UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGA

INGENIERIA QUMICA

GESTIN II- 2014

Obtencin del
cido
tereftlico

INTEGRANTES:

HURTADO ALVAREZ DAYANA

GERALDINE

DOCENTE:

ING. JOS LUIS BALDERRAMA IDINA

MATERIA:

DISEO DE PLANTAS QUMICAS

 COCHABAMBA - BOLIVIA

DICIEMBRE - 2014

ndice

1. Introduccin

2. Antecedentes

3. Justificacin

4. Objetivos

4.1 Objetivo Genrale

4.2 Objetivos Especficos

5. Estudio de mercado

5.1 Residuos slidos plsticos PET (RSPP) en Bolivia.

5.2 La gestin de residuos slidos urbanos en el mundo
5.3 Mtodos de gestin de los residuos slidos plsticos
(RSP)
5.3.1 Reciclaje primario
5.3.2 Reciclaje secundario
5.3.3 Reciclaje terciario
5.3.4 Reciclaje cuaternario
5.4 Produccin y aplicaciones

6. Materias primas e insumos

6.1 Reactivos y soluciones

7. Ingeniera del proyecto

7.1 Reacciones qumicas

7.2 Esquema del proceso de obtencin del cido
Tereftlico
7.3 Balance de masa en corrientes de proceso
7.4 Calculo del balance de masa
7.5 Clculos del balance de energa
7.5.1 Balance de energa en el reactor (1)
7.6 Clculos y diseo de equipos
7.6.1. Tiempo muerto
7.6.2. Descripcin y clculo de un sistema de reaccin
en rgimen discontinuo.
7.6.3. Tamao y caractersticas del recipiente en
rgimen discontinuo para la reaccin (1)
7.6.4. Potencia y velocidad del agitador.
7.6.5. Recipiente del sistema de calentamiento y tipo
de aceite trmico.
 7.6.6. Demanda energtica para el medio trmico.
7.6.7. Seleccin de los componentes del sistema de
control.
7.6.8. Caractersticas del recipiente de precipitacin y
su agitador.
7.6.9. Caractersticas del separador y lavador.
7.6.10. Caractersticas del sistema de filtracin.
7.6.11. Sistema de succin con paso de aire.
7.6.12. Diseo del sistema de agitacin.
7.6.13. Relaciones normales de diseo en trminos de
factores de forma S.
7.6.14. Calculo de las propiedades fisicoqumicas de la
mezcla de la reaccin y potencia terica.
7.6.15. Diseo del sistema de agitacin para el
recipiente de precipitacin.
7.6.16. Calculo energtico para el bao trmico.
7.6.17. Calculo de la longitud necesaria de resistencia
elctrica.
7.6.18. Calculo del espesor del recipiente a presin de
la reaccin qumica.
7.6.19. Calculo del nmero de tornillos necesarios para
el recipiente a presin de la reaccin qumica.

8. Conclusiones y recomendaciones

9. Bibliografa
 1 Introduccin
Los desechos plsticos constituyen un porcentaje considerable en
peso y volumen del total que se encuentra en los rellenos sanitarios.
Uno de los plsticos ms comunes es el PET, utilizado en la
fabricacin de botellas para envasar bebidas gaseosas como otros
alimentos. Los materiales plsticos se caracterizan por el poco tiempo
de uso ya que luego son descartados.
Se estima que en pases desarrollados como estados unidos los
plsticos descartados llegan a ser de 64 millones de toneladas por
ao, correspondiendo a un total de 600 libras por persona.
El PET y los plsticos en general son polmeros y se generan por un
proceso llamado polimerizacin, es decir la unin de muchas
molculas pequeas para dar origen a molculas grandes. Los
compuestos simples con los que se hacen polmeros se conocen como
monmeros.
El PET es un tipo de materia prima plstica derivada del petrleo,
correspondiendo su formula a la de un polister aromtico. Los grupos
ester de la cadena de polister son polares, donde el tomo de
oxigeno del grupo carbonilo tiene una carga negativa y el tomo de
carbono del carbonilo tiene una carga positiva. Las cargas positivas y
negativas de los diversos grupos ester se atraen mutuamente. Esto
permite que los grupos ester de cadenas vecinas se alineen entre s
en una forma cristalina y debido a ello, den lugar a resistentes fibras.
Los polmeros se forman debido a dos mtodos generales:
polimerizacin reaccin en cadena y polimerizacin por etapas.
En Bolivia se utilizan en promedio de 7000 toneladas por ao de PET,
estos materiales luego de su oso llegan a los botaderos o lugares de
acumulacin donde quedan almacenados. Los rellenos sanitarios son
costosos en inversin y mantenimiento, por lo que la acumulacin es
un serio problema. Por otra parte, la quema de estos residuos
producen la emanacin de sustancias toxicas lo que atenta contra el
medio ambiente y la salud de las personas.
Hay que tener en cuenta que en los principales pases consumidores
de PET: Italia, Francia, Reino unido y Espaa, estos residuos son
recuperados. As en Italia se recupera un 10% del consumo total del
PET, mientras que en los otros pases las cifras son an ms
moderadas, entre el 1% y el 3%. Comparativamente estas cifras
estn muy lejos del 35% que se alcanza en Estados Unidos, o de
porcentajes cercanos al 90% de reciclado que se consigue en
Holanda, Suiza y Suecia.

2 Antecedentes
Debido a que los procesos existentes en el mundo requieren de
condiciones operativas exigentes se tuvo que elegir un proceso de
condiciones accesibles. El mtodo es una buena alternativa desde el
punto de vista tcnico ya que no se requieren elevadas temperaturas,
presiones, lo cual significa menores recursos y equipamiento, aunque
tiene buenos rendimientos de proceso requiere de cuidado en el
proceso de purificacin de productos.
Para evitar posibles interferencias qumicas y/o malas
interpretaciones de los resultados se utiliz PET post-consumo
inmediatamente descartado luego del consumo de su contenido
(bebidas con gas o agua de mesa). El trabajo realizado se llev a cabo
con reactivos provenientes de una misma marca y vendedor el cual
va acompaado con un certificado de calidad del producto, se emple
material de vidrio por ser inerte y acero inoxidable.
Cuidando lo que respecta a leyes como las de control de sustancias
en nuestro pas. El mtodo empleado tambin utiliza algunos de estas
sustancias pero al ser sustancias empleadas ampliamente en
diferentes campos se ve como factible la aplicacin de las mismas
para este proceso, este es el caso del hidrxido de sodio y el cido
sulfrico.

