Mecd Mecd-408 Material 002

ESOL
TEMA 1.11
CESOL SOLDEO POR
RESISTENCIAS
IWE -MÓDULO 1
En la elaboración de este texto han colaborado:
D. José María Gómez de Salazar

ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN - CESOL
Este texto es propiedad integrar de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproducción del mismo sin autorización expresa por parte de CESOL.
Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3–Diciembre 2012

Módulo I. Tema 1.11 Soldeo por Resistencia
III
ÍNDICE
1. PRINCIPIOS DEL PROCESO Y RESUMEN DE LOS TIPOS DE PROCESOS

(PUNTOS, A TOPE, ROLDANAS, ETC.) ................................................................................. 1
1.1. Soldadura por puntos................................................................................................................ 2
1.2. Soldadura por Resaltes o Protuberancias ................................................................................ 2
1.3. Soldadura por Roldanas ........................................................................................................... 3
1.4. Soldadura a Tope ..................................................................................................................... 4
1.5. Soldadura por Chispa ............................................................................................................... 4
1.6. Soldadura por Alta Frecuencia ................................................................................................. 5
2. SOLDADURA POR PUNTOS ................................................................................................... 5
2.1. Definición .................................................................................................................................. 5
2.2. Principio general de la soldadura por puntos ........................................................................... 6
2.3. Teoría de la Soldadura por Puntos. Principios Fundamentales ............................................... 7
2.4. Resistencia de Contacto ........................................................................................................... 8
2.5. Influencia de la presión sobre la resistencia eléctrica de contacto, cuando los metales
están fríos ............................................................................................................................... 10
2.6. Influencia de la temperatura sobre la resistencia de contacto. .............................................. 12
2.7. Proceso de formación del punto de soldadura ....................................................................... 12
2.8. El efecto Joule y la formación del punto de soldadura ........................................................... 12
2.9. Estudio de los parámetros de soldadura ................................................................................ 15
2.10. Diagrama de Soldabilidad: I-tpo....................................................................................... 16
2.11. El tamaño del punto de soldadura ( ) en su relación con I y t ...................................... 19
2.12. Ciclos de Intensidad de corriente de Soldadura ............................................................. 20
2.13. Esfuerzo de compresión en los electrodos .................................................................... 21
2.14. Aspectos metalúrgicos de la soldadura por puntos ........................................................ 23
2.15. Ciclo de Calentamiento .................................................................................................. 23

III
2.16. Cambios dimensionales ................................................................................................. 23
2.17. Fusión y Solidificación .................................................................................................... 24
2.18. La soldadura multipunto ................................................................................................. 25
2.19. Descripción..................................................................................................................... 25
3. SOLDADURA POR PROYECCIONES O PROTUBERANCIAS. ........................................... 28
3.1. Generalidades y Principios ..................................................................................................... 28
3.2. Tipos de Protuberancias ........................................................................................................ 29
3.2.1. Protuberancias Artificiales .............................................................................................. 29
3.2.2. Protuberancias naturales ............................................................................................... 33
3.3. Los Parámetros de Soldadura................................................................................................ 33
3.3.1. La intensidad de corriente secundaria ........................................................................... 33
3.3.2. El tiempo de soldadura .................................................................................................. 35
3.3.3. El esfuerzo de soldadura ............................................................................................... 35
3.4. Ciclos de soldadura por Protuberancia .................................................................................. 35
3.5. Prensas de soldadura y Utillajes ............................................................................................ 36
3.5.1. Prensas de soldadura .................................................................................................... 36
3.5.2. Utillajes. (electrodos) ...................................................................................................... 37
3.6. Algunas aplicaciones de la soldadura por Protuberancia ...................................................... 37
4. SOLDADURA POR ROLDANAS ........................................................................................... 42
4.1. Principios Fundamentales ...................................................................................................... 44
4.2. Resistencia de contacto entre chapas ................................................................................... 44
4.3. El proceso de formación de una soldadura por roldanas ...................................................... 45
4.4. Influencia de la presión sobre la formación del cordón de soldadura .................................... 48
4.5. Metalurgia de la soldadura por roldanas ................................................................................ 48
4.6. Parámetros de la soldadura por Roldanas ............................................................................. 49
4.7. Anchura del cordón de Soldadura .......................................................................................... 50
Revisión 3–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

IV
4.8. Anchura de las roldanas de soldadura ................................................................................... 50
4.9. Frecuencia de las impulsiones ............................................................................................... 51
4.10. Tiempo de caldeo. Tiempo de reposo ............................................................................ 52
4.11. Paso de Soldadura ......................................................................................................... 53
4.12. Velocidad. Tiempo de Caldeo ........................................................................................ 53
4.13. Esfuerzo de Soldadura ................................................................................................... 54
4.14. Esfuerzo de soldadura. Corriente de soldadura ............................................................. 55
5. SOLDADURA POR RESISTENCIA A TOPE ......................................................................... 55
5.1. A tope por resistencia Pura .................................................................................................... 55
5.2. Soldadura a tope por chisporroteo ......................................................................................... 57
5.3. El Proceso de chisporroteo ..................................................................................................... 58
5.4. Aspecto metalúrgico de la soldadura a Tope ......................................................................... 59
5.5. Los parámetros de soldadura a tope por chisporroteo ........................................................... 61
5.6. Tensión e Intensidad secundaria del chisporroteo ................................................................. 62
5.7. Intensidad. Tiempo de Soldadura ........................................................................................... 63
5.8. Intensidad de corriente en el recalcado .................................................................................. 64
5.9. Recorridos de soldadura ......................................................................................................... 64
5.10. Valores de carrera de chisporroteo ................................................................................ 66
5.11. Valores de carrera de recalcado .................................................................................... 66
5.12. Carrera total de soldadura .............................................................................................. 67
5.13. Separación inicial y final entre mordazas ....................................................................... 67
5.14. Tiempo y velocidad de chisporroteo ............................................................................... 68
5.15. Velocidad y tiempo de recalcado .................................................................................... 69
5.16. Tiempo de paso de corriente durante la fase de recalcado ........................................... 70
5.17. Esfuerzo de recalcado .................................................................................................... 70
6. SOLDADURA FUERTE POR RESISTENCIA ........................................................................ 71

V
6.1. Definición ................................................................................................................................ 71
6.2. Principio .................................................................................................................................. 71
6.3. Aparatos de Soldadura Fuerte ............................................................................................... 73
6.4. Electrodos ............................................................................................................................... 74
6.5. Técnica de la soldadura fuerte ............................................................................................... 74
6.6. Posibilidades y ventajas de la soldadura fuerte por resistencia ............................................ 75
7. EQUIPOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA ................................................................ 77
7.1. La máquina de soldadura por resistencia .............................................................................. 78
7.1.1. El transformador ............................................................................................................. 78
7.1.2. La presión de soldadura ................................................................................................. 83
7.1.3. El sistema de control ...................................................................................................... 87
8. CÁLCULO DE LOS CIRCUITOS DE SOLDADURA .............................................................. 91
8.1. Criterios para la determinación de las características eléctricas. .......................................... 91
8.2. Circuito eléctrico de una máquina .......................................................................................... 91
8.3. Determinación de la resistencia del circuito exterior .............................................................. 95
8.4. Cálculo de la Reactancia del circuito exterior ........................................................................ 96
8.5. Cálculo de la resistencia y de la reactancia de un transformador ......................................... 99
8.6. Cálculo de la potencia del transformador ............................................................................. 100
8.7. Adaptación de los valores para f distinto de 50 Hz .............................................................. 101
8.8. El consumo eléctrico en soldadura ...................................................................................... 102
8.9. Cálculo del caudal de agua de refrigeración de los circuitos eléctricos............................... 104
9. ELECTRODOS Y SOPORTES ............................................................................................ 106
9.1. Materiales ............................................................................................................................. 106
9.1.1. Grupo A ........................................................................................................................ 107
9.1.2. Grupo B ........................................................................................................................ 107
10. LA CALIDAD DE LA SOLDADURA POR RESISTENCIA ................................................... 111

VI
10.1. Apariencia de la soldadura ........................................................................................... 112
10.2. Tamaño de la soldadura ............................................................................................... 113
10.3. Penetración ................................................................................................................... 113
10.4. Resistencia y Ductilidad ............................................................................................... 113
10.5. Discontinuidades internas ............................................................................................ 116
10.6. Separación de las chapas ............................................................................................ 116
10.7. Control de Calidad ........................................................................................................ 116
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 119

VII
1. PRINCIPIOS DEL PROCESO Y RESUMEN DE LOS TIPOS

DE PROCESOS (PUNTOS, A TOPE, ROLDANAS, ETC.)
La soldadura por puntos, a tope, roldanas, protuberancias y chispa, son un conjunto de procesos
de soldadura por resistencia, donde el calor generado para que se produzca la soldadura, viene
determinado por la resistencia que se opone al paso de una corriente eléctrica de elevada
intensidad. Esta resistencia dependerá de la configuración de la unión a soldar, y de la
conductividad eléctrica de los materiales. En este proceso de soldadura, aparte de requerirse el
paso de una corriente eléctrica, es necesario aplicar una presión durante y después del paso de
la corriente.
La ley que nos permitirá calcular el calor generado en los procesos de soldadura por resistencia
es conocida como la ley de Joule que viene definida por la ecuación 1:
Ecuación 1
en donde:
“I” = intensidad de corriente (A).
“R” = resistencia ( )
“t” = tiempo del paso de la corriente I (s).
De acuerdo con esta ecuación, podemos concluir que, el calor generado va a ser función de:
Capacidad de
I2
la máquina I2
Material
Espesor R Calor=Q
Presión
Reglaje de los
t
parámetros
que los denominaremos parámetros primarios o factores primarios.

1
La soldadura de los materiales será pues, función de estos factores primarios.
Los procedimientos de soldadura por resistencia son los siguientes:
Por puntos.
Por resaltes o protuberancias.
Por roldanas.
A tope.
Por chispa.
Por alta frecuencia
1.1. Soldadura por puntos
En la Figura 1, se representa de forma esquemática la realización de un punto de soldadura por

resistencia eléctrica.
Figura 1. Proceso de soleo por puntos
Los materiales a soldar (chapa), se disponen solapados entre los electrodos, cuando se aplica
una presión que permite el óptimo contacto eléctrico, se hace pasar una corriente eléctrica de
bajo voltaje y elevada intensidad, durante un tiempo “t” determinado. El punto de soldadura se
localiza debajo de los electrodos, por ser el área donde la resistencia es mayor, la forma de la
zona soldada la podemos asemejar a un círculo (visión planar), o a una elipse (visión transversal).
Este tipo de soldadura se aplica principalmente en la industria del automóvil, gama blanca y
mobiliario metálico, aunque se está igualmente aplicando en la industria aeronáutica.
1.2. Soldadura por Resaltes o Protuberancias
Este proceso de soldeo es similar al descrito anteriormente, en la Figura 2 se muestra de forma

esquemática el mismo.

2
Figura 2.
La variante con respecto a la soldadura por puntos, es que, han de realizarse a uno de los
materiales unos resaltes (en ocasiones en los dos). El objeto de estos resaltes, es el de distribuir
de forma más puntual la corriente. Al aplicarse la presión, el material se deforma plásticamente,
tomando la forma plana o no del electrodo. En este tipo de procedimiento los electrodos son de
mayor diámetro, pues cubren varios, resaltes. Esta técnica se aplica normalmente cuando las
formas son complicadas, igualmente es utilizada para la soldadura de espárragos y tornillería.
1.3. Soldadura por Roldanas
En la Figura 3 se representa de forma esquemática esta variante de la soldadura por puntos.
Figura 3
En este proceso los electrodos son discos o roldanas, provocando una costura como
consecuencia de existir una pulsación en la corriente eléctrica, permaneciendo constante la
presión de las roldanas durante todo el proceso, lo cual origina una costura continua y estanca.
Por ello su principal aplicación es en la fabricación de recipientes estancos (bidones, etc.), con
espesores comprendidos entre 0,05 y 3 mm.

3
1.4. Soldadura a Tope
La soldadura a tope permite unir dos piezas (extremo con extremo), sin necesidad de que exista
un solape entre las piezas a unir, por esta razón se mantiene toda la continuidad en la sección.
El procedimiento, consistiría en el calentamiento de los extremos debido al paso de una

corriente eléctrica, lo cual provoca un reblandecimiento de los materiales. En este estado
plástico, se somete a los materiales a unir a una presión determinada, lo que provocaría su
unión (forja-difusión).
En la Figura 4 se muestra de forma esquemática este proceso de unión.
Figura 4
1.5. Soldadura por Chispa
Es una variante de la soldadura a tope, la diferencia con respecto a ésta, es que los materiales a
soldar, se separan lo suficiente, como para que se produzcan microarcos (chispas), que permitan
la fusión para favorecer la unión. La zona fundida, que contiene los óxidos e impurezas al ser
comprimida, es expulsada hacia el exterior. Una vez que el metal esta frío (pero plástico), se
ejerce una nueva presión sobre él, apareciendo un hinchamiento en la zona soldada, que deberá
ser eliminado posteriormente por mecanizado.
En la Figura 5 se muestra un esquema del procedimiento.
Figura 5

4
Tanto la soldadura a tope, como la variante por chispa, pueden ser aplicadas a la unión de
aceros al carbono, de alta aleación, cobre y aleaciones aluminio-cobre, etc. En la unión de
brocas, peras o mangos, etc.
1.6. Soldadura por Alta Frecuencia
En este proceso de soldeo, el calentamiento de los materiales a soldar se realiza por efecto
Kelvin, dado que se utilizan corrientes eléctricas de alta frecuencia 10.000 a 500.000 Hz. La
fuerza electromotriz que se genera en el interior de los materiales se opone al paso de la
corriente de soldadura por el interior, por lo cual, ésta circula superficialmente. Esta f.e.m.
produce el efecto de aumentar la resistencia eléctrica (mayor cuanto mayor es la frecuencia), lo
cual provoca el calentamiento solo en esa zona de máxima resistencia, la unión o aproximación
de las caras a soldar se hace por procedimientos mecánicos. Una variante de este procedimiento
es la utilización de una inducción eléctrica que facilite el calentamiento del material, y así, su
mayor hechurado.
Las aplicaciones más comunes son en la fabricación de tubos (soldadura longitudinal y

helicoidal), soldadura de aletas a tubos.
En la Figura 6, se muestra un esquema de este procedimiento.
Figura 6
2. SOLDADURA POR PUNTOS
2.1. Definición
La soldadura eléctrica por puntos es un proceso de unión que permite soldar metales y
aleaciones en formas diversas, generalmente chapas solapadas, como consecuencia de la
existencia del paso de una corriente eléctrica de forma puntual. El calor que se produce por

5
efecto Joule, es capaz de fundir parcialmente al material, y así formar un baño fundido en forma
de disco o lenteja. La presión adecuada de los electrodos permite una vez que se ha producido la
fusión la existencia de una continuidad entre los dos materiales (Figura 7). Las características
físicas y metalúrgicas de esta zona fundida más afectada térmicamente, suelen ser muy
parecidas a la de los materiales base. Este tipo de unión fue desarrollada con el fin de eliminar
remaches, tetones, etc., utilizados en la unión de materiales (chapas).
(A) (B)
Figura 7. (A) tipo de unión por remache. (B) tipo de unión por punto de soldadura
2.2. Principio general de la soldadura por puntos
En la Figura 8 se muestra como dos chapas solapadas pueden ser soldadas por resistencia
(puntos). En ella se observa que el ciclo elemental consta de seis partes: desde A a E.
Figura 8. Representación esquemática de las diferentes fases de una operación de soldadura por
puntos. (A) Elementos a soldar colocados uno sobre otro. (B) Descenso del electrodo superior. (C) Paso
de la corriente de soldadura. (D) Interrupción del paso de la corriente de soldadura. (E) Fin de la
aplicación del esfuerzo sobre el punto de soldadura (elevación del electrodo superior).
Este tipo de proceso de unión se realiza en una máquina de soldeo por puntos (S.R.) como la que
se muestra de forma esquemática en la Figura 9. En los capítulos posteriores se estudiará su
constitución y los factores eléctricos que se deben tener en cuenta dado que:
Ecuación 2

6
Como variables a tener en cuenta durante este procedimiento debemos destacar:
Características físicas y eléctricas de los materiales a soldar.
Corriente de soldadura (Intensidad).
Tiempo de paso de la corriente eléctrica.
Presión sobre el punto de soldadura ejercida por los electrodos.
Figura 9. Representación esquemática de una máquina de soldar por puntos. (1) transformador de
soldadura. (2) Secundario del transformador. (3) Circuito secundario exterior. (4) Electrodo inferior. (5)
Electrodo superior. (6) Piezas superpuestas a soldar.
2.3. Teoría de la Soldadura por Puntos. Principios Fundamentales
Si tenemos dos chapas solapadas T1 y T2, las cuales se colocan debajo de dos electrodos, y las
sometemos a un esfuerzo de compresión (Figura 10), si a través de los electrodos hacemos pasar
una corriente eléctrica de intensidad “I”; el cilindro de altura hT1 + hT2 será por el cual pasa la
intensidad. Sea ABCD este cilindro, y supongamos un “dl”, la corriente que pasará por este dl y la
variación de resistencia será:
Ecuación 3
donde es la resistividad, dl es un diferencial de cilindro y S es la sección del cilindro.
Como por la zona de contacto MN, también pasa la corriente, debemos considerar que para que
se produzca un calentamiento en esta zona por efecto Joule el valor de RMN sea mayor que en
cualquier diferencial de cilindro. En caso contrario, no se produciría un calentamiento, con la
consiguiente elevación de la temperatura. En la Figura 11 se muestra la variación de la
temperatura en el espesor de las dos chapas al 20% y al 100% del tiempo de soldadura.
Por supuesto debemos considerar que la energía aportada es suficiente como para que se
produzca la unión, dado que la elevación local de la temperatura viene producida por una
generación de calor, que se propaga dentro de la pieza por conducción y se disipa por radiación,
pudiendo tener dos casos:
El calor generado se disipa a medida que se produce, lo cual hace que la temperatura no
se eleve lo suficiente como para que se produzca la fusión de los metales a soldar (20%
tiempo de soldadura).

7
La cantidad de calor generado en la unión es mayor que la disipada, se eleva la T y se

produce la fusión de los metales (100% tiempo de soldadura).
Figura 10. Representación esquemática de la soldadura por puntos
Como hemos visto los factores que provocaron esa elevación de temperaturas durante el
proceso, considerando las características físicas del material (conductividad eléctrica, calor
específico, etc.), son “R” “t” y “P” para una “I” óptima.
Figura 11
2.4. Resistencia de Contacto
Cuando se preparan dos superficies metálicas, por diferentes procedimientos, no se tiene una
superficie especular. Si ésta fuera observada microscópicamente su rugosidad podría ser
resuelta, de forma que tendríamos una macro y una microrrugosidad. La primera se mide por
longitud de onda y la profundidad de onda ( y h). La microrrugosidad se mide por su altura de
onda.
Pues bien, para una presión determinada de soldadura, tenemos una serie de zonas de contacto,
que vendrá determinada por la suma de las áreas de microcontactos (ecuación 4).

