Transporte del gas natural por tuberías

La técnica del transporte por tuberías fue introducida en 1920 cuando

surgió la soldadura eléctrica y fue posible la producción de tubos de acero

sin costura de gran fortaleza permitiendo la transmisión de volúmenes de

gas a altas presiones (1200 lpca). Este medio de transporte redujo

drásticamente sus costos y lo hizo competitivo frente a otros combustibles y

así, a partir de 1931, se construyeron sistemas de transmisión de larga

distancia. En la industria del gas, al igual que la del petróleo, la longitud, el

diámetro y la capacidad de los gasoductos son respetables. Cientos de

kilómetros, cientos de milímetros de diámetro y millones de metros cúbicos

diarios de capacidades es la principal tarea de la instalación de un

gasoducto.

El gas natural se transporta desde los yacimientos en extensos gasoductos

subterráneos que se llaman tuberías de transmisión. El gas viaja por la

tubería maestra a ciudades y centros poblados. Desde la tubería maestra,

el gas natural se transporta hasta su hogar o empresa a través de tuberías

de servicio que llegan al medidor de gas.

Sistema de transporte de gas natural

Un sistema de transporte de gas natural está conformado por un conjunto

de instalaciones y equipos necesarios para el manejo de gas desde su

extracción hasta los sitios de utilización. El gas es transportado a través de

tuberías denominadas gasoductos, también conocidas como líneas de

distribución y recolección de gas, cuyos diámetros dependen del volumen

de gas a transferir y la presión requerida de transmisión, su longitud

puede variar de cientos de metros a miles de kilómetros, dependiendo de la

fuente de origen, y el objetivo a donde debe ser transportado.

Los gasoductos, transportan el gas natural desde el pozo de origen hasta las

plantas de extracción y fraccionamiento, desde donde luego de su

procesamiento para deshidratarlo y recuperar los hidrocarburos líquidos,

allí queda el metano como gas residual, el cual es comprimido y entra a los

sistemas de transmisión para ser despachado al consumidor industrial y

doméstico. Existen tres tipos básicos de gasoductos:

a) Los sistemas de recolección: los sistemas de recolección son un

conjunto de tuberías que recogen el gas de los pozos y lo transportan hasta

la planta de procesamiento u otros sistemas de separación. Estos gasoductos

cumplen la función de transportar el gas desde el punto de origen usando

tuberías de baja presión y diámetro, desde unas 0,5 pulgadas que conducen

el gas desde el pozo hasta las plantas de procesamiento.

En esta fase, si el gas natural es asociado, las estaciones de flujo son

conectadas a los pozos con el objetivo de separar el gas del petróleo y otros

líquidos. El número de estas estaciones está en función de la extensión

geográfica del campo, debido a que las distancias entre los pozos y sus

correspondientes estaciones deben permitir que el flujo se efectúe por la

propia presión de los pozos. En este punto el gas recolectado en cada

estación se mide y se recolecta para ser enviado a las plantas de

tratamientos y acondicionamiento, donde se remueve el agua, los gases

ácidos, sedimentos, los hidrocarburos líquidos, entre otros.

b) Los sistemas de transporte: estos gasoductos con diámetros desde 10

hasta más de 36 pulgadas, conducen el gas a presiones de entre 200 y 1500

lpca. El transporte lo efectúan desde el origen de su acondicionamiento por

valles, desiertos o montañas a través de la geografía de las naciones hasta

llegar a las puertas de la ciudad, donde residen las áreas de su demanda.

Los sistemas de transporte de gas por redes y tuberías cada día se hacen

más necesarios, sobre todo cuando el fluido será transportado a grandes

distancias. En la figura 4.1 se presenta un gasoducto, que es la forma más

apropiada para transporta gas a largas distancias.

La construcción de un gasoducto, tiene que cumplir con todas las normas

técnicas y ambientales establecidas, no solo por las leyes y normas

nacionales, sino también por las normas internacionales, también tiene

responder a todas las normas de seguridad establecidas.

c) Los sistemas de distribución: un sistema de distribución de gas es:

aquel donde la mayor parte de las tuberías que lo forman están

interconectadas formando una red. A consecuencia de la interconexión

entre los diferentes tramos, el gas puede fluir desde la fuente hasta los

nodos de consumo, en diferentes vías y a distintas tasas de flujo. Estos

gasoductos, con sus tuberías de pequeños diámetros, entre 0,5 y 6 pulgadas,

llevan el gas al usuario final, donde su forma de utilización puede ser

múltiple.

La tubería

La tubería es un conducto que cumple la función de transportar

agua u otros fluidos. Se suele elaborar con materiales muy diversos.

Cuando el líquido transportado es petróleo, se utiliza la

denominación específica de oleoducto. Cuando el fluido transportado

es gas, se utiliza la denominación específica de gasoducto.

Características de las tuberías

Entre las características se encuentran: tipo, tamaño, aleación,

resistencia, espesor y dimensión.

 Diámetro: es la medida o diámetro nominal mediante el cual se

identifica a la tubería y depende de las especificaciones técnicas

exigidas.

 Resistencia: es la capacidad de tensión en libras o en kilogramos que

puede soportar la tubería.

 Aleación: es el material o conjunto de materiales del cual está hecha

la tubería.

 Espesor: Es el grosor que posee la pared de la tubería de acuerdo a

las normas y especificaciones establecidas.

Materiales utilizados en las tuberías de gas

Las tuberías se construyen en diversos materiales en función de

consideraciones técnicas y económicas. Suele usarse el hierro fundido

dúctil, acero, cobre, plomo, hormigón, polipropileno, Policloruro de vinilo

(PVC), Polietileno de alta densidad (PEAD), entre otros.

Los gasductos están hechos de tubos de acero para ductos de diferentes

grados, los aceros de mayor resistencia se conocen por su grado (numero X)

y por su resistencia a la fluencia mínima específica (en lbf/pulg 2 x 1000),

ejem: el X60 es un tubo con una Resistencia Mínima a la Fluencia (SMYS)

de 60.000 lbf/pulg2.
Las tuberías de redes de gas suelen ser de cobre o hierro fundido (dúctil o
laminar según las presiones aplicadas), dependiendo del tipo de instalación,
aunque si son de un material metálico es necesario realizar una conexión a
la red de toma de tierra.