3 Justificacin
En la actualidad se realizan tratamientos mecnicos con el PET post-
consumo posteriormente es acumulado, embalado y comercializado;
para luego ser sometido a algn tipo de tratamiento fuera dl pas. Por
tanto el movimiento de recoleccin de envases PET est creciendo y
se ve la necesidad de proponer algn tipo de procesamiento en el
pas.
El presente proyecto se encargara de proponer y realizar un proceso
en laboratorio, con el fin de presentar datos a cerca de dicho proceso
luego del estudio del mismo, bajo un criterio ambiental de
recuperacin de materiales o compuestos a partir de los residuos.
Para esta investigacin se recurri a laboratorios, materiales y
equipos, al alcance de nuestras posibilidades tcnicas y econmicas.
Por tanto este proyecto tiene la intencin de ser el inicio en este tipo
de investigacin y su alcance investigativo se enmarca en pruebas
experimentales a escala laboratorio en base a un diseo factorial
completo dentro una etapa importante del proceso con el fin de
obtener informacin inherente al proceso en cuestin y posterior
diseo del proceso productivo a nivel escala experimental.

4 Objetivos

4.1. Objetivo general

Obtencin de cido Tereftlico por degradacin qumica de
envases PET post-consumo va despolimerizacin en medio
bsico mediante pruebas experimentales en laboratorio, para
posterior diseo del proceso productivo a nivel a escala
experimental.
4.2 Objetivos especficos
Adaptar un proceso de degradacin de PET post-consumo grado
botella para manejar y despolimerizar este tipo de residuo
slido en Cochabamba.
Disear unidades de proceso a escala de produccin
experimental en base a los resultados obtenidos de las pruebas
en laboratorio.
 Estimar los costos de las unidades diseadas para el proceso
productivo a escala experimental de cido Tereftlico por
degradacin qumica va despolimerizacin bsica del PET pos-
consumo.

5 Estudio de mercado
5.1. Residuos slidos plsticos PET (RSPP) en Bolivia
Para el caso en Bolivia la situacin del PET se observa que en los aos
2000 y 2003 la importacin anual del PET en Bolivia est alrededor de
7000 toneladas mtricas por ao, se lo transformamos en nmero de
botellas de 2 litros tendramos 145.8 millones, 18 botellas/ habitantes
ao en Bolivia. El ao 2003 hubo un descenso del 16%.
Estos datos estadsticos nos indican que la cantidad del PET post-
consumo podramos llegar hasta un lmite de por lo menos de 4200
TM/ao, que representa un 60% del total importado esta cantidad
puede ser considerada como la cantidad que podra llegar a parar a
los botaderos o ser descartados como residuos slidos urbanos (RSU).
En caso especfico de Cochabamba corresponde a un 10% como PET
importado para fabricar distintos artculos, generalmente embaces de
bebidas y algn tipo de alimentos, esta cantidad de embaces hechos
de PET, 680307 unidades de preformas aproximadamente.
Los RSPP en Bolivia sino son reutilizados llegan a los botaderos a cielo
abierto o a los rellenos sanitarios, debido al volumen que ocupan cada
vez necesitan mayores espacios. Aunque esta aumento el movimiento
de recoleccin en el pas, existe un porcentaje importante de estos
residuos que es llevado a los botaderos mientras que los residuos
recolectados son llevados en un buen porcentaje a pases vecinos
donde son sometidos a tratamientos fsicos como qumicos. En Bolivia
se tiene conocimiento que existe procesamiento fsico (lavado, picado
y embalado), tratamiento trmico reconversin en otro tipo de
recipiente, hasta el momento de realizacin de esta investigacin no
se tiene cuenta de que se est realizado algn tratamiento qumico
conocido, con los residuos slidos plsticos desechados dentro la
ciudad de Cochabamba o alguna otra ciudad del pas.
Por tanto es momento de iniciar investigaciones relacionadas a
tratamientos posteriores al uso del PET en el pas. Aunque a
comparacin de otros pases estas cantidades son menores, la
creciente acumulacin de dichos residuos podra ser un problema.

5.2. La gestin de residuos slidos urbanos en el mundo

A mayor disponibilidad de recursos econmicos, las naciones
aumentan sus esfuerzos para mejorar la gestin de sus RSU, como
necesidad comunitaria, en particular por la presin social.
Desde 1976, los pases afiliados a la organizacin para la cooperacin
y desarrollo econmico (OCDE) adoptaron otras opciones para la
gestin de los RSU, que muestra la tendencia de los pases en vas de
desarrollo como: Mxico, Brasil y argentina, en donde los gobiernos
gestionan los RSU por relleno sanitario entre un: 18%-60% y tiradero
a cielo abierto: 40%-80%, con el argumento de bajar costos
operativos y de mantenimiento, pero sin considerar el impacto
ambiental. Mientras que el reciclaje en una opcin poco empleada; de
0%-3% y an menos la incineracin o el compostaje.
En los EEUU existen plantas que incineran RSU para generar energa
elctrica. En Hampstead, New York, se procesa 2800 toneladas/ dia
que generan 72 MW y abastecen a unos 60000 hogares. En Newark
Nueva Jersey procesan 3200 toneladas por dia, que generan 65 MW y
abastecen a 54000 hogares. Aunque los datos sealan que los EEUU
incineran el 16% de sus RSU, esto no significa que sea la mejor
alternativa de gestin. Para EEUU, la literatura reporta inters por el
reciclaje, en los ltimos 20 aos, el relleno sanitario es el principal
destino de los RSU, en 1995 lo utilizaron en un 56%, los pases
miembros de la Unin Europea: Alemania, Francia, Italia, suiza y
Austria, entre un 40%-80%.

5.3. Mtodos de gestin de los residuos slidos plsticos

(RSP)
Para la gestin especfica de los RSP existen 4 mtodos los cuales se
clasifican segn al tipo de tratamiento de reciclaje que se ha
sometido el residuo plstico: reciclaje primario, secundario, terciario y
cuaternario. Segn se determine a qu tipo de tratamiento puede ser
sometido residuo slido plstico. A continuacin se desarrolla los
diferentes tipos de reciclaje a los que se puede someter los residuos
slidos.

5.3.1. Reciclaje primario

Consiste en la conversin de los residuos plsticos en artculos con
propiedades fsicas y qumicas idnticas a la del material original. El
reciclaje primario se hace en termoplsticos como el PET (poli etilen
tereftalato), PEAD (polietileno de alta densidad), PEBD (poli etileno de
baja densidad), el PS (poliestireno) y el PVC (cloruro de polivinilo). Las
propiedades de los termoplsticos son la base de este tipo de
reciclaje debido a la habilidad de estos refundirse a baja
temperaturas sin ningn cambio en su estructura ya que tienen
molculas que se encuentran en un alineamiento casi paralelo.

5.3.2. Reciclaje secundario

El reciclaje secundario convierte al plstico e4n artculos con
propiedades que son inferiores a las del polmero original. Ejemplo de
plsticos recuperados por esta forma son el termostable o plsticos
contaminados. El proceso de mezcla de plstico es representativo del
reciclaje secundario. Este elimina la necesidad de separar y limpiar
los plsticos. La mezcla de plstico, incluyendo tapas de aluminio,
etiquetas de papel, polvo y otros se muelen y funde juntas dentro de
un extrusor. Los plsticos pasan por un tuvo con una gran abertura
hacia un gran bao de agua, y luego son cortadas a varias longitudes
dependiendo de las especificacin de los clientes.

