MODULO DE LÁCTEOS.

PRESENTACIÓN:
La leche es el producto obtenido de la secreción de las glándulas mamarias de las vacas
sin calostro, el cual debe ser sometido a tratamientos térmicos que garanticen la
inocuidad del producto ya que la calidad de la leche comercial y de sus derivados en una
industria láctea depende directamente de la calidad del producto original, proveniente de
la zona de producción y de las condiciones de transporte, conservación y manipulación en
general hasta la planta. Por lo tanto, el éxito y buen nombre de la industria y en última
instancia la calidad del producto que llega al consumidor, dependen del control que se
lleve sobre la leche cruda.

Tradicionalmente, la leche y sus derivados lácteos ha sido uno de los componentes

básicos de la alimentación humana ya que la leche es un alimento completo y nutritivo
pues proporciona tanto macro como micronutrientes esenciales.

OBJETIVOS GENERALES:
• Evaluar la importancia del control de calidad y aplicarlo a la leche como materia prima,
producto terminado y a los derivados lácteos.
• Aplicar las tecnologias basicas para la leche y sus derivados.

1
 PROTOCOLO 1
CONTROL DE CALIDAD EN LECHE

CONOCIMIENTOS PREVIOS:
• Importancia del control de calidad en la leche.
• Pruebas de campo, plataforma y fisicoquímicas, sus fundamentos.
• Diferencia entre métodos para la determinación de grasa en leche y en productos
como mantequilla y queso.

INTRODUCCIÓN:

Dentro del control que se realiza en las industrias lácteas con el propósito de establecer la
calidad sanitaria de la leche cruda, están las pruebas de: campo, plataforma y las de
laboratorio. Algunas de estas pruebas pueden realizarse en el campo o en la recepción de
la planta (1.1); tal es el caso de la determinación de temperatura, caracteres sensoriales
(sabor, olor, color), sedimento y de las pruebas lactométricas, evitando que dañen a otras
de buena calidad, al mezclarse en camiones “Thermos” o en tanques de almacenamiento.
Otras, como la prueba del alcohol, las determinaciones de acidez, pH y las pruebas de
reducción, son realizadas en el laboratorio con el objeto de determinar la calidad de
leches sospechosas o como pruebas rutinarias de control (1.2).

A las referidas pruebas de calidad sanitaria es necesario sumar las determinaciones

crioscópicas para reconocer la adulteración por adición de agua, los análisis de contenido
de grasa total, sólidos totales y otros análisis químicos o microbiológicos que requieren de
equipos especiales y personal más especializado.

OBJETIVOS:
Al finalizar los alumnos serán capaces de:
• Realizar las pruebas de calidad a las leches en estudio, aplicar e interpretar las
normas disponibles para establecer el grado de calidad de las diferentes leches
en estudio.

2
MATERIA PRIMA:

• Leche cruda obtenida de un establo.

• Producto lácteo combinado.
• Leche entera, pasteurizada y homogeneizada en caja.
• Leche problema.

1. METODOLOGÍA:

Colocar cada muestra en una probeta de 250 mL y rotular adecuadamente.

Verificar que la temperatura de las muestras esté entre 10 y 20 ºC antes de realizar
los análisis.

1.1. PRUEBAS DE PLATAFORMA.

1.1.1. TEMPERATURA.

Para las determinaciones de la temperatura de la leche debe observarse las siguientes

condiciones:

a) Los termómetros deben estar debidamente calibrados y graduados de tal manera que
cubran aproximadamente de -10 a +100 ºC, con divisiones de 1 ºC.
b) Debe dejarse suficiente tiempo para que la temperatura del termómetro se estabilice a
la temperatura del producto y cuando no pueda leerse directamente el termómetro
introducido en la muestra, debe retirarse y leerse con rapidez.
c) Los termómetros deben estar limpios y libres de contaminación; al hacer la lectura
deben insertarse convenientemente en la muestra.
d) No debe medirse la temperatura directamente en muestras destinadas a análisis
microbiológicos; en este caso debe hacerse en un recipiente por separado.
e) Verificar periódicamente el buen funcionamiento de los termómetros de tallo
bimetálico.

1.1.2. CARACTERISTICAS SENSORIALES

En la planta, el determinar los caracteres sensoriales de la leche constituye una prueba

de plataforma que permite la segregación de las leches de mala calidad. La prueba más
común consiste en oler el contenido de un recipiente o tanque, inmediatamente después
de haber sido destapado. Algunas personas bien entrenadas mediante esta prueba
pueden detectar leches que han sido mal refrigeradas, que han estado en contacto con
utensilios sucios y hasta leches mastíticas o mamíticas.

3
En el laboratorio los alumnos determinarán los caracteres sensoriales de las muestras de
leche cruda, fórmula láctea y leches pasteurizadas de las diferentes marcas producidas
en la localidad, oliendo la muestra directamente del recipiente en donde fue trasladada
anotando los resultados, posteriormente probarla a excepción de la leche bronca.

1.1.3. PRUEBA LACTOMÉTRICA (PESO ESPECÍFICO)

Un lactómetro es un instrumento de medida simple para determinar el peso específico

(Pe) de la leche a una determinada temperatura (60 ºF / 60 ºF ó 15.6 ºC / 15.6 ºC), el cual
está dotado de una escala especial dividida en grados Quevenne (ºQ) ó en grados de la
Junta de Salud Pública de N. Y. (º NBH). Los grados Quevenne corresponden a la 2a y 3a
cifras decimales del valor del Pe y equivalente a los grados NBH multiplicados por 0.29.

El lactómetro de Quevenne está constituido por un areómetro de bulbo voluminoso y

vástago delgado para lograr mayor sensibilidad. El vástago está graduado para dar
lecturas comprendidas entre 15 y 40 ºQ con divisiones de 0.5 ó 1 ºQ. El lactómetro de la
Junta de Salud de N.Y. (NBH) posee la escala graduada de 0 a 120 º NBH en divisiones
1ºNBH. Algunos de estos aparatos presentan termómetros incorporados que miden la
temperatura a la cual se hace la lectura lactométrica, facilitando la correspondiente
corrección de temperatura en tablas especiales (AOAC, 1970; Lampert, 1965) (Cuadro
1.1).

4
 Cuadro 1.1. Corrección para la gravedad específica de la leche a 15.6°c (lactómetro
Quevenne)
°Q 24.00 25.00 26.00 27.00 28.00 29.00 30.00 31.00 32.00 33.00 34.00
°C
10.50 24.79 25.84 26.89 27.95 29.00 30.05 31.10 32.16 33.21 34.26 35.31
11.00 24.71 25.76 26.80 27.85 28.90 29.95 30.99 32.04 33.09 34.14 35.18
11.50 24.63 25.67 26.72 27.76 28.80 29.84 30.88 31.93 32.97 34.01 35.05
12.00 24.55 25.59 26.63 27.66 28.70 29.74 30.78 31.81 32.85 33.89 34.92
12.50 24.48 25.51 26.54 27.57 28.60 29.63 30.67 31.70 32.73 33.76 34.79
13.00 24.40 25.42 26.45 27.48 28.50 29.53 30.56 31.58 32.61 33.64 34.66
13.50 24.32 25.34 26.36 27.38 28.41 29.43 30.45 31.47 32.49 33.51 34.53
14.00 24.24 25.26 26.27 27.29 28.31 29.32 30.34 31.36 32.37 33.39 34.40
14.50 24.16 25.18 26.19 27.20 28.21 29.22 30.23 31.24 32.25 33.26 34.27
15.00 24.09 25.09 26.10 27.10 28.11 29.12 30.12 31.13 32.13 33.14 34.14
15.50 24.01 25.01 26.01 27.01 28.01 29.01 30.01 31.01 32.01 33.01 34.01
16.00 23.93 24.93 25.92 26.92 27.91 28.91 29.90 30.90 31.89 32.89 33.88
16.50 23.85 24.84 25.83 26.82 27.81 28.80 29.79 30.78 31.77 32.76 33.75
17.00 23.78 24.76 25.75 26.73 27.71 28.70 29.68 30.67 31.65 32.64 33.62
17.50 23.70 24.68 25.66 26.64 27.62 28.60 29.58 30.56 31.54 32.51 33.49
18.00 23.62 24.59 25.57 26.54 27.52 28.49 29.47 30.44 31.42 32.39 33.36
18.50 23.54 24.51 25.48 26.45 27.42 28.39 29.36 30.33 31.30 32.27 33.23
19.00 23.46 24.43 25.39 26.36 27.32 28.28 29.25 30.21 31.18 32.14 33.10
19.50 23.39 24.34 25.30 26.26 27.22 28.18 29.14 30.10 31.06 32.02 32.97
20.00 23.31 24.26 25.22 26.17 27.12 28.08 29.03 29.98 30.94 31.89 32.84
Adaptado de Paul G. Heineman (1921) “Milk” W. B. Saunders Co. Philadelphia en AOAC,
Methods of Analysis of the Association of Official Analytical Chemists.
Para referir las lecturas lactométricas (°Q) a 15.6 °C (°Qc) pueden interpolarse los
datos en la cuadro anterior o substituir los datos correspondientes en la ecuación
siguiente:

donde:
T° = temperatura [°C]
°Q = lectura lactométrica [°Q]
°Qc0 = 3.0992×10–00
a= –0.2089×10–00
b= 1.0068×10–00
c= 3.7262×10–05
d= –6.5504×10–05

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MATERIAL:

• Lactómetro de Quevenne ( 1 por equipo )

• Probeta graduada ( 1 para cada leche)
• Termómetro ( 1 por equipo )

METODOLOGÍA:

1. Transferir la muestra a una probeta de 250 mL, evitando la formación de burbujas.

2. Introducir el lactómetro en la muestra dejándolo flotar libremente por 30 segundos,
teniendo cuidado de que no se adhiera a las paredes del recipiente y de que no
permanezcan burbujas en la superficie del líquido, tomar la lectura lactométrica
leyendo la división de la escala más alta que alcanza el menisco de la leche.
3. Tomar al mismo tiempo la temperatura de la muestra (debe de estar entre 10 y
20ºC).
4. En caso de que la lectura se tome a una temperatura diferente a la graduación del
lactómetro, deben hacerse las correcciones correspondientes empleando cuadros
especiales (AOAC, 1970 p. 951, ó Cuadro 1.1).
5. Convertir la lectura lactométrica a Pe y reportar los resultados obtenidos.

1.2. PRUEBAS DE LABORATORIO

1.2.1. ACIDEZ TITULABLE.

Existen diversos métodos para determinar la acidez de la leche. En México y en los

Estados Unidos se emplea el sistema de expresión en términos de ácido láctico y en
Europa se usan diversos sistemas como son los grados Soxhlet-Henkel (SH) (mL NaOH
N/4 por 100 mL) o los grados Dornic (ºD) (mL de NaOH N/9 por 100 mL). La conversión
de % de ác. Láctico a ºSH ó a ºD pueden hacerse en base a las siguientes relaciones:

X mL de NaOH 0.1N gastados en 100 mL de muestra = 2.5 ºSH

X mL de NaOH 0.1N gastados en 100 mL de muestra = 1.1 ºD

Donde X es el volumen en mL de NaOH usados con una normalidad distinta de

0.1N, por ejemplo a 0.0988N.

6
REACTIVOS:

• NaOH 0.1N (Exacta o titulada hasta la cuarta cifra decimal)

• Solución alcohólica de fenolftaleína al 1% (20 mL por equipo)

METODOLOGÍA:

1. Medir 9 mL de la muestra homogénea a 20 ºC, transferirla a un matraz Erlenmeyer

de 125 mL.
2. Adicionar 2-3 gotas de la solución indicadora de fenolftaleína.
3. Titular con la solución de NaOH 0.1N colocada en una bureta hasta la aparición
del primer tinte rosado persistente durante 20 segundos, comparándolo con un
matraz con la misma alicuota de leche sin indicador.
4. Expresar la acidez de la muestra en términos de ácido láctico, en grados Soxhlet-
Henkel y en grados Dornic.

1.2.2. pH

El pH normal de la leche bronca es de 6.5-6.7. Valores superiores generalmente se

observan en leches mastíticas, mientras que valores inferiores indican acidificación
posiblemente por fermentación de la lactosa. La medición del pH de la leche puede
hacerse por método colorimétrico utilizando indicadores, pero éste método resulta un
tanto inexacto por la opacidad de la leche que interfiere el color y además, sólo da valores
aproximados. El método más adecuado es empleando un electrodo de vidrio en
combinación con un electrodo de referencia de calomel. El potencial se mide
directamente en términos de pH en la escala de un potenciómetro calibrado con una
solución buffer de pH conocido.

METODOLOGÍA:

1. Preparar el potenciómetro de acuerdo con las instrucciones del aparato y haciendo

la calibración contra la solución buffer de pH conocido.
2. Ajustar el control de temperatura del aparato a la temperatura de la muestra.
3. Medir el pH de las muestras y anotar los resultados.

7
 1.2.3. PRUEBA DEL ALCOHOL Y PRUEBA DE NEUTRALIZANTES.

la leche fresca tiene una acidez entre 15.5-19 mL de NaOH 0.1N por 100 mL de leche, o
bien de 0.14 a 0.17 % de ác. Láctico y un pH de 6.5-6.7. Valores superiores de la acidez
con la consiguiente disminución de pH, se deben generalmente a descomposición
bacteriana propia de leches de baja calidad. Esta condición puede demostrarse
mezclando la leche con igual volumen de etanol de 68º ya que el alcohol a esa
concentración produce floculación o coagulación del producto cuando la acidez es
equivalente o superior a 22.5 mL NaOH 0.1N/100. Una prueba del alcohol positiva indica
poca estabilidad de la leche a tratamientos térmicos.

REACTIVOS:

• Alcohol etílico de 68º v/v. (Se utiliza también para la determinación de neutralizantes).
35 mL por equipo
• Ácido rosálico o coralina al 0.1% en solución alcoholica.

METODOLOGÍA:

1. En un tubo de ensayo colocar 5 mL de la muestra homogénea y deslizar

lentamente por la pared del tubo 5 mL de etanol de 68º v/v. Tapar el tubo.
2. Mezclar suavemente los líquidos volteando 2 ó 3 veces el tubo, sin agitación.
3. Observar a contraluz e inclinando el tubo en varias direcciones si ha ocurrido
floculación ó coagulación de la mezcla. Anotar las observaciones.

Nota. A estos mismos tubos añadirle 2 gotas del reactivo de coralina, calentar en el puño
por unos segundos y observar la coloración, si es rosa palido la prueba es negativa y si
es rosa fuerte es positiva a la presencia de neutralizantes. (Realizar un control positivo
andaiendo unas gotas de NaOH 0.1N a un tubo con 5ml de leche ).

8
 1.2.4. PRUEBA DE REDUCCIÓN DEL AZUL DE METILENO

En la leche, por existir un pH menor de 7 (6.5–6.7) la reducción completa del azul de

metileno ocurre a un Eh más positivo, habiéndose demostrado que esto tiene lugar a un
Eh entre + 0.075 y + 0.225. El tiempo en horas que tarda en pasar el azul de metileno de
su forma oxidada (azul) a la reducida (incolora) bajo condiciones controladas es
inversamente proporcional a la calidad sanitaria de la leche y aunque no es posible
establecer con exactitud el número de microorganismos, es factible clasificar el producto
dentro de ciertos grados aceptables o no aceptables. El Cuadro 1.2 presenta una
clasificación de las leches con base en al tiempo de reducción del azul de metileno y el
número aproximado de microorganismos por mL que corresponde a cada tiempo.

Cuadro. 1.2. Clasificación de las leches con base al tiempo de reducción del azul de
metileno. (temperatura 37oC)
CLASIFICACIÓN DE LA TIEMPO DE NÚMERO APROXIMADO
LECHE DECOLORACIÓN DE MICROORGANISMOS
POR mL
Buena a excelente Más de 8 horas Menos de 500 000
Regular a buena 6-8 horas 1 000 000 – 4 000 000
Aceptable 2-6 horas 4 000 000 - 20 000 000
Mala Menos de 2 horas Más de 20 000 000

Debe tenerse presente que los números indicados en el cuadro anterior de ninguna
manera son exactos ya que además de la población microbiana, existen otros factores
que pueden afectar el tiempo de reducción, entre ellos, el tipo de microorganismos, el
número de leucocitos, el periodo de exposición a la luz, la cantidad de oxígeno disuelto y
la tendencia de la leche a elevar los microorganismos hacia la superficie a medida que se
va separando la crema en el tubo de prueba. Es así como ciertos microorganismos
(Streptococcus lactis) son más activos en su capacidad reductora que otros, mientras que
existen algunas especies que son muy poco activas en este sentido (Streptococcus
agalactiae, Bacillus subtilis, microorganismos termodúricos y termofílicos). A medida que
aumenta el número de leucocitos en la leche y su exposición a la luz natural o artificial, el
tiempo de reducción tiende a disminuir, mientras que la agitación (al aumentar la cantidad
de oxígeno disuelto) y la tendencia de la crema al ascender a la superficie (arrastrando los
microorganismos) son factores que tienden a retardar el tiempo de reducción.

MATERIAL:

• 1 Baño a temperatura constante de 37°C1

• 1 Baño de agua fría.
• 1 Cronómetro
• 1 Gradilla

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 • 7 Pipetas de 10 mL (estériles)
• 1 Pipeta de 1 mL (estéril)
• 14 Tubos de ensayo con tapones de goma (estériles)

Solución de azul de metileno: en un frasco ámbar disolver 4.45 mg de azul de metileno

en 100 mL de agua destilada estéril (hervida) aún caliente; enfriar rotular y guardar bajo
refrigeración al abrigo de la luz. Esta solución tiene una concentración aproximada de
1:20,000 y se puede utilizar por un tiempo no mayor de una semana.

