Universidad Nacional Federico Villarreal.

Facultad de Ingeniería Electrónica e Informática.

Diseño de máquinas

MECANIZADO EN EL TALADRO

Cruz Segura José Antonio

Pozo Yupanqui Luis
Pardavé Hurtado Renzo Walter
Estrella Ramos Rogelio

Docente
Jaime Antonio Cancho Guisado

Lima-Perú

2020
 Índice de contenido

INTRODUCCIÓN...........................................................................................................................1
CAPÍTULO I...................................................................................................................................2
1.1.ANTECEDENTES......................................................................................................................2
1.1.Concepto sobre el proceso de mecanizado del Taladro.........................................................2
1.2.Tipos de taladros....................................................................................................................3
CAPITULO II..................................................................................................................................7
2.1. Medidas de seguridad...........................................................................................................7
CAPÍTULO III...............................................................................................................................10
3.1. Proceso de Mecanizado en el Taladro de banco.................................................................10
3.1.1. Antecedentes....................................................................................................................10
3.1.1. Componentes principales de un taladro de banco............................................................11
3.1.2. Proceso de Mecanizado...................................................................................................14
3.1.3 Parámetros para el mecanizado.......................................................................................15
3.2 Ventajas de un Taladro de banco.........................................................................................16
3.3 Tipos de trabajo de taladrado...............................................................................................17
CAPÍTULO IV..............................................................................................................................19
4.1. Las brocas..........................................................................................................................19
4.1.1.Características técnicas de las brocas...............................................................................19
4.1.2. Tipos de brocas................................................................................................................21
4.1.3.Partes de una broca...........................................................................................................22
CAPÍTULO V................................................................................................................................23
5.1. Taladro Radial....................................................................................................................23
5.2. Características.....................................................................................................................24
5.3. Mantenimiento básico de un taladro radial.........................................................................25
CAPÍTULO VI..............................................................................................................................26
6.1. Accesorios necesarios para el taladrado.............................................................................26
6.1.1. Refrigeración y lubricación en el mecanizado el taladro.................................................26
6.1.2. Refrigerantes....................................................................................................................26
6.1.3. Lubricación......................................................................................................................27
6.2. Tipos de refrigerantes para el mecanizado.........................................................................27
6.3. Tablas de R.P.M para el taladro..........................................................................................29
CAPÍTULO VII.............................................................................................................................31
7.1. Calculo en el taladro...........................................................................................................31
7.2. Formulario..........................................................................................................................33
7.3. Unidades.............................................................................................................................34
7.4. Ejercicios............................................................................................................................35
Lista de referencias........................................................................................................................37
 INTRODUCCIÓN

Los procesos de remoción de material han permitido crear en el área de diseño,

piezas con mayores detalles y mejores acabados superficiales, lo que significa
un avance para el mundo y en la mecánica, sobre todo. Uno de los procesos de
remoción más utilizados es el taladrado este consiste en perforar o hacer un
hueco en una pieza de cualquier material, compuesto proceso de maquinado es
uno de los más antiguos sus aplicaciones han aumentado exponencialmente
encontrando dentro de los procesos tales como avellanado, abocardado,
roscado interior y escariado.

El taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido

a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones
de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría
de los componentes que se fabrican. La operación de taladrado se puede
realizar a través de un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno,
en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandriladora.
 CAPÍTULO I

1.1. ANTECEDENTES

Los taladros son la herramienta eléctrica más vendida del mundo. Inventada por
el alemán Wilheim Emil Fein en 1895, los taladros se han convertido en
máquinas básicas en metalmecánica, construcción, carpintería, fontanería.

A la base o pedestal, el cual sirve de apoyo o sustentación de la máquina,

el bastidor o columna B, que soporta el mecanismo de transmisión del
movimiento y sujeción de la herramienta y dentro del cual se encuentra la
cremallera , con la que se logra el desplazamiento vertical de la mesa
soporte de pieza , en la que se coloca la pieza a taladrar, lo cual se
realiza mediante el movimiento de rotación y avance de la mecha o broca, la
que está sujeta por el husillo o porta brocas , quien recibe el movimiento de
giro y la potencia para el corte del material del motor a través del
mecanismo de transmisión , y el movimiento de avance vertical por el
mecanismo de palanca y cremallera.