5.3.3. Reciclaje terciario

Este degrada al polmero en compuestos qumicos bsicos y en
combustible. Es fundamentalmente diferente a los dos tipos de
reciclaje mencionados anteriormente porque involucra un cambio
qumico como el fsico.
Aqu las largas cadenas de polmeros se rompen en pequeos
hidrocarburos (monmeros) o monxidos de carbono e hidrxido.

5.3.4. Reciclaje cuaternario

Consiste en el calentamiento del plstico con el objeto de usar la
energa trmica liberada de este proceso para llevar a cabo otros
procesos, es decir el plstico es usado como un combustible con
objeto de reciclar energa. La incineracin puede incluirse en esta
clasificacin siempre que la recuperacin de carbn sea acompaada
de un generador de vapor, por el uso directo de gases de horno de
alta temperatura de un proceso que requiere una fuente de calor
externa. Estos gases de humo son para recalentar, secar o templar
hornos.

5.4. Produccin y aplicaciones

La produccin mundial de 1970 fue de alrededor de 1.75 millones de
toneladas.
En 1977 la capacidad de produccin de los EEUU eran de 2.01
millones de toneladas de DMT y 0.91 millones de cido Tereftlico
purificado (ATP), que corresponden, aproximadamente, al 31% de la
parte del cido Tereftlico purificado. En el Japn la capacidad de
produccin para este mismo ao, ascendi a 0.69 y 0.62 millones de
toneladas, respectivamente, de DMT y cido Tereftlico purificado,
con una participacin de este ltimo del orden del 47%.
En Alemania hasta 1981 no se obtuvo cido Tereftlico puro a escala
industrial.
La capacidad mundial de ATP/DMT se estim en 1976 en unos 5.6
millones de toneladas, con una proporcin de TPA de apenas 29%,
que en 1978 aumento al 34%.
En 1993, EEUU produjo un volumen estimado entre 3.8 y 4.8 billones
de Kg. Los EEUU proveen aproximadamente el 22% de produccin
mundial de cido Tereftlico. En 1993, la produccin mundial llego a
ser de 17 a 21 billones de Kg de cido Tereftlico. Para el ao 2006, la
demanda mundial de ATP haba superado los 30 millones de
toneladas.
El cido Tereftalico se usa principalmente en la fabricacin de fibras
de polister, pelculas, Poli Etilen Tereftalato slido y resinas de PET
de ingeniera.
En productos de consumo este se emplea en la fabricacin de fibras
de polister que es el mayor campo de aplicacin de cido Tereftalico.
El fin de los productos de fibra de polister pueden ser hilos para
alfombras, prendas de vestir, fibra para llenar productos de consumo
y filamentos industriales.
Los restantes incluyen pelculas de polister, con las pelculas
fotogrficas y la cinta magntica de base, y resina de ingeniera en
base a PET y PBT utilizadas principalmente utilizadas en piezas de
automviles.
Para poder mostrar datos sobre la aplicacin del cido tereftlico se
muestra el caso estadounidense como ejemplo en la tabla hasta el
ao 1992.

Aplicaciones de ATP Porcentaje %

Fibra polister 55
Exportacin 21
Exportacin 21
Cintas de polister 10
Varios 4
Tabla 1: Fuente: Ph.D.Trudy A.Dickneider (2001),mdulo de
qumica verde, US, EEUU, 16.

Se conoce por la literatura que el cido Tereftlico tiene varios

campos de aplicacin, dentro la industria de los envases y piezas
especiales de muchos rubros, por tanto el obtener cido Tereftlico es
una buena alternativa de proceso, por esta razn el presente trabajo
busca la despolimerizacin de PET que genere este compuesto. Al ser
el PET un polister producido a partir de cido Tereftlico y etilen
glicol, este luego de su utilizacin llega hacer una posible fuente de
obtencin de cido Tereftlico. Por todo lo expuesto el presente
proyecto desarrollo el siguiente estudio y diseo el proceso de
obtencin de PET post-consumo por degradacin qumica va
despolimerizacin bsica de PET post- consumo a escala de
produccin experimental.

6 Materias primas e insumos

6.1 Reactivos y soluciones

Los reactivos fueron utilizados sin ningn tipo de tratamiento especial

previo y fueron del tipo que no ofrece el mercado nacional.

Sustancia Origen o fabricante Observaciones

Hidrxido de sodio Abendroth Ojuelas blancas o
 (s) solidas al 98% peso
Acido sulfrico (l) Abendroth Concentrado densidad
1.83 g/ml
Agua destilada CAPN
PET (s) Recolectado de Partculas picadas de
envases post-consumo forma cuadrada, sin
en Cbba-Bolivia contaminantes,
transparente.
Tabla 2: Fuente: elaboracin propia (s) solido (l) liquido.

7 Ingeniera del proyecto

7.1. Reacciones qumicas

Las reacciones qumicas para este proceso son las siguientes:

(1) PET Q
-(-O-CH2CH2-O-CO-(C6H4)-CO-)-+ 2NaOH + H2O Na-O-OC-(C6H4)-
CO-O-Na + HO-CH2CH2-OH+ H2O
(2)
Na-O-O-C-(C6H4)-CO-O-Na + H2SO4 H-O-O-C-(C6H4)-CO-O-H +
Na2SO4
(ACIDO
TEREFTALICO)
La hidrlisis en condiciones alcalinas de esteres produce el cido
correspondiente en forma de una sal. El cido luego se libera por la
adicin de un cido mineral.

7.2. Esquema del proceso de obtencin del cido Tereftlico

Con los resultados obtenidos del diseo factorial completo 2^3 a
partir de la informacin de las experiencias realizadas, para la
reaccin qumica 1, se obtiene las condiciones adecuadas de trabajo
para esta etapa en base a esta informacin se propone el siguiente
diagrama de proceso hasta la obtencin de cido Tereftlico por la
degradacin qumica va despolimerizacin bsica de PET post-
consumo, incluyendo otros instrumentos que podran complementar
al proceso, este es el caso del recipiente de reaccin(1) donde se
utilizara agitacin neumtica y que tambin se incluiran en el
recipiente de precipitacin.
De este proceso se muestra los mecanismos y descripcin de las
relaciones involucradas, balance de masa considerando las posibles
prdidas por generacin de gases hasta la obtencin del cido
Tereftlico, diseo de las unidades del proceso y planos, diseo
mecnico para el recipiente de reaccin (1). Aunque se mostr las 2
reacciones qumicas involucradas en este proceso no se especifican
en este documento las condiciones de la segunda reaccin qumica y
otras operaciones unitarias que ampliaran el proceso porque esta
informacin no tiene el fin de ser publica por tener financiamiento
particular y otros fines pero se muestran informaciones importante
sobre el cido Tereftlico y el PET.
En la grfica se observan las pasos necesarios para la obtencin del
cido Tereftlico y hasta este punto se realizaron las estimaciones de
los costos, demanda energtica para todos los equipos, manejos y
cuidados sobre las sustancias qumicas involucradas. Todos los
clculos y estimaciones son para el rendimiento del estudio y para la
cantidad de materia prima utiliza el proceso a escala de produccin
experimental.
Sin embargo el trabajo posterior se realiz y como prueba se tiene el
espectro UV-VIS del producto purificado con un determinado solvente.

