Manual de Taller 2022 Sold Mantto

Soldadura para el Mantenimiento TECSUP - PFR
2 Guía de Laboratorio
TECSUP - PFR Soldadura para el Mantenimiento
1. NORMAS GENRALES DE DE SEGURIDAD
Norma Técnica Peruana NTP 399.010 – 1 AWS Z49.1
DEBERAN CUMPLIR OBLIGATORIAMENTE LAS SIGUIENTES NORMAS:

1. Sólo se deberá ingresar con ropa de trabajo: camisa de manga larga ¡
sin partes sueltas, pantalón tipo Jean y/o drill y zapatos de
seguridad.
2. Obligatorio el uso permanente de lentes y/o gafas de protección.
3. Los estudiantes con cabello largo deberán usar una malla para
recogerse y cubrir la cabellera.
¡
4. No se podrá utilizar objetos metálicos como brazaletes, anillos,
cadenas, relojes etc.
5. No se utilizarán objetos que interfieren la concentración en el trabajo

como radios, MP3, MP4 y teléfonos celulares.
6. No está permitido ingerir alimentos en el taller ni ingresar ¡

con mochilas, bolsos, maletines, etc.
7. El Área de trabajo debe mantenerse con limpieza y orden y se ¡
debe trabajar responsablemente durante todo el horario de
trabajo, respetando la Puntualidad.
8. Todo estudiante y participante deberá cumplir con las normas de ¡
seguridad específicas comunicadas por el Profesor a cargo.
IMPORTANTE:
a. En caso de emergencia sísmica, fuego o similares, utilizar los lugares
y accesos de seguridad señalizados.
b. En caso de ocurrir un accidente por más pequeño que sea, se debe
comunicar inmediatamente al profesor.
NINGÚN TRABAJO ES TAN IMPORTANTE PARA QUE NO PODAMOS

HACERLO CON SEGURIDAD.
Guía de Laboratorio 3
2. RESUMEN DE TAREAS
CAPACIDAD A DENOMINACION D ELA

N°
GRAFICO Puntos
LOGRAR TAREA
TAREA 1: Unión de
Control de calidad de planchas en ángulo exterior
uniones soldadas con pases de raiz, relleno y
1
mediante inspección acabado. (Proceso SMAW).
visual.
Control de calidad de TAREA 2: Unión a tope de

uniones soldadas planchas biseladas en V
2 mediante ensayos de (1G). con electrodos
líquidos penetrantes y revestidos (Proceso SMAW)
doblez.
TAREA 3: Descripcción del
equipo CNC. Diseño de
Seccionamiento
elemento a cortar. Corte
3 automatizado com
con el equipo CNC.
máquina CNC.
TAREA 4: Uniones en
Soldadura por arco con solape y en "T" de plachas
electrodo de tungsteno de aceros al carbono, acero
4 inoxidable - (Proceso
y protección gaseosa
(GTAW - TIG). GTAW).
TAREA 5: Realizar
Soldadura por arco cordones de recargue y
eléctrico con alambre protección, uniones en
5 solape y en "T". (Proceso
sólido y protección
gaseosa. (GMAW GMAW). Ensayo de
macrografía.
TAREA 6: Recubrimientos
protectores: Cladding,
6 Recubrimientos duros. Hardfacing, Buildup y
Buterinng. (Proceso SMAW
y Metalizado por OFW).
TAREA 7: Unir piezas de
Soldadura fuerte aceros inoxidable con
7 (Brazing) y Soldadura bronce y cobre mediante
Blanda (Soldering) Proceso de Sold. Fuerte y
blanda. (Proceso OFW).
TAREA 8: Recuperación de
piezas de maquinarias de
Soldadura de fierro fierro fundido. Técnicas de
8
fundido. Enmantequillado
(Buttering). -
TAREA 9: Cordoneo y
unión en solape. Soldadura
Soldadura del Aluminio y
9 de piezas de aluminio
sus aleaciones.
fundido - (Procesos: SMAW,
OFW, GTAW y GMAW)
3. ORGANIZACIÓN DE LAS TAREAS

La organización de la tarea permite la seguridad, control y responsabilidad
de los estudiantes sobre los equipos de soldadura, las máquinas,
herramientas, etc. y sobre todo la integridad física de los presentes.
 Revise y lea en su manual la tarea a realizar.
 Colóquese su EPP antes de realizar su tarea.
 Reconozca y habilite los materiales que va soldar.
 Seleccione el proceso de soldadura a emplear.
 Seleccione el material de aporte.
 Ejecute la soldadura.
3.1 EL PUESTO DE TRABAJO

El puesto de trabajo de soldadura es un lugar donde realizará las tareas de
soldadura y se deben mantener el lugar seguro y ordenado.
“UN PUESTO DE TRABAJO

ORDENADO FACILITA EL
TRABAJO”
 Cuide de las prendas de

seguridad:
o Caretas de soldar
o Guantes
o Gafas
o Mandil
o Mangas
Manténgalo en lugar seguro,

para evitar que se queme.
“CUIDADO Y
DISTRIBUCION DE
HERRAMIENTAS”
Mantener en orden correcto

durante todo el trabajo
“SEGURIDAD ANTE
TODO”
Utilizar prendas de
seguridad y colocar señales
de advertencia sobre
cualquier riesgo que se
observe.
3.2 CUIDADO Y DISTRIBUCIÓN DE HERRAMIENTAS

 TECSUP pone a disposición de los estudiantes del curso: máquinas, equipos,
herramientas para uso individual y otras para uso común.
 Están bajo su responsabilidad del cuidado y control de estas máquinas,
equipos, herramientas al recibir éstas o la llave donde se almacenan.
3.3 LIMPIEZA Y REVISIÓN DE LOS INVENTARIOS EN EL TALLER
 La limpieza del área de trabajo y otras áreas así como el puesto de almacén es
de acuerdo al rol programado y se encuentra en el manual. Se inicia 30
minutos antes de terminar la jornada de trabajo.
 El estudiante encargado del almacén, revisar los inventarios y hacerlo
concienzudamente. El incumplimiento significa corresponsabilidad en la
reposición o sustitución de la parte de máquina, herramienta o instrumento
perdida, extraviada o deteriorada.
TAREAS A REALIZAR AL FINALIZAR LA SESION
 Ordenar la vitrina de muestras (soldaduras) E1

 Ordenar los electrodo revestido del conservador. (E2)
 Limpiar la roladora E3
 Limpieza de Cizalla manual y Prensa. (E4)
 Limpieza de Cizalla Mecánica. (E5)
 Limpieza Armario de Materiales habilitados. (PAC)
 Limpieza de Equipo de corte CNC. (PAC)
 Limpieza de mesa de trabajo (madera). (E-6)
 Limpieza zona de trabajo a Gas (G2)
 Revisar los puestos e trabajo de arco eléctrico (E8)
 Limpieza zona de áreas de máquinas. (G3)
 Limpieza parte salida del taller (tacho de chatarra. (G6)
 Limpieza de Mesa de Corte (metálica). (G4)
 Limpieza de Zona de esmerilado. (E10
 Limpieza de Yunques.(G5)
 Revisar los puestos de trabajo oxigas (G6)
3.4 INGRESO Y SALIDA DEL TALLER
 El ingreso y la salida del Taller 1006, se realizará sólo bajo la indicación del
profesor encargado, quien registra en cada clase el cumplimiento de la limpieza
y entrega al almacén de todo lo solicitado para el trabajo.
 EL INGRESO AL TALLER SERÁ A LAS _________ HORAS
 LA SALIDA EN FORMA CONJUNTA SERÁ A LAS _______HORAS
3.5 PUNTUALIDAD Y ASISTENCIA
 Al inicio de la sesión se imparten indicaciones teóricas y técnicas valiosas para

el trabajo práctico. Las inasistencias y tardanzas repercuten negativamente en
el desarrollo del trabajo.
 La distribución de los puestos de trabajo, permite una cantidad de horas en una

máquina, equipo o puesto de trabajo. La falta en una sesión conlleva a perder
el número de horas asignado, lo que repercute negativamente en la
culminación de la tarea y en la evaluación.
3.6 EQUIPOS A UTLIZAR PARA LA REALIZAR LAS TAREAS DE SOLDADURA

CORTE Y PROCESOS AFINES.
 Para proceso SMAW
 Para proceso OXIGAS Y

OXICORTE
4. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
4.1 Uso de símbolos
Significa ¡Precaución! ¡Cuidado! ¡Hay peligros posibles con este

procedimiento! Los peligros posibles se muestran en los símbolos
anexos.
 Anota un mensaje especial de seguridad.

 Significa NOTESE; no relacionado con seguridad.
Este grupo de símbolos significa ¡Precaución!

¡Cuidado! peligros posibles de CHOQUE ELECTRICO,
PARTES MOVIBLES, y PARTES CALIENTES.
Consulte a los símbolos e instrucciones relacionados abajo para las acciones necesarias
para evitar los peligros.
4.2 Peligros en soldadura de arco

 Se usa los símbolos mostrados abajo por todo éste manual para llamar la atención
e identificar los posibles peligros. Cuando usted vea este símbolo, tenga cuidado, y
siga a las instrucciones relacionadas para evitar el peligro. La información de
seguridad dada abajo es solamente un resumen de la información más completa de
seguridad que se encuentra en los estándares de seguridad de sección 7. Lea y siga
todos los estándares de seguridad.
 Solamente personas calificadas deben instalar, operar, mantener y reparar ésta
máquina.
 Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente a los niños.
4.3 UNA DESCARGA ELECTRICA puede matarlo.
El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar un toque fatal o
quemaduras severas. El circuito de electrodo y trabajo está vivo
eléctricamente cuando quiera que la salida de la máquina esté
prendida. El circuito de entrada y los circuitos internos de la máquina
también están vivos eléctricamente cuando la máquina está prendida.
Cuando se suelda con equipo automático o semiautomático, el
alambre, carrete, el bastidor que contiene los rodillos de alimentación y todas las partes
de metal que tocan el alambre de soldadura están vivas eléctricamente. Equipo
instalado incorrectamente o sin conexión a tierra es un peligro.
 No toque partes eléctricamente vivas.

 Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el cuerpo.
 Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo suficientemente
grandes para prevenir cualquier contacto físico con el trabajo o tierra.
 No use la salida de corriente alterna en áreas húmedas, si está restringido en su

movimiento, o esté en peligro de caerse.
 Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de soldadura.
 Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno presente en la unidad.
 Se requiere precauciones de seguridad adicionales cuando hay alguna de las
siguientes condiciones que son eléctricamente peligrosas: en lugares húmedos o
mientras está usándose ropa mojada o húmeda; en estructuras metálicas tales
como pisos, rejillas o andamios; cuando se está en una posición apretada o
estrecha, tal como estar sentado, arrodillado o acostado, o cuando hay un riesgo
alto de contacto accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas condiciones,
use los siguientes equipos en la orden aquí presentada: 1) una soldadora
semiautomática CD de voltaje constante, una soldadora de alambre semiautomática
CD de voltaje constante, 2) una soldadora manual CD (de varilla convencional); o
3) una soldadora CA con voltaje de circuito abierto reducido. En la mayoría de las
situaciones se recomienda el uso de una soldadora CD de voltaje constante. ¡Y, no
trabaje sólo!
 Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar o dar servicio a
este equipo. Apague con candado o usando etiqueta inviolable (“lockout/tagout”)
la entrada de potencia de acuerdo a OSHA 29 CFR 1910.147 (vea Estándares de
Seguridad).
 Instale el equipo y conecte a la tierra de acuerdo al manual del operador y los
códigos nacionales estatales y locales.
 Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese que la entrada de
la potencia al alambre de tierra esté apropiadamente conectada al terminal de
tierra en la caja de desconexión o que su enchufe esté conectado apropiadamente
al receptáculo de salida que esté conectado a tierra.
 Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el conductor de tierra
primero − doble chequee sus conexiones.
 Frecuentemente inspeccione el cordón de entrada de potencia por daño o por
alambre desnudo. Reemplace el cordón inmediatamente si está dañado un alambre
desnudo puede matarlo.
 Apague todo equipo cuando no esté usándolo.
 No use cables que estén gastados, dañados de tamaño muy pequeño o mal
conectados.
 No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.
 Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de tierra con un
cable separado. Nunca use la grampa de trabajo o el cable de trabajo.
 No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o circuito de tierra u
otro electrodo de una máquina diferente.
 Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas inmediatamente.
 Mantenga la unidad de acuerdo al manual.
 No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos máquinas diferentes al
mismo tiempo porque habrá presente entonces un voltaje doble de circuito abierto.
 Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está trabajando más arriba
del nivel del piso.
 Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.
 Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de metal a metal al
trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda que sea práctico.
 Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza de trabajo para
evitar que contacto cualquier objeto de metal.
4.4 UN VOLTAJE CD SIGNIFICANTE existe en inversoras, después de

detener el motor.
 Detenga el motor en la inversora y descargue los capacitadores de entrada, de
acuerdo a las instrucciones en Sección de Mantenimiento, antes de tocar cualquier
pieza.
4.5 HUMO y GASES pueden ser peligrosos
El soldar produce humo y gases. Respirando estos humos y gases pueden ser
peligrosos a su salud.
 Mantenga su cabeza fuera del humo. No respire el

humo.
 Si está adentro, ventile el área y/o use ventilación
local forzada ante el arco para quitar el humo y
gases de soldadura.
 Si la ventilación es mala, use un respirador de aire
aprobado.
 Lea y entienda las hojas de datos sobre seguridad
de material (MSDS’S) y las instrucciones del fabricante con respecto a
metales, consumibles, recubrimientos, limpiadores y desengrasadores.
 Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o mientras
esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una persona entrenada
cerca. Los humos y gases de la suelda pueden desplazar el aire y bajar el
nivel de oxígeno causando daño a la salud o muerte. Asegúrese que el aire
de respirar esté seguro.
 No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpiamiento o
pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden hacer reacción con
los vapores y formar gases altamente tóxicos e irritantes.
 No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvanizado, plomo,
acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha quitado el
recubrimiento del área de soldar, el área esté bien ventilada y esté usando
un respirador de aire. Los recubrimientos de cualquier metal que contiene
estos elementos pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.
4.6 EL AMONTAMIENTO DE GAS puede enfermarle o matarle.

 Cierre el gas protector cuando no lo use.
 Siempre dé ventilación a espacios cerrados o use un respirador
aprobado que reemplaza el aire.
4.7 LOS RAYOS DEL ARCO pueden quemar sus ojos y piel
Los rayos del arco de un proceso de suelda producen un calor

intenso y rayos ultravioletas fuertes que pueden quemar los ojos y
la piel. Las chispas se escapan de la soldadura.
 Use una careta de soldar aprobada que tenga un matiz

apropiado de lente filtro para proteger su cara y ojos mientras
esté soldando o mirando (véase los estándares de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).
 Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.
 Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del destello, reflejos y
chispas, alerte a otros que no miren el arco.
 Use ropa protectora hecha de un material durable, resistente a la llama (cuero,
algodón grueso, o lana) y protección a los pies.
4.8 EL SOLDAR puede causar fuego o explosión.
Soldando en un envase cerrado, como tanques, tambores o tubos,

puede causar explosión. Las chispas pueden volar de un arco de
soldar. Las chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el
equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto
accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas, explosión,

sobrecalentamiento, o fuego.
Chequee y asegúrese que el área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.
 Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco de soldar. Si
eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubiertas aprobadas.
 No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.
 Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal caliente.
 Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del acto de soldar
pueden pasar a través de pequeñas rajaduras o aperturas en áreas adyacentes.
 Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de fuego cerca.
 Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún tipo de
separación, el calor puede causar fuego en la parte escondida que no se puede ver.
 No suelde en receptáculos cerrados como tanques o tambores o tubería, a no ser
que hayan estado preparados apropiadamente de acuerdo al AWS F4.1 (véase las
precauciones de los estándares de seguridad).
 Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible al sitio donde
va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura haga un largo viaje
posiblemente por partes desconocidas causando una descarga eléctrica, chispas y
peligro de incendio.
 No use una soldadora para descongelar tubos helados.
 Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar cerca del tubo
de contacto cuando no esté usándolo.
 Use ropa protectora sin aceite como guantes de cuero, camisa pesada, pantalones
sin basta, zapatos altos o botas y una corra.
 Quite de su persona cualquier combustible, como encendedores de butano cerillos,
antes de comenzar a soldar.
 Siga los requerimientos en el número 1910.252 (a) (2) (iv) de OSHA, y 51B de
NFPA para trabajo caliente y tenga un vigilante para incendio con un extintor
(extinguidor) cercado.
4.9 PEDAZOS DE METAL puede dañar a los ojos.

 El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmerilar puede causar
chispas y metal que vuele. Cuando se enfrían las sueldas, estás
pueden soltar escoria.
 Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales hasta
debajo de su careta.
4.10 PARTES CALIENTES pueden causar quemaduras graves.

 No toque las partes calientes con la mano sin guante.
 Permita que haya un período de enfriamiento antes de trabajar
en la máquina.
 Para manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o
póngase guantes pesados, con aislamiento para solar y ropa para
prevenir quemaduras.
4.11 EL RUIDO puede dañar su oído.
El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar su oído
 Use protección aprobada para el oído si el nivel de ruido es muy

alto.
4.12 CAMPOS MAGNETICOS puede afectar a marcadores de

paso.
 Las personas que usan Marcadores de Paso deben mantenerse
lejos.
 Las personas que usan Marcadores de Paso deben consultar su
médico antes de acercarse a procesos de soldadura de arco, de
punto o de ranuración.
4.13 LOS CILINDROS pueden estallar si están averiados.
Los cilindros que contienen gas protectora tienen este gas a alta
presión. Si están averiados los cilindros pueden estallar. Como
los cilindros son normalmente parte del proceso de soldadura,
siempre trátelos con cuidado.
 Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo,

golpes mecánicos, daño físico, escoria, llamas, chispas y
arcos.
 Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurándolos a un
soporte estacionario o un sostén de cilindros para prevenir que se caigan o se
desplomen.
 Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.
 Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.
 Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.
 Nunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.
 Use solamente gas protector correcto al igual que reguladores, mangueras y
conexiones diseñados para la aplicación específica; manténgalos, al igual que
las partes, en buena condición.
 Siempre mantenga su cara lejos de la salida de una válvula cuando esté
operando la válvula de cilindro.
 Mantenga la tapa protectora en su lugar sobre la válvula excepto cuando el
cilindro está en uso o conectado para ser usado.
 Use el equipo correcto, procedimientos correctos, y suficiente número de
personas para levantar y mover los cilindros.
 Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido, equipo asociado
y la publicación de la Asociación de Gas Comprimido (CGA) P-1 que están
enlistados en los Estándares de Seguridad.
4.14 EL RESPIRAR EL AIRE COMPRIMIDO puede causar

lesiones serias o muerte.
 No use aire comprimido para respirar.
 Use solamente para cortar, ranurar, y para herramientas.
4.15 EL AIRE COMPRIMIDO puede causar lesiones.

 No use aire comprimido para respirar.
 Use solamente para cortar, ranurar, y para herramientas.
4.16 LA PRESIÓN DE AIRE ATRAPADA Y MANGUERAS

QUE ESTÁN DANDO LATIGAZOS pueden causar
lesiones.
 Quite la presión de aire de herramientas y el sistema antes
de dar servicio, añadir o cambiar aditamentos, o abrir el
drenaje de aceite del compresor o la tapa para llenar el
aceite.
4.17 EL METAL CALIENTE proveniente de cortar o ranurar

con aire−arco puede causar fuego o explosión.
o No corte o ranure cerca de artículos inflamables.
o Observe que no haya incendios; mantenga un extintor
(extinguidor) cerca.
4.18 LAS PARTES CALIENTES pueden causar quemaduras y

lesiones.
 No toque el compresor caliente o partes del sistema de aire.
 Permita que el sistema se enfríe antes de tocarlo o dar servicio.
4.19 LEA LAS INTRUCCIONES.

 Lea el Manual del Dueño antes de usar o dar servicio a la unidad.
 Detenga el motor y suelte la presión de aire antes de dar
servicio.
 Use solo repuestos auténticos de Miller/ Hobart.
4.20 EQUIPO CAYENDO puede causar heridas.

 Use la orejera de levantar sólo para levantar la unidad y los
accesorios bien instalados. No exceda la capacidad máxima
de peso de la orejera (vea las especificaciones).
 Con el equipo apropiado y con los procedimientos correctos,
levante y sostenga sólo la unidad.
 Si use un carro montacargas para mover la unidad, asegure
que los dedos son bastante largas para extender más allá al
lado opuesto de la unidad.
4.21 EL SOBRECALENTAMIENTO puede dañar a los

motores.
 Apague o desenchufe el equipo antes de arrancar o parar el
motor.
 No deje que voltaje y frecuencia baja causados por una
velocidad de motor lenta, hagan daño a los motores
eléctricos.
 No conecte motores de 50 o 60 Hertz al receptáculo de 100
Hertz cuando esta fuera aplicable.
4.22 CHISPAS QUE VUELAN pueden causar lesiones.

 Use un resguardo para la cara para proteger los ojos y la
cara.
 De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amoladora con los

resguardos apropiados en una ubicación segura usando la protección necesaria
para la cara, manos y cuerpo.
 Las chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables lejos.
4.23 SOBREUSO puede causar SOBRECALENTAMIENTO

DEL EQUIPO
 Permite un periodo de enfriamiento, siga el ciclo de trabajo
nominal.
 Reduzca el corriente o ciclo de trabajo antes de soldar de
nuevo.
 No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.
4.24 ELECTRICIDAD ESTATICA puede dañar a las tarjetas

impresas de circuito.
 Ponga los tirantes aterrizados de muñeca ANTES de tocar los
tableros o partes.
 Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas para almacenar,
mover o enviar tarjetas impresas de circuito.
4.25 4.25 INCLINACION DEL REMOLQUE puede causar

lesiones.
 Use el gato para la barra de remolque o bloquéela para soportar
su peso.
 Instale apropiadamente el generador de soldadura sobre el
remolque, de acuerdo a las instrucciones que vinieron con el
remolque.
4.26 RADIACION de ALTA FRECUENCIA puede causar interferencia.

 Radiación de alta frecuencia puede interferir con navegación de radio, servicios de
seguridad, computadores, y equipos de comunicación.
 Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con
equipos electrónicas instala el equipo.
 El usuario es responsable por tener un electricista calificada corregir
cualquiera interferencia causada resultando de la instalación.
 Si la FCC (Comision Federal de Comunicación) le notifique que hay
interferencia, deja de usar el equipo al inmediato.
 Asegure que la instalación recibe chequeo y mantención regular.
 Mantenga las puertas y paneles de una fuente d e alta frecuencia cerradas
completamente, mantenga la distancia de la chispa en los platinos en su fijación orrecta
y use el aterrizar o el blindar contra corriente para minimizar la posibilidad de
interferencia.
4.27 La SOLDADURA DE ARCO puede causar interferencia.