8
Ecuación 4
Siendo el tanto por ciento de área de contacto:
Ecuación 5
Debemos considerar, que el área inicial de contacto depende de la presión que se produce en las
dos superficies, y a su vez de la deformación plástica del material, para temperaturas ambiente.
Cuando aumenta la temperatura por la generación de calor, se produce una mayor fluencia y
por consiguiente mayor área de contacto; como en un ciclo de SR la elevación de T es muy
rápida, no entraremos a estudiar con profundidad este fenómeno.
Determinaremos como se produce el paso de corriente por estos puntos de contacto.
En la Figura 12 podemos observar las superficies elementales de contacto eléctrico, las cuales
coinciden con los posibles contactos entre microrrugosidades.
Figura 12. Aspecto de dos superficies metálicas en contacto, vistas con gran aumento. Crestas y valles
caracterizan el estado superficial
La corriente eléctrica circula por una sección “S”, pero cuando se encuentra con una intercara de
soldadura, se provoca una reducción de su paso, como consecuencia de la disminución en la
sección, teniendo pues un aumento en la resistencia en la intercara. La suma de las resistencias
en los microcontactos siempre es mayor que en el interior del material.
Ecuación 6
y por ello si aplicamos la ley de Joule tendremos:
Ecuación 7
siendo Qi > Q para un “t” dado.

9
La resistencia de contacto de dos superficies metálicas dependerá pues de:
Características eléctricas y mecánicas del material.
De la macro y microrrugosidad.
De la existencia o no de capas de óxidos o contaminantes.
De la presión de soldadura (estática o dinámica).
De la temperatura de contacto de los metales.
2.5. Influencia de la presión sobre la resistencia eléctrica de contacto,

cuando los metales están fríos
La resistencia eléctrica de contacto, como es lógico, dependerá de la superficie total para una
presión “P” dada, ya que, como habíamos visto, al aumentar P aumenta el área de contacto y
por lo tanto Ri disminuye.
La variación de R con respecto a P, se ha determinado para varios metales y aleaciones y para

diferentes secciones del electrodo “S” en equipos similares del mostrado en la Figura 13.
Si representamos “R” en función de “P” para un acero suave y un acero Inox 18/8 no estabilizado
(electrodo troncocónico 5mm), tenemos un gráfico como el de la Figura 14.
Comprobamos que “R” disminuye para “P” mayores; pero R es mayor para el Inox 18/8 que para
el acero suave.
De forma general se puede señalar que:
Ecuación 8
siendo Rc la resistencia de contacto entre las chapas Ri, P la presión aplicada, ri la resistencia de
contacto unitario (P-unitaria), y la función que depende de la naturaleza del material
(deformabilidad plástica).
En la Figura 14, podemos comprobar lo expresado anteriormente para varios electrodos y

materiales.

10
(A) (B)
5
6
Figura 13. (A) Dispositivo de medición de resistencias de contacto entre chapas en las condiciones de
la soldadura por puntos donde 1 es el dispositivo para apretar las chapas-alimentación del cilindro con
aire comprimido controlado por una electroválvula-regulación de la presión del aire mediante un
manorreductor; 2 son los electrodos y 3 es la fuente de energía eléctrica para las mediciones. (B)
Resistencias óhmicas de contacto en chapas superpuestas colocadas entre dos electrodos bajo presión
donde 4 es la resistencia de contacto entre el electrodo superior y la cara exterior de una chapa, 5 es la
resistencia de contacto entre el electrodo inferior y la cara exterior de otra chapa y 6 es la resistencia de
contacto entre las dos chapas.
Figura 14. Resistencia de contacto en frío, en función del esfuerzo de compresión. 1. Resistencias de
contacto entre electrodo y chapa. 2. Resistencias de contacto entre chapas.
(Chapas de acero dulce laminado en frío, doble decapado. Espesor 1 mm. Electrodos troncocónicos en
aleación de cobre.); (Chapas de acero dulce laminado en frío, doble decapado. Espesor 1 mm pero con
electrodos de punta esférica, radio 75 mm en aleación de cobre.); (Chapas de acero inoxidable 18/8 -no
estabilizado-Espesor 1 mm. Electrodos de punta esférica, radio 75 mm, en aleación cobre.)

11
2.6. Influencia de la temperatura sobre la resistencia de contacto.
Como es bien conocido un conductor metálico presenta a temperatura elevada menor

resistencia que a temperatura ambiente. Pero debemos considerar, que a este efecto hay que
sumarle, el ejercido por el ablandamiento (fluencia del material), que experimenta el metal o
aleación, lo cual provoca, si se le somete a presión, un incremento del área de contacto y por lo
tanto una disminución de la resistencia eléctrica.
Si representamos estos dos efectos conjuntamente tendríamos la Figura 15.
Figura 15. Variación de la resistencia de contacto entre chapas, en función de la temperatura
2.7. Proceso de formación del punto de soldadura
Si tuviéramos dos chapas de espesor “e”, y se les somete a 4 diferentes ciclos de soldadura, con
parámetros constantes (P, R, I), y la variable fuera el tiempo, comprobaríamos, una vez
realizados estos ciclos, mediante un examen metalográfico, que el proceso se había completado
en el tiempo más largo, obteniéndose un baño fundido simétrico y en forma lenticular (nugget).
2.8. El efecto Joule y la formación del punto de soldadura
Como ya se ha visto a lo largo de estos temas el calentamiento de la masa metálica se produce

por efecto Joule:
Ecuación 9

12
A los términos “R, I, t”, hay que sumarle la presión de la soldadura, que como ya hemos
comprobado influye sobre la “Ri” de contacto.
Como se comprueba en la Figura 16 “R” es igual a la suma de las resistencias:
Ecuación 10
donde Rt y Rt‘ es la resistencia de los cilindros de material (volumen), constituidos por ABNM y
MNDC (Figura 17A), Re y Re‘ la resistencia de contacto electrodos-piezas a soldar y Rc es la
resistencia de contacto entre las dos chapas.
Figura 16. Localización de las diversas resistencias óhmicas entre electrodos encontradas a su paso
por la corriente de soldeo
En la Figura 17B, se muestra un esquema de los contactos, y los valores óhmicos de las
resistencias. Se comprueba que (Rt, Rt‘)<(Re, Re‘)<Rc, por lo que en los primeros instantes del
paso de corriente, el desprendimiento de calor es más acentuado en Rc luego en Re, Re‘ y
finalmente en Rt, Rt‘.
Cuando el material está caliente la suma de resistencias óhmicas depende de:
Espesor de las piezas a soldar.
Resistividad del material.
Temperatura alcanzada en los distintos puntos.
Sección del material calentado ( electrodo).
Sección del punto de fusión.

13
(A) (B)
Figura 17. (A) Posición de las piezas a soldar entre electrodos. (B) Localización de las diversas
resistencias con sus valores respectivos en el caso de dos chapas de acero dulce laminado en frío, doble
decapado con espesor de 1 mm y esfuerzo de compresión de 500 kg.
Si representamos la evolución de “r” en función del tiempo de soldadura (Figura 18), se

comprobaría, que el valor de la Rtotal es muy elevada, pero que disminuye rápidamente cuando
se alcanza el valor de t igual a ti, por lo que se produce un calentamiento muy rápido en la zona
de contacto, cayendo la resistencia hasta su valor más pequeño, pasado ti la resistencia vuelve a
aumentar, por lo que en la zona de contacto se mantiene la generación intensa de calor. Si no
fuera así, el calentamiento sería uniforme, y no se produciría la formación del punto de
soldadura.
Si representamos el diámetro del punto de soldadura en función del tiempo (Figura 19),
observaríamos, que p crece rápidamente, hasta alcanzar un valor máximo cte., esta variación
del p, es función de las variables anteriormente comentadas (diámetro punta electrodo y
espesor de chapa, que será estudiado con posterioridad).
Figura 18. Variación de la resistencia entre electrodos durante la soldadura. La resistencia inicial es
muy elevada debido al alto valor de la resistencia de contacto entre chapas antes del paso de la
corriente.

14
Figura 19. Variación del diámetro del punto en función del tiempo de soldadura, para una intensidad
determinada
2.9. Estudio de los parámetros de soldadura
Para la realización de una soldadura por resistencia necesitamos conocer los valores óptimos de
las variables que intervienen en el proceso, a fin de producir una buena unión (diámetro del
punto dado).
Variables:
Intensidad de corriente que atraviesa las chapas.
Tiempo de soldadura.
Diámetros de los electrodos.
Presión a compresión entre electrodos y chapas.
Tiempo de acercamiento.
Lógicamente los valores de estas variables van a depender de:
Naturaleza de los materiales metálicos a soldar:

- Características mecánicas (deformabilidad plástica).
- Características eléctricas (resistividad).
- Conductividad térmica.
- Calor específico, calor latente de fusión.
- Composición química.

15
- Microestructura de partida.
Espesor de las piezas.
Estado de las superficies.
Tipo del punto de soldadura a desarrollar.
Geometría exterior después de soldarse la pieza.
2.10. Diagrama de Soldabilidad: I-tpo
El calor que hay que generar para fundir un volumen de material (punto de soldadura), viene
dado por:
Ecuación 11
donde Q es la cantidad de calor, V el volumen del punto de soldadura, ρ la densidad del

material, T = Tpf -T25°C es la (diferencia de temperatura), c1 el calor específico y c2 el calor latente
de cambio de fase (sólido-líquido).
Como bien conocemos, si tenemos un conductor metálico cuya resistencia es R, y se le hace

pasar una corriente eléctrica I durante un tiempo, se genera por efecto Joule un calor Q.
Como existen unas pérdidas por conducción y radiación en los electrodos este valor de Q no es
del 100% en su rendimiento, habrá que tener en cuenta pues el rendimiento del proceso ( ).
Ecuación 12
Pues bien, como Q es aproximadamente igual a RI2t, podemos variar I, t, para R fija y así
provocar la fusión de los metales a soldar.
Como I y t son dos parámetros interdependientes podemos tener tiempos distintos para R
constante e I proporcionales una misma generación de Q:
Ecuación 13
Ecuación 14
Ecuación 15
de forma final:
Ecuación 16

16
Si comprobamos el diagrama I-t (Figura 20), no se puede disminuir I mucho pues t aumentaría
desproporcionadamente.
(A)
(B)
Figura 20. (A) Diagrama de soldabilidad que expresa la relación entre la intensidad de la corriente y
el tiempo de soldadura. (B) Diagrama de las curvas “diámetro del punto en función del tiempo de
soldadura” para diferentes intensidades de la corriente de soldadura i6 > i5 > i4 > i3 > i2 > i1 y para e
constante.
De la Figura 20 se deduce:
Las pérdidas de Q por conducción y radiación son funciones no lineales del tiempo.
Existe una I mínima de soldadura por debajo de la cual no existe nunca unión.
Para conseguir elevados rendimientos se necesitan I elevadas y tiempos cortos.
En este diagrama de solubilidad I-t (

17
Figura 20A existen 3 zonas bien diferenciadas: 1, 2 y 3.
1 es la zona de pegaduras.
2 es la zona de soldadura.
3 es la zona de salpicaduras (proyecciones y deterioro de los electrodos).
De la
Figura 20A (diagrama de soldabilidad I-t), se deducen los siguientes aspectos:
Para I < Imin.................................................................. t largos (soldadura lenta).
Para I >>Imin................................................................. t cortos (soldadura rápida).
Para t cortos las pérdidas de Q en chapas y electrodos son menores que para t largos.
R es mayor para I elevadas y t cortos.

18
2.11. El tamaño del punto de soldadura ( ) en su relación con I y t
Si representáramos para distintas intensidades y para distintos tiempos tendríamos la Figura

21, en la cual pueden comprobarse dos hechos importantes.
Cuando mayor es I para un t dado mayor es el diámetro del punto obtenido.
Para una I dada, se comprueba que a medida que aumenta el tiempo de soldadura, el
aumenta, hasta alcanzar un valor constante aunque el tiempo de soldadura continúe
(pérdidas = generación de calor).
Representando frente a I y t frente a I tendríamos las conocidas curvas lobe (en terminología
inglesa (lobular))(Figura 22).
(A) (B)
Figura 21. (A) Chapas de acero de 1 mm y 7800 A de intensidad. (B) Chapas de acero de 5 mm y 16500
A de intensidad.

19
Figura 22.
2.12. Ciclos de Intensidad de corriente de Soldadura
Los ciclos más frecuentes que se pueden realizar son cinco aunque existan otras variantes:
Intensidad constante.
Con posterior calentamiento (soldadura con recocido).
Con precalentamiento.
Por impulsiones.
Con intensidad de corriente progresiva.

20
(A) (B)
(C) (D)
(D)
Figura 23. (A) Soldadura a intensidad constante. (B) Soldadura con recocido (C) Soldadura por
precalentamiento. (D) Soldaduras por impulsiones. (E) Soldadura con establecimiento progresivo de la
corriente.
2.13. Esfuerzo de compresión en los electrodos
Como pudimos estudiar con anterioridad, de la presión que ejercen los electrodos sobre las
piezas a soldar es importante durante el proceso de soldadura en:
El asentamiento o tiempo de ajuste de las piezas antes de ser soldadas.
Durante la soldadura (tipo de paso de corriente).
Durante el mantenimiento (forjado después del paso de corriente).
Por ello será necesario conocer los tiempos de ejecución de la presión en los tres pasos
anteriores.

21
Como es lógico la presión a efectuar dependerá de la chapa a soldar (espesor), pues ello nos
indicará el diámetro de la punta de electrodo = 2.e + 2,5 mm (AWS)
De la Figura 24, se deduce que cuanto menor es el diámetro de los electrodos mayor debe de ser
la presión de soldadura (de forma general para un acero suave de espesor 1 mm).
Figura 24.
Igual que para el caso de diagrama I-t, se podría realizar una gráfica similar que relacionara la
presión específica en kg/mm2 frente a densidades de corriente, en donde tendríamos una serie
sin proyecciones y otra con proyecciones (expulsión de material fundido).
(A) (B)
Figura 25.
Los diferentes ciclos de esfuerzo a compresión se reflejan en la Figura 25, donde distinguimos
presión constante durante todo el ciclo (Figura 25A) y variación de presión (aumento de la
presión en el período de forja), una vez que ha cesado el paso de la corriente eléctrica (Figura
25B).

22
2.14. Aspectos metalúrgicos de la soldadura por puntos
Como todos los procesos de soldadura, al material hay que someterle a un ciclo térmico de
calentamiento y enfriamiento, pero en el soldeo por resistencia estas zonas afectadas por el
calor y la zona de fusión tienen poca extensión. Como es bien conocido en este proceso de
soldadura no hay aportación de material, por eso en un principio los aspectos metalúrgicos que
aquí trataremos lo serán para un acero de bajo contenido en carbono, aunque pueden ser
extrapolados a otras aleaciones si tenemos en cuenta sus características metalográficas
(diagramas de fases en el equilibrio).
2.15. Ciclo de Calentamiento
Al someter de forma progresiva a un material a un ciclo de calentamiento puede experimentar

de forma general los siguientes cambios físicos y microestructurales:
Variación de sus dimensiones (dilatación).
Relajación de tensiones.
Poligonización.
Recristalización primaria.
Transformaciones de fase con difusión:
- Disolución de precipitados.
- Engrosamiento de precipitados.
- Cambios alotrópicos.
- Transformaciones con cambio de fase (eutectoide, peritectoide, fusión).
Crecimiento de grano.
Recristalización secundaria.
2.16. Cambios dimensionales
En la Figura 26, se muestra un dispositivo esquemático, que permite determinar la dilatación

que experimenta el material cuando es calentado progresivamente. Si representásemos la
dilatación en función del tiempo de soldadura (Figura 27A), podemos comprobar que la
variación dimensional de las chapas aumenta progresivamente, hasta alcanzar un valor cte.
Cuando se cesa el calentamiento, las chapas empiezan a disminuir en sus dimensiones, llegando
incluso a tener dimensiones menores que las originales, como podemos observar en la Figura
27B.

23
Figura 26. Montaje especial para la medición de las variaciones de espesor de las chapas en el lugar
donde se realiza el punto, durante la operación de soldadura.
(A) (B)
Figura 27. (A) Variación de los espesores de las chapas en frente del punto de soldadura, durante el
período de calentamiento. (B) Variación de los espesores de dos chapas en el lugar del punto de
soldadura, durante el periodo de enfriamiento del punto. Chapas de acero dulce de 6 mm de espesor
2.17. Fusión y Solidificación
En este proceso o transformación de fase del estado líquido al sólido, tenemos dos posibilidades
de ejecución:
Eliminación de la presión después del período de soldadura.
- Disminución de la temperatura por conducción y radiación de las chapas,

enfriamiento más rápido si el tiempo de soldadura es corto.
Mantenimiento de la presión durante la solidificación.

- Eliminación de calor forzada a través de la refrigeración de los electrodos, ciclo de
enfriamiento más rápido que en el caso anterior.

24
Los demás fenómenos metalúrgicos que experimentan los metales y aleaciones durante su
calentamiento y enfriamiento, serán vistos en otros módulos.
2.18. La soldadura multipunto
La soldadura por puntos se aplica con éxito al ensamblado de series muy grandes de piezas. En
estos casos el objeto primordial del fabricante, es reducir al mínimo el tiempo de fabricación,
colocando sobre la misma máquina, un cierto número de electrodos que ejecutan en una
secuencia todas las operaciones de forma automática para todos los puntos de soldadura, este
método se conoce como “Soldadura Multipunto”.
Las máquinas de soldadura multipunto son utilizadas con gran profusión en la industria de la
automoción (carrocerías de coches, camiones, etc.).
2.18.1. Descripción
Montaje sobre plantillas:
Las diferentes piezas a soldar deben ser colocadas en sus posiciones respectivas y mantenidas
provisionalmente en su lugar para evitar cualquier tipo de desplazamiento en el transcurso de
las operaciones posteriores. Estas piezas se posicionan y amarran sobre una plantilla que a su
vez contiene los contra-electrodos
Grupos de Soldadura:
A cada grupo de puntos corresponde un grupo de soldadura (Figura 28), siendo este un conjunto
bien definido y que siempre comprende:
Figura 28. Grupo de soldadura

25
Un armazón en chapa de acero soldado.
Uno o varios transformadores.
Un cierto número de elementos de presión de funcionamiento hidráulico o neumático.
Conectado a través de platinas o cables de cobre.
Circuito secundario. Ciclo de soldadura:
El circuito eléctrico debe ser estudiado para cada caso particular, sin embargo, pueden
distinguirse varios casos:
a) Circuito directo.
b) Circuito indirecto.
c) Circuito en serie (número par de puntos).
d) Circuito en serie (número impar de puntos).
e) Circuito “push-pull”.
a) Circuito directo.
En la Figura 29A, se muestra un esquema de un circuito directo. La secuencia de operaciones

para la soldadura de un punto es el siguiente:
1) Bajada del electrodo.

