wh
54
CALDERERÍA III

REPRESENTACIÓN DE RODAMIENTOS
Rodamientos - Tipos FG = Fuerza

FG = Fuerza
Resistencia a la rodadura FR Bola
Cuerpos
Si entre un cuerpo a mover y la superficie de rodantes
Superficies
rodadura se ponen cuerpos rodantes, la de apoyo
fricción será muy pequeña y con ello la fuerza Aplanamiento
FR, necesaria para superar dicha fricción.
En teoría, el cuerpo rodante en forma de bola toca la superficie de rodadura sólo

puntualmente. En la realidad los cuerpos rodantes se aplanan e impresionan en la superficie
de rodadura debido a la fuerza que actúa sobra ellos, de manera que se produce un contacto
superficial. Este contacto superficial aumenta la fricción.
Aro exterior
Constitución de los rodamientos
Jaula
Acero.
Los rodamientos, con una excepción (los Metal,
de agujas sin aro interior), constan de aro Material sintético
exterior, aro interior, cuerpos rodantes y
jaula. El aro exterior es la parte a unir con la Cuerpos rodantes
carcasa del cojinete y al mismo tiempo la
Bolas,
pista de rodadura exterior para los cuerpos Cilindros,
rodantes. El aro interior va unido a la espiga Rodillos cónicos,
Rodillos barril,
y constituye la pista de rodadura interior. los Agujas
cuerpos rodantes tienen forma de esfera,
cilindro, barril o tronco de cono y se Muñón
Aro interior
o gorrón
mantienen distanciados mediante la jaula.
Los aros exteriores y los interiores, así
como los cuerpos rodantes, son de acero al
cromo mejorado.
Constitución de un rodamiento
Ventajas: Poco calentamiento. No precisan tiempo de adaptación. Pequeño aumento del
juego después de largo tiempo de marcha. Bajas exigencias a la lubricación y poco
mantenimiento. la normalización internacional posibilita la intercambiabilidad de las
piezas.
Inconvenientes: Sensibles a percusiones y choques, tolerancias pequeñas para la

carcasa y las espigas, y por lo tanto mayores costes de fabricación.
Clases de rodamientos
La elección de los rodamientos se rige sobre todo por la magnitud y la dirección de las
fuerzas a soportar. Muchos rodamientos transmiten al mismo tiempo fuerzas radiales y
axiales. Los rodamientos de bolas a rótula, los rodamientos de barriletes y los rodillos a
rótula, permiten la dislocación de los ejes. Los rodamientos de rodillos cilíndricos sólo
pueden absorber pequeñas fuerzas axiales (fuerzas a tope) con los bordes que hacen
contacto en el aro interior y el aro exterior.
55
CALDERERÍA III
Los rodamientos de agujas ocupan poco espacio. Si se quita el aro interior y se hace que
las agujas rueden sobre espigas templadas, el espacio que necesitan no es mayor que el
de un cojinete de fricción. Los rodamientos de rodillos cónicos tienen un efecto
autocentrante. los de contacto angular, los de rodillos cilíndricos, los de agujas y los de
rodillos cónicos, pueden desmontarse, es decir que pueden montarse por separado el aro
exterior y el aro interior.
Rodamiento de bolas ranurado Rodamiento de bolas Rodamiento de bolas oblicuo

de contacto angular
Rodamiento de bolas Rodamiento de rodillos cilíndricos.

a rótula u oscilante Bordes exteriores, Bordes interiores
Rodamiento de rodillos a rótula

Rodamiento de barriletes Rodamiento de rodillos cónicos
u oscilante
Aro interior Aro exterior
Rodamiento de agujas Rodamiento de bolas axial ranurado
56
CALDERERÍA III
Disposición de los cojinetes
En los lugares donde los árboles se dilaten

por calentamiento o se desplace la carcasa
en dirección axial, sólo debe ponerse un
«cojinete fijo». El segundo cojinete, o en el
caso de alojamiento múltiple todos los
demás cojinetes, tienen que ser «cojinetes
Juego
sueltos» y poder admitir el movimiento
axial. En el caso de los rodamientos de Rodamiento fijo Rodamiento flotante
rodillos cilíndricos con aro sin bordes, o el
de los rodamientos de agujas, los Disposición de los rodamientos
desplazamientos axiales se compensan en
los propios rodamientos.
Fijación de los Rodamientos
En muchos casos el aro interior del rodamiento tiene que estar sujeto adicionalmente al
árbol, a fin de que puedan absorberse con seguridad las fuerzas axiales. Generalmente se
fija con anillos de seguridad.
Cuando tienen que absorberse fuerzas axiales mayores, la fijación se realiza por medio de
una tapa atornillada al extremo del árbol, mediante tuerca anular y chapa de seguridad,
contratuerca o por medio de un casquillo distanciador a otra parte de la máquina.
Cuando el aro interior tiene un taladro cónico (conicidad 1:12) la fijación se efectúa por
medio de manguitos de sujeción o de extracción. Los manguitos de sujeción se introducen
en el cojinete tirando de ellos con la tuerca anular. Los de extracción se aprietan y aflojan
de nuevo con la tuerca anular.
Rueda
Tapa Tuercas Casquillo distanciador

para eje
Manguito de
1:12 extracción
Manguito de sujeción
Ranura
1:12
Manguito de sujeción Manguito de

extracción
57
CALDERERÍA III
58
CALDERERÍA III
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Potencia y rendimiento

1
t
1. ¿Cuál sería su potencia en Nm/s y W al alzar los 55 kg en 8
segundos 1,4 m?
F
s
W F P s
2. Un cuerpo de 75 k de peso necesita 12 segundos para un
m m recorrido de 100 m. Calcule la potencia en Nm/s y en
vatios.
3 3
3. Una bomba transporta en una hora 40 m de agua de una
bomba profundidad de 8 m. ¿Cuál es la potencia de la bomba en
H
v
kW?
4. ¿Qué masa puede elevar un motor de grúa de 12 kW en 20

segundos 4 m?
4, 5 t P
5. ¿Cuánto tiempo necesita una grúa de taller de 3 kW para
elevar una masa de 1850 kg 2,3 m?
6. Se quiere llenar con agua en 20 min un recipiente cilíndrico

s
masa de 3 m de diámetro y 2 m de altura. ¿Qué potencia de

bomba (kW) se requiere para una altura de elevación de 6
7 m?
F
n 7. ¿Qué potencia (kW) trasmite una correa plana cuando con

d
un diámetro de polea de trasmisión de 200 mm y con 750
1/min se somete a una fuerza de tracción de 700 N?
8. Un motor eléctrico absorbe 4 kW de potencia eléctrica y
emite una potencia mecánica de 3450 J/s. ¿Cuál es su
10 rendimiento?
9. El motor de un elevador absorbe 5 kW. ¿Cuál es el

rendimiento de la planta cuando se requiere 16
H
Pef
segundos para elevar una masa de 650 kg una altura de
9,2 m?
10. ¿Cuál es la potencia generada (kW) por una turbina de

11 70% de rendimiento por la que afluyen en 20 segundos 10
m3 de agua con una caída de 18 m?
Pu
v
d
11. Una bomba de émbolo de simple efecto de 225 mm de

s diámetro y 450 mm de carrera trabaja con una presión de
émbolo media de 4,5 bar y con una velocidad media de
émbolo de 2,5 m/s. Siendo el rendimiento de la planta de
70%, ¿qué potencia motriz (en kW) se requiere?
59
CALDERERÍA III
HOJA DE TRABAJO
2
1. Calcule la potencia de un radiador para un voltaje de
220 V y una absorción de corriente de 0,136 A.
2. ¿Para que voltaje esta previsto un hervidor de

l
inmersión de 500 W que absorbe 2,27 A?
U 3. La placa de estipulaciones de una plancha indica

750 W/220 V. Calcule la absorción de corriente.
3
4. Calcule la resistencia de un bombillo de 60 W en una
red de 220 V de tensión.
5. ¿Cuál es la potencia de un bombillo que tiene en

W
operación con 0,455 A una resistencia de 484 ?
6. Las estipulaciones de una resistencia adicional son

7
550 W/22 ohmios. Calcule la absorción de corriente.
I
R 7. ¿A qué voltaje esta conectada una resistencia
adicional de 8 ohmios que consume 1,8 kW?
8. Un motor de corriente continua consume a plena

10, 11
carga una potencia de 6 kW. Calcule la absorción de
t corriente para un voltaje de 220 V.
W 9. Un radiador tiene las estipulaciones 220 V/2 kW.

¿Cuál será la magnitud de la resistencia adicional
cuando el aparato de calefacción ha de ser
conectado a 380 V?
10. ¿Cuál es el trabajo eléctrico consumido por una

12 lampara de 100 W prendida una hora?
P t
11. ¿En qué tiempo consume una lampara de 100W
I 1kW?
12. ¿Qué potencia tiene una hornilla eléctrica que en 3/4

de hora consume 1,5 kWh?
13. ¿En qué tiempo consume un radio de 90 W 1 kW?

15
14. Un generador de agua caliente fue operado 45
minutos. La indicación del contador sube de 6755,3
t Pabs kWh a 6759,8 kWh. Calcule la potencia de conexión
en kW.
Pced
15. La potencia absorbida por un motor eléctrico es de

6,2 kW, el tiempo de operación 8 horas. ¿Cuáles son
los costos de corriente cuando 1 kWh cuesta 0,11
soles?
60
TAREA:
CONSTRUCCION DEL EJE CENTRAL
OPERACIONES:
• COLOCAR CHUMACERAS
• COLOCAR MARTILLOS FIJOS
• SOLDAR
61
60 120
25,4
37,5
700
01 Habilitar material • Regla graduada y nivel

02 Corte en cizalla electrica • Llave de boca
• Calibrador Vernier
03 Colocar chumaceras • Engrasador
04 Colocar martillos fijos
05 Soldar
01 01 REDONDO DE ACERO DIN 668 ø 38 x 720 34CrNi

EJE CENTRAL - MOLINO INDUSTRIAL HT 02 REF.: HO - 07

HO - 08
62 ESCALA: 1 : 1 0 2014
CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
HABILITAR MATERIAL - EJE
Esta operación consiste en aserrar el material en bruto con una sobremedida mediante el
uso de una sierra mecánica para luego trabajarlo en la máquina herramienta llamada Torno.
Se aplica cada vez que se desean habilitar

un eje antes de ser mecanizado en el torno
1º PASO : U b i q u e y prepare el
material.
Sierra mecánica
a) Trazando el material en bruto
(Fig. 1).
b) Si el material es de mayor
diámetro utilice la sierra
mecánica de VaiVen (Fig. 2)
c) Si el material es de menor
diámetro realice el aserrado Fig. 1
manual.
2º PASO : Asierre.
a) Aserrando el material sobre la

linea trazada.
Fig. 2
OBSERVACIÓN Material en bruto
Sierra mecánica de arco
Utilice la prensa o morsa para
sujetar el material en la sierra
mecánica de vaivén (Fig. 3).
b) Cuidando que la hoja de sierra

no sobrepase la línea de
referencia.
c) Utilice refrigerante para evitar

el calentamiento de la hoja de
sierra.
Fig. 3
3º PASO : Verifique la medida.

CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
CORTE EN CIZALLA ELÉCTRICA - MARTILLOS
Esta operación consiste en realizar el corte o cizallado de chapas de diferentes espesores
dependiendo del tipo de cizalla eléctrica y del tamaño de la pieza (martillo)

planchas de medidas pequeñas.
2º PASO : Encender cizalla eléctrica .
a) Regula la manivela o volante

según el espesor de la
plancha o platina (Fig. 1). Fig. 1
b) Introduzca la plancha o
platina sobre las cuchillas de
la cizalla eléctrica (Fig. 2).
3º PASO : Cizalle
a) Posicione la plancha sobre la

medida (Fig. 3)
b) Cizalle la plancha o platina

sobre la linea trazada, Fig. 2
teniendo en cuenta la
cantidad de cortes.
4º PASO : Verifique cortes del material.
a) Observe si los cortes son los

adecuados teniendo en
cuenta las medidas para la
construcción de los martillos
(Fig. 4).
Fig. 3
5° PASO : Limpie y lubrique la maquina.
a) Mantener la maquina limpia y

lubricada evitando que se
oxide.
Fig. 4

CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
COLOCAR CHUMACERAS
Esta operación consiste en montar las chumaceras, con el eje central, que acciona los
martillos a través de las poleas y motor principal.
Se aplica en la construccion de molinos

industriales para grano y otros equipos
industriales.
1º PASO : Prepare el eje.
a) Monte las bridas y los anillos

distanciadores.
b) Monte los rodamientos sobre

los extremos del eje (Fig. 1)
2° PASO : Prepare las chumaceras. Fig. 1
a) Lubrique las chumaceras y

verifique su montaje (Fig.2)
3° PASO : Monte el eje principal.
a) Monte el eje sobre las dos

chumaceras (Fig. 3)
b) Verifique nivelación, alinea-

ción y ajuste. Fig. 2
4° PASO : Monte la chumacera sobre el

soporte.
a) Fije con pernos exágonales

las dos chumaceras sobre
cada soporte del cuerpo Fig. 3
principal (Fig. 4).
b) Verifique que el ajuste sea el

adecuado.
Fig. 4

CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
COLOCAR MARTILLOS FIJOS
Esta operación consiste en colocar las bridas, bujes y/o anillos distanciadores sobre el eje
central, distanciando los martillos según el plano.
Se aplica para la construcción todo tipo de de

molinos industriales para grano .
1º PASO : Prepare las bridas y/o soportes.
a) Maquine las bridas según

plano y verifique montaje
(Fig. 1)
2° PASO : Prepare los martillos.
a) Utilizando plantilla construya

martillos según la cantidad
requerida para el molino
Fig. 2
(Fig. 2). Fig. 1
3º PASO : Prepare el eje.
a) Monte las bridas sobre el eje

según el plano de montaje
(Fig. 3).
Fig. 3
4° PASO : Monte los martillos.
a) Verificar altura del martillo y

espaciadores.
b) Montar martillos según

posición.
5° PASO : Verificar montaje de martillos.
a) Hacer girar el eje con martillos
b) Verificar ajuste y montaje de

los martillos según plano
(Fig. 4).
Fig. 4

CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
SOLDAR
Esta operación consiste en fijar las piezas montadas que han sido apuntaladas por
intermedio de la acción calorífica del arco eléctrico.
Se aplica en el ensamblaje de todo tipo de
maquinas industriales para grano .
1º PASO : Prepare el equipo de soldar.
a) Fije la masa sobre la mesa.
b) Regule el amperaje según el

diámetro del electrodo
(Fig. 1).
c) Fije ele electrodo en el porta

electrodo (Fig. 2). Fig.1 Fig.2
2° PASO : Apuntalar piezas.
a) Preparar material base.
b) Apuntalar material base.
c) Controlar medidas y posición

de las piezas.
3° PASO : Suelde.
a) Suelde el cuerpo principal.
b) Suelde los soportes de las

chumaceras (Fig. 3) Fig.3
c) Suelde las bridas de los

martillos (Fig. 4).
4° PASO : Verifique funcionamiento.
a) Después de soldar accione

manualmente el eje principal y
verifique que los martillos
giren sin dificultad.
Fig.4

CALDERERÍA III
CONOCIMIENTOS: TECNOLOGÍA ESPECIFICA
CHUMACERAS
A
B
C
D
E
F
68
CALDERERÍA III
Ventajas de las chumaceras
a) Soportan grandes cargas a baja velocidad.

b) Son de bajo costo.
c) Pueden repararse fácilmente.
d) Son fáciles de alinear.
e) Pueden compensarse de pequeñas holguras con respecto al eje.
f) Pueden practicarse ranuras de lubricación en función de la carga que recibe.
Desventajas de las chumaceras
a) Rozamiento excesivo (perdida efectiva de trabajo).

b) No son aptos para altas velocidades.
c) Requieren mucho espacio para su montaje.
d) Desgaste del eje o árbol que aloja.
e) Requieren de lubricadores especiales.
f) Se desgastan fácilmente (rápidamente).
g) Necesitan mas atención para su mantenimiento.
h) No son aptas para sitios polvorientos.
69
CALDERERÍA III
Cojinetes
Los cojinetes tienen el cometido de guiar los árboles y ejes rotativos y soportar las fuerzas
que actúan sobre ellos. Las superficies de la espiga y del cojinete se deslizan una sobre otra
bajo el efecto de la fuerza que actúa sobre el mismo.
El rozamiento indeseado consiguiente ha de reducirse a un valor mínimo adoptando las
medidas oportunas (lubricación).
Constitución de un cojinete de fricción
Carga de cojinete - Peso parcial del árbol
Fuerza del régimen
Fricción seca (fricción de cuerpos Árbol
sólidos). Si bien la superficie de Gorrón
deslizamiento de la espiga está rectificada
y la del cojinete torneada fina, ambas
presentan cierta rugosidad. Si estas
superficies se deslizan la una sobre la otra
sin lubricante, se produce una gran fricción Fricción
indeseada
y con ella un fuerte calentamiento y
desgaste. Cuerpo del Semicasquillo de
cojinete material antifricción
Constitución de un cojinete de fricción

Fricción mixta. Las superficies de
deslizamiento están humedecidas con un F
lubricante, de manera que en este caso
sólo se tocan las elevaciones de las Gorrón
superficies; menor fricción y menor
desgaste. Este estado no es tampoco Cojinete
admisible para funcionamiento
Fricción en seco
permanente. la fricción mixta se produce
principalmente al comenzar el movimiento F
de rotación de la espiga. Por lo tanto los
cojinetes que frecuentemente están en Gorrón
reposo y se «arrancan» desde la parada,
tienen mayor desgaste que los que están
en funcionamiento permanente.
Cojinete
Fricción mixta
Fricción en líquido. Cuando entre las F

superficies de deslizamiento hay tanto Gorrón en Partículas de
lubricante que dichas superficies no se movimiento lubricante
Alta
tocan, el proceso de fricción se efectúa en Media Velocidad
el lubricante mismo. La capa más baja de Reposo
las partículas de lubricante se adhiere a la
superficie del cojinete y no se mueve. La Cojinete en reposo
Fricción en líquido
capa más alta se adhiere a la superficie de
la espiga y se mueve con ella. Todas las Comportamiento del lubricante
capas situadas entre ellas se mueven con
diferente rapidez.
01 01 02 01
02 02
F F F
Posición de la espiga en el cojinete
La película de lubricante en forma de cuña Cuña de lubricante
En reposo Al arrancar Con número elevado
que se produce a alto número de de revoluciones y
Posición de la espiga en el cojinete alimentación de
revoluciones no debe romperse. lubricante
70
CALDERERÍA III
Fuerzas en el lubricante
Dado que las superficies de la espiga y del

cojinete no se tocan, el lubricante tiene que Gorrón
transmitir la totalidad de la fuerza de apoyo Entrada de lubricante
de la espiga al cojinete. El lubricante está 01
bajo presión y tiene que ser lo bastante 02 F F = Carga de cojinete

viscoso para no ser expulsado por los lados a a = Espesor mínimo de la
capa lubricante
del cojinete. De esto resulta que la
01 = Centro del cojinete
viscosidad del lubricante tiene que estar en
02 = Centro del gorrón
correspondencia con la fuerza de apoyo, la
Distribución de presiones
velocidad periférica y la temperatura del en el lubricante
cojinete. Como regla general puede
Fuerzas y presiones en el lubricante
decirse: lubricantes viscosos para fuerzas
grandes, velocidades pequeñas y temperaturas altas. Lubricante muy fluido para fuerzas
pequeñas, velocidades altas y temperaturas bajas.
La viscosidad es una medida para las fuerzas de cohesión reinantes entre las distintas
moléculas del líquido.
Clases de Cojinetes
Según la dirección de la fuerza que ha se soportar el cojinete, éste puede ser radial o axial.
Los cojinetes radiales soportan árboles o ejes dispuestos horizontalmente, por sus
extremos o en el centro. Los cojinetes axiales soportan árboles verticales y tienen
casquillo de guía y quicionera. La quicionera soporta la fuerza axial y generalmente tiene
su lado inferior abombado con el fin de que pueda adaptarse a la posición de la espiga.
F
Guía
F F
Quincionera
Cojinete radial o cojinete portante o cojinete transversal Cojinete axial o cojinete de apoyo o cojinete longitudinal
Cojinetes de ojo Casquillo
Constan de un ojo soldado o fundido