1.1. Concepto sobre el proceso de mecanizado del Taladro

En este tipo de proceso, la herramienta de corte que se utiliza es cilíndrica

rotatoria, conocida como broca. Una broca es una herramienta de corte giratoria
la cual tiene uno o más bordes de corte con sus correspondientes ranuras las
cuales se extienden a lo largo del cuerpo de la broca.
En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el movimiento de corte
y el de avance. Estos dos movimientos siempre se realizan, salvo en algunas
máquinas de taladrado profundo, en las cuales no hay movimiento de corte ya
que la pieza se hace girar en sentido contrario a la broca.
1.2. Tipos de taladros

a) Taladros de banco
Es el más sencillo y común, el dispositivo del avance manual de la herramienta
es el que permite al operario sentir el efecto del corte en la pieza a trabajar.

b) Taladros de pedestal
Se diferencia del taladro de banco en que se utiliza para trabajo pesado, permite
hacer agujeros más grandes y colocar piezas más grandes en su mesa.

Figura 1. Taladro de pedestal

b) Taladro con husillos múltiples
Este taladro está equipado con una cabeza taladradora. Esta tiene varios
husillos que se pueden ubicar para taladrar cierto número de agujeros en un
lugar preciso de la pieza y al mismo tiempo.
 Figura 2. Taladro con husillos múltiples
c) Taladro múltiple
Es una serie de husillos colocados en una mesa larga y común. Está dedicada a
la producción en serie y realiza operaciones secuenciales sobre una pieza ya
que va avanzando de operación en operación a través de todos los husillos. En
cada uno de estos husillos se hace una operación diferente, pero sobre la misma
pieza.

Figura 3. Taladro múltiple

d) Mandrinadora
Taladro tipo pedestal de alta precisión en el cual la pieza se puede colocar,
gracia a la mesa de coordenadas, en cualquier posición debajo del husillo. De
esta forma se pueden ejecutar huecos en cualquier posición sobre la pieza y de
diámetros adecuados, cuando se utiliza un alisador en vez de una broca.

Figura 4. Mandrinadora

e) Taladro radial
A diferencia de los taladros anteriores, el taladro radial tiene la mesa de trabajo
en la parte inferior, ya que está diseñada para acomodar piezas grandes. Es una
máquina de gran tamaño que mueve su cabezal, su mesa de trabajo y el husillo
principal con motores independieres. El husillo se puede colocar para taladrar en
cualquier lugar dentro del alcance de la máquina por medio de los movimientos
proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotación del brazo alrededor de la
columna.
 Figura 5. Taladro radial

f) Taladro Manual
Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que multiplica la
velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.

g) Taladro Eléctrico
Es la evolución del anterior que surgió al acoplarle un motor eléctrico para
facilitar el taladrado. Es una herramienta imprescindible para cualquier
bricolador. Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas
funciones (atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc.) acoplándole los
accesorios necesarios.

h) Taladro CNC
Es controlado por un computador mediante programas que tiene las
coordenadas y condiciones de taladrado.
 CAPITULO II

2.1. Medidas de seguridad

Los hábitos de trabajo deficientes producen muchas lesiones: las virutas que
saltan hacia los ojos sin protección, lo pesado de las herramientas, las partes
que caen desde la mesa del taladro sobre los pies, las resbaladas sobre pisos
aceitosos y el atoramiento del cabello o de la ropa en una broca en movimiento,
son todos los riesgos que pueden evitarse mediante hábitos seguros de trabajo.
Se deben tener en cuenta las siguientes medidas de seguridad:

a) Las herramientas que van a usarse durante el taladrado nunca deben

dejarse sobre la mesa del taladro, sino que deben colocarse sobre una
mesa auxiliar adyacente.

b) Se debe conseguir ayuda para mover prensas de tornillo pesadas o

piezas de trabajo grandes.

c) Las piezas de trabajo deben asegurarse siempre con tornillos pasantes y

prensas de barra, prensas de forma de C o dispositivos especiales.

d) Debe usarse una prensa de tornillo para el taladrado de piezas pequeñas.