2) Paso de corriente.
3) Mantenimiento de la presión después del paso de la corriente continua.
4) Subida del electrodo.
Estas cuatro operaciones son repetidas para cada circuito.
(A) (B)
Figura 29. (A) Circuito directo. 1, 2 y 3 son primer, segundo y tercer ciclo respectivamente. (B) Circuito
indirecto: cierre del circuito por “plot” sobre contra-electrodo-tercer ciclo-retorno por el “plot”

26
b) Circuito Indirecto:
Las diferencias con el anterior, se pueden observar en la Figura 29B, se diferencia del directo,
por la forma en que se cierra el circuito de soldadura, volviendo la corriente al transformador a
través de un contacto de retorno con un contra-electrodo.
c) Circuito en serie (nº par de puntos)
En la Figura 30, se muestra este tipo de circuito, la secuencia de operaciones para la soldadura
de dos puntos es:
1) Bajada de los electrodos y establecimiento de la presión de soldadura (asentamiento).

2) Paso de la corriente de soldadura.
3) Mantenimiento de la presión después del paso de la corriente eléctrica.
4) Subida de los electrodos.
Figura 30 Circuito serie: caso de un número para de puntos donde 1 y 4 pertenecen al-primer ciclo, 2 y
5 al segundo ciclo y 3 y 6 pertenecen al tercer ciclo.
d) Circuito en serie (nº impar de puntos)
Aunque se mellan un número par de puntos, el último punto, se realiza con paso directo de la
corriente de soldadura entre el contra-electrodo y el contacto de retorno.
e) Circuito “push-pull”
Se muestra en la Figura 31, este tipo de circuito, que trabaja con circuitos de independencia
reducida.
Figura 31. Circuito “push-pull”

27
3. SOLDADURA POR PROYECCIONES O

PROTUBERANCIAS.
3.1. Generalidades y Principios
La soldadura por proyecciones o protuberancias, es una forma de unión que deriva del clásico
procedimiento de soldadura por puntos.
En la soldadura por proyecciones, el paso de la corriente dentro del material no viene

determinada por las dimensiones de los electrodos como es el caso de la S.R. por puntos, sino
por las dimensiones de las protuberancias (Figura 32). Lo mismo que en el caso anterior (S.R. por
puntos), la energía calorífica necesaria para la fusión del material, viene determinada por efecto
de Joule.
(A) (B)
Figura 32. (A) Soldadura por puntos. Pieza plana entre lo0s electrodos de soldadura. (B) Soldadura
por protuberancias. Una de las piezas está prevista de protuberancias.
La presión a la que quedan sometidas las dos piezas a soldar, y en el lugar de la protuberancia,
asegura la unión a nivel molecular de los dos materiales, llevados hasta la temperatura de
fusión.
Las protuberancias favorecen la concentración de las líneas de corriente de soldadura, lo que

asegura una muy buena regularidad de la cantidad de energía que se debe suministrar para
favorecer la unión, dado que esta, pasa solo por la protuberancia. Al principio del período de
soldadura el calentamiento es muy intenso debido a la existencia de una elevada densidad de
corriente, ya que el área de contacto entre las dos piezas es muy pequeña. A medida que
aumenta el tiempo de soldeo, la zona que alcanza el estado plástico, se deforma por la acción de
la presión, provocando un aumento de la superficie de contacto por lo que la densidad de
corriente empieza a disminuir para una intensidad constante. Con el fin de que sea realizada una
buena soldadura, es condición, que tanto la protuberancia como la zona de contacto con ella

28
fundan a la vez, ya que de no ser así, podría alcanzarse mayor calor en la protuberancia y sufrir
esta zona el denominado “QUEMADO”.
Los factores que delimitan el equilibrio térmico (calorífico), son:
La diferencia de espesores o de masas a soldar. En el caso de tener piezas de diferente

espesor, la protuberancia debe ser realizada en aquella que tenga mayor espesor.
La diferencia de resistencia de las piezas a ensamblar.
La forma geométrica de las piezas.
El diseño de la protuberancia.
El tiempo de soldadura.
El material de los electrodos en contacto con las piezas a soldar así como su geometría.
En la mayoría de los casos es conveniente soldar con tiempos muy cortos y densidades de
corriente muy elevadas con el fin de aprovechar al máximo la resistencia de contacto de las
zonas a unir.
3.2. Tipos de Protuberancias
De una forma general las protuberancias deben satisfacer las siguientes condiciones, con el
objeto de cumplir eficazmente su misión:
Resistencia mecánica óptima y situación geométrica.
Masa suficiente para alcanzar la temperatura de soldadura sin fusión previa o efecto de
quemado.
Realización sencilla y poco costosa, y que su forma y dimensiones sean regulares.
Existen dos tipos de protuberancias:
Protuberancias artificiales.
Protuberancias naturales.
3.2.1. Protuberancias Artificiales
Este tipo de protuberancias es realizado mediante procesos de hechurado en frío antes de la

soldadura, distinguiremos:
a) Redondas ordinarias, utilizadas en la unión de chapa plana y piezas embutidas. Son

realizadas por embutición.

29
b) Anulares o alargadas, son realizadas también en chapa embutida, se realizan por

embutición en prensa.
c) Protuberancias en piezas macizas por torneado, degolladura, fresado o estampado.
a) Redondas ordinarias.
Son realizadas en chapa plana y en piezas construidas en chapas plegada o embutida. La forma y
dimensiones dependen de la chapa a soldar, así como del tipo de presión y fuerza a aplicar. En la
Figura 33 se muestra un ejemplo de esto y en las tablas se dan dimensiones, tipos de punzón y
matriz a utilizar para fabricar esta protuberancia de tipo redondeado.
(A) (B)
Figura 33. Punzón y matriz para la realización de protuberancias redondeadas en una chapa o pieza
embutida

30
b) Protuberancia anular sobre chapa.
En la Figura 34A se representa una protuberancia de este tipo. Con este tipo de resalte se
consiguen realizar soldaduras estancas, y en la Figura 34B se muestra el tipo de punzón y matriz
para su obtención.
(A) (B)
Figura 34. (A) Forma de una protuberancia anular realizada en una chapa embutida. (B) Dimensiones
de los punzones y matrices para las protuberancias anulares.
c) Protuberancias lineales y anulares en piezas macizas.
Este tipo de protuberancia se realiza en piezas estampadas. Las siguientes figuras muestran
protuberancias anulares realizadas por tornado en piezas macizas. en el ensamblado de tetones
a chapas o piezas macizas se usan protuberancias como las mostradas en la Figura 35.
(A) (B)
Figura 35. (A) Protuberancia lineal con sección en V. (B) Protuberancia lineal dentada. (C)

31
(C) (D)
Figura 35. (C) Protuberancia anular con sección en V realizada en una pieza maciza. (D) Protuberancia
anular con sección en V con ranura circular alrededor de la protuberancia. (Continuación)
Figura 36. Algunas formas de protuberancias utilizadas en el ensamblado de un bulón

perpendicularmente a una chapa o una pieza maciza

32
3.2.2. Protuberancias naturales
Algunas piezas por su geometría, presentan de forma natural protuberancias, como ejemplo el
mostrado en la Figura 37, donde observamos dos tubos o alambres y/o alambrín cruzado. La
corriente secundaria de soldadura, el tiempo y la presión a aplicar, dependerán de los diámetros
de los tubos a soldar, del espesor de la pared así como de la sección deseada, que condicionan
las propiedades mecánicas de la unión.
Figura 37. Tubos dispuestos perpendicularmente uno sobre otro (soldadura en cruz).
3.3. Los Parámetros de Soldadura
Los principales parámetros de soldadura a tener en cuenta para la unión de protuberancias son
tres:
La intensidad de corriente secundaria.
El tiempo de soldadura.
El esfuerzo aplicado a la pieza por los electrodos.
Como se puede observar estos parámetros son idénticos a los de soldadura por puntos, pero
aquí se debe tener en cuenta la geometría y tipo de protuberancia.
3.3.1. La intensidad de corriente secundaria
Esta debe ser lo suficiente como para que se produzca la fusión del material antes de que se
produzca la deformación plástica de la protuberancia (aplastamiento).
En la Tabla 1 y Tabla 2 se recogen los parámetros de soldadura para chapas de espesores

comprendidos entre 0.7 y 6.2 mm de espesor.

33
Tabla 1. Soldadura del acero dulce por protuberancias. Espesores: 0,70 mm a 3,5 mm.
Dimensión de las
Tiempo de Corriente de
Espesor Galga protuberancias Separación Recubrimiento Esfuerzo en los
soldadura Soldadura
(mm) U.S.S. Diámetro Altura mínima (mm) mínimo (mm) electrodos (Kg)
(Períodos) (A)
(mm) (mm)
Soldaduras de dimensiones normales
0,7 23 2,3 0,64 10 6,5 3 88 5.500
0,86 21 2,8 9,89 12,5 9,5 3 110 6.600
1,1 19 2,8 0,89 12,5 9,5 5 150 8.000
1,25 18 3,55 0,97 19 12,5 8 180 8.800
1,50 16 3,8 1,06 19 12,5 10 250 10.300
1,95 14 4,6 1,22 22,5 12,5 14 360 11.850
2,35 13 5,35 1,27 27 16 16 460 13.150
2,70 12 6,1 1,40 32 19 19 565 14.100
3,10 11 6,85 1,48 38 20,5 22 680 14.850
3,40 10 7,6 1,58 41,5 22,5 14 750 15.300
Tabla 2. Soldadura del acero dulce por protuberancias. Espesores de 4 mm a 6,2 mm (espesores
iguales).
Dimensión de las Esfuerzo Esfuerzo Corriente

Separación Tiempo de
Espesor Galga protuberancias Recubrimiento de de U Slope de
mínima soldadura
(mm) U.S.S. Diámetro Altura mínimo (mm) soldadura forjado (Período) Soldadura
(mm) (Períodos)
(mm) (mm) (Kg) (Kg) (A)
Soldaduras de dimensiones normales
3,9 9 8,4 1,58 44,5 23 900 1,800 15 60 15.400
4,2 8 8,9 1,73 46 24 1.040 2.080 15 70 16.100
4,5 7 9,9 2,05 48 25,5 1.200 2.400 20 82 17.400
5 6 10,4 2,15 51 26,5 1.320 2.640 20 98 18.800
5,4 5 11,2 2,35 53 29 1.440 2.880 25 112 20.200
5,7 4 12 2,54 58 30 1.640 3.280 25 126 21.500
6,2 3 13,5 2,85 64 33 1.770 3.540 30 145 23.300

34
3.3.2. El tiempo de soldadura
Los valores óptimos de soldadura, dependerán de las intensidades de corriente seleccionada, así
como de la resistencia mecánica de las protuberancias.
Para tiempos de soldadura cortos, serán necesarias densidades de corriente elevadas, pero este
hecho favorece la aparición de proyecciones.
En el caso de la soldadura de varias protuberancias (2 o más), es indispensable el empleo de

tiempos largos, ya que estas protuberancias tienen por lo general diferentes alturas.
3.3.3. El esfuerzo de soldadura
El esfuerzo de compresión debe ser aplicado firmemente sobre la protuberancia, con el fin de
que ésta tenga un buen contacto con la chapa que va a ser soldada.
Como durante esta fase inicial la densidad de corriente es elevada, y el aplastamiento de la

protuberancia es muy rápido, el movimiento del electrodo debe ser igualmente rápido, de esta
forma evitamos el mal contacto protuberancia-pieza lo que origina proyecciones de metal que
se traducen en malas calidades de las uniones. Por el contrario si estos desplazamientos son
superiores a los óptimos, el aplastamiento es elevado, traduciéndose en una disminución de la
densidad de corriente, lo cual genera uniones superficiales (la protuberancia sólo queda soldada
en la zona exterior).
El esfuerzo de compresión aplicado debe asegurar un aplastamiento completo de la

protuberancia una vez ha sido soldada esta.
3.4. Ciclos de soldadura por Protuberancia
El ciclo de soldadura, las potencias eléctricas y mecánicas de la máquina y el tipo de aparato

electrónico de control deben ser cuidadosamente estudiados para cada caso particular.
El ciclo de soldadura comprende los siguientes pasos:
El asentamiento del electrodo (forma controlada o no).
El tiempo de soldadura (síncrono o asíncrono).
El mantenimiento de forjado (tiempo de mantenimiento de la presión una vez finalizado

el paso de la corriente).
Intensidad de corriente y el esfuerzo de compresión que son aplicados.
En la Figura 38 se muestran cinco tipos diferentes de ciclos de soldadura utilizados

corrientemente, dependiendo del tipo de protuberancia y máquina utilizada.

35
(A) (B)
(C) (D)
(D)
Figura 38. (A) Ciclo simple de soldadura. El esfuerzo de compresión y la corriente de soldadura
permanecen constantes durante toda la operación. (B) Ciclo de soldadura con presión variable y
corriente constante. Aumento del esfuerzo en los electrodos al final del tiempo de soldadura y durante
el mantenimiento. (C) Ciclo de soldadura a presión variable y corriente constante. Esfuerzos de
asentamiento de las piezas y de forjado superiores al esfuerzo de soldadura .(D) Ciclo de soldadura a
presión variable y con establecimiento progresivo de la corriente. La corriente, reducida a un pequeño
valor al comienzo de la operación, alcanza progresivamente su valor normal de soldadura. (E) Ciclo de
soldadura a presión y corriente secundaria variables, que permite el precalentamiento, la soldadura y el
recocido; estas tres funciones pueden ser reguladas independientemente en tiempo e intensidad.
3.5. Prensas de soldadura y Utillajes
3.5.1. Prensas de soldadura
Las máquinas para la ejecución de este tipo de uniones son muy similares a las utilizadas en la
soldadura por puntos, pero dimensionadas para los esfuerzos y corrientes mayores que se
deben utilizar.

36
3.5.2. Utillajes. (electrodos)
Suelen emplearse frecuentemente tres tipos de electrodos, siendo estos:
Planos de gran superficie (Figura 39A).
Macizos con tetones (Figura 39B).
Electrodos con dispositivos de compensación del esfuerzo de compresión (mismas

condiciones de presión en todas las protuberancias), en soldadura múltiple.
(A) (B)
Figura 39. (A) Electrodos planos de gran superficie. (B) Electrodos macizos con tetones.
3.6. Algunas aplicaciones de la soldadura por Protuberancia
Soldadura de una brida sobre placa (protuberancia redonda ordinaria) (Figura 40).
Soldadura de una pieza en omega sobre pieza embutida (protuberancias redondas)

(Figura 41 y Figura 42).
Soldadura de placas, chapas y piezas embutidas sobre tubos (Figura 43).
Soldadura de tuercas y vástagos roscados (Figura 44).
Soldadura de horquillas al extremo de un vástago (Figura 46).
Soldadura de un tapón roscado sobre un depósito (Figura 48C).
Soldadura de tubos en cruz.
Soldadura de tubos en cruz con preparación (Figura 48 y Figura 49).
Soldadura de alambres en cruz y de alambres sobre tubos.
Soldadura de artículos de cocina (Figura 51).

37
Figura 40. Soldadura de una brida sobre placa. A es la brida; B.la placa; C el electrodo interior; D el
electrodo superior; E y F los dispositivos de centraje de la placa.
Figura 41. Pieza en forma de omega a soldar sobre una pieza embutida.
Figura 42. Croquis de los electrodos utilizados para la soldadura de una pieza en forma de omega
sobre una chapa embutida. A. es la pieza en forma de omega, B la chapa embutida, C el electrodo
inferior, D el electrodo superior y E el vástago de centraje.

38
(A) (B)
Figura 43. (A) Principio de la soldadura, por protuberancias redondas, de una placa sobre un tubo.
Conjunto colocado entre los electrodos de soldadura. (B) Soldadura de una placa sobre un tubo. Croquis
que muestra el grave inconveniente que surge en la soldadura por puntos normal: derivaciones de
corriente por los puntos soldados en primer lugar.
(A)
(B)
Figura 44. (A) Croquis de algunos tipos de tuercas previstas directamente con protuberancias. (B)
Croquis de algunos vástagos roscados con protuberancias para su fijación sobre chapas, piezas
embutidas, etc.

39
Figura 45. Croquis de algunos electrodos especiales utilizados para la soldadura de tuercas y vástagos
roscados.
Figura 46. Croquis de una horquilla a soldar en la extremidad de un vástago. Detalle de las
protuberancias
Figura 47. Croquis de los electrodos utilizados para la soldadura de horquillas en los extremos de un
vástago, donde A. es el apretador neumático de amarre, B es el vástago, C es la horquilla, D es el
electrodo superior y E son los tetones retráctiles de localización.

40
(A) (B) (C)
Figura 48. (A) Tapón roscado con protuberancias anular. (B) Dimensiones de la protuberancia. (C)
Tapón soldado sobre un depósito.
Figura 49. Croquis de los electrodos utilizados para la soldadura del tapón de vaciado sobre un cárter.
A es el electrodo superior, B es el vástago de centraje de la tuerca, C es el tapón (tuerca), D es el cárter, y
E es el electrodo inferior.
Figura 50. Croquis de dos tubos preparados especialmente para ser soldados en cruz por resistencia
con una altura total mínima. Esto se consigue mediante protuberancias especiales, realizadas en una
prensa, por embutición.
(A) (B)
Figura 51. (A) Esquema de ensamblado. (B) Forma de protuberancias.

41
(C) (D)
(E) (F)
Figura 51. (C) Soldaduras de asas de cacerolas. (D) Soldaduras de asas de tapaderas. Esquema de
ensamblado. (E) Soldadura de vertederos de teteras. (F) Soldadura de vertederos de cafeteras.
(Continuación)
4. SOLDADURA POR ROLDANAS
La soldadura eléctrica por roldanas se conoce igualmente por el nombre de soldadura por
rodillos, igual que en los casos anteriores es el efecto del paso de una corriente eléctrica y la
aplicación de una presión, las causantes de la unión metalúrgica de los materiales a soldar.
El objetivo de este procedimiento de unión es el de producir soldaduras lineales, que permiten

una gran estanqueidad, como es el caso de la fabricación de depósitos y bidones.
El principio de unión se basa igualmente en el calor generado por efecto Joule. Las dos chapas a
soldar, se colocaran en la máquina donde se encuentran las roldanas, la superior es la que baja y
ejerce la presión sobre los materiales a soldar (Figura 52). Como las dos roldanas giran, provocan
el desplazamiento de las chapas. En este momento se hace pasar la corriente eléctrica de forma
interna (periódicamente, se estudiará más adelante), con lo que se produce la fusión y la unión
de los materiales (Figura 52). Con este tipo de procedimiento, se pueden obtener soldaduras
como las mostradas en la Figura 53, de acuerdo con el tipo de paso de la corriente eléctrica.
Figura 52. Proceso de soldeo por roldanas.