METODOLOGÍA:

1. Colocar los tubos de ensayo estériles con sus tapones en la gradilla y adicionar a cada
uno 1 mL de la solución de azul de metileno, con pipeta estéril.
2. Con pipeta estéril colocar 10 mL de cada muestra a analizar en cada uno de los tubos,
sin mezclar. Rotular.
3. Durante la preparación de las diferentes muestras, los tubos pueden mantenerse en un
baño de agua fría (0 – 4 ºC) pero nunca por más de dos horas.
4. Una vez preparados todos los tubos, llevarlos al baño María regulado a 37 ºC junto con
un patrón (leche sin indicador). Cuando la temperatura de las muestras alcance 37 ºC ±
0.5, mezclar el contenido de los tubos por inversión (3 veces) para obtener perfecta
distribución de colorante y de la muestra. Tapar el baño para mantener los tubos al
abrigo de la luz.
5. Comenzar a contar el tiempo de reducción (decoloración) en el momento en que se
invierten los tubos y observar su color frecuentemente durante la primera media hora,
sin agitarlos. Una muestra se considera reducida cuando presenta 4/5 partes
decoloradas.
6. Si una muestra se decolora durante un periodo de incubación de 30 minutos, registrar
el resultado “tiempo de reducción 30 minutos”.
7. Posteriormente puede observarse el color de los tubos a intervalo de 1 hora, pero se
registran los resultados en horas enteras, así por ejemplo: si a las 2.5 horas se
observa decoloración, el resultado se registra “tiempo de reducción 2 horas”.
8. Anotar los resultados obtenidos, calificando la muestra según el cuadro 1.2

1.3. PRUEBA DE LACTOFERMENTACIÓN

Cuando una muestra de leche se incuba a la temperatura de 37 ºC sufre un proceso de

descomposición ocasionado por la flora presente en dicha muestra. Cuando esa flora está
integrada exclusivamente por bacterias lácticas homofermentadoras de la flora que se
considera “normal” el producto sufre un proceso de fermentación de la lactosa que
determina la aparición de caracteres organolépticos típicos. Por el contrario la presencia
de organismos heterofermentadores con capacidad gasógena o de bacterias indeseables
determina la aparición de otras características como son cuajada con aspecto gelatinoso,
grumos con presencia de gas, cuágulo con gas y suero separado. Estas características en

10
el producto, después de la incubación, permiten, en cierta forma establecer la calidad del
producto original y clasificarlo dentro de ciertas categorías como son las siguientes:

Líquida. La leche se mantiene en estado líquido después de 24 horas de incubación a

37ºC. Corresponde a una leche con bajo contenido microbiano, especialmente de
gérmenes lactofermentadores como el Streprococcus lactis y St. cremoris. Se considera
de óptima calidad.

Gelatinosa. Presenta un aspecto de coágulo gelatinoso, homogéneo. Corresponde a una

leche rica en gérmenes capaces de fermentar la lactosa con producción de ácido láctico
(homofermentativos) con predominio de los Strptococcus lactis y St. cremoris. El coagulo
puede ser homogéneo y sin gas o bien puede contener pequeñas burbujas de gas. Este
tipo de leche se considera de calidad aceptable.

Con Cuajada Definida. Se caracteriza por la formación de una cuajada bien definida, con
separación completa de suero. Corresponde a una leche rica en bacterias que producen
gran cantidad de enzimas tipo cuajo. Se considera aceptable, especialmente para la
elaboración de quesos.

Grumosa con gas. Corresponde a una leche que ha experimentado un proceso de

coagulación por gérmenes heterofermentativos, con actividad considerable de gérmenes
gasógenos del grupo coliaerógenes y se considera un producto de mala calidad, impropio
para la fabricación de quesos.

Gaseosa con suero separado. Corresponde a una leche que ha sido coagulada por
gérmenes homofermentadores, incluyendo gérmenes gasógenos del grupo coliaerógenes
y con la intervención de enzimas de tipo cuajo. Se considera una leche de mala calidad.

Esta prueba puede realizarse aprovechando las muestras utilizadas para la prueba de
reducción de azul de metileno, continuando la incubación de estas por 24 horas a 37ºC.

MATERIAL:

• Los mismos empleados en 1.2.4.

METODOLOGÍA:

1. Colocar en tubos de ensayo rotulados 10 mL de cada muestra de leche.

2. Tapar los tubos y llevarlos a una estufa a 37 ºC durante 24 horas.

11
 3. Pasado el tiempo de incubación observar las características de cada muestra y
anotar las observaciones.

1.4. DETECCIÓN DE INHIBIDORES EN LA LECHE. PERÓXIDO DE

HIDRÓGENO.

La leche puede contaminarse con substancias de diferente naturaleza capaces de actuar

como inhibidores del crecimiento bacteriano. Esta contaminación puede ser accidental,
como consecuencia de negligencia en la producción e industrialización o intencional, con
el propósito de impedir su descomposición. En el primer caso se incluyen los residuos de
antibióticos o drogas a base de sulfonamidas empleadas con fines terapéuticos en el
ganado, los pesticidas, residuos de detergentes y derivados clorados y en el segundo
caso de los conservadores más comunes adicionados intencionalmente están el agua
oxigenada, el formaldehído, el ácido benzoíco, el ácido bórico y los boratos.

La detección de substancias inhibidoras en leche es por tanto de singular importancia

desde el punto de vista de su control sanitario.

El H2O2 es un poderoso agente oxidante de acción bacteriostática, su empleo en leche se

ha permitido en algunos países ya que mantiene su cuenta bacteriana aún sin
refrigeración durante 12-24 horas, después de este tiempo la mayor parte del conservador
desaparece por la acción de la catalasa propia de la leche y se descompone
completamente por la acción del calor durante el procesamiento. Sin embargo su uso no
es aceptado en la mayoría de los países pues no destruye todos los microorganismos
patógenos y enmascara procesos deficientes.

MATERIAL:

• Pipetas de 10 mL
• Reactivo de V2O5: Disolver 1 g de V2O5 en una dilución conformada por ác. Sulfúrico y
agua, en proporción de 6 mL del ácido concentrado y 94 mL de agua destilada.
• Tubos de ensayo

METODOLOGÍA:

1. Colocar en un tubo de ensayo 10 mL de la leche problema.

2. Adicionar a cada tubo 15 gotas del reactivo. Mezclar bien.

La aparición de un anillo de color rosa o rojo y un precipitado de color marrón es

indicativo de la presencia de H2O2.

12
 1.5. GRASA. MÉTODO DE GERBER.

El método de Gerber, perfeccionado por el químico Suizo Dr. N. Gerber en 1892, está
fundamentado al igual que el de Babcock, en el empleo de H2SO4 y la fuerza centrífuga
para separar la grasa de la leche o sus derivados; por lo tanto, sus principios
fundamentales son los mismos, diferenciándose en el tipo de recipientes que se emplea
para la reacción, las cantidades de la muestra y ácido, así como el procedimiento
empleado. Sin embargo en este método se utiliza además del ácido sulfúrico, alcohol
isoamílico; este último reactivo al disminuir la tensión interfacial de la grasa, favorece la
ruptura de la emulsión, la separación de esa grasa y previene la sulfonación y
carbonización de la misma. El alcohol isoamílico no afecta los resultados ya que
reacciona con el H2SO4 formando un éster que es completamente soluble en el ácido.

El método Gerber tiene las siguientes ventajas sobre el de Babcock: es más rápido pues
involucra una sola centrifugación, requiere menor cantidad de ácido y sus resultados no
son afectados por la homogeneización, sin embargo, tiene las desventajas de necesitar
otro reactivo ( alcohol isoamílico ), tapones especiales que deben ser reemplazados con
el uso y además es más peligroso. Los resultados obtenidos con este método son
ligeramente mayores que los del método de Babcock y sus modificaciones.

La determinación del porcentaje de grasa en la leche y sus derivados por el método de

Gerber se efectúa en recipientes especiales denominados butirómetros, cuyas
características varían según el producto a analizar.

MATERIAL:

• Butirómetros de Gerber para leche con tapones y llave.

• Centrífuga para Gerber
• Pipeta volumétrica de 10 mL
• Pipeta volumétrica de 1 mL
• Pipeta volumétrica de 11 mL para Gerber.
• Trapo o Jerga pequeña

REACTIVOS:

• Ácido sulfúrico preparado para Gerber ( P.e. l.82 ), colocar 36 mL de agua destilada
en un vaso de precipitados de 500 mL, colocarlo en baño de hielo y añadir lentamente
dejando resbalar por las paredes con la ayuda de un agitador 200 mL de ácido
sulfúrico concentrado. Recordar que es una reacción exotérmica peligrosa y que
hay que añadir el ácido al agua, realizarlo en la campana con protección)
• Alcohol isoamílico ( P.e. 0.810 - 0.812 a 20 º C )

13
METODOLOGÍA:

Hacer dos determinaciones en paralelo de acuerdo con el siguiente procedimiento:

1. Transferir 10 mL de ácido sulfúrico, enfriado a no menos de 15 º C, a un

butirómetro de Gerber ( No rotular los butirómetros con masking tape, marcar
con lápiz en el centro esmerilado ).
2. Adicionar cuidadosamente 11 mL de leche previamente agitada a no menos de 15
º C (lentamente al principio para evitar la mezcla) y 1 mL de alcohol isoamílico.
Nunca debe adicionarse el alcohol directamente al ácido.
3. Insertar el tapón y sujetar el butirómetro por el cuello con el trapo, mezclar los
líquidos invirtiendo 3 veces el butirómetro, teniendo cuidado de no quemarse,
hacer esta mezcla lejos de los compañeros de trabajo para evitar posibles
proyecciones de la mezcla ácida caliente. Cuando la cuajada se haya disuelto por
completo continuar la agitación por 10-15 segundos para asegurar la digestión. En
caso de leche homogenizada la agitación debe ser un 50% más prolongada.
4. Llevar los butirómetros invertidos a la centrífuga Gerber y centrifugar por 5
minutos.
5. Cumplido el tiempo de centrifugación, sacar los butirómetros y leer de inmediato el
porcentaje de grasa sobre la escala, haciendo coincidir la base de la columna
degrasa con el 0, por medio del ajuste con el tapón.
6. En caso de que el número de butirómetros resulte muy grande estos pueden
colocarse en un baño de agua caliente (55 – 60 ºC ) hasta el momento de efectuar
las lecturas. De resultar difícil la separación de la grasa se recomienda calentar
los butirómetros hasta aproximadamente 65 ºC y repetir la centrifugación.

Tabla 1.3 Método de Gerber aplicado a diferentes productos lácteos.

Muestra y tipo Cantidad de mL de ácido Escala en % Divisiones en la
de butirómetro. muestra sulfúrico en el escala
butirómetro
Crema (tipo 5 ml 10 0-50 0.5
Koehler)*
Queso tipo Van 3 g 10 0-40 0.5
Gulik con 2
aberturas y
copita con
varios agujeros.
*Adicionar 5 ml de agua destilada.

14
 1.6. SÓLIDOS TOTALES Y SÓLIDOS NO GRASOS EN LA LECHE Y SUS
PRODUCTOS.

El porcentaje promedio de sólidos totales en la leche es de 11.5 -12.5 % representados

por componentes lípidos o liposolubles (vitaminas) en emulsión, proteínas en suspensión
coloidal y glúcidos, vitaminas hidrosolubles, sales y otros componentes orgánicos e
inorgánicos en solución. Los componentes sólidos no grasos corresponden a un promedio
de 8.5-9.0 %.

1.6.1. SÓLIDOS TOTALES Y SÓLIDOS NO GRASOS EN LECHE O LECHE

DESCREMADA. (Método lactométrico).

El peso específico de la leche aumenta proporcionalmente con el porcentaje de sólidos no

grasos y disminuye a medida que aumenta el contenido de grasa. El aguado y la adición
de crema tienden a disminuir esta propiedad, mientras que la separación de la grasa
láctea la aumenta. La leche descremada, por lo tanto, tiene mayor densidad que la leche
entera.

En base a las relaciones mencionadas, se han establecido fórmulas especiales que

permiten calcular el porcentaje de sólidos totales y de sólidos no grasos en la leche a
partir de la lectura lactométrica corregida (1.1.3.) y el porcentaje de grasa. A continuación
se presentan las fórmulas simplificadas de Babcock:

% ST = 0.25 L + 1.2G

% SNG = 0.25L + 0.2G

En donde:

% ST : Porcentaje de sólidos totales

L : Lectura lactométrica en ºQ, corregida (60 ºF ó 15.6 ºC).
G : Porcentaje de grasa.
%SNG: Porcentaje de sólidos no grasos.

Cuando el porcentaje de grasa es mayor del 4 % es necesario adicionar una corrección

de 0.14 para %ST.
Para simplificar los cálculos pueden utilizarse tablas especiales como las de la AOAC
(1995), reglas de cálculos especiales, o nomogramas como los propuestos por Lampert

15
(1968), o tablas como las propuestas por Shaw y Eckles que permiten calcular el
contenido de sólidos totales a partir de cualquier densidad y porcentaje de grasa (Cuadro
1.4.).

MATERIAL:

• Para la prueba lactométrica: los mismos utilizados en 1.1.3.

• Para la determinación de grasa Gerber: los mismos utilizados en 1.5.

METODOLOGÍA:

1. Determinar el peso específico de la muestra en grados Quevenne (L) a la

temperatura del laboratorio por el procedimiento indicado en 1.1.3. Hacer la
corrección de temperatura correspondiente.
2. Determinar el porcentaje de grasa de la muestra (G) por el procedimiento indicado
en 1.5.
3. Calcular el porcentaje de sólidos totales y de sólidos no grasos a partir de L y G,
utilizando el Cuadro 1.4.

16
Cuadro 1.4. Para calcular el contenido de sólidos totales a partir de cualquier densidad y
porcentajes de grasa ( shaw y eckles)
Grasa Lectura del lactodensímetro ( ºQc ) a 15.5 ºC
% 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
2.00 8.90 9.15 9.40 9.65 9.90 10.15 10.40 10.66 10.91 11.16
2.05 8.96 9.21 9.46 9.71 9.96 10.21 10.46 10.72 10.97 11-22
2.10 9.02 9.27 9.52 9.77 10.02 10.27 10.52 10.78 11.03 11.28
2.15 9.08 9.33 9.58 9.83 10.08 10.33 10.58 10.84 11.09 11.34
2.20 9.14 9.39 9.64 9.89 10.14 10.39 10.64 10.90 11.15 11.40
2.25 9.20 9.45 9.70 9.95 10.20 10.45 10.70 10.96 11.21 11.46
2.30 9.26 9.51 9.76 10.01 10.26 10.51 10.76 11.02 11.27 11.52
2.35 9.32 9.57 9.82 10.07 10.32 10.57 10.82 11.08 11.33 11.58
2.40 9.38 9.63 9.88 10.13 10.38 10.63 10.88 11.14 11.39 11.64
2.45 9.44 9.69 9.94 10.19 10.44 10.69 10.94 11.20 11.45 11.70
2.50 9.50 9.75 10.00 10.25 10.50 10.75 11.00 11.26 11.51 11.76
2.55 9.56 9.81 10.06 10.31 10.56 10.81 11.06 11.32 11.57 11.82
2.60 9.62 9.87 10.12 10.37 10.62 10.87 11.12 11.38 11.63 11.88
2.65 9.68 9.93 10.18 10.43 10.68 10.93 11.18 11.44 11.69 11.94
2.70 9.74 9.99 10.24 10.49 10.74 10.99 11.24 11.50 11.75 12.00
2.75 9.80 10.05 10.30 10.55 10.80 11.05 11.31 11.56 11.81 12.06
2.80 9.86 10.11 10.36 10.61 10.86 11.11 11.37 11.62 11.87 12.12
2.85 9.92 10.27 10.42 10.67 10.92 11.17 11.43 11.68 11.93 12.18
2.90 9.98 10.33 10.48 10.73 10.98 11.23 11.49 11.74 11.99 12.24
2.95 10.04 10.29 10.54 10.79 11.04 11.30 11.55 11.80 12.05 12.30
3.00 10.10 10.35 10.60 10.85 11.10 11.36 11.61 11.86 12.11 12.36
3.05 10.16 10.41 10.66 10.91 11.17 11.42 11.67 11.92 12.17 12.42
3.10 10.22 10.47 10.72 10.97 11.23 11.48 11.73 11.98 12.23 12.48
3.15 10.28 10.53 10.78 11.03 11.29 11.54 11.79 12.04 12.29 12.55
3-20 10.34 10.59 10.84 11.09 11.35 11.60 11.85 12.10 12.35 12.61
3.25 10.40 10.65 10.90 11.16 11.41 11.66 11.91 12.16 12.42 12.67
3.30 10.46 10.71 10.96 11.22 11.47 11.72 11.97 12.22 12.48 12.73
3.35 10.52 10.77 11.03 11.28 11.53 11.78 12.03 12.28 12.54 12.79
3.40 10.58 10.83 11.09 11.34 11.59 11.84 12.09 12.34 12.60 12.85
3.45 10.64 10.89 11.15 11.40 11.65 11.90 12.15 12.40 12.66 12.91
3.50 10.70 10.95 11.21 11.46 11.71 11.96 12.21 12.46 12.72 12.97
3.55 10.76 11.02 11.27 11.52 11.77 12.02 12.27 12.52 12.78 13.03
3.60 10.82 11.08 11.33 11.58 11.83 12.08 12.33 12.58 12.84 13.09
3.65 10.88 11.14 11.39 11.64 11.89 12.14 12.39 12.64 12.90 13.15
3.70 10.94 11.20 11.45 11.70 11.95 12.20 12.45 12.70 12.96 13.21
3.75 11.00 11.26 11.51 11.76 12.01 12.26 12.51 12.76 13.02 13.27
3.80 11.06 11.32 11.57 11.82 12.07 12.32 12.57 12.82 13.08 13.33
3.85 11.12 11.38 11.63 11.88 12.13 12.38 12.63 12.88 13.14 13.39
3.90 11.18 11.44 11.69 11.94 12.19 12.44 12.69 12.94 13.20 13.45
3.95 11.24 11.50 11.75 12.00 12.25 12.50 12.75 13.00 13.26 13.51
4.00 11.30 11.56 11.81 12.06 12.31 12.56 12.81 13.06 13.32 13.57
4.05 11.36 11.62 11.87 12.12 12.37 12.62 12.87 13.12 13.38 13.63
4.10 11.42 11.68 11.93 12.18 12.43 12.68 12.93 13.18 13.44 13.69
4.15 11.48 11.74 11.99 12.24 12.49 12.74 12.99 13.25 13.50 13.76
4.20 11.54 11.80 12.05 12.30 12.55 12.80 13.05 13.31 13.56 13.82
4.25 11.60 11.86 12.11 12.36 12.61 12.86 13.12 13.37 13.62 13.88
4.30 11.66 11.92 12.17 12.42 12.67 12.92 13.18 13.43 13.68 13.94
4.35 11.72 11.98 12.23 12.48 12.73 12.98 13.24 13.49 13.74 14.00
4.40 11.78 12.04 12.29 12.54 12.79 13.04 13.30 13.55 13.80 14.06

Fuente: Ramón Cardona. 1969. “ Leche. Su Producción Higiénica y Control Sanitario. 2a Edición.
M

17
 1.7. PRUEBAS PARA DETECCIÓN DE ADULTERACIÓN DE LECHE POR
ADICIÓN DE AGUA.
Uno de los fraudes más frecuentes en la producción e industrialización de la leche es la
adición de agua con el objeto de aumentar su volumen.
Los métodos que se aplican a la detección de agua adicionada en la leche se basa en la
medición de una propiedad física que varía proporcionalmente con el porcentaje de agua
incorporada, tal como ocurre con el punto de congelación, el índice de refracción, el peso
específico y la conductividad eléctrica, de donde derivan respectivamente los métodos
crioscópico, refractométrico y conductimétrico.

