UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

INGENIERIA QUÍMICA

GESTIÓN II- 2014

Obtención del
ácido tereftálico

INTEGRANTES:

HURTADO ALVAREZ DAYANA GERALDINE

DOCENTE:

ING. JOSÉ LUIS BALDERRAMA IDINA

MATERIA:

DISEÑO DE PLANTAS QUÍMICAS

COCHABAMBA - BOLIVIA

DICIEMBRE - 2014
 Índice

1. Introducción

2. Antecedentes

3. Justificación

4. Objetivos

4.1 Objetivo Genérale

4.2 Objetivos Específicos

5. Estudio de mercado

5.1 Residuos sólidos plásticos PET (RSPP) en Bolivia.

5.2 La gestión de residuos sólidos urbanos en el mundo
5.3 Métodos de gestión de los residuos sólidos plásticos (RSP)
5.3.1 Reciclaje primario
5.3.2 Reciclaje secundario
5.3.3 Reciclaje terciario
5.3.4 Reciclaje cuaternario
5.4 Producción y aplicaciones

6. Materias primas e insumos

6.1 Reactivos y soluciones

7. Ingeniería del proyecto

7.1 Reacciones químicas

7.2 Esquema del proceso de obtención del ácido Tereftálico
7.3 Balance de masa en corrientes de proceso
7.4 Calculo del balance de masa
7.5 Cálculos del balance de energía
7.5.1 Balance de energía en el reactor (1)
7.6 Cálculos y diseño de equipos
7.6.1. Tiempo muerto
7.6.2. Descripción y cálculo de un sistema de reacción en régimen
discontinuo.
7.6.3. Tamaño y características del recipiente en régimen
discontinuo para la reacción (1)
7.6.4. Potencia y velocidad del agitador.
7.6.5. Recipiente del sistema de calentamiento y tipo de aceite
térmico.
7.6.6. Demanda energética para el medio térmico.
 7.6.7. Selección de los componentes del sistema de control.
7.6.8. Características del recipiente de precipitación y su agitador.
7.6.9. Características del separador y lavador.
7.6.10. Características del sistema de filtración.
7.6.11. Sistema de succión con paso de aire.
7.6.12. Diseño del sistema de agitación.
7.6.13. Relaciones normales de diseño en términos de factores de
forma S.
7.6.14. Calculo de las propiedades fisicoquímicas de la mezcla de la
reacción y potencia teórica.
7.6.15. Diseño del sistema de agitación para el recipiente de
precipitación.
7.6.16. Calculo energético para el baño térmico.
7.6.17. Calculo de la longitud necesaria de resistencia eléctrica.
7.6.18. Calculo del espesor del recipiente a presión de la reacción
química.
7.6.19. Calculo del número de tornillos necesarios para el recipiente
a presión de la reacción química.

8. Conclusiones y recomendaciones

9. Bibliografía
 1. Introducción
Los desechos plásticos constituyen un porcentaje considerable en peso y volumen del
total que se encuentra en los rellenos sanitarios.
Uno de los plásticos más comunes es el PET, utilizado en la fabricación de botellas para
envasar bebidas gaseosas como otros alimentos. Los materiales plásticos se
caracterizan por el poco tiempo de uso ya que luego son descartados.
Se estima que en países desarrollados como estados unidos los plásticos descartados
llegan a ser de 64 millones de toneladas por año, correspondiendo a un total de 600
libras por persona.
El PET y los plásticos en general son polímeros y se generan por un proceso llamado
polimerización, es decir la unión de muchas moléculas pequeñas para dar origen a
moléculas grandes. Los compuestos simples con los que se hacen polímeros se
conocen como monómeros.
El PET es un tipo de materia prima plástica derivada del petróleo, correspondiendo su
formula a la de un poliéster aromático. Los grupos ester de la cadena de poliéster son
polares, donde el átomo de oxigeno del grupo carbonilo tiene una carga negativa y el
átomo de carbono del carbonilo tiene una carga positiva. Las cargas positivas y
negativas de los diversos grupos ester se atraen mutuamente. Esto permite que los
grupos ester de cadenas vecinas se alineen entre sí en una forma cristalina y debido a
ello, den lugar a resistentes fibras.
Los polímeros se forman debido a dos métodos generales: polimerización reacción en
cadena y polimerización por etapas.
En Bolivia se utilizan en promedio de 7000 toneladas por año de PET, estos materiales
luego de su oso llegan a los botaderos o lugares de acumulación donde quedan
almacenados. Los rellenos sanitarios son costosos en inversión y mantenimiento, por
lo que la acumulación es un serio problema. Por otra parte, la quema de estos residuos
producen la emanación de sustancias toxicas lo que atenta contra el medio ambiente y
la salud de las personas.

Hay que tener en cuenta que en los principales países consumidores de PET: Italia,
Francia, Reino unido y España, estos residuos son recuperados. Así en Italia se
recupera un 10% del consumo total del PET, mientras que en los otros países las cifras
son aún más moderadas, entre el 1% y el 3%. Comparativamente estas cifras están
muy lejos del 35% que se alcanza en Estados Unidos, o de porcentajes cercanos al 90%
de reciclado que se consigue en Holanda, Suiza y Suecia.

2. Antecedentes
Debido a que los procesos existentes en el mundo requieren de condiciones operativas
exigentes se tuvo que elegir un proceso de condiciones accesibles. El método es una
buena alternativa desde el punto de vista técnico ya que no se requieren elevadas
temperaturas, presiones, lo cual significa menores recursos y equipamiento, aunque
tiene buenos rendimientos de proceso requiere de cuidado en el proceso de
purificación de productos.
Para evitar posibles interferencias químicas y/o malas interpretaciones de los
resultados se utilizó PET post-consumo inmediatamente descartado luego del
consumo de su contenido (bebidas con gas o agua de mesa). El trabajo realizado se
llevó a cabo con reactivos provenientes de una misma marca y vendedor el cual va
acompañado con un certificado de calidad del producto, se empleó material de vidrio
por ser inerte y acero inoxidable.
Cuidando lo que respecta a leyes como las de control de sustancias en nuestro país. El
método empleado también utiliza algunos de estas sustancias pero al ser sustancias
empleadas ampliamente en diferentes campos se ve como factible la aplicación de las
mismas para este proceso, este es el caso del hidróxido de sodio y el ácido sulfúrico.

3. Justificación
En la actualidad se realizan tratamientos mecánicos con el PET post-consumo
posteriormente es acumulado, embalado y comercializado; para luego ser sometido a
algún tipo de tratamiento fuera dl país. Por tanto el movimiento de recolección de
envases PET está creciendo y se ve la necesidad de proponer algún tipo de
procesamiento en el país.
El presente proyecto se encargara de proponer y realizar un proceso en laboratorio,
con el fin de presentar datos a cerca de dicho proceso luego del estudio del mismo,
bajo un criterio ambiental de recuperación de materiales o compuestos a partir de los
residuos.
Para esta investigación se recurrió a laboratorios, materiales y equipos, al alcance de
nuestras posibilidades técnicas y económicas.
Por tanto este proyecto tiene la intención de ser el inicio en este tipo de investigación
y su alcance investigativo se enmarca en pruebas experimentales a escala laboratorio
en base a un diseño factorial completo dentro una etapa importante del proceso con el
fin de obtener información inherente al proceso en cuestión y posterior diseño del
proceso productivo a nivel escala experimental.

