El motor Stirling apareció por primera vez en 1816 como sustituto de la máquina de vapor.

Se trata
de un motor de combustión externa que parece combinar la eficiencia con ciertas características
que lo hacen muy interesante como la posibilidad de usar combustibles no fósiles debido a
combustión externa, siendo ésta a su vez más limpia al realizarse por completo en una cámara
aparte, no en el interior del cilindro.

El motor Stirling es un motor térmico de combustión externa que funciona siguiendo un ciclo
cerrado y regenerativo llamado Ciclo Stirling, en el que se produce una compresión y expansión
del fluido de trabajo a distintas temperaturas. La forma más general en la que se puede definir un
motor Stirling son dos espacios entre los que se encuentra un regenerador e intercambiadores
auxiliares de calor, teniendo cada una de las zonas una temperatura distinta (una más alta que la
otra) y estando encerradas entre dos cilindros, provocando su movimiento. El fluido será
normalmente aire, hidrógeno o helio y a su vez también hay distintas configuraciones.

El ciclo termodinámico teórico que siguen está compuesto por cuatro procesos. La representación
del ciclo y una representación gráfica que ayuda a su comprensión pueden observarse en las
figuras 2 y 3. A continuación se procederá a explicar brevemente el ciclo teórico Stirling.

la zona de compresión del fluido es la situada a la derecha del regenerador (donde se encuentra el
fluido al inicio) y la de expansión está situada a la izquierda.

El primer proceso (1-2) es una compresión isotérmica en la que el pistón de compresión se mueve
hacia el regenerador mientras el de expansión se mantiene estático. La temperatura se mantiene
constante debido a que el flujo de calor se disipa en los alrededores debido a una reserva a menor
temperatura (la temperatura mínima).

El segundo proceso (2-3) es una transferencia de calor del regenerador a volumen constante. En
este proceso ambos pistones se mueven simultáneamente, es decir, el pistón de compresión se
acerca más al regenerador y el de expansión se aleja, transfiriéndose así el fluido entre ambas
zonas teniendo que pasar por el regenerador (que como se ha dicho actúa como una reserva
calorífica) incrementando así la temperatura y la presión.

El tercer proceso (3-4) es una expansión isotérmica en la que el pistón de expansión sigue
alejándose del regenerador y el de compresión se mantiene estático. La temperatura se mantiene
constante al haber un flujo de calor desde una reserva a la temperatura del foco caliente y el
interior del cilindro. De esta forma incrementa el volumen y disminuye la presión. Es esta
expansión la que realiza el trabajo efectivo.

El último proceso (4-1) es una transferencia de calor al regenerador a volumen constante. Ambos
pistones vuelven a moverse simultáneamente y el fluido de trabajo pasa por el regenerador
transfiriendo así calor a éste y reduciendo su temperatura hasta la del foco frío.

el ciclo actúa entre dos temperaturas de forma que se tienen que mantener durante los procesos.
Esto conlleva la presencia de dos elementos: un calentador para la zona de temperatura alta y un
refrigerador para la de temperatura baja.

El calentador será el encargado de mantener la temperatura en la zona caliente durante la

expansión y para ello recibirá energía producida en la combustión externa a través de convección,
que se transmitirá por conducción por las paredes hasta pasar al fluido por convección.

El refrigerador por otro lado será el elemento encargado de absorber el calor generado en la
compresión en la zona fría. Los autores antes mencionados apuntan que el refrigerante suele
consistir en aire o agua para reducir la temperatura, siendo este último el sistema más utilizado-

En la explicación del ciclo se ha señalado que el regenerador es el encargado de almacenar energía

o transferirla en los cambios a volumen constante. Esto supone que la matriz debe tener una serie
de características:

Grande y sólida para una máxima capacidad calorífica.

Pequeña muy porosa para reducir pérdidas de flujo.

Pequeña y densa para reducir el espacio vacío.

Grande y dividida finamente para mayor transferencia de calor.

Sin obstrucciones para una contaminación menor.

Como se puede ver todas las características no son compatibles por lo que se debe buscar una
buena optimización de esos parámetros.
Análisis del ciclo teórico Stirling.

Primer proceso, compresión isotérmica: Como la temperatura se mantiene se considera que la

energía interna no varía y por lo tanto según el balance de energía (ΔU=Q-W) el calor cedido por el
fluido será igual al trabajo necesitado. Teniendo en cuenta la ecuación del trabajo (W=∫p*dv ) y la
de los gases ideales (pv=nRT ), obtendremos:

2.- Segundo proceso, transferencia de calor del regenerador a volumen constante: En este caso el
fluido pasa por el regenerador, que le aporta calor, y no se realiza trabajo. Por lo tanto:

3.- Tercer proceso, expansión isotérmica: Es muy parecido al primero, pero en este caso el calor es
absorbido del calentador y el trabajo es realizado (es el proceso en el que se realiza el trabajo). Por
tanto:

4.- Cuarto proceso, transferencia de calor al regenerador a volumen constante: Por último, el
fluido transfiere calor al regenerador, no realizándose ningún trabajo:

Por otro lado, como hemos dicho, el rendimiento del regenerador tiene un papel importante y
debe ser tenido en cuenta. Es por ello que se añadirá el rendimiento del regenerador (ξ) y se
considerará que el calor absorbido por el fluido en el segundo proceso es:

Por lo tanto hay que aportar cierto calor al fluido para que alcance la temperatura máxima y
tendrá un valor de (1-ξ)mCv(Tmax-Tmin). De esta forma el rendimiento, que es el trabajo neto
entre el calor aportado al fluido, queda:

Como se puede observar el rendimiento coincide con el del ciclo Otto, es decir, el mayor
rendimiento teórico posible, aunque como ya se ha visto durante el desarrollo se trata de un
modelo muy teórico e idealizado y que depende en gran medida del regenerador.
En la práctica, como apunta Walker (1973), los motores Stirling no trabajan con el ciclo Stirling ya
que es difícil conseguir una compresión o expansión isotérmica, aunque los calentadores y
refrigeradores se acerquen lo máximo posible, a parte del hecho de que los intercambiadores de
calor tampoco trabajan con una eficiencia del 100%.

Para un cálculo más cercano a la realidad se han propuesto análisis menos ideales y más complejos
que el realizado arriba (Martini, 1983) en los cuales se realizan hipótesis más ajustadas a lo que
sucede realmente. El primero se denomina el ciclo de Schmidt y surge en 1871 con Gustaf
Schmidt, del que recibe el nombre. Posteriormente viene el denominado ciclo adiabático de
Finkelstein y por último Martini expone el ciclo semiadiabático que utiliza la empresa Philips, que
como se ha dicho antes fue de las primeras en interesarse de nuevo por este tipo de motores.

Funcionamiento del ciclo del motor Stirling tipo alfa.

Los motores tipo Alfa son los que constructivamente se parecen en la siguiente imagen. La
característica de este motor es que tiene dos pistones en un ángulo de 90º uno caliente y el otro
frio. Ambas bielas van conectadas al mismo punto ya que los pistones están desfasados, en el caso
de que no lo estuvieran no estarían conectados en el mismo punto del cigüeñal.

El primer estado, es la fase de precalentamiento. En esta posición es conveniente tener toda la

cámara del pistón desplazador disponible. De este modo se calienta una mayor masa de aire. Una
vez calentado el aire a una temperatura que nos permita desarrollar el ciclo Stirling, se acciona el
motor de arranque. El giro provocado por el motor de arranque, hace que el aire caliente que ha
aumentado su presión se desplace a la cámara del pistón de potencia.

El segundo estado corresponde el aire que hay en el desplazador, se desplaza al pistón de

potencia. De esta forma, se aprovecha la presión del gas para generar potencia haciendo desplazar
el pistón hacia abajo.
La tercera etapa es cuando el gas está en la cámara del pistón de potencia, donde se ha
aprovechado la presión del fluido. Además, en este punto el fluido también ha perdido
temperatura porque cede calor al exterior.

En la cuarta etapa, la que cierra el ciclo, se impulsa el gas frio y con menor presión hacia la cámara
del pistón desplazador. De este modo se cierra el ciclo ya que el gas está otra vez al estado
primero, pero en este caso como el gas ya tiene cierta temperatura mayor que la de inicio por lo
que el tiempo en el que está en el foco caliente es menor.

Para ver las diferentes formas de funcionamiento del ciclo Stirling se va a estudiar como una
máquina térmica. Hay tres tipos de máquinas térmicas: Tienes un foco caliente y un foco frio
conectados y en la conexión ponemos una máquina térmica que permita aprovechar esta inercia
del sistema (el calor fluye desde el foco caliente al frio) y generar un trabajo. Este funcionamiento
implica que no podemos transformar toda la potencia calorífica en potencia mecánica, porque
necesitamos un foco frio que nos genere la inercia de funcionamiento. La otra aplicación puede
ser como bomba de calor. Extraer calor de un foco frio para entregarlo a un foco caliente, como el
flujo de calor es a la inversa de lo que haría el fluido por sí mismo, tenemos que aportar energía a
este fluido. Utilizando el mismo principio de funcionamiento que una bomba de calor, pero el
objetivo es bajar la temperatura en el foco frio.

El motor Stirling es uno de los ciclos termodinámicos que más se acerca al máximo rendimiento de
Carnot, aunque en la realidad el rozamiento del fluido con todos los elementos y las
irreversibilidades de los procesos, hacen que el rendimiento decaiga en la realidad. La limitación
de este tipo de motor es que trabaja mejor a unas velocidades bajas. Esto se debe al efecto de
calentar y enfriar el fluido de trabajo. Si el gas pasa muy rápido por los focos frio y caliente, apenas
hay intercambio y decae el rendimiento, ya que no funciona en un régimen que le permita hacer
bien las transferencias de calor. Recordando que la transferencia de calor es un proceso lento en
este tipo máquina. Otro factor que afecta al rendimiento de estas máquinas son los volúmenes
muertos que hay en sistema. Un volumen muerto, no genera potencia y no pasa por todos los
estados del ciclo. Si suponemos un sistema ideal sin volúmenes muertos, en el que se entrega una
cantidad de calor, se obtiene una potencia y se extrae otra cantidad de energía calorífica
determinada. Si añadimos los volúmenes muertos a este sistema y se fija el calor de entrada y de
salida como en el ejemplo anterior, la potencia que entregará el fluido será menor. Aunque haya
más masa en el sistema, como esta no realiza todo el ciclo, se pierde energía manteniendo frio o
caliente el gas. La mejora para estos motores sería disminuir al mínimo estos volúmenes muertos.
Pero a su vez son necesarios para el buen funcionamiento del sistema. Estos permiten que no haya
colisiones entre los distintos elementos que conforman el sistema, incluso se utilizan para mejorar
el funcionamiento de un sistema. Si en este volumen muerto se aprovecha a instalar un
regenerador, hará que la potencia calorífica disminuya.