42
(A) (B)
Puntos Espaciados Puntos Juntos

(C) (D)
Puntos Superpuestos Soldadura Continua Soldadura Estanca sin Interrupción de la

Estanca Corriente
(E)
Soldadura Estanca con Modulación de la Corriente
Figura 53. Morfología de la soldadura por roldanas acorde con la variación de parámetros:(A) puntos
espaciados, (B) puntos juntos, (C) puntos superpuestos soldadura continua estanca, (D) soldadura
estanca sin interrupción de la corriente y (E) soldadura estanca con modulación de la corriente
Como en los casos anteriores los factores más importantes durante esta operación son:
Los materiales a soldar.
Intensidad de la corriente eléctrica.
La frecuencia de interrupción de la corriente.
El tiempo de soldadura y de reposo.
La velocidad de soldadura.
El esfuerzo a compresión de las roldanas.

43
4.1. Principios Fundamentales
La teoría de soldadura por roldanas es idéntica a la soldadura por puntos y/o protuberancias,
porque de forma general, no se trata de otra cosa que una serie de puntos de soldadura
superpuestos en una línea (Figura 54).
Pero en este caso de la soldadura por roldanas existen algunas particularidades que deben ser
estudiadas.
Figura 54. Soldadura estanca es una sucesión de puntos superpuestos.
4.2. Resistencia de contacto entre chapas
Cuando tenemos el conjunto chapa-roldana, y éste, se encuentra en reposo (parado), el cálculo

de la resistencia entre chapas es similar al de soldadura por puntos, obteniéndose un diagrama
R/ como el mostrado en la Figura 55. Pero en este tipo de procedimiento debemos considerar
dos hechos particulares que influyen, y que son debidos en si al propio proceso de soldadura,
siendo estos:
La propagación de calor que produce el paso de la roldana de soldadura, y que modifica

sensiblemente el estado de las chapas, y por lo tanto, la resistencia de contacto.
El “Suntage”, es decir, el paso de corriente por los puntos ejecutados anteriormente.

44
Figura 55. Esquema de la dispersión de los valores de las resistencias de contacto en función del
esfuerzo de compresión.
La resistencia de contacto guarda la misma importancia que presenta en la unión por puntos, en
los casos siguientes:
En el comienzo de cada soldadura por roldanas.
En la soldadura de puntos espaciados.
Cuando la velocidad de soldadura es elevada.
Con el fin de evitar el calentamiento entre roldana-chapa, la resistencia eléctrica, ha de ser lo

más pequeña posible, por ello como regla general, las chapas deben estar exentas de: óxidos
(alúmina), pinturas, etc.
4.3. El proceso de formación de una soldadura por roldanas
De forma particular para un caso de roldanas estándar, como la mostrada en la Figura 56.
Supongamos en primer lugar que las roldanas de soldadura se encuentran en reposo, y

establecemos para un espesor de chapas una intensidad de corriente dada, un tiempo y una
presión tales que permitan obtener un punto de soldadura, en este tipo de regulación y
adoptando como ejemplo un tiempo de reposo igual al de caldeo obteniéndose una soldadura
como la mostrada en la Figura 57. Como podemos comprobar se forma primero un punto de
soldadura, y después uno más pequeño; a continuación se produce una brusca interrupción de

45
la zona de soldadura, como consecuencia de existir el conocido efecto “shuntage”, al que se

suma la disminución de la resistencia de contacto entre las chapas, siendo esta última causa la
que provoca la no aparición de otro nuevo punto y no sólo el “shuntage”, siendo este el caso de
velocidades de soldadura lentas, con esfuerzos de contacto elevados (existe un fuerte
incremento de la zona de contacto por deformación plástica al existir un precalentamiento
elevado que no llega a fundir el material, lo que provoca una caída importante de la resistencia;
esto sucede a menudo si sumamos el efecto “shuntage” en chapas emplomadas o estañadas).
(A)
(B)
Figura 56. Equipos de soldeo por roldana. (A) Máquina circular. (B) Máquina longitudinal.
Cuando existe una fuerte acción del efecto “shuntage” (Figura 57), que impide la aparición de los
siguientes puntos, pero que después de una distancia “d” no tiene efecto, como la resistencia
vuelve a aumentar se produce de nuevo un punto y así sucesivamente. Este es un caso que se da
cuando la velocidad es elevada y el esfuerzo de compresión es poco elevado. Para obtener una
soldadura continua (Figura 57), y contrarrestar el efecto de “Shunt”, hay que aumentar la
intensidad de corriente, de forma que “P” sea lo más pequeño posible.

46
Figura 57.
Para obtener una soldadura continua y estanca, es necesario:
Disminuir la velocidad de soldadura.
Aumentar el tiempo de caldeo en relación con el de reposo.
En la soldadura por roldanas debemos tener en cuenta:
1) Se debe examinar el final del cordón y no el principio.
2) Que la sobre intensidad que se aplica para evitar el efecto “Shunt” (derivación),
pueden provocar de forma general “proyecciones”.

47
3) Es necesario una aplicación progresiva de la intensidad mediante un dispositivo

electrónico que evite el efecto mencionado en el 2).
4.4. Influencia de la presión sobre la formación del cordón de soldadura
La influencia que ejerce el esfuerzo a compresión de las roldanas, sobre la formación del cordón
de soldadura (costura), es muy similar al que definíamos en la soldadura por puntos.
4.5. Metalurgia de la soldadura por roldanas
Aquí podemos aplicar lo expresado anteriormente en la metalurgia de la soldadura por puntos,

pero, existen algunas pequeñas diferencias que serán tratadas a continuación.
Como en la soldadura por roldanas, es necesario aplicar una mayor intensidad de corriente,
supondría, que existirá en la zona de soldadura un mayor aporte, o generación de calor que en la
soldadura por puntos.
Si observamos detenidamente la Figura 58, y la comparamos con la Figura 59; comprobaremos

que la zona (C) es más extensa, alcanzándose la temperatura de recristalización, hasta la zona de
contacto de las roldanas. Igualmente la zona (D) es más extensa que la generada en la soldadura
por puntos. Esta zona la podemos considerar como una zona de revenido (recocido) del acero,
con una extrusión que puede alcanzar entre 5 y 10 mm. Un hecho importante a tener en cuenta,
es la velocidad de deformación en caliente, que en el caso de la soldadura por roldanas, es
menor, debido, a que la propia roldana desplaza el punto soldado (chapa), no actuando, como
refrigerante de la zona, ello, genera una microestructura más grosera que en la S.R. por puntos.
Como existe un solapamiento de los puntos de soldadura, la formación de uno nuevo, genera la
aparición de una zona de fusión parcial del punto anterior, lo que provoca una reorientación de
las dendritas del baño (Figura 60), y una aplicación térmica de la zona anteriormente
solidificada, pudiéndose modificar la microestructura de forma proporcional al calor generado
por el punto posterior.
Figura 58. Estado térmico de un punto de soldadura de dos chapas de acero dulce realizada mediante
soldeo por roldanas al final del período de calentamiento.

48
Figura 59. Estado térmico de un punto de soldadura de dos chapas de acero dulce realizada mediante
soldeo por puntos al final del período de calentamiento.
Figura 60.
4.6. Parámetros de la soldadura por Roldanas
El estudio que a continuación pasamos a describir, es el resultado de la experimentación, que ha

permitido establecer las relaciones que existen entre los diferentes parámetros de soldadura por
roldanas. Estos ensayos fueron realizados sobre chapas de acero suave y con roldanas planas.
Las intensidades de corriente fueron medidas estando las roldanas en corto-circuito.
Primeramente debemos señalar, que se entiende por anchura del cordón, al medido después de
haber realizado un ensayo destructivo.
Los principales parámetros a tener en cuenta son:
Anchura del cordón soldado.
Anchura de las roldanas de soldadura.

49
Tiempo de caldeo.
Tiempo de reposo.
Frecuencia de las impulsiones de calor.
Velocidad de soldadura.
Intensidad de la corriente de soldadura.
Presión de soldadura.
Pasaremos a continuación a explicar cada uno de estos parámetros de soldadura.
4.7. Anchura del cordón de Soldadura
El principal objeto de la soldadura por roldanas es el de generar un cordón estanco, y se

considera, que la anchura media del cordón es una medida de eficacia del proceso.
Como la anchura es función del espesor, el valor ideal viene dado por la ecuación:
Ecuación 17
Como se muestra en la Figura 61.
Figura 61.
4.8. Anchura de las roldanas de soldadura
La influencia de la anchura de las roldanas sobre la del cordón, puede observarse en la Figura 62,
de la cual podemos deducir:

50
Figura 62.
1) La anchura máxima del cordón soldado tiende hacia un límite ligeramente superior a la
anchura de la roldana.
2) Que antes de a la anchura límite indicada por la forma de la curva, se pueden observar
quemaduras en la superficie, que pueden deteriorar la roldanas.
3) Que los datos son válidos tanto para corriente continua como alternas (interrumpida
periódicamente).
4) Que el sobrecalentamiento se alcanza antes a valores de intensidad menores si la
corriente es ininterrumpida.
La anchura de la roldana viene dada por la ecuación:
Ecuación 18
4.9. Frecuencia de las impulsiones
Viene determinado por el nº de puntos por minuto, n:
Ecuación 19
donde 3000 proviene de operaciones previas y arrastra las unidades de pulsos / min (= 50 Hz), tc
es el tiempo de caldeo (en pulsos) y tr es el tiempo de reposo (en pulsos).

51
4.10. Tiempo de caldeo. Tiempo de reposo
En la Figura 63, se muestra una serie de curvas establecidas en función de “L” y de “I” que se han
obtenido haciendo variar el tiempo de reposo, es decir, para diferentes valores de la relación:
Ecuación 20
(Tabla 3) Ecuación 21
Para tc = tr se obtiene aproximadamente el valor de rendimiento óptimo.
K Q Corriente
R x 12,82 x 1 = 163 R Continua
R x 14,22 x 0,67 = 134 R
R x 15,52 x 0,5 = 122 R

Ininterrumpida
R x 172 x 0,4 = 116 R
R x 192 x 0,33 = 120 R
Tabla 3.
Figura 63. Chapa de acero de 2x1 mm a velocidad (v) de 2m/mm y presión (P) de 325 kg. Anchura de
roldanas de 5 mm.

52
4.11. Paso de Soldadura
La distancia entre dos puntos de soldadura viene dada por la relación:
Ecuación 22
sustituyendo n por su valor:
Ecuación 23
si:
Ecuación 24
que es el rendimiento térmico máximo.
4.12. Velocidad. Tiempo de Caldeo
En el diagrama experimental de la Figura 64 se observa la relación que existe entre corriente-

velocidad de soldadura para espesores de las chapas constantes (para tc = tr).
Ecuación 25
Conociendo la expresión P=0.66Vtc, obtenemos:
Ecuación 26
Ecuación 27
para e=cte.:
Ecuación 28

53
Figura 64. Acero dulce 2 x 0,8 mm y anchura del cordón de 3,5 mm.
4.13. Esfuerzo de Soldadura
En la Figura 65 se representa de forma esquemática el asentamiento, de donde se deduce que

para obtener una deformación “d”, el esfuerzo “Fo” debe estar en relación con el momento de
inercia de la sección rayada.
Ecuación 29
En la Figura 65 representamos las soldaduras obtenidas con presión correcta o insuficiente.
Figura 65

54
4.14. Esfuerzo de soldadura. Corriente de soldadura
De lo anteriormente expuesto se deduce, que a medida que aumentamos el esfuerzo se debe

incrementar la corriente de soldadura según la relación:
Ecuación 30
5. SOLDADURA POR RESISTENCIA A TOPE
La soldadura eléctrica a tope es un proceso de soldadura autógena sin metal de aportación. En el

cual el efecto Joule es únicamente el causante del calentamiento de los dos extremos a soldar.
En este proceso, se aplica a las piezas un esfuerzo de recalcado o forja una vez que los dos
extremos han alcanzado la temperatura requerida.
El objeto de este tipo de soldadura es la de soldar dos piezas, con el fin de obtener una pieza
única y perfectamente continua desde el punto de vista de sus dimensiones geométricas y
sensiblemente homogénea desde el punto de vista metalográfico. En la Figura 66, se pueden
observar algunos tipos de unión que pueden ser realizados con este proceso.
CLASIFICACIÓN Y PRINCIPIOS
Podemos distinguir tres procedimientos:
A tope por resistencia pura.
A tope por chisporroteo directo.
A tope por chisporroteo con toques de precalentamiento.
5.1. A tope por resistencia Pura
Las piezas a soldar se sujetan con sendas mordazas que se encuentran unidas eléctricamente al
transformador secundario, una de estas mordazas es fija a la mesa, y la otra es móvil, la cual
ejerce la presión sobre la pieza fija. Se hace pasar la corriente eléctrica manteniendo la presión y
cuando se alcanza la temperatura necesaria se ejerce una presión de recalcado o forja, el
material de esta manera, sufre una deformación plástica. Si la tensión es elevada, se produce la
fusión de la intercara, y por el efecto de recalcado, se expulsa parte del metal fundido, en este
momento se interrumpe el paso de corriente y se anula el esfuerzo.
En la Figura 67 se muestra un esquema de una máquina de soldadura a tope, y en la Figura 68 se

representa el gráfico básico de los parámetros que intervienen en este proceso.
En este proceso de unión, las caras deben estar colocadas paralelamente una a otra, y es una
condición indispensable, que no existan óxidos y contaminantes que impidan el buen contacto

55
de las dos superficies. Por otro lado con esta técnica no pueden soldarse, dos materiales que
tengan distintas características eléctricas.
(A) (B)
Tubos Macizos de Diámetros Iguales Perfil de Viga Rail

(C) (D)
Apero Tubos de Distintos Diámetros

(E) (F)
Tubo Cilíndrico Perfil en U

(G)
Unión en Ángulos de Piezas Biseladas
Figura 66. Algunos tipos de uniones por soldadura a tope: (A) tubos macizos de diámetros iguales, (B)
perfil de viga rail, (C) apero, (D) tubos de distintos diámetros, (E) tubo cilíndrico, (F) perfil en U, y (G)
unión en ángulos de piezas biseladas
Piezas a soldar, amarradas en

AyB
las mordazas C y D.
Dispositivo de sujeción fijo,
C
solidario del armazón
Dispositivo de sujeción de la
D
mesa móvil.
T Transformador.
Conexión secundaria fija,
S
sujeta al electrodo izquierdo.
Conexión secundaria flexible,
R
unida al electrodo móvil.
Figura 67. Esquema de principio de una máquina de soldar a tope. A y B son las piezas a soldar
amarradas en las mordazas C y D. El dispositivo de sujeción C es fijo y es solidario del armazón E. D es el
dispositivo de sujeción de la mesa móvil. T es el transformador, S es la conexión secundaria fija, sujeta al
electrodo izquierdo y R es la conexión secundaria flexible, unida al electrodo móvil.

56
F Esfuerzo de sujeción.
U Tensión eléctrica secundaria.
I Intensidad de corriente secundaria de soldeo.
Esfuerzo de compresión sobre las caras de las
P piezas a soldar.
Tiempo que transcurre entre la aplicación del
t2-t1 esfuerzo sobre las caras a soldar y el paso de la
corriente de soldeo.
t3-t4 Tiempo de paso de la corriente de soldeo.
Tiempo que transcurre entre el corte de la
t4-t5 corriente de soldeo y la anulación del esfuerzo de
empuje de una pieza contra la otra.
Figura 68. Gráfico de la intensidad de la corriente de soldadura y de la aplicación del esfuerzo sobre
las piezas en función del tiempo, en el caso de la soldadura a tope por resistencia pura. F es el esfuerzo
de sujeción, U la tensión eléctrica secundaria, I la intensidad de corriente secundaria de soldadura, P el
esfuerzo de compresión sobre las caras de las piezas a soldar, t 2–t1 el tiempo que transcurre entre la
aplicación del esfuerzo sobre las caras a soldar y el paso de la corriente de soldadura, t 3–t4 el tiempo de
paso de la corriente de soldadura y t4–t5 el tiempo que transcurre entre el corte de la corriente de
soldadura y la anulación del esfuerzo de empuje de una pieza contra la otra.
5.2. Soldadura a tope por chisporroteo
Este tipo de soldadura es muy parecido al anterior, en el esquema de la Figura 69 se muestra el

dispositivo de ejecución de este tipo de procedimiento.
Para soldar por chisporroteo se realizan las siguientes operaciones:
Sujeción de las piezas a soldar entre las mordazas, en este momento las extremidades a
unir o no están en contacto o se hallan en un contacto imperfecto, sin presión.
Conexión del transformador y, como consecuencia, de las piezas a soldar.
Comienzo del movimiento lento de la masa móvil.
Recalcado o forjado después de cierto desplazamiento.
Operacionalmente el procedimiento es distinto al anterior (Figura 67).
Cuando la mesa móvil se pone en movimiento, las caras de las piezas entran en contacto bajo la
débil presión. El circuito eléctrico secundario se cierra entonces a través de alguno de los puntos
de contacto, en los que la densidad de corriente es muy elevada. Como consecuencia de este
hecho, se produce una elevada generación de calor, que hace fundir estos contactos
apareciendo proyecciones de partículas y chispas, de aquí el nombre de chisporroteo. Cuando
termina la carrera del chisporroteo, las extremidades a unir han llegado a la temperatura de
soldadura, en este momento es cuando se realiza un movimiento rápido de la mesa
comprimiendo fuertemente los extremos, es la denominada fase de forja o recalcado.

57
1ª fase 2ª fase 2ª fase
Figura 69. Soldadura a tope por chisporroteo. Gráfico del esfuerzo de amarre aplicado a las piezas a
soldar, del movimiento de la mesa móvil y de la tensión eléctrica aplicada a las piezas, en función del
tiempo. En la 1ª fase A realiza la sujeción y conexión eléctrica. En la 2ª fase se produce el movimiento
lento de la mesa móvil B. En la 3ª fase la mesa móvil C se ve sometida a un movimiento rápido (recalado
o forja), donde F es la fuerza de sujeción, U la tensión eléctrica secundaria, I es la intensidad de la
corriente secundaria de soldadura y P la fuerza de avance aplicada a la mesa móvil.
5.3. El Proceso de chisporroteo
En la Figura 70, se muestra el proceso de formación del chisporroteo.
Figura 70. Proceso de chisporroteo.

58
Este proceso, requiere de una aproximación constante de la mesa móvil, para mantener
automáticamente la fusión de contacto óptima sobre las asperezas que se renuevan sin cesar.
Tanto a una velocidad lenta como rápida “apagan” el proceso, bien por cese de la chispa, o por
entrar en corto circuito.
En resumen el chisporroteo en un calentamiento por efecto Joule, engendrado por el paso de

una corriente elevada, a través de protuberancias metálicas en contacto imperfecto,
fundiéndose, explosionándose y renovándose por la creación ininterrumpida de cráteres sobre
las caras opuestas animadas por el movimiento de translación de una hacia la otra.
Las tensiones secundarias aplicadas a la pieza (2 a 15 V), están por debajo del potencial de
ionización de los gases atmosféricos y por debajo del potencial necesario para producir un arco
entre las caras en chisporroteo.
La acción del chisporroteo, gracias a la combustión de las partículas del metal y a la producción
de vapores metálicos, impide la oxidación del metal líquido que recubre las caras a unir. el
circuito de corriente del proceso de chisporroteo se muestra en la Figura 71.
Figura 71. Unión del circuito de corriente del proceso de chisporroteo
5.4. Aspecto metalúrgico de la soldadura a Tope
El ciclo térmico de este proceso de soldadura puede observarse en la Figura 72. En esta figura
comprobamos que el material se calienta progresivamente hasta la temperatura de fusión,
permaneciendo en ésta breves segundos, para posteriormente enfriarse. La distribución de “I”
frente a “d” es progresiva permaneciendo la temperatura más baja en la zona de amarre de las
mordazas durante todo el proceso.