4. Objetivos

4.1. Objetivo general

 Obtención de ácido Tereftálico por degradación química de envases PET post-
consumo vía despolimerización en medio básico mediante pruebas
experimentales en laboratorio, para posterior diseño del proceso productivo a
nivel a escala experimental.
4.2 Objetivos específicos
 Adaptar un proceso de degradación de PET post-consumo grado botella para
manejar y despolimerizar este tipo de residuo sólido en Cochabamba.
 Diseñar unidades de proceso a escala de producción experimental en base a los
resultados obtenidos de las pruebas en laboratorio.
 Estimar los costos de las unidades diseñadas para el proceso productivo a
escala experimental de ácido Tereftálico por degradación química vía
despolimerización básica del PET pos-consumo.

5. Estudio de mercado
5.1. Residuos sólidos plásticos PET (RSPP) en Bolivia
Para el caso en Bolivia la situación del PET se observa que en los años 2000 y 2003 la
importación anual del PET en Bolivia está alrededor de 7000 toneladas métricas por
año, se lo transformamos en número de botellas de 2 litros tendríamos 145.8 millones,
18 botellas/ habitantes año en Bolivia. El año 2003 hubo un descenso del 16%.
Estos datos estadísticos nos indican que la cantidad del PET post-consumo podríamos
llegar hasta un límite de por lo menos de 4200 TM/año, que representa un 60% del
total importado esta cantidad puede ser considerada como la cantidad que podría
llegar a parar a los botaderos o ser descartados como residuos sólidos urbanos (RSU).
En caso específico de Cochabamba corresponde a un 10% como PET importado para
fabricar distintos artículos, generalmente embaces de bebidas y algún tipo de
alimentos, esta cantidad de embaces hechos de PET, 680307 unidades de preformas
aproximadamente.
Los RSPP en Bolivia sino son reutilizados llegan a los botaderos a cielo abierto o a los
rellenos sanitarios, debido al volumen que ocupan cada vez necesitan mayores
espacios. Aunque esta aumento el movimiento de recolección en el país, existe un
porcentaje importante de estos residuos que es llevado a los botaderos mientras que
los residuos recolectados son llevados en un buen porcentaje a países vecinos donde
son sometidos a tratamientos físicos como químicos. En Bolivia se tiene conocimiento
que existe procesamiento físico (lavado, picado y embalado), tratamiento térmico
reconversión en otro tipo de recipiente, hasta el momento de realización de esta
investigación no se tiene cuenta de que se esté realizado algún tratamiento químico
conocido, con los residuos sólidos plásticos desechados dentro la ciudad de
Cochabamba o alguna otra ciudad del país.
Por tanto es momento de iniciar investigaciones relacionadas a tratamientos
posteriores al uso del PET en el país. Aunque a comparación de otros países estas
cantidades son menores, la creciente acumulación de dichos residuos podría ser un
problema.

5.2. La gestión de residuos sólidos urbanos en el mundo

A mayor disponibilidad de recursos económicos, las naciones aumentan sus esfuerzos
para mejorar la gestión de sus RSU, como necesidad comunitaria, en particular por la
presión social.
Desde 1976, los países afiliados a la organización para la cooperación y desarrollo
económico (OCDE) adoptaron otras opciones para la gestión de los RSU, que muestra
la tendencia de los países en vías de desarrollo como: México, Brasil y argentina, en
donde los gobiernos gestionan los RSU por relleno sanitario entre un: 18%-60% y
tiradero a cielo abierto: 40%-80%, con el argumento de bajar costos operativos y de
mantenimiento, pero sin considerar el impacto ambiental. Mientras que el reciclaje en
una opción poco empleada; de 0%-3% y aún menos la incineración o el compostaje.
En los EEUU existen plantas que incineran RSU para generar energía eléctrica. En
Hampstead, New York, se procesa 2800 toneladas/ dia que generan 72 MW y
abastecen a unos 60000 hogares. En Newark Nueva Jersey procesan 3200 toneladas
por dia, que generan 65 MW y abastecen a 54000 hogares. Aunque los datos señalan
que los EEUU incineran el 16% de sus RSU, esto no significa que sea la mejor
alternativa de gestión. Para EEUU, la literatura reporta interés por el reciclaje, en los
últimos 20 años, el relleno sanitario es el principal destino de los RSU, en 1995 lo
utilizaron en un 56%, los países miembros de la Unión Europea: Alemania, Francia,
Italia, suiza y Austria, entre un 40%-80%.

5.3. Métodos de gestión de los residuos sólidos plásticos (RSP)

Para la gestión específica de los RSP existen 4 métodos los cuales se clasifican según al
tipo de tratamiento de reciclaje que se ha sometido el residuo plástico: reciclaje
primario, secundario, terciario y cuaternario. Según se determine a qué tipo de
tratamiento puede ser sometido residuo sólido plástico. A continuación se desarrolla
los diferentes tipos de reciclaje a los que se puede someter los residuos sólidos.

5.3.1. Reciclaje primario

Consiste en la conversión de los residuos plásticos en artículos con propiedades físicas
y químicas idénticas a la del material original. El reciclaje primario se hace en
termoplásticos como el PET (poli etilen tereftalato), PEAD (polietileno de alta
densidad), PEBD (poli etileno de baja densidad), el PS (poliestireno) y el PVC (cloruro
de polivinilo). Las propiedades de los termoplásticos son la base de este tipo de
reciclaje debido a la habilidad de estos refundirse a baja temperaturas sin ningún
cambio en su estructura ya que tienen moléculas que se encuentran en un
alineamiento casi paralelo.

5.3.2. Reciclaje secundario

El reciclaje secundario convierte al plástico e4n artículos con propiedades que son
inferiores a las del polímero original. Ejemplo de plásticos recuperados por esta forma
son el termostable o plásticos contaminados. El proceso de mezcla de plástico es
representativo del reciclaje secundario. Este elimina la necesidad de separar y limpiar
los plásticos. La mezcla de plástico, incluyendo tapas de aluminio, etiquetas de papel,
polvo y otros se muelen y funde juntas dentro de un extrusor. Los plásticos pasan por
un tuvo con una gran abertura hacia un gran baño de agua, y luego son cortadas a
varias longitudes dependiendo de las especificación de los clientes.

5.3.3. Reciclaje terciario

Este degrada al polímero en compuestos químicos básicos y en combustible. Es
fundamentalmente diferente a los dos tipos de reciclaje mencionados anteriormente
porque involucra un cambio químico como el físico.
Aquí las largas cadenas de polímeros se rompen en pequeños hidrocarburos
(monómeros) o monóxidos de carbono e hidróxido.

5.3.4. Reciclaje cuaternario

Consiste en el calentamiento del plástico con el objeto de usar la energía térmica
liberada de este proceso para llevar a cabo otros procesos, es decir el plástico es usado
como un combustible con objeto de reciclar energía. La incineración puede incluirse en
esta clasificación siempre que la recuperación de carbón sea acompañada de un
generador de vapor, por el uso directo de gases de horno de alta temperatura de un
proceso que requiere una fuente de calor externa. Estos gases de humo son para
recalentar, secar o templar hornos.