 La energía electromagnética puede interferir con equipo
electrónico sensitivo como computadoras, o equipos
impulsados por computadoras, como los robots.
 Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea compatible

eletromagnéticamente.
 Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de soldadura lo más cortos
posible, lo más juntos posible o en el suelo, si fuera posible.
 Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de distancia de
cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.
 Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada de acuerdo a este
manual.
 Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar medidas extras como el
de mover la máquina de soldar, usar cables blindados, usar filtros de línea o blindar
de una manera u otra la área de trabajo.
4.28 CALIFORNIA Proposición 65
Advertencia
 Este producto cuando se usa para soldar o cortar, produce humo o gases que
contienen químicos conocidos en el estado de California por causar defectos al feto
y en algunos casos, cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud en
California No. 25249.5 y lo que sigue)
 Los postes de la batería, los terminales y los accesorios relacionados contienen
plomo y compuestos de plomo que son químicos, conocidos por el estado de
California, como capaces de causar cáncer, defectos de nacimiento y otros daños al
sistema reproductor. Lávese las manos después de manipularlos.
 Para un motor de gasóleo: Los gases del escape de un motor de gasóleo
contienen químicos, conocidos por el estado de California, como capaces de causar
cáncer, defectos de nacimiento y otros daños al sistema reproductor.
 Para un motor de diesel: El humo que despide un motor de gasoil y alguno de
sus constituyentes se reconocen en el estado de California que pueden causar
cáncer, defectos al feto, y otros daños al sistema reproductor.
4.29 Estándares principales de seguridad

Seguridad en Soldar, Cortar y Procesos Asociados, estándar ANSI Z49-1, de los
Documentos de Ingeniería Global (teléfono 1-877-413-5184. red mundial:
www.global.ihs.com).
Prácticas de Seguridad Recomendadas para la Preparación de soldar y corte de
contenedores y tuberías, American Welding Society Standard AWS F4.1, de los
Documentos de Ingeniería Global (teléfono: 1-877-413-5184, red mundial:
www.global.ihs.com).
Código Nacional Eléctrico, NFPA estándar 70, de la Asociación Nacional de Protección de
Fuego, Batterymarch Park, Quincy, Ma 02269−9101 (phone: 617−770−3000, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
El manejo seguro de gases comprimidos en cilindros, pamfleto CGA P-1, de la
Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway, Suite 1004, Arlington, VA
22202−4102 (phone: 703−412−0900, website: www.cganet.com).
Código para seguridad en cortar y soldar, estándar CSA W117.2, de la Canadian
Standards Association, ventas estándares, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario,
Canada M9W 1R3. (phone: 800−463−6727 or in Toronto 416−747−4044, website:
www.csa−international.org).
Práctica segura para la protección de ojos y cara en ocupación y educación, estándar
ANSI Z87.1 del Instituto Americano Nacional de Estándar, 11 West 42nd Street, New
York, NY 10036−8002 (phone: 212−642−4900, website: www.ansi.org).
Procesos de cortar y soldar, estándar NFPA 51B de la Asociación de Protección del Fuego,
P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269−9101 (phone: 617−770−3000,
website: www.nfpa.org and www. sparky.org).
Estándares de seguridad y salud, OSHA 29 CFR 1910, Subpart Q, y Part 1926, Subpart J,
del U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954,
Pittsburgh, PA 15250 (there are 10 Regional Offices—phone for Region 5, Chicago, is
312−353−2220, website: www.osha.gov).
4.30 Información del EMF

Consideración acerca de Soldadura y los Efectos de Campos Eléctricos y Magnéticos de
Baja Frecuencia La corriente de soldadura cuando fluye por los cables de soldadura
causará campos electromagnéticos. Ha habido una preocupación acerca de estos
campos.
Sin embargo, después de examinar más de 500 estudios sobre el transcurso de 17

años, un comité especial del National Research Council concluyo que:
“La evidencia, en el juicio del comité, no ha demostrado que la exposición a campos de
frecuencia de potencia eléctrica y magnéticos es un peligro para la salud humana”. Sin
embargo, todavía hay estudios que están haciéndose y la evidencia continua siendo
examinada. Hasta que se lleguen a hacer las conclusiones finales de esta investigación,
usted debería preferir minimizar su exposición a los campos electromagnéticos cuando
esté soldando o cortando.
Para reducir los campos magnéticos en el área de trabajo, úsese los siguientes
procedimientos:
1) Mantenga los cables lo más juntos posible, trenzándolos o pegándolos con cinta
pegajosa.
2) Ponga los cables a un lado y apartado del operador.
3) No envuelva o cuelgue cables sobre el cuerpo.
4) Mantenga las fuentes de poder de soldadura y los cables lo más lejos que sea
práctico.
5) Conecte la grampa de tierra en la pieza que esté trabajando lo más cerca posible
de la suelda.
4.31 Acerca de Marcadores de Paso:
Personas que usan marcadores de paso consulten a su doctor antes de soldar o de acercarse a
operaciones de soldadura.
Soldadura para el mantenimiento TECSUP - PFR
5ª CUADRO DE ROTACION DE PUESTOS DE TRABAJO Y TAREAS C-13 4“A”

N° Nombre de alumno 1° 2° 3° 4° 5° 6° 7° 8°
Sesión Sesión Sesión Sesión Sesión Sesión Sesión Sesión Sesión
1 Aguirre Ramirez, José Luis T1-E1-S1 T7-G2 T2-E1 C. Calidad T5-E1 T4-E7 T6/T8-E5 T9-G2 T3-PAC
2 Alhuay Pariona, Raúl Aritidis T1-E2-S2 T7-G3 T2-E2 C. Calidad T5-E2 T4-E8 T6/T8-E6 T9-G3 T3-PAC
3 Baldeon Ugarte, Jhon Brandon T1-E3 T7-G4 -S1 T2-E3 C. Calidad T5-E3 T4-E9 T6/T8-E7 T3-PAC T9-G2
4 Benavides Coca, Ronald Eduardo T1-E4 T7-G5-S2 T2-E4 C. Calidad T5-E4 T4-E10 T6/T8-E12 T3-PAC T9-G3
5 Braul Soncco, Carlos Andre De J. T1-E8 T7-G6 T2-E5- S1 T3-PAC C. Calidad T4-E11 T5-E3 T6/T8-E5 T9-G4
6 Chupurgo Ruiz, Anthony Bryan T1-E9 T7-G7 T2-E6-S2 T3-PAC C. Calidad T4-E12 T5-E4 T6/T8-E6 T9-G5
7 Cóndor Castillo, Ciro David T1-E10 T3-PAC T2-E7 T7-G2- S1 T5-E5 C. Calidad T4-E8 T6/T8-E7 T9-G6
8 Cristobal Atencio, Alvaro Antonio T1-E11 T3-PAC T2-E8 T7-G3-S2 T5-E6 C. Calidad T4-E9 T6/T8-E12 T9-G7
9 Cruz Luis, Alexander Hitler T7-G2 C. Calidad T1-E9 T2-E9 T3-PAC- S1 T5-E1 T4-E10 T9-G4 T6/T8-E1
10 Gómez Gutarra, Edward Arnaldo T7-G3 C. Calidad T1-E10 T2-E10 T3-PAC-S2 T5-E2 T4-E11 T9-G5 T6/T8-E2
11 Martinez Hernandez, Yhony Osier T7-G4 T1-E1-S1 T3-PAC T2-E1 T9-G2 T5-E3- S1 C. Calidad T4-E8 T6/T8-E3
12 Obregón León Edison Josue T7-G5 T1-E2-S2 T3-PAC T2-E2 T9-G3 T5-E4-S2 C. Calidad T4-E9 T6/T8-E4
13 Poehlmann Faching, Nicolaus Kurt T7-G6 T1-E3 C. Calidad T2-E3 T4-E7 T3-PAC T9-G2- S1 T5-E3 T6/T8-E5
14 Quispe Castañeda, Carlos Andrés T7-G7 T1-E4 C. Calidad T2-E4 T4-E8 T3-PAC T9-G3-S2 T5-E4 T6/T8-E6
15 Salluca Mamani, Alexander T3-PAC T1-E8 T7-G2 T2-E6 T4-E9 T9-G2 T5-E1 C. Calidad- S1 T6/T8-E7
16 Toribio Alberto, Anderson Ciro T3-PAC T1-E9 T7-G3 T2-E8 T4-E10 T9-G3 T5-E2 C. Calidad-S2 T6/T8-E8
17 Valverde Casas, Víctor Manuel C. Calidad T1-E10 T7-G4 T2-E9 T4-E11 T5-E5 T3-PAC T9-G6 T6/T8-E9- S1
18 Vara Marcos, Maykol Aexander C. Calidad T1-E11 T7-G5 T2-E10 T4-E12 T5-E6 T3-PAC T9-G7 T6/T8-E10-S2
19 Yucra C. Calidad T1-E12 T7-G6 T2-E11 T9-G4 T3-PAC T5-E-12 T9-G8 T6/T8-E11
20
Precauciones Riesgos de Piezas Riesgos a la Riesgos con
Riesgos a los Riesgos de Riesgos de las Riesgos de
de seguridad trabajo con cortadas exposición de los gaseshumos esmerilado y escorias y incendio,
en soldadura y materiales (plasma) en los rayos protectores
producidos amolado: proyecciones al explosión en las
Charla de seguridad corte de calientes. alta infrarrojos y de la por los desbaste y enfriase la áreas de
(Los asistentes a la charla deben firmar en metales temperatura. ultravioletas. soldaduramateriales limpieza de soldadura. procesos de
cuaderno de control de charlas de seguridad) Proyección de (argón, CO2,
con pintura, las soldadura y
partículas etc) óxido, grasa soldadura. corte.
calientes. y otros.
SIMBOLOGIA G1, G2, …Gn = Trabaja en puesto de soldadura Oxigas (OFW)
T1, T2,… Tn = Tarea S1= Actividad complementaria – Charla de seguridad e higiene – Almacén
E1,E2, … En = Trabaja en puesto de soldadura de Arco Eléctrico (SMAW) S2= Actividad complementaria – Delegado de orden y limpieza
Soldadura para el mantenimiento TECSUP - PFR
5b CUADRO DE ROTACION DE PUESTOS DE TRABAJO Y TAREAS C-13 4“B”

N° Nombre de alumno 1° Sesión 2° 3° 4° 5° 6° 7° 8°
Sesión Sesión Sesión Sesión Sesión Sesión Sesión Sesión
1 Agüero Mendoza, Romel David T1-E1-S1 T7-G2 T2-E1 C. Calidad T5-E1 T4-E7 T6/T8-E5 T9-G2 T3-PAC
2 Avendaño Japay, Franco Eduardo T1-E2-S2 T7-G3 T2-E2 C. Calidad T5-E2 T4-E8 T6/T8-E6 T9-G3 T3-PAC
3 Correa Matias, Brian Martin T1-E3 T7-G4 -S1 T2-E3 C. Calidad T5-E3 T4-E9 T6/T8-E7 T3-PAC T9-G2
4 Cuchula León, Edgar Joussef T1-E4 T7-G5-S2 T2-E4 C. Calidad T5-E4 T4-E10 T6/T8-E12 T3-PAC T9-G3
5 Huarcaya Marcelo, Daniel T1-E8 T7-G6 T2-E5- S1 T3-PAC C. Calidad T4-E11 T5-E3 T6/T8-E5 T9-G4
6 Martínez Canchanya, Elton Bertín T1-E9 T7-G7 T2-E6-S2 T3-PAC C. Calidad T4-E12 T5-E4 T6/T8-E6 T9-G5
7 Montoya Medrano, Heber Luis T1-E10 T3-PAC T2-E7 T7-G2- S1 T5-E5 C. Calidad T4-E8 T6/T8-E7 T9-G6
8 Pérez Ruiz, Carlos Angel T1-E11 T3-PAC T2-E8 T7-G3-S2 T5-E6 C. Calidad T4-E9 T6/T8-E12 T9-G7
9 Quea Ochoa, Anthony Joel T7-G2 C. Calidad T1-E9 T2-E9 T3-PAC- S1 T5-E1 T4-E10 T9-G4 T6/T8-E1
10 Quispe Soriano, Germán Anderson T7-G3 C. Calidad T1-E10 T2-E10 T3-PAC-S2 T5-E2 T4-E11 T9-G5 T6/T8-E2
11 Reyes Huamaní, Jorge Luis T7-G4 T1-E1-S1 T3-PAC T2-E1 T9-G2 T5-E3- S1 C. Calidad T4-E8 T6/T8-E3
12 Romero Samaniego, Rai David K. T7-G5 T1-E2-S2 T3-PAC T2-E2 T9-G3 T5-E4-S2 C. Calidad T4-E9 T6/T8-E4
13 Sánchez Arce, Daniel Omar T7-G6 T1-E3 C. Calidad T2-E3 T4-E7 T3-PAC T9-G2- S1 T5-E3 T6/T8-E5
14 Sepúlveda Romero, Luis Ricardo T7-G7 T1-E4 C. Calidad T2-E4 T4-E8 T3-PAC T9-G3-S2 T5-E4 T6/T8-E6
15 Sernaqué Romero, Joel Fernando T3-PAC T1-E8 T7-G2 T2-E6 T4-E9 T9-G2 T5-E1 C. Calidad- S1 T6/T8-E7
16 Tuanama Murieta, Oscar Guillermo T3-PAC T1-E9 T7-G3 T2-E8 T4-E10 T9-G3 T5-E2 C. Calidad-S2 T6/T8-E8
17 Vila Torrejón, Franklin Gersón C. Calidad T1-E10 T7-G4 T2-E9 T4-E11 T5-E5 T3-PAC T9-G6 T6/T8-E9- S1
18 Zambrano Choquevilca, Julio Christian C. Calidad T1-E11 T7-G5 T2-E10 T4-E12 T5-E6 T3-PAC T9-G7 T6/T8-E10-S2
19 Alarcon C. Calidad T1-E12 T7-G6 T2-E11 T9-G4 T3-PAC T5-E-12 T9-G8 T6/T8-E11
20
Precauciones Riesgos de Piezas Riesgos a la Riesgos con Riesgos a los Riesgos de Riesgos de las Riesgos de
de seguridad trabajo con cortadas exposición los gases humos esmerilado y escorias y incendio,
en soldadura y materiales (plasma) en de los rayos protectores producidos amolado: proyecciones al explosión en
Charla de seguridad corte de calientes. alta infrarrojos y de la por los desbaste y enfriase la las áreas de
(Los asistentes a la charla deben firmar en metales temperatura ultravioletas. soldadura materiales limpieza de las soldadura. procesos de
cuaderno de control de charlas de seguridad) Proyección (argón, CO2,con pintura, soldadura. soldadura y
de partículas etc) óxido, grasa corte.
calientes. y otros.
SIMBOLOGIA G1, G2, …Gn = Trabaja en puesto de soldadura Oxigas (OFW)
T1, T2,… Tn = Tarea S1= Actividad complementaria – Charla de seguridad e higiene – Almacén
E1,E2, … En = Trabaja en puesto de soldadura de Arco Eléctrico (SMAW) S2= Actividad complementaria – Delegado de orden y limpieza
TECSUP - PFR Soladura para el Mantenimiento
TAREA N 1
Unión de planchas en ángulo exterior con pases de raiz, relleno y acabado. (Proceso
SMAW).
OBJETIVO: Soldar pases de raíz, de relleno y acabado en posición plana. Control de

calidad de uniones soldadas mediante inspección visual.
50
50
2
10
10
200
1 2 Pza Plancha de acero. St-37-2 Acero 3/8” x 50 x 200

Posición Cantidad Unidad Denominación Norma Material Medidas OBS
SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO

Escala 1:2
Unión de soldadura en ángulo exterior. Posición plana
PLAN DE TRABAJO HERRAMIENTAS DE TRABAJO

1. Apuntalar las piezas de soldar. 1. Cabina de soldadura por arco con
2. Soldar la raíz con cordón ondulado. electrodo revestido completo.
3. Limpiar la raíz. 2. EPPs
4. Seleccionar el material de aporte 3. Planchas SAE 1020 de 10 mm.
adecuado para soldar el cordón. 4. Electrodos revestidos Ø 3,25
5. Limpiar el cordón intermedio. AWS E-6010 ó AWS E-6011
6. Soldar el cordón final con el cordón AWS E-7018
ondulado. 5. Instrumentos estadarizados de inspección
7. Limpiar el cordón. visual.
8. Valorar el cordón. 6. Hoja de Procedimiento (Manual).
7. Registro de inspección visual (Manual)..
8. Hoja de Evaluación (Manual).
NORMAS DE SEGURIDAD
 Usar los EPPs requeridos para este proceso, mandil d ecuero, guantes de cuero,
mangas de cuero, careta de soldar y gafas protectoras permanentemente al ejecutar las
tareas.
 No dejar caer los restos de los electrodos al suelo. Echar siempre los restos en el
recipiente asignado para los residuos.
Guía de Taller 21
PROCESO DE TRABAJO 1
N° CROQUIS PROCEDIMIENTO
Apuntalar APUNTALAR
 Posicionar las platinas a 90° y apuntale

1
con el electrodo E-6010 en los extremos.
 Utilice polaridad indirecta (+), 80-100
Amp.
DEPOSITAR EL PRIMER CORDON
 Soldar con el electrodo E-7018.
 Las dos planchas, las cuales forman una
unión angular, son unidas por medio de
una costura angular.
2
 Para esto debe obtenerse un ángulo de
90°. Para obtener una raíz impecable
durante la soldadura es necesaria una
separación 2-3 mm. (diámetro de núcleo
de electrodo a utilizar)
 El encendido se realiza en una plancha.

3
Luego se dirige el electrodo hacia el
comienzo de la costura
 La pasada de raíz y la pasada media se
sueldan en movimiento pendular.
 Hay que tener cuidado de mantener un

4 arco eléctrico corto y parejo al ondular.
 El movimiento pendular debe demorarse

en cada lado, para evitar que se formen
ranuras de penetración.
 Antes de la soldadura de la pasada media
hay que limpiar la pasada de raíz
profundamente. Hay que tener cuidado
en el momento de soldar de obtenerse
5 una buena unión con la pasada de raíz.
 Al soldar la pasada final, el movimiento

pendular no debe realizarse muy rápido,
ya que si no se rompe el arco eléctrico.
 Mediante una distancia de la cara frontal
de 2,5 mm. la raíz puede soldarse con un
cordón ondulado para rendir un buen
aspecto exterior de la raíz y para evitar
que el material de soldadura salga.
Cuando el movimiento de ondulación es
muy rápido es posible que se efectúe
6
inclusiones de escoria.
 Estas son las otras opciones.
 Puede utilizar el método triangulado y

diretamenente con E-7018.
Nota: Al terminar apague la fuente de energía y deje limpio el área de trabajo.
______________________________________________________________________
22 Guía de Taller
Cuestionario 1
1. En el siguiente grafico,identifique y describa el significado del símbolo de

soldadura.
………………………………………………………….…………
………………………………………………………….…………
………………………………………………………….…………
………………………………………………………….…………
………………………………………………………….…………
………………………………………………………….…………
2. Nombre los pases de la unión soldadura que se representa en el gráfico.
3. ¿Qué nos muestra el diagrama?
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………
4. Del gráfico que se muestra, indicar el tipo de discontinuidad.
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………
Guía de Taller 23
______________________________________________________________________
24 Guía de Taller
HOJA DE EVALUACIÓN N° 1
Unión de planchas en ángulo exterior con pases de raiz, relleno y acabado. (Proceso
SMAW).
Nombre del alumno: ………………………………………..…………………………………..………………
Fecha: .……………………..…. Programa y sección: ………………….….
Requiere No Puntaje
CRITERIOS A EVALUACIÓN Excelente Bueno
Mejora aceptable Logrado
Presenta la muestra limpia y sin rebabas y óxidos ,

de acuerdo con lo solicitado en el procedimiento. 4 3 2 0
Regula y/o selecciona correctamente los parámetros

del proceso. Muestra sin discontinuidades como
4 3 2 0
salpicaduras, escorias, poros, sobremonta excesiva.
Obtiene información adicional acerca del proceso y

sus funciones. (Cuestionario resuelto) 4 3 2 0
Prepara un procedimiento de soldadura (WPS)

(Formato de WPS) 4 3 2 0
Uttiliza pernanentmente los EPP y cumple con las

normas de seguridad establecidas, mantiene el orden
y limpieza en el puesto de trabajo. (Actividad 4 3 2 0
complementaria, Charla de seguridad 5 minutos.)
Puntaje Total
Comentarios al (los)
alumno (s):
Puntaje Descripción
Completo entendimiento del problema, realiza la actividad cumpliendo todos los
Excelente 4
requerimientos.
Bueno 3 Entendimiento del problema, realiza la actividad cumpliendo la mayoría de requerimientos.
Bajo entendimiento del problema, realiza la actividad cumpliendo pocos de los

Requiere mejora 2
requerimientos.
No Aceptable 0 No demuestra entendimiento del problema o la actividad.
Guía de Taller 25
______________________________________________________________________
26 Guía de Taller
TAREA Nº 2
Unión a tope de planchas biseladas en V (1G). con electrodos revestidos (SMAW)
OBJETIVOS:
 Unir dos piezas de acero al carbono a tope con bisel en V, en posición plana.
 Seleccionar el material de aporte y los parámetros de soldeo adecuados.
 Control de calidad de uniones soldadas mediante ensayos de líquidos penetrantes y doblez.
2,5
60°
1 2 Pza. Plancha de acero. St-37-2 Acero 3/8” x 70 x 200

SMAW
Escala 1:2
Soldadura a tope con bisel en “V” 3 pases

1. Preparar las piezas según el plano 1. Cabina de soldadura por
2. Apuntalar las piezas de soldar. Con separación arco con electrodo revestido
de 2-3 mm. completo.
3. Soldar el cordón la raíz con movimiento 2. EPPs
ondulado. Limpiar el cordón de raíz. 3. Careta de soldar
4. Soldar el cordón de relleno. Limpiar el cordón 4. Electrodos revestidos
de relleno. Ø 3,25 AWS E-6010
5. Soldar el cordón de acabado. Ø 3,25 AWS E-7018
6. Evaluar la unión soldada. Ø 3,25 AWS E-7018
NORMAS DE SEGURIDAD
 Use gafas de seguridad y careta de soldar.
 Revise el equipamiento a utilizar.
 Si va picar la escoria siga con la careta y sólo levante
la ventanilla.
 No deje sobre la mesa los EPPs, pueden quemarse.
 Nunca agarre los probetas soldadas con guantes, use la tenaza.
Guía de Taller 27
Realiza ensayos de líquidos penetrantes para evaluar la calidad de la

soldadura
OBJETIVO:
 Realizar ensayos en materiales de ingeniería y evaluar la conformidad con los
requerimientos de diseño.
LIMPIEZA:
 El área adyacentes o la superficie a inspeccionar, hasta por lo
menos en 25 mm a cada lado deben estar secas y limpias; libres
de polvo, óxido, fundente de soldadura, salpicaduras, grasas,
1
pintura, películas de aceite, suciedad, etc., o cualquier material que
pueda cubrir las aperturas superficiales o interferir con la
inspección.
APLICACIÓN DEL PENETRANTE:

La zona a inspeccionar de la unión soldada debe estar
completamente cubierta con penetrante. Después de la aplicación
se debe observar que el penetrante cubra de forma
2 homogéneamente la zona a inspeccionar.
 En caso necesario se puede emplear una brocha o pincel para
evitar la formación de charcos.
 Finalmente la pieza se debe secar a la temperatura ambiente
de 7 a 10 minutos aproximadamente.
Remoción del exceso de penetrante: Inicialmente se hará con un

material absorbente. Después de transcurrido el tiempo de penetración
requerido, se debe remover el exceso de penetrante como se indica a
continuación.
3
______________________________________________________________________
28 Guía de Taller
APLICACIÓN DEL REVELADOR:

 Este se aplicará por aspersión a una distancia aprox. de 300 mm;
procurando que forme una capa fina y uniforme. Preferentemente
este revelador se debe aplicar en dos capas delgadas sucesivas.
4 La segunda se aplica cuando la primera se encuentre
completamente seca.
 El tiempo que el revelador debe permanecer en la pieza antes de
ser inspeccionada debe ser de 10 minutos o la mitad de tiempo
de penetración, lo que sea mayor.
REGISTRO DE INDICACIONES.
1. Registrarán todas las indicaciones relevantes iguales o
mayores a 2 mm.
5 2. Si hubiese una indicación confusa o poco definida debe ser
reexaminada para determinar si es relevante.
LIMPIEZA POSTERIOR:
 Se deberá hacer primero con papel absorbente seco,
enseguida con cepillo de mano y finalmente con papel
6
humedecido con solvente.
Guía de Taller 29
______________________________________________________________________
30 Guía de Taller
FORMATO DE REPORTE
ENSAYO DE SOLDADURAS POR INSPECCION VISUAL
Reporte Nº: 2014-I
Identificación de la unión soldada: ……………..…………..…………………………..….

Tipo de junta AWS: …………………………………………….…………….………….………..
Proceso de soldadura: ……………………………………………………….………………….
Observaciones: …………….…………………………………………………………
ESQUEMA DE UBICACIÓN Y EXTENSION DE LAS DISCONTINUIDADES
Posición Dimensiones Evaluación

Línea Identificación
según AWS OBS
Número Número
X Y ∆x ∆y ∆z D.1.1-2002
Nombre del inspector: …………………………………………………………..
Fecha: ………………………………………
Guía de Taller 31
CODIGO AWS D1.1- ESTRUCTURAS SOLDADAS (parte de la sección VI)

Criterios de la aceptación de la inspección visual
Estáticamente
No tubulares
No tubulares
Cíclicamente
Conexiones
Conexiones
Conexiones
cargadas)
Tubulares
Cargadas
Cargadas
Categoría de Discontinuidades y Criterios de
(todas
Inspección
(1)Prohibición de Grietas
X X
Cualquier grieta será inaceptable, sin importar tamaño o localización. X
(2)Fusión Soldadura/ Metal Base
La fusión cuidadosa existirá entre las capas adyacentes del metal soldado y entre el X X X
metal soldado y el metal base
(3)Sección transversal Del Cráter
Todos los cráteres serán llenados para proporcionar el tamaño especificado de la
X X X
soldadura, a excepción de los extremos de las soldaduras realizados
intermitentemente, fuera de su longitud efectiva.
(4) Perfiles de la Soldadura
X X X
Los perfiles de la soldadura estarán en conformidad con 5.24.
(5) Tiempo de la inspección
La inspección visual de soldaduras en todos los aceros puede comenzar
inmediatamente después de terminadas las soldaduras, y sean enfriadas a la
temperatura ambiente. X X X
Los criterios de la aceptación para ASTM A 514, A 517, y A 709 grado 100 y 100W,
serán basados en la inspección visual realizada en no menos de 48 horas después de
la terminación de la soldadura.
(6) Soldaduras de tamaño insuficiente
El tamaño de una soldadura de filete en cualquier soldadura continua puede ser
menor que el tamaño nominal especificado (L) sin corrección para las siguientes
cantidades (U):
L U
tamaño nominal disminución permisible
Especificado de de L. en. pulg.(mm)
la soldadura, pulg.[mm] X X X
<3/16 (5) < 1/16 (2)
¼ (6) < 3/32 (2.5)
<5/16 (8) < 1/8 (3)
En todos los casos, la porción de tamaño insuficiente de la soldadura no excederá el
10% de la longitud de la soldadura.
En las soldaduras de alma-ala y refuerzos. La concavidad será prohibida en los
extremos para una longitud igual a dos veces el ancho del ala.
(7) Socavación
(A) Para el material menor que 1” .[ 25 milímetros ] de espesor, la socavación no
excederá de 1/32 “ [1mm], con la excepción siguiente: la socavación no
excederá de 1/16 “.[2 mm], para cualquier longitud acumulada hasta 2”.[ 50
milímetros ], en cualquier soldadura de12 “[ 300 milímetros ] de longitud. Para el
material igual o mayor de 1 “de espesor, la socavación no excederá de 1/16 “[2 m],
para cualquier longitud de la soldadura.
(B)En miembros principales, la socavación no será más de 0.01 “. [0.25 mm] de
profundidad, cuando la soldadura es transversal a la tensión distribuida bajo cualquier
condición de carga de diseño. La socavación no será no mayor de 1/32 “. [1 mm] de X X
profundidad para el resto de los casos.
(8) Porosidad
(A) Las Soldaduras de surco CJP, en juntas a tope transversales a la dirección de la
tensión distribuida calculada, no tendrá ninguna porosidad tubular visible. Para el
resto de las soldaduras de surco y para las soldaduras de filete, la suma de la
porosidad tubular visible de Ø 1/32 “. [1mm] o mayor en diámetro no se excederá de
3/8” [10 mm], en cualquier pulgada lineal de soldadura y no excederá de 3/4 “. [20
mm] en cualquier longitud de 12” [300 mm] de soldadura.
(B) La frecuencia de la porosidad tubular en soldaduras de filete no excederá de uno,
en cada 4 “. [100 milímetros] de longitud de la soldadura y el diámetro
máximo no excederá de 3/32”. [2.5 mm].
Excepción: para las soldaduras de filete que conectan refuerzos en el alma, la suma X X
de los diámetros de la porosidad tubular no excederá de 3/8 “. [10mm] en cualquier
pulgada lineal de la soldadura y no exceda de 3/4 “[20 mm] en cualquier longitud
de12” [300 mm] de soldadura.
(C) Las soldaduras de surco CPJ, en juntas a tope transversales a la dirección de la
tensión distribuida calculada, no tendrá ninguna porosidad tubular. Para el resto de
las soldaduras de surco, la frecuencia de la porosidad aflautada, no excederá de uno, X X
en 4 “. [100 mm] de longitud y el diámetro máximo no excederá de 3/32 “. [2. 5
milímetros].
Nota General: Una "X" indica la aplicabilidad para el tipo de conexión; un área sombreada indica la no Aplicación
______________________________________________________________________
32 Guía de Taller
2014-I N° ……….
REGISTRO DE INSPECCION
Fecha:
TINTES PENETRANTES Versión: Rev. 1.1
Norma soporte de Ensayo:
DATOS DEL LIQUIDO PENETRANTE:

Juego de Líquidos Penetrantes (LP) usados:
Tipo: Clase:
Componentes:
DATOS PREVIOS AL ENSAYO

Método de limpieza:
Temperatura de la pieza a ser ensayada: Material ensayado:
Tiempo de permanencia del LP: Método de remoción del LP:
Registro
fotográfico
INDICACIONES ENCONTRADAS
Elemento ensayado Tipo de
Dimensiones-Observaciones Resultado
Zona de ensayo indicación
TIPO DE INDICACIONES:
INDICACION REDONDEADA: Es aquella indicación relevante de forma circular o elíptica, en la que su longitud es igual o
menor a tres veces su ancho
INDICACION LINEAL : Es aquella indicación relevante que tiene una longitud mayor a tres veces su ancho.
EVALUACIÓN : Ninguna indicación igual o mayor a 2 mm será aceptada.
Registrado por:
Lugar y fecha:
Firma:
Guía de Taller 33
INFORME
Apellidos y Nombres : Hoja 1 de ______
Sección : C13 -4 - Fecha :
1. OBJETIVOS
1..1 Describir el ensayo No Destructivo De Tintes Penetrantes realizado en el
taller, mediante un informe.
1..2 Fundamentar el ensayo mediante el soporte teórico necesario.
1..3 Utilizar el Registro de inspección para el Ensayo.
1..4 Proponer alternativas de solución para evitar discontinuidades no
deseables
2. CONTENIDOS
2.1 Introducción
2.2 Fundamentación /Marco Teórico
2.3 Contenidos (Procedimiento paso a paso, utilizar fotografías)
2.4 Anexos : Registro o Formato de Ensayo (ver los anexos de esta guía)
2.5 Propuestas, alternativas de mejora para las indicaciones encontradas.
3 CONCLUSIONES
4 SUGERENCIAS
5 BIBLIOGRAFIA
Nota: La ausencia de cualquiera de las partes o preguntas invalida el informe.
______________________________________________________________________
34 Guía de Taller
Mantenimiento de Maquinaria de Planta

Rúbrica
Los estudiantes realizan ensayos, analizan e interpretan los resultados para
Resultado "c": implementar mejoras.
Criterio de c.4 Realiza ensayos en materiales de ingeniería y evalúa la
desempeño : conformidad con los requerimientos de diseño.
Curso: PROCESOS DE MANUFACTURA Ciclo: 4
Realiza ensayos de líquidos penetrantes 5

Actividad: para evaluar la calidad de la soldadura Semana:
Nombre del
Sección: Docente: Mcondori
estudiante:
Observaciones Periodo: 2014-I Fecha:
Documento de Evaluación
Hoja de Trabajo X Archivo informático
Informe Técnico X Planos

Otros:
Caso
Cuestionario/Test
CRITERIOS DE EVALUACIÓN
aceptable
Excelente
Requiere
Logrado
Puntaje
Mejora
Bueno
No
a. Capacidades tecnológicas
Prepara la probeta para el ensayo de acuerdo a normas

técnica. (Guía de Taller) 4 3 2 0
Realiza el ensayo de Líquidos penetrantes de acuerdo a
las normas técnicas correspondientes.
(Evaluación durante la clase) 4 3 2 0
Evalúa la calidad de la soldadura de acuerdo a los
resultados del ensayo realizado.
(hoja de trabajo: Especificación) 4 3 2 0
Determina la Aceptación o Rechazo de la soldadura
realizada de acuerdo con los requisitos y/o
solicitaciones. (hoja de trabajo: Registro de inspección) 4 3 2 0
b.-Procedimiento y actitudes
Describe el proceso del ensayo realizado y redacta las
conclusiones relevantes. (informe final) 4 3 2 0
Puntaje Total
PUNTAJE TOTAL 1 + 2
Comentarios al o los alumnos:

(De llenado obligatorio)
Demuestra un completo entendimiento del problema y/o realiza la actividad
Excelente 4
cumpliendo todos los requerimientos especificados.
Demuestra un considerable entendimiento del problema y/o realiza la
Bueno 3
actividad cumpliendo con la mayoría de los requerimientos especificados
Demuestra un bajo entendimiento del problema o realiza la actividad
Requiere Mejora 2
cumpliendo con pocos de los requerimientos especificados..
No aceptable 0 No demuestra entendimiento del problema o de la actividad.
Guía de Taller 35
______________________________________________________________________
36 Guía de Taller
Discontinuidades superficiales, sub-superficiales e internas.

a) Fisuras o grietas
Es la rotura local incompleta. Al menos ningún código de diseño admite este tipo de
defectos, cuando se someta una carga para la que ha sido diseñada la grieta puede crecer
y provocar una y producirse una catástrofe.
Estas fisuras o grietas pueden estar en:
 El metal base.
 La zona afectada térmicamente.
 La zona de unión entre zona afectada térmicamente y cordón de soldadura, es
decir en el acuerdo de la soldadura.
 El cordón de soldadura.
 El cráter de soldadura.
Denominación Discontinuidad
Fisura
longitudinal
Fisuras
transversales
Fisuras
longitudinales y
transversales
en soldaduras
con bisel y de
filete
Fisura en la
garganta en la
raíz de una
soldadura de
filete
Guía de Taller 37
Fisuras en el pie
Acercamiento a
fisuras en el
cráter en
soldadura de
aluminio
Propagación de
una fisura en el
cráter en una
soldadura de
aluminio
Fisuras bajo
cordón
______________________________________________________________________
38 Guía de Taller
Radiografía de
una fisura
longitudinal
Radiografía de
una fisura
transversal
Las causas de las grietas pueden ser:
 Al soldar con alta intensidad.

 El enfriamiento ha sido muy rápido.
 Al soldar con un embridamiento excesivo.
 La existencia de tensiones residuales en el metal base debidas a los procesos
previos de fabricación.
 La secuencia inadecuada de soldadura que provoque excesivas tensiones y
deformaciones.
 La inadecuada e insuficiente material de aportación (electrodos revestidos,
varillas, alambres o gases de protección).
 El metal base puede ser de baja soldabilidad.
 Al finalizar el cordón de soldadura retirando el electrodo de forma rápida y
brusca. En este caso se denomina grietas de cráter.
Guía de Taller 39
b) Falta de Fusión
Es una discontinuidad de la soldadura en la cual la fusión no ocurre entre el metal de
soldadura u las caras de fusión o los cordones adyacentes”.
Distintas
zonas con
falta de fusión
Falta de fusión
en la
superficie de
la soldadura
______________________________________________________________________
40 Guía de Taller
Falta de fusión
entre pasadas
Falta de fusión
entre el metal
de soldadura y
el metal base
Radiografía
del costado de
una pared con
falta de fusión
Las causas más probables son:
 El arco es demasiado largo.

 La intensidad baja.
 La soldadura muy rápida.
 La mala preparación de bordes, por ejemplo bisel con ángulo muy pequeño, o la
separación muy pequeña entre los materiales a unir o la existencias de una
desalineación entre las piezas.
 El ángulo del electrodo revestido incorrecto, no centrada con respecto a los bordes de
la unión.
 El cordón de soldadura con sobreespesor
 Empalmes de los cordones defectuosos.
Guía de Taller 41
c) Falta de penetración
Es la penetración incompleta de la junta, a diferencia de la fusión incompleta,
es una discontinuidad asociada solamente con la soldadura con bisel.
Ejemplos de
juntas con
falta de
penetración
Junta con
falta de
penetración
Radiografía
de una junta
con falta de
penetración
Las causas más probables son:
 La baja intensidad de soldadura.

 El avance de soldadura muy rápido.
 La separación en la raíz muy pequeña, ángulo del bisel demasiado angosto o talón de
la raíz muy grande.
 El electrodo revestido de diámetro demasiado grande.
 El desalineamiento entre las piezas a soldar.
______________________________________________________________________
42 Guía de Taller
d) Inclusiones
La inclusión es “un material sólido y extraño, atrapado; que puede ser, escoria,
fundente, tungsteno u óxido”.
La inclusión puede incluir tanto de materiales metálicos como no metálicos. Las
inclusiones de escoria, como su nombre lo indica, son región adentro de la sección de
la soldadura o sobre la superficie de la soldadura donde el fundente fundido empleado
para proteger al metal fundido es mecánica atrapada adentro del metal solidificado.
Inclusiones de
escoria
superficiales
Radiografía de
inclusiones
aisladas de
escoria
Radiografía de
inclusiones
alargadas de
escoria
Radiografía de
inclusiones de
tungsteno
Guía de Taller 43
e) Porosidad
La porosidad puede definirse como “un tipo de discontinuidad que forma una cavidad
provocada por gases que quedan ocluidos durante la soldadura”. Debido a su forma
esférica, la porosidad normal es menos dañina de las discontinuidades.
Poros distribuidos
uniformemente
Poros superficiales
alineados unidos
por una fisura
Poros
superficiales
aislados
Poros superficiales
alargados
______________________________________________________________________
44 Guía de Taller
Radiografía de
poros distribuidos
Radiografía de
nido de poros
Radiografía de
poros alineados
Las causas más probables de la existencia de los poros y sopladuras son:
 La falta de limpieza en los bordes de la unión, o la presencia de óxidos, pintura grasa.

 La intensidad alta.
 El revestimiento de los electrodos revestidos húmedos; mal conservados, húmedos u
oxidados.
 Los electrodos sin revestimientos parciales.
 Las condiciones atmosféricas desfavorables: excesivo viento.
 La mala técnica de soldadura: Arco demasiado largo o con un ángulo de
desplazamiento muy grande.
 El equipo de soldadura en mal estado: fugas en el sistema de refrigeración, gases de
protección con humedad, etc.
 El caudal de gas de protección inadecuado o insuficiente.
Guía de Taller 45
f) Socavaciones o mordeduras
Una socavación o mordedura es la falta de metal, en forma de surco de longitud
variable, en cualquiera de los bordes de un cordón de soldadura, pudiendo aparecer
entre la soldadura y el metal base o entre dos cordones.
La socavación es un defecto grave cuanto mayor es su profundidad, se admiten las

socavaciones poco profundas normalmente inferiores a 0,5 mm.
Apariencia típica
de una
socavación en
soldaduras con
bisel y de filete
Socavación
adyacente a una
soldadura de
filete
Radiografía de una
socavación
superficial
Socavación de
cordón
______________________________________________________________________
46 Guía de Taller
Socavación de
cordón en
soldaduras con
bisel
Solapado en
soldaduras con
bisel y de filete
Solapado en una
soldadura de filete
(también se
muestra
socavación)
Causas más probables:
 Electrodo demasiado grueso.
 Excesiva intensidad de soldeo.
 Posición incorrecta del electrodo.
 Velocidad de desplazamiento elevada y falta de retención en los extremos.
Guía de Taller 47
g) Convexidad
Esta discontinuidad particular de la soldadura se aplica solamente a las soldaduras de
filete. La convexidad se refiere a la cantidad de metal de soldadura recargado sobre la
superficie de soldadura de filete más allá de lo que consideramos plano. Por definición,
es la máxima distancia desde la superficie de una soldadura de filete convexa
perpendicular a una línea que une los talones de la soldadura.
Convexidad en
soldadura de
filete
h) Sobre espesor de la soldadura

El sobreespesor de soldadura es similar a la convexidad, excepto que describe una
condición que solamente puede estar presente en una soldadura con bisel. El
sobreespesor de soldadura es descripto como un metal de soldadura en exceso de la
cantidad requerida para llenar una junta.
Sobreespesor y
sobreespesor de
raíz
Sobreespesor en
ambos lados de la
junta
______________________________________________________________________
48 Guía de Taller
Tratamiento
inaceptable y
aceptable del
sobreespesor
excesivo de
soldadura
Se produce por:
 La separación excesiva de los bordes.

 La intensidad es demasiado elevada al depositar el cordón de raíz.
 La velocidad muy lenta.
 El diseño de unión defectuosa con preparación incorrecta del talón.
El exceso de penetración debe ser generalmente de 1 a 2 mm no debiendo superar

nunca los 3 mm.
i) Corte de arco (golpe de arco)

La presencia de un corte de arco puede ser una discontinuidad del metal base muy
perjudicial, especialmente en las aleaciones de alta resistencia y en las de baja
aleación. Los corte de arco son generados cuando el arco es iniciado sobre la superficie
del metal base fuera de la junta soldadura, ya sea intencionalmente o
accidentalmente.
Foto micrografía
de una estructura
martensítica
producida por un
corte de arco
Guía de Taller 49
j) Salpicaduras
La norma AWS A3.0 describe a las salpicaduras como partículas de metal

expelidas durante la fusión de la soldadura de manera de no formar parte de la
soldadura. Nosotros generalmente las pensamos como aquellas partículas que
están pegadas al metal base adyacente a la soldadura. De todos modos, las
partículas que son tiradas afuera de la soldadura y el metal base son también
consideradas salpicaduras. Por esta razón otra definición puede ser aquellas
partículas de metal que incluyen la diferencia entre la cantidad de metal
fundido y la cantidad de metal depositado en la junta soldada.
Fisura formada en
una salpicadura en la
superficie del metal
base
Salpicadura
k) Laminación
Es un defecto del metal base. La laminación resulta de la presencia de
inclusiones no metálicas que pueden aparecer en el acero cuando es producido.
Estas inclusiones son normalmente formas de óxidos que son producidos
cuando el acero todavía está fundido.
La norma ANSI/AWS standard B1.10, “Guide for The Nondestructive Inspection
of Welds”, define dos palabras distintas. B1.10 define de laminación como “la
separación de una laminación por tensión”
Fisura en el metal
de soldadura
debida a la
presencia de
laminación
______________________________________________________________________
50 Guía de Taller
l) Desgarre laminar
Es la fractura tipo meseta en el metal base con una orientación básicamente

paralela a la superficie rolada, ocurren cuando hay tensiones altas en la
dirección del espesor, o en la dirección Z, generalmente como resultado de los
desgarramiento siempre yace adentro del metal base, generalmente afuera de
la ZAC y generalmente en dirección paralela al borde de fusión.
Configuraciones de soldadura que pueden provocar desgarramiento

laminar
Guía de Taller 51
______________________________________________________________________
52 Guía de Taller
Inspección de uniones soldadas

Se debe de realizar la inspección durante todo el proceso de soldadura para
garantizar la calidad del producto soldado. De lo contrario las imperfecciones
podrían traer consecuencias como:
 Por su mala calidad, la estructura soldada sufriría roturas.

 La reparación de los defectos hace que haya pérdidas de tiempo y
elevación de costo por las devoluciones y rechazos.
Si la imperfección de una unión soldada es superior a las indicadas por la norma,

ésta debe de rechazarse. De lo contrario, si la norma o código utilizada lo permite
se podrá resanar el cordón y se volverá a soldar.
Actividades de Inspección antes, durante y después de la soldadura.
Una vez que se define una determinada inspección a las uniones soldadas, se
debe de establecer un orden o sistemática acerca de la forma, del cómo y del
cuándo se debe de realizar una inspección a las uniones soldadas.
A. Antes de soldar
Lo que se debe de verificar antes de realizar el proceso de soldadura.
a) Material base (material a soldar)

 Su composición química.
 Sus propiedades mecánicas.
 El aspecto superficial y dimensiones principales.
b) Material de aportación
 Su composición química.
 Sus propiedades mecánicas.
 su estado de conservación (secado, condiciones de almacenaje, etc...)
(Si es necesario el secado)
c) Procedimientos de soldeo
 El alcance
 La compatibilidad de los materiales base y de aportación.
 Los ensayos de cualificación.
 El requerimientos específicos (precalentamiento, aporte térmico,
tratamientos térmicos, etc...).
d) Cualificaciones de los operarios
 Alcance.
 Ensayos de cualificación.
 Validez de la cualificación.
Guía de Taller 53
e) Medios
 Características de las máquinas.
 Características de los medios auxiliares.
 Estado de conservación y funcionamiento.
f) Preparación de la unión
 Control de las preparaciones de bordes.
 Características del punteado o medios de sujeción.
 Alineación y separación entre bordes.
B. Durante la soldadura
 Verificar el precalentamiento del material base.

 Verificar las temperaturas entre pasadas.
 Verificar el orden de deposición del resto de las pasadas.
 Verificar la limpieza entre pasadas.
 Verificar la forma de los cordones.
 Verificar la velocidad de avance de la soldadura.
 Verificar la adecuada protección del baño de fusión.
C. Después de soldar
 La velocidad de enfriamiento debe ser lo recomendado.
 El aspecto exterior debe de tener buena apariencia.
 Las dimensiones deben de estar dentro de las tolerancias permitidas.
 Controlar el tratamiento térmico.
 Verificar que no haya deformaciones.
 Realizar los ensayos destructivos y no destructivos indicado.
Métodos de ensayos destructivos y no destructivos
Mediantes estos métodos podemos evaluar discontinuidades superficiales e

interna, las mismas que no son observables a simple vista o mediante
instrumentos especiales.
______________________________________________________________________
54 Guía de Taller
Para ello es necesario contar con una norma, código o especificación que nos guía
la aceptación o el rechazo de la unión soldada.
Figura N° 3.3 Normas, códigos y especificaciones para evaluar.
Los métodos más comunes empleados en la inspección son:

• Visual
• Líquido Penetrante
• Partículas Magnéticas
• Ultrasonido
• Rayos X
INSPECCIÓN VISUAL (VT)

Este método permite evaluar discontinuidades
superficiales e interna, las mismas que no son
observables a simple vista o con ayuda de accesorios que
ayuden a observar mejor.
Inspección visual con accesorios auxiliares de visión
También visite:
http://www.youtube.com/watch?feature=play
er_detailpage&v=TvOy2gHJu30
Guía de Taller 55
LOS TINTES PENETRANTES (PT)

Para detección de discontinuidades superficiales se emplean los ensayos de líquidos
penetrantes y partículas magnéticas (Para materiales ferromagnéticos).
Inspeción por tintes penetrantes.
Etapas de procedimiento de ensayo con tientes penetrantes
Inspeción por tintes penetrantes.
Inspeción por tintes penetrantes fosforescente.
También visite:
http://www.youtube.com/watch?feature=player_detailpage&v=zafcu5B_KjM
______________________________________________________________________
56 Guía de Taller
PARTICULAS MAGNETICAS
Este método támbien utilizado para detectar inpedfecciones del material base.
Ensayo de partículas magnéticas
Ejemplos de ensayo de partículas magnéticas
También visite:
http://www.youtube.com/watch?feature=player_detailpage&v=AEBOrri2cB0
Guía de Taller 57
3.1.1 ULTRASONIDO
1. Para detección de discontinuidades internas se emplean los ensayos de
Ultrasonido.
2.
3. Figura N° 3.9 Ensayo de ultrasonido
4. También visite:
5. http://www.youtube.com/watch?feature=player_detailpage&v=G92Cxrc7QTM
6. http://www.youtube.com/watch?feature=player_detailpage&v=8PUsCze8RIc
3.1.2 RADIOGRAFIA
7. Para detección de discontinuidades internas se emplean los ensayos de
radiografía Industrial (Rayos X y Rayos gamma).
Ensayo de rayos X
También visite:
http://www.youtube.com/watch?feature=player_detailpage&v=vw6a0Q0x0AQ
______________________________________________________________________
58 Guía de Taller
Uso de calibradores de soldadura

Se presenta unas ilustraciones del modo de que se deben emplear dos de los instrumentos
más populares para la evaluación de tamaños y discontinuidades de soldadura.
Calibrador de soldadura
Las soldaduras ranura o de filete tienen perfiles cóncavos, convexos o planos, y para
determinar el tamaño de las soldaduras, es necesario conocer si las soldaduras de las uniones
en filete tienen piernas iguales, el tamaño de la soldadura es la longitud de la pierna o cateto
del triángulo rectángulo isósceles y determinar la longitud de los catetos o la garganta, según
norma a utilizar.
Estas mediciones se realizan de manera práctica con calibradores de soldadura o galas de

soldadura. Ilustramos en las figuras el uso de cada tipo.
Calibres o galgas para medir soldadura
Guía de Taller 59
a) calibre para medición de soldadura HI-LO
Aplicación Características
Permite la medición de desalineamiento Fabricado en acero inoxidable.
interno de tuberías, desalineamiento externo Graduación en sistema métrico e
en el montaje, sobreespesor de la soldadura y imperial en bajo relieve.
altura de la soldadura de filete. Provisto en estuche de plástico.
Procedimiento:
______________________________________________________________________
60 Guía de Taller
b) Plantilla de Sondas para Soldadura SOLD-11
Este instrumento permite una

Las sondas son fabricadas en acero
medición rápida y precisa de 11
inoxidable.
tamaños de filete de soldadura:
De pequeñas dimensiones, puede ser
1/8, 3/16, 5/16, 3/8, 7/16, 1/2,
transportado en el bolsillo.
5/8, 3/4, 7/8, y 1", y sus
Los cantos son biselados para evitar cortes..
equivalencias métricas, para
determinar los tamaños de
soldadura, ya sean cóncavos o
convexos.
Procedimiento:
1.1.1
Guía de Taller 61
c) Calibre para Soldaduras SOLD-3
Permite medir concavidad,  Fabricado en acero
convexidad, refuerzo, y la pata de inoxidable.
filete.  Graduación en bajo relieve.
 Con tornillo de fijación.
Procedimiento
______________________________________________________________________
62 Guía de Taller
d) Calibre para Soldaduras SOLD-13
Permite medir la profundidad del  Fabricado en acero inoxidable.

corte inferior, la porosidad de  Graduación en bajo relieve.
comparación, la cantidad de
porosidad por cada pulgada linear y
altura de la corona.
Procedimiento
Guía de Taller 63
e) Calibre de soldadura SOLD-8
 Determina la pata ó altura del

filete aportado.
 Chequea cuello cóncavo, la
permisible tolerancia de cuello y
cuello escaso de aportación.
Permite medir diferentes  Chequea cuello convexo,
propiedades de soldaduras. permisible tolerancia de cuello
con exceso de aportación.
 Chequea cuello en topes.
 Fabricado en acero inoxidable.
______________________________________________________________________
64 Guía de Taller
Habilitar la plancha de acero al carbono, según
la hoja de trabajo.
 Use EPP.
 Reconozca la Fuente de energía
 Seleccione el Electrodos revestidos
1
E-6010 ó E-6011
Las planchas de acero al carbono deben de
estar biseladas y preparadas de acuerdo al
gráfico.
Coloque la plancha de acero sobre la mesa de

trabajo y apuntale en la parte inferior, como
se muestra en el gráfico
2 Para ello tener en cuenta los sgte:
 Tipo de Polaridad
 Intensidad según el material de aporte
a utilizar.
Las dos planchas, las cuales forman una unión
a tope en con tipo de junta en “V”
Para esto debe obtenerse un ángulo de 60°.
Para obtener una raíz impecable durante la
soldadura es necesaria una separación 2-3
3
mm. (diámetro de núcleo de electrodo a
utilizar)
El encendido se realiza en una plancha. Luego
se dirige el electrodo hacia el comienzo de la
costura
La pasada de raíz y la pasada media se
sueldan en movimiento pendular.
Hay que tener cuidado de mantener un arco

4 eléctrico corto y parejo al ondular.
El movimiento pendular debe demorarse en

cada lado, para evitar que se formen ranuras
de penetración.
Antes de la soldadura de la pasada media hay
que limpiar la pasada de raíz profundamente.
Hay que tener cuidado en el momento de
soldar de obtenerse una buena unión con la
5 pasada de raíz.
Al soldar la pasada final, el movimiento

pendular no debe realizarse muy rápido, ya
que si no se rompe el arco eléctrico.
Mediante una distancia de la cara frontal de
2,5 mm. la raíz puede soldarse con un cordón
ondulado para rendir un buen aspecto exterior
de la raíz y para evitar que el material de
6
soldadura salga. Cuando el movimiento de
ondulación es muy rápido es posible que se
efectúe inclusiones de escoria.
Estas son las otras opciones.
Nota: Al terminar el trabajo realice la limpieza del área de trabajo.
Guía de Taller 65
______________________________________________________________________
66 Guía de Taller
REGISTRO DE CALIFICACIÓN PQR-2014-I N° ……

DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Fecha:
(PQR) Versión: Rev. 1
Soldadura ejecutada por:

GEOMETRÍA Y CONFIGURACIÓN DE JUNTA
PROCESO: Tipo de unión:
MATERIAL BASE Plancha  Tubo  Diámetro:
Denominación - Especificación: Espesor:
MATERIAL DE APORTE
Especificación AWS: Clasificación - Denominación AWS
PROTECCIÓN
Nombre o Composición del gas o Caudal:
mezcla:
ELECTRODO NO CONSUMIBLE
Clasificación - Denominación: Diámetro:
PRECALENTAMIENTO:
Temperatura mínima:
Temperatura entre pasadas: Tiempo:
LIMPIEZA: Mecánica  Química  Agente :
POSICIÓN: Progresión:
TÉCNICA DE AVANCE Sin oscilación  Pasada oscilante 
REGISTRO DE PARÁMETROS:
N° de Corriente Intensidad de Tensión de
Proceso Metal de aporte
pasada Tipo/polaridad corriente (A) corriente (V)
Nota: Llene los espacios sombreados y marque los cuadros. Si no corresponde información escriba N/A.
Use el reverso de la hoja para Notas u observaciones adicionales
Guía de Taller 67
Cuestionario 2
1. En el siguiente grafico,identifique y describa el significado del símbolo de

soldadura.
………………………………………………….…………
…………………………………………….…………
………………………..………………….…………
…………………………………………….…………
…………………………….…………….…………
…………………………………………….…………
2. Nombre los pases de la unión soldadura que se representa en el gráfico.
3. Identifique e indique el tipo de

discontinuidad de cada grafico.
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………
4. Qué representa el símbolo mostrado?
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………
______________________________________________________________________
68 Guía de Taller
HOJA DE EVALUACION Nº 2
Unión a tope de planchas biseladas en V (1G). con electrodos revestidos (Proceso SMAW)
Nombre del alumno: …………………………………………………………………………………
Fecha: .……………………..…. Semestre: ………………….….
Requiere No Puntaje
Presenta la muestra limpia y sin rebabas y óxidos ,

de acuerdo con lo solicitado en el procedimiento. 4 3 2 0
Regula y/o selecciona correctamente los parámetros

del proceso. Muestra sin discontinuidades como
4 3 2 0
salpicaduras, escorias, poros, sobremonta excesiva.
Obtiene información adicional acerca del proceso y

sus funciones. (Cuestionario resuelto) 4 3 2 0
Prepara un procedimiento de soldadura (Formato

PQR) 4 3 2 0
Uttiliza pernanentmente los EPP y cumple con las

normas de seguridad establecidas, mantiene el orden
y limpieza en el puesto de trabajo. Utiliza de manera 4 3 2 0
permanente los EPPs en el taller.
Puntaje Total
alumno (s):
Excelente 4
requerimientos.