7.3. Balance de masa en corrientes de proceso

Para el clculo de los flujos msicos se realizaron considerando los

valores obtenidos para el caso que fue elegido como adecuado. Los
de las densidades valores extractaron de NaOH solucin de Solvay,
para el etilenglicol de Mamen, para el caso del agua de C.J.
Geankoplis y para el cido sulfrico de Skoog.

PET NaO H4C10O H6C2 H2O Na2S H2S H6C8

H8C1 H 4Na2 O2 O4 O4 O4
0O4
Peso 192.16 39.99 210.09 62.06 18.0 142.0 98.0 166.1
molec 1 4 8 3
ular
(g/mol
)
PET NaOH H4C10O4 H6C2 H2O Na2S H2S H6C8
H8C10 Soluci Na2 O2 O4 O4 O4
O4 n (Con
7.5 M c)
Densi 1.27 1.12 0.99
dad 82
(g/ml)
20C
Tabla 3: Propiedades de los compuestos.

Considerando la ley de conservacin de masa que plantea en todo

cambio qumico, la masa se conserva, es decir que no se crea ni se
pierde , y recordando que la mas est ntimamente relacionada con
el peso. Tanto para el caso de la primera reaccin que genera una sal
y un alcohol (hidrlisis bsica), la reaccin de precipitacin
(neutralizacin)que tiene como producto una sal y agua (hidrxido de
sodio residual y cido sulfrico)y la reaccin de tereftlato de sodio y
el cido sulfrico que genera el cido Tereftlico y sulfato de sodio, se
procedi al clculo de flujo msico para cada una de las corrientes de
proceso a nivel laboratorio en base a las reacciones ya mostradas, la
reaccin qumicas (1) se emplea para los clculos para la corriente 3 y
la reaccin qumica (2) se emplea para los clculos de la corriente 8,
las corrientes 4 y 9 son procesos fsicos y las corrientes 1,2,6 y 7 son
entradas y las10 es salida.

Las reacciones qumicas realizadas pueden generar productos

secundarios (gases CO, CO2 y vapores orgnicos) pero por la cantidad
que presentan, no se consideraron en el balance de masa lo cual
significa que se deban tomar precauciones durante el trabajo.

7.4. Calculo del balance de masa

Balance de masa
Corriente 1
 PET1 m 1mol PET
56 g =0.291 moles PET
1 192.16 g PET

Corriente 2

sol7.5 mol NaOH

39.99 g NaOH
1000 m
600 ml =179.96 g NaOH (4.500 mol NaOH )
1 mol NaOH

ml0.9981 g H 2 O
600 =598.87 g H 2 O(33.252 mol H 2 O)
1 ML H 2O

Corrientes 3

1 mol PET
1 mol H 4 C 8O 4 Na2
192.16 g PET
210.09 g H 4 C 8 O 4 Na 2
1mol PET
56 g PET 0.225=13.776 g H
1mol H 4 C 8 Na2

PET 1mol PET

1 mol H 6 C 2 O2
192.16 g PET
62.06 g H 6 C 2 O2
1 mol PET
56 g 0.225=4.069 g H 6C 2O 2(0.066 mol H 6 C
1 mol H 6 C 2O 2

= 598.87 g H2O (33.252 mol H2O)

= 43.394 g PET (0.226 moles PET)

= 174.713 g NaOH (4.369 mol NaOH)

Corriente 4

= 43.394 g PET (0.226 mol PET)

Corrientes 5

= 782.189 g H2O

Corriente 6
 = 174.713 g NaOH (4.369 mol NaOH)

598.87 g H2O + 782.189 g H2O = 1381.059 g H2O (76.683

mol H2O)

= 13.776 g H4C8O4Na2 (0.066 mol H4C8Na2)

= 4.069 g H6C2O2 (0.066 mol H6C2O2)

Corrientes 7

sol8.907 mol H 2 SO
98.08 g H 2 SO 4
1000 ml sol H 2 SO 4
235.656 ml
1 mol H 2 SO 4

205.869 g H 2 SO 4 (2.099 mol H 2 SO 4)

O0.9982 g H 2 O
235.656 ml H 2 =235 .232 g H 2 O(13 . 061mol H 2 O)
1 ml H 2O

Corriente 8

21 mol H 4 C 8 Na2
1mol H 6 C 8 O 4
210.09 g H 4 C 8 O 4 Na 2
166.13 g H 6 C 8 O 4
1 mol H 4 C 8 O 4 Na2
13.776 g H 4 C 8 O 4 Na =10.893 g H 6
1 mol H 6 C 8 O 4

21 mol H 4 C 8 Na2
1mol Na 2 SO 4
210.09 g H 4 C 8 O 4 Na 2
42.04 g Na2 SO 4
1mol H 4 C 8 O 4 Na 2
13.776 g H 4 C 8 O 4 Na =9 .731 g Na 2 SO 4
1 mol Na2 SO 4

=4.069 g H6C2O2 (0.066 mol H6C2O2)

1381.059 g H2O + 235.232 g H2O = 1616.291 g H2O (89.744

mol H2O)

Corriente 9

= 1616.291 g H2O (89.744 mol H2O)

= 4.069 g H6C2O2 (0.066 mol H6C2O2)

 (10.89320)
=2.1786 g H 6C 8 O 4( 0.013mol H 6 C 8 O 4 )
100

(9.73120)
=1.946 g Na2 SO 4 (0.014 mol Na2 SO 4 )
100

Corriente 10

10.893 g H6C8O4 - 2.1786 g H6C8O4 = 8.714 g H6C8O4

(0.052 mol H6C8O4)

9.731 g Na2SO4 - 1.946 g Na2SO4 = 7.785 g Na2SO4

7.4. Calculo del Balance de energa

7.4.1 Balance de energa en el reactor (1)

Trminos de entrada:

H (PET) = 0.291gmol*1.047*192* (110 - 25) K = 4972.3 J

H (NaOH) = 4.5gmol* 0.92*40*(110 - 25) K = 14076 J

H (H2O) = 33.252gmol* 4.183*18.02*(110 - 25) K = 213048 J

Trminos de salida:

H (PET) = 0.226gmol*192*1.047*(110 - 25) K = 3861.7 J

H (NaOH) = 4.361*0.92*40*(110 - 25) K = 13641.2 J

H (H2O) = 33.252gmol*18.02*4.183*(110 - 25) K = 213048 J

H (H4C8O4Na2) = 0.066gmol*0.97*210*(110 - 25) K = 1142.7 J

H (H6C2O2) = 0.066gmol*62*2.2*(110 - 25) K = 765.2 J

4972.3 + 14076 + 213048 + (-Hr, 298K) + 536073.575 = 3861.7 +

13641.2 + 213048 + 1142.7 + 765.2

(-Hr, 298K) = - 535714J/mol

Bao trmico:

m = 2494.239g= 5.499 Lb

Cp = 0.489 Btu/Lb-F

Tref = 59F

T final = 248 F
Q calentamiento = 5.499 Lb* 0.489 Btu/Lb-F*(248 - 59) F

Q calentamiento = 508.223 Btu = 536073.575 J = 536.074 KJ

7.6. Clculos y diseo de equipos

7.6.1. Tiempo muerto

Considerando que el volumen corresponde a la propuesta de diseo

se tiene el siguiente detalle de tiempo muerto. Volumen de trabajo de
600ml. El tiempo muerto nos sirva para tomar ciertas medidas antes
de iniciar el proceso, estos fueron estimados en base a las
condiciones de temperatura y el volumen de trabajo propuesto.