1.7.1. MÉTODO LACTOMÉTRICO.

Se fundamenta en el hecho de que el peso específico de la leche (1.028-1.032 o 28–32

ºQ), disminuye proporcionalmente con el porcentaje de agua agregada. Este método no
es muy preciso cuando el porcentaje de agua adicionada no es muy alto (15%); ya que la
leche por causas fisiológicas puede presentar un peso específico hasta de 1.026 por lo
cual no es un método concluyente en un laboratorio lactológico; pero es un recurso en
lugares donde no se disponga de los aparatos especiales requeridos en los métodos más
confiables. En la práctica se recomienda determinar el peso específico de la muestra con
un lactómetro, calcular el porcentaje de sólidos no grasos (2.2); este valor es más
constante que los sólidos totales, considerándose como límites máximos una variación de
7.5-9.5%. Resultados menores a 7.5% pueden indicar adulteración por adición de agua.
Proceder como en el punto 1.6.2. y conocido el % de sólidos no grasos, indicar si la
muestra ha sido adulterada con agua.

18
RESULTADOS:

• Anotar los datos obtenidos durante la realización del protocolo a las 4 muestras
lácteas en el siguiente cuadro, discutir y concluir las calidades de éstas según las
normas aplicables.

PRUEBA Muestra Muestra Muestra Muestra INTERVALO

1 2 3 4 NORMAL DE LA
PRUEBA
Temperatura de llegada
ºQ
ªQ corregidos
Densidad
pH
mL de NaOH
% acidez
ºD
ºSH
Alcohol
Neutralizantes
Azul de metileno
Lactofermentación
Peroxido
% ST lacto.
% SNG
% Grasa
Discusión sobre la
calidad de la leche
Comparación con
Normas oficiales

19
BIBLIOGRAFÍA:

• Alais, C. 1992. “Ciencia de la leche” Ed Continental, México.

• AOAC. 1995. Methods of Analysis of the Association of official Analytical
Chemists 11a. edition.
• Hart F., Fisher H. 1971. Análisis Moderno de los Alimentos Cap. VI Productos
Lácteos. Acribia, Zaragoza, España..
• Pearson. D. 1973. Laboratory Techniques in Food Analysis. John Wiley and Sons.
New York.
• Amiot, J. 1991. Ciencia y Tecnología de la Leche. Acribia, Zaragoza, España.
• Robinson, R. K. 1986. “Modern Dairy Technology” Advances in Milks Products Vol
I y II. Editado por R.K. , Elsevier Publishers, London and New York.
• Walstra, P. Editor. y colaboradores (1999).”Dairy Technology”. Principles of Milk
Propierties and Processes. Food Science and Technology, Vol. 90 Mariel Dekker,
Inc. New York. Basel
• Early Ralph. 1998.The Technology of Dairy Products. 2a Ed. Thomson Science.
Great-Britain
• Spreer Edgar. 1998. Milk and Dairy Product Technology. Mariel Dekkper, Inc.
New. York. Basel

20
DIAGRAMAS ECOLOGICOS:

CONTROL DE CALIDAD EN LECHE

Acidez Titulable

Colocar 9ml de muestra homegenea, a

20oC en matraz. Con fenoftaleina.

Titular con NaOH 0.1 N hasta vire

persistente por 20 s

R1

pH

Colocar muestra en vasa de presipitados

Medir pH

R2

Prueba de alcohol y neutralizantes

Colocar 5 ml de muestra en tubo + 5ml de

EtOH 68% (Observar )

Colocar 2 gotas de coralina ó ácido rosalico

(Observar amarillo es negativo y rosa
positivo

R3

R1 a R2: Se eliminan neutros por el drenaje 21

R3: Se envía a incineración
 Prueba de Azul de metileno.

Colocar 10ml de leche + el indicador de

azul de metileno.

Incubar a 37oC, Registrar tiempo de

decoloración

R1

Prueba de Lactofermentación.

Colocar 10ml de leche en un tubo estéril

Incubar a 37oC, por 24 horas, registrar

cambios

R2

R1 a R2: Incineración de biológico infeccioso.

22
 Prueba de grasa- Gerber

Colocar en butirometro 10 ml de H2SO4, a

15oC

Agregar 11ml de leche a 15oC

Agragar 1 ml de alcohol iso-amílico (tapar)

Centrifugar por 5 minutos, retitar y leer.

R1

R1 : Neutralizar con solución saturada de NaOH en baño de hielo, en porciones menores

de 500 ml con precaución pues la reacción es exotérmica. Separar los sólidos que sea
posible, para incineración. El líquido neutro se elimina por drenaje con abundante agua.

23
 Prueba de inhibidores

Colocar 10 ml de leche en un tubo

Agregar 15 gotas de reactivo de V2O5

Observar precipitado marrón es positivo

R1

R1 : Poner en el fondo de un recipiente plano y poco profundo, una capa de carbonato de

amonio en polvo. Agregar lentamente el residuo y luego humedecer rociando con
atomizador la solución de hidróxido de amonio 3 M. Cubrir con hielo picado y seguir
rociando hidróxido de amonio hasta obtener un precipitado blanco. Cuando acabe de
precipitar, filtar al vacío, enviar el sólido a confinamiento; nuetralizar el líquido y desachar
por drenaje. 24
 PROTOCOLO 2
PASTEURIZACIÓN

CONOCIMIENTOS PREVIOS:
• Fundamneto de la Pasteurización. (ventajas y desventajas de este proceso
aplicado a la leche).
• Condiciones de temperatura y tiempo para llevar a cabo pasteurizaciones.
LTLT, HTST y UHT.
• Coeficiente global de transferencia de calor (U).
• Calor específico (Cp) de un alimento.
• Cp de la leche.
• Pruebas de fosfatasa y peroxidasa.
• Nomograma de la pasteurización de la leche y su relación con la destruccción
de microorganismos y de enzimas (Hollan y Dalberg).

INTRODUCCIÓN:

EFECTO DE LA RELACIÓN TIEMPO-TEMPERATURA EN TRATAMIENTOS

TÉRMICOS APLICADOS A LA LECHE (Pasteurización discontinua)

El tiempo durante el cual la leche se sostiene a la temperatura de pasteurización (tiempo

de retención) debe ser lo suficientemente largo como para destruir a todos los organismos
Mycobacterium tuberculosis manteniendo la calidad del producto. El proceso por lotes
desarrollado originalmente con fines comerciales requería que la leche se mantuviera a
temperaturas no menores a 62.8 °C y no mayores a 65.6 °C por al menos 30 minutos y
que de inmediato fuera enfriada a no más de 12.8°C. También se demostró que se
obtenían resultados de inactivación similares a temperaturas mayores y tiempos más
cortos. Esto último permitió el desarrollo de sistemas de flujo continuo como lo es el
sistema de pasteurización HTST (High Temperature Short Time). Las regulaciones en el
Reino Unido establecen un tratamiento a la leche de 71.7 °C por 15 segundos seguido de
enfriamiento a temperaturas no mayores a 10 °C.

El sistema HTST ha superado al sistema por lotes debido a sus ventajas prácticas para
operaciones a gran escala.

El pasteurizador de laboratorio Armfield FT43A ha sido diseñado para reproducir con

precisión el proceso industrial HTST requiriendo solo pequeñas cantidades de material
para llevar a cabo experimentos significativos.

Al diseñar los tubos de retención, la viscosidad, la densidad y el caudal de la leche deben

ser tomados en cuenta. Esto permite calcular la longitud y el diámetro del tubo además de
decidir si la leche estará en el flujo laminar o turbulento. En el flujo laminar la leche unida
a las paredes del tubo sigue estando casi inmóvil, mientras que la parte interna de leche
fluye a una velocidad mucho mayor (ver Figura 1). Bajo estas condiciones las partículas
internas de leche son las más rápidas a través del tubo a una velocidad mucho mayor que

25
la mayor parte de la leche, y por lo tanto para asegurarse de que las partículas más
rápidas estén el tiempo suficiente requerido, la mayor parte de la leche se debe sostener
por un tiempo considerablemente mas largo, existiendo un mayor sobrecalentamiento.

Flujo laminar
Eficiencia de
retención = 50%

Flujo Turbulento
Eficiencia de
retención = 80%

Velocidad
promedio

Velocidad
máxima (flujo
turbulento)
Velocidad
máxima (Flujo
laminar)

Figura 1. Patrones de flujo dentro de una tubería

Si la leche está en flujo turbulento, sin embargo, la diferencia de velocidad entre las
partículas más rápidas y el promedio no es tan grande, y el tubo de retención se puede
dimensionar menos largo que el de flujo laminar. La relación inversa entre la velocidad de
la partícula más rápida y la velocidad media teórica de la leche a través del tubo de
retención se conoce como “eficiencia de retención” y se expresa generalmente como
porcentaje. La eficiencia de retención para un tubo en el cual el flujo es laminar será cerca
de 50%; pero donde el flujo es turbulento la eficiencia puede ser tan alta como 80%.

OBJETIVOS:
Al finalizar los alumnos serán capaces de:
• Evaluar el efecto de la relación tiempo-temperatura de los tratamientos
térmicos aplicados a la leche, sobre densidad, sedimento, sólidos totales,
acidez y atributos sensorial.
• Establecer la eficiencia de la pasteurización mediante las pruebas de la
fosfatasa y la peroxidasa para seleccionar las variables de proceso.

26
MATERIAL:

• 2 litros de leche bronca por equipo de trabajo. Indicar el nombre del establo o
colonia donde fue adquirida, así como fecha de compra. Un litro se utilizará para
pruebas de pasteurización discontinua por equipo y el otro litro se mezclará (luego
de realizar las pruebas de calidad) con la leche de los otros equipos de trabajo
para utilizar en el pasteurizador (total 7-8 litros dependiendo del número de
equipos).
• 1 baño a temperatura constante regulado a 40 °C
• Dos cuadros de papel filtro de filtración rápida de 10 x 10 cm, a peso constante.
• 1 gradilla
• Descremadora
• Estufa a 80 °C
• Manta de cielo para filtrar la leche y eliminar materia extraña
• 1 Olla de peltre de 4 litros
• Recipientes de plástico de 250 mL aprox.
• Matraz aforado de 1 L
• Matraz aforado de 500 ml
• 5 vasos de precipitados de 500 ml
• 4 vasos de precipitados de 250 mL ó 4 matraces Erlenmeyer de 300 mL
• 5 tubos de ensayo
• 5 tubos de ensayo con tapón, libres de fenol o residuos de detergente

REACTIVOS:
• Alcohol n–butílico neutralizado: Prepararlo agitando 5 ml de alcohol con 5 ml de
agua destilada, dejar reposar para que se separen las fases y determinar el pH en
la fase acuosa.
• Agua oxigenada al 10 %.
• R e a c tiv o C Q C : Disolver 30 mg de 2.6 dicloroquinona–cloroimida en 10 ml de
etanol absoluto, guardar en frasco ámbar en condiciones de refrigeración, sólo
debe abrirse cuando se encuentre a temperatura ambiente para evitar
condensación de la humedad.
• Solución de NaOH 0.1 N titulada hasta la cuarta cifra decimal
• Solución alcohólica de fenolftaleína al 1 %
• Solución amortiguadora de Na2CO3 / NaHCO3 (pH 9.65): Disolver 3.5g de
Na2CO3 anhidro y 1.5 g de NaHCO3 en 500 mL de agua destilada (si se requiere
para una mejor disolución calentar a 50 ºC ) y vaciar en un matraz aforado de 1 L,
ajustar el pH a 9.65, aforar al volumen.
• S o lu c ió n d e s u s tra to a m o rtig u a d o : Disolver 0.5 g de fenil–fosfato disódico
en agua destilada, adicionar 25 ml de solución amortiguadora y diluir hasta 500 ml
en matraz aforado.
• Solución catalizadora. Disolver 50 mg de CuSO4 en 25 ml de agua destilada.
Colocar en frasco gotero.

27
 • Solución de guayacol al 10 % en acetona, ó solución acuosa saturada de guayacol
(2%). Preparadas con 2 días de anticipación.

METODOLOGÍA:

A la leche cruda se practicarán análisis de: sedimento, sólidos totales, densidad,

acidez, pH y evaluación de color y olor, a fin de detectar posibles modificaciones en la
leche al ser sometida a los diversos tratamientos térmicos. Así mismo se hará la
determinación de las enzimas peroxidasa y fosfatasa (ver Tabla 1).
Los métodos para medir eficiencia de la pasteurización se basan en la detección de la
inactividad de la enzima fosfatasa alcalina, y para determinar si hubo un sobre–
calentamiento se determina por la detección de la enzima peroxidasa, la cual se inactiva a
80°C por 15 segundos.

1. No es necesario descremar la leche.

2. Dividir la leche en lotes como se indica en la Tabla 1.
3. Cada lote será sometido a un proceso térmico diferente en el cual se variará la
relación tiempo y temperatura como se indica en la tabla, realizar el calentamiento
de los lotes 2 al 4 en baño María utilizando los vasos de 500 ml. Para el lote 5,
calentarlos directamente con mechero. Agitar todos los lotes continuamente
durante el calentamiento.
4. El lote 3 corresponde al proceso de pasteurización discontinua o por lotes más
empleado en la industria láctea, por lo que en estos lotes se debe realizar el
proceso lo más cuidadosamente posible para posteriormente medir la eficiencia.

Tabla 1. Tratamientos térmicos para pasteurización discontinua

Lote Núm. 1 2 3 4 5 6 7
Volumen del lote 250 mL 250 mL 250 mL 250 mL 250 mL 250 mL 250 mL
Tipo de Nulo 50 °C 63 °C 72°C 85°C P. e. UHT
tratamiento § 30 min 30 min 15 s 15 s 1 min
Relación t–T°
Determinación
Ev. Sensorial (O) O* O* O O O O O
pH pH pH pH pH pH pH ----
Densidad (D) D D D D D D ----
Sedimento (S) S S S S S S --
Acidez (A) A A A A A A --
Fosfatasa (F) F F F F F F F
Peroxidasa (P) P P P P P P P
§ Lote control de leche cruda o bronca
P. e.: Punto de ebullición
--- No se realiza la determinación
*Evaluar únicamente color y olor

28
5. Antes de realizar cualquier determinación, es muy importante verificar que la
temperatura de las muestras esté entre 10 y 20 °C.

6. Evaluar características sensoriales, densidad, acidez, pH y sólidos totales como se

indica en la Práctica No. 1. Control de calidad en leche.

7. Realizar las determinaciones de sedimentos, fosfatasa y peroxidasa como se indica a

continuación:

Sedimento:

Filtrar 10 ml de la leche de los lotes especificados (la leche deberá estar entre 10 a 20 °C,
previamente mezclada y libre de nata) sobre un papel filtro previamente pesado, llevar a
la estufa y secar a 80 °C hasta peso constante. Reportar el sedimento en por ciento.