Requiere mejora 2
requerimientos.
Guía de Taller 69
______________________________________________________________________
70 Guía de Taller
TAREA Nº 3
Descripcción del equipo CNC. Diseño de elemento a cortar. Corte con el equipo
CNC.
OBJETIVO:
 Seccionamiento automatizado com máquina CNC.


Y
80
70
60
50
40
30
20
10
0
10 20 30 40 50 60 70
Escala
OXIGAS
1:2 SECCIONAMIENTO AUTOMATIZADO CON ARCO PLASMA
(PAC)
1. Preparar laplancha de aqcero a  Equipo de de corte automatizado CNC y con

seccionar. arco plasma.
2. Colofcarlo en la mesa de corte con  Planchas de acero
arco plasma.  Rayador, Centro, martillo, tiza, Tenaza, cepillo de
3. Ingresar el programa de acero.
seccionamiento a realizar
4. Seccionar con arco plasma.
NORMAS DE SEGURIDAD
 Utilizar ropa adecuada de seguridad personal, delantal de cuero, zapatos de taller,

casco, gafas, guantes de cuero, respirador en caso necesario.
Guía de Taller 71
______________________________________________________________________
72 Guía de Taller
Seccionamiento automatizado con CNC

DISEÑO DE GRAFICO EN CAD
Con este manual usted podrá crear un diseño simple en un programa CAD (Torchmate CAD) y
exportarlo como *.dxf luego el software de Torchmate convierte a Código-G (lenguaje de la
máquina de corte CNC).
1. Ingrese a Software CAD: INICIO/TORCHMATE

CAD
Forma de iniciar el programa.
2. Se abrirá la ventana de Torchmate CAD.
Ventana de trabajo de Torchmate CAD.
Guía de Taller 73
3. Ahora vamos a crear un diseño simple,

utilizando las herramientas de dibujo. Haga clic
en caja de herramientas (1) y seleccionamos la
forma de rectángulo (2)
Herramientas de dibujo de Torchmate CAD .
4. Luego de haber seleccionado

la forma de rectángulo,
ahora hacemos el trazo en el
área de trabajo. Haciendo
clic en un punto y jalándolo
en forma diagonal, hasta
formar la figura.
Dibujo
realizado con Torchmate CAD .
5. En la barra de propiedades usted puede cambiar a las medidas exactas: Ejem 150 x100
Herramientas de propiedades de dibujo en Torchmate CAD .
______________________________________________________________________
74 Guía de Taller
6. Ahora realizamos un trazo alrededor de la figura. Haciendo clic en menú Machine/Create

Tool Patch/Male…
Menú Machine en Torchmate CAD .
7. Ahora sale un menú contextual con tres pestañas, en la primera seleccionamos el

material y su espesor a cortar. (esta parte puede cambiar o podemos agregar el tipo de
material y el espesor)
Menú de opciones de selección de

espesor de material en
Torchmate CAD.
Guía de Taller 75
8. Pasamos a la siguiente pestaña para seleccionar el proceso de corte: con plasma u

Oxicorte.
Menú de selección de proceso de corte en Torchmate CAD.
9. En la tercera pestaña seleccionamos Create Lead In distancia desde donde comienza a

cortar (1), Create Lead Out distancia hasta donde finaliza el corte (2), ajustamos el punto
de inicio (3). Hacemos clic en Ok.
: Menú de selección punto de inicio de corte en Torchmate CAD.
______________________________________________________________________
76 Guía de Taller
10. Podemos configurar la sangría que dejará

al cortar, ingresando a: Machine/Tool
library…
Menú de opciones de librería en Torchmate CAD.
Aquí seleccionamos el Name del proceso y en parámetros D1=sangría. (Sangría abertura

que deja el corte).
Menú de opciones de procesos y parámetros en Torchmate CAD.
Guía de Taller 77
11. Estando seleccionado la imagen hacemos clic en el menú View/Show Tool Paths, para
esconder el trazo y sólo mostrar el gráfico.
Menú ventana en Torchmate CAD.
12. Sólo queda la figura por lo seleccionamos y borramos con la tecla Suprimir. Nuevamente
hacemos clic en el menú View/Show Tool Paths, para ahora mostrar solamente ya el
trazo del corte a realizarse.
Menú ventana/opción de presentación de dibujo en Torchmate CAD.
______________________________________________________________________
78 Guía de Taller
Trazo por donde se va realizar el seccionamiento en Torchmate CAD.
13. Ahora vamos a exportar a una extensión *.dxf, para que pueda ser reconocida por el
software de la máquina CNC de corte. File/ Export…
Opción de exportar el dibujo en Torchmate CAD.
Guía de Taller 79
Sale el menú contextual, donde ponemos un nombre al archivo y hacemos clic en botón
Export.
Figura 2.17: Nombre con extensión .DXF en Torchmate CAD.
14. Ahora se ha guardado como archivo *.dxf y podremos abrirlo en el software de la

máquina de corte CNC.
Así como se ha mostrado un diseño básico usted puede realizar otros diseños siguiendo
los pasos. O en otros programas CAD pero exportándolo a *.dxf.
______________________________________________________________________
80 Guía de Taller
Software Overview
With a setup file open the main Torchmate screen will appear. The screen contains all
of the information necessary to run the Torchmate table.
The screen is organized into seven sections.
 Viewport- This shows a graphical representation of what is being cut. Can be

configured to display different views for routing applications.
 G-Code- Displays the machine code for the file loaded.
 Control Panel Selection- Allows different control panels to be selected.
 Current Control Panel- Displays the selected control screen.
 Output Box- A user defined screen that shows different parameters for tools,
delays, and outputs.
 Coordinates or DROs- Displays where the machine is based on a zero
location. Also referred to as DROs, or Digital Readouts.
 Connection Status- Indicates whether the software is connected to the
Torchmate electronics unit or not.
Panel de control de la máquina de seccionamiento automatizado Torchmate.
Guía de Taller 81
INGRESO AL PANEL DE CONTROL DEL CNC
15. Ingresa a Torchmate 4, software de la cortadora CNC.

Inicio/Torchmate4
Ingreso a Panel de control de Torchmate4.
16. Sale un menú contextual con dos opciones:

Seleccione Don´t Connect (si sólo vamos a
simular el corte) o Connect (si vamos a realizar
el corte).
Menú contextual conectado/sin conectar el controlador de

Torchmate 4.
17. Ahora se presenta la ventana del panel de control de la máquina de corte CNC.
Panel de control de Torchmate4.
______________________________________________________________________
82 Guía de Taller
Haga clic en el menú File/Import DXF… para importar el gráfico

realizado en CAD y guardado como *.DXF.
Menú file (archivo) enPanel de control de Torchmate 4.
18. En la ventana
abrir
seleccionamos el
archive *.DXF
guardado en
CAD. Haga clic en
botón abrir.
Carpeta de documentos o
archivos exportados para
importar.
19. Sale
nuevame
nte otra
ventana
de
guardar
como:
seleccion
e el
botón
guardar.
Guardar como. Se guarda el archivo importado y lo convierte a código “G”.
Guía de Taller 83
20. Al guardar nuevamente te solicita los parámetros de velocidad de avance en el

corte (depende del material, espesor, boquilla, …) y haga clic en botón OK.
Opciones de configuraciones
antes de convertir en código
“G”
21. Ahora en el panel aparece ya el gráfico y el programa en código-G.
Panel de control de Torchmate4.
22. Si hacemos clic en botón Start, se verá en el área de gráfico la ubicación en punto
de inicio y el recorrido de simulación de corte marcando de azul su recorrido.
Botón Start de simulación o corte en Torchmate4.
______________________________________________________________________
84 Guía de Taller
Simulación de corte en Torchmate4.
23. Si por algún motivo quiere parar la simulación haga clic en Hold.
Botón de parad de emergencia de Torchmate4.
24. Si ha verificado en la simulación que no hay errores, es hora de conectar el

controlador de la máquina CNC, haciendo clic en menú Controller/Connect…
Opción de conexión o desconexión de los

controladores de la mesa de corte.
25. Luego de esperar unos segundos,

ahora haga clic en Jog del panel de
control, puede ahora desplazar el
dispositivo y el puente según se
indica en la flechas.
Colocar el material a cortar. Para ello
debe de correr el puente a un lugar
que facilite colocar el material.
Botón direccionales de Torchmate4.
Guía de Taller 85
26. Nuevamente haga clic

sobre botón G-Code
del panel de control.
Botón para ingresar a la opción principal

de código “G”.
27. En panel de tipo de herramienta se debe de

seleccionar el proceso con que se va cortar el
material. En este caso seleccionamos Oxy
Fuel (porque vamos a oxicortar).
Selección de proceso de corte con Torchmate 4.
28. Si está colocado el material y configurado los parámetros, así como la simulación
es hora de realizar el corte. Par ello clic en el botón de Start. (la máquina debe
contener agua en el recipiente o mesa de corte para evitar deformaciones de la
mesa).
Botón Start de Torchmate4.
______________________________________________________________________
86 Guía de Taller
Coordenadas x, y COMANDOS DE CODIGO “G”
X N10, N20, ……, Nn = Oraciones de orden
completas de trabajo
G00 = Orden de Avance rápido (F200)
1 G01 = Orden de Avance de corte (F20)
G04 = Orden de Pausa
X = Avance en dirección Eje X
0 Y Y = Avance en dirección del Eje Y
Y
80
70
60
50
15,45 50,45
D C
2 40
30
20
A B
10
50,10
15,10
X
0
10 20 30 40 50 60 70
PROGRAMA INDICACIÓN
Que avance rápido al punto 0 desde donde
N10 G00 X0 Y0 F200
esté. (Este paso se puede obviar)
N20 G00 X15 Y10 F20
Que avance rápido hasta el punto A
N30 G00 X50 Y10 F20
Que avance cortando hasta el punto B
N40 G00 X50 Y45 F20
Que avance cortando hasta el punto C
N50 G00 X15 Y45 F20
Que avance cortando hasta el punto D
N60 G00 X15 Y10 F20
Que avance cortando hasta el punto A
N70 G00 X0 Y0 F200
Que avance cortando hasta el punto 0,0
Guía de Taller 87
______________________________________________________________________
88 Guía de Taller
Cuestionario 3
ELABORE EL PROGRAMA PARA EL SECCIONAMIENTO EN CNC
Y
80
70
60
50
40
30
20
10
0
10 20 30 40 50 60 70
Guía de Taller 89
______________________________________________________________________
90 Guía de Taller
Diseño de elemento a cortar. Corte con el equipo CNC.
Nombre del alumno: ………………………………………………………..………………
Requiere No Puntaje
CRITERIOS A EVALUACIÓN Excelente Bueno Mejora aceptable Logrado
Presentación: limpieza y acabado. Muestra sin

salpicaduras, escorias. (Muestra ) 4 3 2 0
Preparación: corte, alineación, montaje. (Muestra) 4 3 2 0
Parámetros correctamente seleccionados y/o

regulados. Muestra sin discontinuidades. (Muestra ) 4 3 2 0
Elaboración del programa para el seccionamiento,
simulación y corte..
4 3 2 0
Cumple con las normas de seguridad establecidas,
mantiene el orden y limpieza en el puesto de trabajo.
Utiliza de manera permanente los EPPs en el taller. 4 3 2 0
Puntaje Total
alumno (s):
Excelente 4 Completo entendimiento del problema, realiza la actividad cumpliendo todos los requerimientos.
Requiere mejora 2 Bajo entendimiento del problema, realiza la actividad cumpliendo pocos de los requerimientos.
Guía de Taller 91
______________________________________________________________________
92 Guía de Taller
TAREA Nº 4: Proceso GTAW

Uniones en solape y en "T" de plachas de aceros al carbono, acero inoxidable - (Proceso
GTAW).
OBJETIVO:
 Soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa (GTAW -
TIG). 100
200
1 Pza Plancha de acero inoxidable 3x100x200

1 Pza Plancha de aluminio 3x100x200
Cantidad Unidad Denominación Norma Material Medidas OBS
GTAW
Escala 1:2
Depósitos de cordones lineales. Posición plana

1. Preparar el lugar de trabajo 1. Cabina de soldadura por arco con Gtaw.
2. Proteger la cara y los ojos con el casco 2. EPPs
3. Encender el arco y Sostener el arco y 3. Careta de soldar
tirar el primer cordón, cubriendo por la 4. Varillas de soldar
mitad al anterior y así sucesivamente. Ø 3,25
4. Limpiar el cordón con cepillo de acero. AWS E-4045
5. Enseñar el cordón al instructor
6. Soldar los otros cordones de soldadura
NORMAS DE SEGURIDAD
 Protegerse siempre completamente los
ojos.
 Llevar casco y gafas transparentes para
limpiar el cordón.
Guía de Taller 93
EL EQUIPO
El equipo de soldar consta de los

siguientes elementos:
1. Fuente de energía: puede ser de

corriente alterna, continua o ambas,
dependiendo del material a soldar.
Además puede incluir o no alta
frecuencia, controles de corriente
ascendente y descendente, pre y
postgás y balance de onda cuadrada.
2. Unidad de refrigeración: por agua
para la torcha de soldadura, en
aquellos casos donde la corriente
supere los 200 A.
3. Torcha de soldadura: en la cual se aloja el electrodo de tungsteno y la que se conecta al

polo negativo (-) de la fuente.
4. Suministro de gas de protección: en cilindros o mediante sistema centralizado, con argón,
helio, mezclas de ambos o argón e hidrógeno.
5. Material de aporte: que se proporciona en forma manual al baño de fusión. En el caso de
equipos modernos se lo suministra de forma automática, automatizando de este modo el
proceso TIG de manera total.
Inicio de arco, tipo de corriente y polaridad

Dependiendo del tipo de material a soldar, se puede utilizar la corriente continua o la
alterna. El aluminio y el magnesio se soldarán con corriente alterna, mientras que en acero
inoxidable, acero al carbono, cobre, titanio, níquel, monel e iconel se emplearán corriente
continua y polaridad directa.
A - Inicio de arco:
A1. Por raspado:

El electrodo de tungsteno se raspa sobre la pieza a soldar y se establece el arco.
______________________________________________________________________
94 Guía de Taller
Esta forma de encendido es la más sencilla y corresponde a

aquellos equipos que no poseen unidad de alta frecuencia,
como es el caso de los rectificadores convencionales.
No obstante, no es ésta la forma más recomendada de iniciar el
arco, debido a que pueden ocasionarse defectos al comienzo y
al final del cordón de soldadura.
A2. Por alta frecuencia:

La alta frecuencia es la encargada de producir el encendido
del arco, sin que el electrodo de tungsteno toque la pieza.
Es por ello que es la forma de encendido recomendada y
más utilizada, dado que se evitan contaminaciones del
tungsteno y del metal base cuando se inicia el arco.
A3. Por levantamiento de arco o "Lift Arc":

Las fuentes modernas para soldadura TIG cuentan con
encendido por "Lift Arc". Este método consiste en tocar la
pieza de soldar con el electrodo de tungsteno, sin rasparla. Al
levantar se establece el arco, seguido de una pendiente
ascendente de la corriente de soldadura hasta el valor
preajustado. Ello conduce a obtener inicios de cordones
suaves y correctos.
B - Tipo de corriente y polaridad:
B1. Corriente continua, polaridad inversa.

Se emplea ocasionalmente en la soldadura de magnesio.
Los pesados iones fluyen a la pieza de trabajo con la
suficiente fuerza como para romper la película de óxido.
Sin embargo, el calentamiento del electrodo es excesivo,
por lo que su utilización está bastante limitada.
B2. Corriente continua, polaridad directa.

Produce muy buena penetración porque el calor se
concentra en la junta. Se emplea para uniones de aceros al
carbono, aceros inoxidables y aleaciones a base de cobre.
Aquí la alta frecuencia se emplea solamente en el
encendido.
B3. Corriente alterna.

Se emplea para la soldadura de aluminio y sus aleaciones.
Combina la eliminación del óxido cuando en el ciclo el
electrodo es positivo, y la buena penetración cuando está
el electrodo en el negativo. Hace falta añadir una alta
frecuencia para restablecer el arco en la rotura de cada alternancia. Es decir que la alta
frecuencia está encendida constantemente.
Propiedades y características de los gases de protección
La función del gas de protección es “proteger” al metal fundido, al material de aporte, al
electrodo de tungsteno y al arco eléctrico de los efectos perjudiciales del aire circundante.
Guía de Taller 95
Además el gas de protección favorece las características del arco, la velocidad de

soldadura y el aspecto del cordón. El cuadro 1 nos muestra la influencia que tiene la
velocidad del aire circundante sobre el flujo mínimo necesario de distintos gases para
obtener una correcta protección. Cuando la velocidad del aire es de 10 cm/seg. es
necesario por lo menos 5 l/min. de argón y un caudal de gas de 11 l/min. para una mezcla
de 70% de helio y 30% de argón.
La razón de ello es la distinta densidad de los gases. El helio es aproximadamente 10
veces más liviano que el argón y 7 veces más que el aire. El argón es 1,4 veces más
pesado que el aire, y para obtener un efecto de protección el helio requiere un caudal de
gas mayor. Es necesario hacer resaltar que el medidor de flujo de gas de un regulador
normalmente está calibrado para argón.
Se ha demostrado por medio de investigaciones que una elevada inclinación de la torcha
de soldadura con respecto a la chapa puede producir que el aire sea aspirado a la
atmósfera de la soldadura (el llamado "efecto inyector") provocando poros en el cordón
soldado.
El ángulo de la pistola de soldar no debe exceder los 30º. Este “efecto inyector” puede ser
mayor cuando el caudal del gas de protección aumenta causando turbulencias en la
corriente de gas y succión de aire. Por ello, siempre hay que tener en cuenta tanto el
caudal máximo como el mínimo.
Es muy difícil determinar un caudal de
gas apropiado para la situación de
soldadura
expresada con anterioridad. Muchos
parámetros, además de los ya
mencionados,
tienen influencia sobre el caudal de gas,
como por ejemplo la geometría de la
junta, la velocidad de soldadura, los
posicionadores, el tamaño del electrodo y
el tipo de gas. Como recomendación
general diremos que el diámetro de la
zona cubierta por el gas deberá abarcar
con un buen margen el cordón de
soldadura.
______________________________________________________________________
96 Guía de Taller
El diámetro de la tobera de gas en su zona interior debe ser igual a 4 veces el diámetro del
electrodo de tungsteno (consultar tablas al final del presente manual). Para una selección
correcta del gas de protección se sugiere consultar el cuadro de recomendaciones.
Controles de un equipo TIG moderno

Panel de Control
Control de corriente
Si estos controles no vienen incorporados en el equipo pueden colocarse controles remotos
de accionamiento manual en la torcha o bien del tipo pedal.
Cuando hablamos de control de corriente es fundamental fijar los parámetros de las
pendientes ascendentes y descendentes, que se determinan por medio de temporizadores.
Con esto se logra eliminar defectos al iniciar y finalizar el cordón de soldadura.
Si estos controles no vienen incorporados en el equipo pueden colocarse controles remotos

de accionamiento manual en la torcha o bien del tipo pedal.
Produce que la corriente con la cual se está soldando disminuya desde el valor de trabajo
hasta 0 en un determinado tiempo (regulable).
Pendiente ascendente:
Una vez definida la corriente adecuada para un determinado espesor de
material, la “pendiente ascendente” nos fija cómo se incrementará la
corriente desde 0 amper hasta el valor de trabajo, en un determinado
lapso regulable.
Pendiente descendente:
Produce que la corriente con la cual se está soldando disminuya desde el
valor de trabajo hasta 0 en un determinado tiempo (regulable).
Preflujo de gas:
Durante un tiempo seleccionado, un caudal de gas, previo a que se inicie el
arco, permite inertizar la zona de soldadura y desplazar el aire circundante.
Guía de Taller 97
Posflujo de gas:
Durante un tiempo seleccionado se proporciona caudal de gas luego de
haberse interrumpido el arco eléctrico. Esta operación permite enfriar
lentamente el final del cordón de soldadura y además inertizar dicha zona.
Si estos controles no vienen incorporados en el equipo pueden colocarse
controles remotos de accionamiento manual en la torcha o bien del tipo pedal.
Uso y preparación del electrodo de tungsteno
El tungsteno puro tiene una temperatura

de fusión de 3.400 ºC.
Si añadimos torio y circonio, esta
temperatura puede ser incrementada, y
éstos, a su vez, le proporcionan una mayor
vida útil y un mejor encendido.
La soldadura se ve afectada por la
preparación del electrodo, sobre todo en lo
concerniente a la penetración.
En general, el tipo de afilado es el

siguiente:
NORMAS Y PARÁMETROS DE SOLDADURA
______________________________________________________________________
98 Guía de Taller
Soldaduras en diferentes posiciones

Cuando se suelde en vertical o sobre cabeza los parámetros dados para la soldadura en
horizontal se reducirán de acuerdo con la siguiente tabla:
Guía de Taller 99
Estos datos son sugeridos únicamente como recomendaciones generales, dependiendo en cada
caso de la preparación de junta utilizada.
Como regla práctica podemos decir que la intensidad de corriente puede seleccionarse entre 30
y 50 amperes por milímetro (mm) de espesor del material a soldar.
______________________________________________________________________
100 Guía de Taller
Consumo del material de aporte

Desde el punto de vista económico, es muy importante el volumen de material aportado,
dependiendo de los espesores del material a soldar y de las preparaciones de las juntas de
las chapas.
El gráfico de la figur2 muestra el área de la

sección de soldadura en mm2 en función de
los espesores del material y del tipo de bisel.
Vemos, por tanto, que a mayor ángulo se da un
mayor aporte de metal.
Guía de Taller 101

Velocidad de soldadura
a) Sin metal de aportación

- Manual ~ 1 m/min.
- Automatizada ~ 2 m/min.
b) Con metal de aportación
- Manual ~ 30-40 cm/min.
- Automatizada ~ 80-100 cm/min.
Soldadura TIG Posición de la trocha y
longitud libre del electrodo de
tungsteno.
ANEXOS
Datos sobre gases
Datos físicos a + 15º y 1.013 bares
1 m3 gas = la cantidad de gas que llena el volumen de 1 m3 a la temperatura de +15 ºC

y a una presión de 1.013 bares (760 mm Hg = 1 atmósfera)
1 litro de gas en estado líquido = la cantidad de líquido que llena el volumen de 1 litro
al punto de ebullición del mismo y a la presión atmosférica.
Pureza del gas = la pureza del gas se indica normalmente en porcentaje por volumen.
En el caso del gas sumamente puro, también el grado de impureza y especificado la
concentración de impureza en gas la especifica en ppm (partes por
millón). 10 ppm = 0,001% por volumen.
______________________________________________________________________
102 Guía de Taller
Habilitar la plancha de acero al carbono, según
la hoja de trabajo.
Trazar y punzonar según la hoja de trabajo.
1  Use EPP.
 Seleccione la varilla de aporte.
 Material Base: Aluminio

 Material de aporte: ER 4043
 Tipo de corriente AC
2  Tipo de encendido Hf continua
 Electrodo  tungsteno puro
 Caudal de gas  8-10 l/min
 Tobera N° 6
 T° de fusión 650°C
 Tiene una capa de oxido denominada
alúmina- 2000°C
3  Alta conductividad térmica y eléctrica
 Luego de haber preparado el equipo,

realizar cordones lineales de la siguiente
manera.
 Para formar el arco, mueva el electrodo
hacia abajo hasta que toque el metal.
Cuando aparezca una centella de luz,
mueva el electrodo 6 mm. hacia arriba,
4
sosténgalo unos segundos y vuelva a
bajarlo hasta que quede a 3 mm. del
metal base.
Referencia
 Fijarse sobre la misma distancia del arco
y sobre la regularidad de la velocidad de
5 soldadura.
 Soldar con el mismo ángulo de incidencia.
 Fundir los electrodos hasta resto de 50

mm.
 La realización de los cordones de
soldadura es como se muestra en el
gráfico siguiente.
 Limpie constantemente con el cepillo

100
6 metálico de acero inoxidable.

200
 Realizar cordones que tengan buena

penetración
Guía de Taller 103


DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (PQR) Fecha:
Versión: Rev. 1

Tipo de unión:
Plancha  Tubo  Diámetro:
MATERIAL DE APORTE
Clasificación - Denominación AWS
PROTECCIÓN
Nombre o Composición del gas o mezcla: Caudal:
PRECALENTAMIENTO:
Mecánica  Química  Agente :
Progresión:
Sin oscilación  Pasada oscilante 
N° de Metal de Corriente Intensidad de Tensión de
Proceso
pasada aporte Tipo/polaridad corriente (A) corriente (V)
Use el reverso de la hoja para Notas u observaciones adicionales.
______________________________________________________________________
104 Guía de Taller
Uniones en solape y en "T" de plachas de aceros al carbono, acero inoxidable - (Proceso
GTAW).
100
200
Requiere No Puntaje
Presentación: limpieza y acabado.

Parámetros correctamente seleccionados y/o 4 3 2 0
regulados. Muestra sin discontinuidades.
Registro de calificación de Procedimiento de 4 3 2 0

soldadura (PQR)
Presentación, desarrollo y conclusiones.
4 3 2 0
Reconocimiento y utilización del equipo (Informe)
Conocimientos adicionales. (Informe - cuestionario ) 4 3 2 0

mantiene el orden y limpieza en el puesto de trabajo. 4 3 2 0
Utiliza de manera permanente los EPPs en el taller.
Puntaje Total
alumno (s):
Excelente 4
requerimientos.