5.4. Producción y aplicaciones

La producción mundial de 1970 fue de alrededor de 1.75 millones de toneladas.
En 1977 la capacidad de producción de los EEUU eran de 2.01 millones de toneladas de
DMT y 0.91 millones de ácido Tereftálico purificado (ATP), que corresponden,
aproximadamente, al 31% de la parte del ácido Tereftálico purificado. En el Japón la
capacidad de producción para este mismo año, ascendió a 0.69 y 0.62 millones de
toneladas, respectivamente, de DMT y ácido Tereftálico purificado, con una
participación de este último del orden del 47%.
En Alemania hasta 1981 no se obtuvo ácido Tereftálico puro a escala industrial.
La capacidad mundial de ATP/DMT se estimó en 1976 en unos 5.6 millones de
toneladas, con una proporción de TPA de apenas 29%, que en 1978 aumento al 34%.
En 1993, EEUU produjo un volumen estimado entre 3.8 y 4.8 billones de Kg. Los EEUU
proveen aproximadamente el 22% de producción mundial de ácido Tereftálico. En
1993, la producción mundial llego a ser de 17 a 21 billones de Kg de ácido Tereftálico.
Para el año 2006, la demanda mundial de ATP había superado los 30 millones de
toneladas.
El ácido Tereftalico se usa principalmente en la fabricación de fibras de poliéster,
películas, Poli Etilen Tereftalato sólido y resinas de PET de ingeniería.
En productos de consumo este se emplea en la fabricación de fibras de poliéster que
es el mayor campo de aplicación de ácido Tereftalico. El fin de los productos de fibra
de poliéster pueden ser hilos para alfombras, prendas de vestir, fibra para llenar
productos de consumo y filamentos industriales.
Los restantes incluyen películas de poliéster, con las películas fotográficas y la cinta
magnética de base, y resina de ingeniería en base a PET y PBT utilizadas principalmente
utilizadas en piezas de automóviles.
Para poder mostrar datos sobre la aplicación del ácido tereftálico se muestra el caso
estadounidense como ejemplo en la tabla hasta el año 1992.

Aplicaciones de ATP Porcentaje %

Fibra poliéster 55
Exportación 21
Exportación 21
Cintas de poliéster 10
Varios 4

Tabla 1: Fuente: Ph.D.Trudy A.Dickneider (2001),”módulo de química verde”, US,

EEUU, 16.

Se conoce por la literatura que el ácido Tereftálico tiene varios campos de aplicación,
dentro la industria de los envases y piezas especiales de muchos rubros, por tanto el
obtener ácido Tereftálico es una buena alternativa de proceso, por esta razón el
presente trabajo busca la despolimerización de PET que genere este compuesto. Al ser
el PET un poliéster producido a partir de ácido Tereftálico y etilen glicol, este luego de
su utilización llega hacer una posible fuente de obtención de ácido Tereftálico. Por
todo lo expuesto el presente proyecto desarrollo el siguiente estudio y diseño el
proceso de obtención de PET post-consumo por degradación química vía
despolimerización básica de PET post- consumo a escala de producción experimental.

6. Materias primas e insumos

6.1 Reactivos y soluciones

Los reactivos fueron utilizados sin ningún tipo de tratamiento especial previo y fueron
del tipo que no ofrece el mercado nacional.

Sustancia Origen o fabricante Observaciones

Hidróxido de sodio (s) Abendroth Ojuelas blancas o solidas al

98% peso
Acido sulfúrico (l) Abendroth Concentrado densidad 1.83
g/ml
Agua destilada CAPN
PET (s) Recolectado de envases Partículas picadas de forma
post-consumo en Cbba- cuadrada, sin
Bolivia contaminantes,
transparente.

Tabla 2: Fuente: elaboración propia (s) solido (l) liquido.

7. Ingeniería del proyecto

7.1. Reacciones químicas

Las reacciones químicas para este proceso son las siguientes:

(1) PET Q
-(-O-CH2CH2-O-CO-(C6H4)-CO-)-+ 2NaOH + H2O  Na-O-OC-(C6H4)-CO-O-Na + HO-
CH2CH2-OH+ H2O
(2)
Na-O-O-C-(C6H4)-CO-O-Na + H2SO4  H-O-O-C-(C6H4)-CO-O-H + Na2SO4
(ACIDO TEREFTALICO)
La hidrólisis en condiciones alcalinas de esteres produce el ácido correspondiente en
forma de una sal. El ácido luego se libera por la adición de un ácido mineral.

7.2. Esquema del proceso de obtención del ácido Tereftálico

Con los resultados obtenidos del diseño factorial completo 2^3 a partir de la
información de las experiencias realizadas, para la reacción química 1, se obtiene las
condiciones adecuadas de trabajo para esta etapa en base a esta información se
propone el siguiente diagrama de proceso hasta la obtención de ácido Tereftálico por
la degradación química vía despolimerización básica de PET post-consumo, incluyendo
otros instrumentos que podrían complementar al proceso, este es el caso del
recipiente de reacción(1) donde se utilizaría agitación neumática y que también se
incluirían en el recipiente de precipitación.
De este proceso se muestra los mecanismos y descripción de las relaciones
involucradas, balance de masa considerando las posibles pérdidas por generación de
gases hasta la obtención del ácido Tereftálico, diseño de las unidades del proceso y
planos, diseño mecánico para el recipiente de reacción (1). Aunque se mostró las 2
reacciones químicas involucradas en este proceso no se especifican en este
documento las condiciones de la segunda reacción química y otras operaciones
unitarias que ampliarían el proceso porque esta información no tiene el fin de ser
publica por tener financiamiento particular y otros fines pero se muestran
informaciones importante sobre el ácido Tereftálico y el PET.
En la gráfica se observan las pasos necesarios para la obtención del ácido Tereftálico y
hasta este punto se realizaron las estimaciones de los costos, demanda energética
para todos los equipos, manejos y cuidados sobre las sustancias químicas involucradas.
Todos los cálculos y estimaciones son para el rendimiento del estudio y para la
cantidad de materia prima utiliza el proceso a escala de producción experimental.
Sin embargo el trabajo posterior se realizó y como prueba se tiene el espectro UV-VIS
del producto purificado con un determinado solvente.
7.3. Balance de masa en corrientes de proceso

Para el cálculo de los flujos másicos se realizaron considerando los valores obtenidos
para el caso que fue elegido como adecuado. Los de las densidades valores extractaron
de NaOH solución de Solvay, para el etilenglicol de Mamen, para el caso del agua de
C.J. Geankoplis y para el ácido sulfúrico de Skoog.

PET NaOH H4C10O4N H6C2O H2O Na2SO H2SO H6C8O

H8C10 a2 2 4 4 4
O4

Peso 192.16 39.99 210.09 62.06 18.01 142.04 98.08 166.13

molecul
ar
(g/mol)
PET NaOH H4C10O4N H6C2O H2O Na2SO H2SO H6C8O
H8C10O Solució a2 2 4 4 4
4 n (Conc
7.5 M )
Densida 1.27 1.12 0.998
d (g/ml) 2
20⁰C

Tabla 3: Propiedades de los compuestos.