59
En estas condiciones tendremos por cada punto de la barra un ciclo térmico T-t; durante el
calentamiento de cada uno de ellos aparecerán transformaciones metalográficas en estado
sólido con o sin cambios de fase, bien en toda su extensión, o bien si el tiempo no es suficiente
de forma parcial. En el proceso inverso (enfriamiento), debemos tener en cuenta que las barras
metálicas a soldar, se encuentran sujetas por las mordazas, que imponen un enfriamiento más o
menos rápido del sistema, y este, dependerá de:
De la conductividad térmica del material soldado.
De la sección y forma de las piezas a soldar.
De las propias condiciones de chisporroteo.
Del tiempo y de la intensidad del calentamiento durante y después de la refrigeración.
Del tiempo de sujeción de las piezas después del recalcado o proceso de forja.
Como podemos comprobar durante el proceso de soldadura a tope por chisporroteo, el material
sufre un verdadero tratamiento térmico un poco atípico, dadas las velocidades durante el
calentamiento y el enfriamiento. En el caso de aceros 0.4%C no aleados su explicación es
sencilla, pero para el caso de aceros microaleados o aleados y otras aleaciones no férreas es más
compleja, y la restauración de las propiedades mecánicas debe ser realizada mediante
tratamientos térmicos de postsoldadura.
Figura 72. Gráfico de las temperaturas que existen en los diversos puntos de un redondo de acero
dulce soldado a tope, inmediatamente después de la forja o recalcado.

60
5.5. Los parámetros de soldadura a tope por chisporroteo
En este apartado se estudiarán y determinarán los diferentes parámetros de soldadura por

chisporroteo, estos parámetros dependerán de:
Las características químicas, eléctricas, mecánicas y metalúrgicas de los materiales.
La forma geométrica de la sección a soldar y de su superficie.
Las piezas a unir pueden presentarse bajo la siguiente forma:
Piezas macizas: redondas, cuadrados, etc., ejemplos: raíles de ferrocarril, redondos para
hormigón, cables, etc.
Secciones de paneles delgados: chapas, flejes planos, piezas plegadas o embutidas,

tubos, etc. ejemplos: perfiles de carpintería metálica, llantas de ruedas.
Cada uno de estos grupos obedece a reglas bien definidas de soldadura.
La regulación de la máquina, a la vista de una aplicación determinada, consiste en introducir en

los dispositivos de regulación los valores de los parámetros siguientes:
Variables eléctricas:
Tensión secundaria aplicada a la pieza a soldar.
Intensidad de corriente secundaria de soldadura.
a) Durante el chisporroteo.
b) Durante el recalcado.
Variables geométricas:
Carrera total de soldadura que comprende:
a) La carrera del chisporroteo.

b) La carrera del recalcado.
Variables de tiempo:
Velocidad y aceleración del chisporroteo (o tiempo de chisporroteo).
Velocidad de recalcado.
Duración del paso de corriente durante el recalcado.
Variables mecánicas:

61
Esfuerzo de recalcado (o de forja).
Esfuerzo de sujeción de las piezas entre mordazas.
5.6. Tensión e Intensidad secundaria del chisporroteo
Se define como:
Ecuación 31
donde Z es la impedancia total del circuito secundario del transformador y del circuito
secundario exterior en el que se encuentran las piezas a soldar, Es = RT.Is + LT.w.Is + RE.Is + LE.w.Is +
(2RM + 2RP) Is + Rc.Is; donde RM es la resistencia de contacto mordaza-pieza, RP es la resistencia
óhmica de cada una de las partes de las piezas a soldar atravesadas por la corriente eléctrica,
(2RM + 2RP) Is = UMP que es la caída óhmica de tensión en las piezas a soldar hasta las caras en
chisporroteo, RT.Is + LT.w.Is = UT es la caída de tensión en el transformador, RE.Is + LE.w.Is = UE es la
caída de tensión en el circuito secundario exterior, y Rc.Is = UEt es la tensión entre las caras en
chisporroteo:
Ecuación 32
En la Figura 73 se muestra el diagrama de Kapp del circuito secundario.
La potencia de chisporroteo es igual a:
Ecuación 33
siendo Rc inversamente proporcional a S.
Ecuación 34
Además, como es sabido, desde el comienzo al final de la operación de chisporroteo, debe

satisfacerse la igualdad siguiente:
Ecuación 35
Ecuación 36
Existe, pues, para cada material, una densidad de corriente mínima inferior a la cual el
procedimiento es imposible, a esta densidad corresponde una velocidad mínima de
chisporroteo.
De una manera general, la intensidad de corriente de chisporroteo dependerá de:

62
Las características de los materiales a soldar: resistividad, conductividad térmica, calor

específico, etc.
La distancia entre mordazas.
De la sección a soldar.
De la forma de las piezas, dado que influye en la velocidad de enfriamiento.
De la velocidad de chisporroteo, que tiene una relación directa con las características
térmicas del material a soldar (para el aluminio, la velocidad de chisporroteo debe ser
muy elevada).
Las tensiones secundarias normalmente utilizadas oscilan entre 2 y 15 voltios. Las densidades de
corriente secundaria de chisporroteo normalmente utilizadas son las siguientes.
Acero suave :5 a 10 A/mm2
Aleaciones de Aluminio: 15 a 39 A/mm2
Figura 73. Diagrama de Kapp del circuito secundario
5.7. Intensidad. Tiempo de Soldadura
En la Figura 74 se muestra la variación de “I” con respecto a “t”, de la cual deducimos, que, el
tiempo de chisporroteo es de algunos segundos, mientras que el de recalcado es de un período,
y de forma general la intensidad media es del orden de 0.2 a 0.3 de la intensidad máxima.

63
Para el cálculo de las secciones de los cables y de la potencia de convección, se tendrá en cuenta
una intensidad igual al 0.5 de la intensidad máxima de forjado.
Figura 74. Oscilograma de la corriente de una máquina de soldar a tope por chisporroteo
5.8. Intensidad de corriente en el recalcado
Durante la forja la resistencia de contacto de las caras en chisporroteo se anula, por ello la
impedancia del circuito secundario disminuye enormemente y la Is aumenta automáticamente,
alcanzando valores de 3 a 5 veces la intensidad de corriente media de chisporroteo, según sean
las características de transformación y de los materiales a soldar.
Las densidades de corriente de recalcado usadas con más frecuencia son:
Aceros: 18-30 A/mm2
Aleaciones de Al: 130 a 300 A/mm2
5.9. Recorridos de soldadura
Carrera total de soldadura se define como: la longitud total del material perdido (quemado o
recalcado), por las piezas unidas en el transcurso de la operación completa de soldadura a tope,
y este, es igual a la carrera de chisporroteo más la de recalcado (Figura 75).

64
Comienzo del chisporroteo.
Fin del chisporroteo. Comienzo del

recalado.
Fin del recalado.
Figura 75. Carreras de soldadura. Distancia final e inicial entre mordazas. A es la separación inicial
entre las mordazas de sujeción, B es la separación entre mordazas al fin del chisporroteo, C es la
separación final entre mordazas de sujeción. A–C es la carrera total de soldadura, A–B es la carrera de
chisporroteo para las dos piezas (o sea para cada una de las piezas a soldar) y B–C es la carrera de
recalcado para los dos piezas (o sea para cada una de las piezas a soldar).
Carrera de chisporroteo: es la longitud de material perdida durante la operación de

chisporroteo (Figura 76).
(A) (B)
Figura 76. (A) Calidad de la soldadura en función de la carrera de chisporroteo en una chapa de
aleación de aluminio Ag-3 de 2mm de espesor. (B) Influencia de la carrera de recalcado sobre la calidad
de una soldadura a tope por chisporroteo. Pletinas de aluminio aleado Ag-3 de 3 mm de espesor.

65
(C)
Figura 76. (C) Carga de rotura de una probeta soldada a tope por chisporroteo, en función de la
carrera de recalcado. Pletinas de aluminio aleado Ag-3 de 3 mm de espesor. (Continuación)
Carrera de recalcado: es la longitud de material perdida durante la forja, por ambas piezas.
Los valores que se deben atribuir a las causas de chisporroteo se han determinado para algunos
materiales de forma experimental, como es el ejemplo mostrado en la Figura 76A.
5.10. Valores de carrera de chisporroteo
Aceros
Secciones macizas: 0.5 a 0.6 diámetro de pieza.
Secciones paneles delgadas: 3.5 a 5 veces el espesor.
Aleaciones de aluminio.
Secciones paredes delgadas: 7 a 11 veces el espesor.
La carrera de recalcado o forja debe ser la suficiente para que se produzca la expulsión de óxidos
y metal fundido y sobrecalentado, con el objeto de que se produzca una soldadura limpia.
En la Figura 76C se observa la influencia de la carrera de recalcado sobre la carga de rotura de

una aleación de aluminio.
5.11. Valores de carrera de recalcado
Aceros
Secciones macizas: 0.15 a 0.25 el diámetro.
Secciones paredes delgadas: 0.8 a 1.5 veces el espesor.
Aceros especiales o refractarios

66
Secciones paredes delgadas: 1 a 2 veces el espesor.
Secciones paredes delgadas: ver Figura 77
Figura 77. Carreras de recalcado a admitir, en función del espesor, para secciones de paredes
delgadas en aleaciones de aluminio.
5.12. Carrera total de soldadura
Los gráficos de la Figura 78 muestran la carrera total para aceros y aleaciones de Al.
(A) (B) (C)
Figura 78. Carrera total de soldadura en función del espesor a soldar con secciones macizas de acero
dulce (A,B) y aleaciones de aluminio (C).
5.13. Separación inicial y final entre mordazas
Definimos la “separación inicial” entre mordazas, como: la distancia entre las caras interiores de
las mordazas de sujeción al comienzo de la operación de chisporroteo, y es la suma de:

67
Ecuación 37
donde Cch es la carrera de chisporroteo, CR es la carrera de recalcado y Dfm es la distancia final de

mordazas.
Separación final entre mordazas: es la distancia entre las caras interiores de las mordazas al final
de la operación total de soldadura (cuando las piezas aún se encuentran bajo presión).
Los valores recomendados de este parámetro son:
Aceros
secciones macizas
- 1 a 1,2 veces D
secciones de pared delgada
- 3 a 6 veces el espesor
Secciones de pared delgada
- 0.5 a 1 veces el espesor.
5.14. Tiempo y velocidad de chisporroteo
Tiempo de chisporroteo: es el tiempo que transcurre durante la fase de chisporroteo.
Velocidad de chisporroteo: es la velocidad de la mesa móvil durante dicha fase mm de material

que se quema por segundo.
El tiempo de chisporroteo depende de:
Las características del material a soldar (conductividad térmica).
Sección y/o el espesor del material a soldar.
La carrera de chisporroteo elegida.
La tensión secundaria y la potencia disponibles.
Es evidente que cuanto mayor sea la conductividad térmica del material menor debe ser el
tiempo de esta fase.
Desde el comienzo al final del chisporroteo debe cumplirse la siguiente igualdad:
Ecuación 38

68
En la Figura 79 se muestran valores medios de tiempo de chisporroteo en función del diámetro o

del espesor para acero y aleaciones de aluminio.
(A) (B) (C)
Figura 79 Tiempo de chisporroteo, en segundos, en función del espesor a soldar con secciones macizas
de acero dulce (A,B) y aleaciones de aluminio (C).
5.15. Velocidad y tiempo de recalcado
Velocidad de recalcado en mm/s es la velocidad de desplazamiento de la mesa móvil

durante la fase de recalcado o forja de las extremidades de las piezas.
El tiempo de recalcado, es el que invierte la mesa móvil en efectuar la carrera de

recalcado o forja de las superficies, llevadas a la temperatura de soldadura.
La velocidad de recalcado es importante, dado que interviene directamente en la calidad de

soldadura.
En realidad la carrera de recalcado se divide en dos fases sucesivas:
Fase inicial: que tiene lugar sobre el metal fundido y muy plástico con resistencia
mecánica baja (velocidad de acoplamiento elevada).
Fase final: tiene lugar sobre el material a menor temperatura, por lo que hay que ejercer
mayor esfuerzo de forja y una velocidad más lenta.
Las velocidades de recalcado deberán ser tanto más elevadas cuanto mayor sea la:
Conductividad térmica de material.
Tendencia a la formación de óxidos.
Escasez de penetración del calor.

69
5.16. Tiempo de paso de corriente durante la fase de recalcado
Es el tiempo que transcurre entre el fin del chisporroteo (comienzo del recalcado), y el corte de
la corriente de soldadura durante la carrera de recalcado. Esta variable puede expresarse en
períodos o en tiempo de corto circuito, o también en % de carrera de recalcado.
El prolongar el tiempo de paso de corriente, tiene por objeto:
Evitar la oxidación y el enfriamiento del material.
Impedir un enfriamiento demasiado rápido en la zona de soldadura.
5.17. Esfuerzo de recalcado
Es el esfuerzo ejercido por la mesa móvil, sobre las superficies a soldar durante el forjado o
recalcado. El esfuerzo en kg/mm2 dependerá de las características mecánicas del material en
caliente y en frío y de la longitud de la zona afectada.
El esfuerzo de recalcado máximo determina de forma general, las características mecánicas de la

soldadura.
En la Figura 80 se muestran la carga de rotura en función de la presión de forja en aleaciones de

aluminio, y el efecto de la presión sobre la superficie soldada.
(A) (B)
Figura 80. (A) Cargas de rotura en función de la presión específica de forja en el caso de soldadura a
tope, por chisporroteo, de placas en aleación de aluminio Ag-3 de 3mm de espesor. (B) Influencia de la
presión específica de forja o recalcado en la calidad de una soldadura a tope por chisporroteo en placas
de aleación de aluminio Ag-3 de 3 mm de espesor.
Los valores óptimos para ciertas aleaciones son:
Aceros suaves y semiduros.
Secciones macizas

70
- 3 a 7 kg/mm2
Secciones paredes delgadas
- 5 a 9 kg/mm2
Aceros Inoxidables.
- 14 a 20 kg/mm2
Aceros de alta resistencia.
- 16 a 30 kg/mm2
- 16 kg/mm2 a 30 kg/mm2 para aleaciones especiales.
6. SOLDADURA FUERTE POR RESISTENCIA
6.1. Definición
La soldadura fuerte por resistencia es un proceso de unión de metales y aleaciones, en el cual se

interpone un material de aporte (intermediario), que presenta un punto de fusión menor que los
metales base. El efecto Joule, provoca la fusión de este intermediario, generando un fundido
que por atracción capilar penetra, reacciona o no con los materiales a unir, y genera una unión
continua y estanca.
Este proceso de unión se diferencia de los anteriores en los siguientes aspectos:
En el proceso de soldadura fuerte, los materiales a unir (caras) no alcanzan la temperatura de

fusión, como es el caso de la soldadura por resistencia.
En los procesos de soldadura por resistencia, no es necesario aportar otros materiales para
obtener la unión, en este si lo es.
6.2. Principio
Según sea la naturaleza y la forma de las piezas a unir, se utilizarán dos métodos de
calentamiento: el indirecto y el directo.
El procedimiento de calentamiento indirecto se muestra en la Figura 81. Las piezas a unir son
introducidas entre dos electrodos especiales de elevada resistencia óhmica.

71
Los electrodos, piezas a soldar y material de aportación, forman el circuito de calentamiento.

Para una elevada intensidad, los calentadores o electrodos se ponen incandescentes, y calientan
al conjunto por conducción. En este proceso la energía desarrollada durante el paso de la
corriente por las piezas a soldar es muy pequeña en relación con la que se desarrolla en los
electrodos. Siendo este proceso de caldeo indirecto el más utilizado en la industria.
1 Transformador de brasaje.
2 Circuito secundario por el que circula

la corriente de calentamiento.
3 Porta-electrodo superior.
4 Electrodo superior de material

resistente puesto en incandescencia
durante el paso de la corriente
secundaria.
5 Piezas a soldar introducidas entre dos
electrodos puestos a alta
temperatura.
6 Aportación interpuesta entre las
superficies a unir.
7 Electrodo inferior.
8 Porta-electrodo inferior.
Figura 81. Esquema fundamental de un equipo de soldeo fuerte por resistencia. Partes a unir
introducidas entre dos electrodos puestos a alta temperatura. 1 es el transformador de brazaje, 2 el
circuito secundario por el que circula la corriente de calentamiento, 3 el porta-electrodo superior, 4 el
electrodo superior de material resistente puesto en incandescencia durante el paso de la corriente
secundaria, 5 las piezas a soldar, 6 la aportación interpuesta entre las superficies a unir, 7 el electrodo
inferior y 8 el porta-electrodo inferior.
El método de calentamiento directo, aprovecha la resistencia eléctrica de las piezas que van a
ser soldadas. En este caso los electrodos o mordazas de amarre utilizadas son de material muy
conductor (cobre y aleaciones). En la Figura 82 se muestra un esquema de una máquina de
soldadura fuerte por calentamiento directo.
Los parámetros que hay que tener en cuenta en este tipo de soldadura son:
Intensidad de corriente eléctrica.
Tiempo de calentamiento y presión.
En definitiva se trata de los mismos parámetros que los utilizados en la soldadura por puntos.
Los aparatos de soldadura fuerte por resistencia, son aparentemente los mismos que los
utilizados en la soldadura por puntos, fijos y móviles, existiendo un acondicionamiento de los
circuitos a las nuevas condiciones.

72
1 Transformador.
2 Circuito secundario por

el que circula una
corriente eléctrica
elevada, destinada a
llevar la pieza (5) a la
temperatura de soldeo.
3 Mordazas de amarre que
aseguran la unión
eléctrica entre el circuito
secundario y la pieza (E).
Son de cobre ordinario.
4 Pieza sobre la que debe
soldarse la plaqueta (F).
5 Plaqueta.
Figura 82. Esquema fundamental de una máquina de soldeo fuerte por resistencia por calentamiento
directo. 1 es el transformador, 2 es el circuito secundario por el que circula una corriente eléctrica
elevada, destinada a llevar la pieza 4 (pieza sobre la que debe soldarse la plaqueta 5) a la temperatura
de soldeo, 3 son mordazas de amarre de cobre ordinario que aseguran la unión eléctrica entre el circuito
secundario y la pieza 4.
6.3. Aparatos de Soldadura Fuerte
Las máquinas utilizadas son, según el tamaño de las piezas a unir y las condiciones de trabajo, de
dos tipos:
Máquinas fijas.
Máquinas móviles (Figura 83).
Estos equipos comprenden los siguientes elementos:
Transformador de potencia.
Conductores de unión.
Dispositivo mecánico de aplicación de presión a los electrodos.
Aparellaje eléctrico destinado a establecer y cortar la alimentación del primario y

controlar así el paso de la corriente eléctrica de calentamiento.
Conmutador de potencia, que permite regular la intensidad de la corriente eléctrica de

calentamiento.