Prueba de la Fosfatasa Alcalina (Método de Scharer):

1. Rotular los tubos de ensayo a utilizar para cada una de las muestras a analizar
tanto de la pasteurización continua como de la pasteurización manual.
2. Colocar en cada tubo 5 ml de solución de sustrato amortiguado y 0.5 ml de la
muestra de leche correspondiente. Tapar los tubos con tapón de hule libre de fenol
y mezclar sus contenidos por inversión (correr un blanco sin adicionar leche).
3. Incubar en el baño a 40 °C durante 20 min.
4. Pasado ese tiempo, adicionar a cada tubo 10 gotas del reactivo CQC y 4 gotas de
la solución catalizadora CuSO4.
5. Tapar, mezclar por inversión e incubar de 10 a 20 minutos a la misma temperatura.
6. Enfriar los tubos con agua corriente hasta temperatura ambiente y adicionar a
cada uno 3 ml de butanol neutralizado, mezclar bien y dejar separar las fases.
7. Comparar el color desarrollado en la fase butanólica (superior) con la curva patrón
de fenol para calcular el contenido de fosfatasa en cada muestra.
N o ta : Asegurarse que los reactivos y el material se encuentren libres de (PO 4)3+ ó
compuestos aromáticos, lave con la mezcla crómica y enjuague con agua destilada según
el procedimiento de laboratorio para la cristalería volumétrica.

Prueba de la Peroxidasa (prueba de Arnold)

1. Colocar en un tubo de ensayo 2 ml de la leche a examinar, adicionarle 2 ml de la
solución de guayacol y 3 gotas de peróxido de hidrógeno al 10 %.
2. Agitar y mantener en la mano a una temperatura aproximada de 30 ºC durante 1
minuto. La prueba de Arnold se considera negativa si no se observa ningún
cambio de coloración. Un color salmón indica reacción positiva.

29
RESULTADOS:

• Informe los resultados como se muestra en la Tabla 1 y concluir sobre los

datos obtenidos experimentalmente y los datos esperados según la
bibliografía.
• Trazar la gráfica de % de sedimento vs temperatura.
• Concluir sobre la pasteurización y sus ventajas.

30
 PROTOCOLO 2.1
OPERACIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL PASTEURIZADOR ARMFIELD FT43A

MATERIAL

• 1 Adaptador para conector de corriente

• 1 Cronómetro
• Probetas graduadas de 100 ml, 500 ml y 1 L
• 1-2 Cubetas para recolectar el agua y utilizarla para lavar material

Nota: Para esta práctica se utiliza agua como líquido de proceso.

PROCEDIMIENTO

1. Verificar que el tanque del agua caliente contenga agua destilada hasta el nivel
superior.
2. Verificar que el tanque de alimentación contenga agua suficiente (3-4 litros).
3. Encender la unidad de control mediante el interruptor de encendido ubicado en la
parte posterior derecha.
4. Oprimir el botón “MAINS” para encender el sistema eléctrico del pasteurizador.
5. Ajustar el flujo de la bomba de alimentación a “cero” utilizando la perilla que se
encuentra en el lado derecho de la unidad de control.
6. Oprimir el botón “PUMP” para el encendido de la bomba de alimentación.
7. Girar la perilla de control de flujo a la graduación 4.
8. Ajustar la temperatura de pasteurización (Set Point, SP) con las teclas Δ∇ . Para esta
práctica, fijar una temperatura de 25 °C ya que únicamente se calibrará la bomba.
9. Ajustar la temperatura de alarma oprimiendo el botón de “SETUP” hasta visualizar la
palabra “ALARMS” en la pantalla de la unidad de control.
10. Oprimir la tecla “FUNCTION” y ajustar la temperatura de alarma con las teclas Δ∇ a
un valor de 1 °C por debajo de la temperatura de pasteurización. Este valor de alarma
indicará a la válvula de desviación de flujo que recircule el producto hacia el tanque de
alimentación mientras la temperatura del producto se encuentre por debajo de la
temperatura de alarma. Una vez alcanzada la temperatura de alarma, la válvula de
desviación permitirá el paso del producto hacia las secciones de regeneración,
enfriamiento y descarga del producto pasteurizado.
11. Una vez seleccionada la temperatura de alarma, oprimir la tecla “DISPLAY”.
12. Encender el sistema de calefacción oprimiendo el botón “HEATER”.
13. Hacer fluir el agua caliente en el sistema de pasteurización girando la perilla “HOT
WATER” (ubicada en el sistema de pasteurización) en el sentido contrario a las
manecillas del reloj y regule el caudal a 1000 ml/min.
14. Hacer fluir el agua fría en el sistema de pasteurización abriendo primero la llave de la
toma de agua corriente donde se encuentra conectada la manguera hacia el

31
 pasteurizador. Ajustar el flujo de agua girando la perilla “COLD WATER” en sentido
contrario a las manecillas del reloj y regule el caudal a 1000 ml/min.
15. Una vez alcanzada la temperatura de pasteurización (Process Value, PV), el líquido
de proceso comenzará a fluir hacia el tubo de descarga. En este momento se podrán
recolectar los datos para trazar la curva de calibración como la que se muestra en la
Figura 1.

ajuste de la perilla
Figura 1. Curva de calibración

16. Recolecte en la probeta durante 1 minuto el agua de descarga para las graduaciones
de perilla 4, 8, 12 y 16 permitiendo que se estabilice el flujo después de cada cambio
de perilla por aproximadamente 30-40 segundos antes de tomar mediciones. Realice
cada medición por triplicado y obtenga el promedio en unidades de ml/min para cada
graduación de perilla.
Nota: Dependiendo del flujo de la bomba, se puede reducir el tiempo de recolección a
30 segundos y hacer los ajustes correspondientes para obtener unidades de ml/min.

17. Trace la curva de calibración como se muestra en la Figura 1 y realice una regresión
lineal para obtener una ecuación de la forma . La curva de calibración
obtenida nos permitirá calcular:
I. El caudal o flujo de la bomba a diferentes ajustes de perilla.
II. El tiempo de retención a diferentes caudales.
III. El ajuste de perilla necesario para obtener un tiempo de retención deseado.

32
 I. CÁLCULO DEL CAUDAL A DIFERENTES AJUSTES DE PERILLA

1. Obtener la ecuación de la recta a partir de los datos utilizados para trazar la curva de
calibración.
2. La ecuación de la forma permitirá calcular el caudal (y) a partir de
3. cualquier ajuste de perilla (x).

II. CÁLCULO DEL TIEMPO DE RETENCIÓN A PARTIR DE UN CAUDAL DADO

1. Obtener el área transversal del tubo de retención a partir del diámetro interno, el cual,
de acuerdo con el fabricante del pasteurizador de laboratorio FT43A, es de 10.872
mm.

Area transversal

2. Dividir el caudal (m3/s) entre el área transversal del tubo de retención (m2) para
obtener una velocidad lineal (m/s).
3. Obtener la longitud del tubo de retención dividiendo el volumen reportado por el
fabricante (volumen= 75.8 cm3) entre el área transversal obtenida en el paso 1.
4. Obtener el tiempo de retención despejando de la fórmula:

en donde,

v es la velocidad lineal (m/s)

d es la longitud del tubo (m)

t es el tiempo de retención (s)

33
III. CÁLCULO DEL AJUSTE DE PERILLA PARA OBTENER UN TIEMPO DE
RETENCIÓN DADO

1. Obtener la velocidad lineal a partir de la longitud del tubo de retención (d) y el tiempo
de retención deseado, utilizando la fórmula:

2. Obtener el caudal multiplicando la velocidad lineal por el área transversal del tubo de
retención.
3. Utilizando la ecuación de la línea recta obtenida a partir de la curva de calibración,
determinar el ajuste de perilla correspondiente al caudal obtenido en el paso 2.

RESULTADOS

• Presentar e interpretar la gráfica de caudal (ml/min) vs ajuste de perilla así

como los datos de regresión lineal obtenidos.
• Utilizar la ecuación obtenida a partir de la gráfica de calibración de la bomba,
obtener los tiempos de retención (segundos) así como los caudales (ml/min)
para los ajustes de perilla mostrados en la Tabla 1. Mostrar un ejemplo de
cada cálculo realizado incluyendo unidades y conversión de unidades.
• De acuerdo con los resultados de la Tabla 1, explicar la relación que existe
entre el tiempo de retención y el ajuste de perilla.
• Presentar conclusiones de acuerdo con los objetivos planteados así como los
resultados obtenidos.

Tabla 1. Relación entre ajustes de perilla, caudales de la bomba y tiempos de retención

del pasteurizador FT43A.
Ajuste de perilla Caudal (ml/min) Tiempo de retención
(segundos)
0
2
4
8
12
16
20
24

34
 • COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR

DISPOSICIÓN DEL EQUIPO

Tanque de Válvula
alimentaci de
ón desviació
n

Bomba de
alimentació
n

Entrada
de agua Salida
Bomba de de
agua caliente fría
agua
Tanque de Salida de fría
agua Intercambiad producto
caliente or de calor

MATERIAL
• 1 Adaptador para conector de corriente
• Colorante vegetal para distinguir entradas y salidas de agua de proceso vs agua
de calentamiento
• 1-2 Cubetas para recolectar el agua de descarga
• Cloro para la limpieza del equipo

Nota: Para esta práctica se utiliza agua como fluido de proceso.

35
ANTECEDENTES
A partir de la ley de Fourier, se puede demostrar que,

Q = UAΔTm (1)

Donde Q es la rapidez de flujo del calor (W), A es el área de transferencia (m2), U es el

coeficiente global de transferencia de calor (W/m2 ºC) y ΔTm es el logaritmo de la
diferencia media de temperaturas (ºC). Suponiendo que se cumple el balance de calor

Q = MCpDT (2)

Donde M es el caudal total (kg/s), Cp el calor específico (J/kg ºC) y DT el cambio

de temperatura (ºC), donde:
ΔTC = TCout – T Cin (cambio de temperatura para el líquido frío)
ΔTH = THin – THout (cambio de temperatura para el líquido caliente)

Por lo tanto
UAΔTm = MCpDT (3)
y

(4)

Ahora
A = Na (5)

Donde N es el número total de placas térmicas, a es el área superficial

desarrollada por la placa (m2); a = 5.676 x 10-3 m2 para el intercambiador de calor de placa
Armfield y

M = rV (6)

Donde r es la densidad del líquido (kg/m3) y V es el caudal.

Para el flujo en contracorriente.
DT1 = THout – TCin (7)
DT2 = THin – TCout (8)
THin
ΔT2
THout
TCout
DT1
TCin

TH = temperatura del líquido caliente (ºC)

TC = temperatura del líquido frío (ºC)

36
METODOLOGIA

La realización de esta práctica asume que previamente se ha calibrado la bomba de

alimentación y se dispone de la curva de calibración correspondiente.
Existen nueve puntos donde se puede medir la temperatura en el sistema de
pasteurización pero solamente seis pueden ser registradas de manera simultánea. Para el
propósito de este experimento no se toma ninguna medida de las temperaturas en la
sección de enfriamiento ya que el experimento investiga la sección de calentamiento
solamente.
1. Asegúrese que haya suficiente agua (3-4 litros) en el tanque de alimentación.
2. Agregue 3-5 gotas de colorante vegetal con el fin de distinguir las entradas y salidas
de agua de proceso (TC) a la sección de calentamiento y no confundirlas con las
entradas y salidas de agua de calentamiento (TH).
3. Encienda el equipo.
4. El controlador de temperatura se debe fijar a 50 °C, el ajuste de la válvula de
desviación debe estar a 49 °C de modo que el agua vuelva simplemente al tanque de
alimentación a través de la válvula de desviación hasta que se alcanzan los 49 °C.
5. Encienda la bomba de producto y regule el flujo a 250 ml/min.
6. Habrá aire entre las placas inicialmente que será bombeado en gran parte hacia fuera
delante del agua después de encender la bomba de alimentación. Asegúrese de que
todo el aire salga, con este fin, puede incrementar la rapidez de bombeo. El tubo
flexible entre el intercambiador y el tubo de retención causan momentáneamente una
presión intermitente, observe las burbujas de aire en el tubo. Cuando el aire ha salido
completamente regrese la perilla para obtener un caudal de 250 ml/min.
7. Encienda el circuito de calefacción y regule el caudal de agua caliente a 1000 ml/min.
Al principio se observa que el sistema calienta gradualmente; observe el registrador y
la lectura digital del controlador de temperatura. Eventualmente, cuando se alcanza el
punto de ajuste del desviador (49 °C), la válvula de desviación cambiará y, en vez de
la recirculación de nuevo al tanque de alimentación, el agua atravesará la sección de
regeneración. Después de la sección de regeneración, se incorpora a la sección de
enfriamiento y finalmente sale del intercambiador de calor y se dirige por la manguera
flexible al drenaje. Colecte esta agua de descarga en una cubeta para ser reutilizada
en el tanque de alimentación conforme vaya disminuyendo el nivel de agua.
8. La temperatura del agua a la salida de la sección de calentamiento continuará
elevándose, hasta que el controlador module la entrada de calor del agua caliente que
circula, para mantener la temperatura requerida de 50 °C.
9. El tanque de alimentación se vaciará lentamente. Es importante que el tanque de
alimentación no se vacíe completamente porque si no entrará aire y se llenará con aire
y agua fría la succión de la bomba y se encerrará en el cambiador de calor,
reduciendo su eficiencia. Conforme el agua fría atraviesa la sección de
precalentamiento/regeneración, toma calor del agua caliente que se dirige a la sección
enfriamiento y descarga.

37
10. Una vez establecida la temperatura en el controlador a 50 °C anote todas las
temperaturas del sistema como se muestra en la Tabla 2 en la sección de “Reporte”.
11. Aumente el flujo de la bomba de alimentación a 350, 500 y 600 mL/min y tome nota
de las temperaturas como se hizo anteriormente.
12. Aumente la temperatura de proceso a 70 °C reduciendo el flujo nuevamente a 250
ml/min, asegurándose que el desviador esté ajustado por debajo (69 °C). Deje que el
sistema se equilibre después repita las lecturas para todos los flujos anteriores.
13. Una vez concluidas las mediciones, realice la limpieza CIP (Cleaning-In-Place) o
automatizada del equipo como se indica a continuación:
a. La limpieza se lleva a cabo inmediatamente después de procesar alimentos en
el pasteurizador mientras que la sanitización se lleva a cabo antes de cada
corrida.
b. Una vez que el tanque con agua de color esté casi vacío, añada 3 litros de
agua fría.
c. Ajuste el desviador a 15 °C y apague el sistema de calefacción.
d. Aumente la perilla que controla el flujo de la bomba a 15.
e. Espere a que el agua pase a través del equipo hacia el drenaje.
f. Una vez que el agua aparezca completamente clara (sin residuos de
colorante), adicione tres litros de una solución de hipoclorito al 1%.
g. Una vez que la solución de hipoclorito haya recorrido el sistema, enjuague con
tres litros de agua.
h. Apague el equipo dejando el tanque de alimentación con 1-2 litros de agua.

RESULTADOS

• Calcule ΔTm con la ecuación (9) para cada flujo y para cada temperatura de
pasteurización y utilice la ecuación (4) para calcular el coeficiente global de
transferencia de calor, U.
• Presente e interprete las gráficas de U (W/m2°C) vs caudal de la bomba
(ml/min) para cada temperatura de pasteurización (50 y 70 °C).
• Compare los valores de U obtenidos para cada temperatura de pasteurización
utilizada (50 y 70°C) y explique las diferencias.
• Elabore sus conclusiones de acuerdo con los objetivos planteados y los
resultados obtenidos

38
 PROCEDIMIENDO PARA PASTEURIZACIÓN CONTINUA
(PASTEURIZADOR ARMFIELD FT43A)

1. Antes de pasteurizar la leche utilizando el pasteurizador Armfield FT43A, se debe

descremar la leche bronca calentándola a 37-40 °C y pasándola por una
descremadora. Colectar la leche desnatada en una olla de peltre de 4 L y colectar la
crema en un vaso de precipitados de 500 ml.
2. Determinar acidez, pH y grasa de la leche descremada.
3. Determinar acidez a la crema.
4. Pasteurizar la crema a 95°C por 15-20 segundos para que pueda ser consumida.
5. Lleve a cabo la sanitización del equipo de pasteurización como se indica a
continuación:
a. Llene el tanque de alimentación con 3 litros de una solución de hipoclorito al
1%. El efecto corrosivo del cloro se ve acelerado por el incremento en la
temperatura, por lo que la solución debe aplicarse cuando el equipo está frío.
b. Para desinfectar el equipo, ajuste la temperatura de la válvula de desviación a
30°C y la temperatura de pasteurización a 72 °C.
c. Encienda el sistema de calefacción con un flujo de 1000 ml/min.
d. Encienda la bomba de alimentación y ajuste la perilla de control a 15 con el fin
de remover el aire de la tubería.
e. Permita que la solución de hipoclorito circule y que sea descargada cuando se
alcance la temperatura de 30 °C.
f. Una vez expulsada la mayor parte de la solución de hipoclorito, llene el tanque
con 3 litros de agua.
g. Ajuste la temperatura del desviador a 50 °C y permita que el agua circule y sea
expulsada una vez alcanzada la temperatura antes mencionada.
h. Llene el tanque de alimentación con 1 litro de agua destilada y ajuste la
temperatura del desviador a 71 °C +/-2°C
i. Ajuste el flujo de la bomba a 167 ml/min y permita que el agua circule y sea
descargada cuando alcance 71 °C +/- 2°C
6. Fije la perilla al caudal que se desea.
7. Adicione al tanque de alimentación 3 litros de leche cruda previamente filtrada y
descremada justo cuando el tanque esté casi vacío. La leche perseguirá al agua a
través del sistema y se observará en la descarga como el agua clara cambia a agua
turbia y finalmente leche, de la cual se recolectarán muestras de 250 ml por equipo y
por condición de trabajo.
8. Llevar a cabo la pasteurización de la leche a 72 °C y realizar las pruebas de fosfatasa
y peroxidasa para evaluar la eficiencia de la pasteurización.
9. Registre las temperaturas de la leche a la entrada, la leche al pasteurizar, la leche a la
salida, la leche a la salida del sistema de regeneración, el agua del sistema de
calentamiento y el agua del sistema de enfriamiento.
10. Realice los calculos para obtener el coeficiente global de transferecia de calor.
11. Al finalizar la práctica, limpiar el equipo.