Tiempo Unidades
Actividad
requerido de tiempo

Tiempo de calentamiento de bao

163 Minutos
trmico

Tiempo de carga de materia prima y

5 Minutos
base

Enfriamiento de la mezcla reactante 30 Minutos

Disolucin con agua destilada 10 Minutos

Filtracin de slidos residuales 5 Minutos

Tiempo de precipitacin 15 Minutos

Tiempo por cada filtracin con succin

5 Minutos
de aire final (6 repeticiones)

Tiempo muerto total 233 Minutos

Tabla 4: Estimacin del tiempo muerto en el proceso de

obtencin de acido Tereftalico.
7.6.2. Descripcin y clculo de un sistema de reaccin en
rgimen discontinuo

Para este caso se tiene la reaccin qumica irreversible, el sistema

opera isotrmica mente y a volumen constante:

A+B C+D -rA=kCACB; si CBo >> Cao entonces

Ra= kCA

El balance de masa considerado al reactante A que debe ser el

reactivo limitante

0 0

Entrada = Salida + Desaparicin + Acumulacin

O bien

Velocidad de desaparicin velocidad de acumulacin

De A en el reactor debido a = - de A

Reaccin qumica en el reactor

Evaluando trminos se tiene:

Desaparicin del Mol de A que reaccionan volumen de

componente A = (rA)V = fluido

Mol/tiempo (tiempo)*(volumen de fluido)

Acumulacin del

Componente A = dNA / dt = d[Nao(1-XA)] / dt = NAo dXA /

dt

Mol/tiempo

Sustituyendo esta expresin en la segunda ecuacin:

(-rA) V = NAo dXA / dt

Efectuando operaciones e integrando, resulta:

XA

t= NAo d [XA /(- rA)V]

La ecuacin de diseo para un reactor en rgimen discontinuo en

funcin del componente o reactante A. para resolver esta expresin
se reemplaza rA= KCA o para otro caso la expresin que se defina.

7.6.3. Tamao y caractersticas del recipiente en rgimen

discontinuo para la reaccin (1)

El volumen del reactor fue propuesto para realizar el proceso a escala

experimental con cantidades que permitan obtener mayor producto
pero tambin considerado las caractersticas de los otros equipos de
trabajo. Las dimensiones del reactor se detallan en la siguiente tabla.

Dimensiones del recipiente Valor * 1.0E-2 (m)

Dimetro interno (Dt) 9.3
Altura total externa 13.30
Altura total interna 13.0
Altura de la mezcla 8.83
Otras caractersticas
Dimetro externo D 100
Material A.S.M.E. SA-240 Grado 304 L
Tabla 5: Dimensiones del recipiente de la reaccin (1)

Para este clculo se ha considerado recomendaciones de diseo como

el que se refiere a que el volumen de mezcla no debe ser igual al
volumen del recipiente, por tanto se excedi en un 33% del volumen
de mezcla.

7.6.4. Potencia y velocidad del agitador

La velocidad de rotacin generalmente se basa por lo comn en
pruebas experimentales o correlaciones de resultados de pruebas.
Considerando que no se pueden tener iguales a todos lo nmeros
dimensionales de los modelos tericos estos pueden utilizar para
predecir con buenas aproximaciones dentro los limites aceptables de
la ingeniera. Por lo tanto recurriendo a las correlaciones existentes en
la bibliografa. El calculo se realizo con el fin de tener un alto nivel de
mezclado en el sistema reaccionarte y como se tiene partculas
solidas en el sistema se recurri e al ecuacin de Zwitering.

Caractersticas del sistema Resultados

Volumen de trabajo 600 ml
Tipo de agitador (2 palas planas)
Tamao de partcula prxima a malla 7 Nc= 19 rev/s

Factores de forma: Dt/Da=3; Dt/W=4;

Potencia = 0.59 W
Para: Da/W=4; S=8 Kp=Np= 2.5
Tabla 6: Caractersticas del tipo de agitador necesario para un
volumen de 600 ml

El clculo se hizo a una temperatura de 110 que es la temperatura

de operacin del sistema. Tomando en cuenta que existen perdidas
por friccin, debido al sello mecnico principalmente se
sobredimensionar al sistema de agitacin estimado que la perdidas
puedan ser de un 70% por tanto la potencia ser de 1.003 W. en el
mercado se tiene agitadores neumticos para laboratorio.

Segn las relaciones adimencionales que se tienen, se propone las

siguientes dimensiones para el agitador.

Dimensiones del agitador Valor*1.0E-2(m)

Dimetro de paleta (Da) 3.1
Altura desde la base a la paleta (E) 2.3
Espesor de la plancha 0.3
Altura de paleta (W) 0.8
Numero de palas planas 2
Material A.S.M.E. SA-240 Grado 304L
Tabla7: Dimensiones propuestas del agitador de palas
7.6.5. Recipiente del sistema de calentamiento y tipo de
aceite trmico

Para este trabajo se vio conveniente trabajar con aceite trmico que
cumpla con las consideraciones tcnicas de trabajo el seleccionado es
el aceite trmico Thermia B que existe en el mercado nacional, en
cuanto al recipiente se muestra a continuacin el siguiente detalle de
dimensiones y caractersticas del mismo.