Considerando la ley de conservación de masa que plantea” en todo cambio químico, la

masa se conserva, es decir que no se crea ni se pierde “, y recordando que la mas está
íntimamente relacionada con el peso. Tanto para el caso de la primera reacción que
genera una sal y un alcohol (hidrólisis básica), la reacción de precipitación
(neutralización)que tiene como producto una sal y agua (hidróxido de sodio residual y
ácido sulfúrico)y la reacción de tereftálato de sodio y el ácido sulfúrico que genera el
ácido Tereftálico y sulfato de sodio, se procedió al cálculo de flujo másico para cada
una de las corrientes de proceso a nivel laboratorio en base a las reacciones ya
mostradas, la reacción químicas (1) se emplea para los cálculos para la corriente 3 y la
reacción química (2) se emplea para los cálculos de la corriente 8, las corrientes 4 y 9
son procesos físicos y las corrientes 1,2,6 y 7 son entradas y las10 es salida.

Las reacciones químicas realizadas pueden generar productos secundarios (gases CO,
CO2 y vapores orgánicos) pero por la cantidad que presentan, no se consideraron en el
balance de masa lo cual significa que se deban tomar precauciones durante el trabajo.

7.4. Calculo del balance de masa

 Balance de masa
 Corriente 1

1 𝑚1 mol PET
56 g PET ∗ = 𝟎. 𝟐𝟗𝟏 𝐦𝐨𝐥𝐞𝐬 𝐏𝐄𝐓
1192.16 g PET

 Corriente 2

7.5 mol NaOH 39.99 g NaOH

600 ml sol ∗ ∗ = 𝟏𝟕𝟗. 𝟗𝟔 𝐠 𝐍𝐚𝐎𝐇 (𝟒. 𝟓𝟎𝟎 𝐦𝐨𝐥 𝐍𝐚𝐎𝐇)
1000m 1 mol NaOH

0.9981 g H2O
600 ml ∗ = 𝟓𝟗𝟖. 𝟖𝟕 𝐠 𝐇𝟐𝐎 (𝟑𝟑. 𝟐𝟓𝟐 𝐦𝐨𝐥 𝐇𝟐𝐎)
1 ML H2O

 Corrientes 3

1 mol PET 1 mol H4C8O4Na2 210.09 g H4C8O4Na2

56 g PET ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ 0.225
192.16 g PET 1 mol PET 1 mol H4C8Na2
= 𝟏𝟑. 𝟕𝟕𝟔 𝐠 𝐇𝟒𝐂𝟖𝐎𝟒𝐍𝐚𝟐 (𝟎. 𝟎𝟔𝟔 𝐦𝐨𝐥 𝐇𝟒𝐂𝟖𝐍𝐚𝟐)

1 mol PET 1 mol H6C2O2 62.06 g H6C2O2

56 g PET ∗ ∗ ∗ ∗ 0.225
192.16 g PET 1 mol PET 1 mol H6C2O2
= 𝟒. 𝟎𝟔𝟗 𝐠 𝐇𝟔𝐂𝟐𝐎𝟐 (𝟎. 𝟎𝟔𝟔 𝐦𝐨𝐥 𝐇𝟔𝐂𝟐𝐎𝟐)

= 598.87 g H2O (33.252 mol H2O)

= 43.394 g PET (0.226 moles PET)

= 174.713 g NaOH (4.369 mol NaOH)

  Corriente 4

= 43.394 g PET (0.226 mol PET)

 Corrientes 5

= 782.189 g H2O

 Corriente 6

= 174.713 g NaOH (4.369 mol NaOH)

598.87 g H2O + 782.189 g H2O = 1381.059 g H2O (76.683 mol H2O)

= 13.776 g H4C8O4Na2 (0.066 mol H4C8Na2)

= 4.069 g H6C2O2 (0.066 mol H6C2O2)

 Corrientes 7

8.907 mol H2SO 98.08 g H2SO4

235.656 ml sol ∗ ∗
1000 ml sol H2SO4 1 mol H2SO4

= 𝟐𝟎𝟓. 𝟖𝟔𝟗 𝐠 𝐇𝟐𝐒𝐎𝟒 (𝟐. 𝟎𝟗𝟗 𝐦𝐨𝐥 𝐇𝟐𝐒𝐎𝟒)

0.9982 g H2O
235.656 ml H2O ∗ = 𝟐𝟑𝟓. 𝟐𝟑𝟐 𝐠 𝐇𝟐𝐎 (𝟏𝟑. 𝟎𝟔𝟏 𝐦𝐨𝐥 𝐇𝟐𝐎)
1 ml H2O

 Corriente 8

1 mol H4C8Na2 1 mol H6C8O4 166.13 g H6C8O4

13.776 g H4C8O4Na2 ∗ ∗ ∗
210.09 g H4C8O4Na2 1 mol H4C8O4Na2 1 mol H6C8O4
= 𝟏𝟎. 𝟖𝟗𝟑 𝐠 𝐇𝟔𝐂𝟖𝐎𝟒 (𝟎. 𝟎𝟔𝟔 𝐦𝐨𝐥 𝐇𝟔𝐂𝟖𝐎𝟒)

1 mol H4C8Na2 1 mol Na2SO4 42.04 g Na2SO4

13.776 g H4C8O4Na2 ∗ ∗ ∗
210.09 g H4C8O4Na2 1 mol H4C8O4Na2 1 mol Na2SO4
= 𝟗. 𝟕𝟑𝟏 𝐠 𝐍𝐚𝟐𝐒𝐎𝟒 (𝟎. 𝟎𝟔𝟖𝟓 𝐦𝐨𝐥 𝐍𝐚𝟐𝐒𝐎𝟒)

=4.069 g H6C2O2 (0.066 mol H6C2O2)

1381.059 g H2O + 235.232 g H2O = 1616.291 g H2O (89.744 mol H2O)

 Corriente 9

= 1616.291 g H2O (89.744 mol H2O)

= 4.069 g H6C2O2 (0.066 mol H6C2O2)

 (10.893 ∗ 20)
= 𝟐. 𝟏𝟕𝟖𝟔 𝐠 𝐇𝟔𝐂𝟖𝐎𝟒 (𝟎. 𝟎𝟏𝟑 𝐦𝐨𝐥 𝐇𝟔𝐂𝟖𝐎𝟒)
100
(9.731 ∗ 20)
= 𝟏. 𝟗𝟒𝟔 𝐠 𝐍𝐚𝟐𝐒𝐎𝟒 (𝟎. 𝟎𝟏𝟒 𝐦𝐨𝐥 𝐍𝐚𝟐𝐒𝐎𝟒)
100

 Corriente 10

10.893 g H6C8O4 - 2.1786 g H6C8O4 = 8.714 g H6C8O4 (0.052 mol H6C8O4)

9.731 g Na2SO4 - 1.946 g Na2SO4 = 7.785 g Na2SO4

7.4. Calculo del Balance de energía

7.4.1 Balance de energía en el reactor (1)

 Términos de entrada:

H (PET) = 0.291gmol*1.047*192* (110 - 25) K = 4972.3 J

H (NaOH) = 4.5gmol* 0.92*40*(110 - 25) K = 14076 J

H (H2O) = 33.252gmol* 4.183*18.02*(110 - 25) K = 213048 J

 Términos de salida:

H (PET) = 0.226gmol*192*1.047*(110 - 25) K = 3861.7 J

H (NaOH) = 4.361*0.92*40*(110 - 25) K = 13641.2 J

H (H2O) = 33.252gmol*18.02*4.183*(110 - 25) K = 213048 J

H (H4C8O4Na2) = 0.066gmol*0.97*210*(110 - 25) K = 1142.7 J

H (H6C2O2) = 0.066gmol*62*2.2*(110 - 25) K = 765.2 J

4972.3 + 14076 + 213048 + (-ΔHr, 298K) + 536073.575 = 3861.7 + 13641.2 + 213048 +

1142.7 + 765.2

(-ΔHr, 298K) = - 535714J/mol

 Baño térmico:

m = 2494.239g= 5.499 Lb

Cp = 0.489 Btu/Lb-⁰F

Tref = 59⁰F

T final = 248 ⁰F

Q calentamiento = 5.499 Lb* 0.489 Btu/Lb-⁰F*(248 - 59) ⁰F

Q calentamiento = 508.223 Btu = 536073.575 J = 536.074 KJ

7.6. Cálculos y diseño de equipos

7.6.1. Tiempo muerto

Considerando que el volumen corresponde a la propuesta de diseño se tiene el

siguiente detalle de tiempo muerto. Volumen de trabajo de 600ml. El tiempo muerto
nos sirva para tomar ciertas medidas antes de iniciar el proceso, estos fueron
estimados en base a las condiciones de temperatura y el volumen de trabajo
propuesto.

Tiempo Unidades de
Actividad
requerido tiempo

Tiempo de calentamiento de baño térmico 163 Minutos

Tiempo de carga de materia prima y base 5 Minutos

Enfriamiento de la mezcla reactante 30 Minutos

Disolución con agua destilada 10 Minutos

Filtración de sólidos residuales 5 Minutos

Tiempo de precipitación 15 Minutos

Tiempo por cada filtración con succión de aire final

5 Minutos
(6 repeticiones)

Tiempo muerto total 233 Minutos

Tabla 4: Estimación del tiempo muerto en el proceso de obtención de acido

Tereftalico.
7.6.2. Descripción y cálculo de un sistema de reacción en régimen discontinuo

Para este caso se tiene la reacción química irreversible, el sistema opera isotérmica
mente y a volumen constante:

A+B C+D -rA=k₁CACB; si CBo >> Cao entonces –Ra= k₁CA

El balance de masa considerado al reactante A que debe ser el reactivo limitante

0 0

Entrada = Salida + Desaparición + Acumulación

O bien

Velocidad de desaparición velocidad de acumulación

De A en el reactor debido a = - de A

Reacción química en el reactor

Evaluando términos se tiene:

Desaparición del Mol de A que reaccionan volumen de

componente A = (rA)V = fluido

Mol/tiempo (tiempo)*(volumen de fluido)

Acumulación del

Componente A = dNA / dt = d[Nao(1-XA)] / dt = NAo dXA / dt

Mol/tiempo

Sustituyendo esta expresión en la segunda ecuación:

(-rA) V = NAo dXA / dt

Efectuando operaciones e integrando, resulta:

 XA

t= NAo d [XA /(- rA)V]

La ecuación de diseño para un reactor en régimen discontinuo en función del

componente o reactante A. para resolver esta expresión se reemplaza –rA= K₁CA o
para otro caso la expresión que se defina.

7.6.3. Tamaño y características del recipiente en régimen discontinuo para la

reacción (1)

El volumen del reactor fue propuesto para realizar el proceso a escala experimental
con cantidades que permitan obtener mayor producto pero también considerado las
características de los otros equipos de trabajo. Las dimensiones del reactor se detallan
en la siguiente tabla.

Dimensiones del recipiente Valor * 1.0E-2 (m)

Diámetro interno (Dt) 9.3
Altura total externa 13.30
Altura total interna 13.0
Altura de la mezcla 8.83
Otras características
Diámetro externo D 100
Material A.S.M.E. SA-240 Grado 304 L
Tabla 5: Dimensiones del recipiente de la reacción (1)

Para este cálculo se ha considerado recomendaciones de diseño como el que se refiere

a que el volumen de mezcla no debe ser igual al volumen del recipiente, por tanto se
excedió en un 33% del volumen de mezcla.

7.6.4. Potencia y velocidad del agitador

La velocidad de rotación generalmente se basa por lo común en pruebas

experimentales o correlaciones de resultados de pruebas. Considerando que no se
pueden tener iguales a todos lo números dimensionales de los modelos teóricos estos
pueden utilizar para predecir con buenas aproximaciones dentro los limites aceptables
de la ingeniería. Por lo tanto recurriendo a las correlaciones existentes en la
bibliografía. El calculo se realizo con el fin de tener un alto nivel de mezclado en el
sistema reaccionarte y como se tiene partículas solidas en el sistema se recurrió e al
ecuación de Zwitering.

Características del sistema Resultados

Volumen de trabajo 600 ml
Tipo de agitador (2 palas planas)
Nc= 19 rev/s
Tamaño de partícula próxima a malla 7
Factores de forma: Dt/Da=3; Dt/W=4; Potencia = 0.59 W
Para: Da/W=4; S=8 Kp=Np= 2.5
Tabla 6: Características del tipo de agitador necesario para un volumen de 600 ml

El cálculo se hizo a una temperatura de 110⁰ que es la temperatura de operación del

sistema. Tomando en cuenta que existen perdidas por fricción, debido al sello
mecánico principalmente se sobredimensionará al sistema de agitación estimado que
la perdidas puedan ser de un 70% por tanto la potencia será de 1.003 W. en el
mercado se tiene agitadores neumáticos para laboratorio.

Según las relaciones adimencionales que se tienen, se propone las siguientes

dimensiones para el agitador.

Dimensiones del agitador Valor*1.0E-2(m)

Diámetro de paleta (Da) 3.1
Altura desde la base a la paleta (E) 2.3
Espesor de la plancha 0.3
Altura de paleta (W) 0.8
Numero de palas planas 2
Material A.S.M.E. SA-240 Grado 304L
Tabla7: Dimensiones propuestas del agitador de palas
7.6.5. Recipiente del sistema de calentamiento y tipo de aceite térmico

Para este trabajo se vio conveniente trabajar con aceite térmico que cumpla con las
consideraciones técnicas de trabajo el seleccionado es el aceite térmico Thermia B que
existe en el mercado nacional, en cuanto al recipiente se muestra a continuación el
siguiente detalle de dimensiones y características del mismo.