Cuando se afloje una prensa y quede girando la pieza de trabajo, no trate
de detenerla con las manos.

e) Desconecte la máquina rápidamente; si se quiebra la broca o se sale, la

pieza de trabajo puede salir disparada de la máquina.
 f) Nunca limpie el cono del husillo cuando esté trabajando la máquina
porque al hacerlo puede ocasionar la rotura de dedos o lesiones de
importancia.

g) Siempre quite la llave del mandril inmediatamente después de usarla. Si

la deja puesta será lanzada a gran velocidad al empezar a funcionar la
máquina.

h) Es buena costumbre no soltar nunca de su mano la llave del mandril

cuando la está usando.

i) En ningún momento debe quedar puesta en el mandril. Algunas llaves

tienen carga de resorte y son expulsadas automáticamente del mandril al
soltarlas.
Desafortunadamente hay muy pocas de estas llaves en uso en la
industria.

j) Nunca detenga el husillo del taladro con la mano después de desconectar

la máquina. Con frecuencia se juntan virutas afiladas alrededor del
mandril o del husillo.

k) Nunca trate de alcanzar algo alrededor, cerca o desde atrás de un taladro

en movimiento.

l) Al quitar brocas de espigo cónico con una cuña, debe utilizarse un trozo
de madera debajo de la broca para que no caiga al piso. Esto protegerá
además la punta de la broca.

m) Debe interrumpirse ocasionalmente el taladrado para quitar la viruta, de

manera que esta no represente un riesgo y sea más fácil de manejar.
n) Debe utilizarse una brocha en lugar de sus manos para desprender las
virutas de la máquina.

o) Nunca use un chorro de aire para quitar las virutas porque con él puede
ser que salgan disparadas por el aire a alta velocidad, pudiendo ocasionar
cortadas o lesiones en los ojos.

p) No debe quitarse las virutas o limpiarse el aceite mientras esté

funcionando la máquina.

q) Debe mantenerse limpio el piso, límpiese inmediatamente todo el aceite

que se derrame o escurra; de lo contrario el piso estará resbaladizo e
inseguro.

r) Deben quitarse las virutas adheridas a una pieza de trabajo taladrada tan
pronto como le sea posible, porque todos los filos agudos y las virutas
adheridas pueden causar cortadas severas.

s) Cuando haya terminado de trabajar con una broca o con cualquier otra
herramienta cortante, debe limpiarse ésta con una toalla de taller y
guardarse en su lugar.

t) Las toallas de taller aceitosas deben colocarse dentro de un recipiente

metálico cerrado para mantenerse desalojada el área de trabajo y evitar
un riesgo de incendio.

u) Al mover el cabezal o la mesa en los taladros sensibles, asegúrese de

que esté colocada una prensa o abrazadera de seguridad por debajo de
 ellos, sobre la columna: esto evitará la caída repentina de la mesa si se
suelta la abrazadera de la columna.
CAPÍTULO III

3.1. Proceso de Mecanizado en el Taladro de banco

3.1.1. Antecedentes

No es casual, que una herramienta tan útil ya tenga varios siglos de existencia y
de hecho haya sido, como otras prensas, una de las primeras máquinas en
inventarse.
El taladro de banco evolucionó a partir de herramientas manuales que se
usaban para perforar la madera y otros materiales, como el antiguo y aún hoy
presente berbiquí, con su familiar forma en “U”. Con el tiempo, el diseño fue
adaptándose a las exigencias crecientes de un mundo industrializado, dando
lugar a los primeros taladros verticales que, como apreciamos en la siguiente
figura, pasaron de los primitivos modelos con poleas y ejes de transmisión del
siglo XIX a los modelos de la década del ’30 que ya introducían un motor
eléctrico.
 Figura 6. Evolución del taladro de banco
Aunque la tecnología actual ha incorporado taladros industriales sumamente
sofisticados, la versión moderna del primitivo taladro de las figuras de arriba es
una herramienta muy apetecida tanto por carpinteros como por mecánicos y
operarios de mecanizado, ya que, además del perforado usual permiten realizar
tareas tan numerosas como escariado, roscado, avellanado y rectificado.