(cuando se trata de carcasas de fundición)
con casquillo insertado de material de
cojinetes.
Soporte recto o cojinete de ojo
71
CALDERERÍA III
Soporte recto (cojinete de ojo)

El cuerpo es de fundición gris. El casquillo
de material de cojinetes está introducido a
presión. Estos cojinetes están recogidos en
Orificio para
la norma DIN 504, en forma A con casquillo el aceite
y en forma B sin casquillo. Casquillo
Soporte recto partido con semicojinetes

El cojinete consta de parte inferior, tapa,
dos semicojinetes de metal antifricción y
Cojinete de ojo en una carcasa soldada
dos tornillos de tapa.
El escalón de centraje entre el cuerpo y la
tapa se encarga de que ambas partes
queden posicionadas con precisión entre Tornillos
de la tapa Semicasquillo
sí. Estos cojinetes están recogidos en la superior
norma DIN 505, con y sin casquillo. En el
Escalón
caso de los cojinetes de ojo, las espigas se de Tapa
insertan en el casquillo. El soporte de centraje
cojinete partido tiene la ventaja de que la
espiga puede introducirse estando el
cojinete abierto, y puede adaptarse
mediante rasqueteado. Cuando hay que
contar con una posición oblicua del árbol
alojado, el cojinete va dotado de una pieza Parte Semicasquillo
intermedia esférica, situada entre el cuerpo inferior inferior
y el semicojinete. Soporte recto partido con semicasquillos
Cojinetes de fricción reajustables

Los cojinetes para fines determinados, por
ejemplo los cojinetes de husillo en tornos,
han de tener un juego constante. Cuando
Casquillo ranurado
después de un largo tiempo de de cojinete
funcionamiento el juego es excesivo
debido al desgaste, ha de reajustarse el
cojinete. Con ayuda de la tuerca izquierda
se tira del casquillo ranurado hacia el
taladro cónico. Debido a esto se reduce el
diámetro del taladro del casquillo. Este Tuerca anular
reajuste debe realizarse con mucha
precaución a fin de que el juego no se Cojinetes de fricción reajustables
reduzca demasiado y se caliente el
cojinete.
Cojinete de cuñas múltiples Ranuras de engrase
Mediante una adecuada disposición de las

ranuras de engrase y una especial
configuración de las superficies de
deslizamiento, la espiga se sujeta entre
varias cuñas de lubricante. Con esto se
garantiza un más exacto guiado del gorrón.
Cuña de lubricante
Se emplea, por ejemplo, para alojar
Cojinete de cuñas múltiples que trabaja
husillos de rectificar pesados. El montaje como cojinete de precisión
de estos cojinetes es muy difícil y requiere
mucha experiencia.
72
CALDERERÍA III
Materiales de cojinetes
A pesar de una buena lubricación, en los cojinetes de fricción tiene lugar un breve contacto
entre las superficies de la espiga y del cojinete. Con el fin de que el desgaste no sea
excesivo y de que no se «gripen» las superficies del cojinete, se imponen determinadas
exigencias a los materiales para casquillos y semicasquillos de cojinete. Las espigas son
de acero y su superficie está frecuentemente templada. Los materiales de cojinetes deben
ser resistentes al desgaste, a la corrosión y a la presión superficial, dilatarse poco al
calentarse y conducir bien el calor. Además, deben adaptarse a la forma de la espiga
durante el primer tiempo de marcha (capacidad de adaptación) y no deben griparse en el
caso de que falle el engrase (capacidad de marcha de emergencia).
Fundición gris GG-20, GG-25
Metal antifricción (metal blanco) LgPb, LgPbSb 13, LgPbSn 5, LgPbSn 10, LgSn 80,
LgSn 80 F, LgPbSn 6 Cd
Aleación de fundición de cobre y estaño G-CuSn12 Pb como fundición en arena,
fundición centrifugada o fundición en colada continua
Aleación de fundición de cobre, estaño y cinc G-CuSn 10 Zn, G-CuSn 7 ZnPb
Aleación de fundición de cobre y cinc G-CuZn 25 A 15
Aleación de fundición de cobre y aluminio G-CuAl 11 Ni
Metales sinterizados, hierro sinterizado y metales no férreos sinterizados
Materiales sintéticos, plásticos moldeados, plásticos fenólicos
Fundición maleable Metal antifricción

Cojinetes de varias capas. Los casquillos
de los cojinetes para grandes esfuerzos
constan de un fuerte casquillo portante y de
apoyo de fundición gris, fundición maleable
o acero, con una capa de metal antifricción.
El casquillo portante absorbe las fuerzas, la
capa de metal se encarga de proporcionar
buenas propiedades de deslizamiento. Casquillo de varias capas
Los cojinetes de material sinterizado se

fabrican como cojinetes de un anillo o de
dos. Sus dimensiones corresponden a las Superficies de deslizamiento
de los cojinetes de rodamiento, de manera
que pueden montarse en carcasas para
estos últimos. Los cojinetes de un anillo son
totalmente de metal sinterizado.
El anillo interior del cojinete de dos anillos Acero

es de metal sinterizado y el exterior de
acero. Los cojinetes sinterizados se
impregnan de aceite antes del montaje (en
Metal sinterizado
un 25% de su volumen), que ceden para el
engrase durante la marcha y sobre todo Cojinete de fricción corto de un anillo y de dos anillos
cuando se calientan.
73
CALDERERÍA III
Montaje y Mantenimiento
DH7
Antes de montar un cojinete se ha de
verificar el ajuste de la espiga y del orificio
del cojinete.
Se prevén diferentes ajustes móviles

dependiendo de la precisión de marcha
df7 b
deseada. la anchura del cojinete es Presión en
importante, pues en los cojinetes D - d = Juego los bordes b = d . (0,5 ... 1)
del cojinete
demasiado anchos incluso pequeñas
Ajuste y juego Anchura del cojinete y
dislocaciones del árbol dan lugar a una del cojinete presión en los bordes
presión muy perjudicial en los bordes.
Inserción de los casquillos de cojinete
Los casquillos se montan con ajustes a presión con pequeño apriete o ajustes
indeterminados con apriete grande cuando el montaje es difícil.
El casquillo ha de colocarse exactamente en ángulo recto al insertarse. Una vez insertado

el casquillo se ha de controlar la medida del orificio, ya que cuando el ajuste es muy
estrecho puede contraerse el casquillo. En caso necesario ha de escariarse el agujero. Los
casquillos con ajuste indeterminado se aseguran contra aflojamiento y giro por medio de
un prisionero de espiga.
Buril para
F ranuras
Bulón de de engrase
inserción Espiga Canal
roscada de engrase
dr6
Chaflanes
dH7
Ranura de engrase
Inserción de los casquillos de cojinete Asegurado de un casquillo de cojinete y

cincelado de la ranura de engrase
Guarnecido de los cojinetes con metal antifricción
Recubrir bien las envueltas portantes por sus lados interiores con estaño de soldadura
(estañar), con el fin de que se fije el metal antifricción. Se han de ahumar (con el soplete
para soldar y con exceso de gas) todas las superficies del útil a las que no deba fijarse el
metal antifricción.
Al sujetar las envueltas, se han de insertar chapas intermedias delgadas. Calentar el

molde acabado con el soplete de soldar o en el horno de recocer, a aproximadamente 420
a 450 ºK, ya que si no se hace así el material vertido se «apelotona» debido al enfriamiento
súbito.
74
CALDERERÍA III
Lubricación de los cojinetes (con grasa)
Para soportes enterizos y rozamientos no desarmables, primero se debe llenar con grasa
el espacio libre detrás del rodamiento.
Después de instalar el rodamiento (normalmente engrasado), en este se debe engrasar
desde el lado abierto del soporte. Resulta particularmente fácil engrasar rodamientos con
ranura anular y/o agujeros de lubricación en el aro exterior o interior (o ambos) si se
dispone de un sistema apropiado para suministrar el lubricante en el soporte y/o el eje.
(Fig. 3). Finalmente, se debe llenar con grasa el espacio libre en frente del rodamiento.
Fig. 3
Fig. 4
75
CALDERERÍA III
ACCIONAMIENTO POR CORREA SIMPLE
Son correas cerradas en anillo, sin uniones, con sección transversal trapecial.
Respecto a las correas planas, las trapeciales, al ejercer una mayor presión sobre las
superficies de contacto gracias a su especial acoplamiento en cuña, pueden transmitir
potencias elevadas con un menor ángulo abarcado, por lo que pueden montarse también
sobre poleas muy cercanas y de diámetros muy diferentes.
Las correas trapeciales se montan sobre

poleas listas cuando garantizan un ángulo
abarcado suficiente, incluso en las peores
condiciones de funcionamiento.
Características constructivas de las correas trapeciales

Las correas trapeciales se fabrican preferentemente con tejidos engomados de considerable
resistencia a la tracción.
En particular las correas trapeciales están compuestas por un núcleo formado por un bloque,
de cordón de algodón dispuesto en capas; por dos capas de goma alrededor del núcleo
central, y por un revestimiento de tejido engomado de gran resistencia al rozamiento.
b
G Capas de goma. G
N Núcleo central de algodón engomado. N
R Revestimiento resistente al rozamiento. R
a
Sec. Z A B C D E F
b 10 13 17 22 32 38 51
a 6 8 11 14 19 25 30
76
CALDERERÍA III

REPRESENTACIÓN DE RESORTES
Los resortes tienen la misión de unir entre sí elásticamente piezas de máquina.
Frecuentemente sirven también como acumuladores de fuerza o como amortiguadores de
movimientos y de choques.
Clases de resortes
Hay resortes helicoidales, espirales de hojas o láminas, de disco, de barra de torsión, de

formas de alambre y de formas planas. Los resortes helicoidales se clasifican según su
aplicación en resortes de tracción, de compresión y de torsión (o de extremos acodados).
(Fig. 1).
Cilíndrico Cónico En forma de tonel Entallado Resorte de torsión

(de extremos acodados)
Resorte de tracción Resorte de comprensión
Fig. 1. Resortes helicoidales
Los resortes de tracción son resortes de alambre en que las espiras están una junto a
otra. Se estiran y ponen en tensión mediante la acción de fuerzas. Para la suspensión y
transmisión de fuerza pueden según el objeto disponerse en sus extremos distintas formas
de ojales o arrollar ganchos, tornillos, etc. (Fig. 2).
Los resortes de compresión son resortes de alambre cuyas espiras guardan entre sí una
cierta distancia (paso).
Predominantemente se hacen de alambre de acero redondo para resortes, aun cuando
para fines especiales se fabriquen también con alambre de sección cuadrada, rectangular
o de cualquier otra forma.
Los resortes de compresión al ser
cargados se comprimen. Para algunas
aplicaciones se emplean también resortes
en forma de tronco de cono que son
resortes de compresión hechos de material
en forma banda, con diámetro que Fig. 2
disminuye paulatinamente. (Fig. 3).
Fig. 3 Resorte en tronco de cono
77
CALDERERÍA III
Más raramente se hacen resortes con paso no uniforme, resortes entallados (diámetro
mínimo a mitad de altura) y resortes en forma de tonel (diámetro máximo a mitad de altura).
Los resortes con extremos acodados son resortes helicoidales cilíndricos en los cuales
se han acodado ambos extremos siguiendo la dirección del diámetro. (Fig. 4).
Ofrecen resistencia a la ejecución de un momento de 1 y por ello se les llama también
muchas veces resortes de torsión. Se fabrican generalmente con alambre de acero para
resortes de sección redonda. Tienen multitud de aplicaciones y por ello se realizan en muy
distintas formas.
Los resortes en espiral son resortes hechos de fleje o de material plano y arrollados en
forma espiral sobre un plano y sus extremos suelen formar ojales o estar doblados
formando ángulo. La acción de resorte se pone de manifiesto cuando con uno de los
extremos fijo se ejerce en el otro un momento de giro. La tensión obtenida así se utiliza
frecuentemente para accionamiento de relojes, juguetes y aparatos. (Fig. 5).
Fig. 4
Fig. 5
Resorte de extremos acodados
Los resortes de hojas o de láminas (Fig.

6) se constituyen generalmente a base de
varias hojas o láminas formando un haz o
paquete de resortes. forma de resorte de
varias hojas se aplican en coches y
automóviles y absorben los esfuerzos de
choque. Estos resortes se hacen con acero
plano para resortes.
Resortes de hojas (en varias capas)
Los resortes de plato o de disco (Fig. 7) Fig. 6

son platos anulares de forma cónica que se
cargan en dirección axial. Por lo que
respecta a «fuerza de resorte» y a
resistencia a la fatiga se les suele exigir que
cumplan condiciones particulares. Su
forma hace posible la ubicación de un
elemento de resorte susceptible de recibir
carga, en un espacio relativamente
pequeño. Fig. 7
Se puede reforzar su acción mediante
superposición de varios platos o discos
para constituir columnas de resortes.
78
CALDERERÍA III
Los resortes de barra de torsión trabajan, como su nombre indica, a torsión Se usan a
este efecto barras redondas, tubos completos o con la pared ranurada, barras cuadradas o
barras planas formando haz. Su principal campo de aplicaciones está en la construcción
de automóviles.
Resortes de forma hechos de alambre. Estos resortes se hacen con alambre redondo
de acero para resortes. La multiplicidad de formas que pueden adoptar estos resortes no
tiene límite. Se utilizan como soportes, aseguramiento en árboles, planchas, grapas de
sujeción, etc., y son empleados en casi todas las ramas de la técnica. (Fig. 8).
Los resortes de forma planos se fabrican con material de fleje, placas o barras. Sus
posibilidades de ejecución y sus aplicaciones son análogas a las de los resortes de
alambre con forma.
Fig. 8
El material con que se hacen la mayoría de los resortes es acero sin alear con
aproximadamente 0,5 a 1 % de contenido de carbono. Este acero puede ser suministrado
laminado en caliente, laminado en frío y estirado, recocido o mejorado. Para casos
especiales se emplean también aceros aleados especialmente aceros resistentes al calor
y aceros inoxidables, así como metales no férreos.
Arrollamiento de resortes helicoidales

La fabricación de resortes helicoidales en grandes series se realiza en tornos automáticos.
Cuando se trata de piezas sueltas se hacen en el torno o en el tornillo de banco. El temple
se da después de haber recibido el resorte su forma. En el caso de secciones pequeñas el
alambre se trabaja ya en estado de dureza de resorte.
Arrollamiento de un resorte helicoidal

en el torno Paso de resorte
Para el arrollamiento se emplea un mandril

que tiene en el extremo delantero una
hendidura o un agujero para el arrastre del
alambre. El mandril de arrollamiento se
dispone entre puntas o se fija en el plato de
sujeción. El alambre de resorte se conduce
entre mordazas de madera dispuestas en el
porta útil, sobre el mandril de arrollamiento. Espira muerta
El alambre se introduce en el orificio de Longitud resorte
arrastre del mandril y se va arrollando el
(Sin cargar)
resorte con marcha lenta en la máquina y
mediante movimiento del carro. En el caso
de resortes de compresión el paso se ¡ Dejar en ambos extremos
determina por el avance. (Fig. 9). espiras preparadas para apoyo!
Fig. 9
79
CALDERERÍA III
Asiento de resorte
Cuando se trata de alambre delgado la alimentación puede realizarse a mano. La deseada
distancia entre espiras se obtiene mediante introducción de un trozo de alambre del
diámetro correspondiente. Después del arrollamiento se corta el resorte a la longitud
pedida. En ambos extremos se dejan 3/4 de espira como «espira muerta»,(Fig. 10),
llamada así porque no ejerce acción de resorte. La preparación de esta espira, adaptada
contra la anterior, se realiza mediante esmerilado. Con esto la última espira se calienta
mucho y se ablanda. En este estado se deja adaptar fácilmente contra la espira anterior
que es elástica. las superficies conseguidas as! en ambos extremos tienen que ser
normales-al eje del resorte.
Los resortes de tracción se arrollan sin distancia alguna entre las espiras. Ambos extremos
del resorte se proveen de ojales para la suspensión. (Fig. 11).
Ojales para
suspensión
Ejecución de la espira muerta Resorte de tracción
Fig. 10 Fig. 11
En la fabricación de resortes helicoidales hay que tener en cuenta una reacción de resorte
que se manifiesta después del arrollamiento y consiste en un agrandamiento del diámetro
y de la longitud del resorte.
Resortes planos
Los muelles planos son de una variedad

tal que no admiten una descripción
simple. Están constituidos
esencialmente por piezas de metal
plano, configuradas en formas capaces
de absorber y liberar energía. Se usan
frecuentemente como grapas o como
elementos de expulsión. Los
amortiguadores de ballesta constituyen
otra aplicación importante. (Fig. 12).
Fig. 12. Resortes planos
80
CALDERERÍA III
Formas de ojales de los resortes según los tipos y extremos para resortes de
torsión
Máquina de medio Lazo cono doblado Gancho largo Lazo completo doblado
lazo abierto
Gancho rectangular Lazo lateral completo Lazo lateral reducido Lazo doble torcido
Gancho en V Corte máquina Vástago roscado para ajuste

con resorte de extremo simple
(A) TIPOS DE EXTREMOS PARA RESORTES DE EXTENSIÓN
Extremos simples Extremos cuadrados Extremos cuadrados o Extremos simples

Y rectificados cerrados sin rectificar rectificados
(B) TIPOS DE EXTREMOS PARA RESORTES DE COMPRENSIÓN
Extremos de gancho corto Extremos de grapa
Extremos especiales De doble torsión De puntos rectos De torsión recta
(C) TIPOS DE EXTREMOS PARA RESORTES DE TORSIÓN
81
CALDERERÍA III
REPRESENTACIÓN DE LOS RESORTES
Perspectiva Vista Corte Símbolo Denominación
Resorte helicoidal
Resorte a
comprensión
Resorte a
tracción
con sección
redonda
Ballestas
con sección
angular
Resortes de
Plato único
platos
Columna de
resortes
sin tensión
Resorte en
espiral
tensado
(con carcasa)
sin ojales
sin abrazadera
Resorte de
láminas
con ojales
con abrazadera
82
CALDERERÍA III
83
TAREA:
CONSTRUCCIÓN DE LA
TOLVA DE ENTRADA
OPERACIONES:
• TRAZADO DE CALDERERÍA PIRAMIDAL (TOLVAS)
• PLEGADO
84
570 500
100
550
150
01 Habilitar material • Regla graduada y nivel

02 Trazado de calderería piramidal (tolvas) • Rayador, granete y martillo
• Compas de punta
03 Corte en cizalla electrica • Tijera
04 Plegado
01 01 PLANCHA DE ACERO DIN 7712 PL 1,5 x 600 x 1200 St 37

TOLVA DE ENTRADA - MOLINO INDUSTRIAL HT 03 REF. HO - 02 HO - 05

HO - 03
85 ESCALA: 1 : 1 0 2014
CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
HABILITAR MATERIAL
Esta operación consiste en realizar el trazado del desarrollo de la tolva, sobre la plancha de
acero de acuerdo al plano, proceso de trazado y haciendo uso de las herramientas manuales
e instrumentos del trazado de caldereria.
Se aplica cada vez que se desea construir el

cuerpo, base, tolvas, etc. para molinos
industriales de grano
1º PASO : Seleccionar la plancha a trazar.
OBSERVACIÓN
Verifique que el espesor de la

plancha sea el adecuado.
PRECAUCIÓN
Usar guantes para trasladar la
plancha (Fig. 1)
2º PASO : Seleccione las herramientas e

instrumentos de trazado .
Fig. 1
a) Afilar rayador y verifique
trazando en la plancha
(Fig. 2).
b) Seleccionar el compas de
punta.
c) Seleccionar regla y escuadra

de acero graduada.
Fig. 2
3º PASO : .Trace
a) Medir sobre la plancha.
b) Trazar con regla y/o escuadra
c) Trazar cuerpo de la tolva

utilizando el plano de
desarrollo como guía.(Fig. 3)
4º PASO : Verifique medidas.

