Liquidos Penetrantes CCM

Control Calidad
Y Montajes Ltda. Líquidos Penetrantes.

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I. ENTRENAMIENTO, CALIFICACION Y
CERTIFICACION DE PERSONAL
1. GENERALIDADES
La necesidad de lograr la confiabilidad y repetitividad de los ensayos no

destructivos obliga a la formación de personal especializado, por lo que es
importante conocer los programas de entrenamiento, calificación y certificación de
personal aceptados a nivel internacional.
En primera instancia se encuentra ASNT (American Society for Nondestructive

Testing), entidad que regula a nivel americano y mundial todo lo referente al
personal que labora en ensayos no destructivos independientemente del sector.
Este organismo trabaja con dos documentos principales, estos son:
• La Práctica Recomendada SNT‐TC‐1A (2006 última versión)

• CP‐189 (2008 última versión).
El primer documento es considerado como una “recomendación” mientras que el

segundo es considerado como “norma”
La Práctica Recomendada SNT‐TC‐1A provee una guía para establecer un

programa de calificación y certificación. El empleador debe confeccionar la
“Práctica Escrita” para el control y administración del entrenamiento, examinación
y certificación del personal. Este documento debe:
• Establecer los procedimientos y requisitos necesarios para que el personal

certificado cumpla con todo lo relacionado a entrenamiento, calificación y
certificación.
• Establecer los niveles de personal.
• Establecer los temas de los cursos de entrenamiento.
La norma CP‐189 también indica los lineamientos para que el empleador elabore
su Práctica Escrita, pero a diferencia de SNT‐TC‐1A, todo lo indicado por CP‐189
debe ser cumplido, ya que este documento es considerado como obligatorio.
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Igualmente la ASNT tiene un programa de certificación ACCP (ASNT Central
Certification Program) en el cual la certificación es emitida por una organización
independiente reconocida nacionalmente. Esta organización suministra los
requerimientos de certificación de manera uniforme para todos los aspirantes a la
certificación. De igual forma que con los otros documentos la responsabilidad de la
certificación sigue siendo del empleador.
Otra organización involucrada en este tema es ISO (International Standarization

Organization) y el documento empleado para entrenamiento, calificación y
certificación de personal es la norma ISO 9712.
El contenido de este documento también es considerado como obligatorio pero

presenta grandes diferencias con respecto a los emitidos por ASNT, entre ellos se
puede nombrar el hecho de que el entrenamiento según ISO 9712 debe ser
realizado en un centro de entrenamiento autorizado por ellos, mientras que ASNT
reconoce a los niveles III como instructores y no exige un centro de entrenamiento
para los niveles I y II.
Existen otros documentos indicados para dar cumplimiento al entrenamiento,

calificación y certificación de personal, entre ellos están: NAS 410, ATA 105, EN
4179, MIL‐STD‐410E, FAA AC‐65‐31A, cada uno de ellos con sus requerimientos y
características.
Cuando se habla de calificación y certificación, normalmente se tiende a tener

confusiones en cuanto a las definiciones de algunos términos, por lo cual los
documentos internacionales comúnmente aceptados establecen claramente el
significado de los términos que se dan a continuación.
ENTRENAMIENTO
Es el programa debidamente estructurado para proporcionar los conocimientos

teóricos y desarrollar las habilidades prácticas de un individuo, a fin de que realice
una actividad definida de inspección. En este punto cada documento establece de
forma clara y breve el programa de entrenamiento para cada técnica y nivel.
CALIFICACION
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Es la demostración, por medio de exámenes debidamente preparados, que un
individuo posee los conocimientos teóricos y las habilidades necesarias para
desarrollar correctamente una inspección no destructiva, aplicar correctamente los
criterios de aceptación y rechazo, y elaborar un reporte de inspección. Puede
incluir la elaboración de un procedimiento para una inspección y/o la interpretación
de los criterios de aceptación establecidos por un documento escrito, que puede
ser un código, una norma o una especificación.
CERTIFICACION
Es un testimonio escrito extendido por una agencia central certificadora (ISO

9712) o por una empresa contratante (SNT‐TC‐1A) que demuestra que un
individuo ha sido capacitado, que está debidamente calificado y tiene la
experiencia suficiente para emplear correctamente un método de inspección no
destructiva. De acuerdo al cumplimiento de los requisitos se han establecido tres
niveles básicos de certificación: Aprendiz (opcional), Nivel I, Nivel II y Nivel III.
Los niveles se dan para cada método de inspección no destructiva y son

establecidos en función de los conocimientos, la experiencia práctica y
responsabilidades que tiene un individuo al realizar una inspección.
 Aprendiz: Es el individuo que está en proceso de capacitación para ser

calificado y certificado (aún no tiene nivel de competencia). Por definición, se
dice que es la persona en entrenamiento para adquirir los conocimientos y la
habilidad necesarios para efectuar un ensayo no destructivo específico y que
no podrá realizar por sí solo una inspección, interpretar o evaluar una
indicación ni emitir un reporte de resultados antes de concluir sus períodos de
capacitación teórica y práctica, de experiencia y de aprobar sus exámenes de
calificación. Esto debe interpretarse como que el individuo si puede trabajar
realizando la inspección, pero siempre guiado por una persona calificada y
certificada, quien será en última instancia la responsable del trabajo que se
esté realizando. El aprendiz deberá estar anotado como tal en el listado de
personal de ensayos no destructivos, lo cual permitirá registrar sus horas de
experiencia.
 Nivel I: Es aquel individuo que ha sido capacitado y ha demostrado estar

debidamente calificado para efectuar correctamente la calibración de un equipo
de inspección, realizar una inspección específica, aplicar los criterios de
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aceptación o rechazo definidos en un procedimiento o instrucción de
inspección y reportar o realizar los registros de estas actividades. El inspector
Nivel I debe ser entrenado y supervisado por personal certificado como Nivel II
o III. En este caso también existen dudas respecto a si un nivel I puede o no
emitir un veredicto de resultados, la respuesta dependerá del contenido y las
responsabilidades establecidas en su Práctica Escrita.
 Nivel II: Es aquel individuo que ha sido preparado y ha demostrado estar

debidamente calificado para efectuar correctamente las actividades antes
mencionadas para el Nivel I. Además puede estar capacitado para establecer,
realizar o verificar la calibración de un equipo de prueba, evaluándolo conforme
a un código, norma o especificación aplicable. Debe estar familiarizado con los
alcances y limitaciones de la técnica y puede ser responsable de la
capacitación práctica y supervisión de los Niveles I y Aprendices. Tiene la
capacidad para responsabilizarse de preparar instrucciones de inspección y de
organizar y emitir los reportes de resultados de las pruebas efectuadas por él o
bajo su supervisión.
 Nivel III: Es aquel individuo que ha sido capacitado y ha demostrado estar

debidamente calificado para efectuar correctamente las actividades definidas
para los Niveles I y II, establecer técnicas y procedimientos generales de
inspección, interpretar códigos, normas y especificaciones para establecer los
métodos, técnicas y procedimientos específicos a ser empleados. Puede ser
responsable de las pruebas por Ensayos No Destructivos para los cuales esté
certificado. Debe ser capaz de interpretar y evaluar los resultados con los
criterios establecidos por códigos, normas y especificaciones. El Nivel III debe
tener un conocimiento general de los materiales, métodos y tecnologías de
fabricación que le permitan establecer la técnica a emplear durante la
inspección no destructiva, y para asesorar en la selección de los criterios de
aceptación, cuando éstos no estén definidos. Debe estar familiarizado con los
demás métodos de inspección no destructiva. Puede ser responsable y estar
capacitado para impartir el entrenamiento y aplicar los exámenes para la
certificación de los niveles I y II.
2. EXAMENES DE CALIFICACION
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Los dos documentos mencionados anteriormente también coinciden al definir los
exámenes de calificación que deben presentar los individuos a ser certificados en
los diferentes niveles de habilidad.
En el caso del personal a calificar como Nivel I o II, los exámenes son los
siguientes:
• De aptitud física: tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza

la inspección es apto para poder observar y evaluar correctamente las
indicaciones presentes. Los exámenes físicos que se requieren son: de
agudeza visual lejana, de agudeza visual cercana y de discriminación
cromática, éstos deberán ser presentados de acuerdo a la frecuencia indicada
en la Práctica Escrita.
• De conocimientos: tiene la finalidad de evaluar la capacidad del individuo

para realizar ciertas actividades propias de la inspección, así como la
información teórica mínima que debe poseer para realizar una inspección,
interpretación o evaluación confiables. Estos exámenes son: general del
método y específico. El examen general es sobre los principios básicos de la
técnica y sus posibles modalidades o variantes. Normalmente las preguntas se
redactan en consideración de las necesidades de cada empresa o área. El
examen específico se prepara tomando como base un procedimiento calificado
de inspección, el cuestionario debe incluir aspectos técnicos y prácticos de los
equipos de inspección, procedimientos de calibración, técnicas de prueba y
especificaciones que normalmente se emplean en el trabajo cotidiano de
inspección. Este examen puede incluir la interpretación y aplicación de los
criterios de aceptación establecidos por los códigos y normas
correspondientes.
• De habilidad práctica: consiste en la demostración de la habilidad del

aspirante para la calibración y operación correcta del equipo de inspección, de
la realización de una inspección determinada, del análisis e interpretación de
las aplicaciones obtenidas, de la aplicación establecida por los códigos o
normas y la elaboración de los reportes de resultados.
En el caso del personal a calificar como Nivel III, los exámenes son los siguientes:
• De aptitud física: son los mismos que para los Niveles I y II.
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De conocimientos: estos son: examen de conocimientos básicos y examen del
método. El examen de conocimientos básicos debe ser presentado una sola vez, y
el cuestionario se forma por preguntas referentes a los diferentes medios de
fabricación y procesos de conformado (fundición, forja, laminación, extrusión,
soldadura, etc), los defectos más comunes que se presentan en estos procesos,
las técnicas más comunes de ensayos no destructivos con un nivel de dificultad
similar a las preguntas preparadas para un Nivel II, principios de control y
aseguramiento de la calidad y sobre temas relacionados con los mecanismos de
certificación. El examen del método consiste en una evaluación a profundidad de
los conocimientos sobre un método específico, el cuestionario se basa en el
manejo de los equipos y técnicas empleados en cada empresa o sector, las
normas aplicables a un producto o servicio, además debe incluir los criterios
empleados para la elaboración de procedimientos, criterios de aceptación e
interpretación de códigos y normas, así como el manejo, aplicación e
interpretación de procedimientos ya calificados de inspección no destructiva.
3. APROBACION.
Para que se considere que el aspirante ha aprobado cualquiera de los exámenes

mencionados para los diferentes niveles, la calificación no puede ser menor a
70/100. Posteriormente los resultados de los exámenes de conocimientos se
promedian con los exámenes prácticos para todos los niveles y este promedio no
debe ser inferior a 80/100.
Adicionalmente, no se puede calificar personal que no tenga una experiencia

práctica en la realización de inspecciones.
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II. GENERALIDADES DE LOS ENSAYOS NO

DESTRUCTIVOS
1. DEFINICION Y CLASIFICACION
Los ensayos no destructivos son técnicas aplicadas a la inspección de productos

acabados y semiacabados para la detección de heterogeneidades internas y
superficiales a través de principios físicos, sin perjudicar la posterior utilización de
los productos inspeccionados. Entre los principales ensayos no destructivos están:
• Inspección Visual: Es probablemente el tipo de ensayo no destructivo más

ampliamente utilizado. Es el más fácil de aplicar, acarrea resultados rápidos y
normalmente tiene un costo bajo. Usualmente una pieza antes de ser sometida
a otro tipo de ensayo no destructivo debe ser inspeccionada visualmente. El
principio básico de la prueba es iluminar bien la zona de la pieza a
inspeccionar. La pieza será examinada directamente al ojo o a través de algún
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accesorio. El equipo requerido para la inspección visual es muy simple y solo
requiere primordialmente de la iluminación adecuada y de la limpieza de la
superficie de la pieza. Un requisito importante es conocer el proceso de
fabricación, su historial con respecto al servicio prestado y sus modos
potenciales de falla. Es el método más adecuado para detectar
discontinuidades superficiales asociadas con varios mecanismos de falla
estructural. Las siguientes son las discontinuidades que pueden ser detectadas
por inspección visual: discontinuidades superficiales, grietas, desalineamiento,
corrosión, desgaste y daños físicos.
• Líquidos Penetrantes: es un método utilizado para la detección de

discontinuidades superficiales, siempre y cuando éstas se encuentren abiertas
a la superficie y el material no sea poroso. La técnica consiste en la aplicación
de líquidos penetrantes sobre la pieza el cual penetra en las discontinuidades
abiertas a la superficie por principios de capilaridad, después se retira el
exceso de penetrante por medio de un líquido removedor y seguidamente se
aplica un revelador. El líquido penetrante contenido en la discontinuidad será
absorbido por el revelador y se hará visible sobre la superficie de la pieza
indicando la presencia de la misma. La habilidad del líquido penetrante de fluir
sobre la superficie y entrar en las discontinuidades depende de: la limpieza de
la superficie, la tensión superficial del líquido, configuración de la cavidad,
ángulo de contacto del líquido, habilidad del líquido para mojar la superficie,
limpieza de la cavidad y tamaño de la abertura de la cavidad. Las
discontinuidades típicas que se pueden encontrar mediante líquidos
penetrantes son: discontinuidades superficiales, costuras, grietas, pliegues,
porosidad y fugas.
• Partículas Magnéticas: es un método para la localización de defectos

superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Su operación se
basa en el hecho de que cuando la pieza es magnetizada las discontinuidades
existentes causan un campo de fuga el cual será detectado por medio de
partículas ferromagnéticas, ya que serán atraídas por el campo de fuga y se
aglomerarán en el contorno del mismo indicando su localización, tamaño,
forma y orientación. Las partículas magnéticas son aplicadas sobre la
superficie de forma seca o húmeda en un vehículo que puede ser agua o
aceite. Algunas de las discontinuidades detectables por este método son:
discontinuidades superficiales, costuras, grietas y pliegues.
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• Corrientes Inducidas: es un método utilizado para la detección de
discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales conductores. El
ensayo se basa en la interacción de campos electromagnéticos con el objeto
examinado. El elemento utilizado es un bobina la cual induce un campo
magnético orientado perpendicularmente a la corriente y es perpendicular al de
la bobina, lo que causa una reducción de flujo magnético en ésta produciendo
un cambio de impedancia, efecto que se aprecia en una pantalla indicando la
presencia de una discontinuidad. En un sistema básico, la pieza de prueba es
ubicada sobre o cerca de una bobina eléctrica en la cual fluye una corriente
alternante a alta frecuencia. Esta corriente de excitación establece un campo
electromagnético alrededor de la bobina, este campo primario causa el flujo de
las corrientes de Eddy sobre la pieza debido a la inducción electromagnética.
Las corrientes de Eddy son afectadas por características de la pieza como son:
conductividad, permeabilidad, espesor, discontinuidades y geometría,
causando un campo magnético secundario que se opone al primario. Esta
interacción afecta el voltaje de la bobina y puede ser mostrada de varias
formas. Las siguientes son las características que se pueden evaluar con la
prueba de corrientes de Eddy: grietas, inclusiones, abolladuras, agujeros,
tamaño de grano y dureza, espesores de capas, dimensiones y geometría,
composición, permeabilidad y conductividad, y composición de aleaciones.
• Radiografía industrial: es un método utilizado para detectar características de

una región de un determinado material comparada con una región cercana y se
basa en la absorción diferencial de radiación penetrante por la pieza que está
siendo inspeccionada. Debido a diferencias en las características de absorción
causadas por las variaciones de masa, composición y estructura del material,
diferentes regiones de una misma pieza absorberán cantidades diferentes de
radiación penetrante. Esa absorción diferencial de radiación podrá ser
detectada a través de una película e indicará la presencia de una
discontinuidad. Este ensayo se utiliza para detectar: inclusiones, falta de
fusión, grietas, corrosión, porosidad y pérdida de material.
• Emisión acústica: es un método basado en el uso de ondas de tensión

producidas por un material tensionado. La fuente de la emisión acústica es una
discontinuidad relacionada con procesos de deformación tales como el
crecimiento de una grieta y la deformación plástica. Movimientos de la fuente
producen ondas que excitan un transductor piezoeléctrico sensitivo. Si la
tensión en el material aumenta se genera la emisión. Las señales provenientes
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de los transductores son amplificadas y medidas para producir la interpretación
sobre la pantalla. La fuente de energía de la emisión acústica es el campo del
esfuerzo elástico en el material, es decir sin tensión no hay emisión. Mediante
este ensayo se puede detectar el crecimiento de una grieta, deformación en el
material, e igualmente sirve para monitorear procesos como la solidificación,
fricción, impacto y transformaciones de fase.
• Ensayo de Fuga: es de importancia en procesos de flujo de líquidos o gases

en componentes presurizados. El principio de este ensayo involucra la física
del fluido fluyendo a través de una barrera donde existe una diferencia de
presión o una acción capilar. Este ensayo aplica para la localización de la fuga,
medición y monitoreo de la fuga.
• Ensayo de infrarrojo y termografía: la radiación electromagnética es emitida

por todos los cuerpos a un grado que depende de su energía. La prueba
térmica incluye la medición o mapeo de las temperaturas de la superficie
cuando fluye calor hacia o a través de la pieza. El diferencial de temperatura
sobre la superficie o cambios de temperatura debidos al tiempo están
relacionados con el flujo de calor y pueden ser utilizados para detectar
discontinuidades o para determinar las características de transferencia de calor
de una pieza. Las aplicaciones de este ensayo son de tipo eléctrico y
mecánico.
• Ultrasonido: es un método en el cual grupos de ondas de alta frecuencia

introducidas en el material inspeccionado son utilizados para detectar defectos
internos y en algunas oportunidades superficiales. Las ondas atraviesan el
material con cierta atenuación y son reflejadas en las interfaces, este haz
reflejado es detectado y analizado definiendo la presencia y la localización de
las discontinuidades.
2. VENTAJAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los END pueden ser utilizados en cualquier paso de un proceso productivo,

pudiendo aplicarse en los siguientes puntos:
• Durante la recepción de las materias primas, para comprobar la

homogeniedad, la composición química y evaluar ciertas propiedades
mecánicas.
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• Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricación, para comprobar si
el componente está libre de defectos que pueden producirse por un mal
maquinado, un tratamiento térmico incorrecto o con una soldadura mal
aplicada.
• En la inspección final o de liberación de productos terminados, para garantizar
al usuario que la pieza cumple o supera sus requisitos de aceptación, que la
pieza es del material que se había prometido o que la pieza o componente
cumplirá de manera satisfactoria la función para la cual fue creada.
• En la inspección y comprobación de partes y componentes que se encuentran
en servicio, para verificar que todavía pueden ser empleados de forma segura,
para conocer el tiempo de vida remanente o para programar adecuadamente
las paradas de mantenimiento sin afectar el proceso productivo.
Adicionalmente y debido a que no se alteran las propiedades del material, no

existen desperdicios. Con el empleo de los END solo hay pérdidas cuando se
detectan piezas defectuosas. Así mismo este tipo de inspección es muy rentable
cuando se inspeccionan partes o componentes críticos, en los procesos de
fabricación controlada o en la producción de piezas a gran escala.
3. LIMITACIONES DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
La primera limitación es que en algunos casos la inversión inicial es alta, pero

puede ser justificada si se analiza correctamente la relación costo‐beneficio,
especialmente en lo referente a tiempos muertos en las líneas de producción.
Otra limitación es que la propiedad física a controlar es medida de forma indirecta,

adicionalmente es evaluada cualitativamente o por comparación. Esta limitante
puede ser superada si se preparan patrones de comparación o referencia que
permitan una calibración correcta de los sistemas de inspección.
Cuando no existen procedimientos de inspección debidamente preparados y

calificados o cuando no se cuenta con patrones de referencia o calibración
adecuados, una misma indicación puede ser interpretada o ponderada de forma
diferente por dos o más inspectores.
Si bien los END son relativamente fáciles de aplicar se requiere que el personal
que los realiza haya sido debidamente capacitado y calificado y que cuente con la
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experiencia necesaria a fin de que se interpreten y evalúen correctamente y se
evite el desperdicio de material o las pérdidas de tiempo por sobreinspección.
4. BENEFICIOS DEL EMPLEO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
El primer beneficio que se puede observar es que al aplicar correctamente los

END y combinarlos con un buen análisis estadístico contribuye a mejorar el control
del proceso de fabricación de una pieza, componente o servicio, también ayuda a
mejorar la productividad de una planta al prevenir paradas imprevistas por falla de
un componente crítico, además de ayudar a programar los planes de
mantenimiento lo que reduce el tiempo y el costo de la reparación.
También es importante mencionar que estos métodos cuando se aplican como

parte de la inspección preventiva reducen notablemente los costos de reparación o
reproceso, pero sobre todo ayudan a ahorrar tiempo y recursos que de otra forma
se desperdiciarían en una pieza que finalmente puede tener un costo de
producción muy superior al presupuestado.
5. SELECCIÓN DEL ENSAYO NO DESTRUCTIVO ADECUADO
Las etapas básicas de la inspección de un material estructural, mediante END, en

lo que respecta a los problemas de defectologia, caracterización y metrología,
pueden resumirse en:
• Selección del método y técnicas operatorias idóneas.

• Obtención de una indicación propia.
• Interpretación de la indicación.
• Evaluación de la indicación.
El objetivo de cada método es analizar si hay discontinuidades, caracterizarlas y

posteriormente evaluarlas, éstas se evalúan según el código aplicable el cual
define los criterios de aceptación o rechazo para cada aplicación específica.
6. DISCONTINUIDAD Y DEFECTO
Por discontinuidad se entiende cualquier interrupción, la cual puede ser intencional

o no, en la estructura física o configuración de la pieza.
De acuerdo con su origen las discontinuidades se clasifican en:
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• Inherentes: generadas durante la producción inicial del estado de fundición.
• De proceso: causadas por procesos posteriores al estado de fundición,
incluyendo la fabricación.
• De servicio: surgen debido al uso del producto final por condiciones de carga o
ambientales.
Un defecto es una discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones

no cumplen con los criterios de aceptación especificados.
Entre los documentos utilizados para escoger los criterios de evaluación

convenientes a cada aplicación están:
• Especificaciones: descripción detallada de las diferentes partes de un todo, la

exposición o numeración de sus características particulares tales como tamaño
requerido, calidad, desempeño esperado, definiciones y términos, obligaciones
de las partes, etc. Un ejemplo son las especificaciones AWS A5.1 a la A5.31
para materiales de aporte de soldadura.
• Código: es un conjunto de leyes, nacionales, locales, de un grupo de

industrias, etc, arreglados sistemáticamente para la facilidad de uso y
referencia rápida. Un ejemplo es el Código ASME conformado por secciones,
adendas, interpretaciones y casos código.
• Estándar: es un documento establecido para ser usado como una regla o base
de comparación al medir o juzgar la capacidad, cantidad, contenido, extensión,
valor relativo, calidad, etc. Un ejemplo son las normas ASTM.
• Guía: es un documento que suministra lineamientos y guías de diversa clase.

Un ejemplo es el documento AWS B1.11 Guía para la inspección visual de
soldaduras.
A continuación aparece la distribución del Código ASME.
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III. INTRODUCCION
1. HISTORIA
El origen exacto de la inspección por líquidos penetrantes es desconocido, pero se

asume que el método involucró la observación de piezas agrietadas humedecidas
con kerosene, mostrando fácilmente las grietas grandes y perdiéndose las grietas
de menor tamaño. Se planteó entonces la creación de un contraste en la superficie
que permitiera observar las grietas más pequeñas, tal contraste se obtuvo
utilizando una solución blanca. La sensibilidad de esta técnica podría ser
incrementada si la pieza era golpeada durante la prueba, ya que la vibración
producida atraía más kerosene hacia afuera de las grietas mostrándose sobre el
fondo blanco.
Luego vino el desarrollo de penetrantes fluorescentes, su uso permitió revelar la

presencia de grietas cuando la pieza era expuesta a la luz ultravioleta.
Seguidamente se trabajó en el desarrollo de penetrantes visibles, los cuales
permitían realizar la inspección bajo condiciones de luz blanca. Aunque el método
de penetrante visible no es tan sensitivo como el fluorescente, es ampliamente
utilizado en la industria para inspecciones no críticas.
El desarrollo más significativo estuvo al obtener los líquidos penetrantes lavables

con agua, desarrollando la patente en 1942 para la inspección de palas de
aluminio y carcasas de motores, pero sobre todo su uso fue expandido a las
aplicaciones aeronáuticas. Más tarde se introduce el concepto del emulsificador,
siendo el hidrofílico el primero en plantearse, alrededor de 1963.
Igualmente el revelado también tuvo un desarrollo, el primer revelador era en

talco, es decir seco, los reveladores húmedos no aparecieron sino hasta 1944.
En resumen, el ensayo de líquidos penetrantes es una de las pruebas no
destructivas de mayor uso hoy en día.
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2. PROPOSITO DEL ENSAYO
La inspección con líquidos penetrantes es un método no destructivo utilizado para

detectar discontinuidades abiertas a la superficie, aplicable a materiales sólidos y
esencialmente no porosos. Las indicaciones provenientes de discontinuidades
pueden ser encontradas sin depender de la configuración de la pieza ni de la
orientación de la discontinuidad. El líquido penetrante se filtra en las aberturas que
presenta la superficie, debido a la acción capilar, lo que permite detectar todo tipo
de grietas superficiales, pliegues, poros, áreas de contracción, laminaciones, etc.
Su uso es permitido tanto para materiales fundidos como forjados, ferrosos y no
ferrosos, cerámicos, plásticos y vidrios. Sin embargo, en el caso de gomas, debe
verificarse que sobre las mismas no se generen efectos secundarios que limiten la
operabilidad de la pieza; en el caso de aleaciones de níquel, ciertos aceros
inoxidables y titanio debe tenerse especial cuidado de evitar altas concentraciones
de cloro y azufre; en el caso de componentes que trabajen con oxígeno líquido
deben buscarse líquidos penetrantes compatibles con este último.
En la práctica el ensayo por líquidos penetrantes es relativamente simple para

utilizar y controlar. El equipamiento utilizado puede variar desde un arreglo de
tanques que contienen penetrante, emulsificador y revelador, hasta sistemas
automatizados computarizados. El establecimiento de procedimientos y
normatividad para la inspección de piezas específicas es crítico para obtener
óptimos resultados.
Algunas razones para escoger la técnica de líquidos penetrantes son las

siguientes:
• Con el ensayo de líquidos penetrantes se puede inspeccionar rápidamente la

superficie de la pieza y componentes de forma compleja pueden sumergirse o
aplicar el penetrante en forma de spray para garantizar un cubrimiento total.
• Es un método extremadamente sensible para detectar discontinuidades en la
superficie de la pieza.
• El ensayo puede ser aplicado tanto a materiales ferrosos como no ferrosos,
aleaciones, cerámicos cocinados, vidrios y algunos materiales orgánicos.
• Es una técnica que se considera económica y los equipos utilizados no son
muy sofisticados, si el área a inspeccionar es pequeña se pueden utilizar
equipos portátiles.
• Magnifica el tamaño aparente de las indicaciones haciéndolas más visibles.
Adicionalmente la ubicación, orientación, tamaño aproximado y forma de la
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discontinuidad son mostradas sobre la pieza facilitando la interpretación y
evaluación.
• Es un ensayo fácilmente adaptable para inspeccionar un gran volumen de
piezas.
• La sensibilidad del ensayo puede ser ajustada seleccionando adecuadamente
el penetrante, la técnica de remoción y el revelador.
• Presenta alta confiabilidad y reproductibilidad de los resultados, están
aprobados por las normas internacionales: ASME V, ASTM 1417, AMS 2644 y
otras.
Entre sus numerosas aplicaciones se incluyen la inspección de planchas, tuberías,

piezas forjadas, fundidas, soldadas, con tratamientos térmicos, rectificadas, etc.
También se aplica en la industria aeronáutica, automovilística, mecánica,
metalúrgica, naval, nuclear, petrolera, petroquímica, siderúrgica, eléctrica,
ferroviaria, etc.
La mayor limitación del ensayo de líquidos penetrantes es que únicamente puede

detectar imperfecciones abiertas a la superficie, adicionalmente su uso no es
aconsejable sobre superficies rugosas o porosas ya que se produce un excesivo
“background” que interfiere con la inspección.
Otras limitaciones no menos importantes son:
• La superficie de la pieza a examinar debe estar limpia y libre de residuos

orgánicos e inorgánicos que pudieran afectar la penetración. Entre los
contaminantes orgánicos están: residuos de pintura, aceite, grasas y resinas.
• Es esencial que las discontinuidades estén libres de corrosión, materiales de
combustión o cualquier otro contaminante que pueda restringir la entrada del
penetrante.
• Operaciones mecánicas tales como shot peening, plastic media blasting
(PMB), maquinado, pulido, esmerilado o arenado afectarán la superficie de
ensayo, ya que la abertura de la discontinuidad puede cerrarse o reducirse.
• A menos que lo indique un procedimiento, el ensayo de líquidos penetrantes no
se debe aplicar sobre superficies anodizadas o cualquier otro recubrimiento
que sea considerado como poroso.
• Penetrantes, reveladores, emulsificadores y solventes pueden causar irritación
en la piel si su uso es durante un tiempo extendido.
3. PRINCIPIOS BASICOS DEL ENSAYO

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El fenómeno físico que permite el desarrollo de esta técnica es conocido con el
nombre de "capilaridad" o "fuerza capilar", siendo este efecto una de las fuerzas
más importantes de la naturaleza física de los fluidos. La acción capilar es la
tendencia de los líquidos de penetrar en pequeñas aberturas, como grietas, poros
o fisuras. La capacidad de los fluidos de tener mayor o menor fuerza capilar
depende de varios factores, entre los que se pueden citar: viscosidad, tensión
superficial y cohesión molecular.
• Viscosidad: la viscosidad de un fluido es la propiedad consecuencia de la

fricción o roce interno entre sus moléculas, oponiendo resistencia al
deslizamiento entre dos capas sucesivas.
• Tensión superficial: la tensión superficial de un líquido, es la fuerza que
tiende a mantener unida la superficie del mismo.
• Fuerza de cohesión: es la resultante de la interacción entre las moléculas de
un mismo cuerpo, a las que mantiene unidas, oponiéndose a fuerzas externas
que tiendan a separarlas, originando la tensión superficial. Cuando un líquido
entra en contacto con una superficie sólida la fuerza cohesiva es responsable
por la tensión superficial que compite con la fuerza adhesiva entre las
moléculas del líquido y la superficie sólida. Tales fuerzas determinan el ángulo
de contacto θ, entre el líquido y la superficie.
• Ángulo de contacto: para un buen penetrante, el ángulo de mojado debería
ser cero. Este valor, teóricamente resultaría en el esparcimiento completo del
penetrante sobre la superficie y la penetración en todas las discontinuidades
superficiales. En la práctica, la mayoría de los penetrantes presentan ángulos
menores a 5°. Este ángulo es función de la energía interfacial o tensión
superficial entre las interfaces involucradas.
• Habilidad de mojado: esta propiedad es la que afecta las características de
penetrabilidad y exudación de los penetrantes. Está controlada por el ángulo
de contacto y la tensión superficial del líquido. Cuando el ángulo de contacto es
mayor que 90°, el líquido no "moja" la superficie, cuando el ángulo de mojado
es menor a 90°, ocurre el mojado entre el líquido y la superficie.
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Si un líquido penetrante no presenta una buena acción de mojado sobre una

superficie en particular, éste no debe ser utilizado. A medida que incrementa el
ángulo de mojado, debe observarse mayor cuidado y permitir mayor tiempo para
garantizar el ingreso del penetrante en las discontinuidades.
Igualmente la habilidad de penetración de un líquido penetrante es principalmente

función del vehículo, estas funciones son: mantener al líquido en solución o
suspensión, distribuir al penetrante generosa y completamente sobre la superficie
y transportar al líquido penetrante hacia las discontinuidades presentes en la pieza
de prueba.
Otros factores que afectan la habilidad de mojado y la entrada del penetrante

dentro de las discontinuidades son: la limpieza de la superficie, configuración,
limpieza y tamaño de abertura a la superficie de la cavidad.
• Gravedad específica: es la comparación entre las densidades del penetrante

y el agua destilada a 4°C. Los penetrantes deben tener valores de gravedad
específica menores que 1, ya que esto garantiza que el agua no flotará en el
tanque de penetrante, evitando afectar la inspección de las piezas.
• Volatilidad: esta propiedad es caracterizada por la presión de vapor o el punto
de ebullición del líquido. Un penetrante que presenta alta volatilidad se secará
más rápidamente. Pero en el caso de penetrantes utilizados en tanques
abiertos, es deseable una baja volatilidad. El hecho de que exista una pequeña
evaporación puede ayudar para intensificar la brillantez de la tinta.
• Flamabilidad: esta propiedad hace referencia al punto de ignición del
penetrante. Algunas especificaciones establecen un valor mínimo de 93°C.
4. TIPOS DE LIQUIDOS PENETRANTES COMERCIALMENTE

DISPONIBLES
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Los líquidos penetrantes son clasificados por "tipos", "métodos" y, "nivel de
sensibilidad". Según ASTM E1417 se clasifican de la siguiente manera:
Según el tipo:
 Tipo I: fluorescentes;
 Tipo II: Visibles.
Según el método:
 Método A: Lavable con agua;
 Método B: Postemulsificable lipofílico;
 Método C: Removible con solvente;
 Método D: Postemulsificable hidrofílico.
Según el nivel de sensitividad:

 Nivel ½ : muy baja;
 Nivel 1: baja;
 Nivel 2: media;
 Nivel 3: alta;
 Nivel 4: ultra alta.
El "tipo" de penetrante además de indicar qué clase de pigmento fue utilizado en la

elaboración del mismo, también indica bajo qué condiciones de luz se deben
visualizar las indicaciones. Los fluorescentes, requieren de un área física de
ensayo que se halle oscurecida, en la cual se pueda utilizar una lámpara de luz
ultravioleta, la cual permite excitar la fluorescencia del penetrante, contienen un
líquido fluorescente que emite una luz amarillo‐verdoso cuando la superficie es
expuesta a una radiación ultravioleta de longitud de onda entre 320 y 400 nm . Los
coloreados o visibles no requieren de instalaciones especiales, sino únicamente
de luz blanca con suficiente intensidad como para permitir una buena visibilidad,
ya que contienen un líquido que es visible bajo luz blanca o natural, los colores
más utilizados son rojo y azul.
El "método" (también llamado "proceso"), especifica cómo debe removerse el

penetrante de la superficie de inspección, una vez transcurrido el tiempo necesario
para que el mismo entre en las discontinuidades superficiales encontradas. Los
líquidos penetrantes son formulados y elaborados para técnicas específicas de
remoción diseñadas para minimizar la remoción de penetrante que se encuentra
dentro de la discontinuidad. Los removibles con agua, como su nombre lo indica,
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pueden ser lavados directamente con agua. Los postemulsificables con base
aceite (lipofílicos), requieren de un paso intermedio antes del lavado con agua, en
el cual le es agregado un agente emulsificante con base aceite con el cual
reaccionará para permitir el retiro del penetrante mediante el uso del citado líquido.
Los removibles con solvente, son aquellos cuya película de penetrante es recogida
con paños o papeles absorbentes humedecidos con solventes especialmente
formulados para tal fin. Los postemulsificables con base agua (hidrofílicos),
requieren de un paso intermedio antes del lavado directo, en el cual le es
agregado un agente emulsificante con base agua con el cual reaccionará para
permitir el retiro del penetrante mediante el uso del citado líquido.
El nivel de sensibilidad aplica únicamente para penetrantes fluorescentes e indica

la capacidad del penetrante para entrar en discontinuidades de menor tamaño,
siendo asignado el nivel ½ para la más burda (de muy baja sensibilidad) y el nivel
4 para la más fina (de ultrasensibilidad). Varios factores influyen en la sensibilidad
de la prueba, por ejemplo, la técnica de limpieza, el líquido penetrante
seleccionado, el proceso de remoción del penetrante y el revelador utilizado.
No se debe confundir sensibilidad con brillo para describir el desempeño de los

líquidos penetrantes y de las técnicas utilizadas. Para determinar la sensibilidad se
hace una observación visual comparativa de indicaciones producidas por grietas
conocidas sobre bloques de referencia; con respecto al brillo, para el ojo humano
la percepción del brillo es una experiencia cualitativa influenciada por la
adaptación de los ojos del inspector a la oscuridad y el contraste de la intensidad
de la indicación sobre la intensidad del fondo que la rodea.
5. SELECCIÓN DEL PENETRANTE
5.1. METODO A, PENETRANTES LAVABLES CON AGUA:
La mayoría de penetrantes contienen una base de aceite insoluble en agua, lo

cual significa que no pueden ser removidos con agua, sin embargo los penetrantes
que son removibles que con agua tienen incorporado dentro de su composición
un emulsificador, otros tienen agua o un elemento surfactante que facilita tal
acción. Los fabricantes proveen varias formulaciones “listas para su uso” con el fin
de remover el exceso de penetrante de la superficie por medio de un lavado con
agua después de transcurrido el tiempo de penetración. Cuando se utiliza este tipo
de penetrante es importante que la remoción del exceso de penetrante de la
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superficie sea controlada para prevenir un sobrelavado, lo cual podría causar que
el que está dentro de las discontinuidades sea lavado también.
5.2. METODOS B Y D, PENETRANTES POSTEMULSIFICABLE

LIPOFILICO E HIDROFILICO:
Cuando se utiliza este tipo de penetrante se optimizan las características de

penetración y visibilidad. Son insolubles en agua y no se pueden remover
únicamente con un lavado. Están diseñados para ser removidos de la superficie
de la pieza utilizando un emulsificador. El emulsificador debe ser aplicado
apropiadamente, bien sea por inmersión o por spray, y debe dejarse un tiempo
sobre la pieza, este tiempo se denomina tiempo de emulsificación, Durante este
tiempo el emulsificador se mezcla con el penetrante en exceso que se encuentra
sobre la superficie, haciéndolo entonces lavable con agua. Dependiendo del tipo
de emulsificador utilizado pueden ocurrir dos efectos: uno el emulsificador
convierte el exceso de penetrante en una mezcla la cual forma una emulsión con
la adición de agua, este es el efecto del emulsificador lipofílico; el segundo efecto
es que el emulsificador actúa directamente con el penetrante para formar una
emulsión que posteriormente será removida con agua, este es el emulsificador
hidrofílico. El penetrante que permanece dentro del defecto no está sujeto a ser
sobrelavado, sin embargo, se debe establecer un tiempo de emulsificación
apropiado para asegurar que no ocurra una sobreemulsificación.
5.3. METODO C, PENETRANTE REMOVIBLE CON SOLVENTE:
Todos los líquidos penetrantes pueden ser removidos con solvente, en la mayoría
de aplicaciones los líquidos penetrantes utilizados en procesos removibles con
solvente son postemulsificables, sin embargo, líquidos penetrantes lavables con
agua también pueden ser utilizados. Con esta técnica el exceso de penetrante es
removido de la superficie utilizando paños limpios hasta cuando éstos no muestren
trazas de penetrante, seguidamente se eliminan trazas remanentes de penetrante
utilizando paños limpios ligeramente humedecidos con solvente. Este tipo de
penetrante es muy utilizado por su portabilidad y para la inspección en áreas
localizadas. Para minimizar la posibilidad de remover el penetrante de dentro de
las discontinuidades se debe evitar el uso excesivo de solvente.
6. CARACTERISTICAS FISICAS Y QUIMICAS DE LOS PENETRANTES
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Tanto los penetrantes visibles como los fluorescentes, bien sea lavables con agua,
postemulsificables o removibles con solvente deben tener ciertas características
químicas y físicas para tener un buen desempeño, los principales requerimientos
son:
• Estabilidad química y consistencia física.

• Punto de flamabilidad no menor de 95°C (200°F).
• Alto grado de mojabilidad.
• Baja viscosidad para permitir un mejor cubrimiento.
• Habilidad para penetrar en las discontinuidades rápida y completamente.
• Suficiente brillo y permanencia del color.
• Ser inerte químicamente con respecto al material que está siendo
inspeccionado y a los contenedores de almacenamiento.
• Baja toxicidad
• Características de secado lentas.
• Fácil de remover.
• Inholoro.
• De bajo costo.
• Resistente a la luz ultravioleta.
7. EMULSIFICADORES
Los emulsificadores son líquidos utilizados para convertir al exceso de penetrante

que se halla sobre la superficie en lavable con agua. Existen dos tipos de
emulsificadores: lipofílico (base aceite) e hidrofílico (base agua), ambos pueden
actuar durante un cierto tiempo, dependiendo de la viscosidad, concentración,
forma de aplicación y composición química.
7.1. METODO B, EMULSIFICADOR LIPOFILICO:
Está compuesto de líquidos que combinados con los líquidos penetrantes base
aceite forman una mezcla que puede ser removida con agua en spray. Es
suministrado listo para ser utilizado, actúa por difusión (ver figura), es decir, el
emulsificador difunde hacia el penetrante y lo convierte en lavable con agua. La
rata a la cual el emulsificador difunde hacia el penetrante es establecida por el
tiempo de emulsificación y depende de la viscosidad del emulsificador y de la
acción física de drenado.
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7.2. METODO D, EMULSIFICADOR HIDROFILICO:
Frecuentemente es referenciado como removedor, está compuesto por agentes

emulsificantes disueltos en agua y es suministrado en forma concentrada para ser
diluido en agua a concentraciones entre 5 y 30% para aplicaciones por inmersión y
0.05 a 5% para aplicaciones por spray. La función del emulsificador hidrofílico es
desplazar el exceso de penetrante de la superficie mediante una acción
detergente (ver figura), por lo que adicionalmente se necesita de una agitación. La
acción del emulsificador hidrofílico es más lenta que la del lipofílico por lo tanto es
más fácil de controlar. Adicionalmente cuando se utiliza emulsificador hidrofílico se
necesita de un prelavado el cual ayuda a remover el exceso de penetrante para
evitar la contaminación del emulsificador.
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El fabricante del penetrante deberá recomendar la concentración del emulsificador

y el tiempo de emulsificación para cada tipo de emulsificador, para aplicaciones
especiales este tiempo podrá ser determinado experimentalmente.
8. LIMPIADORES TIPO SOLVENTE / REMOVEDORES
Estos elementos se diferencian de los emulsificadores en que éstos remueven el

exceso de penetrante de la superficie a través de una acción solvente directa. Hay
dos tipos de removedores: inflamables y no inflamables. Los inflamables están
libres de halógenos pero presentan riesgos potenciales de incendio. Los no
inflamables aunque son más utilizados contienen solventes halogenados, por lo
que se restringe su uso en algunas aplicaciones.
9. REVELADORES
El propósito de un revelador es incrementar la intensidad del brillo de una

indicación fluorescente y proveer un medio de contraste para verificar la presencia
de una indicación coloreada. El revelador también provee una acción de drenaje,
la cual sirve para sacar al penetrante que se encuentra dentro de la
discontinuidad y llevarlo a la superficie, desarrollando de esta forma el tamaño y
apariencia de la indicación producida por la discontinuidad.
El revelador también debe cumplir con algunas características como son:
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• Debe absorber al máximo.
• Debe tener un tamaño de grano fino y la forma de sus partículas debe ser tal
que disperse al penetrante para producir una indicación definida.
• Debe ser capaz de proveer un fondo de contraste cuando se utilizan
penetrantes visibles.
• Debe ser de fácil aplicación.
• Debe formar una capa fina y uniforme sobre la superficie.
• Debe ser fácilmente humedecido por el penetrante.
• Cuando se utiliza con penetrantes fluorescentes no debe ser fluorescente.
• Debe ser de fácil remoción después de la inspección.
• No debe contener compuestos peligrosos que puedan afectar la pieza, los
equipos o al operador.
9.1. CLASIFICACION DE LOS REVELADORES:
De acuerdo con la norma ASTM 1417, los reveladores se clasifican así:
• Forma A, Polvo Seco: son ampliamente utilizados con penetrantes

fluorescentes, no deben ser utilizados con penetrantes visibles debido a que no
producen un buen fondo de contraste sobre la superficie. Este revelador debe
ser liviano y esponjoso para facilitar su aplicación, debe formar una capa fina
sobre la superficie seca de la pieza, se puede aplicar por suspensión, spray o
inmersión de la pieza en un tanque. La adherencia no debe ser excesiva, ya
que la cantidad de luz negra disponible para energizar las indicaciones
fluorescentes puede ser reducida. El exceso de revelador se puede eliminar
por soplado suave de aire limpio o golpeteo ligero. Entre las ventajas del
revelado seco se pueden citar: fácil de aplicar en piezas muy grandes, simple y
rápido de usar cuando se inspeccionan pocas piezas, fácil de remover después
de la inspección, no se contamina fácilmente, recomendado para defectos de
gran exudación o en piezas de geometría compleja, agujereadas y rugosas.
Entre las desventajas del revelado seco se pueden citar: menor resolución que
el revelador húmedo; por ser un polvillo puede generar en los usuarios
trastornos respiratorios temporales; no garantiza un cubrimiento completo y,
cuando las superficies son muy lisas no tienen la misma adherencia que los
húmedos. Para propósitos de almacenamiento, manipulación y aplicaciones, el
polvo no debe ser higroscópico y debe permanecer seco, si llegará a absorber
algo de humedad puede perder su habilidad de fluir ya que puede
apelmazarse. Por razones de seguridad el polvo seco debe manipularse con
mucho cuidado puesto que puede ocasionar resequedad en la piel e irritación
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en las vías respiratorias, por lo que el operador debe utilizar guantes de caucho
y respirador para su manipulación.
• Forma B, Soluble en agua: Los reveladores solubles en agua, son aplicados

luego de enjuagar la pieza, pero a diferencia de los suspendidos en agua,
están constituidos básicamente por sustancias cristalinas que al evaporarse el
agua recristalizan formando una matriz que comienza la acción reveladora. Su
concentración es monitoreada por lecturas del higrómetro, pero no requieren
de mecanismos de agitación, y su remoción después de la inspección es
mucho más fácil por ser solubles en agua.
• Forma C, Suspendido en agua: Los reveladores acuosos (basados en agua)

se aplican inmediatamente después de la remoción del penetrante, mediante
un proceso de rociado, inmersión o pulverizado. Posteriormente la pieza debe
ser sometida a un proceso de secado al ambiente, o preferiblemente, con un
secador o estufa con circulación forzada de aire, pero en ambos casos es
importante que la temperatura superficial de la pieza nunca exceda los 80°C,
ya que podría evaporar o deteriorar los componentes del penetrante y el
revelado. Los reveladores en suspensión en agua contienen: pigmentos inertes
insolubles, agentes dispersores, anticorrosivos y agentes humectantes. Los
pigmentos inertes son generalmente mezclas de carbonatos, óxidos metálicos
y arcillas. Para mantener constante la concentración del baño, que puede
variar ya sea por evaporación del agua o drenaje de los componentes, es
necesario un control frecuente mediante el uso de higrómetros o patrones de
comparación. Entre las ventajas del revelado húmedo se pueden citar:
cubrimiento completo de la superficie a inspeccionar, mayor sensibilidad que el
seco, apropiados para superficies lisas y, fácilmente adaptables a sistemas
automáticos. Entre las desventajas del revelado húmedo se pueden citar:
tendencia a producir espuma en equipos automáticos, complejo de remover
luego de la inspección, tienden a empozarse sobre la superficie de piezas con
geometrías complejas o rugosas.
• Forma D, Húmedo no acuoso para penetrante Tipo I, Forma E, Húmedo no

acuoso para penetrante Tipo II: Los reveladores no acuosos requieren que
previo a su aplicación la pieza se encuentre completamente seca. Posterior al
secado se aplica el revelador por pulverizado, ya sea con aerosoles o de
recipientes a granel. Estos reveladores son los más sensibles ya que actúan
con un doble mecanismo: mientras aún está húmedo sobre la pieza el solvente
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actúa disolviendo el penetrante dentro de la discontinuidad. Una vez seco,
ejerce su acción reveladora y absorbe el penetrante de la discontinuidad
generando la indicación. Nunca se debe hacer fluir el revelador no acuoso
sobre la superficie ensayada, ya que él mismo tiene solventes que pueden
diluir el penetrante contenido en las discontinuidades. Estos reveladores
presentan las siguientes ventajas: vienen preparados listos para usar, por ser
volátiles secan rápidamente al aire, generan una doble acción en el proceso de
revelado y por tanto excelente visibilidad de las indicaciones. Desventajas:
algunos reveladores contienen solventes relativamente inflamables o
relativamente tóxicos.
• Forma F, Aplicaciones especiales: En ésta categoría se incluyen los

reveladores utilizados para aplicaciones especiales, donde por ejemplo es
requerida una baja concentración de azufre y cloro como en el caso de
aleaciones de níquel, algunos aceros inoxidables y titanio; igualmente existen
variantes para trabajar a bajas y altas temperaturas, así como no tóxicos para
aplicaciones en maquinaria de la industria alimenticia, entre otros. Para obtener
registros permanentes existen reveladores que forman cera o películas
plásticas permitiendo remover la indicación.
Todos los fabricantes de líquidos penetrantes incluyen sus productos con sus
respectivas designaciones en una lista de productos calificados y aprobados, cada
producto listado puede ser sustituido por uno equivalente que se encuentre en la
misma clasificación. Un ejemplo de esta listado aprobado es el QPL (Qualified
Product List), esta lista de productos aprobados enumera materiales que cumplen
o exceden los requerimientos de SAE AMS 2644.
10. REQUERIMIENTOS DE LOS LIQUIDOS PENETRANTES PARA

APLICACIONES ESPECIALES
1. Líquidos penetrantes utilizados en la inspección de sistemas de oxígeno líquido

u oxígeno gaseoso a alta presión, no deben generar residuos o contaminantes
que reaccionen con el oxígeno.
2. Líquidos penetrantes con bajo contenido de azufre y/o halógenos (cloro). El
azufre y el cloro pueden degenerar al acero inoxidable al titanio o superficies
de piezas aleadas a altas temperaturas.
3. Líquidos penetrantes para uso a muy alta o muy bajas temperaturas.
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IV. ETAPAS DE PROCESO DE INSPECCION POR

LIQUIDOS PENETRANTES
La secuencia de pasos para realizar una inspección por líquidos penetrantes, bien
sea utilizando penetrantes Tipo I o II, requiere de seis operaciones básicas que
son:
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1. PREPARACION DE LA SUPERFICIE
Consiste en la remoción de los contaminantes del área a ser ensayada, incluido

cualquier agente humectante como el agua. Los métodos de limpieza puede ser
de tipo químico, mecánico, utilizando solventes o una combinación entre ellos.
Los métodos de limpieza químicos incluyen: limpieza alcalina o ácida, soluciones

de decapado o de baño de sales.
Los métodos de limpieza mecánicos incluyen: métodos abrasivos como arenado,

granallado, cepillado y escariado, agua o vapor a alta presión. Estos métodos de
limpieza deben utilizarse con precaución ya que pueden enmascarar una
indicación debido a que pueden cerrar la abertura de la discontinuidad o pueden
llenarla de residuos abrasivos. Este hecho ocurre normalmente más con metales
blandos que con metales duros. Generalmente las especificaciones prohíben el
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uso de estos métodos abrasivos de limpieza, particularmente en materiales
blandos como el aluminio.
Los métodos de limpieza utilizando solventes normalmente incluyen: vapor

desengrasante, solvente en spray, solvente en inmersión e inmersión ultrasónica
utilizando solvente, siendo el más común el vapor desengrasante.
Algunos de los métodos enunciados anteriormente son:
• Vapor desengrasante: aplicable a aceites, grasas y contaminantes orgánicos,

sin embargo debe evitarse en el caso de aleaciones de níquel, aceros
inoxidables y titanio donde no haya sido probada previamente, ya que tiende a
generar cambios microestructurales perjudiciales.
• Inmersión en caliente o en frío con detergentes: limpia excelentemente la
pieza, sin embargo esta está la limitación del tanque para piezas de gran
tamaño.
• Pulverización con spray o pistola de aire comprimido: ideal para piezas de gran
tamaño donde se tenga la disponibilidad de los equipos requeridos.
• Limpieza con solventes o removedores de pintura: a pesar de su costo
relativamente alto pueden ser utilizados en la prelimpieza, pero debe tenerse
cuidado de tratar la pieza posteriormente con los inhibidores respectivos para
cada tipo de material en caso de ser requeridos.
• Ataques químicos: utilizando soluciones ácidas o alcalinas en para lograr
decapados de material, es el ideal para sistemas estacionarios, sólo debe
utilizarse para neutralizar el agente ácido con una posterior aplicación de otro
agente alcalino y viceversa.
• Ultrasonido: manejada en combinación con solventes o detergentes esta
técnica vibratoria da muy buenos resultados pero es sólo aplicable en piezas
pequeñas.
La selección del método de limpieza a ser utilizados depende de los siguientes

factores:
• Tipo de contaminante a ser removido, ver tabla 1.

• Composición o aleación de la pieza a ser inspeccionada.
• Nivel de limpieza requerido para la inspección.
• Costos y tiempos involucrados.
• Cantidad y dimensiones de las piezas a inspeccionar.
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Es una de las etapas críticas del proceso a pesar de que generalmente no es
considerada importante. Una mala limpieza inicial de la pieza o, que la misma esté
húmeda, impedirá que la superficie quede plenamente expuesta a la acción
posterior del penetrante, y por lo tanto la inspección nunca será confiable. Sin la
adecuada remoción de los contaminantes de la superficie, las indicaciones
relevantes pueden perderse debido a:
• El penetrante no entra dentro de la discontinuidad.

• El penetrante pierde habilidad debido a que reacciona con el contaminante que
se encuentra dentro de la discontinuidad.
• La superficie de los alrededores de la discontinuidad retiene suficiente
penetrante para enmascarar indicaciones relevantes.
2. APLICACIÓN DEL PENETRANTE
Esta parte del proceso permite la entrada del reactivo llamado "penetrante" dentro
de las discontinuidades abiertas a la superficie de la pieza, para ello se quiere que
dicho reactivo posea una baja densidad a fin de producirse la penetración por el
fenómeno de capilaridad. Los procesos más comunes para lograr una buena
penetración son:
• Por inmersión de la pieza.

• Por aerosol o pistola de pulverización por aire comprimido.
• Con brocha sobre la superficie a ensayar.
La aplicación del penetrante debe generar en todo caso una capa "fina y uniforme"
que cubra toda la superficie a inspeccionar.
Cuando se utilicen penetrantes en aerosol, hay que tener presente que contienen
partículas en suspensión, por lo que antes de su aplicación deben agitarse
fuertemente con el fin de lograr una homogenización de la capa que será expuesta
a la superficie de ensayo. Adicionalmente para obtener resultados satisfactorios en
la aplicación de penetrantes en aerosol debe observarse una distancia prudente
con el fin de lograr una buena dispersión de las partículas sobre la superficie,
siendo recomendable la distancia de aplicación entre 20 y 25 cm.
El "tiempo de penetración" (también conocido como "mora" o "dwell time") a ser

utilizado depende de tipo de penetrante, el tipo de material y el tipo de
discontinuidad que se pretende encontrar, entre otros. Se determina tomando en
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consideración los factores del ensayo, como son: la sensibilidad deseada, la
automatización del ensayo y el nivel de responsabilidad de la pieza; así como los
actores intrínsecos de la pieza como son: geometría, dimensiones y, rugosidad
superficial, entre otras. Normalmente el tiempo de penetración oscila entre los 5 y
15 minutos, habiendo casos excepcionales donde se requieren mayor tiempo de
penetración a fin de aumentar la sensibilidad, sin embargo, es necesario
mencionar que todo caso nunca se debe dejar secar el penetrante sobre la
superficie de inspección ya que esto dificultaría su remoción antes del revelado y
dañaría completamente ensayo. Así mismo factores como alta temperatura y alta
humedad ambiental aceleran el proceso y condiciones bajas lo retardan, sin
embargo, ninguno de los dos casos son recomendables en la práctica.
Tiempos de penetración recomendables para algunos materiales se muestran a

continuación:
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3. REMOCION DEL PENETRANTE DE LA SUPERFICIE
Una vez transcurrido el tiempo de penetración, se debe retirar el exceso de líquido

penetrante que no se aloja en las discontinuidades de la pieza. Deben evitarse
fallas de procedimiento en dicha etapa, ya que una remoción excesiva elimina el
penetrante de las discontinuidades.
Por el contrario, una remoción pobre deja sobre la superficie una delgada película
que distorsionará los resultados al reaccionar con el revelador. En los casos en
que sea permisible debe verificarse la remoción del exceso de penetrante
mediante una inspección visual con luz natural o fluorescente según sea el caso.
• REMOCIÓN DEL PENETRANTE LAVABLE CON AGUA: En el caso de

penetrantes removibles con agua, se recomienda la utilización de mangueras o
pistolas colocadas a unos 30cm de la superficie de ensayo, capaces de
producir una pulverización gruesa del agua, cuya presión promedio se halle
sobre entre los 25 y 40 psi y su temperatura entre 10 y 38°C.
• REMOCION DEL PENETRANTE POSTEMULSIFICABLE: En el caso de

penetrantes postemulsificables, se requiere una etapa adicional respecto a los
penetrantes removibles con agua, ya que requieren ser previamente
emulsificados mediante aplicación por inmersión o pulverización (nunca con
brocha) durante un período de tiempo que debe ser considerado como preciso
y crítico, antes de poder ser removidos por lavado con agua.
Existen dos tipos de los emulsificadores: los hidrofílicos y los lipofíclicos. Los
hidrofílicos son mezclados según instrucciones del fabricante con cantidades
establecidas de agua, siendo el tiempo de emulsificación entre 30 y 120
segundos, aplicando luego los procedimientos descritos para los removibles
con agua. Los lipofílicos no se mezclan con nada y se aplican siguiendo las
especificaciones directas del fabricante, siendo el tiempo de emulsificación
entre 30 segundos y 5 minutos, siguiendo luego los procedimientos descritos
para los removibles con agua.
La principal diferencia entre estos procesos de emulsificación radica en que,

mientras los hidrofílicos no difunden ni se mezclan con el exceso de
penetrante, basando su acción en el lavado y la agitación, los lipofílicos si
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reaccionan difundiéndose dentro de capa de penetrante haciéndolo lavable con
agua, siendo su acción más controlada.
Es importante no someter a las piezas bajo ensayo a sobre tiempo de

emulsifcación ya que los mismos permitirían solubilizar también el penetrante
retenido en las fisuras. Sin embargo, sólo a través de repetidas experiencias
con el mismo tipo de geometría de piezas puede determinarse el tiempo exacto
requerido por esta etapa de la inspección.
• REMOCIÓN DEL PENETRANTE REMOVIBLE CON SOLVENTE: Para el caso

de penetrantes removibles con solvente se recomienda la aplicación indirecta
mediante la utilización de un paño o papel que no desprenda pelusas,
ligeramente humedecido en el solvente y pasado sobre la superficie de la pieza
a ser analizada.
4. APLICACIÓN DEL REVELADOR Y SECADO
El revelador es un compuesto diseñado para trabajar como papel secante y

absorber por difusión el penetrante que se ha filtrado en las discontinuidades
superficiales, generando así las indicaciones. Debe proveer un contraste nítido al
absorber el penetrante, de forma tal que facilite la apreciación del contorno de las
indicaciones.
Adicionalmente los reveladores deben ser: inertes al material ensayado y,

preferiblemente capaces de disimular los colores naturales del mismo que puedan
interferir con la visualización de las posibles indicaciones; así como, fáciles de
remover después de completado el proceso. Por otro lado los reveladores no
deben ser tóxicos, ni fluorescentes (a excepción de técnicas especiales que
utilizan revelador fluorescente).
Una buena capa o película de revelador se caracteriza por ser "fina y uniforme",
evitando ondulaciones o ralladuras, las cuales alteran las velocidades relativas de
reacción penetrante‐ revelador entre dos puntos de una misma piezas provocando
resultados engañosos en la evaluación del tamaño de las indicaciones.
Cuando se utilicen reveladores en aerosol, hay que tener presente que éstos
contienen partículas en suspensión, por lo que antes de su aplicación deberán
agitarse fuertemente con el fin de lograr una homogenización de la capa expuesta
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al penetrante. Adicionalmente para obtener resultados satisfactorios en la
aplicación de reveladores en aerosol debe observarse una distancia prudente con
el fin de lograr una buena dispersión de las partículas que reaccionan sobre la
superficie y una rápida evaporación del solvente; siendo recomendable la distancia
de aplicación entre 20 y 25 cm.
El tiempo de revelado consiste en el periodo de tiempo mínimo requerido para que

todo el penetrante retenido en las discontinuidades fluya hacia el exterior de las
mismas por acción del revelador, permitiendo la inspección de las indicaciones
respectivas. Como regla práctica, el tiempo de revelado es generalmente la mitad
del tiempo de penetración, no debiendo ser nunca menor a siete minutos ni en
general mayor a 30 minutos.
En el caso de los reveladores acuosos, el tiempo de revelado comienza cuando se

inicia el proceso de secado. Para reveladores no acuosos, se debe esperar un
mínimo de siete minutos para iniciar la observación, pudiendo incrementarse este
tiempo si las discontinuidades que se desean detectar son de tamaño muy
pequeño.
5. INSPECCION Y EVALUACION
Una vez realizados los pasos descritos anteriormente se procede a la evaluación

de los resultados obtenidos mediante la observación directa de la superficie
inspeccionada, sin embargo, existen ciertas recomendaciones previas a ser
tenidas en cuenta para lograr una buena evaluación de los resultados obtenidos,
entre ellas se pueden citar: mantener el área de inspección libre de elementos que
puedan distraer al aperador o contaminar la superficie bajo ensayo, acostumbrar la
vista durante al menos cinco minutos a las condiciones de iluminación imperantes
en medio ambiente y, tomarse un descanso para evitar la fatiga de la vista de al
menos 15 minutos por cada dos horas de inspección continua.
Con respecto a la iluminación es necesario tener en cuenta las siguientes

apreciaciones:
5.1. PARA ENSAYOS FLUORESCENTES.
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En el caso de los líquidos penetrantes Tipo I, llamados fluorescentes, es requerida
la utilización de la luz negra ultravioleta en ambientes acondicionados y oscuros
de trabajo.
La intensidad de luz negra es medida mediante equipos especiales que permiten

cuantificar la cantidad de la misma, siendo su mínimo permisible para el trabajo de
1000 μW/cm². El rango de trabajo utilizado para la inspección fluorescente se
encuentra entre 320 y 400 nm y corresponde al rango ultravioleta de onda larga,
tal y como se muestra en la figura.
Así mismo es usual una potencia de 100 a 150 Watts en el bombillo o bulbo de la
lámpara; un esquema de este tipo de lámpara se muestra en la figura.
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Cuando la luz negra incide sobre los pigmentos fluorescentes, éstos reaccionan y
devuelven parte de la energía recibida en forma de luz visible para el ojo humano.
Este efecto hace resaltar y magnifica las indicaciones más finas y por lo tanto
aumentan la resolución y nitidez del ensayo.
Cuando el nivel de iluminación es reducido, la pupila del ojo se expande,

admitiendo más luz, la retina se vuelve más sensible durante el proceso de
adaptación a la oscuridad, ocurre entonces el cambio de visión fotópica (visión
bajo niveles normales de iluminación) a visión escotópica (visión bajo condiciones
de adaptación a la oscuridad). El tiempo requerido para adaptación a la oscuridad
antes de realizar una prueba varía con cada persona y depende de la salud y edad
del individuo.
Todas las lámparas de luz negra tienen un filtro en la zona frontal, este dispositivo
logra eliminar la mayor parte de la luz blanca generada por la lámpara y además
elimina la radiación ultravioleta de onda corta capaz de producir quemaduras
serias en los usuarios. Es muy importante para la salud del inspector verificar el
estado físico del filtro de la lámpara, el mismo no puede estar rayado, raspado ni
agrietado, además debe ajustar adecuadamente en su soporte, y nunca debe
mirarse la lámpara de luz negra directamente ni sus reflejos directos cuando se
encuentre trabajando, ya que el líquido que llena el globo ocular también
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reacciona con este tipo de onda y genera visión borrosa en el inspector por cortos
períodos de tiempo.
Otro componente igualmente importante en las lámparas de luz negra es el bulbo

o bombillo ubicado detrás del filtro, el mismo está encargado de generar la
radiación ultravioleta de onda larga. Su constitución general suele presentar dos
electrodos encerrados en una ampolla de cuarzo y, una resistencia con su
contacto térmico encargado de activar la lámpara cuando la misma está preparada
para comenzar a irradiar, todo ello encerrado en una atmósfera de mercurio.
El procedimiento de revisión periódica de la lámpara de luz y puede resumirse en

los siguientes pasos:
• Inspeccionar los cables y conexiones eléctricas para evitar chispazos.

• Limpiar el filtro de la lámpara y el frente del bombillo o bulbo, con un trapo que
no suelte pelusas.
• Verificar el estado físico del filtro y su ajuste contra la base de la lámpara. Si el
mismo no es satisfactorio debe ser remplazado de inmediato.
• Rearmar la lámpara, encenderla y esperar unos quince minutos de
calentamiento antes de comenzar la inspección.
• Verificar con el medidor de intensidad que la misma se halle dentro del rango
permisible de trabajo. Esta verificación debe ser realizada a la misma distancia
a la cual será realizada la inspección, sin embargo, la mínima suele ser de
unos 40 cm (15 pulgadas). En caso de no cumplir con los 1000 μW/cm²
mínimos permisibles, el bulbo deberá ser remplazado de inmediato.
5.2. PARA ENSAYOS COLOREADOS O VISIBLES.
En el caso de los líquidos penetrantes Tipo II, llamados coloreados o visibles, es

requerida la utilización de la luz blanca, la cual es la obtenida por cualquier
bombillo estándar o luz natural existente en la generalidad de los ambientes
normales de trabajo.
La intensidad de dicha luz debe ser tal que permita la visualización cómoda por
parte del inspector de cualquier indicación que se encuentre en la pieza de trabajo.
ASTM recomienda un mínimo de 320 lux.
La agudeza visual del inspector cuando utiliza luz visible es afectada por el
ambiente de trabajo, ésta debe ser suficiente para realizar la evaluación de
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indicaciones provenientes del tintas penetrantres visibles. La agudeza visual
disminuye cuando la iluminación disminuye, como el brillo es reducido el iris del
ojo se abre al máximo, a bajos niveles de iluminación el ojo es ciego al color
debido a que los bastones no son sensibles al color y los conos no tienen la
sensitividad necesaria para responder a bajos niveles de iluminación.
El brillo del área alrededor de la superficie de prueba o target de visión afecta la

agudeza visual; reduciendo el contraste de target (indicación) con respecto al área
de fondo se reduce la agudeza visual.Normalmente la agudeza visual es
determinada por la iluminación de luz blanca.
Una vez seguidas las recomendaciones anteriores se evalúa la superficie de
inspección sobre la cual se habrán generando una serie de figuras o contornos
(llamados indicaciones), con diferentes tamaños, formas e intensidades del color
del penetrante, siendo dicha intensidad directamente proporcional a la cantidad
del mismo retenido en la superficie debido a porosidades, microfisuras, fisuras,
grietas, etc. Ó a agentes contaminantes por mala aplicación del ensayo.
Las indicaciones más anchas y de color más oscuro corresponden a

discontinuidades de mayor tamaño y profundidad, donde se ha almacenado mayor
cantidad de penetrante, siendo el contorno de dichas indicaciones y su ubicación
en la superficie, las que ofrecen al inspector una idea de las formas de la
discontinuidad en sí.
Sin embargo es importante aclarar las indicaciones se dividen en: relevantes, no

relevantes y falsas. Por lo tanto no todas las indicaciones son sinónimo de
defectos. Las indicaciones relevantes son producidas por algún tipo de
discontinuidades presente en la superficie del material y que con toda probabilidad
constituye un defecto. Las indicaciones no relevantes son generadas por
discontinuidades o geometrías permisibles por diseño, por ejemplo, agujeros
ciegos, roscas, etc., y por lo tanto no constituyen un defecto. Las indicaciones
falsas no corresponden a ningún tipo de discontinuidades ya que son usualmente
producto de malas aptitudes o condiciones de trabajo, como por ejemplo, huellas
dactilares, marcas por roces contra otras piezas, reveladores contaminados con
penetrantes, etc. Este tipo de indicación puede evitarse siguiendo un manejo
cuidadoso de la aplicación de la técnica, para descartar si una indicación es falsa
o no se aconseja reprocesar la pieza.
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A su vez las indicaciones relevantes pueden agruparse según su geometría en:
Líneas continuas, Líneas intermitentes y Formaciones esféricas.
• Las líneas continuas corresponden a indicaciones cuyo eje longitudinal

generalmente tiende a ser paralelo a la superficie de inspección y son
usualmente generadas por grietas, rechupes, solapes de forja, marcas de
troquel o rayas en la superficie. Las grietas aparecen como líneas dentadas;
los rechupes como líneas muy delgadas y rectas; los solapes de forja como
líneas suaves y onduladas; las ralladuras y marcas de troquel o molde como
una gran variedad de líneas muy delgadas que al remover completamente el
revelador usualmente se les puede ver el fondo a simple vista.
• Las líneas intermitentes corresponden a las mismas causas que originan las
líneas continuas, sólo que las marcas no son continuas porque parte de la
discontinuidad se haya tapada posiblemente por restos de material generado
durante el proceso de manufactura de la pieza misma.
• Las formaciones esféricas corresponden a porosidades o a los mismos casos
de grietas y malformaciones, pero en este caso el eje longitudinal tiende a ser
perpendicular a la superficie de inspección. Igualmente pequeños puntos sobre
la generalidad de la superficie son indicativos de la porosidad del material,
tamaño de granos basto o microgrietas superficiales producto de
microcontracciones por tratamientos térmicos, recubrimientos metálicos
aplicados por termorrociado, etc.
Las indicaciones difusas y débiles son difíciles de interpretar, por lo que es

recomendable reinspeccionar la zona donde las mismas aparezcan. Usualmente
pueden ser generadas por una limpieza deficiente del exceso de penetrante, o
exceso en la aplicación del revelador.
Al momento de reinspeccionar una pieza, debe hacerse con el mismo tipo de

penetrante ya que no es recomendable mezclar penetrantes visibles con
fluorescentes.
6. POSTLIMPIEZA
Concluido el análisis de la pieza, se procede a la remoción de la capa de revelador

para lo cual puede utilizarse cualquier tipo de solvente según sean las exigencias
de la misma, teniéndose especial cuidado en que algunos solventes del mercado
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pueden tender a la generación de una capa de óxido sobre la superficie del
material, por lo cual es recomendable utilizar el mismo que en los pasos
anteriores.
V. METODOS DE PRUEBA
1. CARACTERISTICAS DE CADA METODO DE PRUEBA
1.1. FLUORESCENTES LAVABLES CON AGUA (TIPO I, METODO A):
Es el más rápido de los métodos, altamente sensitivo, confiable y razonablemente

económico; puede ser utilizado para inspeccionar tanto piezas grandes como
pequeñas.
Las ventajas de este método radican en:
 La fluorescencia asegura el brillo y visibilidad de las indicaciones finas y

pequeñas.
 Uso simple y rápido, especialmente en piezas pequeñas y en sistemas
automáticos.
 Es el más conveniente para inspeccionar superficies rugosas, roscas y
chaveteros.
 Muy económico, por su facilidad de limpieza con agua, por lo cual es
bueno para inspeccionar grandes volúmenes de piezas pequeñas en
sistemas estacionarios.
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 Compatible con sistemas que trabajan con oxígeno líquido.
Las desventajas de este método radican en:
 Por su lavabilidad no es recomendable en ensayos de partes con defectos

muy abiertos a la superficie o poco profundos.
 No es el método adecuado para localizar grietas muy estrechas.
 Existe la posibilidad de sobrelavado si no se manejan las condiciones de
tiempo y presión en el lavado.
 Necesita el área de observación oscurecida y la fuente de luz negra.
 Se deben disponer de facilidades para el lavado.
 El proceso desde reinspección no es confiable.
 La sensibilidad se ve afectada por la presencia de cromatos, ácido crómico
y agua contaminada, así como de piezas anodizadas.
1.2. FLUORESCENTES POSTEMULSIFICABLES (TIPO I, METODOS B Y D):
Es el método más confiable y de mayor sensibilidad. Las ventajas de este método

radican en:
 Permite localizar defectos anchos y poco profundos, así como también

grietas estrechas.
 Es ideal para volúmenes altos de trabajo.
 La fluorescencia asegura brillo y visibilidad de las indicaciones finas y
pequeñas.
 Es el mejor proceso para defectos muy abiertos a la superficie, así como
para ser aplicado en piezas con geometrías complejas.
 No presenta problemas por contaminación con agua, cromatos y ácido
crómico.
 Cortos tiempos de penetración en comparación con los removibles con
agua.
 El proceso desde re inspección es confiable.
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Las desventajas este método radican en:
 La etapa de emulsificación del penetrante es crítica, sobre todo en el caso

de los emulsificantes lipofílicos.
 Más costoso que el removible con agua.
 Necesita el área de observación oscurecida y la fuente de luz negra.
 Se deben disponer de facilidades para el lavado.
 Dificultad en remover el penetrante de superficies rugosas o no uniformes
en la etapa de remoción del exceso de penetrante.
1.3. FLUORESCENTES REMOVIBLES CON SOLVENTE (TIPO I, METODO C):
Emplea un procedimiento similar al utilizado para el penetrante fluorescente

postemulsificable, excepto que en este caso el penetrante es removido con un
solvente o un removedor. Este método es recomendable para inspeccionar zonas
puntuales o cuando el agua no puede ser utilizada. Es más sensitivo que el
método lavable con agua.
Las ventajas de este método radican en:
 La fluorescencia asegura brillo y visibilidad de las indicaciones finas y

pequeñas.
 Excelente para inspecciones puntuales en pequeñas áreas de grandes
piezas.
 Muy portátiles, ideal para trabajos en campo ya que no requiere de agua en
el proceso.
 No suelen presentar problemas de contaminación ya que por utilizar
solventes requieren recipientes cerrados.
 Muy rápido de aplicar.
 Bueno para especímenes anodizados.
 Las piezas pueden ser reinspeccionadas.
Las desventajas este método radican en:
 Necesita el área de observación oscurecida y una fuente de luz negra.
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 El uso indebido e indiscriminado del solvente afecta seriamente la
sensibilidad del proceso.
 Si se desean inspeccionar grandes superficies resulta prohibitivo en costo,
tiempo y esfuerzos.
 El uso del solvente volátil exige ambientes abiertos o muy ventilados para la
seguridad del inspector, adicionalmente es inflamable.
 La remoción del exceso de penetrante puede llevar más tiempo que por
otros métodos, por lo que no es aconsejable para piezas porosas como
fundiciones.
1.4. COLOREADOS (TIPO II):
Poseen las mismas ventajas y desventajas que sus similares fluorescentes del tipo
I según sus diferentes métodos, sin embargo, es de hacer notar que todos ellos, a
pesar de que la sensibilidad del ensayos se reduce, se incrementa por otra parte
su portabilidad, ya que no se requieren ambientes oscuros donde utilizar la
lámpara de luz ultravioleta. El sistema visible lavable con agua es el más rápido y
sencillo de aplicar, pero también es el de menor sensitividad, no es adecuado para
detectar grietas estrechas y requiere de una fuente de agua. Los visibles
postemulsificables poseen mayor sensitividad que los lavables con agua, sin
embargo el uso de emulsificador hace que su costo se incremente, no existen
limitación para encontrar defectos con este sistema. Los visibles removibles con
solvente son ampliamente utilizados debido a su portabilidad.
2. APLICABILIDAD DE LOS DIFERENTES MÉTODOS DE ENSAYOS POR

LÍQUIDOS PENETRANTES.
La aplicación de un método o tipo de penetrante con su conjugado revelador

depende principalmente de la sensibilidad requerida en el ensayo, el número,
tamaño y peso de piezas a inspeccionar, las condiciones de la superficie del
material bajo prueba, la configuración geométrica de la pieza, la disponibilidad de
agua, electricidad, aire comprimido y comodidad en el área de trabajo, tiempo y
sitio de trabajo y costos. Este último factor es de gran importancia ya que entre
más sensibilidad se requiera mayor será el costo de los insumos requeridos.
2.1. PENETRANTE LAVABLE CON AGUA (METODO A):
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Está diseñado para que el penetrante sea removido directamente con agua de la
superficie de la pieza de trabajo, no requiere un paso adicional de emulsificación
como los métodos postemulsificables. Puede ser utilizado para procesar piezas
rápida y eficientemente. La operación de lavado debe ser cuidadosamente
controlada debido a que el penetrante es susceptible de ser sobrelavado. Las
operaciones en este método son las siguientes:
2.2. PENETRANTE POSTEMULSIFICABLE (METODOS B Y D):
Están diseñados para asegurar la detección de defectos muy pequeños. Estos

penetrantes no son directamente lavables con agua, debido a sus características
el peligro de sobrelavado de penetrante en una discontinuidad es reducido. El
emulsificador hace que el penetrante que se encuentra en la superficie se
convierta en soluble al agua y pueda ser removido mediante un lavado, el tiempo
de emulsificación debe ser controlado para evitar que el penetrante que se
encuentra dentro de la discontinuidad reaccione con el emulsificador. Las
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siguientes figuras muestran las operaciones involucradas en el uso de
emulsificador lipofílico e hidrofílico, respectivamente.
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2.3. PENETRANTE REMOVIBLE CON SOLVENTE (METODO C):
Está disponible para ser utilizado tanto en áreas localizadas como en piezas de
trabajo en sitio. Normalmente el mismo tipo de solvente utilizado para la
prelimpieza es el utilizado para la remoción del exceso de penetrante. Las
operaciones involucradas en este método se muestran a continuación.
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VI. EQUIPAMIENTO
1. EQUIPOS ESTACIONARIOS.
Las unidades estacionarias para inspección por líquidos penetrantes pueden ser
manuales o automáticas, variando su disposición dependiendo del tipo de proceso
que el penetrante y revelador utilizado requieran. Consisten de una serie de
unidades modulares donde en cada una de ellas se realiza una tarea específica,
su número varía dependiendo del método de inspección aplicado. Los tamaños de
las unidades modulares y los tiempos de permanencia de las piezas
inspeccionadas en cada una de ellas dependen principalmente de la geometría de
las muestras ensayadas. Una configuración típica para un proceso de inspección
por líquidos penetrantes fluorescentes postemulsificables es la siguiente:
 Estación de prelimpieza, alejada del sistema.
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 Estación tanque de penetrante: el principal requerimiento de esta
estación es que suministre un buen cubrimiento de la pieza o de la zona a
inspeccionar, los tanque deben ser diseñados de acuerdo al tamaño de las
piezas que se van a trabajar, en caso de que sean piezas pequeñas se
pueden utilizar canastas de alambre que se puedan sumergir dentro del
tanque. El tanque debe estar equipado con una cobertura fácilmente
removible para evitar la evaporación cuando el penetrante no se esté
utilizando. Normalmente los tanques son fabricados en acero pero es
recomendable utilizar acero inoxidable para penetrantes lavables con agua.
Si las piezas a inspeccionar son muy grandes el penetrante puede ser
aplicado por spray o haciéndolo fluir.
 Estaciones de drenaje: en ésta se escurre el penetrante de la pieza hacia
el tanque anterior para su reprocesamiento.
 Estación tanque de emulsificación: es recomendado que el tanque sea
de un tamaño tal que la pieza se pueda sumergir completamente dentro de
él. Igualmente se deben tener coberturas para evitar la evaporación.
 Estación tanque de enjuague con agua: las piezas son lavadas con agua
con la presión y temperatura adecuada. El tanque debe ser lo
suficientemente profundo de tal forma que permita que las piezas sean
giradas para limpiar toda su superficie. Esta estación normalmente está
equipada con una lámpara de luz ultravioleta para verificar que la remoción
se ha realizado adecuadamente. El lavado de las piezas puede hacerse de
forma manual o automática, no se recomienda sumergir la pieza y si existe
un sistema de agitación del agua.
 Estación tanque de revelador: el tipo y ubicación de esta estación
depende de la forma del revelador que se va a utilizar. Para reveladores
Forma A, D y E la estación de revelador irá después del secado, para
reveladores Forma B y C la estación de revelado irá antes del secado.
Si se utiliza revelador Forma A la estación estará conformada por una
caneca que contiene el polvo, las piezas son sumergidas dentro de la
caneca y exceso de revelador es sacudido; la caneca debe tener una
cobertura para prevenir contaminación del revelador con polvo y suciedades
del ambiente. También puede ser aplicado por aire a presión, en este caso
la estación será una cabina que permita aplicar el revelador y recolectar lo
sobrante. Si en cambio se utiliza un sistema automático de aplicación las
piezas serán transportadas por la banda a medida que son impregnadas
con el revelador. Cuando se utilizan reveladores de las Formas B y C, éstos
se encuentran contenidos en tanques similares a los del penetrante y el
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emulsificador, el tanque debe ser lo suficientemente profundo para permitir
que la pieza sea sumergida en su totalidad. Igualmente el revelador puede
ser aplicado haciendo pasar las piezas por una banda transportadora y
recolectando el revelador que escurre de las mismas.
El revelador suspendido en agua debe ser agitado porque tiende a sentarse
cuando no está en uso.
 Estación de secado: usualmente se compone de un horno en el cual la
temperatura es controlada, aunque también se utilizan sistemas de bandas
transportadoras en las cuales las piezas se van secando a medida que
circulan por la banda. En algunas ocasiones se utilizan resistencias
eléctricas, gas, agua caliente y vapor como fuentes de calor.
 Estación de inspección: consiste en una mesa de trabajo sobre la cual se
colocan las piezas que se van a inspeccionar de tal forma que puedan ser
manipuladas fácilmente. Cuando se utilizan penetrantes fluorescentes esta
zona debe estar completamente oscurecida y debe tener una lámpara de
luz ultravioleta.
 Estación tanque de post limpieza, alejada del sistema.
La siguiente figura muestra una estación de tipo estacionarios con sus módulos
separados.
2. EQUIPOS PORTATILES.
Son utilizados en trabajos en campo o en la inspección puntual de piezas muy

grandes, para ello es usual la utilización de las presentaciones en envases
pequeños presurizados tipo spray o en recipientes más grandes para su aplicación
con brocha, de líquidos penetrantes visibles o fluorescentes removibles con
solvente.
Los líquidos penetrantes coloreados o visibles vienen en configuraciones muy

ligeras (spray), son ideales para trabajos en campo y sólo requieren de limpiador ‐
solvente‐removedor, penetrante visible, revelador y, paños o brochas para
limpieza. Los líquidos penetrantes fluorescentes vienen con las mismas
características que los visibles pero adicionalmente requieren de una fuente de
alimentación eléctrica para la lámpara de luz ultravioleta y de un cajón o bolsa
negra que actúe como cuarto oscuro.
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3. ILUMINACION Y MEDIDORES DE LUZ
Tal como se indicó en el capítulo cuarto la iluminación juega un papel muy

importante en el momento de la examinación de la pieza. En el caso de los
líquidos penetrantes Tipo I, llamados fluorescentes, es requerida la utilización de la
luz negra ultravioleta en ambientes acondicionados y oscuros de trabajo, es
necesario entonces determinar la intensidad de la luz negra emitida por la lámpara
y la intensidad de la luz visible del ambiente. Los valores registrados deberán
cumplir con lo indicado en el documento aplicable. La mayoría de documentos
indican que la intensidad de la luz negra debe ser como mínimo 1000 μW/cm, este
valor debe ser obtenido colocando un sensor adecuado a una distancia de 12
pulgadas hacia el frente del filtro. Este sensor hace parte de un equipo medidor de
luz que se denomina radiómetro o luxómetro. Este equipo también cuenta con un
sensor adecuado para medir la intensidad de la luz visible, cuyo valor en la
mayoría de documentos se indica que no debe ser superior a 2 fc (20 lux).
Es importante que el área oscurecida esté libre de otros materiales fluorescentes
diferentes a la pieza a examinar, ya que igualmente fluorescerá y distraerá al
operador.
La intensidad de la luz visible tiene un gran efecto sobre el desempeño y la

confiabilidad de la prueba, mas luz visible hace que las indicaciones fluorescentes
sean más difíciles de ver, requiriendo más intensidad de la luz ultravioleta. La
intensidad de la radiación ultravioleta sobre la superficie de prueba puede ser
alterada ajustando la distancia entre la lámpara y la superficie.
Es necesario que el ojo se adapte a la oscuridad o gradúe la intensidad de la luz

variando el tamaño de la pupila, esta adaptación es un ajuste natural en una visión
normal y no un factor particular del ensayo de líquidos penetrantes fluorescentes;
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el tiempo normal requerido para adaptación es de un minuto, pero a medida que el
inspector se hace mayor este tiempo aumenta; igualmente se debe evitar ir a la
zona iluminada y volver a la zona oscurecida sin un tiempo de adaptación.
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VII. MANTENIMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD

1. MANTENIMIENTO Y ALMACENAMIENTO DE LOS MATERIALES
Las condiciones de almacenamiento y el tiempo, pueden constituir una fuente de

deterioro de los materiales de inspección de líquidos penetrantes. La mayoría de
los materiales de inspección no se verán afectados por largos periodos de
almacenamiento, siempre y cuando éstos se encuentren en envases bien
cerrados. En el caso de contenedores no debe permitirse la acumulación de agua
sobre la tapa, ya que la contracción y expansión diaria del contenedor provocará la
absorción de humedad a través del borde de la tapa.
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El almacenamiento en sitios excesivamente fríos pueden causar el deterioro de los
materiales por congelamiento, ya que en algunos casos puede provocar la
separación irreversible de los componentes y afectar su desempeño. Del mismo
modo, bajo largos períodos de almacenamiento a altas temperaturas pueden
ocurrir reacciones químicas internas entre los componentes de ciertos materiales.
En el caso de los envases aerosol, éstos no se ven afectados por las condiciones
normales de almacenamiento, pero en condiciones de baja temperatura se reduce
la presión interna y deberán ser llevados a temperatura ambiente antes de ser
utilizados. Altas temperaturas de almacenamiento incrementan la presión interna y
en casos extremos pueden producir el estallido del envase. Los envases aerosol
tienen un tiempo de almacenamiento de aproximadamente dos años a partir de la
fecha de fabricación, ya que es normal que se produzca una ligera fuga de
propelente a través de la válvula. Estos envases pueden quedar totalmente
despresurizados luego de tres a cinco años de almacenamiento.
La evaporación de los constituyentes volátiles de los penetrantes puede alterar

sus características químicas y su desempeño, lo que puede generar cambios en el
brillo, la removilidad y la sensitividad.
Los materiales penetrantes calificados bajo MIL‐I‐25135 (y sus revisiones) tienen
un punto de flamabilidad de 95°C como mínimo para asegurar la minimización de
pérdidas por evaporación.
2. CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES
El control de calidad en la recepción de materiales de inspección, así como el

control de materiales durante su utilización, son esenciales para un programa de
inspección eficiente. Si el material de inspección adquirido está contaminado o
presenta defectos de fabricación, la validez de todo el proceso inspección puede
verse afectada. Existe una serie de exámenes que pueden ser practicados para
garantizar la adecuación de los materiales respecto a normas y códigos aplicables.
Estos en su mayoría evalúan las siguientes propiedades:
 Apariencia visual.
 Viscosidad.
 Gravedad específica.
 Brillo de película delgada.
 Sensibilidad sobre patrones.
 Tolerancia de los emulsificadores.
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 Lavabilidad o facilidad de remoción.
 Habilidad de mojado.
 Punto de flamabilidad.
 Contenido de sulfuros y halógenos.
 Sensibilidad al oxígeno líquido.
Así mismo, existen numerosas especificaciones para el control de los materiales,

mantenimiento de los sistemas y procedimientos para el uso de penetrantes.
2.1. CONTROL DE LOS PENETRANTES.
La presencia de humedad en el penetrante es probablemente la causa más común

de falla en la inspección con líquidos penetrantes. Los penetrantes tienen un límite
de tolerancia al agua, por encima del cual ya no trabajan adecuadamente,
reduciendo su habilidad de penetración y aceptando su lavabilidad. La
contaminación con agua se revela inicialmente con un ligero enturbamiento. Este
incrementa al aumentar la cantidad de agua y es acompañado del incremento de
la viscosidad. Con mayores contenidos de agua en líquido presenta estrías y el
penetrante termina por separarse en dos fases distintas.
La prueba de tolerancia al agua es de gran utilidad en la evaluación de los
penetrantes. Esta es sólo aplicable a los penetrantes lavables con agua y los
emulsificadores lipofílicos, ya que son los únicos materiales afectados por
pequeñas cantidades de agua. La mejor manera de determinar la tolerancia al
agua consiste en mezclar una cantidad conocida de agua con un volumen
conocido de penetrante. El límite de tolerancia al agua es conocido al enturbiarse
o gelatinizarse el penetrante. Conocer el contenido de agua en el material es
también de gran utilidad, ya que la mezcla de químicos del penetrante con
volúmenes considerables de agua sin la presencia de inhibidores constituye una
fuente de oxidación. Esta prueba puede realizarse mediante la norma ASTM D‐95.
Existen contaminantes capaces de afectar el desempeño de los penetrantes
fluorescentes. La mayoría de las pruebas para su detección conllevan
complicados análisis de laboratorio, y cada análisis es enfocado a un
contaminante en particular. La presencia de materiales como solventes, aceites,
ácidos o cromatos, producen cambios en los penetrantes tales como la habilidad
de mojado, características de secado, o pérdida del brillo fluorescente. Este último
se determina mediante un fotómetro o aplicando una gota de penetrante
examinado sobre papel de filtro junto a otra de penetrante nuevo y comparándolos
bajo luz negra. El calentamiento también puede causar serios deterioros en los
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penetrantes. Al evaporase los constituyentes livianos del penetrante, incrementa la
viscosidad, afectando su capacidad de remoción de la pieza, retardando el tiempo
de penetración en discontinuidades, y cambiando sus características de
lavabilidad.
2.2. CONTROL DE LOS EMULSIFICADORES.
Desde el momento en que se torne apreciablemente difícil la remoción del

penetrante postemulsificable de la superficie del material, debe procederse de
inmediato al control del emulsificador. La causa más probable de deterioro del
emulsificador lipofílico es la contaminación con agua. Todos los emulsificadores
lipofílicos tienen una tolerancia definida al agua que varía de 2% a cantidades
ilimitadas.
Cuando la cantidad de agua excede los límites, el emulsificador pierde su
efectividad en la remoción del penetrante. Esto acompañado también de cambios
en la apariencia y propiedades físicas. Los emulsificadores de baja tolerancia se
tornan viscosos o completamente gelatinosos, mientras los de alta tolerancia se
enturbian y muestran tendencia a espesarse.
La contaminación de los emulsificadores con penetrantes fluorescentes puede
observarse mediante la iluminación del emulsificador con luz ultravioletas. Esta es
aplicada para estimular el contenido de penetrante. Al presentar excesiva
contaminación con penetrante (visible o fluorescente), la efectividad del
emulsificador decrece notablemente. La prueba para determinar el nivel de
contaminación del emulsificador lipofílico con penetrante, consiste en preparar
varias muestras de éste con niveles conocidos de penetrante y luego compararlos
con la muestra bajo estudio, ya sea visualmente o mediante instrumentos.
Otra prueba para determinar la contaminación del emulsificador consiste en la
lavabilidad sobre una lámina de acero inoxidable arenada. Se coloca una gota de
emulsificador sobre ésta y se deja escurrir, al lavarla con agua corriente debe
desaparecer todo trazo de emulsificador, de lo contrario será indicativo de un alto
nivel de contaminación. El caso de los removedores hidrofílicos, sus propiedades
no debe sufrir cambios durante su almacenamiento tanto en forma concentrada o
diluida, aún bajo ciclos de frío y calor. Los removedores deben ser no tóxicos y
poseer altos puntos de ignición. Por último, los removedores deben alcanzar su
concentración de trabajo sin gelatinizarse o precipitar. La concentración es
determinada utilizando un refractómetro. El resultado será relacionado con una
figura como la mostrada y deberá estar dentro del rango sugerido por el fabricante.
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Existen restricciones en cuanto al contenido de halógenos en los removedores

debido al peligro de grietas por corrosión bajo tensión, aceros inoxidables y
aleaciones de titanio. En estos casos debe utilizarse agua destilada para diluir
dichos removedores.
2.3. CONTROL DE LOS REVELADORES.
Los reveladores utilizados en forma de polvo seco requieren muy poco

mantenimiento, evitando su contaminación con sustancias extrañas. Puede ocurrir
el apelmazamiento del revelador debido a la humedad de las piezas
inspeccionadas, lo cual puede evitarse mejorando el procedimiento de secado.
También es recomendable la utilización de luz negra para verificar que el
reservorio de revelador no está contaminado con penetrante fluorescente.
En la utilización de reveladores acuosos es necesario mantener la consistencia de
la suspensión, ya sea reponiendo el agua perdida por evaporación como el
revelador perdido por arrastre. El método utilizado para medir la consistencia del
baño será determinado por recomendación del fabricante. El revelador soluble en
agua puede deteriorarse en uso como resultado de la infección de bacterias, algas
u hongos. Para que el revelador forme una capa ligera sobre la pieza, se incluye
un surfactante en su formulación, los surfactantes son el alimento favorito de las
bacterias, algas y hongos, creciendo en la solución e infectándola. La mejor forma
de evitar la infección es tapar el tanque cuando no se esté utilizando, pero si la
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solución se infecta, el tanque debe ser desocupado, esterilizado y vuelto a llenar
con solución fresca. Este tipo de revelador también puede variar su concentración
de agua, bien sea aumentándola, cuando se adiciona agua proveniente de las
piezas mojadas, o disminuyéndola, cuando el agua se evapora. También se puede
contaminar cuando se genera una reacción entre el revelador y el material del cual
están fabricadas las canastas que se utilizan para manejar piezas pequeñas.
El revelador suspendido en agua presenta los mismos inconvenientes que el
soluble en agua. El revelador no acuoso por su forma de presentación, en aerosol,
no está propenso a la contaminación o deterioro, si las canecas no son agitadas
antes de su uso, el polvo revelador no se dispersará apropiadamente causando
una dispersión inapropiada y por consiguiente se obtendrá una capa gruesa o una
muy delgada. La única falla que puede ocurrir es la pérdida de presión del envase,
en tal caso el revelador puede estar en buen estado pero no puede ser sacado del
envase.
3. BLOQUES DE PRUEBA
En esta sección se describen los comparadores y bloques patrón utilizados en la

evaluación de los sistemas de líquidos penetrantes para determinar su sensibilidad
y capacidad de desempeño. Los sistemas de líquidos penetrantes pueden ser
evaluados por comparación entre varios materiales y procesos para determinar su
mérito relativo bajo condiciones específicas.
BLOQUE COMPARADOR DE ALUMINIO
El bloque de aluminio fabricado según ASME sección V constituye la herramienta

más comúnmente utilizada para evaluar penetrantes y determinar si pueden
continuar en servicio. Este consiste en una lámina de aluminio de 5 x 8 cm (2”x
3”), marcado en su zona central con un marcador de temperatura (510°C) en un
área de aproximadamente 3cm o 1”. La pieza es entonces calentada hasta 510°C
o 120°C y templada produciéndose una fina malla de grietas en su superficie.
Posteriormente se marcan dos mitades de la lámina mediante una ranura, y
designando los lados como “A” y “B”.
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Al utilizar este patrón, se coloca el penetrante bajo estudio en una mitad y en la

otra el penetrante patrón. Transcurrido el tiempo de penetración, la remoción y el
revelado, según el procedimiento establecido, ambas secciones son comparadas
en cuanto a delineación de las grietas, visibilidad general, color, u otras
características de interés.
BLOQUE DE PRUEBA DE CROMO-NIQUEL.
Estos paneles son utilizados para evaluar la sensibilidad de los sistemas de

penetrantes y el desempeño de los reveladores. Son fabricados a partir de una
lámina de cobre o bronce sobre la cual, por electro deposición se coloca una fina
capa de níquel seguida de una de cromo, induciendo posteriormente las grietas
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por doblado de la lámina. La selección de los paneles es de acuerdo a lo
siguiente:
 Panel de grietas basto, utilizado principalmente en penetrantes
fluorescentes de baja sensibilidad.
 Panel de grietas medio, es usado en penetrantes fluorescentes de media y
alta sensibilidad.
 Panel de grietas fino, usado en penetrantes fluorescentes de alta y media
alta sensibilidad, especialmente en sistemas que utilizan reveladores no
acuosos.
Estos paneles pueden ser utilizados mediante aplicaciones sucesivas o separando

la superficie en dos mitades para una comparación más directa.
COMPARADORES CON INDENTACIONES SUPERFICIALES.
Estos paneles son fabricados en láminas rectangulares de acero inoxidable de

2.3mm de espesor, y de aproximadamente 10 x 15 cm. Una mitad de la lámina es
cubierta por una franja de cromo en la cual se producirán cinco indentaciones con
distinta carga. La otra mitad del panel es preparada por granallado de rugosidad
media, para ser usada para monitorear el contraste de color o la fluorescencia. El
desempeño del sistema es determinado por la habilidad en detectar el número
requerido de indentaciones. Las características de lavabilidad se determinan por el
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aspecto de la zona arenada luego del proceso. Algunas características
comúnmente detectadas mediante estos paneles son las siguientes:
Composición del penetrante o su contaminación, composición del emulsificador o

su contaminación, fuerza del revelador, tiempo y modo de penetración, tiempo y
modo de emulsificación, presión, temperatura y tiempo de lavado, tiempo y
temperatura de secado.
Estos patrones deben ser utilizados a intervalos frecuentes y regulares según un
esquema predeterminado de trabajo.
PATRONES CERAMICOS Y DE VIDRIO
Algunos patrones comparadores y de referencia son fabricados para determinar el

efecto de la rugosidad superficial, porosidad o agrietamiento, en los diversos
métodos de remoción del exceso de penetrante, o para comparar el contraste
contra un fondo y el nivel de fluorescencia. Para este fin son utilizadas superficies
metálicas, cerámicas o de vidrio, que han sido arenadas para producir la
rugosidad superficial deseada, y lograr evaluar las características deseadas del
sistema.
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VIII. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD Y

ELEMENTOS RELACIONADOS
1. PRECAUCIONES DURANTE LA INSPECCIÓN
El ensayo por líquidos penetrantes usa una variedad de materiales que cuando se
abusa de los mismos, pueden ser considerados perjudiciales tanto para la salud
del operador como para las instalaciones físicas. El sitio de trabajo debe tener una
buena ventilación y se debe tener especial cuidado para evitar la exposición a la
radiación ultravioleta. La seguridad involucra buena iluminación y buen
mantenimiento de las áreas de trabajo, igualmente el operador debe tener una
buena visión para interpretar correctamente las indicaciones formadas.
El hecho de respirar prolongadamente los vapores provenientes del penetrante,

del emulsificador o del solvente, puede causar dolor de cabeza, nauseas,
intoxicación o dolor en el pecho; para evitar este problema se debe contar con
ventilación utilizando aire forzado y adicionalmente contar con un sistema de
extracción. Muchos objetos y materiales fluorescentes bajo la radiación
ultravioleta, por ejemplo, los dientes, uñas, restos de penetrante en la ropa, ropa
almidonada o con residuos de detergente, estos elementos generan fatiga visual y
disminuyen la confiabilidad de la inspección. La fatiga visual puede ser reducida
con un diseño adecuado de la zona de trabajo y utilizando la ropa con un mínimo
de fluorescencia de fondo.
2. SEGURIDAD QUIMICA
Los materiales utilizados en el ensayo de líquidos penetrantes incluyen: pigmentos

orgánicos, derivados del petróleo, agentes humectantes, inhibidores de corrosión,
polvos, solventes y una variedad de compuestos de limpieza, estos elementos en
sí no son altamente peligrosos pero deben ser utilizados con precaución. Algunas
de las precauciones a tener en cuenta son las siguientes:
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 Para cualquier químico que vaya a ser manipulado se deben tomar ciertas
precauciones indicadas en las hojas de seguridad: material safety data
sheets (MSDS), ver tabla 2.
 Antes de trabajar con un químico de cualquier tipo es recomendado que las
MSDS sean revisadas para seguir las prácticas de manejo apropiadas.
 Es recomendado que las hojas de seguridad se encuentren disponibles en
el área de trabajo.
 Algunos de los penetrantes son inflamables, deben ser usados y
almacenados en pequeñas cantidades. Deben ser usados en áreas
ventiladas y evitando fuentes de ignición.
 En caso de realizar una soldadura se debe asegurar que los componentes
volátiles de los materiales penetrantes se han evaporado.
 Si la inspección es en tanques cerrados el operador debe estar
acompañado, se debe igualmente suministrar un sistema de ventilación en
lo posible, o utilizar el equipo adecuado para respirar.
 El uso de reveladores secos y húmedos no acuosos puede causar daños al
operador al ser inhalados, se debe adecuar un sistema de extracción.
 Siempre se debe utilizar protección para los ojos para prevenir contacto del
químico con los ojos.
 Muchos de los químicos usados contienen detergentes y solventes que
pueden causar dermatitis. Guantes y otras ropas protectoras deben ser
usados para limitar el contacto con los químicos.
En general, los materiales penetrantes están clasificados como seguros por el

fabricante y no deben causar peligro para la salud del operador. Pero como cada
persona es diferente algunas reaccionarán de manera distinta ante el contacto con
los materiales penetrantes; una de estas reacciones puede ser presentar alergia
frente a los materiales, esta alergia se manifiesta en forma de dermatitis en las
manos o en los brazos. El operador deberá lavar sus manos y en general la piel en
contacto con el penetrante, con agua y jabón, por lo menos dos veces durante su
jornada de trabajo y antes de comer. Si el contacto con los materiales penetrantes
es prolongado, después del lavado, se deben utilizar cremas que contengan grasa
animal para proteger la piel. Si la piel se reseca demasiado puede agrietarse e
infectarse generando una dermatosis.
3. SEGURIDAD DE LA LUZ ULTRAVIOLETA
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La luz ultravioleta utilizada en la inspección de líquidos penetrantes fluorescentes
se obtiene filtrando la radiación “dura” proveniente de la radiación producida por
una lámpara de alta intensidad de descarga (HID – High Intensity Discrage). Las
fuentes de radiación ultravioleta son pequeños componentes eléctricos que al
calentarse durante su uso emiten radiación ultravioleta. Muchos modelos de
lámparas se calientan bastante y pueden producir quemaduras en la piel,
igualmente debido al calentamiento se puede romper el vidrio que la cubre.
La luz ultravioleta o negra tiene una longitud de onda entre 180 y 400 nm. Esas
longitudes de onda se ubican dentro del espectro electromagnético entre la luz
visible y los rayos X, es decir que dependiendo de su longitud de onda puede
causar ciertos efectos fisiológicos. La radiación de 365nm de longitud de onda,
conocida como radiación ultravioleta A, no produce efectos fisiológicos. Efectos
como quemaduras, daño en los ojos y destrucción de los tejidos tienen lugar
cuando se utilizan radiaciones de longitud de onda cercana a los 320nm. Si la
lámpara está defectuosa puede dejar pasar radiación de corta longitud de onda y
afectar la salud del operador produciendo conjuntivitis, por eso es muy importante
revisar la posición y condición del filtro. Los síntomas del operador pueden ser:
sentir como arena en los ojos, lagrimeo, alergia a la luz y ceguera temporal, estos
síntomas empieza entre 6 y 12 horas después de recibida la exposición y pueden
durar hasta 24 horas o 48 horas.
 Demasiada exposición puede ser peligroso para la piel y los ojos.

 Excesiva exposición de luz ultravioleta puede incrementar el riesgo de
cáncer de piel, causar quemaduras y acelerar la generación de arrugas.
 La luz UV puede causar inflamación de los ojos, cataratas y daños en la
retina.
 Daños de piel y ojos pueden ocurrir a longitudes de onda de 320 nm o
menores.
Como se indicó anteriormente, la radiación ultravioleta A tiene un rango de longitud

de onda entre 320 y 400nm, es la utilizada para el ensayo de líquidos penetrantes
y partículas magnéticas fluorescentes. La radiación ultravioleta B tiene un rango
de longitud de onda entre 280 y 320nm, su uso puede causar quemaduras y visión
nublada. La radiación ultravioleta C tiene longitudes de onda entre 100 y 280nm,
su uso puede causar quemaduras severas y daño en los ojos.
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IX. INTERPRETACION Y EVALUACION DE

INDICACIONES
1. GENERALIDADES
Frecuentemente se tiende a confundir los términos interpretación y evaluación,

pero en realidad son dos operaciones completamente diferentes que requieren de
conocimiento y experiencia por parte del inspector. Interpretar una indicación
significa poder determinar qué está causando la formación de la indicación, como
por ejemplo, grietas, poros, acabado superficial, mala aplicación de la técnica, etc.
La evaluación es la operación siguiente a la interpretación y consiste en
determinar cómo afecta el desempeño de la pieza la presencia de una indicación
una vez que se conoce su dimensión, ubicación, dirección y forma; como resultado
de la evaluación se especifica si la pieza es aceptada, rechazada o puede ser
reparada.
Para realizar la interpretación el inspector debe conocer en lo posible, la historia
de la pieza, es decir, material, proceso de fabricación y sus condiciones de
desempeño en servicio, así mismo debe saber cómo fue realizado el proceso de
inspección y determinar el tipo de discontinuidades probables de ser encontradas.
Adicionalmente el inspector debe tener conocimiento de análisis de fallas y debe
poder distinguir las diferentes formas de las indicaciones de acuerdo con la
discontinuidad que la origine.
Una discontinuidad localizada en un área de baja tensión puede ser aceptada pero
supongamos la misma discontinuidad ubicada en una zona de altamente
tensionada puede ocasionar el rechazo de la pieza, cuando este último hecho
ocurre entonces esa discontinuidad tomará el nombre de defecto.
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Cualquier indicación de líquido penetrante marca la localización de una
discontinuidad sobre la superficie de la pieza, debiendo ser ésta abierta a la
superficie. El ensayo por líquidos penetrantes no detecta inclusiones, segregación,
presencia de material extraño o cualquier otra anomalía que no esté abierta a la
superficie.
Cuando aparece una indicación el inspector debe plantearse los siguientes

interrogantes:
 Qué tipo de discontinuidad causa esta indicación?
 Cuál es la extensión de la discontinuidad?
 Qué efecto tendrá la discontinuidad sobre el desempeño de la pieza?
De la respuesta que se dé a estas preguntas se determina si la pieza es aceptada

o rechazada. Si se utilizan líquidos penetrantes fluorescentes la examinación debe
ser realizada bajo luz ultravioleta, las áreas sanas aparecen con un fondo de color
azul‐violeta mientras que las indicaciones aparecen con un color amarillo verdoso
brillante. La intensidad de la fluorescencia está asociada con el volumen y
concentración del penetrante retenido en la discontinuidad.
Si se utilizan líquidos penetrantes visibles la examinación debe hacerse bajo luz

blanca, el revelador crea un fondo blanco y las discontinuidades se hacen visibles
por una coloración roja cuya vivacidad es un indicador del volumen de líquido
atrapado.
La tabla 3 relaciona el tipo, ubicación y características de algunas
discontinuidades detectadas mediante líquidos penetrantes.
2. FACTORES QUE AFECTAN LAS INDICACIONES
2.1. INFLUENCIA DE LA SELECCIÓN DEL SISTEMA DE PENETRANTE
Existen muchos materiales disponibles comercialmente para realizar la prueba por

líquidos penetrantes, cada uno de los cuales tiene su campo de aplicación óptimo.
La sensitividad obtenida depende del tipo de penetrante y revelador seleccionado,
por eso es importante que los fabricantes indiquen al usuario el tipo de
discontinuidades que es posible encontrar. Sistemas de penetrantes de muy alto
desempeño pueden ocasionar que se rechacen piezas innecesariamente ya que
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es posible que aparezcan indicaciones provenientes de discontinuidades que no
afectan a la pieza.
2.2. INFLUENCIA DEL PROCESO DE MANUFACTURA
Las indicaciones obtenidas por el ensayo de líquidos penetrantes pueden ser

influenciadas de manera importante por procesos previos durante su fabricación.
Aunque la composición química y la forma de la pieza no afecta las indicaciones
obtenidas por la prueba, es posible que la misma técnica produzca variación en
las indicaciones sobre superficies rugosas en piezas fundidas, forjadas o
mecanizadas ya que la variación en los procesos de fabricación originan diferentes
tipos de discontinuidades.
Tratamientos posteriores de la pieza como anodizados y cromados reducen la

detectabilidad en pruebas realizadas con líquidos penetrantes fluorescentes,
principalmente debido a que los poros absorben penetrante y crean un fondo
fluorescente, sin embargo, para realizar este tipo de inspecciones se utilizan
líquidos penetrantes especiales.
2.3. INFLUENCIA DE PRUEBAS ANTERIORES
Esta influencia se refiere al hecho de que los materiales utilizados en pruebas de

partículas magnéticas, líquidos penetrantes fluorescentes y líquidos penetrantes
visibles son incompatibles.
Por ejemplo, algunas discontinuidades pueden no ser detectadas si se realiza
primero una inspección por partículas magnéticas y luego una inspección por
líquidos penetrantes ya que las partículas de hierro pueden llenar la discontinuidad
e impedir la entrada del penetrante.
Igualmente no es aconsejable realizar la inspección con líquidos penetrantes

fluorescentes después de haber inspeccionado con líquidos penetrantes visibles,
ya que la tinta visible absorbe la radiación ultravioleta y reduce la fluorescencia.
De la misma forma si se realiza una inspección con líquidos penetrantes visibles
se pueden perder algunas discontinuidades que se apreciarían con líquidos
fluorescentes.
2.4. OTROS FACTORES QUE AFECTAN LA APARIENCIA DE LAS

INDICACIONES
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Algunas variables pueden afectar el tamaño, brillo y apariencia de las indicaciones
obtenidas en el ensayo por líquidos penetrantes, estas variables son:
 Condición de la superficie: existen cuatro formas por las cuales la condición

de la superficie puede afectar el resultado de la inspección. Estas son:
1. Que la abertura a la superficie posiblemente esté cerrada. Esto

puede ocurrir cuando lubricantes, polvo, escamas u otros
contaminantes se encuentran dentro de la grieta o agujero. También
puede ocurrir cuando se han utilizado métodos de limpieza mecánica
que hayan cerrado la abertura.
2. Áreas rugosas o porosas pueden retener penetrante produciendo
indicaciones relevantes. También la presencia de materiales
naturalmente fluorescentes (algunos aceites y grasas) puede
producir indicaciones confusas.
3. Depósitos sobre la superficie o en las aberturas puede diluir al
penetrante y reducir su efectividad, o tales materiales pueden
reaccionar con el penetrante destruyendo la fluorescencia o el color.
4. La presencia de agua o humedad dentro de las discontinuidades
puede reducir la capacidad de entrada del penetrante.
En la siguiente tabla se muestran los efectos de la condición superficial sobre las

indicaciones resultantes en el ensayo.
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Una limpieza apropiada antes de realizar la prueba removerá cualquier tipo de
contaminante, dejando la superficie libre y apta para recibir al penetrante. Para
una correcta evaluación de las indicaciones originadas en el ensayo por líquidos
penetrantes es esencial que la superficie esté adecuadamente limpia y seca.
 Temperatura de la pieza o del líquido penetrante: los cambios de

temperatura afectan principalmente a la viscosidad del penetrante; si la
pieza está demasiado fría el penetrante puede enfriarse también y
espesarse de tal forma que no entre en las discontinuidades muy finas en el
mismo tiempo de penetración que lo haría un penetrante con mayor
temperatura. Si la pieza o el penetrante están demasiado calientes los
componentes volátiles de los líquidos penetrantes pueden evaporarse
cambiando la capacidad para revelar discontinuidades pequeñas. Piezas
con temperaturas entre 10 y 52°C producen excelentes resultados con
líquidos penetrantes convencionales.
 Tiempo de penetración y de enjuague: indicaciones finas usualmente

corresponden a discontinuidades finas, sin embargo, indicaciones finas
pueden ser ocasionadas por un tiempo de penetración insuficiente. Una
indicación difusa normalmente puede ser atribuida a un material poroso
pero a veces se genera por un lavado incompleto. Si el exceso de
penetrante no se remueve completamente aparecerán indicaciones falsas,
pero si el tiempo de lavado es demasiado extenso se puede lavar el
penetrante que está dentro de la discontinuidad, especialmente
discontinuidades poco profundas y muy abiertas, generando indicaciones
de menos intensidad.
 Revelador: el revelador ayuda a que las indicaciones sean visibles

fácilmente, ya que provee un fondo de contraste, por su acción de
absorción lleva al penetrante contenido en las discontinuidades a la
superficie y reduce el resplandor proveniente de la luz reflejada de
indicaciones fluorescentes durante la observación. Una delgada capa de
revelador puede absorber líquido penetrante generando indicaciones
débiles o enmascaramiento de discontinuidades muy finas.
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 Condiciones durante la examinación: la correcta interpretación de
indicaciones depende del inspector. En adición al conocimiento del
significado de las indicaciones y las variables que las afectan, un buen
inspector debe tener una buena visión y una iluminación apropiada. Un
inspector cuya visión esté por debajo de lo normal debido a deficiencia de
vitamina A o cuyos ojos no se hayan ajustado apropiadamente en un cuarto
oscuro es posible que no detecte la presencia de grietas muy pequeñas
como las producidas por tratamiento térmico o por fatiga.
3. INDICACIONES DE GRIETAS
3.1. GRIETAS OCURRIDAS DURANTE LA SOLIDIFICACION
Las grietas pueden ocurrir durante la solidificación y enfriamiento del metal debido
a las contracciones que se presentan. Indicaciones producidas por grietas son, en
la mayoría de los casos, causa de rechazo de la pieza. Las grietas reducen la
resistencia a la tensión de una pieza, pueden propagarse por el efecto de cargas
cíclicas y pueden facilitar la acción de la corrosión. Las grietas de contracción
usualmente aparecen en áreas donde existen cambios abruptos de sección, si
esta pieza está sometida a vibración o a tensiones externas la grieta va a crecer
causando la falla de la pieza. Las gotas frías normalmente se confunden con
grietas pero la indicación producida por las gotas frías normalmente es una línea
más angosta y ligeramente curvada.
En las soldaduras las grietas pueden aparecer en el metal soldado, las grietas en
cráter aparecen como indicaciones redondeadas ya que retienen mucho
penetrante, estas grietas normalmente son rechazadas. En las soldaduras, de
acuerdo a su ubicación, la mayoría de grietas son reparables volviendo a soldar la
pieza. Algunas soldaduras pueden mostrar indicaciones lineales rectas que
parecen grietas pero son causadas por falta de penetración o falta de fusión.
3.2. GRIETAS OCURRIDAS DURANTE EL PROCESAMIENTO
El trabajado en frío y en caliente puede producir agrietamiento, en caliente el

agrietamiento se produce cuando se excede la carga, en frío se produce por el
endurecimiento del material. Las piezas forjadas pueden dar indicaciones de grieta
en las zonas donde se juntan secciones ligeras con secciones pesadas, los
pliegues de forja a veces son confundidos con grietas.
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Piezas laminadas o tubería que han sido enderezadas pueden presentar grietas
en los puntos de máxima tensión, tales grietas son muy pequeñas y están una
muy cerca de la otra lo cual ocasiona el rechazo de la pieza. Las grietas
producidas por tratamiento térmico normalmente son causa de rechazo. Las
marcas de maquinado originadas por la herramienta usualmente no son causa de
rechazo. Las grietas de esmerilado son muy pequeñas y muy difíciles de aprecian
pero son causa de rechazo.
3.3. GRIETAS OCURRIDAS DURANTE EL SERVICIO
Las grietas en servicio pueden desarrollarse como consecuencia de fatiga

ocasionada por cargas repetitivas, ciclos térmicos o corrosión bajo tensión. Las
grietas de fatiga normalmente inician en una marca de herramienta, una inclusión
no metálica o una rayadura, sin embargo, en piezas cuidadosamente preparadas
como los álabes de las turbinas se producen fatiga por las cargas interrumpidas.
Las grietas de fatiga son inaceptables.
Las grietas producidas por corrosión bajo tensión normalmente no inician en un

borde, frecuentemente aparecen en un área de máxima tensión y son fácilmente
identificadas. Este tipo de grietas son causa de rechazo. Las grietas por
sobrecalentamiento son muy similares a las ocasionadas por el esmerilado,
pueden o no ser aceptadas dependiendo de su localización y la forma cómo afecte
el desempeño de la pieza.
4. INDICACIONES DE DISCONTINUIDADES LAMINARES

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4.1. GOTAS FRIAS
Las gotas frías producen indicaciones lineales similares a las grietas pero de
forma un poco curvada, la mayoría de las veces son discontinuidades rechazables
a menos que puedan ser removidas por procesos de maquinado, en ese caso la
pieza debe ser inspeccionada nuevamente.
4.2. PLIEGUES DE FORJA
Son discontinuidades que producen indicaciones lineales similares a las grietas

pero no son en forma continua sino punteada, ya que algunas zonas del pliegue
se encuentran por debajo de la superficie o están parcialmente llenas de algún
contaminante. En cualquiera de los casos la indicación no denota la severidad real
de la discontinuidad, normalmente son considerados rechazables.
4.3. COSTURAS
Se presentan en piezas laminadas, barras y piezas forjadas, normalmente

presentan una indicación angosta, completamente recta y en dirección longitudinal
lo cual facilita la interpretación, si se encuentra en dirección transversal su longitud
será menor, normalmente son consideradas rechazables.
5. INDICACIONES DE POROSIDAD
Las indicaciones producidas por agujeros de gas son de forma redondeada de

gran color o fluorescencia. Agujeros grandes son causa de rechazo ya que
reducen la resistencia a la tensión y generan rugosidad en la superficie, agujeros
pequeños usualmente no son rechazables puesto que no afectan la resistencia a
la tensión y no producen efectos como las grietas o los pliegues, a menos de que
se requiera un buen acabado superficial o que la pieza sea sometida a presión.
Porosidad originada por cavidades de contracción puede dar lugar a indicaciones

redondeadas o puede parecer una grieta, lo que ayuda al inspector en la
interpretación es la forma ramificada que tiene este tipo de discontinuidad. Si la
pieza está sometida a altas tensiones la presencia de estas cavidades será causa
de rechazo pero en otros casos es aceptable. Algunos materiales, especialmente
las fundiciones de magnesio, presentan estas cavidades tan finas que parecen
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invisibles, el líquido penetrante no genera puntos distinguibles sino que origina una
indicación difusa, para poder definirla se debe limpiar la pieza y reprocesarla.
X. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION Y
NORMATIVIDAD
1. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN
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Un procedimiento de inspección es aquel que contiene los lineamientos generales
para llevar a cabo una inspección, puede ser diseñado para un producto, para una
compañía, para un sector, etc. Sea cual sea su finalidad la mayoría de los
procedimientos contienen los siguientes aspectos:
 Titulo.
 Objetivo.
 Alcance.
 Documentos de referencia.
 Personal.
 Material a inspeccionar.
 Procedimiento de inspección.
 Criterios de aceptación y rechazo.
 Registros.
 Anexos.
Existen documentos que sirven de ayuda para diseñar un procedimiento, algunos

de éstos son:
 Norma ASTM E 1417
 Código ASME, Sección V, Artículo 6.
 ASM Handbook, Volumen 17.
Por ejemplo, la norma E 433 contiene fotografías de referencia utilizadas para

establecer y clasificar las discontinuidades detectables por el ensayo de líquidos
penetrantes, puede ser utilizada como referencia para estándares de aceptación
pero no establece límites de aceptabilidad.
Para establecer criterios de aceptación y rechazo es necesario establecer una

correlación entre los resultados obtenidos en ensayos destructivos y las
indicaciones obtenidos en los no destructivos.
Algunos documentos proveen lineamientos para evaluar la pieza basándose en el
tamaño, forma y ubicación de las indicaciones. Para tal propósito, una indicación
lineal es aquella que tiene una longitud mayor que tres veces su ancho,
indicaciones redondeadas son aquellas de forma circular o elíptica y de una
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longitud menor que tres veces su ancho. Se consideran discontinuidades
inaceptables aquellas definidas de acuerdo a los siguientes términos: cualquier
grieta o una indicación lineal; indicaciones redondeadas de más de 5mm; cuatro o
más indicaciones redondeadas en un línea separada en 1.5mm o menos de borde
a borde; diez o más indicaciones redondeadas en un área de 37.5 cm 2.
2. NORMATIVIDAD APLICABLE
Las especificaciones y normas aplicables en el ensayo de líquidos penetrantes se

dividen en dos grandes grupos, las relacionadas con las técnicas y las
relacionadas con los materiales.
ESPECIFICACIONES Y NORMAS RELACIONADAS CON LAS TECNICAS
 Lineamientos generales
 Lineamientos de la compañía
 Guías para productos específicos o para industrias
 Procedimientos para probar artículos específicos especificados por un
comprador o por procesos internos de la compañía.
 Procedimientos específicos para inspecciones globales de los productos de
una compañía.
 Especificaciones para certificación de operadores.
 Normas para aceptación o rechazo definidas por el comprador o por la
compañía para control de calidad.
 Requerimientos de una estación reparadora.
 Especificación de equipos.
 Instrucciones para operación de equipos específicos.
ESPECIFICACIONES Y NORMAS RELACIONADAS CON LOS MATERIALES
 Especificaciones diseñadas para uso en compras de líquidos penetrantes.

 Especificaciones diseñadas para pruebas y evaluación de desempeño de
los líquidos penetrantes.
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3. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO
3.1. Según API 1104 (9.5.1)
Indicaciones hasta de 1/16” (2 mm), o menos serán clasificadas como no

relevantes. Indicaciones relevantes son esas causadas por imperfecciones:
Indicaciones lineales: las que su longitud sea 3 veces mayor a su ancho.
Indicaciones redondeadas: las que su longitud sea 3 veces su ancho o menor.
Criterios de aceptación indicaciones lineales:
a) Indicaciones lineales como grietas de cráter o de estrella que excedan 5/32”

(4mm) de longitud serán rechazadas.
b) Indicaciones lineales deben ser evaluados como diferentes a grietas de
estrellas a grietas de cráter.
c) Indicaciones lineales evaluadas como fusión incompleta que excedan 1”
(25.4mm) en una longitud total de soldadura de 12” o que excedan el 8% si
son menores serán rechazadas.
Criterios de aceptación indicaciones redondeadas:
a) La longitud de una inclusión de escoria alargada no debe exceder las 2".

b) La longitud agregada de una inclusión de escoria alargada en 12” continuas
de soladura no debe exceder 2”.
c) El ancho de la indicación no debe exceder 1/16” (1.6mm).
d) La longitud agregada de una inclusión de escoria aislada en una longitud de
12” no debe exceder 1”.
e) El ancho de la inclusión de escoria aislada no debe exceder 1/8” (3mm).
f) No debe existir más de cuatro inclusiones de escoria aislada con ancho
máximo de 1/8” (3mm), presente en una longitud de 12”.
g) El agregado de inclusiones de escoria alargada y aislada no debe exceder
el 8% de la longitud de la soldadura.
3.2. Según ASME VIII Ap. 8
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EVALUACIÓN: solo indicaciones más grandes de 1/16”, se consideran como
relevantes. Cualquier indicación cuestionable, será reexaminada para saber si
es relevante o no.
 Indicaciones lineales: las que su longitud sea 3 veces su ancho o mayores.
 Indicaciones redondeadas: las que su longitud sea 3 veces su ancho o
menores.
8.4 Criterios de aceptación:

Estos criterios son aplicados a menos que otros estándares más restrictivos
sean especificados para materiales específicos con esta división.
Todas las superficies examinadas deben estar libres de:
a) Indicaciones lineales relevantes.

b) Indicaciones redondeadas relevantes más grandes de 3/16” (4.8mm).
c) Cuatro o más indicaciones redondeadas separadas por 1/16” (1.6mm) o
menos de borde a borde.
d) Una indicación de una imperfección puede ser más larga que la
imperfección que la cause, sin embargo, el tamaño de la indicación es la
base para la evaluación de aceptación.
3.3. Según AWS D1.1 Tabla 6.1
1. Cualquier grieta sin importar tamaño o longitud se rechaza.
2. Socavado
 Socavado (Q estáticas): para espesores menores de 1”, no debe exceder

1/32” (1mm) de profundidad. El socavado no debe exceder 1/16” (2mm) de
profundidad, con una longitud máxima de 2” para una longitud de 12” de
soldadura. Para espesores mayores de 1” el socavado no debe exceder de
1/16” (1mm) de profundidad, para cualquier longitud de soldadura.
 Socavado (Q cíclicas): para miembros primarios el socavado no debe

exceder 0.01” (0.25mm) de profundidad cuando la soldadura es transversal
a condición de esfuerzo de tensión en diseños de carga. Para otros casos
el socavado debe tener menos de 1/32” (1mm) de profundidad.
3. Porosidad (Q cíclicas)
 Juntas a tope transversal a esfuerzos de tensión no deberán tener

porosidad tubular visible. Para otros cordones y soldaduras de filete la
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cantidad de porosidad visible de 1/32” (1mm) o mayor, no deben exceder
3/8” (10mm) en 1” lineal, y no exceder 3/4” (20mm) en una longitud de 12”.
 La frecuencia de porosidad tubular en soldaduras de filete no deben

exceder 1 en 4”, y el máximo diámetro no debe exceder 3/32”(2.5mm)
Excepción: para conexiones en filete con refuerzo, la suma de los diámetros
de la porosidad no debe exceder 3/8” (10mm), en una pulgada de soldadura
y no exceder ¾” (20mm) en 12” de Long.
 (Q cíclicas y tubulares) cordones a tope en juntas a tope con esfuerzo de

tensión transversal no tendrá porosidad tubular. Pero todos los cordones de
soldadura, la frecuencia de la porosidad no excede una en 4” de longitud y
el máximo diámetro no excede 3/32”(2.5mm).
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 Nivel II: Es aquel individuo que ha sido preparado y ha demostrado estar

 Nivel III: Es aquel individuo que ha sido capacitado y ha demostrado estar

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• De conocimientos: tiene la finalidad de evaluar la capacidad del individuo

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Para que se considere que el aspirante ha aprobado cualquiera de los exámenes

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• Líquidos Penetrantes: es un método utilizado para la detección de

• Partículas Magnéticas: es un método para la localización de defectos

• Radiografía industrial: es un método utilizado para detectar características de

• Emisión acústica: es un método basado en el uso de ondas de tensión

• Ensayo de Fuga: es de importancia en procesos de flujo de líquidos o gases

• Ensayo de infrarrojo y termografía: la radiación electromagnética es emitida

• Ultrasonido: es un método en el cual grupos de ondas de alta frecuencia

2. VENTAJAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los END pueden ser utilizados en cualquier paso de un proceso productivo,

• Durante la recepción de las materias primas, para comprobar la

Adicionalmente y debido a que no se alteran las propiedades del material, no

3. LIMITACIONES DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

La primera limitación es que en algunos casos la inversión inicial es alta, pero

Otra limitación es que la propiedad física a controlar es medida de forma indirecta,

Cuando no existen procedimientos de inspección debidamente preparados y

4. BENEFICIOS DEL EMPLEO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

El primer beneficio que se puede observar es que al aplicar correctamente los

También es importante mencionar que estos métodos cuando se aplican como

5. SELECCIÓN DEL ENSAYO NO DESTRUCTIVO ADECUADO

Las etapas básicas de la inspección de un material estructural, mediante END, en

• Selección del método y técnicas operatorias idóneas.

El objetivo de cada método es analizar si hay discontinuidades, caracterizarlas y

Por discontinuidad se entiende cualquier interrupción, la cual puede ser intencional

De acuerdo con su origen las discontinuidades se clasifican en:

Un defecto es una discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones

Entre los documentos utilizados para escoger los criterios de evaluación

• Especificaciones: descripción detallada de las diferentes partes de un todo, la

• Código: es un conjunto de leyes, nacionales, locales, de un grupo de

• Guía: es un documento que suministra lineamientos y guías de diversa clase.

A continuación aparece la distribución del Código ASME.

El origen exacto de la inspección por líquidos penetrantes es desconocido, pero se

Luego vino el desarrollo de penetrantes fluorescentes, su uso permitió revelar la

El desarrollo más significativo estuvo al obtener los líquidos penetrantes lavables

Igualmente el revelado también tuvo un desarrollo, el primer revelador era en

La inspección con líquidos penetrantes es un método no destructivo utilizado para

En la práctica el ensayo por líquidos penetrantes es relativamente simple para