Dimensiones del recipiente Valor 1.0E-2 (m)

Dimetro interno 17.00
Altura total externa 15.10
Altura total interna 15.00
Dimetro externo 17.20
Otras caractersticas
Volumen del liquido 2164.35 ml
Material A.S.M.E. SA-B209 Aluminio
Tabla8: Dimensiones del recipiente del bao trmico

7.6.6. Demanda energtica para el medio trmico

En vista de proponer un diseo factible y que posibilite el proceso se

propone un sistema de calefaccin elctrico por resistencias con un
control de temperatura integral derivativo (PID) el cual ayuda a tener
un temperatura homognea en el bao trmico de aceite, la
resistencia elctrica es Kanthal con una potencia de 2500 W. Para
este proceso se estimo el detalle de requerimientos energticos,
tericos y real aproximados en base a datos de laboratorio, para
llegar a la temperatura de 110C en el interior del recipiente reaccin
qumica (1). El clculo real de calor entregado (24415 KJ) ser
empleados en los costos del proyecto.
 Paleta de

Vlvula de

Sistema
de Termocupl

Recipiente de reaccin
qumica (1)

Bao

Placa calefactora
elctrica
Fig1.: Esquema del sistema de control de temperatura

7.6.7. Seleccin de los componentes del sistema de control

Una de la razones mas importantes en la eleccin de un controlador

es la exactitud que se requiere en el control de la variable, un PID nos
da un bajo rango de desviacin con respecto al valor de referencia, lo
cual en este caso es importante, a parte de otros aspectos como la
constante de tiempo de retardo, atraso de la transferencia y tiempo
muerto (tiempo real que el cambio del dispositivo corrector
permanece indetectado). En este proceso la temperatura es un factor
importante por lo tanto se vio que un controlador tipo PID es
adecuado para controlar el paso de la corriente hacia la resistencia,
controlando as la potencia de la resistencia calefactora.

Dispositiv
Ventajas Desventajas
o

Controlad - Bajo nivel de error - Costo superior a otros

or PID 1C. controladores.
 - Fcil armado.

- Control de fallo de
rel.

- Bajo costo. - No linealidad en todo

Termocupl - Disponibilidad en el rango .

a el mercado. - Correccin por la

- Fcil uso. temperatura.

- Costo superior al
- No tiene desgaste resto de elementos
Rel de mecnico finales de control.
estado
solido - Mejora y alarga la - Posible uso de
vida del circuito disipador de calor y
ventilacin.

Tabla9: Consideraciones para la seleccin del sistema de

control.

Todos los dispositivos cumplen con caractersticas del recipiente de

precipitacin las exigencias tcnicas de operacin determinadas en
los clculos realizados

7.6.8. Caractersticas del recipiente de precipitacin y su

agitador

Para el recipiente de precipitacin se tiene el siguiente detalle de

dimensiones el cual fue calculado considerando al separador y
manera en la que se realiza el proceso. Esta etapa utilizara agitacin
este detalle de condiciones y calculo no se registran. Para el balance
de materia en esta etapa se tomo de referencia 20C para la
estimacin de las propiedades fisicoqumicas.

Las caractersticas del recipiente y su paleta se muestran el la

siguiente tabla, la paleta se calculo en base a los factores de forma
definidos. El recipiente de precipitacin estar provisto de un
recipiente auxiliar para mantener la temperatura constante.

Dimensiones del recipiente Valor * 1E-2 (m)

Dimetro interno (Dt) 17.00
Altura total externa 11.52
Altura total interna 11.50
Otras caractersticas
Dimetro externo D 17.40
Material A.S.M.E. SA-240 Grado 304
Tabla 10: Dimensiones del recipiente de precipitacin.

Dimensiones del agitador Valor 1E-2 (m)

(Dt/Da=3; Dt/E=4; Da/W=4)
Dimetro de paleta (Da) 5.7
Altura de paleta (W) 1.4
Altura desde la base a la paleta (E) 4.3
Espesor de la plancha 0.3
Numero de palas plana 2
Material A.S.M.E. SA-240 Grado 304
Tabla11: Dimensiones propuestas del agitador tipo palas

7.6.9. Caractersticas del separador y lavador

Para este equipo se utiliza un tamiz metlico inoxidable malla14, por

su presencia en el mercado este no ser construido sino adquirido, las
dimensiones del mismo se muestran en la siguiente tabla.

Dimensiones del equipo Valor * 1.0E-2 (m)

Dimetro interno 15.24
Abertura de malla 0.1168
Dimetro de hilo 0.0635
Material A.S.M.E. SA-240 Grado 304
Tabla 12: Dimensiones del separador.

7.6.10. Caractersticas del sistema de filtracin

El sistema de filtracin para el proceso a escala de produccin estar

formado por un Buchner de metal y su recipiente de filtro, provisto de
papel filtro, el volumen de trabajo del buchner es de 416 ml y el y el
recipiente del filtro es de 2000 ml aproximadamente, en material
inoxidable A.S.M.E. SA-240. El precipitado poseer de un recipiente
auxiliar de aluminio A.S.M.E. SA-B209.

7.6.11. Sistema de succin con paso de aire

Para determinar las caractersticas del sistema de succin, se

determin que una bomba con una caudal de succin de 3 m/h es
aceptable para realizar la filtracin del producto. Este equipo es
importante porque facilita la recuperacin del producto y ayuda a
quitarla humedad presente en el mismo ya que este es higroscpico.
La siguiente tabla muestra las caractersticas del sistema de succin.

Caractersticas del equipo valor

Potencia del equipo hp
Caudal de succin 2-3 m/h
VAC 230 V
Tabla 13: Caractersticas de la bomba de succin

7.6.12. Diseo del sistema de agitacin

Para el caso del diseo del sistema de agitacin utilizado se eligi

recurrir a la correlacin de Swietering porque se trata de un sistema
con partculas solidas presentes en el liquido, este modelo utiliza la
velocidad critica de agitacin para una suspensin completa ya que
medir la velocidad de distribucin es muy difcil, en la bibliografa se
seala que la velocidad de agitacin critica para paletas tiene los
siguientes valores tpicos:

7.6.13. Relaciones normales de diseo en trminos de

factores de forma S se tiene lo siguiente:

S1=Da/Dt=1/3; S2=Dt/E=4 ; S6=H/Dt=1; S4=W/Da=0.2;

S: Factor de forma

Da: dimetro de paleta

Dt: dimetro interno de recipiente

E: altura desde la base a la paleta

H: altura del liquido

W: altura de la paleta

Se considero a las siguientes condiciones para el diseo:

Dt=3; Dt/E=4; H/Dt=1.053; W/Da=0.25

Dt=9.3 cm o Dt=3.661 plg.

Clculos:

Da=3.1 cm 1.220 plg

H=8.83 cm 3.476 plg

E=2.325cm 0.915 plg

W=0.775 cm 0.254 plg

7.6.14. Calculo de las propiedades fisicoqumicas de la mezcla

de la reaccin y potencia terica

Para realizar el clculo se emplearon las propiedades del sistema

reaccionante presente en la literatura. Y en los clculos se utilizaron
la ecuacin emprica de Swietering. Este clculo fue realizado a la
temperatura de operacin de 110C aproximadamente.