Requiere mejora 2
requerimientos.
Guía de Taller 105

______________________________________________________________________
106 Guía de Taller
TAREA Nº 5
Realizar cordones de recargue y protección, uniones en solape y en "T".
(Proceso GMAW). Ensayo de macrografía.
OBJETIVO:
Soldadura por arco eléctrico con alambre sólido y protección gaseosa. (GMAW)
2 2
3
150
100
1 1
6
150
90
4
100
50
20 6
4 1 Plancha de acero 6 x 100 x 150mm. ASTM A 36

1 2 Plancha de acero 6 x 39 x 150mm. ASTM A 36 2 Biseladas
Posición Cantidad Denominación Norma Material OBS
Escala GMAW
1:2
Construcción de una estructura de acero
1. Preparar las piezas según el plano Cabina de soldadura por arco manual
2. Soldar las piezas del 1 al 4 completo. EPP Equipo de soldadura
3. Limpiar MIG/MAG. Material de aporte AWS ER-70S
4. Presentar .Gas de protección AGAMIX 20
NORMAS DE SEGURIDAD
 Llevar careta de soldar y gafas transparentes para limpiar el cordón.
 Apague la máquina si tiene que hacer
algún cambio.
 Prenda la extractora de humos.
Guía de Taller 107

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
En la soldadura MIG/MAG se alimenta un alambre metálico (electrodo) de forma continua, a

una pistola de soldar mediante un alimentador.
La energía eléctrica es transferida desde una fuente de corriente al electrodo por medio de una
boquilla de contacto. Cuando el electrodo que pasa por aquélla se pone en contacto con la
pieza de trabajo, se enciende un arco eléctrico entre ellos.
El arco eléctrico produce calor, que, por una parte, funde el electrodo y, por otra, calienta y
funde la superficie de la pieza de trabajo.
Para proteger el baño de fusión y el metal fundido del aire circundante se usa un gas de
protección.
EQUIPO
Fuente de corriente
La misión de la fuente de corriente consiste en suministrar energía eléctrica al arco eléctrico. La

fuente de corriente convierte la tensión alterna de la red en corriente continua a un nivel
adecuado para la soldadura.
Hay muchos tipos distintos de fuentes de corriente. La

figura de la derecha muestra un ejemplo.
La capacidad de la fuente de corriente se expresa de dos

formas:
1. La intensidad máxima de corriente que el grupo puede

suministrar a una determinada tensión.
2. El factor de trabajo, es decir, el tiempo máximo que se
puede usar la fuente de corriente durante un período
de 10 minutos (expresado como porcentaje) para una
cierta intensidad de corriente.
Estos datos son importantes para poder determinar si la

capacidad de la fuente de corriente es suficiente para el
trabajo que se va a realizar. Ejemplo de fuente de corriente para MIG/MAG
______________________________________________________________________
108 Guía de Taller
UNIDAD DE ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE
La unidad consiste en un mecanismo alimentador de alambre y una fijación para la bobina.
La misión del mecanismo alimentador es hacer avanzar el alambre hasta la pistola de soldar. En
el mecanismo alimentador de alambre hay dos o más rodillos alimentadores, que hacen avanzar
el alambre por la guía de alambre. En ciertos casos, por ejemplo para la soldadura de aluminio,
es necesario completar el mecanismo alimentador
con un mecanismo que tira del alambre, situado
adelante, junto a la pistola. Este sistema se
denomina alimentación de empuje y arrastre o
“push-pull”.
En la fijación de la bobina hay un freno, que

permite regular la presión de frenado para que la
bobina de alambre se pare tan pronto como se
detenga la alimentación del alambre.
La unidad de avance consiste en un mecanismo alimentador de alambre y

fijación para la bobina.
PISTOLA DE SOLDAR Y PAQUETE DE MANGUERAS

La figura que aparece a continuación muestra un ejemplo de pistola de soldar y paquete de
mangueras.
Las partes más importantes de la pistola de soldar son la boquilla de contacto y la buza de gas.
En la boquilla de contacto tiene lugar la transferencia de la corriente al electrodo. La boquilla de
contacto es cambiable, para poder adaptarla a distintos tipos de diámetros de alambre.
La boquilla de contacto está rodeada por la buza de gas, cuya misión consiste en proteger el
alambre, el arco eléctrico y el metal fundido contra los efectos nocivos del aire circundante.
Para no reducir la protección del gas es necesario limpiar periódicamente la buza de gas de las
salpicaduras de soldadura. La buza de gas es cambiable y se puede obtener en distintos
tamaños.
La pistola de soldar puede ser

refrigerada por aire o por agua.
La refrigeración por aire es la más
corriente y significa que la pistola
se enfría mediante el aire
circundante y el gas protector que
fluye por la pistola. La
refrigeración por agua es más
eficaz y es necesaria cuando se
suelda usando muy altas
corrientes de soldadura, es decir,
de 400 A en más.
El paquete de mangueras consta de una funda, que contiene los conductores de corriente, gas
de protección, alambre y, en caso de ser aplicable, el agua para enfriar la pistola.
Las guías de alambre pueden ser de distintos materiales. Para los alambres normales de acero
se usa una guía de acero, y para los de acero inoxidable y aluminio la guía es de plástico .
SUMINISTRO DE GAS
El gas de protección para la soldadura MIG/MAG puede ser suministrado por una instalación
central, si la hay, o por un cilindro individual de gas, que se monta generalmente en el equipo
de soldadura.
Guía de Taller 109

El gas es conducido a la buza de gas por medio del

paquete de mangueras. Una electroválvula,
incorporada en el equipo de soldadura, hace que salga
el gas tan pronto como se presiona el gatillo de la
pistola. De la misma forma se corta el suministro de
gas cuando se suelta el gatillo de la pistola.
La presión en un cilindro lleno de gas de protección es

muy alta (150 o 200 bares). Para reducir esta presión a
una presión de trabajo adecuada, es necesario acoplar
un regulador al cilindro de gas. El regulador mantiene
constante la
presión durante
el proceso de
soldadura, a
pesar de que la
presión en el cilindro va bajando a medida que se
consume el gas.
Con la ayuda de la válvula reguladora y el flujómetro se

ajusta el flujo de gas deseado. Obsérvese que el
regulador está previsto para un gas específico y sólo
deberá emplearse para éste. De lo contrario, el flujo de gas será incorrecto.
ALAMBRE
El alambre para la soldadura MIG/MAG tiene dos misiones. Por una

parte, actúa como polo positivo en el circuito y, por la otra, como
material de aporte, cuando se le aplica corriente y se funde.
Hay alambres en dimensiones desde 0,6 hasta 2,4 mm. Las

dimensiones más delgadas se usan para soldar materiales delgados y
para soldar en ciertas posiciones.
Es importante elegir el alambre adecuado al material que se va a

soldar.
Existen alambres sólidos y tubulares. En este manual sólo trataremos

sobre los sólidos, dado que son los más utilizados
GASES DE PROTECCIÓN
La misión principal del gas es proteger el metal fundido, el alambre y el arco eléctrico contra los
efectos negativos del aire circundante. Si se deja que el aire se ponga en contacto con el metal
fundido o con el material calentado, se desmejorará la resistencia de la soldadura acabada.
La elección del gas de protección es importante. El gas de protección afecta la transferencia de

material en el arco eléctrico, la velocidad de soldadura, las propiedades y el aspecto de la
soldadura acabada.
Los gases de protección para soldar son inertes o activos. Los gases inertes, a diferencia de los
activos, no toman parte en las reacciones que tienen lugar en el arco eléctrico y en el metal
______________________________________________________________________
110 Guía de Taller
fundido. Ejemplos de gases inertes son el argón y el helio.

Ejemplos de gases activos son el oxígeno, el dióxido de carbono y
el hidrógeno.
La soldadura MIG utiliza un gas de protección inerte. La

soldadura MAG utiliza un gas de protección activo.
Para elegir el gas de protección, consulte la tabla. En principio,

se aplica lo siguiente:
Aceros no aleados y de baja aleación: mezclas de

argón con dióxido de carbono u oxígeno. Ejemplos: AGA MIX 28,
AGA MIX 20, AGA MIX T-55. En ciertos casos se usa dióxido de
carbono puro como gas de protección, aunque sólo para la soldadura de arco corto.
Aceros inoxidables: mezclas de argón con un bajo porcentaje de dióxido de carbono o de

oxígeno.
Ejemplos: AGA MIX 22 y AGA MIX 12.
Aluminio: Los gases inertes argón o helio, o mezclas de éstos. Ejemplos: Ar, AGA MIX 430,
AGA MIX 470, He.
PARÁMETROS DE SOLDADURA
En la soldadura MIG/MAG hay una serie de parámetros que afectan el proceso de soldadura y la
soldadura final.
Se diferencia entre parámetros predeterminados, parámetros dependientes del equipo y

parámetros dependientes del operario.
Parámetros Parámetros
Parámetros predeterminados: dependientes del dependientes del
equipo: operario:
Tipo de electrodo. Velocidad de alimentación Velocidad de soldadura.
• Diámetro del electrodo. del alambre. • Distancia de la boquilla
• Tipo de gas de protección. • Tensión. de contacto a la pieza.
• Flujo de gas de protección. • Inductancia. • Inclinación de la pistola.
Estos parámetros se eligen antes de Estos parámetros se Estos parámetros
iniciar la soldadura, y se determinan ajustan en el equipo de dependen de su habilidad
según el material a soldar, el tipo de soldadura. como soldador para
unión y la posición de soldadura. manejar la pistola.
¿QUÉ OCURRE EN EL ARCO ELÉCTRICO?
En el arco eléctrico se transfiere material del electrodo al baño de fusión, en forma de gotas
fundidas. Dependiendo de cómo se efectúe esta transferencia, se distingue entre arco corto y
arco spray.
El arco corto o el arco spray dependerán de cómo se hayan ajustado los parámetros de
soldadura (tensión y velocidad de alimentación del alambre) en relación con el diámetro del
electrodo y con el tipo de gas de protección.
Guía de Taller 111

Arco corto
La soldadura de arco corto se emplea para soldar material delgado, cordones de raíz o en
posición. Esto significa que se elige tensión baja y baja velocidad de alimentación del alambre.
De esa forma, se aporta menos calor a la pieza de trabajo y se produce un baño de fusión
pequeño, que es fácil de controlar y se enfría rápidamente.
La denominación arco corto se debe a que las gotas fundidas “cortocircuitan” el arco eléctrico
en el momento de la transferencia.
Cuando el arco está ajustado correctamente, se oye un sonido regular y zumbante.
Arco corto
 Tensión de arco* 15-25 V
 Corriente* 40-200 A
 Gas de protección Mezclas de Ar o CO2
* Los valores exactos dependen del diámetro del alambre y del gas de protección.
Principio de la soldadura de arco corto. El número de cortocircuitos es de 30 a 200 por segundo.
Arco spray
Cuando se desea obtener alta productividad en
la soldadura de materiales gruesos, se utiliza el
arco spray.
Entonces, se eligen una tensión y una velocidad
de alimentación de alambre más altas que con
el arco corto.
Así, se aporta más calor a la pieza de trabajo y
se consigue una mayor productividad. El baño
de fusión es mayor; por ello la soldadura con
arco spray sólo es adecuada en la posición
plana horizontal.
______________________________________________________________________
112 Guía de Taller
El nombre arco spray se debe a que las gotas fundidas, procedentes del electrodo, son
transferidas finamente pulverizadas. No se produce ningún cortocircuito del arco eléctrico, que
por ello resulta muy estable.
En la soldadura con arco spray no se puede usar dióxido de carbono puro como gas de
protección.
SALUD Y SEGURIDAD
Riesgos
En la soldadura MIG/MAG, al igual que en cualquier otro proceso,
deben evitarse ciertos riesgos para la salud, tales como:
• Humos y gases.
• Radiación ultravioleta.
• Riesgos con la electricidad.
Para evitar todo tipo de problemas es recomendable adoptar medidas
de seguridad, según se indica en las secciones siguientes.
¡ASI NO! Trate de evitar la columna de humo.
Humos y gases
En toda operación de soldadura se forman humos y gases en mayor o menor cantidad. Los
riesgos se pueden reducir enormemente:
• Asegurándose de tener buena ventilación general.
• Usando extractores puntuales.
• Evitando mantener la cabeza en el penacho de humos y gases que se levanta del lugar
de soldadura.
• Usando algún tipo de protección respiratoria cuando se suelda en espacios estrechos.
• Cambiando el gas de protección, de CO2 a Argón MIX. Así se produce menor cantidad
de humo.
Radiación ultravioleta
El arco eléctrico emite radiación ultravioleta, que puede dañar los ojos y la piel si no se adoptan
medidas adecuadas. Por ello, se recomienda usar una careta de soldador con vidrio oscuro.
Cuanto más intensa sea la corriente, más oscuro deberá ser el vidrio.
La careta protege no sólo los ojos, sino también la cara y el cuello contra la radiación
ultravioleta, el calor y las salpicaduras.
No se olvide de proteger también el resto del cuerpo. Abróchese hasta el cuello y use ropas de
manga larga y guantes para soldar.
Riesgos con la electricidad

En toda soldadura con arco eléctrico la corriente eléctrica constituye un riesgo. El paso de la
corriente por el cuerpo humano causa daños directos. Una sacudida eléctrica puede causar
también daños indirectos, por ejemplo, por caída.
Guía de Taller 113

En resumen se aplica:
Corriente alterna  Mayor riesgo
Corriente continua  Menor riesgo
Alta tensión  Mayor riesgo
Baja tensión  Menor riesgo
Ropa húmeda  Mayor riesgo
Ropa seca  Menor riesgo
En la soldadura MIG/MAG, los riesgos son menores que en la soldadura MMA, dado que se usa
corriente continua en vez de alterna. Además, la tensión en vacío es más baja, 15- 40 V en
MIG/MAG, comparada con 55-80 V en MMA.
Para evitar los riesgos con la corriente eléctrica acuérdese de lo siguiente:

• La fuente de corriente debe estar correctamente instalada y conectada a tierra. Los
cables y las conexiones no deben estar gastados ni dañados.
• Piense en dónde coloca el conductor de masa.
• Cámbiese de ropa si está húmeda, debido, por ejemplo, al sudor.
• Use guantes de cuero secos y sin agujeros.
• Use calzado con suela de goma, seco y sin agujeros.
• Manténgase en una plataforma seca y aislada.
• Tenga especial cuidado al soldar en espacios húmedos, angostos y/o calientes.
ANTES DE EMPEZAR A SOLDAR

Equipo de protección personal
Para protegerse cuando suelde, tendrá que ponerse un equipo de protección personal, como
muestra la figura.
PROTEJA SU ENTORNO
Tenga en cuenta que también debe proteger a sus
compañeros.
No deje que se extiendan por todo el local los humos
y gases producidos por la soldadura. Utilice un
extractor puntual.
No exponga a sus compañeros a la radiación
ultravioleta. Asegúrese de aislar su lugar de trabajo
con cortinas o similares.
No se olvide del peligro de incendio.
• Asegúrese de que no haya basura, polvo ni
material inflamable en el lugar de trabajo para
soldadura.
• Asegúrese de que haya un extintor en el lugar.
______________________________________________________________________
114 Guía de Taller
ELECCIÓN DE FUENTE DE ENERGIA

La capacidad de la fuente de energía se expresa por medio de la intensidad máxima de
corriente y el factor de intermitencia.
Para poder decidir la intensidad de corriente necesaria para su equipo de soldadura tendrá que
considerar lo siguiente:
1. Espesor del material.
2. Tipo de material.
3. Espesor de garganta.
4. Arco corto o arco spray.
El factor de intermitencia determina el tiempo de soldadura continuo que puede hacerse.
Considere su aplicación de soldadura.
Accesorios
Además del equipo de protección personal, el extractor puntual y el equipo de soldadura
propiamente dicho, se necesitan otros equipos para la soldadura exitosa. He aquí algunos
ejemplos:
 Alicates de corte, de ser posible del tipo combinado, que se usan para cortar el extremo del
alambre. Si son del tipo combinado, podrá usarlos también para cambiar la buza de gas y la
boquilla de contacto, y también para mover chapas calientes de pequeño tamaño.
 Lima para redondear la punta del alambre
antes de introducirlo en la guía de alambre.
Esto es importante si la guía de alambre es de
material blando, por ejemplo de plástico, ya que
puede rayarse.
 Cepillo de acero para limpiar las uniones
soldadas.
 Spray o pasta antisalpicaduras.
Se aplica a la buza de gas para que no se
adhieran las salpicaduras de soldadura.
 Llaves fijas para montar el regulador y la
manguera de gas cuando se cambia el cilindro.
ELECCIÓN DE ALAMBRE
Elija el alambre correcto para la aplicación de soldadura. Consulte las tablas siguientes.
Elija la dimensión del alambre, que dependerá del espesor del material y del tipo de junta.
Inspeccione el estado de la superficie del alambre. No deberá estar oxidado, húmedo ni
recubierto de aceite ni grasa. Acuérdese de guardar siempre la bobina de alambre en su envase
original, hasta que vaya a usarla.
Alambres para soldadura MIG/MAG en acero al carbono según AWS A5.18
Clasificación Características Aplicaciones

AWS ER70S-3 Para soldaduras con uno o varios cordones en aceros Fabricación en
(DIN calmados, semicalmados y efervescentes. Gas de general, equipos
8559:SG1) protección: Ar + CO2 y/o O2 o CO2. pesados, muebles
Diámetros reducidos para soldadura fuera de posición, de metal bastidores
transferencia de cortocircuito con protección de Ar+CO2 de vehículos,
o CO2. La combinación de alta temperatura con CO2 cordón de raíz en
degrada las propiedades mecánicas. tubos y recipientes.
ER70S-6 Más alto contenido de Mn-Si, para soldadura con CO2 o Estructuras de
(DIN mezclas de Ar en acero desoxidado o parcialmente acero, depósitos,
8559:SG2) desoxidado, con cantidad moderada de escamas equipos pesados.
superficiales. Soldaduras fuera de posición, transferencia
por cortocircuito. Soldaduras lisas en chapas de metal.
Recomendado para juntas de empalme. Arco corto con
Ar+CO2 o CO.
Alambres para soldadura MIG/MAG en acero inoxidable según A5.9
Guía de Taller 115

Clasificación Características y aplicaciones

AWS ER308 Para unir materiales base de composición similar, tipos 301,302 y
304. Para buena resistencia a la corrosión general.
El bajo contenido de carbono impide la precipitación intergranular
AWS ER308L
de carburo. Usado para los tipos 304 y 304L. Para soldaduras de
(DIN 8556 X2CrNi 199)
transición en acero revestido.
Para aleaciones termorresistentes de composición similar: juntas
de metales disimilares, p . ej.: acero al carbono con acero
AWS ER309
inoxidable tipo 304; revestimiento de aceros al carbono con una
sola capa.
AWS ER310 Para metales base de composición similar, revestimiento de aceros
(DIN 8556 12CrNi 2520) al carbono.
Para aleaciones de composición similar, metales disimilares, acero
inoxidable a acero dulce y juntas de acero de alta resistencia. Alto
AWS ER12
contenido de ferrita para resistencia al agrietamiento y alta
resistencia.
Para composiciones similares. El molibdeno extra mejora la
AWS ER316 resistencia a la deformación y a las picaduras en soluciones de
cloruro.
El bajo contenido de carbono impide la precipitación intergranular
AWS ER316L
de carburo. Usado para aceros inoxidables austeníticos con bajo
(DIN 8556 X2CrNi 19 12)
contenido de carbono y aleados con molibdeno.
Elección de gas de protección. Elija el gas de protección adecuado para su aplicación de

soldadura. Consulte la siguiente tabla:
______________________________________________________________________
116 Guía de Taller
PREPARACIÓN DEL EQUIPO DE SOLDADURA
Cilindro de gas
Fije el cilindro al equipo, que normalmente tiene un lugar especial para

ello.
Limpie la válvula soplando gas antes de acoplar el regulador. Proceda
de la siguiente forma:
• Limpie la válvula soplando gas antes de acoplar el
regulador.
• Abra la válvula aproximadamente 1/2 vuelta.
• No se ponga nunca delante de la válvula.
• No ponga la mano delante de la abertura de la válvula.
• Purgue siempre hacia un espacio libre.
• Cierre la válvula.
Regulador
Instale el regulador. Compruebe que corresponda al gas de
protección que va a usar y que las juntas del regulador estén
intactas.
Fuente de corriente
1. Conecte la fuente de corriente según instrucciones del fabricante. Normalmente, se
conecta el alambre, es decir, la pistola de soldar con el paquete de mangueras, al polo
positivo (+) y el conductor de masa al polo negativo (-).
2. Fije el conductor de retorno al banco o al dispositivo de fijación para soldar, o
directamente a la pieza. Asegúrese de que el punto de contacto esté libre de óxido u otra
suciedad que pueda perjudicar el contacto eléctrico.
MONTAJE DE LA BOBINA
a. Compruebe primero si los rodillos alimentadores, la guía de
alambre y la boquilla de contacto son adecuados para el
diámetro de alambre que ha elegido.
b. Libere la palanca de presión.
c. Monte la bobina de alambre.
d. Redondee la punta del alambre con una lima para no dañar la
funda guía.
e. Introduzca el alambre en la funda guía.
f. Haga avanzar el alambre presionando el botón de arranque de
la pistola. Mantenga el paquete de mangueras lo más
extendido posible.
Ajuste la presión de los rodillos alimentados
Si la presión es demasiado alta, se podrá doblar o romper el

alambre en la entrada de la funda guía, sobre todo si la
resistencia es demasiado alta debido a la obstrucción de la
funda guía.
Proceda de la siguiente forma: haga avanzar el alambre. Tome
el alambre con los dedos y sujételo. Si la presión de la bobina
está correctamente ajustada, se detendrá el alambre, debido a
que patinan los rodillos alimentadores.
Guía de Taller 117

Ajuste la fuerza de frenado

La potencia de frenado demasiado baja significa que la bobina de alambre seguirá girando
cuando usted haya terminado de soldar. Entonces hay un riesgo de que se forme un rulo de
alambre fuera de la bobina, trabando la bobina la próxima vez que se inicie la soldadura.
La potencia de frenado demasiado alta puede causar alimentación desigual del alambre (los
rodillos alimentadores patinan).
Proceda de la siguiente forma: ajuste la velocidad de alimentación lo mejor posible. Haga
avanzar el alambre.
Ajuste el freno, si la bobina sigue girando después de la parada.
AJUSTE DE LOS PARÁ METROS DE SOLDADURA

Ya hemos hablado antes de los parámetros de soldadura predeterminados: dimensión de
alambre, tipo de alambre y tipo de gas de protección. Para la elección correcta consulte las
tablas.
En las páginas siguientes se describe cómo se ajustan el flujo de gas, la velocidad de avance
del alambre, la tensión, la inductancia, la velocidad de soldadura, la inclinación de la pistola y la
distancia de la boquilla de contacto a la pieza.
______________________________________________________________________
118 Guía de Taller
AJUSTE DEL FLUJO DE GAS
El ajuste correcto del flujo de El flujo de gas adecuado Regla empírica para obtener
gas de protección es depende del tipo de material el flujo de gas correcto:
importante. El flujo de gas no en que se va a soldar y de la parta del diámetro de la buza
deberá ser demasiado alto ni intensidad de corriente usada. de gas (que deberá
demasiado bajo. Ambos casos adaptarse a la intensidad de
pueden producir poros en el Los materiales más sensibles, la corriente y
metal depositado. tales como el cobre y el
aluminio, requieren un flujo de al material). Utilice el mismo
gas más elevado. flujo de gas en litros por
minuto que el diámetro que
tiene la buza en milímetros.
Ejemplo: la buza de gas tiene 19

mm de diámetro. Ajuste el flujo
Flujo de gas de protección Flujo de gas de protección de gas a 19 l/mm
demasiado bajo demasiado alto
A veces se necesita un flujo de gas más alto que el normal. Un ejemplo es cuando se suelda en
una posición ascendente con alta velocidad de soldadura, o al aire libre, donde hay mayor
corriente de aire. Otro ejemplo es cuando se suelda con helio como gas de protección.
Guía de Taller 119

El ajuste del flujo de gas se efectúa con el regulador del cilindro. Para que el flujo real en la
buza de gas corresponda con el flujo ajustado, habrá que usar un regulador previsto para el
tipo de gas que se está usando.
Además, no deberá haber ninguna fuga en las mangueras ni en los acoplamientos. Para
controlar esto, mida el flujo de gas en la pistola de soldar, usando un calibrador de caudal y
comparando con el valor ajustado en el regulador.
Ajuste de flujo de gas Medición del caudal en la boca

en el regulador. de la pistola.
Velocidad de avance del alambre La velocidad de avance

del alambre se regula en la unidad de avance y se mide
en m/min; al aumentarla se incrementa el amperaje. El
mando de la unidad de avance puede estar graduado en
m/min o con otra escala.
Si no está seguro de la velocidad de avance del alambre, puede

hacer lo siguiente:
· Haga avanzar el alambre durante 30 segundos.