Fig. 3
a) Utilizando regla graduada de
acero, mida sobre los trazos
verificando según plano.

CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
TRAZADO DE CALDERERÍA PIRAMIDAL (TOLVA)
Esta operación consiste en realizar la construcción o trazado de tolvas para lo cual se emplea
el método por triangulación
Se aplica cada vez que se desea construir m´ l´ k´ j´ i´ h´ g´
tolvas truncadas utilizadas en molinos y
fabricas agroindustriales .
1º PASO : Seleccionar la plancha.
2º PASO : Seleccione herramientas de

b´ a´
trazado plano.
Fig. 1
3º PASO : Trazar tolva base cuadrada boca
d u e
redonda.
a) Trazar vista frontal como o

p
q
puntos bý aén la base. así
n r
mismo: m´, l´, k´, j´, i´, hý g´
unidas con recta. (Fig. 1). c m s f
g
b) Trazar vista superior según l h

los puntos t, a, f, e, u, d, c, b en
su punto base y en su boca: j, k i
j
i, h, g, r, q, p, o, n, m, l, k,
quedando unida en una serie b a
t
de triangulo (Fig. 2).
Fig. 2
x
U
c) Trazar una linea horizontal y
vertical para establecer la
altura de la tolva x-y-z (Fig. 3).
d) Trasladar los lados de los P

E
triángulos de la vista superior
ag-aj-eg-ep. z
Q
y
fg - cm
4º PASO : Trace el desarrollo.

dn - do - eq - er
ah - ai - bk - bl
up - jt
dm - dp - ep- eg
ag - aj - bj- bm
a) Trazar linea horizontal A, F, E. g F
b) Transportar con el compas la H

generatriz AG = EG Fig. 3
haciendo centro en el punto A I
y E.
J A
c) Hacer centro en el punto G,
trazar arco a la derecha e
izquierda con medida de h-g,
trazar generatrices AH =ER Fig. 4
y seguir la secuencia (Fig. 4) T

CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
Esta operación consiste en cortar las planchas trazadas según plano que contienen el
desarrollo de la tolva piramidal, teniendo en cuenta la selección de la máquina cizalladora
manual o eléctrica para los cortes correspondientes sobre planchas de acero.
Se aplica para los cortes de planchas en la
construcción de molinos industriales de grano
y en la industria en general.
1º PASO : Seleccionar la plancha que

contienen el desarrollo de los
trazos de la tolva a cizallar.
2º PASO : Encender cizalla eléctrica

(Fig. 1).
a) Verificar maquina y lubricar

según tarjeta de
mantenimiento rutinario.
3º PASO : Cizalle
fig. 1
a) Posicionar plancha sobre la

mesa de la cizalla (Fig. 2).
b) Regule los topes de la cizalla

según el desarrollo de la tolva
de las lineas rectas de la
base.
c) Cizalle la curva de la tolva

utilizando cizalladora portátil
(Fig. 3) fig. 2
d) Cizalle la plancha en lineas

rectas correspondiente a las
fig. 3
caras de la tolva(Fig. 4).
4º PASO : Apague cizalla eléctrica.
a) Pulsar botón de apagado y

baje la llave termo-magnética
5° PASO : Limpie el material cortado.
a) Utilizando lima manual retire

las rebabas de la plancha fig. 4
cortada.
CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
PLEGADO
Esta operación consiste en realizar el conformado o doblado de chapas de diferentes
espesores a cualquier ángulo dependiendo del plano de construcción
Se aplica cada vez que se desea fabricar

tolvas, piramidales y geométricas.
1º PASO : Seleccione la plancha a plegar.
2º PASO : Prepare maquina.
a) Lubricar máquina.
b) Pulsar el botón de encendido

de la maquina (Fig. 1)
3º PASO : Plegar plancha.
a) Verificar trazos de la plancha. Fig. 1
b) Ubicar plancha sobre el

trazado y plegar en dirección
de la cuchilla de la maquina
(Fig.2).
c) Ejecutar el plegado de
acuerdo al trazado y al ángulo
requerido (Fig. 3).
d) Continuar plegando sobre el

Fig. 2
trazado hasta formar la tolva.
4º PASO : Verificar plegado.
a) Quitar presión de la cuchilla.
b) Desmontar plancha plegada y

limar las rebabas.
Fig. 3
c) Verificar forma de la tolva

según plano.(Fig. 4).

baje la llave termo-magnética.
Fig. 4

CALDERERÍA III
1. Denominaciones En los triángulos rectángulos se denomina como hipotenusa el

lado opuesto al ángulo recto, como catetos los dos lados que
forman el ángulo recto.
C
Nota
a
La denominación de los catetos depende del punto de vista del

b
R  observador:
A B Cateto anterior: el mas cercano al observador.
c Cateto posterior: el mas lejano al observador.
2. Pitágoras Teorema
En un triangulo rectángulo equivale el cuadrado de la
hipotenusa a la suma de los cuadrados de los catetos.
b² c² = a² + b²
a²
Demostración
a
b c
Por ejemplo con las siguientes magnitudes
5² = 3² + 4²
c²
25 = 9 + 16
25 = 25
3. Resumen En los triángulos rectángulos vale siempre:

Cuadrado de la hipotenusa = suma del cuadrado de los catetos
90° Atención
En la aplicación del teorema hay que observar la denominación
correspondiente de los lados
Hipotenusa
4. Ejemplo El diámetro de 60mm de un árbol se quiere allanar con una

profundidad de fresado de 10mm. Calcule el ancho del
aplanamiento en mm.
b buscando b
t
d
dado d = 60 mm raciocinio previo
T = 10 mm Pitágoras en palabras
a
b²
solución r² = a² +
4
b²
4 = r² - a²
b = 2 • r² - a²
= 2 • 30² - 20²
b = 44,72 mm
90
CALDERERÍA III
5. Ejemplo Calcular la altura del nudo de la cartelera a que ha de ser

empernada con distancias de 110 y 126 mm.
buscando x
c=
12
6
dado l = 110 c2 = x2 + l2
x
c = 126
solución
l = 110
c -l
2 2
x =
2 2
x = 126 - 110
x = 3776 = 61,45 mm
6. Ejemplo Un soporte de 1,52 m de longitud y 0,96 m de altura ha de ser

reforzada con una tornapunta. ¿Calcular la longitud?
buscando l
1,56 m
2
dado a = 156 m l2 = a2 + b2
b = 3,3552
0,96m
L
solución
l
2 2
= a -b
2 2
l = 1,56 + 0,96
l = 3,3552
l = 1,932 m
7. Ejemplo Una cabriada tiene 4,5 m entre los centros de apoyo. La altura del
hastial es 2,10 m. ¿ Que longitud exterior tienen los tirantes?
buscando c
dado L = 4,5 m
h = 2,10 m
2
c = ( L2 ) + h
2 2
solución
l
( L2 ) + h
h
2
c =
2
L c = ( )
4,5 + 2,12
2
2 2
c = 2,25 + 2,1
c = 9,4725
c = 3,078 m
91
CALDERERÍA III
CONOCIMIENTOS: DIBUJO TECNICO
DESARROLLO POR TRIANGULACIÓN
Este procedimiento consiste en dividir en triángulos, convenientemente relacionados, la

superficie a desarrollar. Se procurará. obtener uno o dos lados de cada triángulo en
verdadera magnitud, o sea medidas reales. Esta división en triángulos, por medio de rectas,
se procurará hacer en la vista que mejor convenga, generalmente en la vista en planta. Ahora,
partamos de la base de que, conocida la verdadera magnitud de los catetos de un triangulo
rectángulo, para hallar la medida de la hipotenusa, basta unir los dos extremos de los catetos
con una recta. La magnitud de las rectas que han formado la división en triángulos de la
superficie a, desarrollar, serán respectivamente el cateto horizontal o base, del triángulo
rectángulo al que nos referimos. La medida del cateto vertical o altura del triángulo rectángulo
sera la que corresponda a la vertical bajada desde el punto más alto de la hipotenusa que
buscamos, hasta la base. Esta medida la tenemos que localizar en otra vista diferente a la
planta, generalmente en la vista de alzado. Uniendo los dos extremos de los catetos nos dará
la hipotenusa que queremos hallar. La medida de esta hipotenusa será, en verdadera
magnitud, la de la recta correspondiente a las trazadas al dividir en triángulos la superficie a
desarrollar.
a f b A
c d g h e
C D
c a -d b e
fg
h
G H
92
CALDERERÍA III
Ejemplo 1°.-
Conocidos los diámetros de las bases paralelas de una virola tronco-cónica y la distancia
entre bases, hallar la generatriz de la misma. Construyamos el ángulo recto imaginario a-d-c,
en la vista de alzado y en la planta. La verdadera magnitud de la generatriz será la hipotenusa
a-c. Construyamos un ángulo recto A-D-C, donde A-D =a-d, (altura de la virola) será un
cateto, y D-C = d-c, el cateto menor. Unir C-A= hipotenusa = generatriz. En este caso, como el
plano del triángulo rectángulo a-d- c es paralelo al plano vertical, la hipotenusa A-C es igual a
la generatriz a-c de la vista de alzado.
Ahora veamos el caso en el cual el triángulo a-d-c no es paralelo al plano vertical, que es el
caso más interesante y que más se practica en el desarrollo por triangulación. Hallaremos la
hipotenusa o generatriz con un ángulo recto auxiliar.
J U A C
Ejemplo 2°.-
Hallar la verdadera magnitud de la generatriz
f-h. Desde el punto f de la vista de alzado bajar
una perpendicular a la base y marcar el punto U
u i
g. Proyectar el triángulo formado a la vista en
planta obteniendo la recta g-h. Esta recta es la
proyección de un triángulo rectángulo visto
desde arriba donde g-h será el cateto de la
base.
El punto g-h corresponde a la proyección de

una vertical de una altura igual a f-g de la vista J L j k
l m
de alzado. La distancia f-h corresponde a la
proyección de la hipotenusa f-h del alzado.
Según esto, para hallar prácticamente la
verdadera magnitud de la hipotenusa f-h,
tracemos el ángulo recto F-G-H, donde el
cateto G-H = g-h de la vista en planta, y el
I
cateto F-G= f-g, de la vista en alzado. Unir los
extremos F-H con una recta y tendremos en
verdadera magnitud la generatriz f-h, del j u- l
alzado.
Ejemplo 3°.- i- m
Virola tronco-cónica de bases cuadradas y
paralelas. Tomar las consideraciones k
M K
anteriores.
93
CALDERERÍA III
Ejercicios Teorema de Pitágoras

4
l 1. Se quiere arriostrar diagonalmente una puerta de chapa de
2,1 x 1,2 m. Calcule la longitud de los refuerzos.
2. El pie de una escalera de3 m de longitud dista 1,25 m de la

h
pared. ¿ Que altura alcanza la escalera en la pared?
3. En un perno de 60 mm de diámetro se quiere limar el mayor

cuadrado posible con arista viva ¿ Que longitud tendrá el
lado?
6
4. Un aguillón de 3 m de longitud ha de ser reforzado con una
tornapunta de 3,5 m de longitud. ¿ A que altura se tiene que
afianzar el puntal?
h
5. En un poste para lineas aéreas se quiere fijar a 1,5 m de altura

del suelo un cable para contrarrestar las fuerzas laterales.
Calcule la longitud del cable.
G
h
6. Un cajón de 2,5 m de longitud ha de ser elevado con una
7 cadena de 2 x 2 m. ¿ A que altura se encuentra el punto de
suspensión?
L
h
l
7. La distancia entre los centros de apoyo de la suspensión de
una lampara es de 4,2 m. ¿ Que longitud ha de tener el cable
de suspensión cuando la fecha es de 1,2 m?
8. Un cono truncado tiene 120 mm de altura y los diámetros de

10 80/100. Determine la apotema en cm.
9. Se quiere transportar una carga en un plano inclinado de 2,2

m de longitud. La diferencia de nivel es de 1,5 m. Calcule la
l
longitud de la horizontal.
h
10. Una cabriada tiene 4,5 m entre los centros de apoyo. La altura
L del hastial es 2,10 m. ¿ Que longitud exterior tienen los
tirantes?
12 11. La altura de una cartela de nudos equilátera es de 270 mm. ¿

d Cuanto mide cada lado?
12. Para la altura de la boca cónica de una barrena vale la

relación 0,3 d. ¿ Cual es la longitud del filo cortante de una
broca en espiral de 25 mm de diámetro?
c
h
13. Un árbol de 80 mm de diámetro ha de ser allanado

unilateralmente en 5 mm. Calcule la longitud del
13 aplanamiento.
L
14. Se quiere sustituir una placa de cubierta de 68 x 79 cm con
t
una placa cuadrada de igual superficie. Calcule la longitud de

d los refuerzos diagonales del cuadrado en m.
15. Un cono truncado de 12,065 cm de apotema tiene los

diámetros de 60 x 85. Calcule la altura del cono truncado en
mm.
94
TAREA:
CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA

DE SALIDA
OPERACIONES:
• TRAZADO DE CALDERERÍA
• CORTE EN CIZALLA ELÉCTRICA
• PLEGADO
• COLOCAR TOLVAS
• SOLDAR
95
Ø 300
1
100
100
2
Ø 600
500
3
(1200)
4
500
50
Ø 150
Habilitar material • Regla graduada y escuadra

01
• Compas de punta
02 Trazado de calderería • Rayador, granete y martillo
03 Corte en cizalla eléctrica • Tijera
04 Plegado
05 Colocar tolvas
06 Soldar
01 02 PLANCHAS DE ACERO 1.5 x 1200 x 2400 St 37

SISTEMA DE SALIDA - MOLINO INDUSTRIAL HT 04 REF. HO - 02 HO - 09

HO - 04 HO - 10
96 ESCALA: 1 : 1 0 2014
CALDERERÍA III
OPERACIONES:
HABILITAR MATERIAL
Esta operación consiste en transportar y preparar la plancha de acero sobre el suelo o

caballete para hacer los trazos de desarrollo de calderería correspondiente a la construcción
del sistema de salida , utilizando adecuadamente los instrumentos de trazado plano.
Se ejecuta cada vez que se construye un

recipiente de almacenamiento y/o salida en la
industria.
1º PASO : Seleccione la plancha.
a) Verifique el espesor de la
plancha de acuerdo.
Fig. 1
b) T r a n s p o r t e l a p l a n c h a
utilizando los EPP (Fig. 1).
USAR
EPP
PRECAUCIÓN
RESPETE LAS SEÑALES DE

A D V E R T E N C I A PA R A
Fig. 2
EVITAR LOS GOLPES Y
CORTES (FIG. 2)
2º PASO : Prepare plancha.
a) Ubique la planchas en el lugar

adecuado para el trazado
(Fig. 3)
3º PASO : Seleccionar instrumentos de

trazado.
a) Seleccione los instrumentos

Fig. 3
de trazado plano (Fig. 4). Fig. 4
4º PASO : Trace.
a) Utilice cinta métrica para

transportar medidas sobre la
plancha (Fig. 5).
b) Trace con ayuda de la regla de

acero y rayador (Fig.6)
Fig. 5 Fig. 6

CALDERERÍA III
OPERACIONES:
TRAZADO DE CALDERERÍA
Esta operación consiste en utilizar el dibujo de trazos de calderería para construir recipientes
cilíndricos - cónicos del sistema de salida utilizando los instrumentos y herramientas de
trazado plano.
Se ejecuta cada vez que se construye

recipientes de almacenamiento de uso
industrial.
1º PASO : Trace desarrollo del cilindro.
a) Realizar cálculo para deter-

minar la longitud de la
circunferencia de los
diferentes cilindros del L= π d
sistema de salida .
b) Trace el desarrollo de los dos

cilindros (Fig.1)
2º PASO : Trace el desarrollo de los troncos Fig. 1

de conos.
a) Realice los círculo para los

dos troncos de conos
teniendo en cuenta los
diámetros (Fig. 2 ). Fig. 2
b) Trace el desarrollo del cilindro

para cada cono según el
diámetro menor, mayor y
generatriz (Fig. 3)
3º PASO : Preparar plancha para el corte.
a) Utilizando huincha verifique

medidas con el plano del
desarrollo de los troncos de
conos.
b) Seleccione las herramientas

de cortar curvas para el corte Fig. 3
o cizallado del desarrollo

CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
Esta operación consiste en realizar el corte o cizallado de chapas correspondiente al trazado
de calderería el desarrollo de cilindros y troncos de conos para la construcción del sistema de
salida de maquinas industriales.

