Presentacion de Refinacion de Petroleo Unidades 9 Al 12

ASIGNATURA:
REFINACIÓN DEL PETRÓLEO
Docente: Edy Gonzalo Aspi Quispe
Copyright UMSS
Programa de: Ingeniería petroquímica
UNIDAD IX
HIDROTRATAMIENTO
UMSS
ASIGNATURA:
Unidad IX: Hidrotratamiento
Docente: Edy Gonzalo Aspi Quispe UMSS

HIDROTRATAMIENTO
9.1. Introducción.
La unidad de Hidrotratamiento, es un tratamiento con hidrógeno que se aplica a crudos
pesados, livianos y cortes de destilación en presencia de catalizadores, con el objetivo de
cumplir con los requerimientos de los procesos posteriores como: FCC.
UMSS
HIDROTRATAMIENTO
9.1. Introducción.
Objetivos del hidrotratamiento, son:
1. Eliminación de impurezas, como:
para posterior procesamiento (FCC…) 𝑵𝟐
2. Eliminación de metales, para la protección de un reactor catalítico, las mismas

producen una deposición de metal en los poros del catalizador; y,
3. Saturación de olefinas y sus compuestos inestables.
UMSS
Gas GLP
Separación Planta de gas Polimerización
de gas N-Butano Gasolina de
Gasolina, Sweetining y
aviación
Destilado de Alquilado
Crudo Alquilación
mezclado
crudo ligero Isomerización
catalítica Gasolina
Nafta ligera automotor
Destilación atmosférica Nafta pesada
Reformación Reformado
Hidrotratamiento
catalítica
Solventes
Queroseno
Desalado
Combustible
Destilado medio Hidrocraqueo de aviación
catalítico
Sweetining y
Queroseno
Destilado,
mezclado
Hidro
Gasóleo desulfuración Solventes
Aceites
combustibles
Residuo Diésel
Destilación al
Destilado de vacío ligero Craqueo