39
BIBLIOGRAFÍA
• Armfield. Instruction Manual FT43A Laboratory Pasteuriser. Issue 17, July
2004.
• Brennan, J. G., Butters, J. R., Cowell, N. D. y Lilly, A. E. V. 1980. Las
operaciones de la ingeniería de los alimentos. Ed. Acribia. Zaragoza.
• Geankoplis, C. J. 1998. Procesos de transporte y operaciones unitarias. 3ª
Edición. CECSA. México.
• Hart, F. L. y Fisher, H. J. 1991. Análisis moderno de los alimentos. Ed.
Acribia. Zaragoza.
• Singh, R. P. and Heldman, D. R. 1993. Introduction to Food Engineering.
2nd Edition. A cademic Press. (se encuentra en la biblioteca en
español con el título “Introducción a la ingeniería de los alimentos”)
• Alais Charles. 1990. Ciencia de la Leche. Editorial Continental, S.A.
España.
• Alexeiev, V. N. 1975. “Semimicroanálisis Químico Cualitativo”, Editorial Mir
Moscú
• AOAC. 1995. “Methods of Analysis of the AOAC. Editorial Ass. Off
Analytical Chemists, P: O. Box 540; Washington, D. C.
• Belitz, H. D. y Grosch W. 1988. Química de los Alimentos. Editorial Acribia,
S. A., Zaragoza, España.
• Boscan, L. 1974. Determinación de la Eficiencia de la Pasteurización y
Homogeneización. Trabajo Práctico No. 7 Protocolos de Tecnología de
Lácteos. Universidad de Zulia, Venezuela.
• M. I. F. Laboratory Manual. 1963. “Methods of Analysis of Milk and its
Products” Milk Industry Foundation, Washington, D. C.
• P.S (1963) “Normas para el Examen de Productos Lácteos” Organización
Panamericana de la Salud, Washington, D. C.

40
DIAGRAMAS ECOLOGICOS:

PASTERIZACIÓN DE LA LECHE.

Prueba de Fosfatasa
Colocar 5 ml de solución de sustrato
amortiguado + 0.5 ml de leche (tapar)

Incubar a 40oC por 20 minutos

Agragar 10 gotas de CQC + 4 gotas de

solucíon catalizadora (tapar)

Incubar a 40oC por 20 minutos

Enfriar y agragar 3 ml de butanol

neutralizado (comparar el color
desarrollado en fase butanólica con la
curva patron de fenol )

R1

R1 : Se trata con carbón activado y se filtra. El sólido se envía a incineración de

productos químicos y el líquido se desecha nuetro por el denaje.

41
 Prueba de Peroxidasa

Colocar 2 ml de leche + 2 ml de solución de

guayacol + 3 gotas de peróxido de
hidrógeno al 10 %

Agitar y mantener en la mano a una

temperatura aproximada de 30oC por 1
minuto

Observar un color rosa es positivo

R1

R1 : Se neutraliza y se desecha al drenaje

42
 PROTOCOLO 3
DESCREMADO DE LA LECHE

CONOCIMIENTOS PREVIOS:

• Descremado, tipos de descremado.

• Factores afectan el descremado según la ley de Stokes
• Describir cómo se ven afectados los siguientes parámetros:
a. Viscosidad
b. Tamaño del glóbulo de grasa
c. Tiempo de proceso
d. Temperatura
• Condiciones ideales para el descremado espontáneo y explicar porque
• Condiciones ideales para el descremado centrifugo y explicar porque.

INTRODUCCIÓN:

Es posible la separación de la crema gracias a la diferencia de densidad que hay entre la

fase grasa ( densidad = 0.930) y la fase acuosa (densidad = 1.036 g/ml) .

Hasta finales del siglo pasado se practicaba el descremado espontáneo, dejando la leche
en reposo durante varias horas. Modernamente se ha implantado el descremado
centrífugo ó mecánico por las múltiples ventajas que éste representa.

Para obtener un descremado eficiente es necesario emplear leche de buena calidad y

optimizar las condiciones del proceso como son: temperatura de la leche, velocidad ó flujo
de alimentación y velocidad de trabajo de la descremadora entre otros.

OBJETIVOS:
Al finalizar los alumnos lograrán:
• Explicar el proceso de descremado mecánico y el funcionamiento del equipo
empleado en esta operación.
• Evaluar el efecto que tiene la temperatura y el tratamiento mecánico previo de la
leche, en la eficiencia del proceso.

43
MATERIA PRIMA:

Por grupo se necesita para esta practica.

• 2 L de leche pasteurizada y homogenizada. (P Y H )

• 6 L de leche bronca. (B )
El profesor asignara que equipos traeran a leche.

MATERIAL:

• Descremadora
• Un recipiente de 4 L (vidrio, aluminio ó acero inoxidable).
• Un vaso de precipitados graduado de 500 mL
• 2 Butirómetros Gerber para crema (escala de 0 - 40 % o de 0 - 50 % )
• 2 Butirómetros Gerber para leche descremada ( escala de 0 - 1 % )
• 2 Butirómetros para leche ( escala de 0 - 8% )
• 30 cm de manta ó gasa para filtrar su leche
• l Cronómetro
• 1 Balanza granataría
• 2 pipetas graduadas de 10 mL
• 2 pipetas graduadas de 1 mL
• 1 pipeta volumétrica de 11 mL
• 1 pipeta volumétrica de 10 mL
• 1 pipeta volumétrica de 1 mL

CUADRO DE TRABAJO

Condiciones
Tipo de leche PyH B B B
Temperatura
de 35 º C 35º C 15º C 60º C
descremado

P y H : Leche pasteurizada y homogenizada.

B : Leche bronca.

44
METODOLOGÍA:

1. Antes de empezar a trabajar cada equipo debe efectuar los análisis de rutina de su
materia prima determinándole densidad, porcentaje de acidez, porcentaje de grasa
para comprobar que se parte de una materia prima de buena calidad para poder
trabajar con ella.

El profesor mezclará todas las leches broncas aprobadas y posteriormente las

dividirá en cantidades iguales para cada equipo; esto es con la finalidad de no
introducir otra variable (la calidad de la leche).

2. Medir el volumen de leche y calentarla hasta la temperatura correspondiente.

3. Observar y conocer las partes de la descremadora manual y de la eléctrica con la que

se cuenta; se arma teniendo la precaución de que el nivel de la aceitera sea el
adecuado.

4. Sin mover la manivela del aparato se llena el depósito con la leche a la temperatura
de trabajo y previamente filtrada a través de la manta; empezar a girar la manivela y
cuando se deje de escuchar el timbre de ésta es cuando se ha alcanzado la velocidad
de régimen ( que en este caso corresponde a 3000 revoluciones por minuto ).

5. Abrir la canilla del depósito para que pase la leche, tomar con cronómetro el tiempo
que tarda en pasar la leche. Es importante colocar previamente los recipientes para
recibir la leche descremada y la crema en sus respectivas salidas.

6. Cuando ha pasado toda la leche se deja de girar la manivela. Se retiran los

recipientes colectores. El último equipo de trabajo debe hacer pasar 1L de agua
caliente con objeto de eliminar la crema adherida al bol, por ultimo desarmar la
descremadora y lavarla.

NOTA IMPORTANTE.- para desmontar y limpiar el aparato no debe estar en

funcionamiento.

45
 RESULTADOS

1. Leche antes de descremar: Determinar el porcentaje de acidez, el porcentaje de grasa

( con el butirómetro para leche), la densidad, la temperatura y medir de su volumen.

2. Crema : Determinar el volumen obtenido, el porcentaje de acidez y el porcentaje de

grasa (con el butirómetro para crema)

3. Grado de descremado = G1 - G2 x 100

G1

G1 .- porcentaje de grasa en la leche antes del descremado

G2 .- porcentaje de grasa en leche descremada

4. Calcular el flujo de alimentación en Litros por hora.

Informar en los cuadros que se anexan a este protocolo los datos obtenidos por
todos los equipos y concluir sobre el efecto observado del tipo de leche y de la
temperatura de la leche sobre el grado de descremado y comparar los resultados con lo
que indica la bibliografía.

INFLUENCIA DEL TIPO DE LECHE EN EL DESCREMADO

Leche Entera Leche

Descremada
Equipo Tipo de Acidez º Grasa volumen a Temperatura acidez Grasa Flujo de Grado de
leche D % descremar de ºD % alimentación descremado
mL descremado L/h
ºC
PyH 35

B 35

46
 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN EL DESCREMADO DE LA LECHE

Leche Bronca Entera Leche Descremada Crema

Equip Acidez Grasa Volumen Temp. Vol. Grasa Acidez Vol. Grasa Acidez Flujo de Grado de
alimenta- descre-
o (º D) (%) (mL) (º C) (mL) (%) (º D) (mL) (%) (º D) ción. mado
15

35
60
BIBLIOGRAFÍA.

• Spreer, E. 1991.Lactología industrial. Editorial Acribia. Zaragoza España.

Capitulo 5, tratamiento previo de la leche desnatada de la leche. Paginas 82-
95.
• Varman, H. Leche y productos lácteos. Editorial Acribia. Zaragoza España.
Capitulo 5, Nata y productos derivados de la nata. Paginas 193-233.
• Walstra, P. 2001Ciencias de la leche y tecnología de los productos lácteos.
Editorial Acribia. Zaragoza España. Capitulo 3, Partículas coloidales de la
leche, Capitulo 8, Homogeneización. Paginas 122-123 y 263-264.
 DIAGRAMA ECOLOGICO:

DESCREMADO DE LA LECHE

Determinar la calidad inicial de la materia R1.n

prima

Tratamiento térmico en las condiciones

indicadas a cada equipo

Trasferir a la descremadora

Leche Crema
descremada

Determinar Determar
% de grasa-
ácidez Gerber

R2 R3

R1n , R2 y R3 : Se tratan como indican los diagramas de la práctica de calidad de la leche

 PROTOCOLO 4
HOMOGENEIZACIÓN.

CONOCIMIENTOS PREVIOS:
• Fundamento de la homogenización (ventajas y desventajas de este proceso
aplicado a la leche).
• Tipos de homogenizadores existentes para la leche.
• La ley de Stokes ( factores que influyen con la homogenización).
• Métodos de reposo y microscópico para probar determinar la eficiencia de
la homogenización.
• Cambios morfólogicos del globulo graso de la leche después de la
homogenización.

INTRODUCCIÓN:
La homogeneización es el proceso mecánico mediante el cual se subdividen los
glóbulos grasos para evitar la separación de la crema, impartiendo mayor estabilidad
al producto, ya que al ser los glóbulos de menor tamaño y uniformes ( >1 micra ) se
mantienen en emulsión más o menos permanente en la fase acuosa de la leche (
efecto expresado por la Ley de Stokes ).

Para establecer la eficiencia de este proceso, se recurre a dos métodos: el primero se

fundamenta en la determinación de la relación que existe entre el porcentaje de grasa
contenido en la capa superior y en el de la capa inferior de una muestra de leche
mantenida en condiciones de refrigeración y reposo por 48 h ( índice de
homogeneización ) y el segundo método se basa en la medición del tamaño de los
glóbulos de grasa de la leche antes y después del proceso de homogeneización,
mediante la ayuda del microscopio (Método microscópico).

OBJETIVO:

• Comparar la eficiencia de la homogeneización de las leches en estudio,

mediante los datos de línea de crema, observación al microscopio e índice de
homogenización.
MATERIA PRIMA:

Por grupo
• 2 L de leche cruda o bronca.

• 2 L de leche pasteurizada SIN homogeneizar.

• 2 L de leche pasteurizada y homogeneizada.
N o ta : Estas 3 muestras de leche se deberán agitar y distribuir en probetas de 500
mL, rotular y colocar en condiciones de refrigeración y en reposo con 48 h de
anticipación a la realización de la práctica, todos los equipos trabajarán estas
muestras y determinarles % de grasa antes de ponerlas en reposo y en
refrigeración.

MATERIAL:
Por grupo
• Microscopio con ocular micrométrico
• Refrigerador
• Portaobjetos micrométrico

• Portaobjetos y cubreobjetos
• 10 probetas de 500 mL
• 10 vasos de precipitados de 250 mL
• 10 pipetas graduadas de 10 mL
• 5 pipetas graduadas de 25 mL

Por Equipo
• Los mismos que se emplean en la determinación de grasa para Gerber 1.5.

REACTIVOS:
• Los mismos empleados en la determinación de grasa para Gerber 1.5.
METODOLOGÍA:

EFICIENCIA DE LA HOMOGENEIZACIÓN
Determinación del Índice de Homogeneización ( Método de reposo )

Para comprobar la estabilidad de una leche comercial que ha sido homogeneizada y

observar qué tan eficiente ha sido el proceso, se deberán mantener las leches pedidas
en condiciones de refrigeración por 48 h.
Una leche bien homogeneizada, bajo estas condiciones, no debe presentar línea de
crema visible y el porcentaje de grasa en la capa superior no debe diferir en más de un
10 % del porcentaje de grasa en la leche remanente.
1 . Agitar perfectamente la leche especificada y aforar 6 probetas de 500 mL con
esa leche, mantenerlas en reposo y en condiciones de refrigeración 48 h
antes de efectuarse la práctica. Las probetas deberán almacenarse bien
rotuladas y tapadas.
2 . El día de la práctica, ya cumplidas las 48 h de reposo, observar la línea de
crema de las leches en las probetas, medirla e informarla en % con respecto
al volumen de la leche.
3 . Separar con mucho cuidado y con la ayuda de una pipeta de 25 mL, los 50
mL superiores ( 10 % del volumen ) de cada probeta y colocarlos en vasos
de precipitados, rotulándolos como capa superior, el resto de la leche de la
probeta se rotulará como capa inferior.
4 . Determinar el % de grasa en cada una de las porciones, utilizando el método
de Gerber.
5 . Calcular el índice de homogenización en cada caso aplicando la siguiente
fórmula.

donde:
IH = Índice de Homogeneización
%GS: Porcentaje de grasa en la capa de leche superior (50 mL de 500 mL)
%GI: Porcentaje de grasa en la capa inferior de la leche.
Determinación de la eficiencia de la homogenización por el método
Microscópico.

Los glóbulos de grasa de una leche bien homogeneizada, deben presentar un tamaño
uniforme de menos de 2 micras ; aunque éste dependerá del tipo de equipo, la presión
aplicada y condiciones del proceso.
1. Calibrar el ocular micrométrico con la ayuda del portaobjetos micrométrico,
la calibración y las mediciones de los glóbulos de grasa deben hacerse bajo
el objetivo de 10 X o 40 X , para establecer el valor en micras de la medida
de cada una de las divisiones del ocular.
2. Colocar una gota de la capa superior de cada una de las leches en 1
portaobjetos, si es necesario, adicionar 1 gota de agua, colocar el
cubreobjetos y llevarlo al microscopio. Identificar el posible campo de
lectura pasando gradualmente del objetivo de seco débil al seco fuerte .
3. Medir 10 glóbulos de grasa y reportar el promedio y la desviación estándar
en cada una de las capas superiores de las leches.

RESULTADOS:

Informar sus resultados en un cuadro sinóptico: % de línea de crema, índice de

homogeneización, tamaño de los glóbulos grasos en cada caso, hacer un dibujo de lo
observado al microscopio y concluir sobre sus datos.
BIBLIOGRAFÍA:
• Alais Charles. 1990. “Ciencia de la Leche” Editorial Continental, S. A.
España.
• AOAC. 1995 “Methods of Analysis of the AOAC. Editorial Ass. Off Analytical
Chemists, P: O. Box 540; Washington, D. C.
• O P S 1963 “Normas para el Examen de Productos Lácteos” Organización
Panamericana de la Salud, Washington, D. C.
• Walstra P. Editor. y colaboradores 1999.”Dairy Technology”. Principles of Milk
Propierties and Proceses. Food Science and Technology, Vol. 90 Mariel
Dekker, Inc. New York. Base
• Early Ralph. 1998- The Technology of Dairy Products. 2a Ed. Thomson
Science. Great-Britain
• Spreer Edgar. 1998. Milk and Dairy Product Technology. Mariel Dekkper, Inc.
New . York. Base
DIAGRAMA ECOLOGICO:

HOMEGENEIZACIÓN DE LA LECHE

Colocar 250 ml de la leche problema en

una probeta de 500 ml

Reposar por 48 horas en refrigeración 4oC

Observar la línea de crema y separar la

capa superior y la capa inferior

Capa superior Capa inferior

Observar al
microscopio

Determar
grasa-
Gerber

R1

R1 : Neutralizar con solución saturada de NaOH en baño de hielo, en porciones menores

de 500 ml con precaución pues la reacción es exotérmica. Separar los sólidos que sea
posible, para incineración. El líquido neutro se elimina por drenaje con abundante agua.
 PROTOCOLO 5
YOGURT

CONOCIMIENTOS PREVIOS:

• Definición de yogurt, composicíon química porcentual, comparandola con la

leche (con la norma aplicable)
• Características de la leche y de los microorganismos que componen la
cepa para la elaboración del mismo.
• Elaboración de yogurt, efecto de los siguientes parámetros: sólidos totales,
concentración de inóculo y la temperatura de incubación.
• Defectos más comunes del yogurt y la forma de prevenirlos.
• Importancia de las pruebas reológicas en el yogurt.