· Mida la longitud de alambre avanzada.
· Multiplique la longitud por 2 y obtendrá la velocidad de avance por
minuto.
TENSIÓN ELÉCTRICA
Utilice la tabla para obtener los El alambre no llegará a fundirse Si la tensión es demasiado alta,
valores de punto de partida, para y el resultado será un arco corto, en relación con la velocidad de
el ajuste de la velocidad de donde el alambre se pone en avance del alambre, la unidad de
avance del alambre. contacto con el material de base. avance no podrá hacer avanzar
Seguidamente, ajuste la tensión. Dará la sensación de que la el alambre al ritmo en que éste
Esta se regula en la fuente de pistola trata de levantarse. se funde. El arco será largo e
corriente (véase página anterior). El metal fundido no fluye inquieto, dando como resultado
El intervalo de tensión es de 15 a debidamente y el resultado es un salpicaduras y un cordón de
20 V para el arco corto y de 24 a cordón de soldadura voluminoso soldadura demasiado aplastado y
30 V para el arco spray. y con penetración deficiente. con mordeduras en los bordes.
Si la tensión es demasiado baja
en relación con la velocidad de
avance del alambre, ocurrirá lo
siguiente:
Tensión demasiado baja Tensión demasiado alta
______________________________________________________________________
120 Guía de Taller
INDUCTANCIA
En la mayoría de las fuentes de corriente Una inductancia alta significa
se puede regular también la inductancia. que se aporta más calor a la
Puede haber dos o más tomas fijas para pieza de trabajo, por lo que
ajustar la inductancia o bien una perilla es más adecuada para la
para el ajuste continúo. soldadura en chapas más
La inductancia afecta la soldadura de la gruesas.
siguiente forma: El ajuste incorrecto de la
La inductancia baja significa menos calor inductancia implica muchas
transmitido a la pieza de trabajo. Por salpicaduras. La inductancia
ello, conviene elegir baja inductancia tiene mayor importancia en
Tomas fijas para inductancia en la
para soldar en chapa fina. la soldadura con arco corto. fuente de corriente
VELOCIDAD DE SOLDADURA
La velocidad de La velocidad de soldadura demasiado La velocidad de soldadura demasiado
soldadura, es decir, alta en relación con la velocidad de baja significa que el aporte de calor
la rapidez con que avance del alambre significa que el por unidad de longitud será
usted desplaza la aporte de calor por unidad de longitud demasiado grande. El resultado será
pistola a lo largo de será demasiado pequeño. El cordón un baño de fusión demasiado grande.
la junta, tiene que será estrecho y con poca penetración, Se corre el riesgo de penetración
adaptarse a la lo cual puede producir penetración incompleta.
situación actual de incompleta.
soldadura.
Velocidad de soldadura demasiado alta Velocidad de soldadura demasiado

baja
INCLINACIÓN DE LA PISTOLA
El ángulo de inclinación de la La soldadura de arrastre se En la soldadura de empuje se
pistola en el sentido longitudinal de aplica para soldar materiales de dirige la pistola en el sentido
la soldadura depende de la espesor medio o grueso. La opuesto a la soldadura lista
posición en que se efectúe la soldadura de arrastre produce durante la operación de
soldadura. Una regla empírica dice una penetración más profunda y soldadura. La soldadura de
que el ángulo de inclinación, según se reduce el riesgo de empuje se emplea para soldar
la ilustración, no deberá ser penetración insuficiente. chapas delgadas y aluminio.
inferior a 45 grados.
La ilustración muestra también la
diferencia entre la soldadura de
arrastre y la de empuje.
En la soldadura de arrastre, que es
la más corriente, se dirige la
pistola hacia la soldadura lista
durante la operación de soldadura.
Guía de Taller 121

DISTANCIA DE LA BOQUILLA DE CONTACTO A LA PIEZA

También tiene importancia el La longitud de la boquilla de
ángulo de inclinación de la pistola, contacto se puede modificar
en relación con la perpendicularidad levantando y bajando la pistola
del cordón de soldadura. La sobre la pieza de trabajo. Se
inclinación en relación con la debe tratar de mantener
superficie superior deberá ser de 90 constante esta distancia durante
grados. la operación de soldadura, ya
que, de lo contrario, se
producirán variaciones de aporte
de calor a la pieza de trabajo. La
distancia correcta de la boquilla
de contacto a la pieza es de 10
a 20 mm.
Angulo de inclinación correcto de la

pistola, perpendicularmente al sentido
de soldadura
DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS

Si el ajuste de los parámetros de soldadura es incorrecto, o si ha sufrido daños el equipo,
pueden aparecer defectos de soldadura. Esto se aplica a todo tipo de soldadura y no sólo a la
soldadura MIG/MAG.
Los defectos de poca importancia en el interior del metal depositado no afectarán la resistencia
de la junta soldada. Pero si los defectos son muchos y grandes, no podrá aceptarse la
soldadura. Los defectos de soldadura superficiales, tales como socavación lateral y refuerzo de
soldadura demasiado alto o saliente de la raíz demasiado alta, reducen la resistencia a la fatiga
de la junta soldada.
Es importante que usted, como soldador, esté familiarizado con los defectos y sepa cómo
evitarlos. En realidad, su habilidad y sus conocimientos son los que deciden si se producirán
defectos de soldadura o no. Los defectos de soldadura rara vez se deben al material o al
método de soldadura.
A continuación se describen algunos defectos de soldadura, junto con sus causas.
Refuerzo de soldadura
Socavaciones laterales Defecto de raíz
demasiado alto
• Angulo incorrecto de • Abertura demasiado • Tensión demasiado baja.

inclinación de la pistola. estrecha.
 Tensión demasiado alta. • Velocidad de soldadura • Mala aplicación del cordón.
demasiado alta.
• Angulo de pistola
incorrecto.
______________________________________________________________________
122 Guía de Taller
Saliente de raíz demasiado

Poros Falta de penetración
alto
• Abertura demasiado ancha. • Flujo de gas demasiado alto • Velocidad de soldadura
 Pie de chaflán demasiado o demasiado bajo. incorrecta.
pequeño. • Angulo de inclinación de la • Angulo de junta demasiado
 Velocidad de soldadura pistola demasiado grande. pequeño.
demasiado baja. • Buza de gas obstruida por • Insuficiente aporte de calor
• Demasiado aporte de calor, es salpicaduras de soldadura, lo a la pieza de trabajo.
decir que tanto la velocidad de cual perturba el flujo de gas. • Tensión de arco demasiado
avance del alambre como la • Chapa contaminada (óxido, alta.
tensión son demasiado altas. humedad, aceite, grasa, • Angulo de pistola
 Oscilación transversal suciedad). incorrecto.
demasiado ancha o cordones • Chapa recubierta (pintura o • Excesiva distancia entre la
demasiado gruesos. depósitos de metal). boquilla y la pieza de
 Alambre oxidado o húmedo. trabajo
MANTENIMIENTO DEL EQUIPO DE SOLDADURA

Para obtener el mejor resultado de soldadura, no basta con ajustar bien el equipo, también hay
que mantenerlo en orden. Algunas medidas que han de adoptarse son:
La fuente de corriente no requiere, en condiciones normales, casi ningún mantenimiento. No

obstante, se debe limpiar un par de veces al año, usando aire comprimido seco y exento de
aceite. Acuérdese de desconectar la fuente de corriente de la red de alimentación antes de
limpiarla.
La boquilla de contacto, la buza de gas y la guía de alambre

debe controlarse a intervalos periódicos.
Reemplace la boquilla de contacto cuando el orificio de la salida
esté gastado o tenga forma ovalada. De lo contrario, se
empeora el contacto entre la boquilla y el alambre, lo que
produce variaciones de tensión. Esto implica a su vez riesgo de
que se formen poros en el metal depositado.
Otra situación en la que se debe cambiar la boquilla es cuando
presenta daños por quemaduras o salpicaduras adheridas.
Tanto exterior como interiormente, se Para que no se adhieran Limpie los rodillos alimentadores
adhieren salpicaduras de soldadura en la fuertemente las salpicaduras en la con un cepillo y aire comprimido
buza y perturba el flujo de gas de buza de gas, utilice pasta o spray cada vez que cambie la bobina de
protección, lo cual puede producir poros en antisalpicaduras. Si usa pasta, la alambre. En esa ocasión deberá
el metal depositado. pistola deberá estar caliente limpiar también con aire
Por ello, tendrá usted que limpiar cuando la introduzca en la pasta. comprimido la guía de alambre.
periódicamente la buza de gas. Esto se hace desde la unidad de
avance hacia la pistola de soldar.
Compruebe periódicamente si hay
fugas en el sistema de suministro
de gas. Asegúrese de que la
manguera y sus acoplamientos no
presenten daños. Así reducirá el
riesgo de fugas de gas de
protección y de que el flujo de gas
sea insuficiente.
Guía de Taller 123

CARBOFIL PS-6 GC
Alambres de Acero al Carbono
Norma Técnica:
AWS A5.18-93 DIN 8559: SG
ER 70 S - 6 2 IY 46 54
Análisis químico del alambre

Cr Si Mn P S Cu
0,074 0,858 1,455 0,010 0,011 0,006
Características:
 Alambres con alto contenido de manganeso (Mn) y silicio (Si), que permite soldar
con corriente alta cuando se emplea gas CO2.
 Son adecuados para soldar sobre aceros con suciedad y cascarilla de óxido en
cantidad moderada.
 La calidad del cordón de soldadura depende del grado de impurezas de la superficie
que se va a soldar.
 Se puede emplear también en posiciones forzadas mediante el uso de transferencia
por cortocircuito.
 Permite incrementar la velocidad de deposición sin afectar la calidad del depósito de
soldadura.
Propiedades Mecánicas del Metal Depositado

Resistencia a la Elongación
Unid. Límite elástico
tracción en 2”
Lb/pulg² 72 000 60 000
MPa 500 420 22%
Aplicaciones
 Aceros estructurales no aleados: St 33, St 37, St 44, St 52-3, St 50-2*, St 60-2*.
 Aceros estructurales de grano fino: St E 255, St E 285, St E 315, St E 355, W St E 255,
W St E 285
 Tubos: St 37,0; St 37, 4; St 44,0; St 44,4; St 52,0; St 52,4; St 35,8; St 45,8; St E210,7; St
E 240,7; St E 290,7; St E 320,7; St E 360,7.
 Aceros navales A, B, C, D, E.
 Aceros fundidos GS-38, GS-45, GS-52
 Como aplicación especial este alambre puede ser empleado en el proceso de arco sumergido
en combinación con nuestro flujo POP 185 o POP 182 para la reconstrucción de muñones y
cigüeñales de acero fundido o forjado.
 Según el espesor, precalentar desde 150°C a 300°C.
Aprobaciones
ABS GL LR
3S 3S Dvu O, BF, 3S
Presentación
 En diámetros de 0,8mm, 1,0mm, 1,2mm, 1,6mm embobinados en carretes de
15 kg.
______________________________________________________________________
124 Guía de Taller
2014-I N° ……….
REGISTRO DE CALIFICACIÓN
Fecha:
DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (PQR)
Versión: Rev. 1.1

PROCESO: Tipo de unión:
MATERIAL BASE Plancha  Tubo  Diámetro:
MATERIAL DE APORTE
Especificación AWS: Clasificación - Denominación AWS
PROTECCIÓN
PRECALENTAMIENTO:
Temperatura mínima:
LIMPIEZA: Mecánica  Química  Agente :
POSICIÓN: Progresión:
TÉCNICA DE AVANCE Sin oscilación  Pasada oscilante 
Proceso
Guía de Taller 125

INFORME N° 5
Apellidos y Nombres : ____________________________________Hoja 1 de ______

Sección : C13 -4 -_____ Fecha :___________
1. OBJETIVO
 Identificar las partes, parámetros del proceso de soldadura GMAW (Soldadura de

arco eléctrico con electrodo de Tungsteno y Protección gaseosa)
 Analizar los efectos del calor producidos por diferentes procesos de soldadura.
2. INTRODUCCIÓN
Reseña histórica o panorama actual del proceso. (no más de media página)
3. CONTENIDOS
a. 3.1 Descripción de actividades :
a) Sobre los principios y equipo utilizado.

b) Sobre el material de aporte utilizado
b. 3.2 Procedimiento de soldadura (PQR)
Anexar el formato correspondiente.
c. 3.2 Conocimientos adicionales (4 puntos):
Resuelva el cuestionario entregado por el profesor.
4. CONCLUSIONES
5. SUGERENCIAS
6. BIBLIOGRAFÍA
El desarrollo del informe deberá ser manuscrito.
______________________________________________________________________
126 Guía de Taller
Soldadura en diversas posiciones
Requiere No Puntaje


soldadura (PQR)
4 3 2 0

Utiliza de manera permanente los EPPs en el taller.
Puntaje Total
alumno (s):
Excelente 4
requerimientos.

Requiere mejora 2
requerimientos.
Guía de Taller 127

______________________________________________________________________
128 Guía de Taller
TAREA Nº 6
Recubrimientos protectores: Cladding, Hardfacing, Buildup y Buterinng.
(Proceso SMAW y Metalizado por OFW).
OBJETIVO:
 Realizar cordones de recargue con recubrimientos duros.
 Recuperación de piezas por soldadura.
1 1 Pza Eje de acero. St-37-2 Acero


Escala 1:2
Depósitos de cordones de recargue. Posición plana

1. Preparar el lugar de trabajo  Cabina de soldadura por arco con
2. Encender el arco, realizar un cordón electrodo revestido.
y tirar los siguientes cordones,  EPPs.
cubriendo por la mitad al anterior y
 Careta de soldar
así sucesivamente.
3. Soltar por golpes la escoria y limpiar  Electrodos revestidos de recubrimiento
el cordón con cepillo de acero. y protección de Ø 3,25
4. Enseñar el cordón al instructor
5. Soldar las otras capas de soldadura
de manera transversal.
NORMAS DE SEGURIDAD
 Protegerse siempre completamente
los ojos.
 Llevar casco y gafas transparentes
para limpiar el cordón
Guía de Taller 129

RECUPERACIÓN DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS POR

SOLDADURA.
El desgaste de las piezas metálicas puede ser definido como una pérdida gradual del
metal ocurrida en un cierto tiempo y mediante algún mecanismo que actúa sobre esta.
Cuando la pieza o una parte de la misma se deforma y desgasta de tal manera que no
puede trabajar adecuadamente, debe ser reemplazada o reconstruida.
Mientras que los resultados finales producidos por el desgaste son similares, las causas
que los producen son diferentes, por lo tanto es esencial entender dichos mecanismos
involucrados antes de realizar la selección del material de recargue a utilizar.
El recargue antidesgaste en la capa superficial tiene por objeto, no solamente

reconstituir la pieza usada, sino también aumentar su resistencia. El metal depositado
es, entonces, superior al metal base.
Normalmente, el desgaste no ocasiona fallas violentas, pero:
 Produce pérdidas de potencia por fricción.

 Incrementa el consumo de lubricantes
 Ocasiona reducción de la eficiencia de operación.
 Es una de las causas más importantes en las pérdidas de materiales.
 Eventualmente conduce al reemplazo de componentes desgastados y a la
obsolescencia de las máquinas en su conjunto.
 A comparación de la fatiga y la corrosión; el desgaste ha sido menos estudiado.
 Aun no se ha constituido un cuerpo de conocimientos racional que permita
predecirlo con cierto grado de exactitud
TIPOS DE DESGASTE
Se entiende por desgaste el fenómeno por medio del cual pequeñas partículas de
la superficie de trabajo de una pieza son removidas. Esto produce frecuentemente
una visible disminución en las dimensiones de la pieza afectada.
Los problemas de desgaste resultan un tanto desconocidos debido a las formas en

que se manifiesta y a los diversos factores que lo causan: de tipo mecánico, físico,
cristalográfico y efecto de temperatura, entre otros. Como normalmente no se
presenta un tipo de desgaste aislado, es difícil establecer con certeza el tipo de
desgaste que ha tenido lugar en una aplicación determinada. El sentido lógico que
puede ayudar a determinar el desgaste y sus efectos, es considerar la naturaleza
de las superficies en contacto, es decir:
a) Desgaste metal-no metal.

b) Desgaste metal-metal.
c) Desgaste metal fluido.
______________________________________________________________________
130 Guía de Taller
En el sentido más amplio de desgaste, éste puede incluir la pérdida de material

debido a factores mecánicos, técnicos y químicos.
Una discriminación de la importación relativa de distintos tipos de desgaste en la

industria, ha sido estimada en los siguientes términos:
De tipos de desgastes en la industria.
CAUSAS DE DESGASTE
La clasificación de los tipos de desgaste incluye factores mecánicos,
térmicos y químicos
A) DESGASTE POR ABRASIÓN: Es una acción esmeriladora causada por sólidos

abrasivos deslizantes que rozan y pulen una superficie. Los tipos de desgaste
abrasivo son:
a) Abrasión pura o de baja tensión.- Es el resultado de una acción de
socavación provocada por pequeñas partículas, tales como arena,
polvo o tierra. Una variación de este tipo de desgaste es la erosión,
que ocurre cuando partículas arrastradas por un movimiento rápido
de aire o líquido golpean el material. Un movimiento abrasivo
produce virutas de metal.
Abrasión de baja tensión
Guía de Taller 131

b) Abrasión de alta tensión.- Es un desgaste que agrega una fuerza de

compresión a la abrasión de baja tensión.
Abrasión de alta tensión
c) Abrasión por desgarramiento.- Este desgaste combina la abrasión de

alta tensión con impacto, produciendo deformación de plástica
dentro del metal base.
Figura Nº 5.3 Abrasión por desgarramiento
Desgastes Abrasivos
______________________________________________________________________
132 Guía de Taller
B) DESGASTE METAL-METAL: Se produce cuando dos superficies se rozan entre

sí, generando de este modo calor, lo cual hace que irregularidades superficiales
se unan para formar una soldadura en frío. Entonces, pequeñas porciones de la
superficie se desgarran, lo que causa daños de importancia.
Desgaste de Metal-Metal
C) DESGASTE POR IMPACTO: Es el resultado de una tensión de compresión

momentánea. Afecta más a los materiales frágiles, produciendo una fractura o
deterioro gradual.
a. Puede ser definida como el desgaste de una superficie debido a una
percusión, la cual es una continua exposición a un contacto dinámico
con otro cuerpo sólido.
b. Las aleaciones autoendurecibles en frío son una solución a este tipo de
desgaste.
Desgaste por impacto
D) DESGASTE POR TEMPERATURA: Influye sobre estructuras endurecidas por

tratamiento térmico, reblandeciéndolas.
Esto puede causar cambios de fase que
incrementen la dureza y fragilidad, y puede
acelerar el ataque químico, tal como la
oxidación y exfoliación.
Guía de Taller 133

E) DESGASTE POR CORROSIÓN: Es el deterioro de un metal como

consecuencia de una reacción química o electroquímica con el medio.
La corrosión es el deterioro de un metal como resultado de la reacción química

entre él y su ambiente. La corrosión retorna a la mayoría de los metales a su
estado nativo formando compuestos químicos.
F) DESGASTE POR CAVITACIÓN
Ésta se debe a la carga mecánica que ocurre en una superficie sólida debido al
colapso asimétrico de burbujas de aire o agua.
La cavitación consiste en la nucleación, crecimiento y colapso de cavidades o

burbujas en un líquido
______________________________________________________________________
134 Guía de Taller
RECUBRIMIENTOS DUROS
La importancia del recubrimiento y recuperación de piezas en el aumento de la

productividad y en la disminución de costos es, hoy en día, ampliamente
reconocida por la industria.
A través de un período considerable de tiempo, los recubrimientos y recuperación

de piezas han demostrado ser el método más económico para prolongar la vida de
los equipos, reducir la necesidad de grandes existencias de repuestos y mantener
un mayor tiempo en actividad productiva el equipo expuesto a desgaste.
El recubrimiento y recuperación de piezas consiste en la aplicación de un material

de aleación especial sobre una pieza metálica mediante diversos procesos de
soldadura, con el fin de mejorar la resistencia al desgaste y/o recuperar las
dimensiones apropiadas.
La propiedad que generalmente se requiere mejorar es la resistencia al desgaste

producto de la abrasión, impacto, adhesión (desgaste metal-metal) calor,
corrosión o una combinación de estos factores.
DILUCIÓN
Es la proporción del metal base fundido e incorporado a la soldadura. En
otras palabras, es el peso con que el metal base contribuye a la
composición del cordón. Se expresa en %.
La dilución
Guía de Taller 135

RECUBRIMIENTO Y RECUPERACIÓN DE PIEZAS
Se puede realizar por dos razones:

1. Devolver su forma primitiva a una pieza desgastada. Emplea un metal de
recubrimiento igual o muy similar al metal de base: es el recubrimiento
complementario.
2. Proporcionar a una pieza propiedades particulares con un material diferente al

metal base. Si el material utilizado es duro y resistente al desgaste, el
procedimiento se denomina recubrimiento duro.
 Capas protectoras: recubrimientos protectores sobre los metales, sin
finalidad estructural.
 Forrado o Empapelado: revestimiento metálico con el que se reviste a otro
material metálico o no metálico.
 Plaqueado: Material metálico compuesto por dos o más capas metálicas
unidas entre sí por procesos como laminación, extrusión conjunta, soldeo por
explosión, soldeo blando o duro, etc.
 Recargue por soldadura: Depósito producido por la soldadura sobre un
sustrato metálico.
VENTAJAS ECONÓMICAS DEL RECUBRIMIENTO Y RECUPERACIÓN DE PIEZAS

1. Mantiene el equipo en funcionamiento. El aporte de aleaciones resistentes al
desgaste es un recurso fácil y económico para mantener la maquinaria y equipos
en continuo funcionamiento con el mínimo de detenciones para reparar o sustituir
piezas desgastadas.
2. Los costos de mantenimiento se reducen, a veces en forma directa y evidente.
3. Mayor duración significa menos paradas. Las piezas protegidas duran entre 2 y 20
veces y, aún más, que las piezas no protegidas, según la aleación elegida y las
condiciones de servicio. Por lo tanto, la vida de las piezas en servicio se alarga, con
la consiguiente reducción del número de reparaciones y detenciones.
4. Combinación de altas durezas y resistencia estructural. Como es sabido, los
metales tenaces no son duros. En consecuencia, si la pieza se construye de un solo
material, hay que aceptar como solución una menor resistencia al desgaste para
lograr una necesaria seguridad contra posibles roturas. En cambio, si la pieza se
diseña con material de aporte para ser protegida contra el desgaste, generalmente
es posible usar un acero al carbono común como material base, aplicando sobre la
superficie sometida a desgaste una aleación más adecuada. Así se obtiene una
pieza compuesta que posee todas las propiedades deseadas.
5. Menores stocks de repuesto. La posibilidad de recuperar una pieza desgastada,
elimina la necesidad de grandes stocks de repuestos.
6. Menor consumo de energía motriz La mayor eficiencia en servicio de las piezas
recuperadas reduce el consumo de energía.
______________________________________________________________________
136 Guía de Taller
CLASIFICACIÓN DE ALEACIONES PARA EL RECUBRIMIENTO Y

RECUPERACIÓN DE PIEZAS.
Una solución práctica es seleccionar el material de aporte adecuado. Para ello podemos
utilizar el siguiente diagrama, para ello es necesario tener en cuenta la resistencia al
impacto o esfuerzo de compresión y la resistencia a la abrasión que quede de tener el
recargue duro.
Aleantes más comunes para recubrimientos duros.
En la siguiente tabla se indican los tipos de desgaste y los materiales recomendados.
TIPO DE DESGASTE MATERIAL RECOMENDADO

ABRASIVO Alta Dureza. Materiales con carburos de Cr o W.
IMPACTO Buena Tenacidad. Aleaciones de Acero inoxidable

austenítico al Mn o al Cr-Mn
FRICCIÓN METAL- Resistencia a la Fatiga. Aceros de estructura ferrítica o
martensítica de baja aleación con un elevado límite
METAL
elástico.
Resistentes a la corrosión.
CORROSIÓN Aceros inoxidables austeníticos, martensíticos, ferríticos,
duplex, etc
ALTAS Aleaciones de estructura martensítica de alta
aleación, inoxidables martensíticos o aleaciones
TEMPERATURAS
base cobalto (Stellites).
CAVITACIÓN Aleaciones con elevado límite elástico. Aceros inoxidables
martensíticos.
Aleantes más comunes para recubrimientos duros.
Guía de Taller 137

1. Aleaciones base hierro:

Las aleaciones base hierro se pueden subdividir de acuerdo con su fase
metalúrgica o microestructura. Cada tipo resiste ciertos tipos de desgaste en
forma más económica y/o mejor que otros. Para simplificarlo, se agrupan las
diferentes aleaciones en tres grandes familias, indicando además su principal
propiedad:
a) Aleaciones Austeníticas. (Impacto)

b) Aleaciones Martensíticas. (Desgaste Metal-Metal)
c) Aleaciones en base a Carburos. (Abrasión)
2. Aceros al manganeso:
Desgaste abrasivo de alto impacto.
3. Aleaciones base cobalto-cromo y níquel-cromo:

Se usan habitualmente para aplicaciones donde exista alta temperatura y/o
corrosión acompañada de abrasión e impacto. Los depósitos son excelentes
superficies de protección, debido a sus propiedades antiexcoriación.
4. Carburo de tungsteno:
Este grupo consiste en carburo de tungsteno fundido en varias formas se
consiguen depósitos más resistentes al desgaste por abrasión y eficiencia de
corte sobre equipos de movimientos.
5.3 RECUPERACION, RECONSTRUCCION Y RECUBRIMIENTOS
1. Recuperación o refuerzo (Build-up) — áreas seriamente desgastadas deben

ser reconstruidas hasta aproximarse a las dimensiones originales. Se emplean
materiales de aporte tenaces resistentes a la fisuración.
2. Enmantequillado (Buttering) — empleado como base para evitar la dilución

del C y aleantes del depósito en el metal base.
 Situado entre el metal base y el recubrimiento protector

 Aportar tenacidad. Debe amortiguar los impactos.
 Soportar las tensiones de contracción del recubrimiento protector
 Evitar la propagación de fisuras al material base.
El cojín amortiguador
______________________________________________________________________
138 Guía de Taller
3. Recubrimiento duro (Hardfacing) — Se depositan superficies resistentes al

desgaste sobre el material base o sobre superficies previamente recuperadas para
incrementar su vida en servicio. Normalmente se limita a una, dos o tres capas.
a. En una pieza nueva, en las dimensiones deseadas para que, después de

recubierta y trabajada, puedan obtenerse las dimensiones exigidas para la
pieza (recargue preventivo)
b. En una pieza usada que se desea volver a poner en servicio, después de
haberla revestido de un metal mejor capaz de resistir el desgaste posterior
(recargue de reparación)
c. El interés que representa el recargue antidesgaste se explica fácilmente. En
la actualidad, el constructor dispone de una abundante selección de aceros
y aleaciones especiales capaces de constituir piezas de toda especie
destinadas a trabajar en condiciones muy severas. Sin embargo, estos
materiales son cada vez más caros, muchas veces de una elaboración
compleja y, en general, insuficientemente dúctiles para poder construir
enteramente las piezas de que se trata. Por consiguiente, limitando su
empleo a aquellos lugares especialmente sujetos al desgaste, es decir,
recargando localmente por medio de estas aleaciones especiales aceros
ordinarios baratos y dúctiles, se llega a una solución mucho más económica,
al mismo tiempo que se reducen los tiempos muertos necesarios para la
sustitución de la pieza usada.
d. Los electrodos antidesgaste se clasifican generalmente según la dureza del
metal que depositan (Brinell, Rockwell o Vickers) No obstante, hay que
tener en cuenta que la dureza sólo da una indicación muy relativa de la
resistencia al desgaste.
e. Un metal depositado más duro que otro puede resultar menos resistente al
desgaste, dependiendo de la exposición a uno o varios de los siguientes
factores:
 Rodamiento,
 Deslizamiento,
 Abrasión,
 Choques repetidos,
 Erosión,
 Corrosión y
 Cavitación
f. También se puede dar que recargues que presenten la misma dureza, a

menudo registren comportamientos disímiles. Lo que está claro es que una
aleación con mayor porcentaje de carburos, más duros y mejor distribuidos
es la que presenta la mejor resistencia a la abrasión, tanto de bajo como de
alto esfuerzo. Otro aspecto que hay que tener presente al momento de la
selección del recargue, es que el desgaste abrasivo puede tener lugar en
ambiente frío o caliente, siendo este último caso la situación más extrema.
Guía de Taller 139

5.3.1 PROCESOS DE SOLDADURA PARA EL RECUBRIMIENTO Y

RECUPERACIÓN DE PIEZAS
Los procesos de soldadura más usados para la recuperación y recubrimiento de piezas

son:
 Depende del tamaño y número de componentes

 Posibilidad de empleo de equipos para posicionamiento
 Frecuencia de aplicación de recubrimientos, etc.
a) SMAW: máxima flexibilidad (todas las posiciones y localizaciones remotas),
requerimiento de gran cantidad de equipos.
b) GMAW- FCAW. Mayor tasa de deposición que el proceso SMAW.
c) Soldadura automática: se requiere mucho “set up”. Mayores tasas de
deposición para máxima productividad. Puede emplear diversas combinaciones
de materiales de aporte:
 Con fundente neutro y alambre aleado
 Con fundente aleado y alambre de acero ordinario
 Con alambre tubular autoprotegido o con gas de protección
5.3.2 TÉCNICAS DE RECUPERACIÓN Y RECONSTRUCCIÓN DE ELEMENTOS
Con el fin de determinar el tipo de aleación requerido para una aplicación determinada,
se deben responder las siguientes interrogantes:
1. ¿Qué proceso de soldadura se prefiere o es recomendable utilizar?