Dimensiones del recipiente Valor 1.0E-2 (m)

Diámetro interno 17.00
Altura total externa 15.10
Altura total interna 15.00
Diámetro externo 17.20
Otras características
Volumen del liquido 2164.35 ml
Material A.S.M.E. SA-B209 Aluminio
Tabla8: Dimensiones del recipiente del baño térmico

7.6.6. Demanda energética para el medio térmico

En vista de proponer un diseño factible y que posibilite el proceso se propone un

sistema de calefacción eléctrico por resistencias con un control de temperatura
integral derivativo (PID) el cual ayuda a tener un temperatura homogénea en el baño
térmico de aceite, la resistencia eléctrica es Kanthal con una potencia de 2500 W. Para
este proceso se estimo el detalle de requerimientos energéticos, teóricos y real
aproximados en base a datos de laboratorio, para llegar a la temperatura de 110⁰C en
el interior del recipiente reacción química (1). El cálculo real de calor entregado (24415
KJ) será empleados en los costos del proyecto.
 Paleta de agitación

Válvula de alivio

Sistema de
Termocupla
control

Recipiente de reacción
química (1)

Baño térmico

Placa calefactora eléctrica

Fig1.: Esquema del sistema de control de temperatura

7.6.7. Selección de los componentes del sistema de control

Una de la razones mas importantes en la elección de un controlador es la exactitud

que se requiere en el control de la variable, un PID nos da un bajo rango de desviación
con respecto al valor de referencia, lo cual en este caso es importante, a parte de otros
aspectos como la constante de tiempo de retardo, atraso de la transferencia y tiempo
muerto (tiempo real que el cambio del dispositivo corrector permanece indetectado).
En este proceso la temperatura es un factor importante por lo tanto se vio que un
controlador tipo PID es adecuado para controlar el paso de la corriente hacia la
resistencia, controlando así la potencia de la resistencia calefactora.

Dispositivo Ventajas Desventajas

- Bajo nivel de error 1⁰C.

Controlador - Costo superior a otros
- Fácil armado.
PID controladores.
- Control de fallo de relé.

- Bajo costo. - No linealidad en todo el

Termocupla
rango .
- Disponibilidad en el
 mercado. - Corrección por la
temperatura.
- Fácil uso.

- Costo superior al resto de

- No tiene desgaste
elementos finales de
Relé de estado mecánico
control.
solido - Mejora y alarga la vida
- Posible uso de disipador de
del circuito
calor y ventilación.

Tabla9: Consideraciones para la selección del sistema de control.

Todos los dispositivos cumplen con características del recipiente de precipitación las
exigencias técnicas de operación determinadas en los cálculos realizados

7.6.8. Características del recipiente de precipitación y su agitador

Para el recipiente de precipitación se tiene el siguiente detalle de dimensiones el cual

fue calculado considerando al separador y manera en la que se realiza el proceso. Esta
etapa utilizara agitación este detalle de condiciones y calculo no se registran. Para el
balance de materia en esta etapa se tomo de referencia 20⁰C para la estimación de las
propiedades fisicoquímicas.

Las características del recipiente y su paleta se muestran el la siguiente tabla, la paleta

se calculo en base a los factores de forma definidos. El recipiente de precipitación
estará provisto de un recipiente auxiliar para mantener la temperatura constante.

Dimensiones del recipiente Valor * 1E-2 (m)

Diámetro interno (Dt) 17.00
Altura total externa 11.52
Altura total interna 11.50
Otras características
Diámetro externo D 17.40
Material A.S.M.E. SA-240 Grado 304
Tabla 10: Dimensiones del recipiente de precipitación.
 Dimensiones del agitador Valor 1E-2 (m)
(Dt/Da=3; Dt/E=4; Da/W=4)
Diámetro de paleta (Da) 5.7
Altura de paleta (W) 1.4
Altura desde la base a la paleta (E) 4.3
Espesor de la plancha 0.3
Numero de palas plana 2
Material A.S.M.E. SA-240 Grado 304
Tabla11: Dimensiones propuestas del agitador tipo palas

7.6.9. Características del separador y lavador

Para este equipo se utiliza un tamiz metálico inoxidable malla14, por su presencia en el
mercado este no será construido sino adquirido, las dimensiones del mismo se
muestran en la siguiente tabla.

Dimensiones del equipo Valor * 1.0E-2 (m)

Diámetro interno 15.24
Abertura de malla 0.1168
Diámetro de hilo 0.0635
Material A.S.M.E. SA-240 Grado 304
Tabla 12: Dimensiones del separador.

7.6.10. Características del sistema de filtración

El sistema de filtración para el proceso a escala de producción estará formado por un

Buchner de metal y su recipiente de filtro, provisto de papel filtro, el volumen de
trabajo del buchner es de 416 ml y el y el recipiente del filtro es de 2000 ml
aproximadamente, en material inoxidable A.S.M.E. SA-240. El precipitado poseerá de
un recipiente auxiliar de aluminio A.S.M.E. SA-B209.

7.6.11. Sistema de succión con paso de aire

Para determinar las características del sistema de succión, se determinó que una
bomba con una caudal de succión de 3 m³/h es aceptable para realizar la filtración del
producto. Este equipo es importante porque facilita la recuperación del producto y
ayuda a quitarla humedad presente en el mismo ya que este es higroscópico. La
siguiente tabla muestra las características del sistema de succión.

Características del equipo valor

Potencia del equipo ¼ hp
Caudal de succión 2-3 m³/h
VAC 230 V
Tabla 13: Características de la bomba de succión

7.6.12. Diseño del sistema de agitación

Para el caso del diseño del sistema de agitación utilizado se eligió recurrir a la
correlación de Swietering porque se trata de un sistema con partículas solidas
presentes en el liquido, este modelo utiliza la velocidad critica de agitación para una
suspensión completa ya que medir la velocidad de distribución es muy difícil, en la
bibliografía se señala que la velocidad de agitación critica para paletas tiene los
siguientes valores típicos:

7.6.13. Relaciones normales de diseño en términos de factores de forma S se tiene lo

siguiente:

S1=Da/Dt=1/3; S2=Dt/E=4 ; S6=H/Dt=1; S4=W/Da=0.2;

S: Factor de forma

Da: diámetro de paleta

Dt: diámetro interno de recipiente

E: altura desde la base a la paleta

H: altura del liquido

W: altura de la paleta

Se considero a las siguientes condiciones para el diseño:

Dt=3; Dt/E=4; H/Dt=1.053; W/Da=0.25

Dt=9.3 cm o Dt=3.661 plg.

Cálculos:

Da=3.1 cm 1.220 plg

H=8.83 cm 3.476 plg

E=2.325cm 0.915 plg

W=0.775 cm 0.254 plg

7.6.14. Calculo de las propiedades fisicoquímicas de la mezcla de la reacción y

potencia teórica

Para realizar el cálculo se emplearon las propiedades del sistema reaccionante

presente en la literatura. Y en los cálculos se utilizaron la ecuación empírica de
Swietering. Este cálculo fue realizado a la temperatura de operación de 110ºC
aproximadamente.