73
1 Carro móvil.
2 Transformador de brasaje.
3 Cables secundarios de
conexión del
transformador a la pieza.
4 Pinza de brasaje.
5 Electrodos calentadores,
de carbón.
6 Pedal de mando.
Figura 83. Esquema fundamental de un equipo móvil de brazaje: (1) carro móvil,(2) transformador de
brazaje, (3) cables secundarios de conexión del transformador a (4) la pinza de brazaje, (5) electrodos
calentadores (de carbón) y(6) pedal de mando.
La potencia eléctrica de estas máquinas, generalmente es más pequeña que las utilizadas en
soldadura por resistencia y dependen de:
La superficie de soldadura fuerte.
El tipo de electrodo portador de calor empleado.
De la conductividad térmica de las piezas a unir, de su masa y de la masa disipadora del

calor generado en las zonas próximas que van a ser soldadas.
6.4. Electrodos
Para el caso general de la soldadura fuerte, donde el calentamiento de las piezas y la fusión de
las aleaciones de aportación se obtienen por medio de electrodos incandescentes, estos últimos
deben ser construidos con materiales de elevada conductividad eléctrica y que mantengan sus
características mecánicas a elevada temperatura.
Entre los materiales más utilizados se encuentran:
Carbono duro.
Konite.
Molibdeno.
Cobre y sus aleaciones.
6.5. Técnica de la soldadura fuerte
Según sea la forma del calentamiento de las piezas, se deben tener en cuenta unas reglas
generales y ciertas precauciones, que permitan garantizar la calidad de la unión. Entre estas
reglas y precauciones se encuentran:

74
Limpieza de las superficies a unir.
Selección del material de aportación.
Flujo del aporte.
Condiciones de calentamiento.
Concepto de las uniones.
Separación inicial entre las piezas a unir.
6.6. Posibilidades y ventajas de la soldadura fuerte por resistencia
Bien es sabido que todos los problemas de la soldadura fuerte, no pueden ser solucionados
mediante el calentamiento por resistencia.
En general las piezas de cobre en forma de llantas, flejes, cables, hilos, tubos, etc., se prestan
muy bien a este procedimiento, pero debido a la misma conductividad eléctrica del cobre y sus
aleaciones, deberá ser utilizado el proceso de calentamiento indirecto. En la Figura 84 se
muestran algunos ejemplos de uniones clásicas.
Para el resto de los materiales, y sobre todo algunos en los que se produce una oxidación, es
necesario, utilizar flujos decapantes durante la soldadura, aunque existen algunas
complicaciones durante su utilización.
Cuando la concepción de la pieza y el material a unir, permitan la utilización del calentamiento

indirecto, será utilizado ya que origina ventajas considerables como:
Posibilidad de concentrar el calor.
Gran capacidad de producción.
El operario no necesita ser un experto.
Bajo consumo eléctrico.
Facilidad de actuar en lugares poco accesibles de piezas voluminosas.

75
Figura 84. Algunos tipos de uniones clásicas por soldeo fuerte de placas, flejes, etc., de cobre.
Algunas de las aplicaciones típicas de esta técnica de soldadura fuerte por resistencia pueden ser
observadas en la Figura 85 y Figura 86 y, como muy bien se puede comprobar, son aplicaciones
dentro de la industria de la construcción de bobinas y transformadores, así como en la unión de
pletinas en alternadores.
Figura 85. (A) Principio de conexión de las extremidades de las espiras de las bobinas estatóricas. A
son las bridas de pletina de cobre y B las extremidades de las espiras.

76
Figura 86. Principio de la unión de soldeo fuerte de 8 pletinas de cobre de 8x3 mediante pinza
equipada con electrodos de carbón.
7. EQUIPOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA
Introducción
La selección de los equipos de soldadura por resistencia viene determinada principalmente por
varios factores como son: los materiales a soldar, los tipos de unión (diseño de la fuente, la
calidad y el ritmo de producción, a parte de las condiciones económicas pertinentes).
Las máquinas de soldadura por resistencia estándar están definidas en el boletín nº 16 de la

R.W.M.A. Estas máquinas son capaces de soldar una amplia gama de materiales y tamaños de
los componentes. Las máquinas de soldadura más complejas en su diseño deben ser fabricadas
teniendo en cuenta los aspectos económicos y de producción que requiera el usuario.
Una máquina de soldadura por resistencia consta principalmente de tres elementos:
Un circuito eléctrico que consiste en un transformador de soldadura, y un circuito

secundario que incluye los electrodos que permiten la conducción de la corriente
eléctrica.
Un sistema mecánico que permita, bien a través de un sistema hidráulico o neumático,

ejercer sobre los materiales a soldar, la presión necesaria para favorecer la unión.
Un sistema de control que permita regular el tiempo de paso de la corriente eléctrica, la

secuencia de tiempos, y la magnitud de la corriente eléctrica aplicada.
Las máquinas de soldadura por resistencia se clasifican de acuerdo con su aplicación eléctrica en
dos grupos básicos: de energía directa, o de energía almacenada. En ambos casos las máquinas
más comunes, son las de energía directa monofásica, dado su bajo coste, fácil mantenimiento y
elevadas prestaciones, pero en comparación con las trifásicas, el requerimiento eléctrico es
mayor (relación 5/1), dado que los kVA. demandados son mayores y por tanto se requieren
fuentes de alimentación de mayor capacidad.

77
Las máquinas de energía almacenada, necesitan de condensadores electrostáticos, lo que

produce una menor demanda de energía, dado que el tiempo de soldadura es menor que el
tiempo de almacenaje de energía.
7.1. La máquina de soldadura por resistencia
A continuación vamos a describir cada uno de los tres principales elementos que constituyen
una máquina de soldadura vistos en la introducción del capítulo.
7.1.1. El transformador
Un transformador de corriente eléctrica, consta principalmente de un núcleo metálico (hierro) y

de un sistema de espiras bobinadas en él. En un transformador monofásico definiremos el
circuito primario (nº de espiras por las cuales entra la corriente eléctrica) y un circuito
secundario (nº menor de espiras que en el 1º, por donde sale la corriente eléctrica). (Figura 88)
El fundamento físico es muy sencillo y consistirá en un doble efecto:
1) Generación de un campo magnético por el primario.
2) Generación de una f.e.m. inducida en el secundario.
Si tenemos un núcleo de longitud “L” y sección “S”, por el cual pasa una corriente eléctrica de
intensidad “I” a través de una bobina de “N” espiras, la intensidad del campo magnético
generado viene dado por:
Ecuación 39
La inducción magnética será:
Ecuación 40
donde es la susceptibilidad magnética.
El flujo de inducción será pues:
Ecuación 41
Luego en el primario tendremos:
Ecuación 42

78
y en el secundario:
Ecuación 43
Por lo tanto la f.e.m. (V) inducida en el secundario para la primera espira vendrá dada por la ley
de Faraday:
Ecuación 44
Como el secundario está constituido por N2 espiras:
Ecuación 45
Por lo que:
Ecuación 46
siendo “R” la resistencia del circuito.
La relación de transformación de un transformador que tiene “NP” espiras en el primario y “Ns”

en el secundario, será:
Ecuación 47
Ecuación 48
Ecuación 49
Si en el secundario tuviéramos una sola espira Is = Ip.Np (en cortocircuito impedancia mínima) la
corriente primaria máxima Ipmax que puede absorber el transformador en cortocircuito (mínima
impedancia), vendrá dada por:
Ecuación 50
Ecuación 51
como V/m es cte. I, es máxima en cortocircuito (soldeo).
Ecuación 52
Si en una máquina de soldadura por resistencia, quisiéramos variar esta intensidad máxima,
necesariamente, tendríamos que variar el nº de espiras en el primario, lo cual provocaría una

79
disminución en el factor “m” y por lo tanto para impedancia mínima (corto circuito) Imax
decrecería.
La selección de la intensidad puede realizarse mediante: pletinas, platos conmutables, y

selectores rotativos.
Una vez que hemos visto de forma sucinta el transformador de una máquina de S.R., vamos a
definir cuales son las características eléctricas de la misma.
Tensión de alimentación (C.A.50 Hz).
Corriente primaria máxima o corriente en cortocircuito.
Factor de marcha (F.M) o factor de utilización.
Potencia aparente máxima.
Potencia aparente al F.M. (50%).
Potencia aparente al F.M. (x %).
Podemos definir el factor de marcha. Se conoce como factor de marcha (F.M.), a la relación que
existe entre el tiempo de trabajo en carga y la duración total del ciclo, expresado en %, luego
Ecuación 53
Si representamos este término en términos de los ciclos de trabajo: Podemos definirlo como el
tiempo que actúa el transformador para producir energía durante un minuto.
Ecuación 54
Por ejemplo, si una máquina de S.R. produjera 36 soldaduras por minuto, con un tiempo de
soldadura de 12 ciclos (60 Hz), los ciclos de operación o trabajo, serían del 12%.
Una máquina de soldadura por resistencia viene definida por:
KVAi = 7.07 KVAr/(D.C)1/2
KVAi = máxima potencia (entrada).
KVAr = potencia estándar de 50% de sus D.C.
D.C. = ciclos de trabajo (%).
Por ejemplo, un transformador que tenga un KVAi de 100 KVA puede operar a 141 KVA si los ciclos
de operación (Trabajo) son el 25%, sin que el transformador sufra sobrecalentamientos.

80
Potencia aparente máxima.
Es la potencia de la máquina de S.R. y viene definida por:
Ecuación 55
Si el factor de marcha (F.M.) fuera del 50%, la potencia aparente al F.M. (50%) nos sirve para
comprobar las distintas máquinas, y vienen definida como: La potencia absorbida por el
transformador alimentado en su posición nominal, con una regulación del F.M. del 50%, sin que
la máquina sobrepase los calentamientos permitidos por las normas, y para los materiales
eléctricos con los cuales está constituido.
Si el factor de marcha fuera del x %, el F.M. definía a la potencia aparente según:
Ecuación 56
Dispositivo para dar

1 presión a los electrodos,
cilindro neumático.
2 Brazo superior.
3 Armazón.
4 Transformador de soldeo.
5 Pedal de mando.
6 Brazo inferior conductor.
Soporte de fijación del

7
brazo inferior.
Secundario del
8
transformador.
Primario del
9
transformador.
Conmutador de regulación
10
de potencia.
Alimentación de aire
11
comprimido.
Placa de bornes de
12
conexión eléctrica.
Aparellaje eléctrico y
13
armario electrónico.
Soportes de porta-
14
electrodos.
15 Porta-electrodos.
16 Electrodos.
Conductor superior
17
flexible.
18 Conductor superior rígido.
Figura 87. Representación esquemática de una máquina fija de soldar por puntos.

81
(A) (B)
Figura 88. (A) Bobina primaria y (B) espira secundaria.
Transformador con su
dispositivo de regulación de
potencia.
Gráfico de las variaciones de

la corriente secundaria en
función de la separación
entre conductores superior e
inferior del circuito
secundario exterior.
Gráfico de las variaciones de

la intensidad de corriente
secundaria en función de las
masas magnéticas
introducidas entre los
conductores superior e
inferior del circuito
secundario exterior.
Figura 89.

82
7.1.2. La presión de soldadura
Las máquinas de S.R. constan de un sistema mecánico que permite aplicar la presión adecuada a
los electrodos y estos al material a soldar. Estas máquinas se clasifican de acuerdo con el
método de soldadura y el sistema de aplicación de la fuerza que puede ser de dos tipos: por aire
(neumática); o hidráulica. En las unidades pequeñas, la presión puede ser ejercida de forma
manual.
Los dispositivos que permiten el descenso del portaelectrodo y la aplicación de presión, pueden
ser:
Accionamiento manual (a mano o pie).
Accionamiento neumático.
Accionamiento hidráulico.
Accionamiento por leva (grupo motor reductor).
Accionamiento manual
Se utiliza tanto en máquinas portátiles como fijas. La fuerza es ejercida con la mano o el pie. El
esfuerzo se transmite a los electrodos de soldadura, pero multiplicado por el brazo
correspondiente.
Ecuación 57
En la Figura 90 se muestra una máquina fija accionada a pedal, en donde se muestran todos sus
accesorios.
1 Electrodo superior.
2 Electrodo inferior.
3 Portaelectrodo.
4 Brazo superior.
5 Balancín.
6 Pedal.
7 Resorte de recuperación.
8 Barra.
9 Regulación de la presión
10 Resorte de la presión.
Figura 90. Máquina de soldar fija, de mando por pedal.

83
Accionamiento neumático
Un sistema de aplicación de presión por accionamiento neumático, queda recogido en la Figura

91. Principalmente el órgano motor es el cilindro con pistón alimentado por aire comprimido,
por lo general, el eje del pistón va fijado directamente al portaelectrodos. En este tipo de
sistemas pueden utilizarse cilindros de doble o simple efecto.
Este tipo de sistema de la accionamiento es utilizado muy a menudo, sobre todo en máquinas
fijas, dada su multiplicidad y bajo coste, fácil mantenimiento y flexibilidad.
En la Figura 92, se muestra un dispositivo neumático para ciclo de presión variable. Como se
puede comprobar existen dos secciones de pistón “S1” y “S2”, y dos electroválvulas regulan la
entrada del aire comprimido. El ciclo de soldadura se esquematiza en la Figura 93.
1 Llegada del aire comprimido. 6 Electroválvula de cuatro vías.

2 Filtro. 7 Cilindro neumático.
3 Manorreductor. 8 Pistón.
4 Manómetro 9 Soporte de portaelectrodo.
5 Lubricador. 10 Portaelectrodo con su electrodo.
Figura 91. Principio de la alimentación neumática.
Figura 92. Dispositivo neumático para ciclo a presión variable

84
Figura 93. Ciclo de soldadura con variación de presión. 1 es el esfuerzo en los electrodos y 2 es la
intensidad de la corriente de soldadura.
Accionamiento hidráulico
Si las dimensiones de los cilindros de presión han de ser reducidos, por ejemplo en el caso de
soldaduras por puntos múltiples, o cuando su peso ha de ser lo menor posible, la presión se
ejerce a través de un fluido a elevada presión (aceite, agua).
Como ejemplo podemos calcular las dimensiones de los cilindros para mando neumático e
hidráulico. Supongamos que el esfuerzo de los electrodos ha de ser de 500 kg, y se utilizan aire a
presión 5 kg/cm2 y aceite a presión de 100 kg/cm2 tendremos pues:
Aire: 500/5 = 100 cm2
Aceite: 500/100 = 5 cm2
Con el fin de elevar la presión se utilizan supresores (neumo-hidráulicos o bien bombas

hidráulicas).
Supresores: Son dispositivos que transformaran la baja presión neumática en elevada presión
hidráulica. En la Figura 94se muestra un esquema de un supresor.

85
1 Pistón.
2 Cilindro de baja presión.
Resorte de recuperación del

3
pistón.
Pistón de alta presión
4
(aceite).
5 Cuba de reserva de aceite.
6 Llegada del aceite al cilindro.
7 Cilindro.
Figura 94. Corte de un supresor (elevador de presión).
El aire entra con una presión Pa en el pistón Sa, y el aceite ejerce una presión Ph a través del
pistón de sección Sh.
La presión hidráulica de salida (Ph), es igual a la presión de aire multiplicada por la relación de
secciones (Ley de Pascal)
Ecuación 58
En este sistema se pueden obtener presiones hidráulicas de 5 a 20 veces la presión neumática.
Bombas hidráulicas
Las bombas volumétricas, mandadas por un motor eléctrico que suministran aceite a presión a
cilindros o gatos hidráulicos. Las presiones de funcionamiento pueden variar entre 10 y 200
kg/cm2.
Accionamiento mecánico (leva)
En la Figura 95 se muestra un sistema de accionamiento mecánico por leva. No es un sistema

muy utilizado, aunque en máquinas de cadencia rápida si lo es.

86
Figura 95. Cabezal de máquina de soldar, de mando mecánico por leva.
7.1.3. El sistema de control
La máquina de soldadura debe disponer de un sistema de control electrónico, que permita

gobernar con gran precisión todos los parámetros del ciclo de soldadura durante el mismo, pero
debemos tener en cuenta que ésta, puede repetirse cientos de veces al día, dado el gran ritmo
de producción de estas máquinas. En general el sistema electrónico tiene dos funciones
fundamentales:
interruptor de la corriente eléctrica.
control de las diferentes fases del ciclo de soldadura, en general, del tiempo y magnitud
de la corriente eléctrica en particular.
Aunque las máquinas modernas de soldadura disponen de dispositivos más complejos, nos
centraremos en este último aspecto estudiando los dos tipos de contactores básicos.
Contadores de tiempo
Existen varios sistemas para el control de los diferentes tiempos de actuación del circuito
eléctrico o de presión normalmente se utilizan de dos tipos:
contadores de tiempo R.C.
contadores de tiempo digital.

87
Pueden existir otros contadores de tipo neumático o motorizado, pero estos solo se aplican en
aquellos sistemas de máquinas de S.R. que nos son críticos.
Contactor electromagnético
Un contactor se utiliza para abrir o cerrar el paso de la corriente eléctrica en el primario, estos
pueden ser de dos tipos: Magnéticos o de flujo iónico; los primeros se utilizan en máquinas de
baja energía, y en donde el control del tiempo no es crítico (máquinas de tipo manual).
El contactor electromagnético, debe realizar un corte rápido de la corriente eléctrica, y debe

funcionar con cadencias de hasta 60 maniobras por minuto, este equipo se esquematiza en la
Figura 96A.
Si tenemos un circuito del tipo R-L semejante al de la máquina de soldadura (Figura 96B)
Si To es el ángulo de desfase de la tensión sinusoidal con relación a la corriente, podemos

escribir:
Ecuación 59
si además tenemos en consideración la ecuación 60 y la ecuación 61 siguientes
Ecuación 60
Ecuación 61
y las sustituimos en la ecuación 59 obtenemos la ecuación diferencial:
Ecuación 62
cuya solución es:
Ecuación 63
para i = 0 y t = 0 tenemos el valor de la constante.
Ecuación 64
Ecuación 65
e=L/R según la Figura 96B; y considerando que se cuenta el tiempo cuando pasamos por el
punto 0, la intensidad será:
Ecuación 66

88
Pueden suceder 3 casos:
>T
=T
<T
De acuerdo con esto, el contactor actuará o no, de acuerdo con el desfasaje que se produzca
entre la corriente primaria y la secundaria, abriendo y cerrando el circuito y permitiendo o no el
paso de la corriente eléctrica.
(A) (B)
Figura 96
Contactor iónico
Este sistema, está constituido por dos tubos ignitrones (Figura 97A), conectados en paralelo
inverso monofásico (Figura 97B) y trifásica (Figura 97C).
(A) (B) (C)
Figura 97.