La tubería de resistencia más baja se conoce por su grado (grado) y por su

categoría de resistencia al esfuerzo de fluencia (A, B, C). Por ejemplo, el

acero grado B tiene una capacidad de soportar hasta 35.000 lbf/pulg2.

Características de los distintos tipos de tubos

 Tubos de acero: los tubos estándar de acero se utilizan en sistemas

hidráulicos, condensadores, intercambiadores de calor, sistemas de

combustible de motores y en sistemas industriales de procesamiento de

fluidos. Los tamaños están diseñados según el diámetro externo y el

grueso de las paredes.

 Tubos de cobre: las líneas de plomería doméstica, para refrigeración

gas y de aire comprimido, con frecuencia utilizan tuberías de cobre

manufacturadas como del tipo K o del tipo L. El tipo K tiene un

mayor grosor de pared y es recomendable para instalaciones

subterráneas. El tipo L es adecuado para tuberías domésticas de

propósito general. El tamaño nominal de los tubos de cobre es de 1/8 de

pulgada, menos el diámetro exterior real del tubo.

 Tubos de hierro dúctil: a menudo, las tuberías de agua, gas y

drenaje se hacen con hierro dúctil debido a su resistencia, ductilidad y

relativa facilidad de manejo. Ha sustituido al hierro forjado en

muchas aplicaciones. Junto con los tubos, se proporcionan conectores

estándar para la instalación adecuada de la tubería, ya sea

 subterránea o no. Varias clases de tubos de hierro dúctil están

disponibles para su uso en sistemas que manejan un intervalo de

presiones. Los diámetros reales interno y externo son mayores que los

tamaños nominales.

Nota: se recomienda leer la norma API 5l (Especificación para tubería de

línea)

Flujo de gas por tubería

Considerando un tramo de tubería entre dos secciones cualesquiera, que

son normales a las paredes del tubo. El flujo entre esas dos secciones

requiere cumplir tres condiciones bien específicas:

1. No hay trabajo sobre el fluido por medios externos

2. El flujo se considera permanente o constante es decir que el mismo

peso de gas a la entrada es el mismo peso de gas a la salida

3. Los gases se expresan en términos volumétricos, más que por peso;

posteriormente se introducen los factores de conversión de peso a

volumen.

Asimismo, para el transporte de gas entre dos puntos se establecen tres

asunciones o condiciones que permiten realizar un estudio con alta

precisión y exactitud sobre los procesos, y son las siguientes:

1. El Flujo de gas ocurre bajo condiciones isotérmicas: la temperatura

del gas coincide con la de la tubería y como las tuberías de gas natural

usualmente se instalan enterradas, la temperatura del gas que fluye

no se afecta apreciablemente por cambios rápidos de la temperatura

 atmosférica. Los cambios de temperatura del gas usualmente son

estacionales y las observaciones simultáneas de temperatura en las

secciones de entrada y salida del tramo de tubería son generalmente

las mismas.

2. El comportamiento del gas está regido por la Ley de Boyle: la ley

establece que a temperatura constante el volumen ocupado por un gas

es inversamente proporcional a la presión absoluta. Pero, es necesario

tener en cuenta que los gases reales no cumplen estrictamente la ley

de Boyle. Esta desviación, para el caso del gas natural es de gran

importancia a altas presiones y depende tanto de la composición

química del gas natural como de las condiciones de presión y

temperatura bajo las cuales se encuentran.

3. La Tubería de transporte del fluido es horizontal: los cambios de

elevación a lo largo de una tubería rara vez son muy grandes y su

efecto en el cálculo del flujo de gas usualmente es despreciable. El peso

específico del gas natural bajo las presiones ordinarias en las tuberías

es pequeño comparado con el de los líquidos y en la mayoría de

condiciones las diferencias de energía potencial del gas debido a

diferencias de elevación tienen un pequeño significado relativo.

Ecuación general de flujo de gas

A partir de la ecuación general de flujo de gas

𝑇 (𝑃 2 −𝑃22 )𝑑5
𝑄ℎ = (1,6156) × 𝑃𝑏 √𝛾×𝑇
1
𝑏 𝑓 ×𝐿×𝑓

(4.1)

Donde:
 Qh = Tasa de flujo, en pies cúbicos por horas a T b y Pb

Tb = Temperatura base, (ºR), normalmente 520 ºR

Pb = Presión base, lpca

P1 = Presión de entrad al sistema considerado, lpca

P2 = Presión de salida del sistema, lpca

d = Diámetro interno de la tubería, en pulgadas

 = Gravedad especifica del gas, adimensional

Tf = Temperatura de flujo, ºR

L = Longitud de la tubería, millas

f = coeficiente de fricción, adimensional

GG. Wilson dedujo la siguiente ecuación basado en la primera ley de la

termodinámica.

𝑇𝑏 (𝑃12 − 𝑃22 )𝑑 5
𝑄=𝐶× √
𝑃𝑏 𝛾 × 𝑇𝑓 × 𝐿 × 𝑓 × 𝑍𝑝

(4.2)

Donde:

C = 1,6156; adimensional

Zp = Factor de compresibilidad promedio, adimensional

Caída de presión

Se define como la diferencia de presión que existe entre un punto uno y un

punto dos es decir, la resistencia al flujo que experimenta un fluido a

través de un área trasversal y una longitud (L). La ingeniería del

transporte de gas natural en largas distancias, a través de tuberías,

necesitan conocer fórmulas de flujo para calcular los requerimientos de

capacidad y presión. La caída de presión se puede determinar por varios

métodos o modelos a continuación, se describen las correlaciones más

utilizadas para determinar la caída de presión en un fluido bifásico:

Correlación de Weymouth

Thomás R. Weymouth fue uno de los primeros en desarrollar una ecuación

para el flujo de gas, que permitiera calcular razonablemente el diámetro

requerido de tubería de gas, dicha ecuación fue deducida a partir de datos

operacionales. Es importante destacar que la ecuación ha sido probada y

muchas personas han propuesto modificaciones y diferentes técnicas de

aplicación que han ido mejorando su exactitud y utilidad. La ecuación de

Weymouth es utilizada para aquellas tuberías cuyos diámetros sean

menores de doce pulgadas y presiones baja, sin embargo no se considera

resultados confiables cuando la tubería presenta corrosión.

Ecuación general:

0,5
T   P1 2  p 2 2 
Q  433,5 b  E   d 2, 667
 Pb   S .Lm .T prom .Z prom 

(4.3)

Donde:

Q: tasa de flujo de gas, PC/s.