2. ¿Cuál es el metal a recuperar o recubrir?
3. ¿Cuáles son los factores o mecanismos de desgaste involucrados?
Recuperar piezas desgastadas requiere de los siguientes pasos:
Recuperación de piezas desgastadas.
______________________________________________________________________
140 Guía de Taller
Habilitar la plancha de acero al carbono, según la
hoja de trabajo.
Trazar y punzonar según la hoja de trabajo.
 Use EPP.
1  Reconozca la Fuente de energía
 Seleccione la varilla de aporte.
Citodur  Material Base: SAE 1020
E-7018
r  Material de aporte: E-7018, E- F Cr-Al
(Citodur 350, Citodur 600 y Citodur 1000). 
1/8”
 Intensidad de Corriente: 110 A
 Longitud de arco:
 Velocidad:
 Tipo de corriente: (+)
Mecanismos de desgaste
 Temperatura
 Corrosion
 Abrasion
3  Fricción
 Impacto
 Cavitación
Técnicas de recuperación y recubrimiento

 Claidung- Plaques
 Buildung – Recargue
 Buttering – Enmantequillado
 Hadfacing- recubrimiento duro
4
Después que cada cordón esté soldado, éste se
limpia bien con cepillo de alambre.
Una vez que la primera capa de cordones haya sido

depositada, deberá quitarse el óxido y la escama de
la superficie con un desbastador o cincel, y luego
limpiarse bien.
Los cordones a realizar es de misma manera que los
cordones angostos y anchos, con ligera inclinación
frente al cordón anterior.
5 Este tipo de cordones se utiliza para la recuperación

de piezas gastadas, para aumentar el espesor y/o
proteger el deterioro rápido de la pieza sea plana o
ejes.
Guía de Taller 141

______________________________________________________________________
142 Guía de Taller

DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Fecha:
Versión: Rev. 1
(PQR)

Tipo de unión:
Plancha  Tubo  Diámetro:
MATERIAL DE APORTE
Clasificación - Denominación AWS
PROTECCIÓN
PRECALENTAMIENTO:
Mecánica  Química  Agente :
Progresión:
Sin oscilación  Pasada oscilante 
Proceso
Guía de Taller 143

INFORME N° 6

Sección : C13 -4 -_____ Fecha :___________
1. OBJETIVO
 Establecer el uso de los recubrimientos duros en la recuperación de piezas

mediante soldadura.
 Analizar la importancia de la dilución en una unión soldada.
2. INTRODUCCIÓN
Reseña histórica o panorama actual sobre la aplicación de los recubrimientos

duros. (1 página como mínimo)
3. CONTENIDOS
3.1 Descripción de actividades:
a. Sobre la técnica de soldeo.

b. Sobre el material de aporte utilizado.
3.2 Procedimiento de soldadura (PQR)
3.3 Conocimientos adicionales (4 puntos):
4. CONCLUSIONES
5. SUGERENCIAS
1. BIBLIOGRAFÍA
______________________________________________________________________
144 Guía de Taller
Requiere No Puntaje

soldadura (PQR)
4 3 2 0

Utiliza el EPP de manera permanente en el taller.
Puntaje Total
alumno (s):
Excelente 4
requerimientos.

Requiere mejora 2
requerimientos.
Guía de Taller 145

______________________________________________________________________
146 Guía de Taller
TAREA N 7
Unir piezas Disímiles de aceros inoxidable con bronce y cobre
mediante Proceso de Sold. Fuerte y blanda. (Proceso OFW).
OBJETIVO:
 Unir piezas de cobre, bronce y acero mediante el proceso OAW. Soldadura fuerte
(Brazing) y Soldadura Blanda (Soldering)
 Seleccionar materiales de aporte adecuados para soldadura de materiales de
base disímiles.
4 1 Pza Cuadrado Bronce 1” Cuadrado

3 3 Pza Tee Cu 7/8”
2 2 Pza Codos Cu 7/8”
1 4 Pza Tubo Cu 7/8” x 100, 50 3 de 50
SOLDADURA OXIACETILÉNICA
Escala 1:2
Soldadura materiales disímiles

9. Diseño de la Unión: Tipo de esfuerzo,
solapamiento, juego de la unión.  Cabina de soldadura Oxigas.
10. Limpieza: Capilaridad, mojado, aleaciones  EPPs
cúpricas.
11. Metal de aportación: Elementos de Material base:
aleación, propiedades, soldabilidad, gama SAE 1020/ cobre desoxidado
de productos(electrodos o varillas).
12. Decapante: Funciones- productos,
Material de aporte:
aplicaciones, rango de actividad,
A5.8-92: RB Cu Zn – A
eliminación de residuos.
EXSALOT 307, 307R
13. Calentamiento: Temperatura de soldeo,
calentamiento, flama, procedimiento.
NORMAS DE SEGURIDAD
 Llevar casco y gafas transparentes para limpiar el cordón.
 La ropa de trabajo tiene que dar una protección completa.
 El casco no debe tener grietas o agujeros. Los vidrios no deben tener rajaduras.
Guía de Taller 147

Difusión por capilaridad

Seleccione y habilite los materiales necesarios para
Fuente de calor realizar el circuito.
Atmosfera protectora
Material de aporte  Presión de acetileno hasta ≈ 0.5 bar.
 Fluidez  Presión de oxígeno hasta ≈ 2.5 bar.
 Mojabilidad
1
 Licuación Se debe regular las presiones correctamente hasta
obtener
a. c una flama ligeramente carburante.
u
a
c
i
ó
n
Corte el tubo con una sierra para metales, o un
cortador de tubos ajustándolo progresivamente hasta
cortar el tubo. Algunos cortadores también tienen
2 una lima triangular que se utiliza para quitar las
rebabas del corte.
Quite los posibles restos de suciedad y esmerile o

pase un cepillo de alambres por la zona a soldar,
limpiándola posteriormente con un trapo.
Una las partes a soldar y caliente el empalme con un

soldador de propano o oxiacetilénico. En unos 30
4 segundos (se tornará color rojo cereza) se
conseguirá la temperatura necesaria para la
soldadura.
Aporte la soldadura de plata a lo largo del empalme
caliente. La soldadura deberá rellenar totalmente
alrededor de la unión.
Limpie rápidamente cualquier exceso de soldadura

5 con un trapo o cepillo y deje que la unión se enfríe.
Una vez que haya comprobado que la soldadura ha

sido realizada correctamente. Límpielo totalmente y
presente a profesor para la prueba.
Nota: Al terminar apague el soplete y limpie el lugar de trabajo.
______________________________________________________________________
148 Guía de Taller
Requiere No Puntaje

Registro de calificación de Procedimiento de

4 3 2 0
soldadura (PQR)

4 3 2 0

Utiliza los EPPs de manera permanente en el taller.
Puntaje Total
alumno (s):
Excelente 4
requerimientos.

Requiere mejora 2
requerimientos.
Guía de Taller 149

______________________________________________________________________
150 Guía de Taller
TAREA Nº 8
Recuperación de materiales no ferrosos. Soldadura de piezas de aluminio y fierro
fundido
OBJETIVO:
 Recuperar partes fracturadas de materiales ferrosas y no ferrosos mediante
soldadura.
 Aplicar una técnica eficaz de soldeo a piezas de fundición.
 Identificar los materiales de aporte adecuados.
1 1 Pza Fundición

Escala 1:2
Unión de soldadura en fundición

1. Preparar el lugar de trabajo 1. Cabina de soldadura por arco con
2. Fijar el electrodo en el portaelectrodo electrodo revestido completo.
3. Poner las piezas juntas y sujetarlas. 2. EPPs
4. Precalentar las piezas a soldar. 3. Careta de soldar
5. Apuntalar las planchas en la cara frontal. Material base: Fundición [ Fe + C (1,7-4,5%)]
6. Enfriar la pieza de trabajo en lugar cerrado, Material de aporte: E 114  3/32” (+)
limpiar el cordón. Electrodo de baja intensidad (90-160 A)
7. Valoración del cordón exterior.
NORMAS DE SEGURIDAD
 Protegerse siempre completamente los ojos.
 No se debe dejar caer los restos de los electrodos al suelo, porque se
pueden fundir con las suelas de los zapatos y llevarse. Echar siempre
los restos en el recipiente asignado para los residuos.
Guía de Taller 151

Habilitar la piezas de fierro fundido, según la hoja de
trabajo.
 Use EPP.
 Seleccione el Electrodos revestidos
LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y el aceite con
limpiador solvente.
PREPARACION.- Primero, se chequeó toda la zona

TIPOS dañada aplicando un revelador.
 Blanca
INSTALACION.- Se colocó la pieza sobre una plancha
1  Gris: laminar ; nodular
de acero de 3/4 de pulgada. El cuerpo de la fundición
 Laminar
se sujetó a la placa para mantenerla alineada durante
 Maleable
el trabajo de soldadura.
Material base: Fundición PRECALENTAMIENTO.- No fue necesario.
[ Fe + C (1,7-4,5%)]
AMPERAJE.- La máquina para soldar con arco se fijó
a 100 amperios, polaridad inversa. (También tiene
Material de aporte: E 114  buenos resultados en CA)
3/32” (+) Electrodo de baja
intensidad (90-160 A) APLICACIÓN.- Se empleó la técnica de soldadura
salteada depositando cordones de 4 pulgadas de largo.
Se mantuvo un arco corto y se sostuvo el electrodo en
posición casi perpendicular.
Se soldaron primero todas las rajaduras pequeñas de
los constados, quedando para rellenar la rajadura
principal. Al terminar el cordón se retrocedió para
asegurar que todos los cráteres habían sido
2
rellenados.
Durante la soldadura salteada se dejaron enfriar todos
los depósitos a la temperatura de la mano, antes de
aplicar cualquier otro cordón
A medida que progresaba el trabajo se iba moviendo
la pieza que se encontraba sujeta para que todo el
trabajo pudiera hacerse en posición plana.
MARTILLEO.- Se golpeó cada cordón de soldadura

con un martillo chico limpiándolo con cepillo de
alambre antes de hacer el siguiente depósito.
CALENTAMIENTO POSTERIOR.- No fue necesario.

ENFRIAMIENTO.- Debido a que durante toda la
3 operación de soldadura se mantuvo un calor muy
bajo, no fue necesario ningún proceso de
enfriamiento.
ACABADO.- Cuando se retiró la plantilla se

descascaró la escoria y se limpió con cepillo de
alambre toda la superficie soldada. Todas las
superficies maquinadas donde hubiese depósito de
soldadura fueron terminadas con lima manual.
______________________________________________________________________
152 Guía de Taller
INFORME N° 8

Sección : C13 -4 -_____ Fecha :___________
1. OBJETIVO
 Establecer el uso de los recubrimientos duros en la recuperación de piezas
mediante soldadura.
 Analizar la importancia de la dilución en una unión soldada.
2. INTRODUCCIÓN
Reseña histórica o panorama actual sobre la aplicación de los recubrimientos
duros. (1 página como mínimo)
3. CONTENIDOS
3.1 Descripción de actividades:
i. Sobre la técnica de soldeo.

ii. Sobre el material de aporte utilizado.
3.2 Procedimiento de soldadura (PQR)
3.3 Conocimientos adicionales (4 puntos):
4. CONCLUSIONES
5. SUGERENCIAS
6. BIBLIOGRAFÍA
Guía de Taller 153

Requiere No Puntaje


soldadura (PQR)
4 3 2 0

4 3 2 0
Conocimientos adicionales. (Informe - cuestionario) 4 3 2 0

Puntaje Total
alumno (s):
Excelente 4
requerimientos.

Requiere mejora 2
requerimientos.
______________________________________________________________________
154 Guía de Taller
TAREA Nº 9
Cordoneo y unión en solape. Soldadura de piezas de aluminio fundido - (Procesos:
SMAW, OFW, GTAW y GMAW)
OBJETIVO:
 Recuperar partes fracturadas de materiales ferrosas y no ferrosos mediante
soldadura.
 Aplicar una técnica eficaz de soldeo a piezas de fundición.
 Soldadura del Aluminio y sus aleaciones.
1 1 Pza Aluminio

Escala 1:2
Unión de soldadura en aluminio

8. Preparar el lugar de trabajo 4. Cabina de soldadura por arco con
9. Fijar el electrodo en el portaelectrodo electrodo revestido completo.
10. Poner las piezas juntas y sujetarlas. 5. EPPs
11. Precalentar las piezas a soldar. 6. Careta de soldar
12. Apuntalar las planchas en la cara frontal. Material base: Aluminio
13. Enfriar la pieza de trabajo en lugar cerrado, Material de aporte: E 4043  3/32” (+)
limpiar el cordón. Electrodo de baja intensidad (90-100 A)
14. Valoración del cordón exterior.
NORMAS DE SEGURIDAD
 Protegerse siempre completamente los ojos.
 No se debe dejar caer los restos de los electrodos al suelo, porque se
pueden fundir con las suelas de los zapatos y llevarse. Echar siempre
los restos en el recipiente asignado para los residuos.
Guía de Taller 155

Requiere No Puntaje


soldadura (PQR)
4 3 2 0

4 3 2 0
Conocimientos adicionales. (Informe - cuestionario) 4 3 2 0

Puntaje Total
alumno (s):
Excelente 4
requerimientos.

Requiere mejora 2
requerimientos.
______________________________________________________________________
156 Guía de Taller
Caso: RECUPERACION DE PIEZAS POR SOLDADURA

OBJETIVOS:
 Aplicar el ciclo de Recuperación por soldadura a un caso real.
 Elaborar un procedimiento de soldadura.
 Evaluar mediante un método de Ensayo no Destructivo el resultado del elemento
soldado.
 Mediante un Informe documentar el trabajo realizado.
 Proponer alternativas de solución y/o mejora al trabajo realizado.
FORMATO DEL TRABAJO
1) Objetivos: De acuerdo con el elemento a recuperar.

2) Referencias: Códigos, Normas y/o Especificaciones aplicables.
3) Antecedentes: Historial del elemento a recuperar (Esquema, servicio, material,
desgaste al que está sometido)
4) Desarrollo: Todas las partes del PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA planteado
con los datos a detalle. Preparación de la junta, montaje.
5) Registro de Calificación de PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (PQR)
6) Inspección y Ensayos: Selección de Método de Ensayo, Criterios utilizados para
la evaluación de soldadura y Formato de Registro a utilizar.
7) Balance Económico: cuadro comparativo entre el costo de Recuperación y el
costo de un elemento nuevo.
8) Conclusiones
9) Anexos
Guía de Taller 157

EXSALOT 301, 302, 302L, 303, 303R, 305, 307, 307R, 308, 308L, 310, 314, 314R,
315, 315R,315L
Aleaciones de Plata en Varillas y Laminas (BRAZING)
Estructura Austenítico-Ferrítico
Normas y análisis químico del metal depositado (%):

Tipo Rutílico
NORMA Análisis químico del metal depositado (%)
PRODUCTO (*)
AWS A5.8-92 DIN 8513 Ag Zn Si Cd Sn P Cu
EXSALOT 301 B Cu P - 3 L – Ag 5 P 5 - - - - 6 Resto

EXSALOT 302,
B Cu P - 5 L – Ag 15 P 15 - - - - 5 Resto
302L
EXSALOT 303,
B Ag - 28 L – Ag 20 20 35 0.1 - - - Resto
303R
EXSALOT 305 B Ag – 2a L – Ag 30 Cd 30 21 0.3 21 - - Resto
EXSALOT 307,
B Ag - 2 L – Ag 34 Cd 34 Resto - 20 - - 22
307R
EXSALOT 308,
B Ag - 8 L – Ag 72 72 - - - - - Resto
308L
EXSALOT 310 B Ag – 1a L – Ag 50 Cd 50 17.5 - 17.5 - - Resto
EXSALOT 314,
B Ag - 7 L – Ag 55 Sn 56 17 0.3 - 5 - Resto
314R
EXSALOT
B Ag - 1 L – Ag 45 Cd 45 18 - 20 - - Resto
315,315R,315L
(*) Donde: R = Varilla revestida con fundente (Longitud = 500 mm.)
L = Lamina
Propiedades Mecánicas:
Resistenc Conductiv
Elongació Temp. Intervalo Peso
ia a la Dureza idad
PRODUCTO n (l=5d) trabajo fusión específico
tracción (HB) 3 eléctrica
2 % (°C) (°C) (g/cm ) 2
(N/mm ) (Sm/mm )
EXSALOT 301 250 >8 - 710 650-810 8.1 5

EXSALOT 302,
250 >10 - 710 650-800 8.4 7
302L
EXSALOT 303,
380-450 25 125 810 690-810 8.7 10.6
303R
EXSALOT 305 382-471 30 - 680 600-690 9.2 15
EXSALOT 307, 400-480 25 - 640 610-680 9.1 15
307R
EXSALOT 308, 340-390 17 - 780 779 10 46.1
308L
EXSALOT 310 350-400 29 - 640 620-640 9.5 11
EXSALOT 314,
330-490 25 110 650 620-660 9.4 7
314R
EXSALOT
410-510 25 - 620 620-635 9.4 13.5
315,315R,315L
______________________________________________________________________
158 Guía de Taller
Características, Aplicaciones y Presentación:
PRODUCTO
CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES PRESENTACIÓN ()
Aleación de cobre fósforo al 5% de plata para soldadura
autógena y TIG, autofundente sobre cobre. Para
EXSALOT 301 Varilla : 3,25 mm.
uniones que trabajen sometidas a temperaturas de
hasta 150 °C.
Aleación de cobre fósforo al 15% de plata para
EXSALOT 302, soldadura autógena y TIG, autofundente sobre cobre. Varilla : 3,25 mm.
302L Para uniones que trabajen sometidas a vibración, fatiga Lamina : 0.15x20 mm.
térmica o baja temperatura (hasta 150 °C)
Varilla : 2,50 / 3,25
Aleación económica al 20% de plata, libre de cadmio. Es mm.
EXSALOT 303,
insensible al recalentamiento y presenta coloración V. Revestida : 1,60 /
303R
semejante al bronce.
2,50 mm.
Aleación al 30% de plata, de baja temperatura de

EXSALOT 305 trabajo. Presenta buenas características de fluidez y Varilla : 2,50 mm.
capilaridad.
Varilla : 1,60 / 2,50 /
Aleación al 34% de plata, presenta buena capilaridad y 3,25 mm.
EXSALOT 307,
se recomienda su uso para uniones que trabajen hasta V. Revestida:1,60 /
307R
150°C. Ideal para la industria de refrigeración.
2,50 / 3,25 mm
Aleación al 72% de plata, de elevada conductividad Varilla : 2,50 / 3,25
EXSALOT 308, eléctrica, libre de zinc y cadmio, con buenas mm.
308L características de fluidez. Ideal para la reconstrucción o Lamina :
reemplazo de contactos eléctricos. 1.00/2.00/3.00 mm.
Aleación al 50% de plata, con pequeño intervalo de
fusión lo que disminuye la posibilidad de la volatización
EXSALOT 310 Varilla : 6,30 mm.
de los elementos aleantes. Ideal para soldar rotores de
jaula de ardilla
Aleación al 56% de plata, libre de cadmio, diseñada Varilla : 1,60 / 2,50 /

EXSALOT 314, especialmente para la industria alimenticia; presenta 3,25 mm.
314R buena fluidez. Su coloración es semejante al acero V. Revestida:1,60 /
inoxidable. 2,50 / 3,25 mm
Aleación al 45% de plata, de extraordinaria fluidez y Varilla : 1,60 / 2,50 /

capilaridad, con pequeño intervalo de fusión, es la 3,25 mm.
EXSALOT aleación de menor temperatura de trabajo. Presenta V. Revestida:1,60 /
315,315R,315L buena penetración en uniones embonadas. En láminas
2,50 / 3,25 mm
se emplea para unir contactos eléctricos, pastillas
Lamina : 0.20x20 mm.
carburadas, etc.
Fuentes de Calor:Soplete oxiacetilénico (llama carburante), soplete aire-gas, lámpara de

soldar, horno con atmósfera protectora, inducción de alta frecuencia.
Fundente Utilizado: EXSAFLUX 300
Guía de Taller 159

EXSATIG 200, EXSALOT 204, EXSALOT 210, EXSALOT 210 R, EXSALOT 700 R
Varillas de cobre y aleaciones para proceso oxiacetilenico y TIG
Normas y Análisis químico del metal depositado (%):

PRODUCTO (*)
AWS DIN 8513 : Ag p Mn Cu Sn Si Zn Ni
EXSATIG 200 A5.7-84: ER Cu Tipo

- Rutílico
- 0.02 - Resto - - - -
A5.8-92: B Cu P -
EXSALOT 204 8 - Resto - - - -
-2 Cu P 8
EXSALOT 210, A5.8-92: - 0.1- Rest
L – Cu Zn 40 - - 58-62 <0.5
EXSALOT 210 R RB Cu Zn - A 0.5 o
A5.8-92: -
EXSALOT 700 R L – Cu Ni 10 Zn 42 - - Resto - 0.2 41 11
RB Cu Zn - D
(*) Donde: R = Varilla revestida con fundente
Resistencia
Límite de Temp. Conductivid
a la Elongación Intervalo
PRODUCTO fluencia Dureza (HB) trabajo ad eléctrica
tracción 2 (l=5d) % fusión (°C) 2
2 (N/mm ) (°C) (Sm/mm )
(N/mm )
EXSATIG 200 200-280 >80 >18 >60 - 1068-1078 30-45
EXSALOT 204 250 - 5 - 710 710-740 2.5

EXSALOT 210,
350 - 35 110 900 890-900 15
EXSALOT 210 R
EXSALOT 700 R - - - 180-220 910 890-920 -
PRODUCTO CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES PRESENTACIÓN

Varilla de cobre desoxidado para soldadura autógena y TIG de
cobre puro. Su depósito es fácilmente maquinable y se debe Diámetro : 3,25 mm.
EXSATIG 200
evitar mantener las uniones a altas temperaturas para evitar el Envase : Lata de 5Kg.
reblandecimiento del material base.
Aleación económica de cobre fósforo para soldadura autógena Diámetro : 2,50 mm

EXSALOT 204 y TIG, autofundente sobre cobre. No contiene Ag. Para uniones 3,25 mm.
que trabajan hasta 200 °C. Presenta buena fluidez y capilaridad. Envase : Lata de 5Kg.
Diámetro : 2,50mm
Varilla de bronce especial para unión y recargue por proceso de
EXSALOT 210, 3,25mm
soldadura autógena de aplicación universal. Presenta buena
EXSALOT 210 R 4.0 mm.
fluidez y es insensible al sobrecalentamiento.
Envase : Lata de 5Kg.
Diámetro: 3,25mm
Varilla patentada de bronce al níquel para unión y recargue 4.0 mm.
sobre bronces, aceros y hierros fundidos. Resistente al 5.0mm
EXSALOT 700 R
desgaste fricción metal-metal y agua de mar. Su depósito es Envase : Tubo Cartón
tenaz y maquinable. 1Kg
______________________________________________________________________
160 Guía de Taller
Fundente utilizado en proceso oxiacetilenico: EXSAFLUX 200.