planchas de diferentes espesores.
2º PASO : Prepare maquina de cizallar
a) Realice el mantenimiento
rutinario (lubricación, ajuste,
nivelación, alineación, etc)
b) Encienda la máquina y
verifique funcionamiento fig. 1
(Fig. 1)
L= π d
3º PASO : Cizalle
a) Trace el desarrollo del cilindro

y del tronco de cono sobre la fig. 2
plancha a cizallar.
b) Trace los contornos a

recortar con lineas bien
definidas.(Fig. 2)
c) Regule los topes de la cizalla

para recortar plancha del
desarrollo cilíndrico
fig. 3.
d) C i z a l l e l a p l a n c h a d e l
desarrollo del cuerpo
cilíndrico mayor y menor en
tiras según el trazado.(Fig. 3)
e) Cizalle el desarrollo del tronco

de cono (Fig. 4).
4º PASO : Lime .
a) Utilizando la lima retirar todas

las rebabas de las planchas
para evitar lo posibles cortes
fig. 4

CALDERERÍA III
OPERACIONES:
PLEGADO
Esta operación consiste en conformar chapas o planchas trazadas en calderería

correspondiente a cilindro y tronco de conos a fin de dar forma en la máquina roladora.
Se ejecuta cada vez que se construye

recipientes de almacenamiento de uso
industrial.
1º PASO : Habilitar material.
a) Prepare plancha y herra-

mientas de trazado.
O´
2º PASO : Trace desarrollos de cilindros y H H
conos. L= π d
A A
B B
a) Utilice procedimientos y C C
técnicas de trazado para los D
E
F F
E
D
G
desarrollos (Fig.1). Fig. 1
3º PASO : Prepare maquina roladora.
a) V e r i f i q u e l i m p i e z a y
lubricación de la máquina.
b) Separar rodillos según el

espesor de la plancha
4° PASO : Rolar el desarrollo del cilindro. Fig. 2
a) Aplicar principios de curvatura

en los inicios de la plancha
(Fig. 2)
b) Rolar cilindros dando la Fig. 3

curvatura y forma con la
presión necesaria (Fig. 3).
5º PASO : Rolar desarrollo de cono.
a) Aplicar principios de curvatura Fig. 4

en los inicios de la plancha
(Fig. 4).
b) Rolar tronco de cono teniendo

en cuenta la presión hasta
formar el cono (Fig. 5). Fig. 5

CALDERERÍA III
OPERACIONES:
COLOCAR TOLVAS Y SOLDAR
Esta operación consiste en el montaje y ensamblaje de auto-partes a traves de la soldadura

por fusión en la construcción de tolvas como sistema de salida correspondiente a una
máquina industrial de granos
Se aplica en la construcción de recipientes de
almacenamiento o estanqueidad de uso
industrial.
2º PASO : Trace desarrollos de cilindros y

conos.
3º PASO : Rolar el desarrollo del cilindro.
4º PASO : Rolar desarrollo de cono.
5° PASO : Colocar tolvas y sistema de

salida. Fig. 1
a) Montar pieza cilindrica con el

tronco de cono menor y soldar
en la punta de ambas piezas
(Fig. 1).
OBSERVACIÓN:
Fig. 2
Seleccionar diámetro de
electrodo de acuerdo al
espesor del material.
b) Montar cilindro mayor con el

cono truncado menor y soldar
las juntas (Fig.2). Fig. 3
c) Monte refuerzo sobre la tolva

(desarrollo piramidal) y suelde
la junta utilizando la técnica
según la posición a soldar
(Fig. 3).
d) Monte el tronco de cono mayor

sobre el cuerpo cilíndrico
mayor y suelde (Fig. 4).
e) Monte la tolva sobre el cuerpo

principal de la maquina
desgranadora (Fig.5). Fig. 4 Fig. 5

CALDERERÍA III
TECNOLOGÍA ESPECIFICA:
ACCIONAMIENTO POR CORREA MULTIPLE
Accionamiento por correa plana
La transmisión por polea lo hacen por cierre de fuerza entre dos árboles. También con las
correas pueden llevarse a cabo relaciones de transmisión. La fuerza de apriete necesaria se
produce mediante la tensión de la correa (tensión de alargamiento) al montar la misma.
Transmisión por polea plana Ramal arrastrado (conducido)
Motriz (conductora) Impulsada
Para obtener un ángulo de abrazamiento

bastante grande en la polea pequeña, el
ramal arrastrado debe quedar arriba, la
relación de transmisión no debe Ramal de tiro
Ángulo de
sobrepasar 6:1 y la distancia entre ejes no Distancia entre ejes abrazamiento
debe quedar por debajo de 1,2 (d1 + d2).
Fig. 1 Transmisión por correa sencilla
La polea motriz y la polea accionada giran en
Las poleas motriz e impulsada giran en el el mismo sentido
mismo sentido. (Fig. 1)
Motriz Impulsada
Accionamiento cruzado :
En este caso se producen ángulos de

abrasamiento mayores, pero las correas
retorcidas se desgastan más deprisa. Las Fig. 2 Transmisión por correa cruzada
poleas giran en sentidos opuestos. (Fig. 2) La polea motriz y la polea accionada giran
en sentidos opuestos
Poleas para correas planas
Según sea su finalidad estas poleas se fabrican de fundición gris, acero, metal ligero,
material sintético o madera. Las poleas para correas planas están recogidas en la norma
DIN 111. Se fabricara con llanta cilíndrica (A) y con llanta abombada (B). La llanta
abombada es apropiada para poleas accionadas, porque guía mejor la correa. (Fig. 3).
Para impedir que se produzca demasiado b b
desgaste en la correa la rugosidad
h
superficial de la llanta tiene que hallarse

entre 4 y 10 m.
d1
d1
Forma A, Forma B,
Cuando las velocidades de las correas (plana) (abombada)
superen v = 25 m/s se han de equilibrar Fig. 3. Formas de ejecución de poleas de
estática y dinámicamente las poleas. fundición gris para correa plana
Fig. 4
102
CALDERERÍA III
Tipo de accionamientos por coreas planas
Cuando se montan las poleas en el árbol se ha de cuidar que la polea no quede cruzada
en el mismo y que se una perfectamente con la chaveta.
a
Montaje de una transmisión por correa
Fig. 5
Según sea la acción transversal, se distingue entre correas trapeciales o trapezoidales y

correas redondas.
El accionamiento puede ser por correa abierta (Fig. 6), correa cruzada (Fig. 7) y entre ejes
que se cruzan. (Fig. 8).
Fig. 6 Fig. 7
Fig. 8
Rodillos tensores
Las correas deben estar suficientemente
tensadas, a fin de que el movimiento se efectúe
sin deslizamiento.
La tensión se regula y se mantiene constante y
uniforme durante el movimiento por medio de
órganos especiales constituidos principalmente
por un rodillo que ejerce sobre la correa una
presión regulable mediante contrapesos,
muelles, excéntricas.
El rodillo tensor sirve también para aumentar el

ángulo abarcado por la correa. (Fig. 9)
En el caso de las correas trapeciales los rodillos

pueden usarse para dar a la correa la tensión
deseada cuando no es posible variar la distancia
entre los ejes de las poleas. Fig. 9
103
CALDERERÍA III
Accionamiento Múltiple Por Correa
nA número inicial de revoluciones de la rueda motriz.

nE número final de revoluciones.
i1 primera transmisión parcial.
i2 segunda transmisión parcial.
i transmisión total.
Nota:
Los índices impares 1,3,etc. Son motrices.
1. Transmisiones parciales Se descompone toda propulsión compuesta con fuerza

1. Transmisiones motrices individuales, deduciendo entonces las
parciales transmisiones parciales.
n2 n3 Transmisión parcial I
d .n motriz d . n accionado
d2
d3
d1 . n1 d2 . n2 i1 n1 d2
n2 d1
i2 Transmisión parcial II
i1 d .n motriz d . n accionado
d1
d3 . n3 d4 n4 n3 d4
d4 i2
n1 n A n4 n E
n4 d3
2. Transmisión total Toda transmisión total es el producto de sus
2. Transmisión total transmisiones individuales.
i i1 . i2
n1 . n3 ó d2 . d4
n2 . n4 d1 . d3
i n1 núm . in . de rev. Ø accionado
i1 i2 n4 núm . fin. de rev. motriz
n2 n3 Nota:
Ruedas con árboles comunes giran con número
Común de revoluciones; resultando por tanto n2 n3
3. Resumen
3. Resumen Toda transmisión total se puede descomponer en
transmisiones individuales
i i1 . i2
i número inicial de revoluciones
número final de revoluciones
4. Ejemplo Con las transmisiones individuales de 3:2 y 4:1 se desea
4. Ejemplo
alterar el número de revoluciones motriz de 1440 1/min.
¿Cuál es el número final de revoluciones resultante?
buscado nE
dado i1 3:2 raciocinio previo
i2 4:1 transmisiones a marchas lentas
reducen el número de revoluciones.
i1
Solución: n1 1440 1/min.
nA
i i1 . i2
i2
3.4
2.1
i 6:1 nA: nE
nE nE nA 1440 1/min 240 1min.
6 6
104
CALDERERÍA III
5. Ejemplo Calcular la transmisión total y el número de revoluciones

final de la transmisión múltiple con 720 1/min de
revoluciones inicial.
d=120
1
buscando nE, i
720 min
n
i1=3:2 dado i2 = 3:2 i = nA
E
nA = 720 1/min
d=198 d3 = 120
d4 = 198
número de revoluciones
solución 3 x 198
i = i1 x i2 = = 2,475
2 x 120
i = 2,475 : 1
nA 720
nE = = = 290,91 1/min
i 2,475
6. Ejemplo Un torno trabaja con un motor que gira a 1200 1/min,

transmisiones de i 1= 2:3; i2 = 3:4. ¿A qué velocidad gira el
plato universal?
1
buscando nE, i
min i = i1 x i2
i = 2:3
dado i2 = 2:3 n
i2 = 3:4 i = nA
E
nA = 1200 1/min
1 i = 3:4
1200 min
solución 2 x 3 nA
i = i = nE
3 x 4
1 1200
= n
2 E
nE = 2 x 1200 = 2400 1/min

7. Ejemplo Calcular la transmisión parcial y las revoluciones y
diámetro final de una transmisión múltiple con un motor
que gira a 1350 1/min.
1 Ø
d = 150 i2 = 5:3 min
buscando nE, i1, d4
d = 270 d = 90 dado d2 = 270 mm n
d1 = 90 mm i = nA
E
1
1350 min
nA = 1350 1/min
solución d2 270 3
i1 = = = d4 = d3 x i2
d1 90 1
3 x 5 150 x 5
i = i1 x i2 = =5 : 1 d4 =
1 x 3 3
d4 = 250
nE = nA = 1350 = 270 1/min
i 5
105
CALDERERÍA III
ACCIONAMIENTO POR CORREA TRAPEZOIDAL
Accionamiento de correa dentada
Las correas dentadas en unión con las ruedas dentadas correspondientes garantizan una
transmisión de fuerza sin resbalamiento. (Fig. 1).
Las correas dentadas son de caucho de alta calidad unido firmemente con un cable de
acero empotrado. El cable enrollado en forma helicoidal absorbe las fuerzas de tracción.
La fuerza se transmite a través de los flancos de diente.
La carga en los flancos puede llegar a 400

N/cm2. Las ruedas dentadas se fabrican Correa dentada
generalmente con módulo 6 ó 10 y alturas
de diente de 4 y 4,5 mm.
Como material para las ruedas dentadas

son suficientes la fundición gris o el metal
ligero, que pueden fabricarse con precisión
Fig. 1. Transmisión por rueda dentada
y calidad superficial suficientes mediante
sencilla fundición en arena.
Transmisión por correa trapecial
Las correas trapeciales son correas enterizas (sin fin) de goma fabricadas con sección
transversal en forma de trapecio. En sus capas exteriores llevan hilos de tejido
vulcanizados que absorben las fuerzas de tracción. Una guarnición de tejido envolvente
protege a las correas del desgaste.
Las transmisiones por correa trapecial  = 35º ... 39º

trabajan exentas casi por completo de
resbalamiento, aun con grandes relaciones
de transmisión, de hasta i = 10:1, con
h
poleas de diámetro pequeño y distancias

entre ejes pequeñas a = da + 3/2h (da =
da
dw
u
diámetro exterior de la polea, h = altura de la
di
correa). (Fig. 2).

Fig. 2. Constitución y funcionamiento de una
correa trapecial
La presión en los flancos a consecuencia del efecto de cuña es aproximadamente tres

veces mayor que en el caso de una correa plana.
Se sale adelante con una menor tensión previa que hace que sea también pequeña la
carga en el cojinete. Se transmiten fuerzas mayores si se emplean hasta doce correas
dispuestas unas junto a otras en una misma polea.
En las normas DIN 7753 están normalizados perfiles de correas trapeciales con anchos de
la parte superior de la correa que van desde ba = 9,7 hasta 22 mm. La norma DIN 2215
determina las longitudes de las correas trapeciales sin fin, y concretamente las longitudes
interiores y las longitudes eficaces para cada perfil de correa.
106
CALDERERÍA III
Poleas para correas trapeciales
Según la norma DIN 2217 se ejecutan con una o varias gargantas. Los ángulos de las
gargantas son = 32º, 34º y 38º, según los diámetros de las poleas (a menor diámetro,
menor ángulo).
Las gargantas se han de ejecutar de

manera que la correa no sobresalga del
canto superior ni se encune tampoco en el
fondo de la garganta, ya que entonces la Correcto
correa pierde su efecto de cuña. (Fig. 3).
Asiento de la correa trapecial en la
garganta de la polea
Fig. 3
Clases de poleas en “V”
Por su construcción, se conocen tres tipos principales de poleas:
Poleas en "V" Enterizas

Son las más comunes y generalmente están fabricadas para montarse en un eje de
determinado diámetro. Pueden tener uno o más canales (Fig. 4).
Poleas de Casquillo Intercambiables
Se distinguen de las anteriores por estar

fabricadas de un manguito que puede
cambiarse de acuerdo al diámetro a
necesitarse. También se puede cambiar el
tamaño de la poleo !gracias a la
independencia de sus partes (Fig. 5).
Poleas Automáticas Fig. 4 Fig. 5
Llamadas así porque permiten el ajuste a

cualquier grosor de correas; con ellas se
puede variar la velocidad de 9% - 28% en
accionamientos de 1 HP a 300 HP.
Puede ser de uno o más canales (Fig. 6).
Fig. 6
Fig. 7
107
CALDERERÍA III
Detalle de construcción de fajas en “V”
Son fajas perfectamente amoldadas, hechas con ranuras o propósito. Su construcción

tiene en cuenta la necesidad de resistencia, flexibilidad, elasticidad y duración necesarias
para que proporcionen eficiencia general en el funcionamiento.
Su elemento de tracción consiste en numerosos cabos de cuerda especiales, que

permiten que la faja funcione con fácil flexibilidad. (Fig. 8)
A
B
D
A
Fig. 8
Las cuerdas se sostienen sobre caucho altamente resistente al calor fuerte (zona B y D) y a
la vez elástico, sosteniéndolas en posición exacta mientras la faja funciona. Una cubierta
doble tejida al sesgo, zonas. A, cubre la faja, protegiéndola contra el desgaste y a la
introducción de materias extrañas. La flexibilidad se aumenta con el tejido del sesgo.
Se construyen de una sola línea de cuerdas

impregnadas en goma y arrolladas
Zona de
tracción { Cojín superior
Línea de cuerda
Eje neutro
continuamente, mantenidas en posición
por cojines de goma, una superior otro
inferior, con revestimiento externo dé
algodón. El conjunto es vulcanizado, bajo
presión, para producir una longitud y
Zona de
corrosión { Cojín inferior
Revestimiento Exterior
sección transversal, como la de la (Fig. 9). Fig. 9
Línea De Cuerdas
Consiste en cuerdas de algodón inextendibles, de resistencia excepcional y construcción

torcida. Tienen por objeto soportar la carga ejercida sobre la faja y resistir el alargamiento.
La posición de las cuerdas constituye un factor importante en el diseño. Están situadas
aproximadamente en el eje neutro de la faja, en el que son enteramente neutros los
esfuerzos de compresión y de tracción causados por la flexión de la faja alrededor de la
polea.
Cojinetes de goma
El cojín inferior absorbe los esfuerzos de comprensión durante la flexión de la faja
alrededor de la polea.
El cojín superior absorbe los esfuerzos de tracción durante la flexión de la faja y se prepara
con el grado de elasticidad y de resistencia exigidos para este fin.
Revestimiento interno
El revestimiento debe estar dotado de un valor friccional elevado, combinado con la
flexibilidad suficiente para resistir el efecto de una flexión continua. Por tanto, este
revestimiento se compone de una tela flexible de algodón, cortada al sesgo y sometida a
un procedimiento especial con una composición de goma que protege eficazmente el
interior de la faja contra la humedad, los gases, la oxidación y otras influencias adversas.
108
CALDERERÍA III
Accionamiento con correa trapecial o trapezoidal

34º - 40º
El tipo de transmisión de la correa
c
trapezoidal es particularmente adecuado
para cortas distancias que son
recomendables para grandes velocidades.
Una buena regla es hacer la distancia de juego
Dm
centros algo mayor que el diámetro de la
D
pole mayor y algo menor que la suma de los
diámetros de ambas poleas; sin embargo
las distancias mayores y menores también
D = diámetro exterior de la polea
son practicables. d = diámetro medio de la polea
Los diámetros de las poleas serán tan Dm = D - 2c
Fig. 10
grandes como sea posible, sin exceder la
velocidad de 25 m/s para la correa. El Y W Z
ángulo de la garganta de la polea irá de 34º Ángulo
a 40º, según los diferentes diámetros de las
poleas; asimismo varía el ángulo de la
K H
correa. (Fig. 10).
Diámetro nominal
Diámetro externo
El perfil de los canales de la polea en "V"
influye en la eficiencia de la transmisión y la
duración de las fajas.
Ángulos de las poleas
La tabla 1 que se presenta indican los

valores normalizados para las poleas en
"V" tal como se muestra en la Fig. 11.
X
T S
Fig. 11
Tabla 1
Perfil Patrón Diámetro Externo Ángulo Medidas en milímetros

de la correa de la correa del canal
(mm) T S W Y Z H K X
75 a 170 34º
A 9,5 15 13 3 2 13 5 5
Más de 170 38º
130 a 240 34º