3.1.1. Componentes principales de un taladro de banco

Todas las máquinas taladradoras presentan una serie de componentes básicos

comunes, que son: una columna, una base, un cabezal taladrador provisto de
motor y accesorios, una mesa de trabajo y una manivela. Dependiendo del tipo
de máquina y de su complejidad, se añaden otros componentes. Por ser el más
sencillo, el taladro de banco tiene solamente las piezas mencionadas.
La figura de abajo representa esquemáticamente estos componentes principales
de un taladro de banco.
 Figura 7. Partes de un Taladro de banco

a) Base o placa de asiento

Soporta a la máquina dándole estabilidad y aportando un montaje rígido para la
columna. Está construida generalmente en hierro fundido y puede soportar
vibraciones. Viene provista de orificios para poder atornillarla al banco de trabajo
o al piso. También contiene ranuras que permiten fijar una morsa o abrazaderas
para sujetar la pieza de trabajo o, llegado el caso, sujetar la propia pieza de
trabajo.

b) Columna
Construida en acero fundido, es el miembro principal de la máquina que se erige
desde la base y sobre la cual van montados otros componentes, como la mesa y
el cabezal de taladrado. Puede ser de tipo caja, redonda o tubular, aunque este
último diseño es el más común. La altura de la columna es la que determina que
el taladro sea de banco o de piso.

c) Mesa 
Puede ser redonda o rectangular y se usa para soportar la pieza de trabajo. Su
superficie es perpendicular a la columna, y mediante un conjunto de manija y
cremallera puede elevarse, descender o girar en torno a la columna. En algunos
modelos es posible inclinar la mesa en ambos sentidos para taladrar agujeros en
ángulo. La mayoría de las mesas tienen ranuras en T para sujetar sobre ellas
matrices, dispositivos de sujeción o piezas de trabajo de gran tamaño.

d) Cabezal taladrador 
Está montado en el costado superior de la columna y aloja el mecanismo para
girar la herramienta de corte y hacerla avanzar hacia la pieza de trabajo. Este
mecanismo consiste en un husillo y un motor de accionamiento que están
conectados por medio de una correa trapezoidal y poleas escalonadas en la
parte superior de la máquina, como muestra la siguiente figura.
e) Cabezal de taladro
La correa transmite el movimiento del motor al eje o husillo que sujeta e impulsa
la herramienta de corte y que se encuentra dentro de un manguito o camisa. Así
el husillo comienza a rotar a velocidades que varían entre 50 y 2000 rpm. Para
producir el movimiento de avance, un piñón conectado a la manivela que gira el
usuario engrana con una cremallera, desplazando el manguito hacia arriba y
hacia abajo e impulsando consecuentemente el husillo en ambas direcciones
sobre la pieza de trabajo.
 Figura 8. Interior de un taladro de banco

3.1.2. Proceso de Mecanizado

De todos los procesos de maquinado, el taladrado es considerado como uno de

los procesos más importantes debido a su amplio uso. El taladrado es un
proceso de maquinado por el cual produce agujeros (agujeros completos o
agujeros ciegos)
Una de las máquinas más simples empleadas en los trabajos de producción es
el taladro prensa. Esta máquina produce un agujero en un objeto forzando
contra él una broca giratoria. Otras máquinas obtienen el mismo resultado a la
inversa, conservando estacionaria la broca y girando el material. A pesar de que
esta máquina es especializada en taladrado, efectúa un número de operaciones
similares con la adición de las herramientas apropiadas. En este tipo de
máquina, la herramienta que se utiliza es la broca. Una broca es una
herramienta de corte rotatoria la cual tiene uno o más bordes de corte con sus
correspondientes ranuras las cuales se extienden a lo largo del cuerpo de la
broca. Las ranuras pueden ser helicoidales o rectas, las cuales sirven de
canales o ductos para la evacuación de las virutas, así como para la adición del
fluido de corte. La mayoría de las brocas poseen dos ranuras, pero aun así se
emplean brocas que posean tres o cuatro ranuras las cuales son conocidas
como brocas de núcleo. Con respecto a los agujeros, en manufactura, son
producidos en una cantidad considerable, siendo estos los de mayor tasa de
producción que cualquier otra forma que se haga. Una gran proporción de estos
agujeros son hechos por un proceso ampliamente conocido: el taladrado. El
taladrado es un proceso de maquinado muy importante debido a su gran uso en
la industria. El taladrado hace un 25 % del porcentaje de producción de todos los
procesos de maquinado. El taladrado es un proceso relativamente complejo a
pesar de que aparenta ser muy sencillo. Es una operación de maquinado con
arranque de viruta que consiste en producir un agujero en una pieza de trabajo.
El taladrado se realiza por lo general con una herramienta cilíndrica rotatoria,
conocida como broca, la cual tiene dos bordes cortantes en sus extremos.
En este proceso, se realizan dos movimientos: el movimiento de corte y el
movimiento de avance. Estos dos movimientos siempre se realizan, salvo en
máquinas de taladrado profundo, en las cuales no hay movimiento de corte ya
que la pieza se hace girar en sentido contrario a la broca.