atmosférico
catalítico
vacío
Residual, Sweetining y
mezclado
Solvente
Diésel
Residuo Desasfaltado
con solvente Coquización Visbreaking
al vacío
Asfalto Residuo
Coque
Hidrotrata
Lubricantes
mezclado
miento y
Extracción de Desparafinado Desparafinado Grasas
Alimentación de lubricantes UMSS
solventes con solventes Programa de: Ingeniería petroquímica
Cera aceitada Ceras
HIDROTRATAMIENTO
9.2. Papel del hidrotratamiento.
Las unidades de hidrotratamiento son
necesarias en la refinería para limpiar las
corrientes de materia como azufre,
nitrógeno o metales dañinos para los
catalizadores. Es por eso que están ubicados
antes del reformador, hidrocraqueo y FCC.
También se necesitan para ajustar la
especificación del producto final para varias
corrientes, como la nafta ligera, el
queroseno y los aceites combustibles con
bajo contenido de azufre (LSFO).
UMSS
HIDROTRATAMIENTO
9.2. Papel del hidrotratamiento.
Por lo tanto, el papel principal del hidrotratamiento se puede resumir en:
1. Cumplimiento de la especificación del producto terminado.
 Desulfuración de keroseno, gasóleo y aceite lubricante.
 Saturación de olefinas para mejorar la estabilidad.
 Eliminación de nitrógeno.
 Desaromatización del queroseno para mejorar el índice de cetano.
2. Preparación de la alimentación para las unidades de aguas abajo:
• La nafta se hidrotrata para eliminar el metal y el azufre.
• Azufre, nitrogeno, compuestos aromaticos, metal, poliaromática y eliminación de
carbono de Conradson del gasóleo al vacío (VGO) para ser utilizado como alimentación
de FCC.
UMSS
HIDROTRATAMIENTO
9.3. Química de Hidrotratamiento..
La principal reacción de hidrotratamiento es la desulfuración, pero muchas otras tienen
lugar en un grado proporcional a la gravedad de la operación. Las reacciones típicas son:,
UMSS
HIDROTRATAMIENTO
9.4. Catalizadores de Hidrotratamiento.
El catalizador de hidrotratamiento esta impregnada en una matriz de alúmina porosa con
combinaciones de cobalto (Co), níquel (Ni), molibdeno (Mo) y tungsteno (W).
Los catalizadores tienen principalmente poros con un área de superficie de (200–300 m2 /
g). Los catalizadores de Co – Mo son los más populares para la desulfuración de fracciones
de petróleo de recorrido directo. Los catalizadores de Ni-Mo se eligen cuando se requiere
una mayor actividad para la saturación de compuestos aromáticos polinucleares o para la
eliminación de compuestos de nitrógeno y azufre refractario, mientras que los
catalizadores de Ni-W se eligen solo cuando se requiere una saturación aromática de
actividad muy alta (Speight, 2000).
UMSS
HIDROTRATAMIENTO
9.5. Termodinámica del hidrotratamiento.
Las reacciones de hidrotratamiento son altamente exotérmicas y reversibles. La Tabla
enumera los valores típicos de calor de reacción para algunas reacciones de
hidrotratamiento. Las constantes de equilibrio logarítmico (Keq) para varias reacciones de
hidrodesulfuración son positivas (Figura), lo que indica que las reacciones pueden
prácticamente completarse si hay hidrógeno presente en la cantidad estequiométrica.
UMSS
HIDROTRATAMIENTO
9.6. Make Up Hidrógeno.
Se debe mantener una cierta presión parcial de hidrógeno en los reactores recirculado el
hidrógeno no reaccionado y agregando un hidrógeno de reposición para compensar la
cantidad consumida. El hidrógeno de reposición se puede calcular mediante la siguiente
expresión (Kaes, 2000):
Repuesto de hidrógeno = hidrógeno en la alimentación - hidrógeno consumido por
requerimiento químico - purgado de hidrógeno - cantidad de hidrógeno disuelto en el
producto.
UMSS
HIDROTRATAMIENTO
9.7. Descripción de la unidad de hidrotratamiento, por CTKEURO.
Dispositivos y equipos tecnológicos:
 1,15,19,21 - bombas;
 2 - Horno de tubos;
 3 - reactor;
 4-6,10 - intercambiadores de calor;
 7,12,14 - intercambiadores de calor enfriados por aire;
 8 - intercambiador de calor enfriado por agua;
 9,13,17,20 - separadores;
 11 - columna de estabilización;
 16 - compresor;
 18, 22 - absorbedores.,
UMSS
PFD DE HIDROTRATAMIENTO NAFTA 12 Aero enfriador
157 ºC
360 ºC
9.7. Proceso de la unidad de hidrotratamiento CTKEURO. Separador
Producto de hidrogenación
, 3 Reactor
11 Columna de
Aero enfriador estabilización
200 ºC 38 ºC
2 Horno
Vapor
Gasolina
Intercambiador
204 ºC de agua
231 ºC Diésel
Nafta 1500 psia
4,5,6,10–Intercambiadores de calor
120 psia
Aero enfriador
95 ºC
Bombas
1500 psia Absorvedor Absorvedor Gas de hidrocarburo
Hidrógeno fresco
que contiene gas Separador
200 psia 20 Separador
Solución de MEA a regeneración
Solución de MEA regenerada