B 11,5 19 17 3 2 17 6,5 6,25
Más de 240 38º
200 a 350 34º

C 15,25 25,5 22,5 4 3 22 9,5 8,25
Más de 350 38º
300 a 450 34º

D 22 36,5 32 6 4,5 28 12,5 11
Más de 450 38º
485 a 630 34º

E 27,5 44,5 38,5 8 6 33 16 13
Más de 630 38º
109
CALDERERÍA III
ACCIONAMIENTO POR CORREAS TRAPEZOIDALES

da = diámetro exterior b0 = ancho superior de correa c = valor de corrección
dw = diámetro activo h = altura de correa
Nota
Los índices impares son motrices, p.ej. n1
1. Diámetro activo El cálculo de accionamiento por correa trapezoidal se efectúa con

el diámetro activo de la polea trapezoidal.
bo
C Diámetro activo = diámetro exterior - 2 x valor de corrección

h
dw = da - 2 • c
Nota:
dw
da
El valor de correción es la distancia del diámetro activo al diámetro

exterior.
Para las correas trapezoidales normalizadas valen los siguientes
valores de corrección:
A B
Ancho de la correa b0 en mm 5 6 10 13 17 22 32 40
Valor de corrección c en mm 1,3 1,6 2 2,8 3,5 4,8 8,1 12
2. Diámetro activo Las dos ruedas están unidas por una correa y tienen, careciendo
y número de de deslizamientos, por tanto velocidades periféricas iguales:
revoluciones
V1 = V2 De donde:
Nota
Sustituyendo mentalmente dw por d se obtiene la expresión básica
ya conocida del accionamiento por correa.
3. Transmisión La transmisión es la relación entre el número de revoluciones de

populsión y revoluciones de salida:
n d
i = n1 = d w2
2 w1
Nota
Transmisiones de hasta 10:1 ó 1:10 son posibles sin rodillos
tensores.
4. Resumen d • n motriz = d • n accionado

dw1 • n1 = dw2 • n2
n dw2
i= 1 =
n2 dw1
110
CALDERERÍA III
5. Ejemplo Una polea para correa trapezoidal según DIN 2217 para una
correa trapezoidal de 10 mm de ancho ha de someterse con un
diámetro activo de 120 mm a un número de revoluciones de 1200
1/min. ¿Qué diámetro exterior ha de tener la polea accionada para
que efectúe 800 1/min?
buscando da2 en mm
dado dw1 = 120 mm
n1 = 1200 1 /min
bo = 10 mm c = 2 mm
n2 = 800 1/min
solución
dw1 • n1 = dw2 • n2
dw1 • n1
dw2 =
n2
120 • 1200 • mm • min
=
800 min
dw2 = 180 mm
6. Ejemplo El diámetro exterior de la polea de una correa trapezoidal normal

de 10 mm de ancho superior de correa es de 116 mm ¿Cuál es el
10 diámetro activo?
buscando dw en mm
C
dado da = 116 mm
116
c = 2 mm
dw
solución dw = da - 2 • c
dw = 116 - 2 • 2
dw = 112
7. Ejemplo Calcular el número de revoluciones de la polea trapezoidal

accionada y la relación de transmisión sabiendo que la polea
motriz gira a 900 1/min y el diámetro activo de la polea motriz es de
63 mm y de la polea accionada es de 315 mm.
dw = 63 dw = 315
buscando n2, i en mm
i
dado dw1 = 63 mm
n
dw2 = 315 mm
1
900 min n en min n1 = 900 1/min
dw2 315
solución n2 = dw1 • n1 i = =
dw2 dw1 63
n2 = 63 • 900
315 i = 5 •• 1
n2 = 180 1
min
111
CALDERERÍA III
8. Ejemplo Calcular el diámetro activo de la polea motriz y accionada si la

transmisión total es 3:2, ancho de la correa 10 mm y diámetro
dw exterior de la polea motriz 94 mm.
buscando dw1, dw2
i = 3:2 bo = 10 dado da1 = 94 mm
bo = 10 mm d
da = 94 i = dw2
c = 2 mm w1
solución dw1 = da1 - 2 • c dw2 = i • dw1

3
dw1 = 94 - 2 • 2 dw2 = • 90
2
dw1 = 90 mm dw2 = 135 mm
9. Ejemplo Calcular el número de revoluciones y diámetros activos de la

transmisión que tienen diámetros exteriores de 137/304 y gira a
1400 1/min accionada por correa de perfil E = 40 mm
buscando dw1, dw2, i, n2
dado da1 = 137 mm da2 = 304 mm
c = 12 mm n1 = 1400 1/min
solución dw1 = da1 - 2 • c dw2 = da2 - 2 • c

da = 137 da = 304 dw1 = 137 - 2 • 12 dw2 = 304 - 2 • 12
i dw1 = 125 mm dw2 = 280 mm
1
1400min d d •n
n
i = dw2 n2 = w1d 1
w1 w2
Perfil E
280 125 • 1400
i = 125 n2 =
280
1
i = 2,24 : 1 n2 = 625
min
10. Ejemplo Calcular el accionamiento final y las transmisiones por correa

trapezoidal de 10mm de ancho accionado con un motor que gira a
720 1/min.
buscando dw4, nE, i2

1 da = 144
720 min
dado da4 = 144 mm dw3 = 56 mm n
n i = nA
nA = 720 1/min i1 = 3 2 E
i2
3:2
solución d n
i2 = dw4 i = i 1 • i2 nE = i A
Perfil Z w3
dw = 56
dw4 = da4 - 2 • c
3 2,5
i2 = 140
56 i =2• 1 nE = 720 •1
3,75
dw4 = 144 - 2 • 2
dw4 = 140 mm i2 = 2,5 : 1 i = 3,75 : 1 nE = 192 1
min
112
CALDERERÍA III

REPRESENTACIÓN DE PASADORES
Las uniones con pasadores tienen dos misiones:
1. Unir piezas corno volantes de mano, palancas, pequeños engranajes,
manivelas, etc. a ejes.
2. Fijar piezas, como tapas de carcasas, regletas, topos, piezas de herramientas de corte,
etc. para asegurar- las contra Palanca
Tapar
deslizamientos y para que queden en su
F F
posición primitiva cada vez que se
monten. Los pasadores están solicitados F
F
a esfuerzo cortante.
Fijar
Unión de piezas con pasadores
Pasadores Cilíndricos
Los diversos tipos de pasadores cilíndricos se diferencian por la forma del extremo
(cónico, bombeado, biselado), por la tolerancia de medidas (rn 6, h 8, h 11), por la calidad
de su superficie y por el material (acero para herramientas o acero de construcción).
a) Pasadores de ajuste templados. Son de acero para herramientas por lo que pueden
0
resistir grandes esfuerzos transversales. Extremos cónicos a 30 . Se utilizan en la
fabricación de herramientas para montajes, moldes de acero.
b) Pasadores de ajuste normales. Son de St 50 o de St 60 y se utilizan en la construcción
de máquinas como pasadores de cizallamiento (pasadores de seguridad).
c) Pasadores de unión. Son de St 40 a St 50 y sirven para funciones secundarias, por
ejemplo, para charnelas y articulaciones en las uniones móviles.
Unión con pasadores cilíndricos. Los orificios para los pasadores se taladran con
una cota inferior en 0,1 a 0,3 mm y se escarian a H 7 (ajuste a presión) o H 9 (ajuste con
juego). Los orificios para remaches no se escarian.
Disposición de los pasadores. Los pasadores para fijar la posición de piezas deben
disponerse a la mayor distancia posible entre sí, para que por las condiciones
favorables de la palanca, resulten pequeños los esfuerzos cortantes.
F
30º
m6
H7
a) Pasadores de ajuste templado
Escariador Introducción a
H7
m6
H7 presión (forzar
la entrada con
b) Pasadores de ajuste martillo de Cu)
Tope
Pasa- F
H9
h8
dores
de ajuste
c) Pasadores de unión
Mal
Pasadores cilíndricos
Bien
113
CALDERERÍA III
Pasadores Cónicos 1 : 50
Introducción
Tienen una conicidad de 1:50. El diámetro

menor es igual al diámetro nominal porque a) Pasador cónico
el orificio debe practicarse de acuerdo con 1 : 50
él. Se pueden soltar cuantas veces se Taladro Escariado Apriete
quiera sin que se perjudique la efectividad escalonado calado
de la unión. b) Pasador cónico con
rosca de sguridad
Las roscas en los pasadores sirven para 1 : 50
asegurarlos si hay vibraciones muy fuertes
o para quitarlos de los orificios ciegos.
b) Pasador cónico con
pivote roscado Asegurado Extraible
Pasadores Estriados
Pasadores cónicos
En la superficie lateral, de forma cilíndrica
llevan tres entalladuras que forman
resaltos. la forma y la longitud de las
entalladuras son las que determinan los
tipos de pasador. No es necesario escariar
los orificios para pasadores estriados. Pasadores estriados de muletilla,
de ajuste, cónicos, con espiga
Pasadores de Tensión (Casquillos de cilíndrica y cilíndricos; clavoentallado.
Tensión) Pasadores estriados
Se fabrican por arrollamiento de un fleje de
Cono
acero para muelles. Al introducir los
casquillos en los orificios, que no se
escarian, por la fuerza elástica del muelle
se aprietan contra las paredes. Estas casquillos de tensión de Taladro Calado
acero para muelles.
uniones pueden soltarse frecuentemente.
Pasadores de tensión (casquillos de tensión)
Pasadores
Por el uso a que se destinan, se dividen en pasadores cilíndricos, elásticos, cónicos,
estriados, etc. A continuación, enumeramos los principales:
1. Pasadores Cilíndricos UNE 17 061 y DIN 7.
Designación de un pasador cilíndrico de d=8 mm zona tolerada m 6, con ex tensión
abombada y longitud l = 30 mm:
Pasador 8 m 6 x 30 DIN 7
o también
Pasador cilíndrico B 8 x 30 UNE 17 061
Pasadores cilíndricos y aplicaciones
N5
d 3 4 5 6 8 10 12
N9
desde 4 5 5 6 8 10 10
l l
hasta 32 40 50 60 80 100 120
N7
F
º
l 45
N7
Pasador
114
CALDERERÍA III
2. Pasadores Elásticos DIN 1481

Designación de un manguito de sujeción o pasador elástico de 12 mm de diámetro
nominal y longitud l = 40 mm:
Manguito de sujeción 12 x 40 DIN 1481
Pasadores elásticos y aplicaciones
d1 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 7 8 9 10

s
d2 0,8 1,1 1,4 1,8 2,1 2,6 2,8 2,9 3,4 4 5 5,5 5,5 6,5
30º
d1
d2
a d 0,15 0,25 0,35 0,45 0,5 0,6 0,7 0,8 1 1 1,25 1,5 2 2,5 Pasador
l 5 5 5 5 6 6 8 8 10 10 10 12 12 15
6 6 6 6 8 8 10 10 12 12 12 15 15 18
8 8 8 8 10 10 12 12 15 15 15 18 18 20
15º
d1
l 10 10 10 10 12 12 15 15 18 18 18 20 20 25
a
l 12 12 12 12 15 15 18 18 20 20 20 25 25 30
15 15 15 15 18 18 20 20 25 25 25 30 30 35
18 18 18 18 20 20 25 25 30 30 30 35 35 40
20 20 20 20 25 25 30 30 35 35 35 40 40 45
3. Pasadores cónicos UNE 17 064 y DIN 1

Designación de un pasador cónico amolado, de diámetro d = 4 mm y longitud l = 25 mm:
Pasador cónico 4 x 25 DIN 1
o también
Pasador cónico 4 x 25 UNE 17 0560
Pasadores cónicos y aplicación

Existen otros tipos de compuestos de cono y de rosca normalizados, según DIN 7977 y
7 978.
N5
N5
Con.1:50 Con.1:50
DIN 7977 DIN 7978
Aplicación
N5
Conicidad 1:50 R
R
d 3 4 5 6 8 10 12
l desde 14 16 20 24 28 32 36
l
hasta 50 60 70 100 120 140 165
DIN1
115
CALDERERÍA III
4. Pasadores estriados. Se construyen de varias formas, según DIN 1471, 1472, 1473,
1474 y 1475.
Pasadores estriados y aplicación
DIN 1471 DIN 1473

d 3 4 5 6 8 10 12
l desde 6 6 8 10 12 14 16
hasta 40 60 60 80 100 120 120
R
R
DIN 1471 DIN 1472 DIN 1473 DIN 1474 DIN 1475
R
d
d
d
l l/2 l l/2 l/3
l l l
Designación de un pasador cilíndrico, con estriado central d = 8 mm y longitud l = 40 mm:

Pasador cilíndrico con estriado central 8 x 40 DIN 1475
5. Pasadores ajustados DIN 1433
Designación de un pasador ajustado, sin cabeza, pulido de diámetro d = 20 mm, zona
tolerada h 11, longitud l = 50 mm y distancia entre agujeros l1 = 40 mm, material F-14.
Pasador 20 h 11 x 50 x 40 DIN 1433 F - 114
Pasadores sin cabeza con taladros y aplicación
DIN 1433 d (h11) 8 16 20 25 30 40

w N7 z1
z1 2 2,5 3 4 4 5
d
d2
d2 2 4 5 6 6 8
N5
l1 + 0,5
N9
l w 3 5 6,5 8 8 10
Algunas longitudes normalizadas de los pasadores DIN 1433 son l = 8,9,10,14, 16, 18, 20,
22, 25, 28, 30, 35, 40 ... 140, 145 y 150.
6. Pasador con cabeza pequeña DIN 1434

Designación de un pasador ajustado con cabeza pequeña, pulido de diámetro d = 20
mm, zona tolerada h 11, longitud l = 50 y distancia del agujero para pasador de aletas l1
= 45 mm:
Pasador 20 h 11 x 50 DIN 1434
DIN 1434
N11 r d 10 18 25 30 35 40
N7 w
D 16 26 35 40 48 52
º 60º k 4 5 7 7 8 8
d2
d
D
45 z 1 15 2 2 2 2
z1 0,5 1 1 1 2 2
l1 + 0,5 l
z z1 2 3 4 4 5 5
N9
l d2 3 5 6 6 8 8
K
w 4 6,5 8 8 10 10
116
CALDERERÍA III
7. Pasador con cabeza y el extremo roscado DIN 1438.

Designación de un pasador ajustado con extremo roscado, semipulido de diámetro d =
18 mm, zona tolerada h 11, rosca M12, longitud de aprieto l2 = 30 mm y longitud l =
50 mm:
Pasador ajustado 18 h 11 M 12 x 30 x 50 DIN 1433
Pasadores de cabeza y taladro y extremo roscado y aplicación
DIN 1438 d 10 16 20 25 30 35
z f
N7 d1 M8 M12 M16 M20 M24 M27
SW f 1,6 3 3 4 5 5
d
º
D
d1
45 D 16 24 30 35 40 48
SW
N6
l2 14 22 27 32 36 41
k a Holgura
k 4 5 6 7 7 8
l
z 1 1,5 2 2 2 2
a 11 18 21 25 28 32
8. Pasador de aletas UNE 17059 y DIN 94

Ejecución pulida.
Material (a indicar en el pedido): Acero F-112.
Designación del pasador de aletas, de 6 mm de diámetro nominal, de 40 mm de
longitud:
Pasador de aletas 6 x 40 DIN 94
o también
Pasador abierto 6 x 40 UNE 17059
Pasadores de aletas y aplicaciones
d1 d1
d1 v v
v
DIN 94
d
d
d
a l
D (1) 1,5 2 3 4 5 6 8 10
d1 1,3 1,8 2,7 3,7 4,7 5,7 7.7 9,7
a 3,7 4,5 6 8 10 12 15 19
b 1,2 1,6 2 3 4 5 6 8
l (2) 8-30 10-40 15-60 20-70 28-80 35-90 45-140 60-180
d1 (3) 4-6 6-8 8-11 11-17 17-23 23-30 30-45 45-75
d2 55,-7 8-10 11-14 16-20 22-27 30-36 39-52 56-80
v 5 6 6 8 10 12 14 16
w 2,5 3 4 5 6,5 8 10 12
w1 4 4,5 5 6 7,5 9 11 13
117
CALDERERÍA III
REPRESENTACIÓN DE CHAVETAS
Las chavetas son cuñas con una inclinación de 1: 1 00. Al introducir la chaveta con la fuerza F
quedan sujetos entre sí el eje y el cubo.
Fuerzas en las Uniones Enchavetadas
Las fuerzas normales FN producen un rozamiento por medio del cual se transmite el momento
Mtor del eje al cubo. Por esta razón, la unión con chavetas puede considerarse como una unión
con cierre de fuerza. Las caras laterales de la chaveta sólo intervienen en la transmisión del
momento torsor cuando éste se hace mayor que la fuerza de rozamiento. En ese caso, la
unión con chavetas funciona como unión con cierre de forma. Como los cubos (ruedas)
fijados con chavetas no tienen un movimiento concéntrico exacto, la unión con chavetas sólo
puede utilizarse para fines de segundo orden. (Fig. 1).
FN
FN
1 : 100
F
FN
Mtor Eje
Cubo
Fig. 1. Fuerzas que actúan en la unión con chavetas
La forma de actuar de la chaveta se basa en el efecto de penetración de la cuña. Al

introducirla en el chavetero por su parte mas estrecha y obligarla a avanzar en el sentido que
señala su extremo mas afilado (Fig. 2), la inclinación dada a uno de sus lados tiende a elevar
el cubo (Fig. 3) lo que representa un apriete entre el eje y el taladreo del cubo en el lado
opuesto al que lleva chaveta (Fig. 4).
Fig. 3
Fig. 2 Fig. 4
Las dimensiones a considerar en una chaveta son las indicadas en las Figs. 5 y 6.
Cotas principales del chavetero
l b
h
Fig. 5
118
CALDERERÍA III
Cotas Normalizadas del chavetero del eje
r
d
fondo chavetero
d
l
d - t1 t1
Cotas Normalizadas del chavetero del cubo

b
r
d+t
fondo chavetero
l
Fig. 6
Clases de Chavetas
La chaveta embutida se coloca en las ranuras del cubo de la rueda y del eje y, si es
solicitada con cierre de forma, es capaz de transmitir grandes momentos torsores.
La chaveta plana sólo puede actuar con cierre de forma condicionalmente, por lo que sólo
puede transmitir momentos torsores reducidos. En el eje sólo se aplana una zona.
La chaveta cóncava sirve para fijar ruedas pequeñas colocadas ulteriormente sobre ejes
ya montados.
Como no actúa con cierre de forma, tampoco puede transmitir momentos torsores
grandes.
La unión por chavetas tangenciales se utiliza cuando hay que transmitir momentos
torsores muy grandes y de sentido de giro alternativo. El momento torsor se transmite
exclusivamente con cierre de forma. Fig. 7
Par de chavetas
Chavetas
embutidas 1 : 60 ... 1 : 100
Chaveta
plana 120º
Mtor Mtor
Chaveta
cóncava
Fig. 7
119
CALDERERÍA III
Chavetas longitudinales con talón
Para extraer las chavetas colocadas, basta con golpearlas en sentido opuesto al de su
colocación; o sea, golpear por el lado menor (Fig. 8).
Pero no siempre es posible efectuar tal operación. Puede suceder el caso de que solo uno
de los lados del chavetero sea asequible. En este supuesto caso, extraer la chaveta seria
algo imposible. Para remediar tal anomalía, se ha dotado a la chaveta de un reborde que
facilita tal operación.
Al borde citado se le denomina cabeza o
Chaveta con talón
talón. La forma y colocación de las
chavetas con talón se indica en la Fig. 9.
Fig. 9 En este gráfico se