3.1.3 Parámetros para el mecanizado

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso
de taladrado son los siguientes:

• Elección del tipo de broca más adecuado

• Sistema de fijación de la pieza
• Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
• Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
• Revoluciones por minuto (rpm) del husillo porta brocas
• Avance en mm/rev, de la broca
• Avance en mm/mi de la broca
• Profundidad del agujero
• Esfuerzos de corte
• Tipo de taladro y accesorios adecuados
• Tiempo de mecanizado
• Potencia de corte
• Fuerza especifica de corte

3.2 Ventajas de un Taladro de banco

a) Exactitud
Son mucho más exactos. Pueden perforar un orificio perfectamente alineado con
el ángulo preciso que se necesita. Usar un taladro manual para ese tipo de tarea
podría convertirse fácilmente en un intento fallido, incluso por parte de un
profesional.

b) Velocidad
Si nuestro trabajo consiste en perforar varios agujeros, por ejemplo, sobre una
placa de madera o metal, un taladro de banco no sólo realiza la tarea de manera
más rápida, sino también más simple. Esto es porque el movimiento del mandril
y el husillo se realiza mediante una palanca que funciona sobre una cremallera y
un piñón, lo que proporciona al operador una ventaja mecánica considerable.

c) Potencia
Un taladro manual tiene una potencia muy limitada, mientras que uno de banco
tiene una velocidad variable que permite un mejor control para el usuario.
Precisión: pueden perforar un agujero a la profundidad precisa y en el ángulo
preciso, ya que el ángulo del husillo se fija en relación con la mesa, permitiendo
que los agujeros se perforen de modo preciso y repetitivo.

d) Seguridad
Un taladro manual puede deslizarse fácilmente en la mano del usuario. Por el
contrario, un taladro de banco proporciona más estabilidad para la pieza de
trabajo, ya que la mesa permite que una morsa o abrazadera ubique y ajuste
firmemente la pieza, haciendo que la operación sea mucho más segura.

.
3.3 Tipos de trabajo de taladrado

Además de la perforación normal de Agujeros, se pueden practicar los

siguientes:

a) Barrenado
Perforaciones pasantes con terminado de gran calidad, se consideran como
operaciones de ajuste, más que de perforación. La barrena es una herramienta
sin punta y de varios filos.
 Figura 9. Broca de barrena

b) Avellanado
El avellanado permite trabajar agujeros previamente taladrados o provenientes
de fundición. Esta broca avellanador posee varios filos y el trabajo de desbaste
es menor que en el taladrado normal.

Figura 10. Broca avellanador

c) Escariado
Normalmente los taladrados se rematan por medio de operaciones de
escariado, que se llevan a cabo para obtener un buen acabado interior del
taladrado. El escariador es una herramienta de filos múltiples y rectos, pero de
irregular longitud para evitar el rayado del agujero.
 Figura 11. Proceso de escariado

CAPÍTULO IV

4.1. Las brocas

4.1.1. Características técnicas de las brocas

Las brocas son las herramientas más comunes que utilizan los taladros, si bien
también pueden utilizar machos para roscar a máquina, escariadores para el
acabado de agujeros de tolerancias estrechas, avellanadores para chaflanar
agujeros, o incluso barras con herramientas de mandrinado.

Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con que

hayan sido fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y formar,
por lo general, un orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su diseño
incluye la velocidad con que el material ha de ser retirado y la dureza del
material y demás cualidades características del mismo.

• Longitud total de la broca

Existen brocas normales, largas y superlargas.

• Longitud de corte
Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una broca y viene definida
por la longitud de la parte helicoidal.

• Diámetro de corte
Es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen diámetros normalizados
y también se pueden fabricar brocas con diámetros especiales.