E: fracción liquida de la suspensión

%: Porcentaje en peso

NaOH sol: hidróxido de sodio en solución

V: viscosidad cinética

µ: viscosidad dinámica

δ:densidad

B: 100*(peso del solido/peso del líquido)

Mο: masa inicial

ηс: velocidad critica del agitador

Da: diámetro del agitador

S: factor de forma

Dp: tamaño medio de partícula

g: aceleración de la gravedad

∆ δ:diferencia de densidad

Da: diámetro de paleta

Dt: diámetro interno del recipiente

E: altura desde la base a la paleta

W: altura de la paleta

Kt: factor de potencia

P: potencia

Según Swietering:

ηс* Da^0.85=S*v^0.1* Dp^0.2*(g*(∆ δ/ δ))^0.45*B^0.13

Datos

Mο PET= 56 g

Vο NaOH (7.5 M)=559.73 ml

δ PET=1.39 g/ml δ PET=86.75963 LB/pie³

δ NaOH sol=1..11 g/ml δ NaOH sol=75.624 lb/pie³ a 110⁰C extrapolando de

fuente

µ NaOH sol=1.509 cp µ NaOH sol=0.001 lb/pie-s a 110⁰C extrapolando de

fuente

Mο NaOH sol=678.168 g Mο NaOH sol=1.495 lb a 110⁰C

Cálculos:

E=(% NaOH sol/ δ NaOH sol)/(% PET/ δ PET+% NaOH sol/ δ NaOH sol)

% PET=0.082

% NaOH=0.917

δ PET=1.39 g/ml

δ NaOH sol=1.211 g/ml

E=0.927

δ mezcla= E* δ NaOH sol + (1-E) δ PET

E= 0.927

δ PET=1.39

δ mezcla=1.224 g/ml δ mezcla=76.434 lb/pie³ a 110⁰C

Para el NaOH sol a 110⁰C

V= µ/ δ

µ NaOH sol=0.001 lb/pie-s

δ NaOH sol=75.624 lb/pie³

v=1.3416*10ˉ⁵ pies²/s v=0.0124 cm²/s

B: 100*(peso del solido/peso del líquido)

Mο PET= 56 g

Mο NaOH sol=678.168 g

B= 8.257

Despejando nc:

De diseño:
Dt=3; Dt/E=4; H/Dt=1.053; Da/W=4

Para paleta de dos palas: Da/W=4; S=8; Kt=Np=2.5

Dp=0.00916667 pies para malla 7 (diámetro equivalente)

ηс=(S*v⁰·¹*Dp⁰·²*(g*(∆ δ/ δ)) ⁰·⁴⁵*B⁰·¹³)/Da⁰·⁸⁵

S= 8

V= 0.0124 cm²/s

Dp=0.00916667 pies

g=32.2 pies/ s²

∆ δ=11.135 lb/pie³

B= 8.257

Da= 0.101 pies

Reemplazando los valores en la ecuación:

ηс=18.853 rev/s

Para el cálculo de la potencia necesaria se utiliza la siguiente ecuación:

ηс³=(P*550*gс)/(Kt* δ mezcla*Da⁵)

Despejando la potencia:

P= (ηс³*Kt* δ mezcla* Da⁵)/(550*gс)

ηс=18.852 rev/s

Kt=Np=2.5

Da=0.101 pies

gс=32.2 lbf-pies/lb- s²

P= 0.0007869 hp (us) P=0.0005868KW P=0.5668 W

7.6.15. Diseño del sistema de agitación para el recipiente de precipitación

De la misma manera que en el sistema de agitación 1 se procedió al cálculo de las

dimensiones de la paleta de precipitación.

Da=diámetro de paleta

Dt= diámetro interno del recipiente

E= altura desde la base a la paleta

W= altura de la paleta

H=altura del liquido

Datos:

Da=5.667 cm Da=2.230 plg

E=4.25 cm E=1.673 plg

W=1.417 cm W=0.557 plg

Estos son los datos reales calculados de dimensiones de la paleta pero para la
construcción se aproximaron al valor inmediato superior entero en milímetros.

7.6.16. Calculo energético para el baño térmico

El calor necesario tiene dos componentes principales primero el calentamiento hasta

llegar a la temperatura de operación y el calor para la manutención de dicha
temperatura durante la reacción química.

δ:densidad

v: volumen

m: masa

Q: calor
Cp: capacidad calorífica

Tref: temperatura de referencia

Tfinal. Temperatura final

P: potencia

t: tiempo

I: intensidad de corriente eléctrica

R: resistencia eléctrica

V: diferencia de potencia

Cálculos:

Los cálculos que se muestran a continuación corresponden a los requerimientos de

calor y potencia teóricos para el sistema de calentamiento.

El aceite térmico utilizado es el Thermia grado B de SHELL.

δ aceite= m aceite/V aceite

δ aceite= 0.868 g/cm³ a 15⁰C

V aceite= 2165 cm³

m aceite=2494.239 g 5.499 lb

Q= mCp∆T

m aceite=2494.239 g 5.499 lb

Cp aceite =0.489 Btu/lb-⁰F

Tref=59⁰F

T Final= 248⁰F

Q calentamiento=508.608705 Btu
Q calentamiento=536073.575 J
Q calentamiento=536.074 Kj

Si se considera como tiempos de calentamiento razonable a los mismos utilizados por

la hornilla de 2500 W el tiempo es igual a t= 163 minutos = 9780 segundos para el
calentamiento y para la manutención es de t= 40 minutos = 2400 segundos.

P teórica= Q/t

Q calentamiento=536073.575 J

t= 9780 s

P teórica= 54.813 W

Calor para la manutención de la temperatura del sistema.

Q manutención= P teórica*t

P teórica= 54.813249 W

t= 2400 S

Q manutención= 131.551 KJ

Entonces el calor teórico es:

Q total teórico= Q calentamiento + Q manutención

Q calentamiento = 536.074 KJ

Q manutención =131.551 KJ

Q total teórico= 667.625 KJ

Ahora se presentan los cálculos reales proyectados en base a la potencia nominal de la

hornilla para el trabajo a escala experimental, en base a los tiempos experimentales.

P= V^2/R

Características de la hornilla
P= 2500 W

V= 220 W

R= 19.36 Ω

I= V/R

V= 220 W

R= 19.36 Ω

I= 11.3636364 Å

El calor de calentamiento

Q calentamiento = I²*R*t

I= 11.363 Å

R= 19.36 Ω

t= 9780 S

Q calentamiento = 24450 KJ

Ahora se calcula el calor de manutención.

Q manutencion = I²*R*t

I= 11.363 Å

R= 19.36 Ω

t= 2400 S

Q manutencion = 6000 KJ

Q total real= Q calentamiento + Q manutención

Q c= 24450 KJ
Q manutención =6000 KJ

Q total real= 30450 KJ

7.6.17. Calculo de la longitud necesaria de resistencia eléctrica

Se emplea una resistencia Nikrothal-80 de 1.024 mm de diámetro y resistencia lineal

de 1.329 (Ω/m).

L: longitud total necesaria

RL: resistencia lineal del material

R: resistencia total necesaria

Lf: longitud final

L= R/ RL

Datos:

R= 19.36 Ω

RL = 1.329 Ω/m

L= 19.567 m

Sobredimensionamiento de 10%.

Lf= 19.567*1.1= 16.024 m

La longitud necesaria es : 16.024 m.

Este se enrolla con un diámetro externo de 8 mm.

La placa calefactora será de aluminio reforzado en la parte externa bajo la misma se

encontrara la resistencia eléctrica enrollada sobre una placa aislante con canales de 10
mm de ancho (arcilla refractaria 1000 ⁰C), la placa aislante tiene 20 cm de lado y 2 cm
de espesor aseguradas a la estructura de soporte. La estructura de soporte del sistema
calefactor será de fierro de 2 mm de espesor.
7.6.18. Calculo del espesor del recipiente a presión de la reacción química

t: espesor del recipiente sin incluir corrosión.

P: presión de diseño del recipiente.