Fig. 8
demuestra la
unión de las chavetas
con talón.
Fig. 10 Fig. 11
Fig. 12
b
t1
1:100
d - t2
t2
d - t1
Fig. 13 Fig. 14
d
b
b I
a
30°
h
t1
h1
h
d - t2
b
t2
d - t1
Fig. 15 I
120
CALDERERÍA III
Ofrecen menor solidez que las chavetas

longitudinales, ya que no penetran en el eje
como las anteriores, sino que únicamente
se asientan sobre el plano practicado en la
superficie cilíndrica del eje (Fig. 16).
Se utilizan para transmitir fuerzas de

escasa importancia. Pueden asimismo Fig. 16
tener cabeza o no. Su presentación
acotada se indica en las Figs. 17 y 18.
b I
b
t2
t1
1:100 t1
d - t2
t2
d - t2
d - t1
d - t1
d
d
Fig. 17 Fig. 18
Chavetas cóncavas
Las chavetas cóncavas (Fig. 19) actúan

exclusivamente por frotamiento de su base
sobre el eje. A fin de acoplarse mejor a este,
la base de la chaveta tiene forma cóncava.
Se emplean en aquellos casos en que la

fuerza a transmitir sea muy pequeña y el
trabajo se verifique sin choques ni
vibraciones. Presentan la comodidad de Fig. 19
que pueden fijarse sobre cualquier punto de
un eje liso. Se representan como indican las
Fig. 20 (sin talón) y 21 (con talón).
1:100 1:100
Fig. 20 Fig. 21
Chavetas redondas
En algunos casos raros se han empleado

chavetas en forma de cilindros. Las
mencionamos como curiosidad. Su
representación gráfica es la de la Fig. 22.
Fig. 22
121
CALDERERÍA III
Chavetas tangenciales
Son las utilizadas en arboles muy grandes. Se componen de dos chavetas que tienen en
una de sus caras una inclinación tal que, al introducirlas, se aplican a presión contra las
superficies mas pequeñas de las ranuras (Fig. 23).
Fig. 23
En el caso de que el esfuerzo a transmitir sea

alternativo y de considerable importancia
pueden disponerse, para ofrecer mayor 0°
12
seguridad, dos juegos de chavetas, como indica
la Fig. 24. La característica principal es estar
situadas en oposición de fase (solo una de las
chavetas trabaja en cada sentido) e inclinadas
sobre el eje a 120° una de otra.
La representación gráfica , acotada , de ambos Fig. 24
sistemas se indican n en las Figs. 25 y 26.

r
°
120
b
D 1:100
a
t t
Fig. 25
Fig. 26
Chavetas circulares de disco
Por estos nombres se conoce una chaveta en

forma de segmento circular de fácil fabricación
y colocación y que no requiere trabajo de
acabado. Son de gran seguridad, porque la
chaveta de disco penetra en el árbol a mucha
profundidad y no puede haber desgarro
(Fig. 27).
Fig. 27
122
CALDERERÍA III
Lengüetas
Las chavetas cuyas caras no tienen inclinación

alguna se denominan lengüetas o chavetas
fijas. Se emplean siempre que se trate de
impedir que un cubo gire el árbol en sentido
axial, pero pudiendo deslizarse en la dirección
de la longitud, como ocurre por ejemplo en los
acoplamientos móviles.
Las lengüetas se introducen siempre en el árbol
y se mantienen fijas en el mediante tornillos de
cabeza cónica embutida, como representa la
Fig. 28. Las lengüetas pueden tener los
extremos rectos (Fig. 29) o redondos (Fig. 30).
En la norma DIN 6885 se dan los tipos de Fig. 28
lengüetas normalizados.
Fig. 30
Fig. 29
Chavetas Transversales
Las chavetas transversales se emplean para las uniones en que los cuerpos han de
trabajar por tracción o por compresión.
Pueden tener inclinación por uno de sus lados, denominándose chaveta sencilla, o por dos
de ellos, tomando el nombre entonces de chaveta doble.
La inclinación de los lados para uniones permanentes es de un 2 a un 4%. Observe en la
Fig. 31 una unión por chaveta transversal.
Cuando, por causa de trepidaciones o cambios alternativos de los esfuerzos que actúan
sobre la chaveta transversal, existe el peligro de que ésta se salga del chavetero, suele
recurrirse a los llamados dispositivos de seguridad, que consisten esencialmente en un
pasador que atraviesa la chaveta por su parte menor, impidiendo su retroceso (Fig. 32);
Fig. 32
Fig. 31
123
CALDERERÍA III
Tipos de Montaje de las Chavetas

Calado
botador de
Las chavetas se utilizan como chavetas de Cubo chavetas
empuje cuando a ambos lados de ellas
existe espacio suficiente para introducirlas Eje
y extraerlas. La ranura del eje ha de tener Longitud del chavetero > 2 x
una longitud superior al doble de la de la Longitud de la chaveta
chaveta. Puede establecer con exactitud la
posición axial del cubo. (Fig. 33). Es posible fijar exactamente
la posición axial del cubo
Fig. 33. Introducción de una chaveta de empuje
Las chavetas con talón sólo se utilizan

Cubo Extractor de
cuando no es posible extraer la cuña chavetas
empujándola por el extremo opuesto. La F F
chaveta puede quitarse con un extractar de
chavetas. la posición axial del cubo puede
establecerse exactamente. ¡Debe tenerse
cuidado con las chavetas de talón
colocadas en el extremo de un eje!. Eje
(Fig. 34). Parte acoplada p. ej., Prisionero
Fig. 34. Chaveta de talón
Las chavetas embutidas tienen los Cubo

F F
extremos redondeados y se colocan en una
ranura de la misma forma que hay en el eje.
Como el cubo de la rueda se monta con
dificultad (gran inercia) y la posición axial
del cubo no se puede establecer
exactamente, este tipo de chavetas se Eje
utiliza poco. (Fig. 35). Posición
inexacta
Chaveta y chavetero del eje

de extremos redondeados
Fig. 35. Chaveta embutida
Con las chavetas transversales (Fig. 36) se establecen uniones rígidas entre los
extremos de barras. Las aberturas para la colocación de las chavetas se taladran,
estampan o liman.
Ejemplos de designación de chavetas:
Chaveta plana DIN 6883 - 10x6x50
Chaveta cóncava DIN 6881 - 10x4x25
Chaveta plana con talón DIN 6884 - 8x5x20
F
Fuerza para introducir

la chaveta
Fuerza para extraer

la chaveta
F
Fig. 36. Unión por chavetas transversales
124
CALDERERÍA III
TABLA . Chavetas de cuñas sin cabeza, embutidas y con cabeza. Aplicaciones

Sin cabeza b
Embutida
h
1:100 1:100
t
t1
Con cabeza
h b
1:100
t
h
t1
Profundidad Profundidad
Chaveta del chavetero del chavetero
Diámetro del eje1 anchura b x altura h en el eje en el cubo
D dimensiones nominales t t1
6a8 2x2 1,2 D + 0,8

mas de 8 a 100 3x3 1,8 D + 1,2
mas de 10 a 12 4x4 2,5 D + 1,5
mas de 12 a 17 5x5 3 D+2
mas de 17 a 22 6x6 3,5 D + 2,5
mas de 22 a 30 8x7 4 D+3
mas de 30 a 38 10 x 8 4,5 D + 3,5
mas de 38 a 44 12 x 8 4,5 D + 3,5
mas de 44 a 50 14 x 9 5 D+4
mas de 50 a 58 16 x 10 5 D+5
mas de 58 a 68 18 x 11 6 D+5
mas de 68 a 78 20 x 12 6 D+6
mas de 78 a 92 24 x 14 7 D+7
mas de 92 a 110 28 x 16 8 D+8
mas de 110 a 130 32 x 18 9 D+9
mas de 130 a 150 36 x 20 10 D + 10
mas de 150 a 170 40 x 22 11 D + 11
mas de 170 a 200 45 x 25 13 D + 12
mas de 200 a 230 50 x 28 14 D + 14
mas de 230 a 260 55 x 30 15 D + 15
mas de 260 a 290 60 x 32 16 D + 16
mas de 290 a 330 70 x 36 18 D + 18
mas de 330 a 380 80 x 40 20 D + 20
mas de 380 a 440 90 x 46 23 D + 22
mas de 440 a 500 100 x 50 26 D + 25
Para la determinación de la sección de la chaveta se parte del diámetro nominal del eje.
Las chavetas de cuña tienen una inclinación de 1:100.
Las cotas indicadas corresponden a la chaveta ajustada.
La altura de las chavetas, sin cabeza y embutidas, se refieren a la parte mas gruesa de
la chaveta.
Las aristas de chavetas pueden achaflanarse y las de los chaveteros redondearse, o
achaflanarse ren caso de que se crea conveniente.
Las dimensiones del achaflanado o redondeado serán fijadas por el fabricante.
Para marchas a golpes y con sentido de giro alternativo, pueden utilizarse dos chavetas
a 120° para tener un apoyo seguro entres puntos.
125
CALDERERÍA III
TABLA . Chavetas de base cilíndrica
Sin cabeza Con cabeza

b b
s
1:100 1:100
r r
s
t1
t1
D D
Chaveta
Profundidad
Distancia del chavetero
Diámetro del eje1 Anchura b x espesor s Radio de la base
D cilíndrica en el cubo
Medida nominal a t1
r
mas de 22 a 30 8x3 11 4 D+3
mas de 30 a 38 10 x 3,5 15 5 D + 3,5
mas de 38 a 44 12 x 3,5 19 5 D + 3,5
mas de 44 a 50 14 x 4 22 5 D+4
mas de 50 a 58 16 x 5 25 6 D+5
mas de 58 a 68 18 x 5 29 7 D+5
mas de 68 a 78 20 x 6 34 8 D+6
mas de 78 a 92 24 x 7 39 9 D+7
mas de 92 a 110 28 x 8 46 10 D+8
mas de 110 a 130 32 x 9 55 11 D+9
Mas de 130 a 150 36 x 10 65 13 D + 10
Las chavetas de base cilíndrica llevan una inclinación de 1:100.

Las dimensiones indicadas se refiere a la chaveta terminada.
El espesor correspondiente a la parte gruesa de la chaveta de base cilíndrica.
Las aristas de la chaveta pueden ser achaflanadas y los chaveteros achaflanados o
redondeados caso de que se considere conveniente.
La dimensiones del achaflanado o redondeado sera fijadas por el fabricante
126
CALDERERÍA III
Uniones de arrastre chavetas y lengüetas
Chaveta: Es un prisma de acero de sección rectangular y ligeramente cónico en sentido

longitudinal. Va alojada a presión a presión dentro de un chavetero, también de sección
rectangular y praticado parte en el eje y parte de la pieza que se ha de solidarizar con el eje.
Las chavetas se trabajan por sus dos caras
Designación de una chaveta forma A de anchura b = 35 mm, altura h = 20 mm y

longitud l = 160 mm
Chaveta A 35 x 20 x 160 DIN 6886
Agujero
Forma A Chaveta
h
DIN 6886 l 1:100
d
b
Eje
Designación de una chaveta forma B, de anchura b = 32 mm, altura h = 18 mm y

longitud l = 100
Chaveta B 32 x 18 x 100 DIN 6886
DIN 6886 Forma B 1:100
I h
d
b
Designación de una chaveta, con cabeza de anchura b=16 mm, altura h= 10 mm y longitud
l=160 mm
Chaveta con cabeza 16 x 10 x 160 DIN 6887
O también:
Chaveta de cuña 16 x 10, longitud 160, con talón UNE 17103
Forma C h
°
30
DIN 6887
b l 1:100
h1
d
b
Sección A B
bD10
A bD10 1:100
t2
d - t1 t1
d + t2
d
B
Tabla N° 1 dimensiones y formas de chavetas

ø Nominal d mas de 10 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85
Hasta 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85 95
Anchura b 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25
Altura de la chaveta h 4 5 6 7 8 8 9 10 11 12 14 14
Profundidad chavetero del eje t1 2,5 3,0 3,5 4,0 5,0 5,0 5,5 6,0 7,0 7,5 9,0 9,0
Profundidad chavetero del cubo t2 1,2 1,7 2,2 2,4 2,4 2,4 2,9 3,4 3,4 3,9 4,4 4,4
Altura de la chaveta DIN 6887 h1 7 8 10 11 12 12 14 16 18 20 22 22
127
CALDERERÍA III
Lengüetas redondas DIN 6888 y UNE 17101 (tabla 2).

Designación de una lengüetas redonda, de anchura b=6 mm y altura h=9 mm.
Lengüeta redonda 6 x 9 DIN 6888

O también
Chaveta de disco 6 x 9 UNE 17 101
Tabla N° 2 Lengüeta redonda
Diámetro Tipos de ajuste Profundidad

I II bh12 bh9 d2 l t1 t2
> 6-8 > 10-12 3,7 2 10 9,66 2,9 1,0
> 8-10 > 12-17 5 3 13 12,65 3,8 1,4
> 10-12 > 17-22 6,5 4 16 15,72 5,0 1,7
> 12-17 > 22-30 7,5 5 19 18,75 5,5 2,2
> 17-22 > 30-38 9 6 22 21,63 6,6 2,6
I Lengüetas redondas para ejes cilíndricos.

II Lengüetas redondas para ejes cónicos
I b
t2
2
d
t1
d+t2
d
d-t1
Tabla N° 3 dimensiones, formas y tolerancias de lengüetas Din 6885

Para Anchura Profun Tipo de ajuste Tornillo Lon
Avellanado
ø y didad Con Con de gitud
cilindrico
de hasta altura aprieto holgura retención
D bxh t1 t2 t2 d2 x l2 l3 d3 c
17-22 6x6 3,5 2,2 2,8
22-30 8x7 4,0 2,4 3,3 M3x8 7 5,9 2,2
30-38 10x8 5,0 2,4 3,3 M3x10 8 5,9 2,2
38-44 12x8 5,0 2,4 3,3 M4x10 10 7,4 3
44-50 14x9 5,5 2,9 3,8 M5x10 10 9,4 4
50-58 16x10 6,0 3,4 4,3 M5x10 10 9,4 5
58-65 18x11 7,0 3,4 4,4 M6x17 12 10,4 5
65-75 20x12 7,5 3,9 4,9 M6x12 12 10,4 6
Longitudes normalizadas, I = 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56,
63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280, 315, 355, 400.
h
d3
d2
c
h
I
I3
d d2
d
128
CALDERERÍA III
Lengüeta
Son unas piezas prismáticas en forma de segmento cilíndrico, limitado por dos caras
planas paralelas (tabla 3). Estas se introducen a presión en un chavetero, practicado en las
dos partes que se han de solidarizar, de modo que las caras paralelas de la lengüeta
presionen sobre las caras correspondientes del chavetero, pero sin ejercer presión alguna
en sentido radial. Es decir, la lengüeta actúa solamente por sus flancos.
Designación de una lengüeta de ajuste, forma A, de anchura b = 14 mm, altura h = 9 y

longitud l = 50 mm.
Lengüeta de ajuste A 14 x 9 x 50 DIN 6885

O también
Chaveta plana 14 x 9, UNE 102, longitud 50
Forma A b
h
l
t2
d + t2
I
t1
d
b
2
Forma B Forma C
h
h
I I
b
b
b
Forma D Forma E Forma F

h
h
h
I
I I b
b
b
b
b
b
Forma G
P9 JS9 D10
b
4
a h9 h9 h9
I
P9 N9 H8
129
CALDERERÍA III
Uniones de arrastres - chavetas y lengüetas

Chavetas 1:100
h
El efecto de atasque de las chavetas depende de la
inclinación. (En uniones permanentes es 1:100).
b
La altura de la chaveta se indica siempre en el
extremo grueso. l
La designación normalizada de la chaveta

1:100
contiene:
h
Hoja DIN - forma, ancho x altura x longitud
b
Chaveta DIN 6886 - A 8 x 5 x 30
= Longitud 30 mm l
= altura 5 mm
= ancho 8 mm b
= chaveta embutida 1:100
t2
La profundidad del chavetero en el árbol se indica
d + t2
t1
d - t1
con la cota t1 o con la cota d-t1, la profundidad del
chavetero para el cubo con la cota d+t2.
d
Las flechas indican la inclinación y la dirección en
que se introduce la chaveta. h
60°
En la chaveta con cabeza (DIN 6887) la altura en la
distancia h se mide desde la cabeza. La chaveta
h
debe introducirse hasta ese punto. 1:100

h2
h1
h
Lengüetas
b
Las lengüetas de ajusto no tienen inclinación ; en lo

demás se asimilan a las chavetas DIN 6886.
b l
Acotación de una lengüeta:
Lengüeta DIN 6885 - B 4 x 4 x 28

h
La acotación de la lengüeta redonda adyacente es l

la siguiente:
l b
Lengüeta DIN 6888 - 5 x 7,5
= altura 7.5 mm
t2
= ancho 5 mm
h
d2
d1 + t2
d1 - t1
t1
La acotación de los chaveteros para el árbol y el

cubo se efectúa como en la unión con chaveta.
d1
130
CALDERERÍA III
50 N8
13
1
20
2 x 45°
P9
8
+0,2
0,1
25
98
33,3
ø74
ø50
30
1:10
5
R
R
34°
24 N7
3
N7
2
7
8 h9
4
A
4,8+0,2
Corte A - B
4
R
1:10
40+0,5
A 1
ø30 h9
M20
40
R
B
2
5
48 2
70
01 Eje 3 Ø 30 x 350 34 Cr Ni Mo
01 Lengüeta de ajuste forma B DIN 6885 2 B 8 x 7 x 40 Ck 45
01 Polea en V 1 Ø 98 x 50 GG - 25
Cant. Denominación Norma Marca Medidas Material
Fecha Nombre
Dibujado
Revisado
04-03-14
21-03-14
M. Diaz
D. Perez Luna
SENATI
Escala
Plano N°00
1:1 POLEA EN V
MCM
131
CALDERERÍA III
132
CALDERERÍA III
HOJA DE TRABAJO
EJERCICIOS
1. Un accionamiento por correa tiene las transmisiones
i2
parciales 3:4 y 2:3. calcule la transmisión total.
nE
i1 2. ¿Qué número de revoluciones requiere un motor para
nA alcanzar mediante dos transmisiones parciales de 1:1,5 y
1:2 un número final de revoluciones de 2610 1/min?
3. El número de revoluciones de un motor de 1440 1/min ha de
ser transmitido por una transmisión total de 2:5. ¿Qué
número final de revoluciones se alcanza?
i1 i2
4. La propulsión de una muela abrasiva ha de efectuarse por
medio de una transmisión total de 1:6. Estando dada la
primera transmisión parcial de 3:4. ¿Cuál será la segunda
transmisión parcial?.
5. Una taladora de montante recibe sus revoluciones de
operación por medio de dos transmisiones parciales de 3:1
y 5:3. calcule el número de revoluciones de operaciones
cuando el número de revoluciones del motor es de
i3 1250 1/min.
i2
i1
6. El husillo de trabajo de una fresadora recibe su fuerza motriz
por medio de las transmisiones parciales de 2:3, 3:4 y 4:5.
¿Cuál es la transmisión total?.
disco de 7. ¿Qué número de revoluciones de pulido se alcanza cuando el
pulir
número de revoluciones motriz de 1440 1/ min. Se altera
mediante dos transmisiones parciales de 1:3 y 1,5:4?.
8. Un accionamiento doble por correa tiene con dos
transmisiones parciales idénticas una transmisión total de
2,25:1. Calcule las transmisiones parciales.
9. Calcule el número inicial de revoluciones de una rueda
Ø 160
nE
cuando con una transmisión total de 8:3 el número final de
i2 Ø210
revoluciones de la rueda es de 450 1/min.
10.Conservando la misma transmisión total, se requiere sustituir
1400 1
min i1 la transmisión triple de 1:3, 3:4 y 1:1,5 con dos
Ø 90
Ø 120 transmisiones parciales idénticas. ¿Cuáles son las
transmisiones parciales?
11.Para un accionamiento doble por correa se dan los valores en
el dibujo. Calcule el número final de revoluciones en todas las
formas posibles.
12.El producto de dos transmisiones parciales es de 3 ¼. Calcule
la segunda transmisión parcial cuando la primera trabaja en
i2
i1
una relación de 1,5:1.