16-Compresor
UMSS
Ver Video 9.1. Bombas Bombas Programa de: Ingeniería petroquímica
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HIDROTRATAMIENTO
9.8. Ejemplo 9.
Es necesario hidrotratar la nafta que tiene 1% S en peso y API = 50. Buscar:
a) Cuánto hidrógeno se requiere para eliminar todo el azufre de la alimentación mediante
correlaciones empíricas.
b) ¿Cuánto de este H2 se utiliza para requisitos químicos?
c) Si el promedio de punto de ebullición de esta nafta es 135 ºF. Suponiendo que el
nafteno y los aromáticos presentes en la nafta son ciclohexano y benceno,
respectivamente. Encuentre el volumen de hidrógeno (SCFB) para convertir todo el
ciclohexano y el benceno en hexano.
UMSS
HIDROTRATAMIENTO
9.8. Ejemplo 9.
Solución:
Nafta y gasóleo hidrotratamiento correlaciones
Pie cúbico estándar de hidrógeno por barril de alimentación (SCFB) requerido para la
eliminación completa del azufre, se calcula como:
𝑆𝐶𝐹𝐵 𝐻2 = 191 ∗ 𝑆𝑓 − 30,7
donde Sf es wt% en peso de azufre en la alimentación.
El aumento en la gravedad API de un producto se calcula como:
∆ 𝐴𝑃𝐼 𝑝 = 0,01 ∗ 𝑆𝐶𝐹𝐵 𝐻2 + 0,036 ∗ 𝐴𝑃𝐼 𝑓 − 2,69
donde p y f se refieren al producto y al alimento, respectivamente.
UMSS
HIDROTRATAMIENTO
9.8. Ejemplo 9.
Solución:
En algunos casos, si se requiere saturar los aromáticos y los naftenos a la parafina
correspondiente, se requiere un conjunto de correlaciones para el análisis de PNA para
predecir la composición de nafta. Estos son:
𝑉𝑜𝑙% 𝑃𝑎𝑟𝑎𝑓𝑖𝑛𝑎𝑠 = 12,8 ∗ 𝐾𝑓2 − 259,5 ∗ 𝐾𝑓 + 1330
𝑉𝑜𝑙% 𝑁𝑎𝑓𝑡𝑒𝑛𝑜 = −78,5 ∗ 𝐾𝑓2 + 1776,6 ∗ 𝐾𝑓 − 9993,7
𝑉𝑜𝑙% 𝐴𝑟𝑜𝑚á𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠 = 38,4 ∗ 𝐾𝑓2 − 894,3 ∗ 𝐾𝑓 + 5219,4
donde Kf es el factor de caracterización de la fuente Watson.
𝑀𝑒𝐴𝐵𝑃 1/3
𝐾=
MeABP = Punto de ebullición promedio medio. 𝐺𝐸
UMSS
“Si quiere trabajadores creativos,
dales tiempo suficiente para
jugar”
John Cleese
UMSS
UNIDAD X
CRAQUEO TÉRMICO
UMSS
ASIGNATURA:
Unidad X: Craqueo Térmico

UNIDAD X: CRAQUEO TÉRMICO
10.1. Introducción.
El cracking térmico es un proceso de transformación de HC que pone en juego la
temperatura como agente de activación.
Es un proceso destructivo mediante el cual las grandes moléculas son descompuestas
térmicamente en otras más pequeñas de menor punto de ebullición. Es un proceso
endotérmico, así que el aporte de temperatura es fundamental. Dicho aporte se realiza
por medio de un horno, que resulta ser un órgano esencial.
En las refinerías modernas, los procesos de conversión química térmica, son las siguientes:
 Coquización retardada (Delayed Coker)
 Flexicoking
 reducción de la viscosidad (Visbreaking).
UMSS
Gas GLP
aviación
Crudo Alquilación
mezclado
Hidrotratamiento
catalítica
Solventes
Queroseno
Desalado
Combustible
catalítico
Sweetining y
Queroseno
Destilado,
mezclado
Hidro
Aceites
combustibles
Residuo Diésel
Destilación al