R: radio interno del recipiente.

S: máximo esfuerzo permisible para el material.

E: eficiencia de la soldadura.

De la fuente recopilada se obtiene la siguiente expresión para calcular es espesor

minimo del recipiente cilíndrico.

t=(P*R)/(S*E-0.6*P)

Datos:

P= 2.078 lb/plg²

R= 4.65 cm 1.8307 plg

S= 13888 lb/plg² a una temperatura de 120 ⁰C (interpolando datos)

E= 0.7 soldadura X

Con las especificaciones ya citadas el valor de t= 0.2 mm aproximadamente y

agregando para corrosión 2 mm el espesor total del recipiente es t= 2.2 mm. Por las
características que tiene el recipiente se propone que el espesor sea de 3 mm, medida
de placa existente en el mercado nacional. Este análisis nos da un
sobredimensionamiento del 36%.

7.5.19. Calculo del número de tornillos necesarios para el recipiente a presión de la

reacción química

d: diámetro tornillo
E: modulo de elasticidad

l: longitud de penetración del tornillo

Kb: rigidez del tornillo

Km: modulo de resorte del material de empaque

C: relación de rigidez

dt: diámetro interior del tubo

p: presión máxima en el interior del recipiente

P: presión de separación

Suc: resistencia a la tensión axial por tamaño

S̒e: resistencia a la tensión axial a la fatiga de la muestra de viga rotatoria

Kc: factor de confiabilidad

kf: factor de efectos diversos

kd: factor de temperatura

Se: limite de resistencia del elemento mecánico

At: área de esfuerzo de tensión del tornillo

n: factor de seguridad

Fi: fuerza de precarga

Dtor: diámetro de circunferencia de posición de tornillos

Ag: área total de empaque

Dext-emp: diámetro externo del empaque

Dint-emp: diámetro interno del empaque

P0: presión mínima de sellado

Fi ̒: precarga media del intervalo de precargas aceptables

Fit: precarga total de todos los tornillos

Fm: fuerza total de apriete

m: factor de empaque

Para el tornillo la rigidez Kb

Kb=(π *d^2*E)/(4*l)

d= 6.35 mm

l= 19.05 mm o 3/4¨

E= 207 GPa para acero al carbono

Kb: 344.122 MN/m

Para el material de empaque el modulo de resorte Km

Km=(π *E*d)/(2*In[(5*(I+0.5d)/(I+2.5d)]

E= 69 MPa (caucho)

d= 6.35 mm

l= 3 mm espesor del empaque

Km= 1.399 MN/m

La relación de rigidez C

C= Kb/(Kb+Km)

Kb=344.122 MN/m

Km= 1.389 MN/m

C= 0.996

La fuerza de separación P
P= A*p=(π *d²*p)/(4*10⁶)

dt= 93 mm interior de tubo

p= 1703.507 KPa (presión interna máxima en el recipiente 247.1 lb/pl²)

P= 11.572 KN

La resistencia a la tensión

S̒e= 19.2 + 0.314*Suc

S uc= 150000 lp/plg² para tornillos grado 8

S̒e= 66300 lb/plg²

El límite de Resistencia mecánico

Se= Kc *Ke* S̒e* Kd

Kc= 0.879 para un 97% confianza

kf= 3 para rosca laminada y grado 8

Ke= 1/Kf= 0.333

S̒e= 456.807 MPa

Kd= 1

Se= 136.585 MPa

Relación entre N número de tornillos y Fi (KN)

Fi= At *((C*n*P)/2N)*(Sut/ Se+1)

At= 20.521 mm para tornillo 1/4¨ con 20 hilos

n= 1.5 factor de seguridad

Se=0.136 GPa

Sut = 1.033 GPa

Tabla C.55: Calculo de tornillos versus Fi

N 22 20 12 10 8

Fi(KN ) 17.843 17.506 15.038 13.804 11.953

Tabla 14: Calculo de tornillos versus Fi

La carga de prueba

Fp= At* Sp

At= 20.521 mm para tornillo de 1/4¨ con 20 hilos

Sp = 0.826 GPa para tornillo grado 8

Fp= 16.967 KN

Condición a cumplir intervalo de precargas aceptables (requisito de fatiga)

0.6*Fp≤Fi≤ 0.9*Fi

10.180≤Fi≤ 15.270

Luego de analizar la tabla y el rango, se debería elegir 8 tornillos, sin embargo existe
otra condición muy importante que se debe cumplir que exige que la presión de
empaque sea razonablemente uniforme, para cumplir dicho requerimiento se debe
tener los tornillos espaciados a no mas de 10 diámetros de tornillo.

Perímetro =π *Dtor

Dtor= 126 mm

Perímetro = 395.841 mm

Diámetro de perno= Perímetro /(N*d)

Perímetro = 395.840 mm

N= 12

d= 6.35 mm
Diámetro de perno= 5.195

Por tanto 12 tornillos es satisfactorio para cumplir las exigencias de uniformidad.

En cuanto al empacado se tiene el siguiente requisito que la precarga debe ser igual o
mayor que el producto del área de empaque y la presión mínima de sellado expresado
en la siguiente expresión.

Fi≥Ag *P0

Ag=π/4*(Dext-emp²- Dint-emp²) – N *π/4*d²

Dext-emp = 112 mm

Dint-emp= 104 mm

d= 6.35 mm

Ag= 1.357*10³ mm²

El Segundo termino es: Ag*P0

Ag= 1.357*10³ mm²

P0= 0.00936929 GPa

Ag*P0= 12.716 KN

La precarga total es el valor medio dentro el intervalo de precargas aceptables Fi ̒

N* Fi ̒

Fi=̒ 12.725 KN

N= 12

Fit= N* Fi ̒=152.704 KN

Fit≥ Ag*P0 por tanto se cumple el requisito.

Finalmente se debe cumplir el requisito de carga de apriete:

Fm≥ Ag *m*p
Fm= P*(1-C)-Fit

P= 11.571 KN

C= 0.986

Fit= 101.802 KN

Fm= -152.657 KN

El Segundo termino: Ag *m*p

Ag= 1.357168026 *10³

m= 2

p= 1703.507 KPa

Ag *m*p= 4.624 KN el requisito de apriete también queda satisfecho.

8. Conclusiones y recomendaciones

 Se concluye que el método elegido, la despolimerización básica del PET post-

consumo, es un método que se puede adaptar fácilmente a la ciudad de
Cochabamba con el tipo de PET post-consumo que se tiene dentro el mercado
local.

 El rendimiento promedio final fue de 23.33% (p/p), el cual esta referido a la

cantidad de materia prima procesada.

 Se recomienda que el sistema de reacción debe armarse teniendo cuidado de

tener un cierre hermético en el equipo para la realización del proceso.

 Se recomienda utilizar PET no contaminado con aceites o productos químicos

en la realización del proceso con el fin de no dificultar los procesos de
separación y disminuir la pureza del producto final.

 Se recomienda utilizar el sistema de agitación propuesto ya que ayudara

también a mejorar el rendimiento del proceso.
 En cuanto a los equipos y materiales de protección personal se recomienda el
uso de cada uno de estos con el fin de evitar algún daño en las personas que
puedan realizar este trabajo.

9. Bibliografía

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