89
Figura 98.
El ignitrón (Figura 98), es un rectificador de vapor de mercurio de un sólo ánodo, constituido por
un doble tubo metálico refrigerado por agua.
El encendido se produce cuando una corriente recorre un electrodo especial, que está
sumergido permanentemente en mercurio, este electrodo al conducir los electrones provoca la
ionización del vapor de mercurio. Antes de 10-4 segundos después del paso de la corriente por el
electrodo del ignitor o cebador y siempre que exista una tensión (+) en el ánodo y (-) en el
cátodo, la corriente se establecerá en el tubo.
Una vez cebado el tubo ignitrón permanece conductor hasta el final de la alternancia en curso, y
asegura un corte de paso de la corriente en el momento que la sinusoide pasa por 0. El tubo
ignitrón es solo conductor en un sentido, teniendo una caída interna de tensión de 15 V
(aproximadamente), siendo independiente del valor de la intensidad de corriente que lo
atraviesa. Siendo esta intensidad de alguna manera definida por el tiempo de duración del paso
de corriente.

90
8. CÁLCULO DE LOS CIRCUITOS DE SOLDADURA
8.1. Criterios para la determinación de las características eléctricas.
Como hemos podido comprobar en los anteriores capítulos el resultado de la operación de

soldadura por resistencia depende de los parámetros siguientes:
Intensidad de la corriente “I2”.
Resistencia eléctrica de los cuerpos soldados “Rs”.
Tiempo de paso de la corriente eléctrica.
De la combinación de estos parámetros y aplicando la ley de Joule, se obtiene la cantidad de

calor aportado al sistema (soldadura) según:
Ecuación 67
Por otra parte, y para un problema de soldadura determinado existe una intensidad de corriente
óptima, que se corresponde con las condiciones más favorables de la operación.
El cálculo de los circuitos eléctricos permite verificar la posibilidad de llegar a esta intensidad o
eventualmente fijar las características del transformador que debe emplearse en la máquina de
soldadura.
Con este apartado del programa, se pretende un fin esencialmente práctico a partir de fórmulas
matemáticas sencillas, sin adentrarnos en los detalles técnicos, salvo en los casos que sea
necesario.
8.2. Circuito eléctrico de una máquina
En la Figura 97, se muestra el circuito eléctrico de una máquina monofásica de soldar por
puntos, en otras máquinas de soldar, este circuito se presenta bajo distinta forma, pero los
elementos son los mismos, siendo estos:
1) Circuito secundario exterior

 Conductores rígidos y flexibles.
 Electrodos.
 Piezas a soldar.
2) Transformador:
 Primario.
 Secundario.

91
1 Piezas soldadas.
2 Piezas conductoras secundarias.
3 Conductor flexible.
4 Transformador.
5 Espiras secundarias.
6 Arrollamiento primario.
Figura 99. Esquema del circuito eléctrico de una máquina monofásica de soldar por puntos.
En un principio vamos a considerar el circuito secundario exterior; y debemos considerar que

cada elemento de circuito posee su propia resistencia. Por ello resistencia total Re será:
Ecuación 68
Como Re se opone al paso de la corriente eléctrica, la caída de tensión será:
Ecuación 69
Pero por otro lado debemos tener en cuenta el segundo factor que se opone al paso de la
corriente, como es la “reactancia” (Xe), que se genera como consecuencia del flujo magnético
( e), originado al pasar I2 por los conductores:
Ecuación 70
siendo f = 50 ó 60 Hz.
Como la corriente que atraviesa el circuito es alterna, el flujo lo es igualmente, lo cual origina
una fuerza contraelectromotriz igual a IeXe.
Esta fuerza contraelectromotriz se suma vectorialmente con la caída de tensión (Figura 100),
siendo la resultante la tensión de bornes en el circuito “Ue”, luego:
Ecuación 71

92
Ecuación 72
Esta relación “Ze” es la denominada “impedancia del circuito exterior”.
Considerando el transformador, encontraremos en él, los mismos factores (resistencia del

enrollamiento “Rt”, y su reactancia “Xt”), que se oponen al paso de la corriente, por creación de
caídas de tensión.
Con el fin de simplificar los cálculos, nos referiremos, en lo que se refiere a todas las magnitudes
del transformador al secundario, es decir, tendríamos un transformador con idéntico número de
espiras en el primario como en el secundario “n2”.
Podemos considerar pues un circuito con arrollamientos en serie.
Para pasar de un transformador dado, a este transformador equivalente debemos utilizar las
fórmulas siguientes:
Para las tensiones:
Ecuación 73
Para la corriente:
Ecuación 74
Para las resistencias:
Ecuación 75
Para las reactancias:
Ecuación 76
Los subíndices “1" se corresponden a los valores primarios del transformador dado, “12" los
mismos valores pero referidos al secundario. Los “2" corresponden a los valores secundarios.
En la Figura 101, se muestra el esquema, del circuito equivalente. a este esquema equivalente, le
corresponde el diagrama vectorial de las caídas de tensión representadas en la Figura 102. De
este diagrama obtenemos las siguientes relaciones numéricas:
Impedancia total del circuito eléctrico (referido al secundario).

93
Ecuación 77
Tensión secundaria, en vacío, del transformador:

Ecuación 78
Figura 100. Diagrama de las caídas de tensión en el circuito exterior de una máquina de soldar. U e es
la tensión en los bornes del circuito, I 2Re es la caída de tensión óhmica, I2Xe es la caída de tensión
inductiva.
Figura 101. Esquema equivalente del circuito eléctrico de una máquina de soldar. U2 es la tensión
secundaria del transformador en vacío, Ue la tensión en los bornes del circuito exterior, I2 es la corriente
secundaria, Rt es la resistencia equivalente del transformador, Xt es la reactancia equivalente del
transformador, Re es la resistencia del circuito exterior y Xe es la reactancia del circuito exterior.
Figura 102. Diagrama de las caídas de tensión en una máquina de soldar

94
8.3. Determinación de la resistencia del circuito exterior
Esta resistencia es igual a la suma de las siguientes resistencias parciales:
Resistencia de los conductores “Rc”.
Resistencia de los contactos “Rp”.
Resistencia de las piezas a soldar “Rs”.
En este apartado sólo puede ser calculada con precisión la resistencia de los conductores:
Ecuación 79
Ecuación 80
En la tabla 1, se muestran los materiales más comúnmente usados y los valores de su

resistividad.
Tabla 4. Resistividad de los materiales usados más comunes.
Material Resistividad ( cm)
Cobre laminado 2
Cobre fundido, cobre al cromo 2,5
Aluminio conductible (Al, Mg, Si) 4
Bronce conductible (95% Cu) 5
Duraluminio, Alpax, AlMg3 laminado 6
AlMg3 fundido 7
Latón laminado 10
Bronce estanco, bronce al aluminio, latón fundido, acero dulce 15
Bronce mecánico 20
Acero inoxidable 18/8 80
Las resistencia así calculada es sólo para corriente continua. Como bien sabemos el uso de
corriente alterna produce pérdidas por efecto Kelvin, y a las corrientes de Foucault de los
conductores y masas metálicas próximas a la presencia de masas magnéticas en el campo del
circuito donde se originan, además hay que sumarle las pérdidas por histéresis.
La resistencia de las piezas soldadas puede evaluarse tomando como base las consideraciones
expuestas en los apartados anteriores. Se calcula la resistencia propia de las piezas soldadas, en

95
caliente, despreciando las resistencias de contacto entre las piezas y entre las piezas y
electrodos. Siendo esta:
Ecuación 81
Siendo “ ” un coeficiente que nos permite calcular la variación de la resistencia con la

temperatura. Para el caso del acero E=5; en el caso de dos chapas de 1 mm de espesor
obtenemos una resistencia en caliente de 2x7x5=70 .
En resumen para calcular la resistencia del circuito exterior usaremos la siguiente fórmula:
Ecuación 82
8.4. Cálculo de la Reactancia del circuito exterior
Como se ha visto anteriormente, el circuito exterior forma un bucle, cuyos extremos están
conectados al transformador, la reactancia de este bucle será:
Ecuación 83
siendo:
Le = /I2 el coeficiente de autoinducción del bucle.
En la mayoría de las máquinas de soldadura por puntos o por roldanas, se puede despreciar la
presencia de las masas magnéticas, dado que se encuentran alejadas de los elementos
conductores. Pero sin embargo, en otras como son las utilizadas en la soldadura a tope, o
chisporroteo, las masas magnéticas están muy próximas a los conductores, debiéndose
introducir algunas correcciones, entre ellas destacar:
1) El coeficiente de autoinducción calculado debe ser multiplicado por un coeficiente

deducido experimentalmente.
2) Se trazan aproximadamente las líneas de fuerza (Figura 103), teniendo en cuenta las
masas magnéticas, y se estima la relación media de la disminución de la longitud de
estos trayectos, y se multiplica por la inversa de esta relación el coeficiente de
autoinducción calculado para el circuito dispuesto en el aire.
El ábaco de la Figura 104, permite calcular la reactancia Xe = 2 fLe“ para f=50 Hz de un bucle
rectangular formado por un conductor de sección redonda, obteniendo el coeficiente, por el que
es necesario multiplicar el lado mayor del rectángulo ”a" medido en cm.
Ecuación 84
Ecuación 85

96
De esta manera se puede reducir un circuito cualquiera a uno rectangular equivalente (Figura
105).
El perímetro del rectángulo AABB(L) puede ser determinado a partir de la relación:
Ecuación 86
El radio medio del conductor se calcula a partir de su sección media:
siendo el volumen de los conductores y el radio del hilo conductor.
Una vez que se conoce “c” y las relaciones “a/b y a/c”, se busca en el ábaco (Figura 104) el valor
de “ ” correspondiente.
En máquinas de soldadura más complejas, es conveniente descomponerlo en varios bucles, con

el fin de facilitar los cálculos.
Figura 103. Influencia de las masas magnéticas sobre la repartición de las líneas de fuerza

97
Figura 104. Abaco para el cálculo de la reactancia de una espira rectangular formada por un
conductor redondo donde a es el lado mayor del rectángulo (cm), b es el lado menor del rectángulo
(cm), c es el radio del conductor (cm). Reactancia a 50 Hz = a en
Figura 105. Cálculo de la resistencia y de la reactancia del circuito exterior de una máquina de soldar
por puntos. descomposición del circuito y determinación de la espira rectangular equivalente

98
8.5. Cálculo de la resistencia y de la reactancia de un transformador
La resistencia total del secundario la calculamos a partir de la ecuación:
Ecuación 87
y para el primario a partir de:
Ecuación 88
siendo 1 y 2 coeficientes de corrección de pérdidas en corriente alterna en el primario y en el

secundario respectivamente, 1 y 2 las resistividades del primario y del secundario
respectivamente; T, a2 y b2 dimensiones (Figura 106), m2 el nº total de placas secundarias, S2 la
sección de una placa secundaria (cm2) y S1 la sección total de todos los conductores primarios
conectados en paralelo (cm2).
1 y 2 pueden ser calculados a partir de las dimensiones y resistividades de los conductores.
Figura 106. Espira secundaria de un transformador
Para el caso del cobre:
Ecuación 89
Ecuación 90
I1 es la anchura de la pletina primaria, l2 es el espesor de la placa secundaria.
La resistencia total Rt requerida del secundario será:

99
Ecuación 91
Si se introduce la noción de sección activa del conductor primario como s= m1S1; y para el
secundario lo mismo tendremos:
Ecuación 92
Si consideramos Rt (15ºC), debemos recalcular este valor cuando el transformador se calienta a

una temperatura = 1+ , a partir de la fórmula:
Ecuación 93
La reactancia total del transformador siendo f = 50 Hz será:
Ecuación 94
La impedancia de una salida del secundario “Xo” la calculamos a partir de ábaco anteriormente
referenciado, pero tomando como ‘ “ y determinado E como por lo que:
Ecuación 95
En vez de usar “Ho”, se puede tomar un valor “H” reducido según:
Ecuación 96
siendo n1.S1= 1 (superficie activa) y on1S1 la sección total del bobinado de cobre primario.
8.6. Cálculo de la potencia del transformador
Si se conocen los valores de resistencia y de la reactancia del transformador y del circuito

exterior, podemos calcular la impedancia global Z, y por lo tanto determinar la corriente
secundaria.
Ecuación 97
Ecuación 98
siendo

100
Ecuación 99
Ecuación 100
donde P es la potencia aparente instantánea de la máquina (W)
La corriente primaria en A será:
Ecuación 101
donde U1 es la tensión en los bordes mismos del transformador. En el caso de utilizar un

contactor iónico, esta tensión inferior a la tensión de la red “Ur”, debido a la caída de tensión de
los ignitrones, en este caso la potencia absorbida por la red será:
Ecuación 102
Si el transformador que va a alimentar la máquina es todavía desconocido se estima en principio

su tensión secundaria en vacío según:
Ecuación 103
siendo Sp la densidad media de corriente admisible en el cobre en régimen de funcionamiento

permanente en A/mm2.
Sp=3 para refrigeración por agua y Sp=1,5 refrigeración por aire.
Entonces
Ecuación 104
donde Pc es la potencia convencional e I2c es la corriente secundaria máxima correspondiente a

un régimen de marcha de la máquina del 50%.
8.7. Adaptación de los valores para f distinto de 50 Hz
Si (f1-f).100/f es 25% “Rf” del circuito permanece cte., y que la resistencia “Xf” varía
proporcionalmente con la frecuencia.
Ecuación 105
Ecuación 106
por lo que:

101
Ecuación 107
Ecuación 108
Al cambiar el nº de espiras primarias, no nos debemos olvidar de readaptar su sección a la nueva

potencia convencional, que resulta del cambio de la tensión secundaria:
Ecuación 109
8.8. El consumo eléctrico en soldadura
Si se calcula la cantidad de energía necesaria para fundir la parte que será común a las dos
piezas de la soldadura, y se determina después la relación entre esta cantidad y la realmente
empleada podremos comprobar que el rendimiento térmico es muy pequeño, lo cual no significa
que los procedimientos de soldadura por resistencia no sean rentables, dado que no tenemos en
cuenta que el consumo absoluto es muy pequeño.
A continuación se estudiarán los consumos para los procedimientos por puntos, roldanas y a
tope, para el caso de la unión del acero.
SOLDADURA POR PUNTOS
Definimos:
Ecuación 110
y supongamos que el circuito de soldadura tiene una resistencia “R = 0,0003 . Para un tiempo
de soldadura de 1 período, podemos escribir.
Ecuación 111
siendo K = 100 para el acero.
Ecuación 112
donde d es el diámetro del punto en mm. Entonces:
Ecuación 113
Si se considera que d = del punto = 5 mm para chapas de 1 mm tendríamos un consumo de:
Ecuación 114

102
W = 625/1000 = + 0,625 Kwh/1000 puntos
Si suponemos que la producción diaria de una máquina de soldadura por puntos está entre los
5000 y 10000 puntos el consumo puede ser fácilmente determinado.
SOLDADURA POR ROLDADAS
Si tenemos el mismo circuito con R = 0.0003, y eligiendo la velocidad ideal. Para el caso de un
acero, tenemos que:
Ecuación 115
como:
Ecuación 116
El consumo horario, teniendo en cuenta que ts = tr y que K = 0,5
Ecuación 117
La longitud soldada durante una hora será:
Ecuación 118
El consumo por metro de soldadura externa será:
Ecuación 119
Si tenemos unas chapas de 1,25 mm, el consumo será del orden de: 0,338 kWh/m.
SOLDADURA A TOPE
Si tenemos una sección de soldadura “S”, podemos indicar, que el volumen fundido es V = Sd; y
por lo tanto el calor requerido para fundir una cierta longitud, es proporcional a la superficie (d =
carrera de chisporroteo).
En este punto, se deben despreciar las pérdidas de calor por radiación debidas a la resistencia
óhmica del circuito de soldadura, y no considerando más que las pérdidas debidas por
conducción en las piezas hasta las mordazas, es igualmente proporcional a la sección de paso
“S”.

103
De una forma general, podemos escribir que la energía requerida para producir la soldadura “W”
es:
Ecuación 120
donde K y a son dos incógnitas.
Si expresamos la ecuación anterior de forma logarítmica, tendremos:
Ecuación 121
Para el caso de un acero tendríamos a una curva como la mostrada en la Figura 107, de la cual
podemos deducir K y a.
Figura 107
8.9. Cálculo del caudal de agua de refrigeración de los circuitos eléctricos
A continuación se dan algunas indicaciones sobre la forma de estimar el consumo de agua

necesario para la refrigeración de una máquina. Estos cálculos se basarán en la valoración de la

104
relación “X” entre la fracción de calor creado por el agua y la totalidad del calor desarrollado en
las máquinas.
Como punto de partida se tomará la potencia aparente absorbida por la máquina un régimen
equivalente permanente “Pp” expresado en kVA, calculamos a partir de los datos del régimen de
funcionamiento real y con un régimen de marcha “Pc” del 50%.
Ecuación 122
La parte real de esta potencia, transformada en calor es:
Ecuación 123
(860 es el coeficiente que representa el equivalente de kWh en kcal), la cantidad de calor

evacuado por el agua viene expresado por:
Ecuación 124
Si se admite una elevación de temperatura, entre la entrada y la salida del circuito de

refrigeración (en °C), tenemos para un caudal de 1/h la expresión:
Ecuación 125
En la mayoría de las máquinas de soldadura fijas se pueden admitir los siguientes coeficientes:
Ecuación 126
por lo que “D” tomará un valor de:
Ecuación 127
Para instalaciones equipadas con cables secundarios flexibles y no inductivos, admitiremos:
Ecuación 128
en donde D=15 Pp en 1/h

105
En el caso de máquinas de soldadura a tope, se puede proceder haciendo uso del diagrama que
da el valor de la energía “W” absorbida por 100 soldaduras expresadas en KWh en función de la
sección soldada.
Si “n” es el nº de soldaduras ejecutadas en una hora, la potencia real (kW) absorbida

correspondiente será:
Ecuación 129
y el consumo de agua necesario será:
Ecuación 130
9. ELECTRODOS Y SOPORTES
Las herramientas que son más usadas, y por ello tienen un mayor desgaste son los electrodos,
los cuales pueden tener diferentes formas y tamaños, los más comunes son: rueda, barra,
cilindros, placa, grapa, punteada, etc. Igualmente se utilizan los portaelectrodos o adaptadores
para adaptar los electrodos a la máquina.
Un electrodo de soldadura puede prestar las siguientes funciones:
Conducir la corriente eléctrica hacía todas las partes del sistema.
Transmitir la presión en la punta de soldadura.
Fijar y soportar los materiales a soldar en su debido alineamiento.
Retirar el calor que se produce en la zona soldada a zonas adyacentes.
Todos los electrodos soportan una gran densidad de corriente (8-120 A/mm2), al igual que
elevadas presiones 700-4000 Kg/mm2, al igual que el impacto en el momento del ajuste, por ello
para su utilización se debe tener en cuenta un compromiso entre: vida del electrodo, calidad de
soldadura o producción, bien una o las tres condiciones, por ello su adecuada solución derivará
en unas buenas o malas prestaciones.
A la hora de proyectar un electrodo debe de existir un equilibrio (que dependerá de su tamaño)

entre, propiedades eléctricas óptimas, térmicas y mecánicas.
9.1. Materiales
Los electrodos estándar, vienen recogidos en lo que respecta a su constitución por la R.W.M.A.,
estando divididos en dos grandes grupos: Aleaciones base cobre (A); aleaciones refractarios (B).