atmosférico
catalítico
vacío
mezclado
Solvente
Diésel
al vacío
Asfalto Residuo
Coque
Hidrotrata
Lubricantes
mezclado
miento y
Cera aceitada Ceras
10.2. Coquización retardada.
La coquización retardada es un tipo de craqueo térmico en el que el horno suministra el
calor necesario para completar las reacciones de coquificación, mientras que la
coquización en sí misma se realiza en tambores que funcionan continuamente en un ciclo
de llenado de 24 h y en un ciclo de vaciado de 24 h.
La alimentación al coque es generalmente un residuo de vacío que es alto en asfaltenos,
resinas, compuestos aromáticos, azufre y metales. El coque depositado contiene la
mayoría de los asfaltenos, azufre y metales presentes en la alimentación, y los productos
son gases insaturados (olefinas) y líquidos altamente aromáticos.
UMSS
10.2.1. Papel de Delayed Coker
La alimentación al coque retardado puede ser
cualquier corriente pesada no deseada que
contenga un alto contenido de metal. Una
alimentación común es el residuo de vacío, pero
también puede aceptar el craqueo catalítico
fluido, la suspensión y el alquitrán visbreaking
(residuos).
UMSS
10.2.2. Descripción del proceso (ver figura).
El proceso incluye:
 Horno (calentamiento moderado): 482–516 ºC (900–960 ºF) a 90 psig
 Tambores de coque (Remoje los tambores): 452–482 ºC (845–900 ºF)
 Tiempo de residencia: hasta que estén llenos de coke.
 un fraccionador y una sección de extracción.
 Rendimiento de coque - 30% en peso
Los residuos de vacío entran en la parte inferior de la zona de flash en la columna de destilación o
justo debajo de la bandeja de gasóleo. Las fracciones más ligeras que el gasóleo pesado se
evaporan y el aceite restante se alimenta al horno de coque.
Se inyecta vapor en el horno para evitar la coquización prematura. La alimentación a los tambores
de coker se calienta justo por encima de 482 ºC (900 ºF). La mezcla de líquido y vapor que sale del
horno pasa a uno de los tambores de coque. El coque se deposita en este tambor durante un
período de 24 h, mientras que el otro tambor se está decocando y limpiando.
UMSS
10.2. Tambores
Coquización
de coke retardada.
10.2.2. Descripción del proceso (ver figura).
Corte Relleno
452–482 ºC
Alimento calentado
Vapor
482–516 ºC
Horno
90 psig
UMSS
Alimento VR Programa de: Ingeniería petroquímica
10.2.3. Dispositivos y equipos tecnológicos:
 F - Hornos de tubo;
 R - reactores (cámaras) de coquización retardada;
 C - columnas;
 WC - enfriadores de agua;
 HE - intercambiadores de calor;
 F - filtros;
 S - separador;
 V - Recipientes.
UMSS
10.2.2.
Ver Video 10.1. UMSS

10.3. Flexicoking.
En este proceso térmico, la mayor parte del coque se gasifica en gas combustible
utilizando vapor y aire. La combustión del coque por aire proporcionará el calor necesario
para el craqueo térmico. Los productos son gases, gasolina y gasóleos con muy poco
coque.
El proceso de flexicoquización es un desarrollo del proceso de coquización fluida donde se
produce sólo el 2% en peso de coque, por lo tanto la mayor parte del coque se utiliza para
calentar el lecho fluidizado, se añade al proceso que actúa como un gasificador inwhich
vapor y aire se inyectado para producir un gas de síntesis llamado Low Btu Gas (LBG) como
se muestra en la Figura.
UMSS
10.3. Flexicoking.
,
UMSS
10.3. Flexicoking.
Proceso:
• Calentamiento severo 482–566 ºC (900–1050 ºF) a 10 psig
• Lecho fluidizado con vapor
• Mayores rendimientos para ligeros.
• Menos rendimiento de coque (20% para coquización fluida y 2% para Flexicoking)
UMSS
10.4. Visbreaking.
Este es un proceso de craqueo térmico suave que se utiliza para romper la alta viscosidad y
los puntos de vertido del residuo de vacío hasta el nivel que se puede usar en procesos
posteriores. En este caso, el residuo se rompe en la bobina del horno (rotura de la bobina
de la bobina) o se empapa en un reactor durante unos minutos (rompehielos de remojo).
Los productos son gases, gasolina, gas oil y el residuo no convertido.
UMSS
10.4. Visbreaking.
10.4.1. Fuentes de alimentación
El feed para visbreaker puede ser cualquiera:
• Residuo atmosférico (AR)
• Residuos de vacío (VR)
El residuo de vacío es el producto de destilación más pesado y contiene dos fracciones:
hidrocarburos pesados y moléculas de peso molecular muy pesado, como el asfaltenos y
las resinas.
UMSS
10.4. Visbreaking.
10.4.2. Reacciones visbreaking
La reacción principal en la rotura de muestras es el craqueo térmico de hidrocarburos
pesados, ya que las resinas contienen asfaltenos y las mantienen adheridas al aceite. Las
posibles reacciones en visbreaking son:
• Rotura de la cadena lateral parafínica que también disminuirá el punto de fluidez;
• El agrietamiento de los anillos naftales a una temperatura superior a 482 ° C (900 ° F);
• Formación de coque por polimerización, condensación, deshidrogenación y
desalquilación; y
• El agrietamiento adicional será el resultado de que el asfaltenos y el coque salgan de la
fase líquida (coquización retardada).
UMSS
10.4. Visbreaking.
10.4.3. Rendimiento del producto y propiedades
UMSS
10.4. Visbreaking.
10.4.4. Descripción del proceso.
Hay dos tipos de rompevirutas: la rotura de la bobina, en la que se produce una fisuración
térmica en la bobina del horno, y la visera de inmersión, en la que se produce una
fisuración en un tambor de inmersión.
UMSS
10.4. Visbreaking.
10.4.4. Descripción del proceso.
 Calentamiento suave 471–493 ºC (880–920 ºF) a 50–200 psig
 Reducir la viscosidad del fuel oil.
 Baja conversión (10%) a 221 ºC (430 ºF)
 Bobina helicoidal o tambor de remojo
UMSS
10.4. Visbreaking.
10.4.5. Proceso CTKEURO de visbreaking.
• 1, 2 - hornos;
• 3, 4 - cámaras de remojo;
• 5 - fraccionador;
• 6 - tanque amortiguador;
• 7, 8 - bombas;
• 9 - intercambiador.
UMSS
Ver Video 10.3.
10.4. Visbreaking.
10.4.5. Dispositivos y equipos tecnológicos:
1, 2 - hornos;
3, 4 - cámaras de remojo;
5 - fraccionador;
6 - tanque amortiguador;
7, 8 - bombas;
9 - intercambiador.
Ver Video 10.3. UMSS