EXSAFLUX 200, EXSAFLUX 300, EXSAFLUX 400, EXSAFLUX 600,
EXSAFLUX 600c
Fundentes para Soldadura Autógena
Normas :
NORMA
PRODUCTO
AWS A3.0 DIN 8511
EXSAFLUX 200 FB 3 – D F – SH – 2
EXSAFLUX 300 FB 3 – F F – SH 1
EXSAFLUX 400 FB 1 – A F – LH 1
EXSAFLUX 600 - F – SW 12
EXSAFLUX 600c - F – SW 21
Características y Aplicaciones:
PRODUCTO CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES

Fundente en pasta para la soldadura con varillas de bronce; también es
aplicable con varillas de fierro fundido y stellite, es altamente
EXSAFLUX 200
higroscópico y presenta buenas propiedades de humectabilidad y
limpieza.
Fundente en polvo para soldadura con varillas de plata, especialmente
diseñado para trabajar con todas las aleaciones de plata de Exsa,
EXSAFLUX 300
facilitando la fluidez del material de aporte y garantizando uniones
perfectas.
Fundente en polvo para soldadura con varillas de aluminio, es
EXSAFLUX 400
altamente higroscópico y corrosivo.
Fundente líquido para soldaduras con aleaciones de estaño-plomo y
EXSAFLUX 600
estaño-plata. Es altamente corrosivo y muy activo.
EXSAFLUX Fundente en pasta para soldaduras con aleaciones de estaño-plomo y
600c estaño-plata. Soluble en agua.
Presentación:
PRODUCTO PRESENTACIÓN NOTAS

Intervalo de temperatura de
EXSAFLUX 200 Frasco de 250 gr.
trabajo: 750 – 1050 °C
trabajo: 550 – 850 °C
trabajo: 550 – 660 °C
EXSAFLUX 600 Frasco de 250 gr. -
EXSAFLUX 600c Lata de 50 gr. -
Guía de Taller 161

EXSATIG 400, EXSATIG 405, EXSATIG 407
Varillas de Aluminio y aleaciones con Proceso TIG
Estructura
Normas y Análisis químico del metal Austenítico-Ferrítico
depositado (%):
PRODUCTO AWS
DIN 1732 Fe Mg Si Cu Zn Ti Mn Cr Al
A5.10-92
Tipo Rutílico
EXSATIG 400 ER 1100 SG–Al 99,8 0.15 0.15 >99.8
EXSATIG 405 ER 4043 SG–Al Si 5 <0.4 5.0 0.1 Resto
EXSATIG 407 ER 4047 SG–Al Si 12 <0.4 11-13.5 0.5 Resto
Resistencia a Límite de Conductividad

Elongación Intervalo
PRODUCTO la tracción fluencia eléctrica
2 (l=5d) ( %) fusión (°C) 2 2
(N/mm ) (N/mm ) (Sm/mm )
EXSATIG 400 69 – 88 35 - 42 658 39 - 59 34 – 36

573 -
EXSATIG 405 118 - 147 10 - 17 >49 21
625
573 -
EXSATIG 407 >167 4-8 >78 21
585
PRODUCTO CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES PRESENTACIÓN

Varilla de aluminio puro para soldadura autógena o TIG
EXSATIG Varilla : 1,60 / 2,50 /
de aluminio y aluman. Su depósito es maleable y
400 3,25 mm.
anodizable.
Varilla de aluminio al 5% de Si para soldadura autógena
EXSATIG o TIG de aluminio fundido y aleaciones hasta con 7% de Varilla : 1,60 / 2,50 /
405 Si. Es posible hacer uniones en aluminio puro sin fundir 3,25 mm.
el metal base. Cambia de color con el anodizado.
Varilla de aluminio al 12% de Si para soldadura
autógena o TIG de aluminios con más de 7% de Si y
EXSATIG Varilla : 1,60 / 2,50 /
aleaciones de aluminio con menos de 2% de elementos
407 3,25 mm.
aleantes. Presenta pequeño intervalo de fusión y buena
fluidez. No es anodizable.
Fuentes de Calor:
Soplete oxiacetilénico (llama carburante), TIG.
Fundente utilizado en proceso oxiacetilénico:

EXSAFLUX 400
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162 Guía de Taller
SUPERCITO
Color de Revestimiento Electrodo básico de bajo hidrógeno Extremo : Negro
de extraordinarias Punto : Naranja
Gris características Grupo : Verde
Normas:
AWS/ASME: A5.1 – 91 DIN 1913 ISO 3580
E 7018 E 51 55 B 10 E 51 4 B 26 (H)
Análisis químico del metal depositado (%):
C Mn Si
0.08 1.25 0.50
Características:
 Electrodo básico con bajo tenor de hidrógeno, que otorga al material depositado buenas
propiedades mecánicas.
 Su contenido de hierro en polvo mejora la soldabilidad, aumentando la penetración y deposición,
mejorando al mismo tiempo su comportamiento en distintas posiciones.
 Rendimiento de 98%.
Resecado: Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la

intemperie, resecar a 300°C durante 2 horas.
Aprobaciones: ABS, LRS, GL (Grado 3) ABS (Según AWS A5.1-91)
Tratamiento Resistencia a la Límite Elástico Ch V Elongación
Térmico Tracción -20°C en 2”
510-610 N/ mm² > 380 N/mm²
Sin 74,000 a > 55,000 lb/pulg² > 140 J 24%
88,000 lb/pulg²
Alivio de 480-580 N/mm² > 380 N/mm² > 140 J 24%
Tensiones
Normalizado 420-520 N/mm² > 290 N/mm² > 140 J 26%
* Para la calificación ABS según AWS la prueba de impacto es a –29°C
Posiciones de Soldar: P, H, Sc, Vd.
Corriente y Polaridad:
Para corriente alterna o continua – Electrodo al polo positivo
5/64” 3/32” 1/8” 5/32” 3/16” ¼”
 2,0mm 2,5mm 3,25 mm. 4,0 mm. 5,0 mm 6,30mm
Amp. mín. 45 60 90 110 160 230
Amp. máx. 60 85 160 230 310 410
Aplicaciones:
 Para aceros de alto contenido de carbono, alta resistencia y baja aleación.
 Para aceros de alto contenido de azufre y fácil fresado.
 Para aceros laminados al frío.
 Por sus características de resistencia a la deformación a altas temperaturas y su fácil manejo,
especialmente adecuado para:
- Soldaduras de tuberías de vapor - Moldes de artículos de caucho con alto tenor de
azufre.- Calderas de alta presión - Piezas de maquinaria pesada.
- Aceros aleados al molibdeno - Aceros con resistencia a la tracción hasta
85,000 lb/pulg²
- Instalaciones de la Industria Petrolera y Petroquímica
Guía de Taller 163

CITODUR 350 Soldaduras Especiales
Color de Revestimiento Electrodo básico Extremo : ---

Punto : Amarillo
Plomo Claro Deposito maquinable Grupo : ---
Normas: DIN 8555

E 1 – UM - 400
Análisis químico del metal
depositado (%): C Mn Si Cr
0.2 0.2 0.14 2.9
Características:
 Electrodo de revestimiento básico que deposita un acero de baja aleación.
 Con buenas características en cuanto a deposición de material: poco chisporroteo,
sin salpicaduras y con buena acabado superficial, exento de porosidades.
 Electrodo de deposición, rápida que produce superficies tenaces, maquinables y de
dureza intermedia, permitiendo resistir golpes y abrasión moderados.
 Los depósitos se autoendurecen con el trabajo en frío, obteniendo durezas de hasta
40 HRc.
 Por su composición química este electrodo puede utilizarse en más de 3 pases, sin
peligro de desprendimiento o fisuraciones, en caso de ser usado como base o
colchón.
DUREZA
ROCKWELL C 27 – 30
BRINELL 276 – 300
VICKERS 275 – 300
Posiciones de Soldar P H
Resecado:
 Es importante el uso de electrodos secos.
 En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie,
resecar a 200 °C/2 horas.
3/32” 1/8” 5/32” 3/16”
 2,5mm. 3,25mm. 4,0mm 5,0mm
Amp. mín. 90 110 150 180
Amp. máx. 110 130 180 225
Aplicaciones:
 En general, para recuperar piezas que sufren desgaste por abrasión y golpes moderados, así como
por fricción metálica.
 Usado como base para la aplicación de algún recubrimiento protector.
 Muy usado en partes de equipos pesados que sufren desgaste para recuperación de sprockets
(catalinas), carriles, pistas de deslizamiento, etc.
 En la minería tiene una diversidad de usos, principalmente cuando se quiere bajar costos de
recuperación antes de aplicar los recubrimientos especiales.
 Con frecuencia usada en recuperación de ruedas de carros mineros.
 Dentro de las diversas aplicaciones tenemos:
 Reconstrucción de ejes, rodillos, orugas, ruedas dentadas y engranajes, impulsores de bombas,
______________________________________________________________________
164 Guía de Taller
 rodillos transportadores.
Color de Revestimiento Electrodo de buena resistencia a la abrasión Extremo : ---

Plomo Claro e impacto moderado Punto : Verde
Grupo : ---
Normas: DIN 8555

E 6 – UM - 60
Análisis químico del metal
depositado (%): C Mn Si Cr Mo V
0.5 0.3 0.4 7.0 0.5 0.5
Características:
 Electrodo que deposita carburos de cromo distribuidos uniformemente, confiriéndole
la característica de buena resistencia a la abrasión con golpe moderado.
 Las elevadas durezas que se consigue (52 – 55 HRc) hacen que sus depósitos no
sean maquinables, pero si pueden ser forjados o templados.
 Buen rendimiento en material depositado, así como buen acabado, libre de
porosidades.
DUREZAS
VICKERS 560 – 610
Resecado:
3/32” 1/8” 5/32” 3/16”
 2,5mm. 3,25mm. 4,0mm 5,0mm
Amp. mín. 90 110 150 180
Amp. máx. 110 130 180 225
Aplicaciones:
 En aquellos desgastes donde hay golpe combinado con abrasión severa.
 Como “soldadura preventiva” para recubrir equipos nuevos, que van a estar expuestos a desgastes
abrasivo con golpes.
 Cuando se quiere obtener mayores rendimientos en recubrimientos protectores especiales, puede
utilizarse como base.
 Con frecuencia aplicable en la industria minera para recuperación de equipos, principalmente en:
dragas y plumas, cuchillas de bulldozers, martillos, placas y conos trituradores, etc.
 Usado en la industria de cemento, ladrilleras, constructoras en general, fábricas de plásticos, vidrios,
etc.
 Dentro de las variadas aplicaciones tenemos:
- Recuperación de piñones de cadena, martillos, bordes de yunques, árbol de levas, rejas de arados,
parillas de zarandas, etc.
 Gran aplicación en el sector minero-aurifero.
Guía de Taller 165

Color de Revestimiento Electrodo para recargue Extremo : ---

Plomo Negruzco Gran resistencia a la corrosión oxidación y Punto : Azul
desgaste Grupo : ---
AWS A5.13-80R DIN 8555

Normas:
E Fe Cr-A1 E 10 – UM – 60 CGRZ
Análisis químico del
metal depositado (%): C Mn Si Cr
4.0 1.1 0.6 36
Características:
 Electrodo cuyo depósito presenta un alto contenido de carburos de cromo, por lo que
se logra alta resistencia al desgaste, a la corrosión y oxidación.
 Su depósito es una fundición blanca con alto contenido de cromo (36%), por lo que
sólo es recomendable aplicar 2 pases para que el relleno no se fisure o desprenda.
 En la mayoría de los casos, para obtener las buenas características deseadas, es
recomendable usar una base apropiada para cada caso.
 Gracias a su alto contenido de cromo, el depósito conserva la resistencia a la
abrasión severa aún a temperaturas elevados (1000 °C)
 Los cordones que deposita son perfectamente lisos, libres de poros, salpicaduras e
inclusiones de escoria.
 El material de aporte no es maquinable, pero puede ser forjado y templado.
Propiedades Mecánicas: DUREZA

VICKERS 700 – 800
Resecado:
 En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la
intemperie, resecar a 200 °C/2 horas.
3/32” 1/8” 5/32” 3/16”
 2,5mm. 3,25mm. 4,0mm 5,0mm
Amp. mín. 90 110 150 180
Amp. máx. 110 130 180 225
Aplicaciones:
 Para recuperar y recubrir piezas que están expuestas a desgaste por abrasión severa sin golpe.
 Usado en las industrias minera, siderúrgica, construcción, agrícola y todas aquellas donde los
materiales están expuestos a desgaste abrasivo elevado.
 Los usos más frecuentes en la recuperación son: dientes, baldes y cubos de draga, sinfines de
transporte, paletas de mezcladoras, uñas de palas, dientes de escarificadores, bombas de arena, etc.
 Para moldes y bordes de cucharas que sufren desgaste por abrasión de escorias a temperaturas
elevadas.
______________________________________________________________________
166 Guía de Taller
CITOFONTE Soldaduras Especiales
Color de Electrodo de Níquel Extremo : Naranja

Punto : Azul
Revestimiento Para soldadura de fierro fundido Grupo : Blanco
Marrón Oscuro
Normas:
AWS A5.15-90 DIN 8573
E Ni-ClEstructura Austenítico-FerríticoE Ni BG 23

C Mn Si Ni
0,30 0,10
Tipo Rutílico 0,15 Resto
Características:
 Electrodo cuyo depósito es de alto contenido de niquel.
 Los depósitos de soldadura son maquinables.
 Las soldaduras realizadas con este electrodo están libres de porosidades y fisuras.
 Material de alta ductibilidad, mayor a la de los fierros fundidos.
 Para obtener soldaduras de óptima calidad es necesario limpiar, la superficie a
soldar, para que esté exenta de pintura, grasa, aceite, etc.
 Electrodo que utiliza bajos emparejes para su fusión.
Resistencia a la Tracción Dureza HV
297 N/mm²
160
43,000 lb/pulg²
Posiciones de Soldar: P H Va Sc
Resecado:
Para corriente continua – Electrodo al polo positivo
3/32” 1/8” 5/32” 3/16”
 2,5 mm 3,25 mm. 4,0 mm. 5,0 mm
Amp. mín. 35 55 80 130
Amp. máx. 75 100 130 170
Aplicaciones:
 Para unir o rellenar piezas de fierro fundido gris, nodular o maleable.
 Para soldar carcazas, impelentes de bombas, compresoras, válvulas, cajas de reductores.
 Para recuperar bases de maquinaria y soportes.
 Para reparación de elementos de máquina, cárters, bancadas, culatas, etc.
 Recomendable para unir aceros estructurales o aceros fundidos con piezas de fierro
fundido.
 Para recuperar engranajes y ruedas dentadas.
 Para matrices de fundición.
 Para reparar defectos y rajaduras en piezas de fundición.
Guía de Taller 167

INOX 29/9 Soldaduras Especiales
Color de Tipo Rutílico Extremo : Verde

Revestimiento Estructura Austeno - Ferrítica Punto : Rojo
Plomo Grupo : Amarillo
Normas:
AWS A5.4-92 DIN 8556
E 312 – 16 E 29 9 R 23

C Mn Si Cr Ni Mo
0.12 1.0 0.8 29 9.0 0.50
Características:
 Electrodo cuyo depósito tiene una estructura austeno-ferrítica con Ferrita > 20%.
Insensible a la fisuración en caliente.
 El metal depositado presenta una alta resistencia a la rotura y es muy empleado
para soldar aceros de difícil soldabilidad y unir aceros disímiles.
 El revestimiento rutílico permite obtener depósitos libres de poros y con buen
acabado.
 Depósitos resistentes al impacto, calor, corrosión y a la fricción metálica.
 Los depósitos son maquinables.
Límite Elástico Elongación
Resistencia a la Tracción
en 2”
740-840 N/mm² 600 N/mm²
107,000 a 87,000 lb/pulg² > 25%
121,000 lb/pulg²
Posiciones de Soldar:
P H Sc Va
Resecado:
3/32” 1/8” 5/32” 3/16”
 2,5mm. 3,25mm. 4,0mm 5,0mm
Amp. mín. 40 70 80 90
Amp. máx. 70 100 110 140
Aplicaciones:
 Para soldar aceros al carbono con problemas de soldabilidad.
 Para soldar una gran variedad de aceros: herramientas inoxidables y aceros de difícil
soldabilidad.
 Ideal para soldar aceros desímiles.
 Para recuperar ejes, matrices, herramientas, cadenas, engranajes, paletas de agitadores,
cremalleras y en general, piezas de alta resistencia.
 Como base para recubrimientos protectores especiales.
 Para reparar y como base de aceros rápidos.
 Muy usado en la industria siderúrgica para relleno de ejes, mandril, etc.
 Para soldar aceros tratados térmicamente, aceros de alta aleación, etc.
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168 Guía de Taller
INOX AW Soldaduras Especiales
Color de Tipo Rutílico Extremo : Amarillo

Revestimiento Punto : ---
Beige Con bajo porcentaje de Ferrita Grupo : Amarillo
Normas:
AWS A5.4-92 DIN 8556
E 308L – 16 E 19 9 L R 23
C Mn Si Cr Ni
0.03 0.8 0.4 19.0 9.0
Características:
 Material depositado de estructura austeno-ferrítica.
 Electrodos para soldar aceros inoxidables no estabilizados del grupo 18/8 y 19/9.
 El revestimiento rutílico proporciona un excelente acabado, además de facilitar la operación
del soldeo, tanto en unión como en recargues.
 El material depositado es exento de porosidades.
 En pulido al espejo los cordones depositados se confunden con el metal base 18/8 ó 19/9.
 En su revestimiento tienen elementos estabilizadores de arco que además facilitan su
operación con corriente alterna.
 Necesariamente debe soldarse con arco corto y con electrodos secos.
 El uso de este electrodo disminuye la posibilidad de precipitación de carburos.
Resistencia a la Tracción Límite Elástico Ch V (+ 20 °C) Elongación en 2”
550-650 N/mm² > 350 N/mm²
> 50 J > 35%
80,000 a 94,000 lb/pulg² > 50,000 lb/pulg²
Posiciones de Soldar: P H Va Sc
Resecado:
1/16” 5/64 3/32” 1/8” 5/32” 3/16” 1/4”
 1,6mm. 2,0mm 2,5mm. 3,25mm. 4,0mm 5,0mm 6,30mm
Amp. mín. 20 30 40 70 100 140 200
Amp. máx. 30 40 60 100 130 180 275
Aplicaciones:
 Para soldar aceros inoxidables no estabilizados, tipos AISI 301, 302, 304, 308, 301 L, 302
L, 304 L, 308 L.
 Recomendamos para la soldadura de piezas de acero al manganeso, donde es necesario
obtener gran resistencia a la tracción.
 Para soldar cierto tipo de uniones en aceros disímiles.
 Como base de algunos recubrimientos protectores.
 En la reconstrucción de equipos de minería, como por ejemplo para reconstruir bordes de
cucharones de draga.
 En la construcción de tanques, tuberías, ductos, empleados en la industria cervecera
lechera, textil, papelera, etc.
 En la industria química o petroquímica, donde no se presenta corrosión excesiva
 Para recuperar paletas y rodetes de turbinas Francis.
Guía de Taller 169

INOX CW Soldaduras Especiales
Color de Electrodo inoxidable 100% austenítico Extremo : Rojo

Punto : ---
Revestimiento De gran resistencia al calor Grupo : Amarillo
Gris
Normas:
AWS A5.4-92 DIN 8556
E 310 – 16 E 25 20 R 26

C Mn Si Cr Ni
0.10 2.5 0.5 25.0 20.0
Características:
 Electrodo cuyo depósito es 100% austenítico.
 Los altos contenidos de Cr/Ni (25/20%) permiten obtener depósitos de alta resistencia al calor
hasta 1200 °C. a la fricción, impacto, corrosión y oxidación en cualquier tipo de acero aleado.
 Emplea muy bajos amperajes.
 Los altos contenidos de Cr./Ni. le confieren compatibilidad con aceros de cualquier tipo,
especialmente los ferríticos y martensíticos.
 Excelente característica de soldeo: arco estable, poco chisporroteo y salpicaduras.
 Alta resistencia mecánica.
 Fácilmente maquinable.
Resistencia a la Tracción Límite Elástico Ch V (+ 20 °C) Elongación en 2”
540-640 N/mm² > 300 N/mm²
> 90 J > 20%
78,000 a 93,000 lb/pulg²
> 43,000 lb/pulg²
P H Sc Va
Resecado:
 En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la
intemperie, resecar a 200 °C/2 horas.
3/32” 1/8” 5/32” 3/16”
 2,5mm. 3,25mm. 4,0mm 5,0mm
Amp. mín. 40 55 80 110
Amp. máx. 55 80 110 140
Aplicaciones:
 Para soldar aceros AISI 310.
 Para unir aceros inoxidables con aceros al carbono.
 Para soldar y recuperar piezas de acero fundido de difícil soldabilidad.
 Para recubrir aceros en general, que van a trabajar a temperaturas hasta de 1200 °C
 Para fabricar y reparar tuberías, intercambiadores de calor, quemadores y tanques de
almacenamiento.
 Para reparar bombas, válvulas, ejes.
 Para reparar piezas de horno, ganchos, canastillas y cadenas para tratamiento térmico.
 Para reparación de matrices.
 Como base de recubrimientos protectores especiales.
 En la fabricación y reparación de equipos mineros, petroquímicos, ferroviarios, textiles,
alimenticios, etc.
______________________________________________________________________
170 Guía de Taller
ALCORD 5 Si Soldaduras Especiales
Color de Electrodo para Aluminio puro Extremo : Marrón

Revestimiento Punto : ---
Marfil Grupo : ---
Normas:
AWS/ASTM A5.3 – 91 DIN 1732
E 4043 EL – Al Si 5

Fe Si Al
0.8 5 94.0
Características:
 Aleación de aluminio al silicio de buena fluidez
 Su revestimiento hace posible mantener la longitud adecuada del arco,
ofreciendo una magnifica estabilidad
 Por la velocidad, con que se puede depositar, se reduce al mínimo las
distorsiones y perforaciones.
 Buena conductividad eléctrica.
 Requiere baja entrada de calor para fundir.
 Es necesario precalentar la pieza de trabajo a temperaturas entre 100 –
150°C.
 Temperatura de liga superior a 200 °C.
 Debe usarse los electrodos en forma casi perpendicular a la pieza y
empleando arco corto.
Resistencia a la Límite Elongación
Tracción Elástico en 2”
120 N/mm²
17,000 a 12,000 80 N/mm² 15%
lb/pulg²
Posiciones de Soldar: P H Va
3/32” 1/18” 5/32” 3/16”
 2,5mm 3,25 mm. 4,0 mm. 5,0 mm
Amp. mín. 50 70 80 110
Amp. máx. 70 80 100 140
Aplicaciones:
 Utilizado en reparaciones de aluminio puro y aleaciones de aluminio al silicio, y aleaciones
de AI-Si-Mg con o sin adición de cobre, ya sea en estado fundido, extruido, forjado o
laminado.
 Para construir caldera y tanques en la industria de alimentos.
 En la producción de enseres domésticos.
 Para reparación de piezas de aluminio en motores, cajas para aceite, porongos para la
industria lechera, etc.
 En la industria naviera es usado para la fabricación de cabinas y cámaras de refrigeración.
Guía de Taller 171

CITOBRONCE Soldaduras Especiales
Color de Electrodo de Bronce Extremo : Amarillo

Revestimiento Estructura Austero - Ferritica Punto : --
Grupo : Azul
Plomo
Normas:
AWS A5.6 – 84R DIN 1733
E Cu Sn A EL – Cu Sn 7

Sn P Tipo Rutílico Mn Cu
6.0 0.3 0.4 Resto
Características:
 Metal depositado con altas propiedades mecánicas, de buena aplicación y arco suave.
 El tipo de revestimiento proporciona máxima protección al estaño contenido en su núcleo.
 Empleando los adecuados métodos, se obtiene depósitos de buen aspecto, libres de
poros y perfectamente maquinables.
 Para soldar, precalentar –si fuese necesario- hasta aprox. 260°C.
 La buena operación de este electrodo depende del uso de los amperajes recomendados.
 La excelente liga que tiene este material lo hace recomendable para recubrir una gran
variedad de aceros o fundiciones.
 Es necesario tener en cuenta la longitud del arco para obtener depósitos excelentes.
Resistencia a la Límite Elongación Dureza
Tracción Elástico en 2” HB
300-350 N/mm² 190-245 N/mm²
43,000 a 27,000 a 30 – 35% 70 - 100
50,000 lb/pulg² 35,000 lb/pulg²
5. P6. H7. V8. S
a c
Resecado:
 En caso de que los electrodos hayan estado expuestos excesivamente a la intemperie, resecar a 200 °C/2
horas.
3/32” 1/8” 5/32” 3/16”
 2,5 mm 3,25 mm. 4,0 mm. 5,0 mm
Amp. mín. 40 70 100 150
Amp. máx. 65 140 150 200
Aplicaciones:
 Apropiado para unir o reparar cobre, latón bronce al níquel.
 Muy usado para unir metales o aleaciones disímiles –aún cuando difieran en espesor- en
especial fierro fundido.
 Para soldar tubería, válvulas, hélices, tanques.
 En reparación de cojinetes, impulsores, chumaceras.
 Usado en trabajos ornamentales.
______________________________________________________________________
172 Guía de Taller

Manual de Taller 2022 Sold Mantto

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Soldadura para el Mantenimiento TECSUP - PFR

1. NORMAS GENRALES DE DE SEGURIDAD

Norma Técnica Peruana NTP 399.010 – 1 AWS Z49.1

DEBERAN CUMPLIR OBLIGATORIAMENTE LAS SIGUIENTES NORMAS:

5. No se utilizarán objetos que interfieren la concentración en el trabajo

6. No está permitido ingerir alimentos en el taller ni ingresar ¡

NINGÚN TRABAJO ES TAN IMPORTANTE PARA QUE NO PODAMOS

CAPACIDAD A DENOMINACION D ELA

Control de calidad de TAREA 2: Unión a tope de

3. ORGANIZACIÓN DE LAS TAREAS

3.1 EL PUESTO DE TRABAJO

“UN PUESTO DE TRABAJO

 Cuide de las prendas de

Manténgalo en lugar seguro,

Mantener en orden correcto

3.2 CUIDADO Y DISTRIBUCIÓN DE HERRAMIENTAS

3.3 LIMPIEZA Y REVISIÓN DE LOS INVENTARIOS EN EL TALLER

TAREAS A REALIZAR AL FINALIZAR LA SESION

 Ordenar la vitrina de muestras (soldaduras) E1

3.4 INGRESO Y SALIDA DEL TALLER

 EL INGRESO AL TALLER SERÁ A LAS _________ HORAS

 LA SALIDA EN FORMA CONJUNTA SERÁ A LAS _______HORAS

3.5 PUNTUALIDAD Y ASISTENCIA

 Al inicio de la sesión se imparten indicaciones teóricas y técnicas valiosas para

 La distribución de los puestos de trabajo, permite una cantidad de horas en una

3.6 EQUIPOS A UTLIZAR PARA LA REALIZAR LAS TAREAS DE SOLDADURA

 Para proceso SMAW

 Para proceso OXIGAS Y

4.1 Uso de símbolos

Significa ¡Precaución! ¡Cuidado! ¡Hay peligros posibles con este

 Anota un mensaje especial de seguridad.

Este grupo de símbolos significa ¡Precaución!

4.2 Peligros en soldadura de arco

4.3 UNA DESCARGA ELECTRICA puede matarlo.

 No toque partes eléctricamente vivas.

 No use la salida de corriente alterna en áreas húmedas, si está restringido en su

4.4 UN VOLTAJE CD SIGNIFICANTE existe en inversoras, después de

4.5 HUMO y GASES pueden ser peligrosos

 Mantenga su cabeza fuera del humo. No respire el

4.6 EL AMONTAMIENTO DE GAS puede enfermarle o matarle.

Los rayos del arco de un proceso de suelda producen un calor

 Use una careta de soldar aprobada que tenga un matiz

4.8 EL SOLDAR puede causar fuego o explosión.

Soldando en un envase cerrado, como tanques, tambores o tubos,

accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas, explosión,

4.9 PEDAZOS DE METAL puede dañar a los ojos.

4.10 PARTES CALIENTES pueden causar quemaduras graves.

4.11 EL RUIDO puede dañar su oído.

El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar su oído

 Use protección aprobada para el oído si el nivel de ruido es muy

4.12 CAMPOS MAGNETICOS puede afectar a marcadores de

4.13 LOS CILINDROS pueden estallar si están averiados.

 Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo,

4.14 EL RESPIRAR EL AIRE COMPRIMIDO puede causar

4.15 EL AIRE COMPRIMIDO puede causar lesiones.

4.16 LA PRESIÓN DE AIRE ATRAPADA Y MANGUERAS

4.17 EL METAL CALIENTE proveniente de cortar o ranurar

4.18 LAS PARTES CALIENTES pueden causar quemaduras y

4.19 LEA LAS INTRUCCIONES.

4.20 EQUIPO CAYENDO puede causar heridas.

4.21 EL SOBRECALENTAMIENTO puede dañar a los

4.22 CHISPAS QUE VUELAN pueden causar lesiones.

 De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amoladora con los