13.La primera transmisión parcial es de 1:3. la segunda ha de dar
por resultado, multiplicada por 3 /4, la transmisión total
modificada de 1:8. ¿Cuál era la transmisión parcial inicial?
133
TAREA:
CONSTRUCCIÓN DE LA BASE
OPERACIONES:
• TRAZADO
• DOBLADO
134
600
700
800

• Regla graduada y escuadra
01 Habilitar material,
• Martillo de peña
02 Trazado • Rayador, granete y martillo
03 Doblado • Soldadura E6011
01 02 ÁNGULOS DE ACERO DIN 1028 L 50 x 5 x 6000 St 37

HO - 01
BASE DEL MOLINO INDUSTRIAL HT 05 REF.
HO - 02
HO - 05
TIEMPO: 8 H r s . HOJA: 1 / 1
135 ESCALA: 1 : 1 0 2014
CALDERERÍA III
OPERACIONES:
HABILITAR MATERIAL, TRAZADO Y DOBLADO
Esta operación consiste en construir una estructura que sirve de base para soportar los
accesorios y/o partes del molino de grano
Se ejecuta cada vez que se desee construir

maquinas, equipos que deben ser soportadas
sobre una estructura base.
a) Seleccione el perfil angular de

alas iguales.
b) Enderece el perfil. Fig. 1

Fig. 2
2º PASO : Trace.
a) Trazar el perfil usando

escuadra (Fig. 1).
b) Aserrar el perfil (Fig. 2). Fig. 3
OBSERVACIÓN
Seleccione la hoja de sierra

de 18 dientes/ pulg. para perfil
de acero.
c) Destajar perfil (Fig.3)

Fig. 4
3º PASO : Doblado.
a) Aserrar los destajes a doblar.
b) Doblar perfil destajado (Fig. 4)
c) Verifique con escuadra la

junta en ángulo
d) Apuntale el perfil de la base y

la estructura a fin de
prepararlo para realizar la
soldadura (Fig. 5)
Fig. 5

CALDERERÍA III
CONOCIMIENTOS: DIBUJO TÉCNICO:

REPRESENTACIÓN DE ARANDELAS DE APOYO
DIN 125, 1440 DIN 9021

DIN 6372 DIN 6319 D
DIN 1441 DIN 6319 C
DIN 6371
DIN 127 DIN 7980 DIN 137 DIN 137 DIN 128 DIN 6799
FORMA A FORMA B
DIN 6798 DIN 6798 DIN 6798 DIN 6797 DIN 6797 DIN 6797
FORMA A FORMA J FORMA V FORMA A FORMA J FORMA V
Arandelas Elásticas
137
CALDERERÍA III
Usando las arandelas
Las arandelas como ya se dijo anteriormente aseguran

las uniones atornilladas por tensión en vez de por
fricción. El sistema se compone de un par de arandelas
que tienen unas levas en las caras interiores y unos
dientes radiales en las caras exteriores. Como el ángulo
“α” de las levas internas es mayor que el ángulo “β” de
avance del tornillo, se crea un efecto de cuña en las
levas evitando que el tornillo pueda girar y aflojarse
Las arandelas son fáciles de usar y eficaces mientras garantizan la seguridad estructural en
aplicaciones expuestas a vibraciones y cargas dinámicas.
Montaje de las arandelas

Las arandelas que se instalan por pares ya van pre-montadas, con un pegamento, con sus
caras con levas enfrentadas. Se recomienda lubricar cuando sea posible.
Apriete
Apriete las arandelas con herramientas normales de acuerdo con las directrices. Las
directrices relativas al apriete para tornillos de otros grados, están disponibles a través de su
proveedor.
Aflojamiento
Aflojar una aplicación con las arandelas es tan simple como apretarla. Tenga en cuenta que
como la función de bloqueo no se produce por un incremento de la fricción, el par de apriete al
aflojar es generalmente menor que al apretar. Por ello no es posible verificar la función de
bloqueo midiendo el par de afloje.
Re-utilización de las arandelas

Las arandelas normalmente se pueden reutilizar. Al igual que con todos los elementos de
fijación deberían ser inspeccionadas de desgaste antes de volver a montarse. Asegúrese de
que las arandelas vuelven a instalarse correctamente, caras con levas enfrentadas entre sí.
Se recomienda lubricar las uniones atornilladas antes de su re-utilización con el fin de
minimizar cambios en la fricción.
Verificación de la función de bloqueo
Al aflojar un tornillo asegurado,

compruebe que se produce un
deslizamiento entre las caras
internas de las levas.
Cuando se cumplan los dos

requisitos anteriores, usted
habrá verificado la función
de bloqueo de las arandelas
Después del aflojamiento, deben
apreciarse marcas visibles tanto
en el elemento de fijación como
en la superficie de contacto
138
CALDERERÍA III
Materiales y tipos de arandelas

Parámetro Arandelas de Arandelas de Arandelas Arandelas INCONEL/ Arandelas
de aplicación acero acero inoxidable (ss) 254 SMO HASTELLOY C-276 INCONEL 718
En 1.7182 o En 1.4404 o En 1.4547 o En 2.4819 o En 2.4667 o

Tipo de acero
equivalente equivalente equivalente equivalente equivalente
Aplicaciones en agua
salada, bombas, cloruros Entornos ácidos Aplicaciones con
Aplicaciones de acero
Ejemplos de intercambiadores de industria química altas temperaturas,
Aplicaciones de inoxidable. Entornos calor, centrales nucleares,
aplicaciones evaporadores, turbinas de gas,
acero sin cloro/ambientes plantas desalinizadoras, maquinaria en alta turbocompresores,
ácidos maquinaria para procesar mar incineradoras
alimento y equipos
medicos
Tipos de Diámetro exterior Diámetro exterior Diámetro exterior Diámetro exterior Diámetro exterior
Arandelas normal normal normal normal normal
Diámetro exterior Diámetro exterior Diámetro exterior Diámetro exterior Diámetro exterior
agrandado agrandado agrandado agrandado agrandado
Tratamiento Endurecimiento Superficie Superficie Superficie Superficie

rapido endurecida endurecida endurecida endurecida
Dureza de las 520HV0,05 600HV0,05 520HV0,05 620HV0,05

465HV1
Arandelas
Mínimo 600 horas

Resistencia a la en test de niebla
salina PREN 27 PREN 45 PREN 68 PREN 29
corrosión
Según ISO 9227
Grados del
Hasta 12.9 Hasta A4-80 Hasta A4-80 Hasta A4-80 Hasta A4-80
tornillo
Rango de
Temperatura De -20°c a 200°c De -160°c a 500°c De -160°c a 500°c De -160°c a 500°c De -160°c a 700°c
Información sobre uniones con arandelas
Agujeros roscados
Las arandelas fijan con seguridad el tornillo sobre una
superficie.
Agujeros avellanados
El diámetro exterior de las arandelas está diseñado para los
agujeros avellanados
según DIN 974, es decir, las arandelas se ajustan bajo la
cabeza de un tornillo estándar.
Agujeros pasantes
En todos los agujeros pasantes se necesitan dos pares de
arandelas, uno para asegurar el tornillo y otro para asegurar
la tuerca.
Antes de empezar a apretar, gire ambas uniones para cerrar
las levas internas de los dos pares de arandelas y minimizar
los asentamientos. Sujete la tuerca mientras se aprieta el
tornillo.
Pernos
Las arandelas aseguran las tuercas sobre los pernos y
eliminan la necesidad de adhesivos.
139
TAREA:
CONSTRUCCIÓN DE TEMPLADORES
OPERACIONES:
• ROSCADO
140
01 Habilitar material • Regla graduada y escuadra

• Terraja
02 Roscado • Rayador, granete y martillo
01 08 TEMPLADOR Ø 3/8 x 650 St 37

HO - 01
CONSTRUCCIÓN DE TEMPLADORES HT 06 REF.
HO - 04
141 ESCALA: 1 : 1 0 2014
CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
HABILITAR MATERIAL Y ROSCADO DE TEMPLADORES
Esta operación consiste en preparar el eje y hacer una rosca externa sobre un eje chaflanado
utilizando una herramienta llamada terraja accionado de forma manual y/o en el torno.
Se ejecuta para construir ejes roscados,
esparragos, etc.
1º PASO : Habilite material de eje a roscar.
a) Determine el diámetro.
b) Enderece y trace la varilla.
2° PASO : Roscado.
a) Monte el eje en el torno entre

plato y punta.
b) Cilindre el extremo del eje

(Fig. 1).
c) Seleccione la terraja a utilizar. Fig. 1
d) Ajuste la terraja a la abertura

correcta, al empezar el
roscado.
e) Aplique aceite al extremo

chaflanado de la pieza,
sosteniendo la palanca del
porta-terraja en forma
perpendicular (Fig. 2).
f) Presione con firmeza y

empieza a girar la terraja
lentamente hasta coger los
primeros hilos. Durante la
operación también es Fig. 2
necesario girar la terraja hacia

atrás con frecuencia 1/4 ó 1/2
vuelta, con el fin de partir la
14
viruta. S.W
16
g) Termine de roscar y ajuste
nuevamente la terraja si es
necesario.
3º PASO : Verifique el roscado con el 16 hilos x pulgada

calibre de roscar (Fig. 3) .
Fig. 3

CALDERERÍA III
Tuerca
Tuerca Ciega
hexagonal Tuerca Almenada
DIN 1587
DIN 934 Din 935
Fig.1 Fig.2 Fig.3
143
CALDERERÍA III
Tuerca de Tuerca de
Tuerca corona
cuadrada sombrerete
Tuerca con Tuerca Tuerca de Tuerca de

muescas ranurada dos agujeros agujeros
en cruz
Fig. 4 Formas normalizadas de tuercas
30º
Ejemplo:
Tuerca hexagonal
DIN 934
e1
d1 6 mm,
d2 9 mm,
d1
d2
e1 11,05 mm,
S
m 5 mm,
m s 10 mm,
8 clase de
resistencia
Fig. 5 Designación de las tuercas
144
CALDERERÍA III
Detalle de tuercas
El agujero de la tuerca se avellana interiormente por ambos lados a 120º, hasta el diámetro
de la rosca. Las tuercas hexagonales se biselan, generalmente, por ambas caras frontales
(Fig. 6). Las tuercas cuadradas no llevan bisel en una cara o en las dos, y se emplean
raramente (Fig. 7).
Tuerca hexagonal Tuerca cuadrada

Fig. 6 DIN 934 Fig. 7 DIN 935
Las tuercas de corona o almenadas (Figs. 8

y 9) se utilizan para alojar un pasador de
seguridad contra el aflojamiento.
La Fig. 8 se emplea para representar las

Fig. 8 Fig. 9
tuercas de corona, desde 4 mm (diámetro
Tuerca de corona Tuerca de corona
nominal). La Fig. 9 se utiliza, también, para DIN 935 DIN 935
representar las tuercas de corona desde 12
mm (diámetro nominal).
Las Figs. 10 al 13representan otros tipos de tuercas.
Fig. 13
Tuerca de mariposa
Fig. 10 Fig. 11 Fig. 12

Hexagonal Cuadrada Hexagonal con
ranuras radianes
145
TAREA:
MONTAJE DEL CONJUNTO
OPERACIONES:
• EMPERNADO
• SOLDAR
146
01 Empernar • Regla graduada y escuadra

02 Soldar • Llaves de boca
• Nivel
01 01 MONTAJE DEL CONJUNTO St 37

MONTAJE DEL MOLINO INDUSTRIAL HT 07 REF. HO - 06

HO - 10
147 ESCALA: 1 : 1 0 2014
CALDERERÍA III
OPERACIÓN:
EMPERNAR Y SOLDAR
Esta operación consiste en el montaje de piezas fabricadas fijandolas por diferentes medios
de unión (perno y soldadura) correspondiente a una maquina industrial.
Se ejecuta para la construcción de todo tipo de
maquinas industriales.
1º PASO : Empernado
a) Determine los diferentes
diámetros de los pernos a
utilizar A
b) Hacer coincidir los agujeros de
los perfiles montantes.
c) Colocar pernos y ajustar con la
A
mano.
d) Verificar alineación de piezas
del conjunto.
e) Ajustar y fijar pernos con llaves
de boca
2° PASO : Soldar.
a) Apuntalar. B
Fig. 1
b) Verificar medidas.
c) Escuadrar. Detalle A Detalle B
d) Soldar.
e) Limpiar cordones
3º PASO : Verifique montaje.
a) Verifique montaje del cuerpo Fig. 1 A Fig. 1 B
(Fig.1A).
b) Verifique montaje del eje y
chumacera (Fig. 1 A).
c) Verifique montaje de la tolva de
entrada y salida.
d) Verifique montaje de la base.
e) Verifique montaje de motor
(Fig. 1 B y Fig. 2). Fig. 2

CALDERERÍA III

REPRESENTACIÓN DE TORNILLOS DE FIJACIÓN
La representación de una rosca tal como es en realidad sería de ejecución laboriosa y

delicada.
La normalización ha simplificado y unificado la representación de las piezas fileteadas o

roscas tal como se indica a continuación.
Representación de los ejes roscados

d
d
1. El cilindro que pasa por las crestas de los
filetes se representa con trazo continuo
grueso (d) (Fig. 1).
Ø núcleo
2. El cilindro del fondo del filete se

representa con trazo continuo fino =
0.8 x d (diámetro de núcleo).
Limite de rosca
3. El límite del fileteado se representa por
un trazo continuo grueso perpendicular
al eje
4. El cilindro de fondo de los filetes se

representan por trazos continuo fino y Fig. 1
3/4 de círculo.
Extremos de tornillos
Los extremos de tornillos se hacen de
r
diferentes formas. Están normalizados,

45º
según DIN 78. Habitualmente suele

dárseles forma abombada o achaflanada. Fig. 2
(Fig. 2).
Representación de la rosca exterior en corte
La línea que indica la terminación de la rosca se representa con línea llena gruesa; a su
vez, esta línea limita la longitud de la rosca (24).
En la vista lateral (vista exterior o en corte) el diámetro interior se representa con una línea
llena fina, cuya longitud es los 3/4 de esta circunferencia. (Fig. 3)
A Corte A- A
M16
16 A 24
65
Fig. 3
149
CALDERERÍA III
Representación de ejes roscados agujereados
En una vista en corte, el diámetro exterior o nominal (M20) se traza también con líneas
llenas gruesas. El diámetro interior se traza con líneas llenas finas. La terminación de la
rosca se traza con línea segmentada.
En la vista lateral (en vista exterior), el diámetro interior se traza con una línea fina, cuya
longitud es también los 3/4 de esta circunferencia (Fig. 4).
27 33
M 20
 10
7
80
Fig. 4
Acotación de roscas
- Paso de rosca (P).

- Profundidad del diente (h) (Fig. 5).
- En los perfiles de rosca, debido a sus dimensiones reducidas, no pueden representarse
o acotarse con claridad, se procede según el detalle A. (Fig. 6)
P Detalle A
h
A P
h
Escala 5: 1
Fig. 5 Fig. 6
Si las dimensiones de las figuras lo permiten, se representan y acotan con los datos
siguientes. (Fig. 7).
f l
d = clase de rosca y diámetro nominal
r
l = longitud de vástago roscado
f = ancho de la ranura
g
g = diámetro de la ranura
r = radios de acuerdo z

z = datos del chaflán

 = ángulo de salida de rosca (60º) Fig. 7
150
CALDERERÍA III
Representación de los agujeros roscados pasantes (Fig. 8)
1. El cilindro del fondo de los filetes se representan con trazo continuo fino (D).
2. El cilindro de la cresta de los filetes se representa con trazo continuo grueso (0,8 x D).
3. El cilindro interior se representa con un

círculo en trazo continuo fuerte.
D
D
4. El cilindro de fondo de los filetes se
representan en trazo continuo y 3/4 de
círculo.
Fig. 8
Rosca Interior en corte: Se representa dos casos:
A) Rosca Interior en agujero pasante:
El diámetro interior (de la tuerca) se traza con líneas llenas gruesas (Fig. 9).
El diámetro exterior o nominal (M12 de la tuerca) se traza con líneas llenas finas.
En la vista lateral, el diámetro del núcleo Corte A- A A
se traza con una línea llena gruesa, y el
diámetro exterior se representa con una
línea llena fina, cuya longitud es los 3/4
M 12
de esta circunferencia.
El rayado de corte se realiza hasta el

diámetro del núcleo.
A
Fig. 9
B) Rosca Interior en agujero ciego o no pasante.
1. El agujero taladrado previo se representa con trazo continuo grueso =0.8 D.