E: fraccin liquida de la suspensin

%: Porcentaje en peso

NaOH sol: hidrxido de sodio en solucin

V: viscosidad cintica

: viscosidad dinmica

:densidad

B: 100*(peso del solido/peso del lquido)

M: masa inicial

: velocidad critica del agitador

Da: dimetro del agitador

S: factor de forma

Dp: tamao medio de partcula

g: aceleracin de la gravedad

:diferencia de densidad

Da: dimetro de paleta

Dt: dimetro interno del recipiente

E: altura desde la base a la paleta

W: altura de la paleta

Kt: factor de potencia

P: potencia

Segn Swietering:

* Da^0.85=S*v^0.1* Dp^0.2*(g*( / ))^0.45*B^0.13

Datos

M PET= 56 g

V NaOH (7.5 M)=559.73 ml

PET=1.39 g/ml PET=86.75963 LB/pie

NaOH sol=1..11 g/ml NaOH sol=75.624 lb/pie a 110C

extrapolando de fuente

NaOH sol=1.509 cp NaOH sol=0.001 lb/pie-s a 110C

extrapolando de fuente
M NaOH sol=678.168 g M NaOH sol=1.495 lb a 110C

Clculos:

E=(% NaOH sol/ NaOH sol)/(% PET/ PET+% NaOH sol/

NaOH sol)

% PET=0.082

% NaOH=0.917

PET=1.39 g/ml

NaOH sol=1.211 g/ml

E=0.927

mezcla= E* NaOH sol + (1-E) PET

E= 0.927

PET=1.39

mezcla=1.224 g/ml mezcla=76.434 lb/pie a 110C

Para el NaOH sol a 110C

V= /

NaOH sol=0.001 lb/pie-s

NaOH sol=75.624 lb/pie

v=1.3416*10 pies/s v=0.0124 cm/s

B: 100*(peso del solido/peso del lquido)

M PET= 56 g

M NaOH sol=678.168 g
B= 8.257

Despejando nc:

De diseo:

Dt=3; Dt/E=4; H/Dt=1.053; Da/W=4

Para paleta de dos palas: Da/W=4; S=8; Kt=Np=2.5

Dp=0.00916667 pies para malla 7 (dimetro equivalente)

=(S*v*Dp*(g*( / )) *B)/Da

S= 8

V= 0.0124 cm/s

Dp=0.00916667 pies

g=32.2 pies/ s

=11.135 lb/pie

B= 8.257

Da= 0.101 pies

Reemplazando los valores en la ecuacin:

=18.853 rev/s

Para el clculo de la potencia necesaria se utiliza la siguiente

ecuacin:

=(P*550*g)/(Kt* mezcla*Da)

Despejando la potencia:

P= (*Kt* mezcla* Da)/(550*g)

=18.852 rev/s

Kt=Np=2.5
Da=0.101 pies

g=32.2 lbf-pies/lb- s

P= 0.0007869 hp (us) P=0.0005868KW P=0.5668 W

7.6.15. Diseo del sistema de agitacin para el recipiente de

precipitacin

De la misma manera que en el sistema de agitacin 1 se procedi al

clculo de las dimensiones de la paleta de precipitacin.

Da=dimetro de paleta

Dt= dimetro interno del recipiente

E= altura desde la base a la paleta

W= altura de la paleta

H=altura del liquido

Datos:

Da=5.667 cm Da=2.230 plg

E=4.25 cm E=1.673 plg

W=1.417 cm W=0.557 plg

Estos son los datos reales calculados de dimensiones de la paleta

pero para la construccin se aproximaron al valor inmediato superior
entero en milmetros.

7.6.16. Calculo energtico para el bao trmico

El calor necesario tiene dos componentes principales primero el

calentamiento hasta llegar a la temperatura de operacin y el calor
para la manutencin de dicha temperatura durante la reaccin
qumica.
:densidad

v: volumen

m: masa

Q: calor

Cp: capacidad calorfica

Tref: temperatura de referencia

Tfinal. Temperatura final

P: potencia

t: tiempo

I: intensidad de corriente elctrica

R: resistencia elctrica

V: diferencia de potencia

Clculos:

Los clculos que se muestran a continuacin corresponden a los

requerimientos de calor y potencia tericos para el sistema de
calentamiento.

El aceite trmico utilizado es el Thermia grado B de SHELL.

aceite= m aceite/V aceite

aceite= 0.868 g/cm a 15C

V aceite= 2165 cm

m aceite=2494.239 g 5.499 lb

Q= mCpT

m aceite=2494.239 g 5.499 lb
Cp aceite =0.489 Btu/lb-F

Tref=59F

T Final= 248F

Q calentamiento=508.608705 Btu
Q calentamiento=536073.575 J
Q calentamiento=536.074 Kj

Si se considera como tiempos de calentamiento razonable a los

mismos utilizados por la hornilla de 2500 W el tiempo es igual a t=
163 minutos = 9780 segundos para el calentamiento y para la
manutencin es de t= 40 minutos = 2400 segundos.

P terica= Q/t

Q calentamiento=536073.575 J

t= 9780 s

P terica= 54.813 W

Calor para la manutencin de la temperatura del sistema.

Q manutencin= P terica*t

P terica= 54.813249 W

t= 2400 S

Q manutencin= 131.551 KJ

Entonces el calor terico es:

Q total terico= Q calentamiento + Q manutencin

Q calentamiento = 536.074 KJ

Q manutencin =131.551 KJ

Q total terico= 667.625 KJ

Ahora se presentan los clculos reales proyectados en base a la
potencia nominal de la hornilla para el trabajo a escala experimental,
en base a los tiempos experimentales.

P= V^2/R

Caractersticas de la hornilla

P= 2500 W

V= 220 W

R= 19.36

I= V/R

V= 220 W

R= 19.36

I= 11.3636364

El calor de calentamiento

Q calentamiento = I*R*t

I= 11.363

R= 19.36

t= 9780 S

Q calentamiento = 24450 KJ

Ahora se calcula el calor de manutencin.

Q manutencion = I*R*t

I= 11.363

R= 19.36
t= 2400 S

Q manutencion = 6000 KJ

Q total real= Q calentamiento + Q manutencin

Q c= 24450 KJ

Q manutencin =6000 KJ

Q total real= 30450 KJ

7.6.17. Calculo de la longitud necesaria de resistencia

elctrica

Se emplea una resistencia Nikrothal-80 de 1.024 mm de dimetro y

resistencia lineal de 1.329 (/m).

L: longitud total necesaria

RL: resistencia lineal del material

R: resistencia total necesaria

Lf: longitud final

L= R/ RL

Datos:

R= 19.36

RL = 1.329 /m

L= 19.567 m

Sobredimensionamiento de 10%.

Lf= 19.567*1.1= 16.024 m

La longitud necesaria es : 16.024 m.

Este se enrolla con un dimetro externo de 8 mm.

La placa calefactora ser de aluminio reforzado en la parte externa

bajo la misma se encontrara la resistencia elctrica enrollada sobre
una placa aislante con canales de 10 mm de ancho (arcilla refractaria
1000 C), la placa aislante tiene 20 cm de lado y 2 cm de espesor
aseguradas a la estructura de soporte. La estructura de soporte del
sistema calefactor ser de fierro de 2 mm de espesor.

7.6.18. Calculo del espesor del recipiente a presin de la

reaccin qumica

t: espesor del recipiente sin incluir corrosin.

P: presin de diseo del recipiente.

R: radio interno del recipiente.

S: mximo esfuerzo permisible para el material.

E: eficiencia de la soldadura.