INTRODUCCIÓN:
La fermentación de la leche ha sido un medio de conservación desde tiempos
remotos. El yogurt es una de las formas más antiguas; en un principio se desarrolló
en lugares cálidos de Europa y Asia, en la actualidad goza de gran valor comercial
debido a sus características sensoriales, nutritivas y para algunos hasta terapeúticas.

La calidad del producto final, depende en mucho de la calidad de la materia prima y

condiciones del proceso de elaboración. Es importante conocer las condiciones
óptimas así como los principales factores que tienen influencia en su manufactura para
lograr un producto de buena calidad con el sabor, aroma, viscosidad, apariencia y
consistencia requeridos.

OBJETIVOS:
Al finalizar los alumnos lograrán:
• Determinar el efecto de: tratamiento térmico, concentración de inóculo, ajuste
de sólidos totales y temperatura de fermentación, en la elaboración de yogurt,
por medio del monitoreo de la fermentación.
• Identificar el tipo de compartamiento reológico del yogurt, mediante los cambios
de viscosidad a lo largo del tiempo, utilizando el Viscosímetro Brookfield
modelo LV.
 MATERIALES:

• 1 Agitador de vidrio estéril

• 1 Estufa ó Baño a temperatura constante
• El mismo utilizado en las determinaciones de densidad, acidez y % de grasa.
• 2 Matraces de 500 mL estériles
• 1 Pipeta volumétrica de 10 mL estéril
• 1 Vaso de precipitados de 500 mL

MATERIA PRIMA:

• 1 L de leche Alpura entera, Pasteurizada y Homogenizada por equipo.

• Leche en polvo de preferencia descremada y sin lactofibras.
• 1 L de yogurt natural para todo el grupo, se usará como inóculo.
• Cultivo láctico para Yogurt (con un título de 0.9 – 1.1 % de àc. láctico)

METODOLOGÍA:

El profesor asignará a cada equipo las condiciones de trabajo y a qué equipo le

corresponde traer el litro de yogurt.

CUADRO DE CONDICIONES DE TRABAJO

Parámetros 1 2*** 3 4 5 6
Los que
% de sólidos tenga la
18 18 18 18 18
totales leche
descremada
Tratamiento
90ºC/5min 90ºC/5min -- 90ºC/5min 90ºC/5min 90ºC/5min
térmico previo
% de cepa 5 5 5 5 3 10
temperatura de
42 42 42 37 42 42
incubación en º C

% de yogurt
(solo en caso de
10 10 10 10 5 20
no contar con
cepa microbiana)
***Condiciones ideales y se usará como patrón de comparación.
Las estufas de incubación ó el baño a temperatura constante deberán estar a las
temperaturas indicadas con anticipación (una a 42 y otra a 37 º C).

Cada equipo caracterizará su leche y una vez aceptada se mezclarán para que todo el
grupo tenga la misma calidad de materia prima. Se retira un lote para la condición de
trabajo (1) con los ST que contenga la leche descremada y el resto de la leche se
ajusta a 18 % de ST con leche en polvo (considere que tiene 4 % de humedad). Ya
estandarizada la leche se reparte a cada equipo para continuar con la elaboración del
yogurt como lo indican las condiciones del cuadro de trabajo.

1.- Elevar la temperatura de la leche hasta 90ºC y mantenerla así durante 5 minutos
en los casos que se requiera.

2.- Enfriar la leche a una temperatura de 2 º C mayor que la requerida para la

inoculación como lo indica el cuadro de condiciones de trabajo según sea el caso.

3.-Inocular en condiciones asépticas con la concentración de inóculo ò yogurt de

acuerdo a sus condiciones de trabajo.

4.- Agitar con un agitador estéril a fin de distribuir perfectamente el inóculo y dividir la
leche en 2 matraces de 500 mL estériles, taparlos con algodón y mantenerlos a la
temperatura de trabajo. Uno de los matraces se utilizará para tomar muestras y
verificar las variaciones de acidez, mientras que el otro permanecerá intacto.

5.- Llevar los matraces a la estufa de incubación de acuerdo a la temperatura de

trabajo y mantenerla constante durante toda la fermentación.

6.- Seguir el curso de la fermentación mediante la determinación de pH y acidez cada

30 minutos, desde el momento de la inoculación ( tiempo cero ) hasta 4 horas ó antes
si se llega a las condiciones finales de pH de 4.2 y acidez de 0.9 a 1.1 % como ácido
láctico (mínimo 3 horas ).

7.- Cuando se lleguen a las condiciones óptimas mencionadas, enfriar el yogurt con
agua de hielo hasta 5-7 º C para detener la fermentación, meterlo al refrigerador y
mantenerlo así hasta su evaluación.

8.- Medir la viscosidad del producto con ayuda del Viscosímetro de Brookfield, por
medio de los métodos Brookfield y Mitschka. Determinar si es un fluido dependiente o
independiente del tiempo. (Ver Anexo).

9.- Presentar su yogurt en la siguiente sesión indicando las condiciones y resultados

de su producto para que los profesores los califiquen y todo el grupo los evalúen
sensorialmente (esto se debe hacer a temperatura de refrigeración), concluyendo
sobre el efecto que de las diferentes condiciones empleadas tuvieron sobre las
características de los yogurts.

RESULTADOS:

Informar los resultados del grupo en un cuadro sinóptico, considerando:

• Características de la leche empleada.

• Trazar una gráfica con los datos de pH y/o % de acidez contra tiempo durante
la fermentación (utilizar los datos de todas las condiciones de trabajo)
• La evaluación sensorial de los yogurts, haciendo énfasis del efecto obtenido
sobre las características del yogurt (sabor, aroma, viscosidad, apariencia y
consistencia) de los parámetros estudiados.
• Indicar todos los cálculos realizados para obtener la viscosidad del producto,
anexar todas las gráficas utilizadas y determinar el tipo de fluido analizado.

BIBLIOGRAFÍA:

• Kosikowski F. 1990 “Cheese and Fermented Milk Foods” Ed Edwads

Brothers 2ª Ed Michigan, U S A
• Revista Lácteos y Cárnicos Mexicanos. Alfa Editores Técnicos S.A. de C.V.
Méx
• Walstra P. Editor. Y colaboradores 1999.”Dairy Technology”. Principles of Milk
Propierties and Processes. Food Science and Technology, Vol. 90 Mariel
Dekker, Inc. New York. Basel
• Early Ralph. 1998. The Technology of Dairy Products. 2a Ed. Thomson
Science. Great-Britain
• Spreer Edgar. 1998. Milk and Dairy Product Technology. Mariel Dekkper, Inc.
New York. Basel.
 DIAGRAMA ECOLOGICO:

ELABORACIÓN DE YOGURT

Determinar la calidad inicial de la materia R1.n

prima

Ajustar Sólidos Totales con leche en polvo

Llevar a 90ºC por 5 min.

Enfriar a Temperatura de trabajo

Adicionar el % de inóculo o % de yogurt de trabajo y mezclar perfectamente

Dividir en 2 matraces la leche con inóculo

Matraz para controles MatrazTestigo

Cada 30 min determinar pH y acidez Acondicionar y presentar

hasta alcanzar 0.9-1.0 de acidez para evaluación

R2

R1n: Se tratan como indican los diagramas de la práctica de calidad de la leche

R2: Se desecha neutro por drenaje, con abundante agua
 PROTOCOLO 6
VALORACIÓN DEL CUAJO Y ELABORACIÓN DE QUESO FRESCO.

CONOCIMIENTOS PREVIOS:

• Mecanismo de coagulación de la leche.

• Tipos de coagulación y describalos y que funcionalidad tiene su valoración.
• La fuerza del cuajo.
• Uso del cloruro de calcio en la elaboración de quesos.
• Operaciones unitarias: Corte de la coagada, desuerado, prensado,
moledeado y salado .

INTRODUCIÓN:

El queso es una forma de conservación de los componentes insolubles de la leche, la

caseína y la materia grasa, el cual se obtiene por la coagulación de la leche seguida
del desuerado, mediante el cual, se separa el suero de la cuajada. El proceso de
coagulación puede producirse por acidificación de la leche ó enzimáticamente por la
acción del cuajo o fermentos de acción semejante.

El conocimiento de los factores que modifican y regulan la coagulación es importante,

ya que de éstos dependerán las características y calidad del queso elaborado.

Como primer paso en la elaboración de queso, se debe determinar la fuerza ó título

del cuajo sobre la leche a utilizar para regular la coagulación. Posteriormente se
elaborarán quesos frescos, en cuyos procesos se variarán diferentes parámetros a fin
de que el alumno observe las características propias de cada producto.

La industria de la quesería se caracteriza por su variedad, según se afirma, solamente

en Francia existen más de 400 tipos de quesos. El consumo de este producto es
demandante a nivel mundial, y uno de los productos lácteos más apreciados por el
consumidor. Además, de que presenta un alto valor nutritivo.

OBJETIVOS:
Al finalizar los alumnos serán capaces de:

• Aplicar e interpretar el prueba de valoración de la fuerza de un cuajo.

• Aplicar las operaciones unitarias generales en la elaboración de queso fresco:
salado, cuajado, cortado, desuerado, moldeado y prensado.
• Fundamentar el efecto de factores como: la acidificación de la leche, cantidad
de cuajo, la adición de CaCl2 y la tempratura de cuajado, sobre atributos
fisicoquímicos, sensoriales y de textura del producto final, a partir de los
resultados obtenidos y los conocimientos de química de alimentos.
• Realizar e interpretar TPA de los quesos mediante el Texturometro (TA-XT2).
MATERIAL:

• 1 Agitador de vidrio
• 1 Cuchara grande de cocina (tipo escurridora).
• 1 Cuchillo largo
• 1 Coladera grande de plástico
• 1 Cronómetro
• 1 Molde de aluminio con tapa, canasto de mimbre, ó aro. (según tipo de
queso).
• 3 Matraces Erlenmeyer de 150 mL
• 1 m2 de manta de cielo (lavada y exprimida) LOS ALUMNOS DEBEN
TRAERLA
• 1 Mechero
• 1 Pesa de 3 kg.
• 1 Pipeta graduada de 1 mL
• 1 Pipeta graduada de 5 mL
• 1 Probeta de 10 mL
• 1 Probeta de 100 mL
• Recipiente de peltre o acero inoxidable con tapa con capacidad de 5 ó 6 litros
NO UTILIZAR RECIPIENTES DE ALUMINIO.
• 1 Soporte universal
• 1 Termómetro
• 1 Tela de alambre con asbesto
• 1 Vaso de precipitados de 250 mL

METODOLOGÍA:

Control de calidad de la materia prima:

Como rutina y control de todo proceso, la leche se deberá someter a un análisis previo
de caracterización, mediante las siguientes pruebas: Evaluación sensorial, densidad,
acidez, y grasa.

NOTA: Una vez que la calidad de las leches sea aprobada, se mezclarán,
posteriormente cada equipo tomará la cantidad de leche que aportó. Se procede
entonces a titular el cuajo y elaborar el queso correspondiente.

Titulación del cuajo por el método de los copos caseosos:

1. Tomar 1 mL de la solución de cuajo con pipeta volumétrica (ésta deberá estar

seca).
2. Calentar en Baño María l00 ml de leche a 37º C exactamente y añadir el mL de
cuajo de golpe, agitar inmediatamente por un instante, a partir de este momento
empezar a contar el tiempo.
Nota: la temperatura cambia dependiendo del tipo de queso a elaborar.
3. Con un agitador se hace deslizar suavemente la leche por las paredes del vaso, se
forma un velo lácteo que se adhiere a las paredes del vaso y en el momento en
 que aparecen unos pequeños copos, se deja de contar el tiempo (alrededor de 20
a 40 segundos).
4. Calcular la fuerza del cuajo según la siguiente fórmula:

100mL x 2400
Fuerza del cuajo = ------------------------
t

Donde: t = segundos transcurridos hasta la aparición de los copos caseosos.

La determinación de la cantidad del cuajo necesario para la elaboración del queso

según el volumen de leche a usar se obtiene con la siguiente fórmula:

L x S
mL. de cuajo concentrado = --------------
Mx 6

En donde: L = cantidad de leche a cuajar en LITROS.

S = segundos transcurridos por la determinación de los copos caseosos.
M = minutos en que el cuajado ha de realizarse (en el caso del queso fresco
es de 40 minutos).

Nota.- Esta es una fórmula práctica por lo que no requiere de ninguna

transformación de unidades.

QUESO TIPO FRESCO:

MATERIAL:

• Equipo individual, el indicado al inicio de la práctica.

• 1 m2 de manta de cielo lavada sólo con agua y exprimida.
• 1 Olla de 4 a 5 L de capacidad con tapa, de peltre ó acero inoxidable.

MATERIA PRIMA:

• 4L de leche Alpura CLASICA homogenizada y pasteurizada (ÚNICAMENTE).

• Cuajo líquido.
• 30mL de una solución de CaCl2 al 6% p/v en agua. (Prepararse una sesión
previa a la práctica).
• Sal fina de mesa.
 TABLA DE TRABAJO
Parametros A B C D E
Temperatura 37 37 37 37 40
de
coagulación
en º C
Cloruro de No añadir Añadir Añadir Añadir Añadir
calcio
Acidez en La de la La de la La de la La de la 20 º D
ºD leche leche leche leche
Concentración El calculado El calculado El doble del El calculado El calculado
de cuajo calculado

1. La leche a utilizar es pasteurizada por lo que no requiere de ninguna preparación

especial; pero como rutina se debe caracterizar para aprobar su calidad.
2. Los equipos que así lo requieran, ajustar la acidez.
3. Se pesa ó se mide la leche y se coloca en la tina de cuajado ( u olla de peltre). Se
calienta lentamente a 37 º C. NO EXCEDER ESA TEMPERATURA ( o si es el
caso a 40º C .)
4. Adicionar la solución de cloruro de calcio ya ionizada, agitar y dejar en reposo 10
min.
5. La cantidad calculada de cuajo agregarlo a la leche diluido en 10 mL de agua
destilada y agitar durante 20 segundos para distribuirlo uniformemente. Dejar la
olla tapada y en reposo, manteniendo la temperatura constante, colocando el
mechero a 10 cm de distancia y girándolo alrededor de la olla. NO USAR EL
MECHERO DIRECTAMENTE SOBRE LA OLLA.
6. Después de 10 min de reposo, empezar a observar la evolución del cuajado,
haciendo un corte vertical sobre la misma, posteriormente colocar el cuchillo
perpendicularmente al corte y tratar de levantarlo suavemente, si la cuajada se
abre presentando aristas nítidas y el cuchillo sale limpio indica que la coagulación
esta completa.
7. Cuando la cuajada se despegue de la pared de la olla y el suero aparezca límpio,
anotar el tiempo de cuajado que deberá estar cercano a los 40 min.
8. Cortar la cuajada en cubos de 1 cm aproximadamente, subir lentamente la
temperatura 2º C arriba de la temperatura de cuajado, moviendo lentamente para
propiciar el desuerado, dejar reposar 10 min.
9. Decantar el suero en otro recipiente sobre la manta previamente lavada y
exprimida, para facilitar la salida del suero, sin explimirla hasta que se drene el
suero a través de la manta.
10. Cuando ya no tenga exceso de suero, añadir el 0.3% de sal fina con respecto al
volumen de leche empleada, distribuirla uniforme y lentamente.
11. La cuajada con la manta se coloca en el molde cuidando que no queden arrugas
en la superficie de la manta que ocasionarían arrugas en el queso, se tapa conla
misma manta y finalmente con la tapa.
12. Aplicar una presión ligera de 3 kg durante 1 hora 30 min manteniendo el queso en
un lugar fresco,
13. Retirar el queso del molde cuando ya no drene suero, quitar la manta, envolverlo
con papel encerado perfectamente, colocarle una segunda envoltura de papael
aluminio o de plastico para que no se oree y mantener en refrigeración.
14. Realizar las pruebas correspondientes, al producto terminado. % de humedad, %
grasa.
RESULTADOS:
• En forma de cuadro reportar la valoración de la fuerza de cuajo calculada para
las leches utilizadas.
• Reportar los resutados obtenidos en la siguente tabla sobre las varibles
utilizadas en la elaboración de quesos y concluir.

Volumen de
leche
% de acidez
Temperatura
de
coagulación
Adicion o no
de CaCl en %
% de cuajo
añadido
Tiempo de
coagulación
Peso del
queso
% Humedad
% grasa
Rendimiento
en base
humeda
Rendimiento
en base seca
Atributos
sensoriales
Conclusion
 PROTOCOLO 6.1:
ELABORACIÓN Y COMPARACIÓN DE DIFERENTES TIPOS DE QUESOS

OBJETIVO:
Al finalizar los alumnos serán capaces de:
• Obtener diferentes tipos de quesos, al modificar algunas operaciones unitaras
en el proceso general.

• Evaluar los quesos obtenidos frente a productos comerciales del mismo tipo,
mediante atributos fisicoquímicos, sensoriales y de textura.

METODOLOGÍA:
Los tipos de quesos a elaborar de acuerdo al equipo con el que se cuenta en nuestro
laboratorio serán:

• Queso tipo Panela

• Queso tipo Ranchero
• Queso tipo Manchego

QUESO TIPO PANELA

MATERIAL:

• Equipo individual, el indicado al inicio de la práctica.