• Diámetro y forma del mango

El mango es cilíndrico para diámetros inferiores a 13 mm, que es la capacidad
de fijación de un portabrocas normal. Para diámetros superiores, el mango es
cónico (tipo Morse).

• Ángulo de corte:
El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También se puede utilizar
el de 135°, quizá menos conocido, pero, quizás, más eficiente al emplear un
ángulo obtuso más amplio para el corte de los materiales.

• Número de labios o flautas

La cantidad más común de labios (también llamados flautas) es dos y después
cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha),

• Profundidad de los labios

También importante pues afecta a la fortaleza de la broca.

• Ángulo de la hélice
Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se trate de
taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de la viruta.

• Acabado de la broca:
Dependiendo del material y uso específico de la broca, se le puede aplicar una
capa de recubrimiento que puede ser de óxido negro, de titanio o de níquel,
cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto de corte.

4.1.2. Tipos de brocas

a) HSS de Cobalto rectificada

Son consideradas las brocas para metal de mayor calidad. Este tipo de brocas
pueden taladrar toda clase de metales, incluyendo los más duros y resistentes,
como los aceros inoxidables. Otra característica particular de estas brocas es
que pueden ser usadas tanto a velocidades como temperaturas elevadas sin
que se produzca problema alguno.

b) HSS de Titanio rectificada

Al igual que las brocas de Cobalto, estas son capaces de taladrar toda clase de
metales y siempre con la mayor precisión posible. No obstante, estas requieren
de refrigeración para su adecuado funcionamiento.
c) HSS Laminada
Se trata de la broca para metal más económica del mercado. Es una broca ideal
para usos generales en metales y plásticos que no precisen de una gran
precisión.
d) HSS Rectificada
Es una broca de menor calidad que las dos anteriores y básicamente permite
perforar metales de una dureza media o media-baja como aluminio, latón, cobre,
fundición etc. No se recomienda intentarlo con metales de mayor dureza y
grosor ya que puede perder su filo.

Figura 12. Brocas para metal

4.1.3. Partes de una broca

VÁSTAGO
Es la parte de la broca que se coloca en el porta broca o husillo y la hace girar.
Los vástagos de las brocas pueden ser rectos o cónicos.
CUERPO
Es la parte de la broca comprendida entre el vástago y la punta. Este a su vez
consta de acanaladuras cuya función es la de dejar entrar el fluido refrigerante y
dejar escapar la viruta.
También en el cuerpo se encuentra una parte llamada margen, la cual es una
sección estrecha, que esta realzada del cuerpo, inmediatamente después de las
acanaladuras.

PUNTA
Esta consiste en todo el extremo cortante o filo cónico de la broca. La forma y
condiciones de la punta son muy importantes para la acción cortante de la broca.

Figura 13. Partes de la broca

CAPÍTULO V

5.1. Taladro Radial

Generalmente este tipo de taladro es usado en los trabajos de maquinaria

pesada y series industriales, debido a su facilidad de tratar con piezas de gran
tamaño y su potencia que generalmente estos tipos de taladros son de
transmisión por engranajes
A diferencia de un taladro de columna, este puede movilizar la posición del
husillo.

Figura 14. Taladro radial industrial

5.2. Características

El taladro radial tiene una nueva construcción diseñada para un alto desempeño
y un fácil manejo.
El brazo y la columna radial están soportados por un mecanismo de clamping
que es seguro y rígido.
Tiene una amplia gama de velocidades y avances que lo hacen muy versátil y
productivo.
Cuenta con una alta rigidez y potencia en el taladrado
Sujeción hidráulica
La mayoría usan engranajes templados de acero cromo-níquel y rectificado de
precisión, movimientos suaves y silenciosos

Figura 15. Partes de un taladro radial

5.3. Mantenimiento básico de un taladro radial

1.- Desalojar la viruta generada durante el proceso de trabajo.