2. El fondo de los filetes roscados se representa con trazo continuo fino e igual al
diámetro nominal de la rosca (D).
3. En la vista superior: el agujero taladrado previo se representa con trazo continuo
grueso y el cilindro del fondo de los filetes con trazo continuo fino y 3/4 parte del
círculo.
4. El fondo de agujero termina en un cono a 120º.
5. El límite del roscado se representa con trazo continuo grueso.
6. En vistas ocultas los filetes se representan con trazo continuo (Fig. 10)
Agujero taladro
Agujero roscado previo (0,8 D) Límite del Fondo del agujero
Agujero taladrado
en vista oculta roscado en cono de 120º
Fondo de los filetes
Fig. 10
151
CALDERERÍA III
El diámetro exterior o nominal (M 16) se Profundidad

traza con líneas llenas finas. La línea que de rosca
indica la profundidad de la rosca se traza

con línea llena gruesa, hasta el diámetro
exterior (M16).
M 16
La vista lateral y el rayado de corte son
similares al representado en el agujero
interior pasante.
La vista lateral y el rayado de corte son Profundidad
del agujero
similares al representado en el agujero
interior pasante. (Fig. 11) Fig. 11
Representación de ejes y agujeros roscados en montaje (Fig. 12)
El contorno superior y el rayado de corte

se traza, solamente, hasta la línea gruesa
que representa la parte del tornillo que va
enroscada (Fig. 13). Se observa las
líneas llenas finas que representa el
diámetro exterior de la tuerca.
Representación
En vista En perspectiva
normalizada
Fig. 12
l
P1
l, es la longitud de la parte enroscada

del tornillo en la tuerca.
P es la profundidad de la rosca en el
agujero.
P1 es la profundidad del agujero
Fig. 13
Representación de tubos roscados
Cuando en un corte se representa un tubo, dentro de un manguito, se dibuja aquél como si

estuviera solo y se representa únicamente la rosca de la tuerca, cuando no está oculta por
el tornillo UNE 1041 (Fig. 14).
Manguito
Tubo
Fig. 14
152
CALDERERÍA III
Representación de roscas exterior e interior
Ø núcleo 1. El diámetro exterior de roscas macho se representa

con una línea continua gruesa, el diámetro del núcleo
con una línea continua fina.
El espacio entre la línea gruesa y la fina debe
corresponder a la profundidad a la profundidad del
filete.
Diámetro del núcleo Diámetro exterior x 0,8.
Ø exterior
2. Mirando en dirección al extremo del vástago, el

diámetro del núcleo aparece como un ¾ de circulo en
cualquier posición.
3. Los extremos de tornillos se presentan por lo general

redondeados o como conos truncados. El radio del
redondeado es más o menos igual que el diámetro
d
45º
exterior. El cono truncado se chaflana hasta 45°
partiendo del diámetro del núcleo.
d
4. En roscas hembra, a diferencia de las roscas macho, se
representa el diámetro del núcleo con una línea
continua gruesa y el diámetro exterior con una línea
continua fina.
Atención: La línea fina queda siempre al lado del
material.
Se raya hasta la línea gruesa.
5. Todas las líneas de una rosca oculta se dibujan con

aristas ocultas. El ¾ de círculo se transforma en un
círculo completo en línea de trazos.
6. El final de la rosca es un línea continua gruesa hasta el

diámetro exterior. Si las roscas macho se representan
en corte, se dibuja el final de la rosca sólo con líneas
cortas.
7. Siempre se acota
M12 M10 a) El diámetro exterior. El símbolo de rosca se antepone

a la cifra de cota.
Por ejemplo: M 10, M 18x1,5 ,2”, W 104x1/6, R4”,
Tr 20x4, Rd 16x1/8”, S 12x2,2” izquierda (doble
rosca).
20
25
18
b) La longitud aprovechable de rosca.

25
c) El largo del vástago con extremo o respectivamente

la profundidad de la perforación sin avellanado.
El avellanado y el chaflán interior abarcan un ángulo
de 120° y no se acotan.
153
CALDERERÍA III
Cresta Fondo o Raiz
 Exterior
 Nucleo
 Flanco
Fig. 15
Fig. 16
Fig. 17
Fig. 18
Fig. 19
Fig. 20
Sentido de dirección del filete (Fig. 21)
El filete puede tener dos sentidos de dirección.
Mirando el tornillo en posición vertical:

El filete asciende de izquierda a derecha el filete asciende de derecha a izquierda
Rosca Derecha Rosca Izquierda

Fig. 21
154
CALDERERÍA III
Designaciones de la rosca
Símbolo que
Clase se coloca Medidas nominales Ejemplo de
Norma DIN
de rosca delante de la rosca a acotar acotación
de la medida
Métrica M Diámetro exterior de la rosca M 60 13 h 1

en mm
Métrica fina M Diámetro exterior de la rosca M 105 x 4 244 a 247

y paso en en mm. 516 a 521
Diámetro exterior de la rosca 2“

Whitworth W en pulgadas. 11
Diámetro exterior de la rosca

Whitworth fina W en mm y el paso en W 64 x 1 “ 239 y 240
8
pulgadas.
Whitworth gas R Diámetro interior del tubo R4” 259

nominal en pulgadas.
Diámetro exterior de la rosca Tr 48 x 8 103, 378 y

Trapecial Tr
y paso en mm. 3801
Diámetro exterior de la rosca Rd 40 x 1 “

Redonda Rd en mm y paso en pulgadas. 8 405
Diámetro exterior de la rosca

S 70 x 10
Diente de sierra S en mm y paso en mm. 513, 514 y
515
1“
1 - 6 - NC
2
Basta NC
1“
1 - 12 - NF
2
Sellers Fina NF
5“
1 - 18 - NS
8
Especial NS
Datos complementarios para roscar a izquierda, de varias entradas,

a estanca
Variante de Válido para Colocar detrás de la Ejemplo de acotación

la rosca roscas denominación normal
R2 estanca
Estanca Métrica, Whitworh, Estanca
gas y Sellers
M60 izq.
Izquierda Todas Izq.
Tr 48x16 (2 ent.)
Varias entradas Todas (... Entr.)
Tr 48x16 izq(2 ent.)

Izquierda y
Todas (... Entr.)
varias entradas
155
CALDERERÍA III
Resistencia de los tornillos
Designación de los tipos de resistencia

Tornillo hexagonal y con hexágono interior desde 5 mm  con tipos de resistencia desde
6,6.
Prisioneros desde 5 mm  con resistencia desde el tipo 8,8 tienen que designarse con el
símbolo del tipo de resistencia y con el del fabricante
Tipos de resistencia para tornillos Marca del fabric. Marca del fabric. Marca del fabric.
Resist. Fluen- Alar-
Símbolo de los a la trac. cia gam.
tipos de resist. s s s
2 2
antes ahora N/mm N/mm %
4A 3,6 290 195 25
4D 4,6 390 235 25
4S 4,8 390 315 14
5D 5,6 490 295 20 En vez del símbolo característico pueden
emplearse los siguientes signos en caso de falta
5S 5,8 490 390 10 de sitio.
6D 6,6 590 355 16
6S 6,8 590 470 8 Tipos de 5,6 8,8 10,9 12,9 14,9
resistencia
6G 6,9 590 530 12
Signo
8G 8,8 780 630 12
Color de la etiqueta Hasta 5,6
en los paquetes se recomi- Rojo Azul Pardo Amarillo
10K 10,9 980 885 9 de tornillos enda verde
12K 12,9 1180 1060 8
-- 14,9 1370 1235 7
Ejecuciones m mg g
mg
Superficie m (media) (semibasta) g (basta)
Flancos rosca en tornillos y tuercas 40

Núcleo de rosca en tornillos 25º 25º
Superficie de apoyo y vástagos
Bombeos y superficies de llaves 100 Arbitrario
Núcleo de rosca en tuercas
Diámetro exterior de rosca en tornillos Arbitrario Arbitrario
Otras superficies 25
Los tornillos con rosca a la izquierda desde M5 tienen que señalarse con L.
156
CALDERERÍA III
Ejemple de la designación de los tornillos
Tornillo hexagonal M 12 X 50 DIN 931 -m 5,6

Forma Rosca Longitud Ejecución Característica
de resistencia
Media Resist. a tracción

semibasta Límite de
basta fluencia
Reglas de proporción para representar tornillos
1. En la representación de un tornillo hexagonal se presenta la medida entre aristas (e) en

vista de frente y en vista superior.
La medida entre caras (s) se presenta en vista lateral. El chaflanado se simplifica con
línea curva y es el resultado de la medida entre aristas (3/4e, 1/2e) (Fig. 22).
e = s . 1,155
s = e . 0,866
2. A diferencia de las cabezas, las tuercas se representan con dos chaflanados.

Chaflanado se conservan los ángulos bruscos sólo en la vista lateral (Fig. 23).
3. En la representación simplificada no se dibuja el chaflanado ni los extremos

redondeados Fig. 24.
k = 0,7 . d (altura de la cabeza)
m = 0,8 . d (altura de la tuerca)
d = diámetro exterior de la rosca.
e = medidas entre aristas
s = medida entre caras de la tuerca.
3/4 e s
30º
e
r
e/2
4
3/
Fig. 23
m
de aceite
Largo
k
Fig. 22 Fig. 24
157
CALDERERÍA III
4. Tornillos, tuercas y arandelas no se representan en corte.

Si en la representación coincide la rosca interior con la rosca exterior, sólo se dibuja la
rosca exterior (Fig. 25).
Fig. 25
Uniones con tornillos
Los tornillos y tuercas sirven para unir piezas como en la Fig. 26, o unir piezas en donde
una esta sujetada y roscada (hembra) en un agujero no pasante (rosca ciega) (Fig. 27).
Arandela
(chaflanada) Tuerca
hexagonal
Rosca del
tornillo Pieza 1
Cuerpo del Pieza 2

tornillo
Cabeza hexagonal del Fig. 26

tornillo Fig. 27
va
En las Figs. 28, 29 y 30, se ilustran

las uniones por: tornillos con cabeza
y tuerca, tornillo con cabeza y
espárrago, respectivamente. b
v1 Fig. 29
a b
u
b
Fig. 28 b1
L
t Fig. 30
158
CALDERERÍA III
Terminología de roscas de tornillo
Los tornillos están normalizados según la norma DIN por su forma.
M12
M12
30 30
Tornillo hexagonal M12 x 30 Tornillo hexagonal M12 x 30

To DIN 931 - 4.6 M12 DIN 933
M12
25
25
Tornillo hexagonal B6)

Tornillo hexagonal M12 x 25 Mu 4 M12 x30 DIN 564 - 5S
DIN 601
A B
15
M 12
22
25
M6 M24
Tornillo cuadrado M 12 x 25 DIN 479-5.6.
A. Espiga roscada
B. Tornillo vástago
DIN 914
48 10
 27
M 18
42
4,5
Tornillo cilíndrico M 18 x 48 DIN 84.4,8 Espárrago con estría - DIN 864
159
CALDERERÍA III
Ø20
 27  32
4 4
4
4,5
10
35
32
60
42
48
42
M12
8 M 18
M 18
Tornillo avellanado A M 18 x 60 DIN 7987

Tornillo redondo M 18 x 48 DIN 86
Tornillo cilíndrico con exágono

interior M12 x35 DIN 912 - 8G
90º
 32
8
4
42
M 18
 32
62
4
40
1,5 x 45
60
Tornillo avellanado A M 18 x 60 DIN 7987
Tornillo Gota de Sebo avellanado

M 18 x 62 DIN 91
160
CALDERERÍA III
Tornillo con cabeza hexagonal. Entre las variadas formas existentes se muestran los
siguientes tornillos normalizados
M12
M12
22
1,5 x 45
30
25
35
Tornillo hexagonal M12 x 30
To DIN 931 - 4.6
Tornillo hexagonal M12 x 30 S
DIN 835 - 4.6 120º
Designación de un tornillo de cabeza hexagonal con
rosca; datos: d = M12, longitud l = 35 mm y la clase
de resistencia 8.8 con agujero para pasador.
17
M12
11
18
30
Tornillo hexagonal A6)

M12 x30 DIN 561 - 5S
50
42
1,5 x 45
M 18
 20k6
M 20
85
27
Tornillo hexagonal de ajuste M20

k6 x85 DIN 610 - m5D
16.2
Tornillo cilíndricos con hexágono interior (Allen). Se emplean

para sitios angostos o cuando se desea que la cabeza quede
oculta.
Designación de un tornillo cilíndrico con hexágono interior, con
rosca d = M 18, de longitud l = 50 mm y clase de resistencia 8.8.
DIN 912
161
CALDERERÍA III
Ejemplo de Resistencia de los tornillos y tuercas
La fuerza de tensión previa no debe

provocar en el material ningún
alargamiento residual. El vástago del
tornillo no debe, pues, solicitarse por
encima de su límite de fluencia.
Si se sobrepasa la resistencia a la tracción

por encima del límite de seguridad (límite
8.8
de rotura) se produce la rotura. Los valores 8
de la resistencia del límite de fluencia Re o
del límite de alargamiento Rpo,2 y de la Tornillo
resistencia a tracción Rm para los tornillos Tuerca
Fig. 31 Indicación de la resistencia
de aceros no aleados o de la aleación
pobres según la Norma DIN 267 se indican 3.6 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9 12.9
por medio de dos números que, en general,
están separados por un punto.
Ejemplo de designación: clase de resistencia 8.8 (Fig. 31)
2
El primer número de la centésima de la resistencia a la tracción en N/mm . por lo tanto, el
primer número, multiplicado por 100 nos da
la resistencia a la tracción del material de que está hecho el tornillo:
Rm 8.100 N/mm2 = 800 N/mm2.
Si se multiplica por 10 el producto de ambos números se obtiene el límite de fluencia (o el

límite 0,2 del alargamiento).
Ejemplo: 8:8 R po,2 = 8. 8 . 10 N/mm2 = 640 N/mm2
En total, las Normas DIN reconocen nueve parejas de números.

Estas parejas de números se denominan “clases de resistencia”. Son las siguientes:
Eligiendo una clase de resistencia mayor, para una fuerza de tensión previa Fv dada, la
sección del tornillo puede ser menor. De esta manera, el empleo de tornillos de mayor
resistencia ahorra espacio, material y costes, aunque los tornillos, en así, sean más caros.
La resistencia de la tuerca a de corresponderse con la resistencia a la tracción del tornillo

empleado: por esa razón, los grados de resistencia son los mismos que para los tornillos.
La resistencia a la tracción se indica también por su centésima parte.
Ejemplo: Tornillo 6.8, tuerca correspondiente de índice 6 por lo tanto: resistencia a la

2
tracción 600 N/mm
162
CALDERERÍA III
Ejemplos de dibujos de piezas con roscas

Dibujar un bulón con rosca M36 (núcleo ø 30 mm) respetanto las reglas de acotado en
representación e roscas exteriores
Acotar el dibujo.
Diámetro de cabeza 55 mm
entre caras s 45 mm
Longitud total 95 mm
Largo de espiga 75 mm
Rosca útil 50 mm
75
55
50
M 36
45
95
Dibujar un bulón con rosca M42 (núcleo ø 36 mm) respetando las reglas de representación
de roscas exterior.
Acotar el dibujo.
Diámetro de cabeza 65 mm
entre caras s 55 mm
Longitud total 90 mm
Largo de espiga 70 mm
Rosca útil 50 mm
90
65
70
50
M 42
55
163
CALDERERÍA III
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Como se representan los ejes y agujeros segun DIN 78?
2. ¿Como se designa la rosca Métrica corriente y fina?
3. ¿Como se designa la rosca Trapecial de dos entradas?
4. ¿Como se designa la rosca Americana Sellers corriente y fina?
5. ¿Como se designa la rosca Whitworth para tubo?
6. ¿En que se diferencia la rosca Métrica de la Whitworth?
7. ¿Como se designa los tornillos hexagonales?
8. ¿Como se designan los tornillos de cabeza cilíndrica y cuadrada?
9. ¿Como se designan los tornillos de cabeza cónicas y cilíndricas?
10 ¿Qué fuerzas actúan en la unión por tornillo M40 x 60 DIN 601 - 5.6?
11. ¿Cómo se designan los tornillos según la norma DIN?
12. ¿Cómo se designan las tuercas según la norma DIN?
164
CALDERERÍA III
HOJA DE TRABAJO
1.- Representar y acotar los órganos roscados según normas.
Perfil y ángulos Representación e indicación

Nombre
de los filos de los tipos de rosca
55°
W ½”
Whitworth
Normal
½” 8 hilos/pulg.
60°
Métrica
Ø12
60°
Métrica
fina
Ø12, 1mm paso
60°
Americana
corriente
Ø ½”, 13 hilos/pulg.
60°
Americana
fina
Ø ½”, 20 hilos/pulg.
P 30°
Trapezoidal
Ø 42 mm
Cuadrada
Ø 1” 5 hilos/pulg.
30° P
Dientes de
sierra
Ø 60, 8mm paso
165
CALDERERÍA III
2.- Representar los siguientes elementos roscantes como órganos de

unión según las normas indicadas.
166
CALDERERÍA III
BIBLIOGRAFÍA
G.T.Z. Tecnología de los Metales
G.T.Z. Tabla de la Industria Metalúrgica
G.T.Z. Matemática Aplicada a la Metal Mecánica
CULTURAL Manual de Mecánica de Taller
G.T.Z Dibujo Técnico Metal I - II
A. ROVIRA Proyectar es Fácil / Mecánica
Electrotecnia de Potencia
CEAC Tecnología del Taller Mecánico II
BRUÑO Técnicas de Expresión Gráfica 1.2
G.T.Z. Tabla de las Indusria Metalurgica
167
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI
PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN Y VENTA
SIN LA AUTORIZACIÓN CORRESPONDIENTE
AÑO DE EDICIÓN
2014
168

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

TAREA: CONSTRUCCIÓN DE CUERPO-MOLINO INDUSTRIAL. 7

TAREA: CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA DE SALIDA-MOLINO INDUSTRIAL. 95

Tecnología Específica. 102

TAREA: CONSTRUCCIÓN DE LA BASE-MOLINO INDUSTRIAL. 134

TAREA: CONSTRUCCIÓN DE TEMPLADORES. 140

CONSTRUCCIÓN DEL CUERPO

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Habilitar material • Regla de acero graduada

02 02 PLANCHA DE ACERO 5 x 300 x 450 St 37

CUERPO DE MOLINO INDUSTRIAL HT 01 REF.: HO - 01 HO - 03

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

03 Corte en cizalla eléctrica • Regla de acero graduada

02 02 PLANCHA DE ACERO 5 x 450 x 1200 St 37

TAPA DEL CUERPO - MOLINO INDUSTRIAL HT 01 REF.: HO - 03 HO - 05

Se aplica cada vez que se desea construir el

1º PASO : Seleccionar la plancha a trazar.

Verifique que el espesor de la

2º PASO : Seleccione las herramientas e

a) Afilar rayador para el trazado Fig. 2

c) Seleccionar regla y escuadra

a) Medir sobre la plancha.

b) Trazar con regla y escuadra

4º PASO : Corte la plancha

a) Utilice la cizalla eléctrica.

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 10

Esta operación consiste en realizar la construccion de cuerpos geométricos cónicos,

5º PASO : Trazar el desarrollo. c

medida del punto a-b. C C

O´ (Fig. 4). Fig. 4

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 11

6º PASO : Seleccionar la plancha para

7º PASO : Trazar tubo sin truncado en vista

a) Trazar una circunferencia 3 4

tubo en vista de frente Fig. 5

8º PASO : Trace el desarrollo.

a) Trazar linea horizontal divida

9º PASO : Desarrollo de pirámide truncada.

10° PASO : Verifique medidas.

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 12

Se aplica cada vez que se desea cortar

1º PASO : Seleccionar la plancha a cizallar.

2º PASO : Encender cizalla eléctrica

a) Verificar maquina y lubricar

Verifique que no exista

a) Posicionar plancha sobre la

c) Cizalle la plancha en tiras

4º PASO : Apague cizalla eléctrica.

5° PASO : Limpie y lubrique la maquina.

a) Mantener la maquina limpia y

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 13

Se aplica cada vez que se desea trabajar las

1º PASO : Seleccione la plancha a rolar.

2º PASO : Encender roladora (Fig. 1).

a) Verificar limpieza de los

b) Separar los rodillos de

3º PASO : Rolar plancha.

b) Controlar rolado con plantilla

c) Terminar rolado dando la

a) Quitar presión de los rodillos.

b) Liberar rodillo rolador.

c) Desmontar tubo y evitar

5° PASO : Apague la maquina.