• 1 Olla de 4 a 5 L de capacidad con tapa, de peltre ó acero inoxidable.
• 1 m2 de manta de cielo lavada sólo con agua y exprimida.

MATERIA PRIMA:

• 4L de leche Alpura descremada homogenizada y pasteurizada

(ÚNICAMENTE).
• Cuajo
• líquido.
• 30mL de una solución de CaCl2 al 6% p/v en agua. (Prepararse una sesión
previa a la práctica).
• Sal fina de mesa.

Variaciones del proceso general:

 Materia prima Leche Descremada

 Temperatura de cuajado 32 º C
 Tiempo de cuajado 120 min.
 Corte de la cuajada No se hace
 Salado Se adiciona en la leche antes de cuajar
 Molde Canasto de mimbre o canasto de plástico.
METODOLOGIA:

1. La leche a utilizar es pasteurizada por lo que no requiere de ninguna

preparación especial; pero como rutina se debe caracterizar para aprobar su
calidad.
2. Se pesa ó se mide la leche y se coloca en la tina de cuajado ( u olla de peltre ).
Se calienta lentamente a 32 º C. NO EXCEDER ESA TEMPERATURA
3. Adicionar la solución de cloruro de calcio ya ionizada, agitar y dejar en reposo
10 min.
4. Adicionar la sal en una proporción de 1.0 % respecto al volumen de leche.
Agitar.
5. Calcular la fuerza del cuajo y la cantidad de cuajo necesario para que la
leche cuaje en 100 min, a una temperatura de 32 º C (con la sal disuelta).
6. La cantidad calculada de cuajo agregarlo a la leche diluido en 10 mL de agua
destilada y agitar durante 20 segundos para distribuirlo uniformemente. Dejar
la olla tapada y en reposo, manteniendo la temperatura constante, colocando
el mechero a 10 cm de distancia y girándolo alrededor de la olla. NO USAR EL
MECHERO DIRECTAMENTE SOBRE LA OLLA.
7. Después de 1 h de reposo, empezar a observar la evolución del cuajado cada
20 min como en la práctica anterior.
8. Cuando la cuajada se despegue de la pared de la olla y el suero aparezca
límpido, anotar el tiempo de cuajado que deberá estar cercano a los 120 min.
9. Cortar la cuajada en cubos grandes de 5x5 cm aproximadamente, subir
lentamente la temperatura 2ºC arriba de la temperatura de cuajado, moviendo
lentamente para propiciar el desuerado, dejar reposar 10 min. Decantar el
suero y tomar con la cuchara escurridora trozos de la cuajada e irlas
acomodando en el canasto de plástico previamente lavado. Colocan las capas
de cuajada hasta llenarlo completamente. Dejar desuerar en forma
espontánea.
10. A las 72 h si ya no hay salida de suero se retira el queso del molde y se
envuelve en papel encerado, se mantiene en refrigeración hasta la siguiente
sesión en la que deberá presentarse para su calificación en las mismas
condiciones de la práctica anterior.
11. Realizar las pruebas correspondientes, al producto terminado.
QUESO TIPO RANCHERO

MATERIAL:

• Equipo individual, el indicado al inicio de la práctica

• 1 Molde circular de acero inoxidable sin tapa ni fondo.
• 1 m2 de manta de cielo lavada sólo con agua y exprimida.

MATERIA PRIMA:

• 4L de leche ALPURA entera, pasteurizada y homogenizada (ÚNICAMENTE).

• Cuajo líquido.
• 30mL de una solución de CaCl2 al 6% p/v en agua. (Prepararse una sesión
previa a la práctica).
• Sal fina de mesa.

Variaciones del proceso general :

• Temperatura de cuajado 35º C
• Corte de la cuajada Cubos de 1 x 1 cm y posterior molido.
de la cuajada
• Molde Sin tapa ni fondo( aro)
• Salado Incorporación a la cuajada después del
molido.
METODOLOGÍA:

1. La leche a utilizar es pasteurizada por lo que no requiere de ninguna preparación

especial; pero como rutina se debe caracterizar para aprobar su calidad.
2. Se pesa ó se mide el volumen de la leche y se coloca en la olla de peltre, se eleva
lentamente la temperatura hasta 35 º C. NO EXCEDER ESA TEMPERATURA.
3. Adicionar la solución de CaCL2. Agitar y dejar en reposo 10 min.

4. Calcular la cantidad de cuajo para que su leche cuaje en 40 min a 35 º C,

determinarlo utilizando la leche en las condiciones como va a cuajar.
5. Adicionar el cuajo calculado, diluido en 10 mL de agua destilada. Agitar durante
20 segundos para distribuirlo uniformemente. Dejar la olla tapada y en reposo,
manteniendo la temperatura constante, colocando el mechero a 10 cm de distancia
y girándolo alrededor de la olla. NO USAR EL MECHERO DIRECTAMENTE
SOBRE LA OLLA.
6. Observar la evolución del cuajado cada 20 min como en la práctica anterior.
7. Cuando la cuajada se despegue de la pared de la olla y el suero aparezca límpido,
anotar el tiempo de cuajado que deberá estar cercano a los 40 min.
8. Fraccionar la cuajada mediante un cuchillo largo, primero en sentido vertical, luego
en sentido diagonal a fin de reducir la cuajada en cubos de 1 cm de arista y
conservar el grano individualizado dando movimiento suave con la ayuda de la
pala de madera durante l0 min.
9. Transcurrido ese tiempo, elevar la temperatura 3 ºC a razón de 1ºC cada 5 minutos
continuando con la agitación suave.
10. Al terminar el calentamiento y trabajo del grano, éste debe presentar una forma
más esférica y mayor consistencia, se deja reposar para que se deposite la
cuajada en el fondo del recipiente para así comenzar el desuerado.
11. Decantar el suero en otro recipiente mediante la ayuda de una coladera para
facilitar la salida del suero.
12. La cuajada desuerada se reduce a papilla mediante un molino de carne o en su
defecto se muele con los dedos dentro de la olla de peltre, se sala añadiendo
1.5% de sal con respecto al peso de la cuajada o 0.5% de sal fina con respecto al
volumen de leche empleada, amasar la cuajada a fin de que la sal se incorpore
bien.
13. Moldeado.- Los moldes para este tipo de queso son sin tapa ni fondo y no debe
utilizarse la manta; para llenar el molde se coloca sobre una mesa ó sobre una
charola y se va introduciendo la cuajada hasta llenar el molde y con la mano se va
haciendo presión hasta que quede la cuajada firme, el molde con la cuajada y la
charola se coloca en el refrigerador y a las 24 horas se desmolda.
14. Desmoldar el queso y envolverlo en papel encerado para que no se oree y
mantenerlo en refrigeración
15.- Pesar el queso para calcular los rendimientos.
16.- Realizar las pruebas correspondientes, al producto terminado.

QUESO TIPO MANCHEGO

MATERIAL:
• 1 Batidora eléctrica.
• Equipo individual, el indicado al inicio de la práctica.
• 1 Molde de aluminio prensado con tapa.
• 1 m2 de manta de cielo, lavada, enjuagada y exprimida.
• 1 Olla de 4 a 5 L de capacidad con tapa , de peltre ó acero inoxidable.

MATERIA PRIMA:
• 400 g de crema butírica (35 - 40 % de grasa).
• *Inóculo para queso Manchego.
• 4 L de leche Alpura entera pasteurizada y homogenizada (ÚNICAMENTE).
• Cuajo líquido.
• 30mL de una solución de CaCl2 al 6% p/v en agua. (Prepararse una sesión
previa a la práctica).
• Sal fina de mesa.

Variaciones del proceso general:

• Contendido de grasa en materia prima Normalización a 5 -6 % de grasa
• Tempratura de cuajado 37º C
• Tiempo de cuajado 40 min
• Adición de cultivo
• Salado por frotación
• Maduración
METODOLOGÍA:

1. Normalización de la leche.- La leche se divide en 2 partes, una parte calentarla a

37º C e incorporar la crema necesaria para obtener un contenido graso del 5 - 6 %
de grasa (aproximadamente 400 g de crema comercial con 30 % de grasa)
ayudarse de una batidora, y mezclarla con el resto de la leche.
2. La leche adicionada con la crema se debe caracterizar para aprobar su calidad.
3. Calcular la cantidad de cuajo para que su leche cuaje en 40 min a 37 º C con
la leche en las condiciones en que se va a cuajar ( esandarizada con la
crema ).
4. Se pesa ó se mide el volumen de la leche y se coloca en la olla de peltre, se eleva
lentamente la temperatura hasta 37 º C. NO EXCEDER ESA TEMPERATURA.
5. Se adiciona el inóculo para queso manchego en una proporción del 1 al 2 % con
respecto al volumen de leche y se deja actuar durante 40 min a , cuidando que la
temperatura se mantenga constante.
6. Adicionar la solución de CaCl2. Agitar y dejar en reposo 10 min.
7. Adicionar el cuajo calculado, diluido en 10 mL de agua destilada. Agitar durante
20 segundos para distribuirlo uniformemente. Dejar la olla tapada y en reposo
manteniendo la temperatura constante, colocando el mechero a 10 cm de distancia
y girándolo alrededor de la olla. NO USAR EL MECHERO DIRECTAMENTE
SOBRE LA OLLA.
8. Observar la evolución del cuajado cada 20 min. como en la práctica anterior.
9. Cuando la cuajada se despegue de la pared de la olla y el suero aparezca límpido,
anotar el tiempo de cuajada que deberá estar cercano a los 40 min.
10. Fraccionar la cuajada mediante un cuchillo largo, primero en sentido vertical, luego
en sentido diagonal a fin de reducir la cuajada en cubos de 1 cm de arista y
conservar el grano individualizado dando movimiento suave con la ayuda de la
pala de madera durante l0 min.
11. Transcurrido ese tiempo, elevar la temperatura 3º C a razón de 1º C cada 5
minutos continuando con la agitación suave.
12. Al terminar el calentamiento y trabajo del grano, éste debe presentar una forma
más esférica y mayor consistencia, se deja reposar para que se deposite la
cuajada en el fondo del recipiente para así comenzar el desuerado.
13. Decantar el suero en otro recipiente mediante la ayuda de una coladera y para
facilitar la salida del suero. No exprimir.
14. La cuajada desuerada transferirla al molde debidamente forrado con la manta de
cielo, cubrirla con ésta, cuidando que no queden arrugas en la superficie de la
manta que ocasionaría arrugas en el queso, se tapa con la misma manta y
finalmente con la tapa del molde.
15. Aplicar una presión ligera de aproximadamente 3 kg durante 2 horas,
manteniendo el queso en un lugar fresco.
16. Retirar el queso del molde y de la manta cuando ya no drene suero, colocar
aproximadamente 200 g de sal fina en un plato extendido y se procede a salarlo
por frotación con la sal, retirando los excedentes.
17. Maduración.- Colocar el queso salado en 1 plato y dejarlo sin tapar en
condiciones de refrigeración, el queso se deberá voltear cada 12 h, el tiempo de
maduración debe ser de 2 a 3 semanas, pero se debe presentar la siguiente
 sesión para su calificación y después de la etapa de maduración presentarlo
nuevamente.
18. Pesar el queso antes y después de la etapa de maduración para calcular su
rendimiento.

DETERMINACIÓN DE GRASA EN QUESO (método Gerber-Vangulik)

MATERIAL:

• Balanza analítica con sensibilidad de 0.1 mg

• Butirómetro para queso con copita y dos aberturas
• Baño maría
• Centrífuga Gerber
• Pipeta de 1 mL
• Pipeta de 10 mL

REACTIVOS:

• Ácido sulfúrico de densidad 1.530 a 15º C. Colocar 152.5 mL de agua

destilada en un vaso de precipitados de 500 mL, colocar el vaso en baño de
hielo y después verter resbalando por las paredes y con ayuda de un agitador
150 mL de ácido sulfúrico concentrado. Recuerde que es una reacción
exotérmica peligrosa y que hay que añadir el ácido al agua.
• Alcohol isoamílico.

METODOLOGÍA:
Pesar directamente en el tubo fijado en el tapón del butirómetro Gerber - Vangulik para
queso 3.0 g + 0.001 g de queso preparado para su análisis. Meter el tapón con la
muestra de queso dentro del butirómetro. Por la abertura superior agregar al
butirómetro unos 15 mL de ácido sulfúrico de manera que cubra todo el queso. Tapar
el butirómetro y poner en baño maría a 65 ºC por 30 min agitándolo cuidadosamente
para disolver las partículas de queso. Posteriormente destapar y agregar 1 mL de
alcohol isoamílico y agitar. Terminar de llenar el butirómetro con ácido sulfúrico hasta
que el volumen llegue a aproximadamente ¾ partes de la columna graduada. Tapar la
abertura superior y volver a meter a baño maría por 5 min más. Mezclar antes de
centrifugar a 2000 rpm durante 5 min. Volver a incubar en baño maría por 10 min.
Hacer la lectura llevando la base de la columna de grasa exactamente al cero, por
medio de la presión en el tapón del butirómetro.
RESULTADOS:

Determinar al queso obtenido y a uno comercial el % de humedad (en termoblanza), %

de grasa (método Gerber-Vanguilik), la textura (texturómetro) y características
sensoriales. Presentar el producto sobre un plato a los profesores para su
calificación. Anotar en un papel todos los datos del queso y número del equipo.
Para las determinaciones de textura, leer la metodología en el Anexo.

Materia prima: Tipo de leche utilizada.

Tipo de queso
Tipo de Leche
Vol, de leche (L)
Densidad
% de Acidez
% de Grasa

Proceso: Condiciones empleadas para elaborar su queso.

Tipo de queso
Fuerza del cuajo
% de cuajo añadido
T° de cuajado
Tiempo de cuajado
Tiempo real de
cuajado

Producto: características del producto final.

Tipo de queso
Peso de queso
% de humedad
% de grasa
% Rendimiento BH
% Rendimiento BS
Sabor:
Color :
Olor:
Textura
Dureza:
BIBLIOGRAFÍA

• Alexander W.R.1963. “Fabricación del Queso” Editorial Acribia, Zaragoza,

España.
• Davis J. G. 1976. “Cheese”. Vol. III Editorial Churchill Livinstone, London.
• Fox P. F. 1987. “Cheese: Chemistry, Physics and Microbiology”. Vol. I y II
Editado por P.F: Fox Department of Dairy and Food Chemistry, Universiry
College, Cork, Ireland. Elsevier Applied Science London and New York
• Keating P. F., 1977. “Principios Técnicos Generales en la Fabricación del
Queso”. Cursos de Capacitación y Demostraciones en las Industrias Lecheras
en Chile. F.A.O.
 DIAGRAMA ECOLOGICO:
ELABORACIÓN DE QUESOS.

Determinar la calidad inicial de la materia R1.n

prima

Determinar volumen de la leche y calcular la cantidad

de cuajo a utilizar

Ajustar la ácidez y la temperatura de la leche,

conforme al cuadro de trabajo

Disolver CaCl2 en agua

a 37oC por 30 minutos

Diluir en cuajo en 5 ml
de agua a 37oC

Cuajdo (tomar el tiempo)

Corte de la cuajada

Elevar la temperatura 2 grados

Centigrados en 10 minutos

Desuerar

Suero
R2
 Cuajada

Salado

Prensado

Empacar en papel
encerado y
refigrarar 48 horas

Determinar Determinar grasa-

humedad Gerber

R3 R4

R1n: Se tratan como indican los diagramas de la práctica de calidad de la leche

R2: Se desecha neutro por drenaje, con abundante agua
R3: Se envía a incineración
R4: Neutralizar con solución saturada de NaOH en baño de hielo, en porciones menores
de 500 ml con precaución pues la reacción es exotérmica. Separar los sólidos que sea
posible, para incineración. El líquido neutro se elimina por drenaje con abundante agua.
 PROTOCOLO 7
ELABORACIÓN DE CAJETA

CONOCIMIENTOS PREVIOS:

1. Reacciones que suceden en el proceso de elaboración de cajeta y sus

condiciones óptimas (pH, T)
2. Fundamento de la adición de bicarbonato de sodio en la elaboración de
cajeta.
3. Funcionalidad de la glucosa en el proceso de elaboración de la cajeta
4. Funcionalidad de la sacarosa en el proceso de elaboración de la cajeta.
5. Diferencia entre el proceso de elaboración de la cajeta y la leche
condensada.

INTRODUCCIÓN:

La cajeta forma parte de una gran variedad de dulces típicos mexicanos, elaborados a
partir de leche con azúcares en proporciones definidas y adicionada de sustancias
aromáticas. Originalmente en su elaboración se utilizó leche de cabra, pero en la
actualidad puede ser de cabra, vaca, oveja ó una mezcla de las 2 primeras.

La cajeta es un producto de consistencia pastosa y de olor y sabor característico

utilizado como postre o golosina. Es este producto de color obscuro debido a las
reaciones de Maillard de los azúcares, que se debe a un cambio gradual por el
calentamiento continuo, estos cambios dependen por tanto, de la velocidad e
intensidad del calentamiento, así como al pH del medio.

OBJETIVOS:
• Comparar el efecto de variables: adición de bicarbonato de sodio y relación
sacarosa:glucosa en el proceso de la elaboración de la cajeta.
• Fundamentar la funcionalidad de los ingredientes a partir de los resultados
obtenidos y los conocimientos de química de alimentos.
MATERIAL:

• 1 cuchara de cocina
• 1 frasco de vidrio (de aproximadamente 600 mL )
• 1 mechero
• 1 olla de peltre o de acero inoxidable de 2 L de capacidad (con un diámetro de
20-25 cm )
• 1 pala mediana de madera
• 1 tripie
• 1 tela con asbesto
• 1 termómetro

MATERIA PRIMA:

• Bicarbonato de sodio
• 1 L de leche entera
• Glucosa
• Sacarosa

METODOLOGÍA:

Se probarán 3 formulaciones de cajeta en las que se variará la proporción de los

azúcares de su elaboración.