10.5. Craqueo térmico de nafta.
Los principales plásticos se fabrican a partir de olefinas, disponibles mediante craqueo de
gases (productos petroquímicos a base de gas), como metano, etano, propano y butano, o
de nafta (productos petroquímicos a base de nafta). Debido a la mayor disponibilidad de
nafta y al bajo requerimiento de energía para el craqueo en comparación con los gases, el
craqueo de nafta es ampliamente aceptado para la fabricación de olefinas. La nafta es una
mezcla de hidrocarburos en ebullición en el rango del componente de menor ebullición
(C5) a 150 °C, que contiene parafinas, naftenos y compuestos aromáticos en diversas
proporciones.
UMSS
10.4. Craqueo térmico de nafta.
,
UMSS
10.6. Condiciones de operación típicas.
,
UMSS
“La educación ayuda a la persona
a aprender a ser lo que es capaz
de ser”
Hesíodo
UMSS
UNIDAD XI
CRAQUEO CATALÍTICO
FLUIDIZADO FCC
UMSS
ASIGNATURA:
Unidad XI: Craqueo Catalítico

Fluidizado FCC

CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO FCC
El craqueo catalítico es otro de los procesos de refinación más importante, y más
ampliamente utilizado para la conversión de cortes pesados, en naftas de mayor valor
agregado y productos de bajo peso molecular (como gases). La simple destilación del
petróleo no produce (ni en cantidad ni en calidad) todos los productos que el mercado
necesita; normalmente se obtiene mayor cantidad de productos pesados y menor
cantidad de livianos de lo necesario, por lo que el objetivo principal del craqueo es
transformar esos cortes pesados (que puede ser un crudo reducido o gas oil pesado) en
otros más livianos.
UMSS
Gas GLP
aviación
Crudo Alquilación
mezclado
Hidrotratamiento
catalítica
Solventes
Queroseno
Desalado
Combustible
catalítico
Sweetining y
Queroseno
Destilado,
mezclado
Hidro
Aceites
combustibles
Residuo Diésel
Destilación al

atmosférico
catalítico
vacío
mezclado
Solvente
Diésel
al vacío
Asfalto Residuo
Coque
Hidrotrata
Lubricantes
mezclado
miento y
Cera aceitada Ceras
CRAQUEO CATALÍTICO Producto a
fraccionamiento
11.2. Tecnología del regenerador. Reactor
Existen 2 métodos de regeneración en las unidades FCC:

Catalizador
 combustión parcial y Gases de gastado
combustión
 combustión total
Precipitador
Vapor de
agotamiento
Reposición de
catalizador
Calentador
Riser o tubo
de aire
elevador
Aire
Catalizador
regenerado
Compresor
UMSS
Vapor Carga Programa de: Ingeniería petroquímica
11.3. Proceso de Craqueo Catalítico.
Todos los procesos de craqueo catalítico que se utilizan hoy en día, se pueden clasificar en
unidades de:
 lecho móvil o
 lecho fluidizado
 Antiguamente también se presentaba un equipo de craqueo de lecho fijo en desuso.
UMSS
En cualquier de los procesos utilizados, siempre se presentan cuatro etapas:
1) Craqueo catalítico de la alimentación con la rápida desactivación del catalizador por la
deposición de coque sobre este y una capa de productos líquidos pesados.
2) Separación de los productos formados y el catalizador. Después del proceso de
separación, el catalizador se lo lava con vapor de agua para eliminar todos los productos
líquidos que hayan quedado depositados sobre él.
3) En el regenerador se quema el coque depositado sobre el catalizador con aire.
4) El catalizador una vez regenerado, se envía nuevamente al reactor, completando el
circuito.
UMSS
,
UMSS
Craqueo catalítico de lecho fluidizado: los procesos CCF emplean un catalizador en forma
de partículas muy finas que se comportan como un fluido cuando se le hace circular el
vapor de la alimentación de abajo hacia arriba.
Catalítico de lecho móvil: la unidad de Craquing Catalítico Thermofor (CCT) utiliza un lecho
sólido continuo y móvil de catalizador que se mueve a través de la unidad en una masa
compacta.
UMSS
11.4. Reacciones de craqueo.
Los productos formados en el craqueo catalítico son el resultado de una serie de
reacciones: primarias (ruptura inicial C-C) como secundarias
parafina  parafina + olefína

alquil nafteno  nafteno + olefina
alquil aromático-  aromático + olefina
UMSS
11.5. Catalizadores de craqueo.
Composición, actividad, selectividad: los catalizadores comerciales que se utilizan en el
craqueo catalítico pueden dividirse en tres clases:
1) Aluminosilicatos naturales tratados con ácido.
2) Combinaciones de alúmina-silicio sintéticas amorfas.
3) Catalizadores de alúmina-silicio sintéticos cristalinos llamados zeolitas o tamices
moleculares.
La mayoría de los catalizadores utilizados en las unidades comerciales hoy en día son
catalizadores de la clase (3) o mezclas de (2) y (3).
UMSS
11.5. Catalizadores de craqueo.
En la siguiente tabla se da la composición de algunos catalizadores
Bentonita Lecho Móvil Lecho Fluido
Composición (% peso)
natural Halosita Sintética Sintética
SiO2 74 53 87 87
AI2O3 18 46 12 13
MgO 5 --- --- ---
CaO 3 0,4 --- ---
Na2O 0,3 0,1 0,14 0,02
Fe2O3 2,0 0,2-0,6 0,2-0,6 0,03
Pérdida de peso a 870º C. (%) 8,5 --- 2,5 11,0
Superficie (m2/gr) 276 164 440 410
Densidad verdadera 2,6 2,72 2,32 ---
Densidad aparente, esfera de 4
1,35 1,40 1,09 ---
mm
Densidad aparente, microsferas 0,85 0,90 0,70 0,61
Porosidad (% en peso) 48 48 53 ---
Diámetro medio de los poros (Å) 53 75 44 43 UMSS
11.6. Correlaciones de rendimiento de la FCC.
Los rendimientos de los productos involucrados en el craqueo de fluidos se obtienen
mediante la regresión de los datos de la planta compilados por Maples (1993) utilizando
un catalizador de zeolita. Las correlaciones que se dan en la Tabla siguiente, requieren
conversión objetivo (% LV), API de alimentación y azufre en la alimentación. La conversión
se define como el porcentaje de aceite alimentado que se ha craqueado en fracciones más
ligeras que la gasolina y los productos más livianos:
𝑣𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 − 𝑣𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
𝐶𝑂𝑁𝑉% = ∗ 100
𝑣𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
UMSS
Modos de fluidización en FCC.
UMSS
Correlaciones de rendimiento FCC.
El stock de reciclaje es la porción de