106
9.1.1. Grupo A
Las aleaciones de base cobre, con las que se fabrican estos electrodos de soldadura, están
divididas en cinco grandes grupos o clases:
GRUPO 1: Están fabricados con aleación no tratable, viéndose incrementada su dureza y

resistencia por el trabajado en frío, no pueden ser fabricados por fusión. Se aplican en la
soldadura de aleaciones que presentan gran conductividad térmica, Al, Mg, bronces y eléctrica,
latones. Se utilizan este tipo de electrodos en equipos de soldadura por puntos o por roldanas.
GRUPO 2: Presentan mayor resistencia mecánica que los de la clase 1, pero su conductividad
eléctrica y térmica es menor. Sus propiedades mecánicas, se obtienen a partir de tratamientos
térmicos de precipitación en estado sólido (solubilización+temple+recocido=envejecimiento). Se
recomienda para la soldadura por puntos o por roldanas de acero, de baja aleación, inoxidables,
bronces de baja conductividad, níquel y aleaciones. Se pueden obtener estos electrodos por
colada y trabajando antes del tratamiento térmico.
CLASE 3: Su resistencia mecánica, también es obtenida por tratamiento de envejecimiento,

contienen mayor cantidad de elementos aleantes, por esta razón, conducen menos la
electricidad y el calor. Se utilizan para la soldadura por proyección de metales y aleaciones de
gran resistencia mecánica, como son inoxidables, aceros, inconel (níquel-cromo-hierro).
CLASE 4: La fabricación es similar a la de la clase 3, siendo los de mayor resistencia y dureza de la

clase A (grupo). Se utilizan en soldadura por chisporroteo y proyección. Por presentar unas muy
buenas propiedades mecánicas les hacen óptimos para soportar elevadas presiones de
soldadura.
CLASE 5: Solo son utilizadas para mordazas en circuitos secundarios, y presentan una gran
resistencia mecánica y moderada conductividad eléctrica. Son obtenidos por fundición y
posteriormente tratados térmicamente.
9.1.2. Grupo B
Estos electrodos son fabricados por metalurgia de polvos (pulvimetalurgia). Están constituidos
por wolframio-cobre o molibdeno-cobre, aunque también existen como W y Mo puros. Solo se
utilizan cuando los materiales a soldar son muy resistentes. Estos electrodos presentan gran
resistencia mecánica y al desgaste a elevada temperatura.
Existen cinco clases: clases 10, 11, 12 (compuestos Cu-W, Cu-Mo) y en los de la clase 13, 14 de W
y Mo puros, son los más idóneos para soldar metales y aleaciones de gran conductividad
eléctrica y térmica.
Existen otros electrodos constituidos por Cu más un dispersante, pudiendo ser este Alúmina, CSi,
NB, CW, etc., que les confieren gran resistencia mecánica, pero no se encuentran tipificados.

107
En el electrodo podemos distinguir cuatro partes fundamentales: (Figura 108)
Punta: Determina la densidad de corriente y la presión sobre la zona a soldar.
Mango: De sección adecuada, pues debe soportar el esfuerzo a compresión y el paso de

corriente eléctrica.
El empalme: Existen de dos tipos, roscado o a presión.
El taladro interior: Por el cual circula el agua de refrigeración.
En la Figura 109, se muestran las 5 formas estándar de la punta y los diferentes diámetros.
Los de soldadura por roldanas o por protuberancias o proyecciones, al igual que para soldadura
por puntos se muestran en la Figura 110 y Figura 111.
El contorno de la roldana se muestra en la Figura 110, aunque los hay de geometría de contorno
más compleja.
Como señalamos al principio los electrodos son las herramientas (utillaje), que más sufre en la
soldadura por resistencia, y por ello se deben tener en cuenta algunas consideraciones para su
cuidado (prolongación de su vida):
Correcta refrigeración.
Perfecto alineamiento.
Correcta presión y corriente eléctrica (según la clase de electrodo).
No golpear ni deformar la base de la punta.
En cuanto a los portaelectrodos, señalar que existen de diferentes geometrías (¡Error! No se

encuentra el origen de la referencia.), siendo siempre necesaria la existencia de un ajuste con el
electrodo muy intima, de esta forma se eliminan chisporroteos y defectos de alineamiento.
Figura 108.

108
Figura 109.
Figura 110

109
Figura 111.
Figura 112. Varias combinaciones de electrodos y soportes

110
Figura 112. Varias combinaciones de electrodos y soportes. (Continuación)
10. LA CALIDAD DE LA SOLDADURA POR RESISTENCIA
Los requerimientos sobre la calidad de las soldaduras obtenidas dependerán principalmente del
tipo de aplicaciones a los que serán sometidas las mismas. Principalmente, vendrán afectadas
por la composición y las condiciones (microestructura) del metal base, el diseño de la fuente, las
características de los electrodos y los equipos utilizados en su ejecución. En algunas aplicaciones
la soldadura puede necesitar de unas mínimas especificaciones de calidad, en otros casos, como
en aplicaciones aeroespaciales, están muy restringidas por severas especificaciones; para el caso
de la automoción estas especificaciones son de tipo estándar.
Los requerimientos de calidad de la soldadura, pueden incluir, desde una apariencia externa,
una mínima resistencia mecánica de la unión, hasta una estanqueidad absoluta en ciertas
uniones (soldadura por roldanas, bidones, etc.).
Estas podrían ser monitorizadas (seguimiento de calidad) mediante sistemas de control de

calidad que incluyen desde la inspección visual hasta la realización de ensayos destructivos.
Los factores más importantes que afectan a la calidad de las uniones soldadas son las siguientes:
Apariencia externa.
Extensión de la unión soldada.
Penetración.
Resistencia y ductilidad.
Discontinuidades internas.
Separación de las láminas y expulsión.
Consistencia de la soldadura.

111
10.1. Apariencia de la soldadura
La apariencia externa de una soldadura por resistencia, no nos indicará su resistencia, tamaño
del baño ni los defectos internos, pero si nos puede dar una idea de las condiciones en las que la
soldadura fue realizada.
Por estas razones este método de control, no puede ser utilizado como un criterio único de
control de calidad. Como ejemplo de este hecho, si nosotros examinamos un grupo de soldadura
por puntos, nos permite comprobar un aspecto similar externo, aunque pueden existir
diferencias internas importantes como consecuencia de la derivación (Shunt) de corriente
debido a la proximidad de los puntos de soldadura. Si se cortara la chapa soldada de forma
transversal y fuera preparada mediante técnicas metalográficas convencionales, se podría
comprobar este hecho. Se comprueba que el diámetro de la segunda soldadura es
apreciablemente más pequeño que la primera debido a un efecto de shuntage o derivación de la
corriente de soldadura, este efecto suele ser muy acusado cuando son soldados materiales de
baja resistividad eléctrica y láminas de pequeño espesor 0,04 pulgadas.
En la tabla 5 se muestran las condiciones no deseables en la soldadura por puntos.
Tabla 5. Causas y efectos de los defectos de la soldadura en el material

112
10.2. Tamaño de la soldadura
El diámetro o anchura de una zona fundida (baño), puede venir requerido por las
especificaciones o por los criterios de diseño, cuando no existen estos se pueden aceptar alguno
de los siguientes aspectos prácticos o de las leyes generales siguientes:
Los puntos de soldadura que son repetitivamente realizados bajo condiciones normales
podrán tener un diámetro mínimo del baño de 3,5 a 4 veces el espesor o de la delgadez
externa de la punta. En el caso de la unión de tres o más chapas de diferente espesor, el
diámetro del baño fundido entre las partes adyacentes puede ser ajustado si se
selecciona el material y forma de los electrodos.
Los baños individualizados obtenidos en la soldadura por roldanas sólo pueden solapar
un 25%.
En la soldadura por proyección el baño deberá tener un tamaño igual o mayor que el
diámetro de la proyección (protuberancia) original.
Existen unos límites máximos para el tamaño del baño obtenido por soldadura de punto,
protuberancia o roldana. Aunque estas limitaciones están basadas principalmente en
condicionamientos económicos y limitaciones prácticas en la obtención de una soldadura, que
en leyes de generación de calor y de disipación, que son las que limitarían el tamaño de la
soldadura. Por estas razones no se puede hablar de un tamaño máximo permitido, y por ello
cada usuario podrá establecer estos límites de acuerdo con los requerimientos de diseño y las
exigencias prácticas.
10.3. Penetración
La penetración es la profundidad a la cual el baño (nugget), se extiende dentro de las dos piezas
que están en contacto con los electrodos. En el caso de la soldadura de espesores disimilares,
como el caso de la unión de tres chapas, la profundidad deberá ser igual o ligeramente mayor
que el espesor menor.
10.4. Resistencia y Ductilidad
Las estructuras soldadas por puntos, roldanas o proyección, están diseñadas para que las
soldaduras aguanten tensiones de cizalladura cuando las partes sean expuestas a cargas de
tensión o compresión. Aunque en algunas ocasiones también pueden trabajar a flexión. Los
ensayos más comunes son: tracción, torsión, fatiga y peladura. En la Figura 113, Figura 114,
Figura 115 y Figura 116 se muestran algunos diseños de probetas utilizados en estos tipos de
ensayos que permiten determinar la resistencia mecánica de la unión. En ciertas aplicaciones, se
suelen igualmente utilizar ensayos de impacto.

113
La ductilidad de una soldadura por resistencia está determinada por la composición del metal
base y los efectos térmicos (transformaciones), experimentados durante el ciclo de
calentamiento y enfriamiento. Desafortunadamente no existen métodos estándar para la
determinación de esta propiedad, normalmente se suelen utilizar medidas de dureza, ya que
esta, es indicativa de la ductilidad del material. Para una aleación dada, la ductilidad decrece,
cuando la dureza aumenta, pero en otro tipo de aleaciones la misma dureza no es indicativo de
tener la misma ductilidad.
Otro método indicativo de la ductilidad aplicable a la soldadura por puntos o por protuberancias,
es la determinación de una relación entre la tensión (tensor dirección) y el de cizalladura. Una
soldadura posee buena ductilidad si tiene una elevada relación, pero es pobre, si esta es
pequeña.
Existen varios métodos que permiten minimizar el endurecimiento del metal soldado durante el
ciclo de enfriamiento, estos son:
Utilización de tiempos largos de soldadura.
Precalentamiento del material mediante la utilización de corrientes de

precalentamiento.
Tratamientos térmicos de revenido y/o recocido.
Figura 113. Probetas para ensayo de tracción para probetas soldadas por resistencia

114
Figura 114. Probetas para ensayo de tracción para probetas soldadas por resistencia
Figura 115. Probetas para ensayo de fatiga para probetas soldadas por resistencia

115
Figura 116. Probetas para ensayo de peladura para probetas soldadas por resistencia
10.5. Discontinuidades internas
Dentro de las discontinuidades internas se incluyen: grietas, poros, metal esponjoso (gases),
grandes cavidades y también inclusiones metálicas.
Aunque existan este tipo de discontinuidades en el centro del baño “nugget”, pueden no influir
en la resistencia de la soldadura, dado que es el punto de tensión cero (fibra neutra). Por otra
parte es importante, que este tipo de discontinuidades no aparezcan en la periferia de la
soldadura, ya que es la zona de máxima concentración de tensiones.
Los defectos internos que aparecen en la soldadura por puntos roldanas o protuberancias, son
generalmente causadas por la inadecuada utilización de las variables de soldadura: baja fuerza
de electrodos, alta corriente eléctrica, en otras condiciones que provocan un excesivo
calentamiento, o una excesiva velocidad de las roldanas.
10.6. Separación de las chapas
La separación de las chapas durante la unión de dos chapas es debida a los procesos de
contracción y expansión del material soldado y como consecuencia del proceso o efecto de
forjado de los electrodos sobre el lentejón (baño fundido), caliente. El aumento de la separación
se ve incrementada cuando el espesor de las chapas aumenta.
10.7. Control de Calidad
Los factores a tener en cuenta a la hora de realizar un control de calidad en estos procesos de
soldadura por resistencia son:
1º) Diseño de la fuente y equipamiento.

116
2º) Tolerancia de los espesores.
3º) Composición y microestructura de los materiales de partida.
4º) Forma y composición de los electrodos.

5º) Refrigeración de los electrodos y de la soldadura.
6º) Variables o parámetros del ciclo de soldadura.
7º) Tratamientos térmicos de postsoldadura.
Nos centraremos en esta apartado en los métodos de control de las variables de soldadura, que
serán los que permitan realizar uniones con idénticas características, es decir, obtener
lentejones (baños fundidos, nugget), similares.
Entre estos procesos de control de la formación del lentejón o baño fundido, destacaremos los
siguientes:
Medida de la temperatura.
Expansión y contracción.
Emisión acústica.
Señales ultrasónicas.
Propiedades eléctricas (resistencia).
Voltaje y energía eléctrica.
La monitorización de los parámetros de soldadura, será un medio de controlar el proceso de

unión, y en definitiva un método para el control de la calidad del producto.
Desde la Figura 117 a la Figura 120, se muestran algunos de estos métodos de control de calidad.
(A) (B)
Figura 117. (A) Expansión térmica. (B) Electrodos con transductores de cristal

117
(A) (B)
Figura 118. (A) Emisión acústica. (B) Señales ultrasónicas
Figura 119. Características eléctricas

118
Figura 120. Picos de pulso en la inspección por ultrasonidos
BIBLIOGRAFÍA
 Le soudaje par Resistence (edición española y francesa). G.E. Lheureux, E.J. Belotte.Ed.
Dunod
 Welding Handbook, V. 3, 7 Edic. Ed. American Welding Society.
 Metals Handbook, V. 6, 9 Edic. Ed. American Society of Metals.

 Soldadura por resistencia. Ed. M. Abad-Bisbe.
 Manual del soldador. G. Hernández Riesco. Ed. CESOL.

119

Mecd Mecd-408 Material 002

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D. José María Gómez de Salazar

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3–Diciembre 2012

1. PRINCIPIOS DEL PROCESO Y RESUMEN DE LOS TIPOS DE PROCESOS

1.1. Soldadura por puntos................................................................................................................ 2

1.2. Soldadura por Resaltes o Protuberancias ................................................................................ 2

1.3. Soldadura por Roldanas ........................................................................................................... 3

1.4. Soldadura a Tope ..................................................................................................................... 4

1.5. Soldadura por Chispa ............................................................................................................... 4

1.6. Soldadura por Alta Frecuencia ................................................................................................. 5

2. SOLDADURA POR PUNTOS ................................................................................................... 5

2.1. Definición .................................................................................................................................. 5

2.2. Principio general de la soldadura por puntos ........................................................................... 6

2.3. Teoría de la Soldadura por Puntos. Principios Fundamentales ............................................... 7

2.4. Resistencia de Contacto ........................................................................................................... 8

2.6. Influencia de la temperatura sobre la resistencia de contacto. .............................................. 12

2.7. Proceso de formación del punto de soldadura ....................................................................... 12

2.8. El efecto Joule y la formación del punto de soldadura ........................................................... 12

2.9. Estudio de los parámetros de soldadura ................................................................................ 15

2.10. Diagrama de Soldabilidad: I-tpo....................................................................................... 16

2.11. El tamaño del punto de soldadura ( ) en su relación con I y t ...................................... 19

2.12. Ciclos de Intensidad de corriente de Soldadura ............................................................. 20

2.13. Esfuerzo de compresión en los electrodos .................................................................... 21

2.14. Aspectos metalúrgicos de la soldadura por puntos ........................................................ 23

2.15. Ciclo de Calentamiento .................................................................................................. 23

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3–Diciembre 2012

2.16. Cambios dimensionales ................................................................................................. 23

2.17. Fusión y Solidificación .................................................................................................... 24

2.18. La soldadura multipunto ................................................................................................. 25

3. SOLDADURA POR PROYECCIONES O PROTUBERANCIAS. ........................................... 28

3.1. Generalidades y Principios ..................................................................................................... 28

3.2. Tipos de Protuberancias ........................................................................................................ 29

3.2.1. Protuberancias Artificiales .............................................................................................. 29

3.2.2. Protuberancias naturales ............................................................................................... 33

3.3. Los Parámetros de Soldadura................................................................................................ 33

3.3.1. La intensidad de corriente secundaria ........................................................................... 33

3.3.2. El tiempo de soldadura .................................................................................................. 35

3.3.3. El esfuerzo de soldadura ............................................................................................... 35

3.4. Ciclos de soldadura por Protuberancia .................................................................................. 35

3.5. Prensas de soldadura y Utillajes ............................................................................................ 36

3.5.1. Prensas de soldadura .................................................................................................... 36

3.5.2. Utillajes. (electrodos) ...................................................................................................... 37

3.6. Algunas aplicaciones de la soldadura por Protuberancia ...................................................... 37

4. SOLDADURA POR ROLDANAS ........................................................................................... 42

4.1. Principios Fundamentales ...................................................................................................... 44

4.2. Resistencia de contacto entre chapas ................................................................................... 44

4.3. El proceso de formación de una soldadura por roldanas ...................................................... 45

4.4. Influencia de la presión sobre la formación del cordón de soldadura .................................... 48

4.5. Metalurgia de la soldadura por roldanas ................................................................................ 48

4.6. Parámetros de la soldadura por Roldanas ............................................................................. 49

4.7. Anchura del cordón de Soldadura .......................................................................................... 50

Revisión 3–Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

4.8. Anchura de las roldanas de soldadura ................................................................................... 50

4.9. Frecuencia de las impulsiones ............................................................................................... 51

4.10. Tiempo de caldeo. Tiempo de reposo ............................................................................ 52

4.11. Paso de Soldadura ......................................................................................................... 53

4.12. Velocidad. Tiempo de Caldeo ........................................................................................ 53

4.13. Esfuerzo de Soldadura ................................................................................................... 54

4.14. Esfuerzo de soldadura. Corriente de soldadura ............................................................. 55

5. SOLDADURA POR RESISTENCIA A TOPE ......................................................................... 55

5.1. A tope por resistencia Pura .................................................................................................... 55

5.2. Soldadura a tope por chisporroteo ......................................................................................... 57

5.3. El Proceso de chisporroteo ..................................................................................................... 58