1. La leche que es la materia prima deberá someterse a los análisis de rutina para su
caracterización.
2. Si la materia prima es de buena calidad continuar.
3. El equipo que el profesor indique elaborará el blanco que consiste en elaborar la
cajeta de la formulación B pero sin ajustarle el pH.
4. Los demás equipos ajustarán su leche a un pH ligeramente alcalino con el
bicarbonato de sodio calculado de acuerdo a la acidez de su leche y el volumen de
la misma, previamente disuelto en la mínima cantidad de agua. Medir y anotar el
pH final.
5. Comenzar el calentamiento con agitación lenta y al llegar a los 60º C, adicionar la
cantidad de sacarosa indicada según la formulación que vayan a elaborar.
6. Continuar el calentamiento con agitación constante hasta ebullición. Cuando se
haya evaporado aproximadamente 1/3 del volumen inicial, adicionarle la glucosa.
7. Continuar evaporando y agitando constantemente, hasta que el volumen original
se reduzca a la tercera parte ó en su defecto, hasta obtener el punto de hilo, lo
cual sucede al mismo tiempo. Para tener la seguridad de que la cajeta está
lista medir en un refractómetro los ºBx, que deberán estar entre 65-70 ºBx.
8. Envasar en caliente el producto, pesarlo para determinar el rendimiento obtenido.
 CUADRO DE TRABAJO
FORMULACIÓN A B C D (Blanco)
Por L de leche g G g G
Sacarosa 150 100 200 100
Glucosa 150 200 100 200
pH >7 >7 >7 el que tenga
su leche,
anotándolo

9. Presentar todo su producto en la siguiente sesión para su degustación y

calificación por parte de los profesores y del grupo en general.

CÁLCULOS:

1. Neutralización de la acidez de la leche para tener un pH ligeramente alcalino y se

puedan llevar a cabo las reacciones de Maillard.

Si partimos de una leche que tiene una acidez de 18.8 ºD ó 0.18 % de ácido láctico,
entonces:

0.18 g de ác. Láctico ------------ 100 mL de leche

X ------------ 1000 mL de leche

X = 0.18 x 1000/100 = 1.8 g de ácido láctico en l L de leche

Para neutralizarlo con bicarbonato de sodio:

Por lo que se requieren 1.68 g de bicarbonato de sodio para llevar ese litro de leche
con una acidez de 0.18 % de ácido láctico a un pH de 7.0.

Como se requiere que el pH ligeramente alcalino para favorecer la reaccion de

Maillard, se debe adicionar un 15 % de exceso de bicarbonato y corroborar que el pH
esté en el rango mencionado.
Entonces:

1.68 x 1.15 = 1. 932 g de bicarbonato de sodio, se debe añadir a esa leche

2. Cálculo para determinar el rendimiento de la Cajeta.

Hacer el balance de materia para determinar el rendimiento obtenido de la cajeta

elaborada, se toma en cuenta el peso de los ingredientes agregados y el peso final de
la cajeta obtenida, utilizando la siguiente relación.

3. Cálculo para determinar los ºBrix teóricos que debe tener la cajeta elaborada.

Para obtener los ºBx que teóricamente debe tener la cajeta elaborada, se toma en
cuenta los g de azúcares que se le agregan y lo relacionamos con el peso de la leche
y el peso final de la cajeta obtenida.

(% ST leche /100 + W azúcares /L leche) W leche

ºBx teóricos = _______________________________________________________ X 100

W cajeta

Donde:
ºBx = grados Brix
% ST = porcentaje de sólidos totales
W = peso (gramos)
L = litros

RESUTADOS:

Informar en un cuadro la calidad de su materia prima, características sensoriales

obtenidas en cada una de las cajetas:

Calidad de materia prima Conclusión

Características sobre la
Formulación
T pH Acidez Densidad sensoriales calidad de la
leche
A
B
C
D
En otro cuadro reporta las características del producto final:

Tiempo
°Bx °Bx Características
Formulación Acidez punto de
teoricos experimentales sensoriales
hilo
A
B
C
D

Correlacionar el efecto que tuvo cada una de las formulaciones en las características
sensoriales de las cajetas y diga qué observó en la cajeta de la formulación D.
Discutir sobre el proceso, la formulación empleada, características sensoriales de la
cajeta obtenida y comparar los productos obtenidos con las distintas formulaciones.

Concluir sobre el proceso, la formulación empleada, características sensoriales de la

cajeta obtenida y comparar los productos obtenidos con las distintas formulaciones.
Concluya de acuerdo a los objetivos establecidos en el protocolo y los elaborados por
el equipo.

BIBLIOGRAFÍA:

• Alais Ch. 1982. Ciencia de la leche. Editorial CECSA.

• NMX-F-480-1985- Alimentos para uso humano. Alimentos Regionales. Cajeta
de leche. Normas Mexicanas. Dirección General de Normas.
 DIAGRAMA ECOLOGICO:

ELABORACIÓN DE CAJETA

Determinar la calidad inicial de la materia prima

R1.n

Ajustar el pH de la leche a 7.2 – 7.5 con NaH2CO3

Calentar a 60oC con agitacióm suave

Adicionar la sacarosa

Continuar el calentamiento hasta ebullición y

evaporación de 1/3 del volumen inicial.

Adicionar la glucosa

Medir sólidos
Continuar calentamiento y evaporación hasta punto totales
de hebra .

Envasar en caliente

R1n: Se tratan como indican los diagramas de la práctica de calidad de la leche

R2: Se desecha neutro por drenaje, con abundante agua
 PROTOCOLO 8:
ELABORACIÓN DE MANTEQUILLA

CONOCIMIENTOS PREVIOS:
1. Fundamento fisicoquímico del batido en el proceso de elaboración de
mantequilla.
2. Importancia de la temperatura (10-12ºC) durante el batido.
3. Función del amasado. en la elaboración.
4. Determinación el porcentaje de humedad en la mantequilla y factores que
afectan su contenido durante la elaboración de la mantequilla.
5. Norma mexicana para la mantequila y la composición química porcentual
según la norma.

INTRODUCCIÓN:

La mantequilla es un producto derivado de la leche en el cual la materia grasa es el

componente más importante. La elaboración de mantequilla comprende dos fases
principales; la separación de la crema de la leche ( proceso de descremado ) y la
transformación de ésta en mantequilla, proceso que lleva consigo a su vez varias
operaciones siendo la más importante el batido.
Para elaborar mantequilla de buena calidad es muy importante que la materia prima, la
crema tenga una óptima calidad y sea tratada debidamente. Este tratamiento consiste
en pasteurización, enfriamiento, maduración y eventualmente una fermentación para
posteriormente mediante el batido de la crema invertir la emulsión para obtener la
mantequilla.

OBJETIVOS:
• Conocer el proceso de elaboración de mantequilla.
• Realizar el control de las operaciones unitarias de batido, amasado, desuerado
y moldeado.

MATERIA PRIMA:
• 500 mL. de crema de grasa butirica sin aditivos .

MATERIALES:

• Balanza
• Charola para baño de hielo.
• Termómetro y cronómetro
• Espátula de goma y pala de madera mediana
• Equipo para determinar grasa por Gerber, acidez y humedad
• Mantequilladora ó en su caso batidora eléctrica casera.
• papel aluminio y papel encerado
• 1 recipiente de base redonda (plástico, vidrio ó acero inoxidable)

REACTIVOS:
• Disoluciones para determinar grasa por el método de Gerber
• Disoluciones para la determinación de acidez
• Determinación de humedad por el método de tolueno.
METODOLOGÍA:

Caracterizar la crema determinando acidez y cantidad de grasa. Esto nos sirve para el
balance y rendimiento del producto final además de verificar la calidad de la materia
prima.

1.- Enfriar la crema a 8 - 10 º C (dependerá de la estación del año). Esto favorecerá la

cristalización de la grasa.

2.- Pesar y verter la crema fría a la batidora, en su caso al recipiente de batido en

Baño María inverso (agua con hielo).

3.- Batido.- Iniciar el funcionamiento de la batidora en la máxima velocidad, anotar el

tiempo y continuar batiendo observando los cambios que van ocurriendo durante éste,
primero debe aumentar el volumen de la crema de color blanco, como crema batida,
continuar batiendo y cuando se rompa la emulsión y se observen pequeños granos
amarillos en un líquido turbio, dejar de batir, tomar el tiempo, con la pala de madera
juntar los granos de mantequilla y exprimir para extraer el suero de mazada, medir
volumen, el % de grasa y acidez.

4.- Lavados.- Primer lavado.- Después de haber extraído el suero, se añade agua a
4 oC , hasta 1/3 del volumen del recipiente y con la pala de madera, batir ligeramente
la mantequilla con la pala de madera como esparciéndola, luego juntándola y
exprimiéndola. Se elimina y guarda el agua del primer lavado y se repite el proceso 1 -
2 veces más, el agua del último lavado debe ser clara. Se junta el agua de los
lavados, registrando el volumen y se le determina grasa con el butirómetro para leche
descremada.

5.- Amasado.- Ya escurrida toda el agua, con la pala de madera “batir” la mantequilla
juntando la grasa contra la pared del recipiente. (Para mantequilla salada, se adiciona
durante esta operación la sal finamente molida en una proporción de 2 al 5 % con
respecto al peso del producto disuelta en el mínimo volumen de agua). El amasado
termina cuando al partir en dos la mantequilla no se aprecie en la superficie cortada
gotas de agua. El amasado dura de 3 a 5 min. Pesar el producto para calcular
rendimiento.

6.- Empacado.- Empacar formando barras de aproximadamente 100 g sobre papel

encerado, cubrir con papel aluminio y refrigerar.
HUMEDAD POR DESTILACIÓN CON TOLUENO

Esta determinación se utiliza en la práctica de mantequilla

FUNDAMENTO:

El método de destilación se fundamenta en la separación de la humedad en una

muestra de peso conocido, mediante destilación por reflujo con un solvente inmiscible,
de punto de ebullición superior al agua y de menor peso específico (tolueno, heptano,
xileno). Por calentamiento, el agua de la muestra y el solvente orgánico se evaporan,
para luego condensarse en un refrigerante de reflujo, ubicado en la parte superior y
caer en un tubo especial graduado en mL. Dada la mayor densidad del agua, ésta se
va al fondo del tubo colector, mientras que el solvente orgánico se mantiene formando
una capa sobre la anterior, de donde cae de nuevo al matraz de destilación. Cuando
toda el agua se ha destilado, su volumen puede leerse directamente en la escala
graduada del tubo colector.

Este método tiene las siguientes ventajas: es más económico y rápido que los
métodos de evaporación, requiere poca atención después que se ha iniciado la
destilación, no incluye en los resultados los errores de los métodos de evaporación por
pérdida de sustancias volátiles, ya que éstas generalmente no pasan al extracto
acuoso inferior. Por esta razón, en ciertos análisis de humedad en alimentos se
obtienen resultados más bajos cuando se aplica este método; además se previene la
oxidación de las grasas. La descomposición de los azúcares y se puede mantener
una temperatura constante de deshidratación sin necesidad de aparatos complicados.
Este método resulta especialmente adecuado para determinaciones en productos que
tienen bajo contenido de humedad (10 y 20%).

MATERIALES:

• Balanza analítica
• Condensador de reflujos (Liebig)
• Manta de calentamiento eléctrica
• Matraz balón de destilación (300 mL)
• Regulador de voltaje
• Tubo colector de Bidwell-Sterling

REACTIVOS:

• Tolueno libre de humedad.

MUESTRA:

• Mantequilla.
METODOLOGÍA:

1. Tomar la muestra (s) por debajo de la superficie del producto y prepararla

en un ambiente con humedad relativa normal, mezclándola rápidamente y
tomando las precauciones del caso, para evitar la absorción de humedad.
2. Transferir rápidamente 10 g de la muestra al matraz balón de destilación
que debe estar escrupulosamente seco y limpio, para evitar que gotas de
agua se adhieran a la superficie interna.
3. Adicionar inmediatamente suficiente tolueno para cubrir la muestra (75-100
mL).
4. Conectar el matraz balón, al tubo de destilación; adaptando a su vez a un
condensador de reflujo, fijado a un soporte universal.
5. Antes de iniciar el calentamiento, llenar el tubo de destilación con tolueno,
el cual se adiciona por la boca superior del condensador.
6. Conectar el cordón eléctrico de la manta de calentamiento al “powerstat o
regulador de voltaje” conectado a su vez a la red de suministro eléctrico, e
iniciar la destilación agitando para evitar que la muestra se queme por el
calor directo del fondo del matráz balón, lo cual podría ocasionar resultados
más elevados.
7. Al comenzar la ebullición, reducir la intensidad del calor aplicado, hasta
obtener una velocidad de condensación de tolueno equivalente a
aproximadamente 4 gotas por segundo.
8. Las gotas de agua, adheridas a la pared del condensador o del tubo
colector, se llevan al fondo por adición de tolueno por la parte superior o
bien limpiando las paredes con un cepillo para buretas saturado con
tolueno, al mismo tiempo que se agrega solvente para arrastrarlas hasta la
parte inferior del colector.
9. Mantener la destilación hasta observar que el volumen de agua recolectada
en el tubo se mantiene constante (por 10min).
10. Apagar el aparato y dejar que el tubo se enfríe. Seguidamente recolectar
las gotas de agua remanentes en las paredes del condensador y del tubo,
forzándolas a descender con el cepillo saturado con tolueno, en la forma
indicada anteriormente, o utilizando un alambre de cobre recubierto con
una banda de goma.
11. Leer el volumen de agua destilada en la escala del tubo. Este valor
multiplicado por 10 representa el porcentaje de humedad en la muestra,
asumiendo que la densidad del agua es 1 g/mL.
RESULTADOS:

Control de Calidad del Producto:

• Utilizando 10 g de la mantequilla elaborada, determinar % de humedad por el

método de destilación por arrastre con tolueno para calcular el % de grasa en
la mantequilla por diferencia:
% de humedad + % de grasa + 1% de SNG = 100%
(en caso de mantequilla salada se calculan 2% de SNG)

• Determinar grasa perdida.- Determinar % de grasa en el suero ó mazada y en

el agua de los lavados, medir el volumen y calcular la cantidad de grasa
perdida.

• Calcular la eficiencia del batido a partir de la siguiente fórmula:

7 * % GC %GS
E = ( 100 - ---------------) * -------------
6 % GC

E = Eficiencia del batido

% GC = porcentaje de grasa en crema
% GS = porcentaje de grasa en suero ó mazada
El índice de eficiencia debe ser 0.8 ó inferior para considerar la economía
satisfactoria.

• Calcular rendimiento de producto.

• Calcular rendimiento mantequero (grasa inicial de la crema, que entra al

proceso relacionado con la grasa recuperada, de la mantequilla).

• Balance de materia grasa.

• Evaluar sensorialmente su producto y compararla con las características de

una mantequilla comercial indicando la marca.

• Informar en un cuadro sinóptico todos los datos y determinaciones efectuadas:

Crema: Volumen, % de grasa, acidez, g de grasa inicial

Suero: Volumen, % de grasa, g de grasa perdida (1)
Agua de lavados: Acidez, volumen, % de grasa y g de grasa perdida ( 2)
Mantequilla: Peso en gramos, % de humedad (Destilación con tolueno), % de
grasa, % de grasa recuperada y evaluación sensorial
Proceso: Tiempo de batido, Eficiencia del batido, Rendimiento de producto y
Rendimiento mantequero.

• Concluir sobre el procesos y el productos obtenido con base a los datos

obtenidos y referirlos a lo reportado en la literatura.
BIBLIOGRAFÍA
 Amiot J. 1991. “Ciencia y Tecnología de la Leche” Editorial Acribia, Zaragoza,
España.
 FAO TR/64/26 S.- Elaboración de mantequilla. Cursos de capacitación
 Kosikowski, Frank V. 1978. “Cheesse and Fermented Milk Products “ Editorial
F.V.
 Kosikowski, and Associates. Brooktondalo, New York 2a Edición
 Veisseyre, R, 1972. “Lactología Técnica “ Editorial Acribia. Zaragoza, España.
 Webbs, B. Johnson, A. H. Alford. 1974 “Fundamentals of Dairy Chemistry”
Editorial AVI 2a edición.
 DIAGRAMA ECOLOGICO:
ELABORACIÓN DE MANTEQUILLA

Determinar la calidad inicial de la materia prima

R1.n

Refrigeral la crema a 4oC

Batir hasta separación de fases

Suero Mantequilla

Determinar Determinar Lavar con 2 veces con agua a

ácidez grasa-Gerber 4oC

Amasar
R2 R3

Moldear

Empacar

Refrigerar

Determinat humedad por arrastre con tolueno

 Determinación de humedad por arrastre con tolueno

Colocar 10g de muestra en un matraz de bola + 100 ml

de tolueno

Conectar el condesador de reflujo y destilar

Conectar el condesador de reflujo y destilar

Suspender destilación cuando el volumen de

agua destilada permanezca constante

Residuo de la Destilado
muestra en el
matraz de bola

R5 R 5.1

R4

R1n , R2 y R3 : Se tratan como indican los diagramas de la práctica de calidad de la leche

R4: Enviar a incineración.
R5: Fase orgánica: recuperar el tolueno por destilación y reutilizar.
R5.1: Fase acuosa: neutralizar y eliminar por drenaje.