la materia prima que no se craquea
a fracciones más ligeras que la
gasolina. Por ejemplo, para una
conversión del 75%, el stock de
ciclo es del 25%.
UMSS
11.7. Unidades de proceso de la refinería Puerto La Cruz.
La refinería de Puerto La Cruz está constituida principalmente por las siguientes unidades
de proceso: (PDVSA, 2006).
 Unidades de destilación atmosférica: DA-1, DA-2 y DA-3.
 Unidades de conversión: unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC) y unidad de
Alquilación.
 Unidad de fraccionamiento de nafta: unidad 051 y unidad 052.
 Unidad de tratamiento Merox.
 Unidad de reformación CCR.
 Unidad de hidrotratamiento de nafta.
 Unidad de hidrotratamiento de diesel.
 Unidades ambientales, involucran 18 sistemas de servicios industriales de ámbito
ambiental.
UMSS
,
UMSS
11.8. Proceso de FCC por CTKEURO.
1, 15 - 18, 22, 23 - bombas; 10 - reactor-separador;
Horno de 2 tubos; 11 - reactor de un solo paso;
3 - soplador;
12 - intercambiadores de calor;
4 - insertar;
13 - columna de destilación;
5 - Línea de transporte de catalizador
coqueado; 14 - colector de lodos;
6 - regenerador; 19, 19 '- columnas decapantes;
7 - Línea de transporte de catalizador 20 - intercambiador de calor refrigerado
regenerado. por aire;
8 - filtro; 21 - separador de agua y gas;
9 - caldera de calor residual; 24 - nudo de fusión
UMSS
,
Ver Video 10.1.
UMSS
11.9. Ejemplos.
Ejemplo 11.1.
Una alimentación de 20000 BPD de AGO (650–850
ºF) que tiene un API de 24 y un contenido de
azufre de 0,2% en peso, se mezcla con otro de
alimentación de 15000 BPD de VGO (850–1050 ºF)
que tiene un API de 15 y un contenido de azufre de
0,35% en peso. Se utilizan como alimentación a la
unidad FCC. Utilice las correlaciones FCC para
encontrar el balance de materiales alrededor de la
unidad del reactor. Supongamos una conversión de
75 LV%. La figura muestra las corrientes de entrada
y salida del reactor.,
UMSS
“Lo que se les dé a los niños, los
niños darán a la sociedad”
Karl A. Menninger
UMSS
UNIDAD XII
CRAQUEO CATALÍTICO DE
RESIDUOS RCC
UMSS
ASIGNATURA:
Unidad XII: Craqueo Catalítico de

Residuos RCC

CRAQUEO CATALÍTICO DE RESIDUOS RCC
Básicamente es el mismo que el FCC. La deposición de coque sobre el catalizador es más
elevada, consecuencia del mayor contenido en Carbón Conradson de la alimentación, por
lo que balance térmico del regenerador puede requerir equipos adicionales; a menudo
incorpora una caldera de CO y un enfriador del catalizador.
A veces, un FCC es equipado con la caldera de CO y el enfriador de catalizador y puede
funcionar como RCC.
Como las alimentaciones más pesadas tienden a elevar el contenido en metales,
especialmente Ni y V, la velocidad de desactivación del catalizador es tan rápida que
necesita ser reemplazado continuamente por catalizador fresco.
Existe un acuerdo unánime en que el RCC constituye una de las más importantes opciones
para incrementar la flexibilidad del esquema productivo, por lo que en todo el mundo se
trabaja sobre diferentes líneas de investigación: mejora del catalizador, regeneración «in
situ», etc.
UMSS
“El educado difiere del no
educado tanto como el que vive
difiere del muerto”
Aristóteles
UMSS

Presentacion de Refinacion de Petroleo Unidades 9 Al 12

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ASIGNATURA:

REFINACIÓN DEL PETRÓLEO

Docente: Edy Gonzalo Aspi Quispe

Unidad IX: Hidrotratamiento

Docente: Edy Gonzalo Aspi Quispe UMSS

2. Eliminación de metales, para la protección de un reactor catalítico, las mismas

3. Saturación de olefinas y sus compuestos inestables.

Destilado de vacío ligero Craqueo

Solución de MEA a regeneración

Solución de MEA regenerada

Unidad X: Craqueo Térmico

Docente: Edy Gonzalo Aspi Quispe UMSS

Destilado de vacío ligero Craqueo

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11.2. Tecnología del regenerador. Reactor

Existen 2 métodos de regeneración en las unidades FCC:

parafina  parafina + olefína

El stock de reciclaje es la porción de

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