Tb: temperatura base absoluta, °R.

Pb: presión base absoluta, lpcm.

P1: presión de entrada, lpcm.

P2: presión de salida, lpcm.

S: gravedad específica de gas. (Aire =1), adimensional.

Lm: longitud de la tubería, millas.

 Tprom: temperatura promedio, °R. T prom  Tentrada  Tsalida .

Zprom: factor de comprensibilidad promedio.

d: diámetro interno de la tubería, pulg.

La ecuación de Weymouth evalúa el diámetro en función de la fricción

entonces se tiene:

0,008
ff  (4.4)
d 1/ 3

Donde:

ff: factor de fricción de Fanning.

d: diámetro interno de la tubería, pulg.

Correlación de Panhandle A

Esta ecuación se ha considerado una de las de mayor uso en la industria

del gas, ella al contrario de la ecuación de Weymouth, se puede usar para

aquellas tuberías cuyas diámetros sean mayores a doce (12) pulgadas y

longitudes apreciables, donde la tasa de flujo pueda variar notablemente

por lo que cualquier error que se cometa en los cálculos de algunos

parámetros afectarían en la medición del gas. Normalmente, para esta

ecuación se toma en consideración el numero de Reynolds en función del

factor de fricción, ya que a altas presiones y grandes diámetros el flujo es

turbulento, unas de las consideraciones de la ecuación de Panhandle es que

si el flujo no es completamente turbulento puede dar buenos resultados en

tuberías con corrosión, presencia de líquido cuando hay muchos cambios en

la dirección del flujo.

Ecuación general:

0 , 5392
 
1, 0788
T  P1  p 2
2 2

Q  433,87 b  E  d 2, 6182
 Pb   S .Lm .T prom .Z prom 
(4.5)

Donde:

Q: tasa de flujo de gas, PC/s.

Tb: temperatura base absoluta, °R.

Pb: presión base absoluta, lpcm.

P1: presión de entrada, lpcm.

P2: presión de salida, lpcm.

S: gravedad específica de gas. (Aire =1), adimensional.

Lm: longitud de la tubería, millas.

Tprom: temperatura promedio, °R. T prom  Tentrada  Tsalida .

Zprom: factor de comprensibilidad promedio.

d: diámetro interno de la tubería, pulg.

El factor de fricción se expresa en función del número de Reynolds.

0, 07305
 QS 
1  7,211  (4.6)
f  d 

Donde:

1 : factor de transmisión.
f

Q: tasa de flujo de gas, PC/s.

S: gravedad específica de gas, (Aire =1), adimensional.

d: diámetro interno de la tubería, pulg.

El número de Reynolds se determina mediante la siguiente ecuación:

 Q.S 
Re  1,934  (4-7)
 d 

Donde:

Re: número de Reynolds.

Q: tasa de flujo de gas, PC/s.

S: gravedad específica de gas, (Aire =1), adimensional.

d: diámetro interno de la tubería, pulg.

Sustituyendo la Ec. (4.7) en Ec. (4.6) se tiene:

1  6,872Re  (4.8)
0.07305
f

Donde:

1 : factor de transmisión.
f

Re: número de Reynolds.

Correlación de Panhandle B

Ecuación general:

0, 51
 
1, 02
T  P1  p 2
2 2

Q  737 b  E  0.961  d 2,53

 Pb   S ( Lm ).Tavg .Z prom 

(4.9)
Donde:

Q: tasa de flujo de gas, PC/s.

Tb: temperatura base absoluta, °R.

Pb: presión base absoluta, lpcm.

P1: presión de entrada, lpcm.

P2: presión de salida, lpcm.

S: gravedad específica de gas. (Aire =1), adimensional.

Lm: longitud de la tubería, millas.

Tprom: temperatura promedio, °R. T prom  Tentrada  Tsalida .

Zprom: factor de comprensibilidad promedio.

d: diámetro interno de la tubería, pulg.

El factor de fricción se expresa en función del número de Reynolds.

0, 01961
 QS 
1  16,70  (4.10)
f  d 

Donde:

1 : Factor de transmisión.
f

Q: tasa de flujo de gas, PC/s.

S: gravedad específica de gas. (Aire =1), adimensional.

d: diámetro interno de la tubería, pulg.

Sustituyendo la Ec. (4.7) en Ec. (4.10) se tiene:

1  16,49Re 0,01961 (4.11)

f

Donde:
 1 : factor de transmisión.
f

Re: número de Reynolds.

Ecuación del IGT

El Instituto de Gas de Tecnología de Chicago (IGT por sus siglas en inglés)

propuso la siguiente ecuación:

Basado en la propuesta de la ecuación del factor de fricción expresado por:

(4.11)
Y sustituyendo esta en la ecuación general para la tasa de flujo

(4.12)

Luego se tiene que:

(4.13)

Bases de diseño

 Las tuberías se dimensionan para un flujo de diseño igual al valor

máximo estimado del flujo de gas que contengan.

 La selección del diámetro de la tubería debe satisfacer la Norma

PDVSA 90616.1.024 y la ASME B–31.8.

 La máxima presión de operación, será la mayor presión la cual

pueda producirse en la tubería bajo las condiciones de operación

normal.

 La presión de diseño se considerará como la máxima presión de

operación normal más 25 lpcm o la presión de operación más 10 %, la

que resulte mayor. En caso de obtener una presión de diseño por

debajo de 100 lpcm se tomará como presión mínima de diseño este

valor según el ASME B31.8.

 La Temperatura de operación será la mayor temperatura la cual

pueda presentarse en la tubería bajo condiciones de operación normal.

 La Temperatura de Diseño, para tuberías calientes y a

temperatura ambiente, será la de operación más 50 °F.

 Los materiales de tuberías utilizados en el diseño se basarán en las

normas PDVSA y otras normas aplicables. La selección se basará en

las temperaturas, presiones y tipos de productos a ser manejados por

cada tubería.

 Todos los instrumentos, válvulas, accesorios y equipos de control,

deberán tener fácil acceso desde el suelo, pasillo o plataforma, a fin de

facilitar las labores de operación, instalación y mantenimiento.

 Todas las válvulas de control deberán poseer un sistema de desvío

(by-pass) y drenajes para facilitar las labores de mantenimiento.