De la fuente recopilada se obtiene la siguiente expresin para calcular

es espesor minimo del recipiente cilndrico.

t=(P*R)/(S*E-0.6*P)

Datos:

P= 2.078 lb/plg

R= 4.65 cm 1.8307 plg

S= 13888 lb/plg a una temperatura de 120 C (interpolando

datos)

E= 0.7 soldadura X

Con las especificaciones ya citadas el valor de t= 0.2 mm

aproximadamente y agregando para corrosin 2 mm el espesor total
del recipiente es t= 2.2 mm. Por las caractersticas que tiene el
recipiente se propone que el espesor sea de 3 mm, medida de placa
existente en el mercado nacional. Este anlisis nos da un
sobredimensionamiento del 36%.

7.5.19. Calculo del nmero de tornillos necesarios para el

recipiente a presin de la reaccin qumica

d: dimetro tornillo

E: modulo de elasticidad

l: longitud de penetracin del tornillo

Kb: rigidez del tornillo

Km: modulo de resorte del material de empaque

C: relacin de rigidez

dt: dimetro interior del tubo

p: presin mxima en el interior del recipiente

P: presin de separacin

Suc: resistencia a la tensin axial por tamao

SSe: resistencia a la tensin axial a la fatiga de la muestra de viga

rotatoria

Kc: factor de confiabilidad

kf: factor de efectos diversos

kd: factor de temperatura

Se: limite de resistencia del elemento mecnico

At: rea de esfuerzo de tensin del tornillo

n: factor de seguridad

Fi: fuerza de precarga

Dtor: dimetro de circunferencia de posicin de tornillos

Ag: rea total de empaque

Dext-emp: dimetro externo del empaque

Dint-emp: dimetro interno del empaque

P0: presin mnima de sellado

Fi:S precarga media del intervalo de precargas aceptables

Fit: precarga total de todos los tornillos

Fm: fuerza total de apriete

m: factor de empaque

Para el tornillo la rigidez Kb

Kb=( *d^2*E)/(4*l)

d= 6.35 mm

l= 19.05 mm o 3/4

E= 207 GPa para acero al carbono

Kb: 344.122 MN/m

Para el material de empaque el modulo de resorte Km

Km=( *E*d)/(2*In[(5*(I+0.5d)/(I+2.5d)]

E= 69 MPa (caucho)

d= 6.35 mm

l= 3 mm espesor del empaque

Km= 1.399 MN/m

La relacin de rigidez C

C= Kb/(Kb+Km)

Kb=344.122 MN/m

Km= 1.389 MN/m

C= 0.996

La fuerza de separacin P

P= A*p=( *d*p)/(4*10)

dt= 93 mm interior de tubo

p= 1703.507 KPa (presin interna mxima en el recipiente

247.1 lb/pl)

P= 11.572 KN

La resistencia a la tensin

SSe= 19.2 + 0.314*Suc

S uc= 150000 lp/plg para tornillos grado 8

SSe= 66300 lb/plg

El lmite de Resistencia mecnico

Se= Kc *Ke* SSe* Kd

Kc= 0.879 para un 97% confianza

kf= 3 para rosca laminada y grado 8

Ke= 1/Kf= 0.333

SSe= 456.807 MPa

Kd= 1

Se= 136.585 MPa

Relacin entre N nmero de tornillos y Fi (KN)

Fi= At *((C*n*P)/2N)*(Sut/ Se+1)

At= 20.521 mm para tornillo 1/4 con 20 hilos

n= 1.5 factor de seguridad

Se=0.136 GPa

Sut = 1.033 GPa

Tabla C.55: Calculo de tornillos versus Fi

N 22 20 12 10 8

Fi(KN ) 17.843 17.506 15.038 13.804 11.953

Tabla 14: Calculo de tornillos versus Fi

La carga de prueba

Fp= At* Sp

At= 20.521 mm para tornillo de 1/4 con 20 hilos

Sp = 0.826 GPa para tornillo grado 8

Fp= 16.967 KN

Condicin a cumplir intervalo de precargas aceptables (requisito de

fatiga)

0.6*FpFi 0.9*Fi

10.180Fi 15.270

Luego de analizar la tabla y el rango, se debera elegir 8 tornillos, sin

embargo existe otra condicin muy importante que se debe cumplir
que exige que la presin de empaque sea razonablemente uniforme,
para cumplir dicho requerimiento se debe tener los tornillos
espaciados a no mas de 10 dimetros de tornillo.

Permetro = *Dtor
Dtor= 126 mm

Permetro = 395.841 mm

Dimetro de perno= Permetro /(N*d)

Permetro = 395.840 mm

N= 12

d= 6.35 mm

Dimetro de perno= 5.195

Por tanto 12 tornillos es satisfactorio para cumplir las exigencias de

uniformidad.

En cuanto al empacado se tiene el siguiente requisito que la precarga

debe ser igual o mayor que el producto del rea de empaque y la
presin mnima de sellado expresado en la siguiente expresin.

FiAg *P0

Ag=/4*(Dext-emp- Dint-emp) N */4*d

Dext-emp = 112 mm

Dint-emp= 104 mm

d= 6.35 mm

Ag= 1.357*10 mm

El Segundo termino es: Ag*P0

Ag= 1.357*10 mm

P0= 0.00936929 GPa

Ag*P0= 12.716 KN

La precarga total es el valor medio dentro el intervalo de

precargas aceptables FiS
N* FiS

S 12.725 KN
Fi=

N= 12

S 152.704 KN
Fit= N* Fi=

Fit Ag*P0 por tanto se cumple el requisito.

Finalmente se debe cumplir el requisito de carga de apriete:

Fm Ag *m*p

Fm= P*(1-C)-Fit

P= 11.571 KN

C= 0.986

Fit= 101.802 KN

Fm= -152.657 KN

El Segundo termino: Ag *m*p

Ag= 1.357168026 *10

m= 2

p= 1703.507 KPa

Ag *m*p= 4.624 KN el requisito de apriete tambin queda satisfecho.

8 Conclusiones y recomendaciones

Se concluye que el mtodo elegido, la despolimerizacin bsica

del PET post-consumo, es un mtodo que se puede adaptar
fcilmente a la ciudad de Cochabamba con el tipo de PET post-
consumo que se tiene dentro el mercado local.

El rendimiento promedio final fue de 23.33% (p/p), el cual esta

referido a la cantidad de materia prima procesada.
 Se recomienda que el sistema de reaccin debe armarse
teniendo cuidado de tener un cierre hermtico en el equipo
para la realizacin del proceso.

Se recomienda utilizar PET no contaminado con aceites o

productos qumicos en la realizacin del proceso con el fin de no
dificultar los procesos de separacin y disminuir la pureza del
producto final.

Se recomienda utilizar el sistema de agitacin propuesto ya que

ayudara tambin a mejorar el rendimiento del proceso.

En cuanto a los equipos y materiales de proteccin personal se

recomienda el uso de cada uno de estos con el fin de evitar
algn dao en las personas que puedan realizar este trabajo.

9 Bibliografa

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