2.- Limpiar la zona adyacente a la máquina de todas la virutas que hayan podido
ser proyectadas y de lo posible charcos de líquidos refrigerantes.
3.- Verificar el estado de líquido refrigerante para proceder a su cambio en caso
de que sea necesario
4.- Verificar estado de herramientas y sustituir las que se hayan deteriorado por
el uso

Figura 16. Mecanismo radial del taladro

CAPÍTULO VI

6.1. Accesorios necesarios para el taladrado

6.1.1. Refrigeración y lubricación en el mecanizado el taladro

6.1.2. Refrigerantes

El calor generado durante el mecanizado se debe al impacto del filo con la pieza
de trabajo y el roce con las virutas sobre la superficie del inserto. Generalmente,
hasta un 80% del calor generado durante el mecanizado es removido junto con
las virutas. El 20% restante, permanece en el filo.
El calor generado durante el mecanizado suaviza el filo y acelera el desgaste, o
causa cambios en las dimensiones de la pieza de trabajo debido a la expansión
térmica. Al aplicar refrigerante, se evita que el calor se concentre en la
herramienta y la pieza de trabajo debido a la acción de refrigerante. Esto resulta
e una prolongación de la durabilidad de la herramienta y su exactitud.
En el corte de placas largas y delgadas, las mismas suelen deformarse debido al
calor producido, a veces se realiza este tipo de mecanizado en un tanque lleno
de refrigerante.

Figura 17. Refrigeracion interna y externa

6.1.3. Lubricación

Si las virutas generadas se deslizan por la superficie del lado principal, entonces
problemas tales como deformación del filo y soldaduras pueden ser eliminados y
la durabilidad puede ser prolongada. Además, la exactitud dimensional de la
pieza mecanizada es estabilizada.
Al aplicar refrigerante, se generará una película de lubricación entre las virutas y
el filo. Esta película permite que las virutas se deslicen por la superficie de la
herramienta con facilidad, protegiendo el filo.

Figura 18. Liquido refrigerante y lubricante

6.2. Tipos de refrigerantes para el mecanizado

1. Refrigerante hecho a base de aceites minerales

En los cuales se encuentran los aceites derivados del petróleo, estos aceites
tienen un buen poder refrigerante y de protección contra la oxidación, pero
tienen poco poder lubricador. Su uso es en maquinados de aleaciones ligeras y
de rectificado.

2. Refrigerante de corte hecho a base de aceites animales.

Algunos de ellos son el aceite del sebo animal y otros que se obtienen de otros
animales, tienen la característica de ser buenos en lubricación y ser
refrigerantes, pero no protegen contra la oxidación.

3. Refrigerante de corte elaborado a base de aceites emulsionables.

Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua en varias proporciones

4. Refrigerantes hechos a base de aceites vegetales.

Son aceites obtenidos a partir de semillas o plantas y tienen la característica de
ser buenos en lubricación y en ser refrigerantes, pero no protegen contra la
oxidación.

5. Refrigerante de corte y maquinado elaborado a base de aceites y

bisulfuro de molibdeno.
Tienen buena lubricación a presiones elevadas y facilitan el deslizamiento de la
viruta, pero no protegen a los metales no ferrosos contra la corrosión y
oxidación. También existen los aceites inactivos.

6. Refrigerante de corte hecho a partir de alguna mezcla de los anteriores.

Son mezclas para obtener las mejores características de cada uno. A estas
mezclas también se les agregan elementos bactericidas para evitar que al
almacenarlos con viruta y otros aceites se generen bacterias que causan los
malos olores.
6.3. Tablas de R.P.M para el taladro

Cada Taladro viene con su propia tabla de corte por R.P.M. donde especifica el
cambio de velocidad que se requiere aplicar a la maquina según el diámetro de
la broca y según el material a trabajar

Figura 19. Ejemplo de tabla R.P.M. para taladrar

Figura 20. Ejemplo de tabla de broca/material
 CAPÍTULO VII

7.1. Calculo en el taladro

Los cuatro parámetros clave en un taladrado

a) Velocidad de corte
Se define como la velocidad lineal en la periferia de la broca.
La velocidad de corte adecuada es función del material de la broca, del material
de la pieza y de las condiciones generales del mecanizado.
La velocidad de corte se expresa normalmente en metros/minuto. También se le
llama "velocidad superficial".

b) Velocidad de rotación de la broca

Normalmente expresada en revoluciones por minuto (RPM), se calcula a partir
de la velocidad de corte y del diámetro de la broca.

c) Avance
Definido como la velocidad de penetración de la broca en el material. Se puede
expresar de dos maneras: bien como milímetros de penetración por revolución
de la broca, o bien como milímetros de penetración por minuto de trabajo.

d) Tiempo de taladrado
Es el tiempo que tarda la broca en perforar un agujero, incluyendo la longitud de
acercamiento inicial de la broca.
 Figura 21. Proceso de perforación

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada broca y el avance de

taladrado vienen indicados en las especificaciones técnicas que facilita el
fabricante de las herramientas.