 Deberá proveerse válvulas para el aislamiento a cada instrumento

de campo que lo amerite (manómetros, registradores, interruptores de

presión y otros) para permitir y facilitar las labores de

mantenimiento.

 Todas las señales de paro electrónicas, y en general los sistemas de

protección, deberán ser concebidos bajo un esquema de falla segura

(circuitos normalmente energizados e instrumentos de protección

neumáticos e hidráulicos normalmente presurizados), de forma tal que

se garantice la activación de la secuencia de paro de las unidades ante

una condición de anormalidad, bien sea en el proceso o por mal

funcionamiento de la instrumentación.

 En caso de falla del suministro de gas o de la energía eléctrica, los

dispositivos de regulación y protección deberán adoptar una posición

que origine el paro seguro de las unidades.

 Se deberá colocar mensajes de protección en los equipos o áreas

donde exista amenaza o riesgo para el personal de mantenimiento y

operaciones.

 Se deberá proveer la adecuada y suficiente instrumentación para

permitir una fácil operación, control y supervisión de los procesos. Los

instrumentos asociados a protecciones deberán estar conectados a su

propia toma de proceso, y deberán ser completamente independientes

de las señales de los instrumentos para control y pre-alarmas.

  Las tuberías de proceso deberán estar provistas de indicadores

locales de presión.

 Toda la instrumentación de campo será electrónica de

características para transmisión de señales analógicas, discretas y/o

binarias.

 Los materiales y la construcción de las partes de instrumentos y

accesorios que puedan entrar en contacto con el medio del proceso

deberán ser apropiados para dicha aplicación.

Sistemas de tuberías

Tuberías en serie

Se habla de tuberías en serie cuando se quiere llevar el fluido de un punto a

otro punto por un solo camino.

Figura4.2. Tuberías en serie

Tuberías en paralelo

Se habla de tuberías paralelo cuando se establecen varios caminos para

llevar el fluido de un punto a otro.
 Figura4.3. Tuberías en paralelo

Criterios establecidos en la Norma ASME B-31.8

Clasificación por clase de localización: el área unitaria que será la base

para determinar la clasificación por clase de localización en tuberías que

transporta gas comprende una zona de 1600 m (1 milla) de longitud en la

ruta de la tubería con un ancho de 400 m (1/4 de milla), 200 m del eje del

tubo. La clasificación se debe determinar de acuerdo con el número de

construcciones localizadas en esta área unitaria. Para propósito de esta

norma, cada vivienda o sección de una construcción destinada para fines

de ocupación humana o habitacional se considera como una construcción

por separado.

Clase de localización 1: Corresponde con la tubería que en su área

unitaria se tienen diez o menos construcciones destinadas a ocupación

humana.

Clase de localización 2: Corresponde aquella tubería que en su área

unitaria se tienen más de diez pero menos de 46 construcciones

destinada a ocupación humana. Las tuberías que cumplan con las

clase 1 o 2, pero que dentro de su área unitaria se encuentren al menos

un sitio de reunión publica de más de veinte personas, tales como

iglesias, escuela, salas de espectáculos, cuarteles, hospitales o áreas de

recreación; se deben considerar dentro de los requerimientos de la

clase de localización 3.

Clase de localización 3: Es la tubería que cumple con una de las

siguientes condiciones:

 Cuando en su área unitaria se tenga más de 46 construcciones

destinadas a ocupación humana.

 Cuando exista una o más construcciones a menos de 90 m del eje

de la tubería y se encuentren ocupadas por veinte o más persona

por lo menos cinco días a la semana durante diez semanas al año.

 Cuando exista un área al aire libre bien definida a menos de 100

m del eje del la tubería y ésta sea ocupada por veinte o más persona

durante su uso normal, tal como un campo deportivo, un parque de

juegos, un teatro al aire libre u otro lugar público de reunión.

 Cuando se tenga la existencia de áreas destinadas a

fraccionamientos o casas comerciales, en donde se pretende instalar

una tubería de 100 m aún cuando al momento de su construcción,

solamente existan edificaciones en la décima parte de los lotes

adyacentes al trazo.
  Cuando la tubería se localice en sitios donde a 100 m o menos

haya un tránsito intenso u otras instalaciones subterráneas

(tubería de agua, eléctricos, drenajes, etc.), en el tendido de que se

considera tránsito intenso un camino o carretera pavimentada con

un flujo de dos ciento o más vehículos en una hora.

Clase de localización 4: Corresponde a la tubería que en su área

unitaria se encuentran edificio de cuatro o más niveles contando

desde el nivel del suelo, donde el tráfico sea pesado o denso; o bien,

donde existan numerosas instalaciones subterráneas. Cuando existan

un número de casa o edificaciones cercanas a la frontera que dividen

dos clase, las áreas unitarias se deben ajustar considerando el nivel

más critico (clases) extendiéndose 200 m desde el último edificio del

grupo más próximo a la siguiente área unitaria de menor nivel de

seguridad, siguiendo el eje de la tubería, y cumpla con los

requerimientos del correspondiente nivel de seguridad.

Tabla N° 4.2 Factor de Diseño por Presión Interna (fDis).

Clasificación por clase de localización Factor de Diseño (fDis)

Clase 1 0,72

Clase 2 0,60

Clase 3 0,50

Clase 4 0,40

Presión de diseño: la presión de diseño para los sistemas de tubería de gas o

el espesor nominal de la pared se deberán determinar mediante la

siguiente ecuación. (ASME B31.8, sección 841.11):

 2.t.( SMYS )
P ( f cp )
D
(4.15)

Donde:

P: presión de diseño, lpcm.

D: diámetro nominal exterior de la tubería, pulg.

t: espesor de la pared de acero del tubo, pulg.

SMYS: esfuerzo de fluencia mínimo especificado para tubería de

acero, lpcm.

fcp: factor de capacidad permisible por presión interna.

El factor de capacidad permisible (fcp) se determina de la siguiente manera:

f cp  f Dis . f TEMP .E (4.16)

Donde:

FDis.: factor de diseño por presión interna, (ver tabla N° 4.2).

fTEMP: factor de diseño por temperatura, (ver tabla N° 4.3).

E: factor del tipo de unión longitudinal.

Tabla N° 4.3 Factor de Diseño por Temperatura (fTEMP).

Temperatura

°C °F Factor de diseño (fTEMP)

121 o menos 250 o menos 1,000

149 300 0,967

177 350 0,933

104 400 0,900

 232 450 0,867

Espesor mínimo requerido: la tubería de acero al carbono debe tener un

espesor mínimo de pared requerido para soportar los esfuerzos producidos

por presión interna. Este espesor se determina mediante la siguiente

expresión:

tr  t  tc (4.17)

Donde:

tr: espesor mínimo requerido por presión interna, pulg.

t: espesor de diseño por presión interna, pulg.
tc: espesor de pared adicional por corrosión, pulg.

Espesor adicional por corrosión: se debe utilizar un margen de corrosión

como base en resultados estadísticos en el manejo del producto que se va a

transportar. Adicionalmente, debe considerarse el estudio y diseño del

sistema de protección catódica respectivo, con base a las condiciones de

operación y resultados estadísticos de los sistemas semejantes y a la posible

integración con otras instalaciones.

Rango de presión: el rango de presión representa la presión sin impacto

(lpcm) que puede soportar una brida a una temperatura determinada. Al

realizarse una prueba hidrostática en un sistema de tuberías o en un

recipiente, se debe tener en cuenta la presión de prueba de las conexiones

bridadas tanto en líneas como en válvulas, con la finalidad de no

sobrecargarlas con una presión superior a la especificación por el código

ANSI B-16.5, a continuación en la tabla 4.4 muestra para cada rango los

valores de presión.

Tabla N° 4.4 Presiones de prueba hidrostática para diferentes rangos.

Rangos Presiones Hidrostáticas (lpcm)

150 425

300 1100

400 1450

600 2175

900 3250

1500 5400

Válvula de seccionamiento: Las tuberías deben considerar válvulas de

seccionamiento para limitar el riesgo y daño ocasionado por rotura, así

como facilitar el mantenimiento del sistema. Dichas válvula se deben

instalar en lugares de fácil acceso y protegerlas de daños o alteraciones.

Así mismo, se debe considerar una infraestructura para su fácil operación.

Es importante mencionar que las válvulas de seccionamiento deben

cumplir con las siguientes características:

 La clasificación presión – temperatura de la válvula debe ser igual

o mayor a las condiciones de operación del la tubería.

 Estar ubicadas en lugares protegidos con el fin de evitar daños y

acceso a personal no autorizado. Asimismo, deben ser instaladas con

suficiente espacio para trabajos de operación y mantenimiento.

  Tener mecanismo automáticos de fácil y rápida operación. En tubos

con diámetros de 12 pulg. y mayores, se deben instalar dispositivos que

en caso de falla del automático sea factible su operación en forma

manual.

Tabla N° 4.5 Espaciamiento máximo de las válvulas de seccionamiento.

Clasificación por clase de Espaciamiento máximo

localización (millas.)

Clase 1 20

Clase 2 15

Clase 3 10

Clase 4 5

Etapas que abarcan la fase de construcción de los gasoductos y sus

consideraciones ambientales

Con anterioridad al desarrollo de las distintas etapas que componen un

proyecto de construcción y operación de un gasoducto, se debe realizar una

serie de estudios ambientales que parten del conocimiento de las áreas a ser

afectadas y sus características desde los puntos de vista físicos, bióticos y

socio-económico. Tales estudios deben considerar y determinar los

procedimientos más convenientes para la realización de los trabajos que

implican los distintos pasos en el avance del proyecto.

Desarrollando lo señalado, a continuación se presentan las distintas etapas

que abarcan la fase de construcción de un gasoducto, se describe en qué

consisten y se realizan las consideraciones ambientales a tener en cuenta

en cada una de ellas.

1. Relevamiento topográfico: en esta actividad, se deberá tener un

conocimiento pleno de la sensibilidad del área al trazar el derecho de

tendido de tubería y determinar la forma de salvar las pendientes

pronunciadas sin perder la calidad del suelo, que permita la revegetación

de la zona, evitando futuras erosiones. También se debe eludir las zonas de

inestabilidad geológica o con afloramiento rocosos importantes, entre otros.

2. Despeje: el proceso de despeje de la servidumbre de tendido de tubería

depende del tipo de suelo, de la topografía, del uso del terreno, tipo de

vegetación, máquinas a utilizar, etc. Esta tarea es la primera agresión real

al medio y una de las que causa mayor perturbación de la superficie. La

tarea comprende, entre otros pasos los siguientes:

a) Remoción de la capa vegetal, lo que puede producir problemas de

erosión de la superficie, especialmente en pendientes pronunciadas. En

aquellos casos en que no sea necesario el retiro de la capa vegetal se

deberá trabajar sobre ella ya que mejora la futura revegetación.

b) Cambios topográficos que pueden variar los escurrimientos

superficiales del terreno.

c) Talado de árboles, es un aspecto importante al atravesar una zona

boscosa, ya que se deberá tener un respeto especial por los ejemplares

de gran tamaño o aquellos cuya especie se encuentre en peligro de

extinción. Este recurso deberá manejarse con criterio

conservacionista y comercial a la vez, por lo que se deberá efectuar

cortes en largos normalizados y obtener un aprovechamiento

económico de los mismos, así como disponer correctamente los

 despuntes, que pueden ser aprovechados como colchón sobre

pendientes con falta de vegetación.

La aplicación de técnicas inadecuadas, puede generar daños

mayores a los necesarios y no permitir el aprovechamiento

económico de la madera, de la zona afectada.

3. Transporte y tendido de tubería: las mayorías de las veces la tuberías es

transportada en camiones de alto tonelaje. El acopio de la tubería se

realiza en las empresas proveedoras, para posteriormente ser trasladada a

las fuentes de trabajo utilizando las diferentes vías de acceso disponible al

área del proyecto. Una vez llegada a la zona serán descargadas las

tuberías por medio de grúas, la descarga se efectuará tubo a tubo sobre

soportes de madera para así evitar cualquier daño al tubo, de esta manera

los tubos serán acomodados linealmente paralelos a la zanja con el fin de

facilitar su instalación.

4. Doblado, alineación y soldadura: la tubería será colocada siguiendo el

perfil de terreno aproximadamente; para ello se requerirá el doblado

previo a la instalación, el doblado se realiza en frió, teniendo cuidado que

el tubo no se deformen o se formen arrugas en el doblez, debiendo

conservar las dimensiones de sección después de ser doblado, evitando

cortes o sobrantes de tubería innecesarios. En cuanto a la alineación se

realizará en frío, fijando la tubería temporalmente con grapas internas o

externas. Seguidamente se procederá a soldar los tubos, iniciando con

algunos puntos de fijación, luego un pase de fondeo y uno caliente, para

seguir con los pases de relleno y de presentación.

Terminando cada unión se procederá a la revisión de la calidad, por simple

inspección y con pruebas de soldaduras, por tanto se realizará control

radiográfico hasta el 100% de las uniones soldadas, y en caso necesario

reemplazar o reparar las uniones que se encuentren defectuosas, dicho

procedimiento se efectuará a lo estipulado en el código ASME y el estándar

API – 1104.

5. Apertura de la zanja: esta labor se realiza una vez se defina el sector del

derecho de vía sobre el cual quedará localizada la tubería, para tal efecto

se demarcará el eje de la tubería con cal, con el fin de que los operadores de

la retroexcavadoras tengan un trazado guía, es importante resaltar que la

zanja donde se alojará la tubería, debe tener el ancho y profundidad de

acuerdo con su diámetro.

6. Bajado y tapado de la tubería: antes de iniciar el bajado y tapado de la

tubería dentro de la zanja, se efectuará una limpieza de la misma,

retirando los objetos extraños, fragmentos de suelo o roca, etc. Durante las

maniobras de bajado, se evitará someter la tubería a golpes o fricciones

contra las paredes de la zanja, los cuales pueden dañar el recubrimiento,

por esto, es conveniente proteger la tubería con láminas contrachapada,

cartones corrugados.

7. Prueba hidrostática: esta prueba se realizará como procedimiento de

control de la calidad de la tubería, lo cual garantizará que no se presenten

pérdidas por soldaduras deficientes en la tubería. Esta actividad consistirá

en llenar el tubo con agua que debe estar neutra y libre de partículas y

someterlo a alta presión para identificar fugas o pérdidas de presión dicha

prueba se realiza cumpliendo con el procedimiento correspondiente; fluido

y presión específica durante 24 horas.

8. Reconformación del terreno: Una vez tapada la zanja, se procederá a

ejecutar las medidas conducentes a la recuperación de las áreas de trabajo,

con el fin de dejarlas en las mismas condiciones en que se encontraban

antes de iniciar las labores constructivas, es decir, buscar, en lo posible, que

el uso del suelo en las áreas intervenidas sea igual al que tenía antes de la

instalación del gasoducto.

9. Limpieza: La tarea de limpieza, normalmente es la etapa final del

proceso de construcción. En este paso, se deben retirar todos los elementos

sobrantes en la servidumbre de tendido de tubos (escombros, desechos

metálicos, estructuras auxiliares y otros). También es responsabilidad en el

momento de la limpieza la revegetación de la zona afectada, prestando

mayor atención en pendientes y terrenos fácilmente erosionables. Se debe

además reconstituir en lo posible la topografía y paisaje de la zona de

trabajo a fin de no variar el escurrimiento natural del terreno (reponer

relleno de zanja en caso de asentamiento excesivo o retirar el material

sobrante que produce un efecto de corona). Otro punto en el que se debe

prestar mayor atención, es en el retiro de los restos de combustibles,

lubricantes, insecticida y todo tipo de producto químicos en la zona.

Procesos que influye en el transporte del gas natural por tuberías

Entre los procesos que influyen en el transporte del gas por tubería se tiene:

Formación de hidratos: los hidratos son compuestos que se forman como

cristales, tomando apariencia de nieve. Se forman por una reacción entre

el gas natural y el agua, su composición es de aproximadamente de 10% de

hidrocarburos y un 90% de agua. También pueden existir hidratos de

compuestos por dióxido de carbono, ácido sulfhídrico y agua líquida. Su

gravedad específica es de 0,98 y flotan en el agua. La formación de

hidratos en el gas natural ocurrirá si existe agua libre enfriando el gas por

debajo de la temperatura de formación de hidratos llamada también

“formación de rocío”.

En general, se forman a bajas temperaturas, altas presiones y altas

velocidades, además la formación de hidrato causan algunos problemas en

la industria, entre los cuales están: congelamiento del gas natural,

logrando taponar la tubería y por ende reduciendo el espacio permisible

para transportar el gas, corrosión de la tubería y en caso más grave

ocasionaría el reemplazo de la tubería y detención de las operaciones de la

planta. Por tal razón la industria tiene que implementar técnicas para

deshidratar el gas natural y así mismo evitar la formación de hidratos.

El proceso de la formación de hidratos, depende fundamentalmente de tres

factores, que son Composición del Gas Natural, la Temperatura y la
Presión. También se puede evitar removiendo el agua del gas antes del
enfriamiento de los hidrocarburos tomando en cuenta la temperatura a la
cual podrían aparecer los problemas, utilizando inhibidores que se mezcle
con el agua que se ha condensado.

Corrosión: es el deterioro y desgaste de las instalaciones petroleras

causadas por el: Sulfuro de Hidrogeno (H2S), Dióxido de Carbono (CO2),

Sulfuro de Carbonilo (COS), Disulfuro de Carbono (CS2), Mercaptanos (RSH),

Nitrógeno (N2), Agua (H2O). Dentro de la industria petrolera, la corrosión

se convierte cada día más en un asunto de gran importancia debido a

razones de seguridad, conservación de las equipo de producción para

prevenir paros inesperados de producción y daños al medio ambiente. Para

minimizar la presencia de los componentes corrosivos el gas debe de ser

Endulzados y Deshidratado, de tal forma de eliminar de la corriente de gas

los agentes corrosivos, y por ende disminuir el proceso de corrosión.

Deposición de asfáltenos: los asfáltenos son hidrocarburos constituyentes

del petróleo, de elevado peso molecular entre 1000 y 5000 unidades de masa

atómica (UMA), su estructura es amorfa. Este fenómeno ocurre cuando se

transporta por las tuberías gas asociado con petróleo, aunque pareciera

difícil porque antes de transportar el gas, este es sometido por procesos de

separación y depuración que lo hacen considerar relativamente limpio,

pero este evento se ha presenciado, posiblemente por deficiencia de los

equipos de separación y quizás por la formación de espumas en el

separador, ya que todos los crudos al ser desgasificados forman espumas, lo

cual conlleva a arrastres en las corrientes de gas; ocasionando disminución

en la capacidad del sistema, aumento en la frecuencia de limpieza en los

gasoductos, atascamientos de las herramientas de limpieza, entre otros.

Formación de líquidos: ocurre cuando los componentes más pesados del gas

natural alcanzan su punto de rocío y se condensan depositándose en el

interior de la tubería contienen oxígeno, sulfuro de hidrógeno, sales ácidas

y sustancias corrosivas. La formación de estos ocasiona grandes pérdidas

de presión, disminución del caudal, reducción de la eficiencia de

transmisión; en cuanto a los equipos de medición y regulación, puede

causar: mediciones inadecuadas, daños de equipos, fugas, vibraciones, etc.

Existen métodos para eliminar los líquidos en los gasoductos, el más usado

en la industria es el cochino limpiador.

Revestimiento de tuberías
Los recubrimientos protectores se utilizan para aislar el metal del medio

agresivo, el cual pueden ser metálico o no metálico. Entre los recubrimiento

no metálicos se tienen las pinturas, barnices, lacas resinas naturales o

sintéticas, otros; y entre los metálicos pueden encontrarse el níquel, cinc,

cobre, cromo, que resulta de la electro-deposición de los metales. Es

importante resaltar que la calidad de la preparación de la superficie

dependerá la adherencia y en consecuencia la eficiencia de la capa

protectora.

Según el estado actual de la superficie por proteger más o menos oxidadas,

se puede seleccionar el procedimiento mecánico de limpiezas más

adecuadas desde el granallado esférico o angular, chorreado de arena,

pasado por una limpieza química o electroquímica, como los baños ácidos,

con corrientes eléctricas o sin ella.

Factores que se deben tomar para la selección del tipo de revestimiento

para gasoductos.

Como la tubería del gasoducto va enterrada, hay una serie de factores que

deben ser considerados al momento de seleccionar el tipo de revestimiento

a utilizar, a continuación se mencionan los factores más importantes:

 Condiciones normales y máximas de operación del gasoducto,

básicamente en lo que se refiere a temperatura de operación.

 Medio circundante en donde se aplicará el revestimiento

(sumergido en agua, superficial o enterrado, contacto con medios

corrosivos).

 Estabilidad física y química del revestimiento.

 Resistencia mecánica (resistencias al impacto, adherencia y

tensión).
  Prueba de desprendimiento catódico, entre otras.

Tipos de revestimientos

Cintas Poliolefílicas: Este sistema normalmente están diseñados para

temperaturas de trabajo de 150 a 200 °F, e incluso en algunos casos

especiales pudiesen llegar a soportar temperaturas de hasta 250 °F. La

aplicación de estos revestimientos puede ser en planta bajo estrictos

controles de aseguramiento de calidad ó en su defecto aplicadas en sitio

bajo procedimientos de trabajo adecuados y especificados por los diferentes

fabricantes, razón por lo cual su costos y niveles de eficiencia pueden

variar dependiendo del tipo de aplicación.

Revestimiento monocapa con resina epóxica en polvo: El revestimiento

FBE (resina epóxia en polvo), monocapa es generalmente utilizado en
tuberías que operan a temperaturas menores ó iguales a 149 °F, sin
embargo puede desempeñarse hasta temperaturas de 176 °F.

Revestimiento bicapa con resina epóxica en polvo: lográndose entre ellas

una alta cohesividad, asegurando alta resistencia mecánica, alta

impermeabilidad y una gran resistencia a los ataques químicos. Este

revestimiento tiene buen desempeño a temperaturas de operación de la

tuberías menores o iguales a 230 °F con espesores de 24 + 2 mils.

Revestimiento multicapa (Tricapa):

 Si se selecciona el Polietileno este es utilizable para tuberías que

operan entre -104 °F y 176 °F.

  Si se selecciona el Polipropileno este puede soportar temperaturas

de operación de la línea entre -104 °F y 248 °F, y en casos especiales

hasta 302 °F.

Mantenimiento de un gasoducto

La corrida de la herramienta también conocida como Cochino limpiador.

El término “Cochino” o “Pig”, se refiere a cualquier dispositivo que puede

ser usado en tuberías para realizar operaciones como: remoción de

parafinas, sucio y aguas acumuladas en la línea, llenado de tuberías para

efectuar pruebas hidrostáticas, drenajes de líneas después de haber

realizado la prueba hidrostática, secado de líneas e inspección de tuberías,

para detectar si hay abolladuras, hendiduras, pandeo o corrosión excesiva;

para determinar esto último se utiliza un cochino electrónico o inteligente.

Esta herramienta de limpieza es enviada por una trampa lanzadora y

recuperada por una trampa receptora, posee unos cepillos que permiten

limpiar internamente el gasoducto; este requiere de mucho cuidado, de lo

contrario puede originar efectos secundarios durante la limpieza de la

tubería. Generalmente, la limpieza de los gasoductos se realiza cuando

existen líquidos o impurezas, cuando la eficiencia de transmisión es menor

del 70 % de su capacidad teórica y cuando se va operar un gasoducto. Para

el análisis hidráulico de la tubería, durante la corrida de la herramienta

de limpieza en el gasoducto, se deben considerar las siguientes premisas

básicas: longitud de la tubería, diámetro interno, temperatura de los

fluidos, presión de la trampa de envío, peso molecular del gas, caudal del

gas a manejar, entre otros.

Para desplazar un cochino a través de una línea se requiere una presión

diferencial de empuje, dicha presión provee la fuerza necesaria para

vencer la fricción existente entre el cochino y las paredes internas del tubo.

Existen diversos tipos de cochinos de acuerdo al uso que va a tener.

Esencialmente, un Cochino esta constituido en su interior de un cuerpo de

acero, el cual esta cubierto con material de caucho o capas plásticas, cuya

función es ejercer un sello contra la tubería.

Redes de tuberías

Es la interconexión de dos o más tuberías a través de uno de sus extremo,

por medio estas interconexiones se pueden formar redes abiertas en la

cuales sus tuberías no forman lazos, redes cerradas donde todas sus

tuberías pertenecen por lo menos a un lazo y aquellas redes que se forman

por la combinación de las dos anteriores, las cuales son conocidas como

redes mixtas.

Figura 4.7. Redes de Tuberías

Se habla de redes de tuberías cuando el fluido se lleva de un punto hacia

diversos puntos a través de varios caminos. Este tipo de configuración es

común en sistemas de acueductos, en donde se forman ramificaciones

complicadas formando mallas, como el caso de la figura. Esta

configuración posee la virtud de permitir realizar reparaciones a algún

sector del sistema sin tener que interrumpir el suministro.

Redes abiertas de tuberías

Son aquellas que se forman entre los arreglos típicos que constituyen un

esquema de redes abiertas, se tienen sistemas de distribución y sistemas de

recolección de fluidos, entre ellos se tienen los sistemas de riego de agua o

distribución de gas. La figura 4.8 muestra posibles esquemas de estos tipos

de redes. En la primera se presenta una red de distribución de agua (red de

riego) y una red de recolección desde varios tanques, como se puede

presentar en un patio de tanque cuando se recolecta agua y/o crudo luego

del proceso de deshidratación.

Figura 4.8. Red de distribución tipo riego y red de distribución de

transferencia entre tanques

La red de recolección más simple se forma cuando se recolectan o

distribuye un fluido a través de una serie de tuberías que forman una red
de tuberías en serie.

Redes cerradas de tuberías

Se caracterizan por el hecho de que todas sus tuberías pertenecen por lo

menos a un lazo, esto permite garantizar que cualquier zona cubierta por
la red sea alcanzada simultáneamente por más de una tubería, con el

objetivo de aumentar la confiabilidad del proceso.

Para el desarrollo de la ecuación constitutiva que permita resolver una red

cerrada de tuberías, es necesario combinar la ecuación de continuidad en

los nodos con la ecuación del balance de la energía mecánica o con la

ecuación de la energía en los lazos.

Figura 4.11. Red Cerrada de Tuberías

Redes mixtas de tuberías

Son aquellas redes que se forman por la combinación de una tubería

abierta con una tubería cerrada.

Descripción del Método de Hardy Cross Modificado

El método de cálculo de Hardy Cross modificado se caracteriza por ser un

método iterativo que parte de la suposición de los caudales iniciales en los

tramos que conforman la red de gas satisfaciendo la primera y segunda ley

de Kirchoff, los cuales se corrigen sucesivamente con un valor de ajuste Q

en cada iteración que permite calcular la mejor distribución de los

caudales reales o corregidos en los tramos de la red. Luego de asumidos los

valores iniciales de los caudales, este método requiere conocer valores de

variables que intervienen en el método como lo son la longitud, presión de

entrada del fluido, diámetros nominales, gravedad especifica, dirección del

fluido, accesorios, numero de mallas de la red, tramo(s) en común de las

mallas si existen en la red, numero de nodos de la red y por último saber

las unidades de cada variable o sistema de unidades a trabajar.

Fundamentos del Método de Hardy Cross

El método se fundamenta en las dos leyes siguientes:

Ley de continuidad de masa en los nodos: “La suma algebraica de los

caudales en un nodo debe ser igual a cero”.

𝒏 𝒏

∑ 𝑸𝒆 + ∑ 𝑸𝒔
𝒊=𝟏 𝒊=𝟏

(4.61)

Donde:

Qe: Caudal fluye hacia dicho nodo.

Qs: Caudal que sale del nodo

Ley de conservación de la energía en la red: “La suma algebraica de las

“pérdidas” de carga (consumo) en los tramos que conforman la red debe ser

igual a cero”.
𝑛 𝑛

∑ ℎ = 𝑄𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 − ∑ 𝑄𝑐 = 0
𝑖=1 𝑖=1

(4.62)

Donde:
 h: Pérdida de carga en los nodos

QTOTAL = Caudal Total

Qc = Consumo

Este método se corrige sucesivamente, iteración tras iteración de los

caudales en los tramos, con la siguiente ecuación general:

𝑄2 × 𝐿
∑𝑛𝑖=1
∆𝑄 = 𝐾2 ≤ 0,009
∑ 𝑛 𝑄×𝐿
2 × 𝑖=1
𝐾2
(4.63)

El método planteado es de tanteos directos, los ajustes hechos sobre los

valores previamente admitidos o adoptados, son computados, y por tanto,

controlados. En esta forma la convergencia de los errores es rápida.

Para la aplicación de este método se sigue el siguiente procedimiento:

1. Se supone inicialmente una cierta distribución lógica de caudales

para cada tramo de tubería de la red en estudio.

2. Se calcula para cada tramo de tubería la pérdida de energía hf

tomándose en consideración el signo expresada por la siguiente

fórmula general:

ℎ𝑓 = 𝑟 × 𝑄 𝑛
(4.64)

Donde:

r = L/K2 o L, dependiendo si los diámetros de la red son distintos o

iguales

n=2
 3. Se determina la pérdida de energía total en cada red cerrada:

𝑛 𝑛

∑ ℎ𝑓 = ∑ 𝑟 × 𝑄𝑜𝑛
𝑖=1 𝑖=1

(4.65)

4. Se obtiene en cada red cerrada una suma de las cantidades:

𝑛 × 𝑟 × 𝑄 𝑛−1
(4.66)

5. Se ajusta el valor de cada caudal de la red sumándose o restándose

a los valores admitidos, la corrección Q calculada por la expresión:

∑𝑛𝑖=1 𝑟 × 𝑄𝑜𝑛
∆𝑄 = ≤ 0,009
2 × ∑𝑛𝑖=1 𝑟 × 𝑄𝑜𝑛 1

(4.67)

Pero si la distribución de valores adoptados al iniciar fuese exacta, la

corrección por hacer en cada red sería nula.

∆𝑄 = 0
(4.68)

En caso contrario el valor deberá ser ajustado o corregido en la red,

pudiéndose escribir para cada uno de los caudales:

𝑄 = 𝑄𝑜 ± ∆𝑄
 (4.69)

6. Siendo Q un valor muy pequeño comparado con Qo.

7. Si el valor obtenido de Q es mayor de 0.009, se recalculan las

pérdidas de energía de cada malla, asumiendo los caudales calculados

anteriormente como caudales iniciales, y determinando la nueva

corrección para estos caudales.

8. Repítase el proceso hasta que se obtenga la precisión deseada.

9. Determinar la presión en cada nodo

Partiendo de la ecuación de caída de presión que a continuación se

presenta

∆𝑃 = 𝑃1 − 𝑃2
(4.70)

Se despeja la presión de cada nodo (P2), debido a que se conoce la presión de

entrada

𝑃2 = 𝑃1 − ∆𝑃
(4.71)