Figura 22. Tabla de velocidad (1996)

7.2. Formulario

Velocidad de corte (vc) Velocidad del husillo (n)

rpm
m/min

DC . π . n v C .1000
v c= n=
1000 DC . π

pies/min
DC . π . n
v c=
12

Avance por vuelta (fn) Velocidad de penetración (vf)

mm/r (pulg./r) mm/min (pulg./min)

vf v f =f n . n
f n=
n

Velocidad de arranque de viruta (Q) Tiempo de mecanizado (Tc)

cm³/min (pulg.³/min) min

DC . f n . v c lm
Q= T c=
4 vf
Q=D C . f n . v c .3
l taladro+lacercamiento
T c=
f n. n
 1
longitud de acercamiento=
3D

Potencia de acercamiento Par (Mc)Nm(lb− pies)

P C .30 . 103
M c=
π.n
K S . D 2 . n. f n P C .16501
P KW = 7 M c=
7,67.10 . η π .n

7.3. Unidades

Parámetro Significado Unidad métrica

DC Diámetro de la broca mm

vc Velocidad de corte m/min

n Velocidad del husillo rpm

Q Velocidad de arranque de viruta cm3/min.

fn Avance por revolución mm/r

fz Avance/filo mm

vt Velocidad de penetración mm/min

Tc Tiempo de mecanizado min

lm Longitud de mecanizado en taladrado mm

Pc Potencia neta kW
Mc Par Nm

Ft Fuerza de avance N

7.4. Ejercicios

Ejercicio1

calcular el rpm con la siguiente información.

Datos:
diámetro del agujero = 25 mm.
Material: acero hasta 80 kg/mm2
v c=21 m/min. (valor de tablas)

Solución:

v C .1000
n=
DC . π
21 m/min .1000
n=
25 mm . π
n=367 rpm

Ejercicio 2

Hay que taladrar 350 agujeros de 24 mm diámetro y 40 mm de profundidad cada

uno en material St 50 con vC = 30 m/min, Calcúlese el tiempo principal. Números
de rpm disponibles: 22; 36; 56; 90; 140; 224; 355; 560 Y 900 rpm. Avances
disponibles: 0,04; 0,09; 0,13; 0,2; 0,27; 0,4; 0,6; 0,8 Y 1,5 mm. Siendo f n=0,01
Ö30 x D solo para este material St50

Solución

Número de revoluciones
v .1000
n= C
DC . π
30 m/ min .1000
n=
40 mm . π
n=397 rpm se elige n=355 rpm
 Tiempo principal

l m longitud del taladro+longitud de acercamiento

T c= =
vf f n.n
l 40 mm+ longitud de acercamiento
T c= m =
vf f n. n

D
longitud de acercamiento=
3
24 mm
longitud de acercamiento= =8 mm
3
l m 40 mm 8 mm
T c= =
vf f n. n

f n=0,01. D √ 30

Para D=24mm

f n=0,01. D √ 30=0.27 mm/rev

Reemplazando los valores hallados

lm 40 mm 8 mm
T c= =
v f 0.27 mm /rev (355 rpm)
T c =175.22min

Lista de referencias

FUNDAMENTOSDE MANUFACTURAMODERNA Mikell P. Groover – 3ra

edición
PROCESOS DE MANUFACTURA En ingeniería industrial Omar Eraso Guerrero
Universidad Nacional Abierta y a Distancia – UNAD 2008

Procesos para Ingeniería de manufactura – Alting Editorial Alfaomega – 1996

https://blog.laminasyaceros.com/blog/tipos-de-brocas-para-trabajar-en-metal

http://lim.ii.udc.es/docencia/iin-tecmec/docs/TemaVII.pdf

https://www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-electricas-y-
accesorios/taladro-de-banco-introduccion

https://www.tuherramienta.net/taladro-de-banco/

https://repository.unad.edu.co/bitstream/handle/10596/4998/332571_Modulo201
1.pdf;jsessionid=557AEBABEF23B8122E713FA739958F82.jvm1?sequence=1

https://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora