Procesos Constructivos para Ductos de Tipo Industrial y Derivados Del Petroleo.

“SISTEMAS Y PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS DE DUCTOS DE TIPO INDUSTRIAL Y PARA
DERIVADOS DEL PETRÓLEO”
ASIGNATURA: PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS II
SISTEMAS Y PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS DE DUCTOS DE TIPO INDUSTRIAL.
Historia
El desarrollo industrial de la humanidad dio pie a la necesidad de transporte, no sólo de

individuos, sino también de productos, materiales y, por supuesto, fluidos. Al analizar el
costo y la eficiencia energética de varias formas de transporte de fluidos se descubrió
que el mayor beneficio se obtenía al transportarlos por ductos.
Hace muchos siglos se utilizaron por primera vez los acueductos para llevar agua desde
los ríos y lagos hasta las ciudades, lo que representó una forma efectiva de tener un
abastecimiento constante.
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA UNIDAD “ADOLFO LOPEZ MATEOS” 1

SISTEMAS Y PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS DE DUCTOS DE TIPO INDUSTRIAL Y PARA DERIVADOS DEL PETROLEO
A mediados del siglo XIX, con el inicio de la explotación comercial de los hidrocarburos
se tendieron las primeras líneas para transportar gas y aceite en Estados Unidos. En
1879, se tendió un oleoducto de 109 millas de largo y 6 pulgadas de diámetro entre
Bradford y Allentown, mientras que en 1886 se construyó un gasoducto entre
Pennsylvania y Nueva York de 87 millas de largo y un diámetro de 8 pulgadas.
Al principio las líneas se construían con tuberías roscadas que eran unidas por los
trabajadores utilizando pinzas gigantes. No fue sino hasta la segunda década del siglo
XX que se empezó a utilizar la soldadura como la práctica común de construcción.
Primero apareció la soldadura oxiacetilénica, pero fue rápidamente reemplazada por la
soldadura eléctrica.
La segunda guerra mundial resultó un parte aguas para la construcción de oleoductos y

gasoductos de gran longitud y diámetro, debido a las dificultades que se presentaron
para el transporte costero en buques tanque. Al mismo tiempo, se descubrían en Rusia
grandes yacimientos en Siberia, lo que propició la construcción de líneas a través de
grandes distancias y ambientes hostiles, por lo que en los años 60’s, se inició la
construcción de un gasoducto que se fue expandiendo para, en los años 90’s , llegar a
una longitud de 126,000 millas de tubería, con diámetros de entre 40 y 55 pulgadas. El
sistema contaba con 376 estaciones de compresión y servía a más de 500 campos.
Debido a los constantes descubrimientos de aceite y gas en diferentes regiones, la red
de tuberías mundial empezó a expandirse rápidamente, sobre todo porque se
comprobó que los ductos son la manera más eficiente y económica de transportar
aceite y gas a través de terrenos difíciles.
Cada año son construidas miles de millas de líneas de tubería. La cantidad de líneas
construidas depende en parte del número de yacimientos descubiertos, su localización
y hacia dónde están creciendo los mercados; Pero la construcción también depende de
la necesidad de obtener permisos, los obstáculos políticos y la disponibilidad de
equipos y materiales.
A principios del siglo XXI, los retos que presenta el transporte de hidrocarburos por
ductos se han incrementado, ya que las políticas de seguridad y protección ambiental
son cada día más estrictas, además de que para minimizar los costos en las regiones
remotas y ambientes hostiles hay que considerar cuidadosamente cada elemento de
diseño y maximizar la eficiencia de las líneas.
Tipos de Ductos
Las líneas de tubería cumplen varias funciones fundamentales: las líneas de flujo, de
diámetro pequeño y longitud limitada, sirven para conectar pozos individuales con las
instalaciones de almacenamiento y tratamiento, otras se utilizan en los campos
productores para inyectar fluidos para la recuperación mejorada. De las instalaciones
de tratamiento, proceso y almacenamiento salen unas líneas de recolección de mayor
diámetro que conectan con las líneas de transmisión y distribución, que son sistemas
de ductos de gran diámetro y longitud que mueven el crudo y el gas de las áreas de
producción hacia las refinerías y terminales de venta.
Ductos para flujo de Gas
Las condiciones operativas y el equipo requerido para los ductos de recolección y

transmisión de gas son muy especiales. El camino del gas hacia el consumidor es más
directo que el del crudo, los compresores mueven el gas a través de las líneas de flujo
las cuales operan, por lo general, a presiones más altas que las líneas de líquido.
Líneas de recolección de gas
Las líneas de flujo de gas conectan pozos individuales hacia las instalaciones de
tratamiento y procesamiento o hacia ramas más grandes del sistema de recolección. La
mayoría de los pozos de gas fluyen con presión suficiente para dar la energía necesaria
al gas para pasar a través de la línea de recolección hacia la planta procesadora, tanto
que muchas veces es necesario reducir la presión en la cabeza del pozo antes de dejar
fluir el gas hacia la línea, sólo en algunos casos es necesario el uso de compresores
pequeños cerca del pozo cuando la energía del mismo es insuficiente.
Esto permite el uso de tuberías de acero de menor peso y costo. La longitud de las
líneas de flujo de gas desde los pozos es relativamente corta, van de menos de una
milla hasta 4 ó 5. El diámetro de las mismas es también reducido, va de 2 a 4 pulgadas
generalmente. Las presiones de operación son, como se dijo anteriormente, mayores
que las de las líneas de flujo de aceite, abarcando un rango de entre varios centenares
de libras sobre pulgada cuadrada hasta 2,000 libras sobre pulgada cuadrada o un poco
más cuando se necesita llevar el gas a las plantas de tratamiento a altas presiones, ya
que el exceso de presión puede utilizarse dentro de la planta para dar energía a los
equipos o para los procesos de enfriamiento.
La longitud, presión de operación y tamaño de las líneas depende de varios factores,

como la capacidad del pozo, el tipo de gas producido, y las condiciones de operación y
localización de la planta.
Líneas de transmisión y distribución de gas

El gas limpio y seco sale de las plantas de procesamiento y entra en las líneas de
transmisión y distribución hacia las terminales de venta. Estas líneas pueden cubrir
grandes distancias, extendiéndose a lo largo de cientos de miles de millas; por ejemplo
el gasoducto de Europa del Norte (NEGP), que abastecerá a Alemania y en un futuro a
Europa Occidental, de 1.200 kilómetros de longitud, se extenderá en una segunda fase
a Holanda y Reino Unido, con lo que doblará su longitud hasta 3.000 kilómetros y la
capacidad de transporte hasta 55.000 millones de metros cúbicos de gas anuales.
Las líneas de transmisión y distribución operan a altas presiones. Compresores

instalados al inicio proveen la energía necesaria para mover el gas a través de la línea,
pero a lo largo de la misma es necesario establecer en ubicaciones estratégicas
numerosas estaciones de compresión para mantener la presión requerida. La distancia
entre estas estaciones varía dependiendo del volumen de gas a transportar y el tamaño
y diámetro de la línea. La capacidad de transporte se puede incrementar mediante la
instalación de más compresores.
Las líneas de transmisión de gas están hechas de acero y enterradas bajo la superficie.
Las secciones individuales de tubería están soldadas unas con otras y están recubiertas
para evitar la corrosión. Los diámetros van desde unas cuantas pulgadas y llegan hasta
las 60 pulgadas.
La operación de un sistema de distribución de gas que comprende muchas millas de

tubería, estaciones de compresión y otras instalaciones representa un reto complejo
para el control y manejo del flujo con la presión de operación óptima.
Ductos para flujo de líquido
Las líneas de flujo de aceite desde los pozos hasta las unidades de tratamiento o
almacenamiento son, por lo general, tuberías que operan a una presión relativamente
baja y un diámetro de entre 2, 3 y 4 pulgadas. El tamaño varía de acuerdo a la capacidad
de los pozos, la longitud de la línea y la presión a la que está produciendo el pozo. Estas
líneas operan por lo regular a presiones menores a las 100 libras sobre pulgada
cuadrada. La capacidad de transporte de estas tuberías varía de acuerdo al gasto que
otorguen los pozos conectados a ellas, pasando de unos cuantos barriles a varios miles,
por lo que la previsión en el diseño es fundamental.
Normalmente la energía propia del yacimiento hace fluir al aceite a través de las líneas
de flujo, pero cuando no es suficiente se necesita utilizar bombas para llevar el líquido
del pozo a las instalaciones. Las instalaciones a las que descargan son, por lo general,
tanques de almacenamiento. Antes de llegar al tanque de almacenamiento, el fluido

pasa por varias etapas de separación. Las líneas cuentan con equipo de medición para
saber cuál es el aporte individual de cada pozo.
El material del que están construidas es casi siempre acero, aunque para algunas
aplicaciones se llega a utilizar tubería de plástico. Las diferentes secciones se unen unas
a otras mediante soldadura o siendo enroscadas. En cuanto al peso de las secciones,
éste es bajo debido a las presiones no muy elevadas que se manejan, por ejemplo, el
espesor de pared de una tubería de 3 pulgadas de diámetro es de apenas 0.216
pulgadas, dando como resultado un peso de 7.58 libras por pie de tubería.
De acuerdo al potencial de corrosión del crudo que se vaya a manejar, las líneas pueden
ser recubiertas internamente para prevenir la corrosión, también cuando son
enterradas bajo la superficie se recubren externamente.
Líneas de recolección de aceite
Sirven para transportar el aceite desde las instalaciones de almacenamiento y

tratamiento en campo hacia instalaciones de almacenamiento más grandes. Consisten
normalmente de líneas con un diámetro entre 4 y 8 pulgadas y cuyo tamaño depende
de varios factores, como la cantidad de crudo a transportar y el largo de la tubería.
Líneas de transporte y distribución de crudo
Son sistemas de ductos de gran diámetro y que se extienden a grandes distancias para
llevar el crudo hacia las terminales de venta y refinerías. La red comprende una gran
variedad de tamaños de tubería y de capacidades. Se requiere colocar bombas al inicio
de las líneas y varias estaciones de bombeo espaciadas a lo largo de la red para
mantener la presión al nivel requerido para sobrepasar la fricción, los cambios de
elevación y otras pérdidas.
Por lo general se encuentran instaladas bajo tierra, recubiertas exteriormente para

evitar la corrosión. Se dimensionan de acuerdo al volumen esperado y operan por lo
general a presiones de operación superiores que las de las líneas de recolección. Son
fabricadas en acero y unidas por soldadura.
Ductos para flujo bifásico

En la mayoría de los casos lo que se busca es transportar los hidrocarburos en una sola
fase, ya sea como líquido en un oleoducto o como gas a través de un gasoducto, ya
que, por ejemplo, en una línea diseñada para transportar líquido, la presencia de gas
ocasiona problemas operativos, reduce la capacidad de flujo y ocasiona problemas de
cavitación en las bombas, mientras que la presencia de líquidos en una línea de gas
provoca daños en los compresores y disminuye su eficiencia. Sin embargo, a veces es
más práctico o económico transportar líquido y gas en el mismo ducto, esto ocurre
sobre todo cuando el flujo viene directamente de un pozo y es necesario llevar la
producción hacia las instalaciones de separación.
El principal problema que se presenta durante el flujo de dos fases son los diferentes
regímenes de flujo que pueden presentarse, de los cuales el más peligroso es el flujo
tipo bache, que para ser manejado, requiere equipo especial. La caída de presión
debida a cada régimen es diferente y es difícil predecir exactamente qué régimen de
flujo se va a presentar y en dónde para ciertas condiciones operativas, ya que cualquier
ligera variación en la presión puede ocasionar un cambio de régimen de flujo, lo que
afectará en gran medida la eficiencia de flujo de la línea.
Desde los años 80, en el mar del Norte se han operado grandes líneas de flujo bifásico
de manera exitosa, apoyando el diseño en el modelado computacional del flujo en dos
fases, ya que el diseño adecuado y hasta la ruta pueden influir mucho en el desempeño.
Otros
Ductos para transportar productos derivados
Incluye el transporte de productos refinados del crudo como la gasolina de diferentes

grados, la turbosina para los aviones, diesel y aceites. También se transportan a veces
mezclas de hidrocarburos que llegan a un punto donde son separados para vender
individualmente el butano, etano, etc. La mayoría de las veces se utiliza la misma
tubería para transportar diversos productos, se hace mediante el bacheo, sin utilizar
una barrera física entre los productos, sino que la diferencia de densidades se encarga
de mantenerlos separados. Hacer esto requiere sofisticados métodos de diseño y
control. El diámetro típico de estos ductos va de 8 a 16 pulgadas.
Ductos para flujo de gas natural licuado

El gas natural licuado es gas natural enfriado y comprimido en una planta de
licuefacción a unas condiciones de presión y temperatura a las cuales existe en forma
líquida. Las ventajas que ofrece este método es que la densidad del gas licuado es
mucho mayor que en su estado gaseoso, lo que permite utilizar tuberías de diámetro
reducido para transportar grandes cantidades de gas. La desventaja es que hay que
mantener el gas a una temperatura suficientemente baja para que continúe en fase
líquida durante todo el trayecto, lo que requiere de aislamiento especial para los ductos
y estaciones de enfriamiento; también se requiere de un acero especial debido a las
bajas temperaturas.
Ductos para CO2
Uno de los métodos de recuperación mejorada más utilizados consiste en la inyección

de dióxido de carbono al yacimiento, lo que ha creado la necesidad de transportarlo
hacia los campos petroleros. Para hacer esto es necesaria la instalación de ductos de
transporte y líneas de distribución.
Las consideraciones de diseño para el manejo del son únicas, ya que se requieren
presiones operativas especiales para mantenerlo en estado líquido, además de que al
escoger la presión de succión de la bomba hay que tener cuidado para evitar la
cavitación si se vaporiza un poco del líquido.
También la selección de las tuberías es difícil porque las propiedades únicas del dióxido
de carbono pueden provocar efectos de fractura diferentes a los que se ven
comúnmente en líneas de gas.
Fabricación
La fabricación de los ductos es un asunto importante, ya que hay que tomar en cuenta
factores como la resistencia, el costo, las temperaturas, presiones y agentes corrosivos
internos y externos a los que estarán sometidos durante su vida útil y muchos otros
detalles como la facilidad para ser soldadas. Los principales puntos a considerar
durante la fabricación de tuberías son las funciones que van a desempeñar y el costo.
De acuerdo a esto se va a decidir el tipo de acero a emplear, el recubrimiento que se le
va a poner y el método y tipo de soldadura a utilizar. Existen varias técnicas de
fabricación que proporcionan diferentes características a los ductos, de acuerdo al
método que se utilice se tendrán diferentes valores de fuerza, espesor de pared,
resistencia a la corrosión y limitaciones de presión y temperatura.

Muchos de los ductos que se fabrican actualmente son hechos de acuerdo a las
especificaciones del Instituto Americano del Petróleo (API por sus siglas en inglés). Las
tuberías API son diseñadas por su mínimo esfuerzo de cedencia en libras sobre pulgada
cuadrada. El esfuerzo de cedencia representa la tensión requerida para que se
produzca una elongación permanente en la tubería. Las tuberías fabricadas de acuerdo
a los estándares API son fabricadas a horno abierto o en horno eléctrico.
Métodos de fabricación
La forma de fabricación de las tuberías se divide en dos categorías: El método continuo

o “sin costuras” y el método soldado. Estas categorías se refieren a la forma en que
cada sección de tubería es fabricada y no a la forma en que son unidas.
El método de fabricación continuo o “sin costuras”, se hace perforando una barra de

acero con un mandril para producir una tubería que no tiene discontinuidades ni
uniones. Este método provee según los códigos una mayor fuerza y resistencia a las
presiones, además de que permite espesores de pared más grandes pero, por otro
lado, sólo permite la fabricación de tuberías de tamaño pequeño.
La otra categoría de fabricación es la de las tuberías soldadas, que se pueden hacer de

varias formas, y varían entre sí por el número de costuras longitudinales y el tipo de
equipo para soldar que se utilice.
Una forma de fabricación es por el método del soldado en un extremo, que se hace
metiendo placas de acero caliente a unas moldeadoras que les dan una forma hueca y
circular y hace que los dos extremos de la placa se unan, dejando en la unión una
costura o junta.
También existe el método de soldado en espiral, que se logra doblando placas de acero
en forma de espiral y después se procede a soldar donde se tocan las esquinas,
produciendo costuras o juntas. Este método cuenta con la ventaja de que se pueden
fabricar ductos de más de 64 pulgadas de diámetro exterior. Las fabricadas por el
método de la doble costura presentan diámetros exteriores mayores a 36 pulgadas.
Las especificaciones del API también describen las dimensiones, pesos y longitudes
para cada tamaño y grado, así como las tolerancias permitidas. Durante la fabricación
de las tuberías se pone especial atención en la composición química del acero y se
hacen pruebas de tensión, fractura, ductilidad y pruebas hidrostáticas, para asegurar
que cumplan los requerimientos para cada grado. Las tuberías se fabrican ya sea con
extremos planos para soldarse o con extremos roscados.

Información en la tubería
En cuanto a la información que deben llevar a la vista las tuberías, deben tener marcado
lo siguiente:
1.- Nombre del Fabricante.
2.- Tamaño de la tubería en pulgadas.
3.- Peso de la tubería en libras por pie.
4.- Grado.
5.- Proceso utilizado para fabricar la tubería (sin costuras, soldadura continua, etc.).
6.- Tratamiento de calor al que fue sometida.
7.- Presión con la que se probó, en caso de que sea mayor a la tabulada en la
especificación.
Materiales
Las tuberías son fabricadas con aceros con diferentes composiciones químicas y
propiedades físicas. La composición química del acero se modifica para proporcionar
ciertas propiedades específicas. Para cada grado se proporciona una lista detallada de
las cantidades de cada elemento que debe contener el acero para fabricar tubería de
un grado específico.
El carbón es el elemento principal en todos los aceros. La cantidad de carbón afecta la

fuerza, ductilidad y otras propiedades físicas del acero. El contenido máximo de carbón
varía entre 0.21% y 0.31% dependiendo del grado de acero utilizado y del método de
fabricación.
También se establecen en las especificaciones, los contenidos de manganeso, fósforo,

azufre, vanadio y titanio, aunque no todos estos componentes están presentes en
todos los grados, algunos se añaden sólo para proporcionar propiedades especiales. El
contenido requerido de manganeso, por ejemplo, aumenta conforme el grado
aumenta.
Recubrimiento

Para proteger de la corrosión y de otros efectos de daño, los ductos son recubiertos
externa e internamente según sean las necesidades.
El recubrimiento externo inhibe el flujo de corriente eléctrica desde la tubería y la

consecuente pérdida de acero. El recubrimiento interno se utiliza para mejorar las
condiciones de flujo y para proteger contra la corrosión ocasionada por el mismo fluido
transportado.
Para extender la vida de las tuberías de una manera económica se puede recurrir al
recubrimiento externo anti-corrosión, mientras que una envoltura que cubra el
recubrimiento provee una protección extra. El esmalte de carbón es el recubrimiento
exterior más utilizado, aunque también se utilizan esmalte de asfalto y polietileno.
Las características de un buen recubrimiento son las siguientes: fácil de aplicar, buena
adhesión de la tubería, alta resistencia al impacto, flexibilidad, resistencia al estrés
provocado por la tierra, resistencia al flujo del recubrimiento, resistencia al agua,
resistencia eléctrica , estabilidad química y física, resistencia a las bacterias de la tierra,
a los organismos marinos y a la separación catódica.
Prácticas de construcción y equipo
Hay muchas variantes que intervienen en la construcción de las líneas de ductos y que
hacen que se deban utilizar diferentes técnicas, métodos y equipos de acuerdo al clima,
el área geográfica, el tipo de terreno, el tipo de tubería a utilizar, los permisos a obtener
y las regulaciones de seguridad y protección ambiental que se deban observar.
De la inversión total que debe hacerse para un sistema de tuberías para el transporte
de hidrocarburos, alrededor del 45% se debe simplemente a los costos de construcción.
Cuando se revisan los criterios de diseño se debe considerar que cambian de acuerdo a
las especificaciones gubernamentales y de las agencias reguladoras y que éstas varían
de acuerdo a la localización, la cercanía con centros de población y a las condiciones de
seguridad que se deban cumplir para con los trabajadores e instalaciones.
Debido a la importancia que ha cobrado en los últimos tiempos la protección del medio
ambiente, en la mayoría de los casos se debe entregar, antes de empezar a construir,
un estudio detallado acerca del impacto ambiental que se espera.
Por lo general, la construcción de los sistemas de ductos consiste en unir, por medio de
soldadura, numerosos tramos de tubería. Conforme se va haciendo esto, es necesario ir
haciendo pruebas a las uniones soldadas y a la soldadura en sí para ver que funcionen
de manera correcta.

Una vez soldada la línea, se entierran bajo la superficie para tener mayor protección,
aunque a veces por diversas razones, como el tipo de suelo, algunos tramos quedan
instalados sobre el nivel del suelo.
Antes de ponerse en operación, las líneas deben ser probadas para cerciorarse de que
no haya fugas, el método de prueba más común son las pruebas hidrostáticas, que
consisten en llenar los ductos con agua y utilizando una presión mayor que la presión
de operación del diseño.
Construcción de líneas en tierra
La construcción de todas las líneas debe tener una secuencia: Primero hay que diseñar
la línea y seleccionar una ruta adecuada basándose en factores técnicos y económicos.
En segundo lugar hay que obtener los permisos de paso y construcción de acuerdo a
los estatutos vigentes en la región. Como tercer paso se hace la instalación y se conecta
con las facilidades de origen y destino.
Para reducir los costos y aumentar la facilidad de instalación es importante seleccionar

adecuadamente la ruta. Pequeñas modificaciones para evitar cambios bruscos de
elevación, el paso por ríos y carreteras o áreas de difícil acceso pueden hacer una gran
diferencia, aunque es importante analizar detalladamente las ventajas y desventajas de
cada cambio en particular.
Para determinar la ruta se debe primero inspeccionar el terreno, es recomendable

obtener una vista aérea del lugar. Los cambios de elevación del terreno se deben tomar
muy en cuenta, ya que tienen un profundo impacto en el diseño ya que interfieren con
la capacidad de flujo, la potencia y espaciamiento requeridos para las estaciones de
bombeo o compresión y en general el equipo necesario para la instalación y operación
de las líneas.
Una vez que se ha definido la ruta es necesario obtener los permisos correspondientes
a lo largo de todo el terreno por el que atravesará la tubería. Los permisos se dan de
acuerdo al tipo, tamaño y diámetro de las tuberías, equipo y personal necesario para
instalarlas y el tiempo que se estima para hacerlo.
Pasos para la instalación
Los pasos principales para hacer la instalación de una línea de tubería son:
1.- Obtener los permisos y limpiar el terreno.
2.- Cavar zanjas donde se colocará la tubería.
3.- Formar filas de tubería a lo largo del terreno, cerca de la zanja.
4.- Soldar los diferentes tramos de tubería.
5.- Aplicar los recubrimientos al exterior de las tuberías.
6.- Bajar la tubería a la zanja.
7.- Rellenar la zanja.
8.- Probar la línea para asegurarse de que no haya fugas.
9.- Limpiar y secar la línea después de las pruebas y prepararla para operación.
Equipo utilizado
Para limpiar el terreno se utilizan normalmente vehículos pesados de remoción y

demolición como los trascabos que van quitando todo a su paso. Para hacer las zanjas
en tierra relativamente suave, basta con utilizar equipo pequeño como vehículos con
pequeñas barrenas montadas, ahora que si el terreno es más duro y la distancia más
grande, hay que utilizar excavadoras.
Las tuberías son transportadas al lugar por camiones que las depositan a un lado de las
zanjas a lo largo de la ruta para tenerlas fácilmente disponibles cuando empiece el
armado.
Una vez armada la línea, se procede al soldado, ya sea utilizando equipo manual o
automático. Los equipos para soldar vienen montados en pequeños camiones o
camionetas. Después de que sean soldados, se utilizan las pinzas de alineamiento y
para inspeccionar las soldaduras se utiliza comúnmente el método de rayos X.
Se llevan también máquinas dobladoras para ajustar la línea a los cambio de elevación.
También se utilizan máquinas especiales para hacer el recubrimiento.
Para bajar la línea ya soldada a la zanja se utilizan grúas con las que van descendiendo
lentamente hasta quedar en el lugar establecido.
Métodos y equipo de soldado.
De una forma burda, se puede decir que la soldadura es un proceso para unir metales
en el cual la coalescencia se produce al calentar a una temperatura determinada que
permita unirlas con o sin la ayuda de un metal de relleno.
Los controles tan estrictos que se aplican al procedimiento de soldado y a los

soldadores exigen una inspección exhaustiva y una capacitación continua.
El procedimiento se puede hacer tanto de forma manual como de forma automática, la
mayoría de las operaciones de soldadura en la industria se hacen de forma manual. El
soldador sostiene el electrodo en sus manos y lo va moviendo a una distancia adecuada
alrededor del área a soldar.
Por lo general, diferentes soldadores van dando sucesivamente los pases requeridos
para soldar la tubería, se empieza por el pase raíz que es el más profundo y con el que
se empieza a unir, posteriormente se hace el pase de calor y al final los pases de
relleno, a veces hasta pases de detalle para refinar el trabajo.
A partir de los años 60’s, se empezaron a desarrollar sistemas automáticos de

soldadura, utilizando sistemas automáticos que ofrecen varias ventajas como mayor
velocidad y precisión, así como menor consumo de soldadura, pero por otro lado
provocan costos de transporte y energía y a veces son difíciles de llevar a lugares
apartados.
Se utilizan principalmente 4 métodos de soldado:
Soldadura con arco de metal revestido: El arco eléctrico produce calor derritiendo un
electrodo consumible y un poco del metal que se está soldando. Cuando se enfría el
metal, se endurece y forma la soldadura
Soldadura con arco sumergido: En este proceso también se suministra el calor a través
del arco que va derritiendo el electrodo; sin embargo, lo que se deposita en la junta es
un complejo granular de silicatos. Se llama de arco sumergido, porque el arco queda
cubierto por el líquido que se produce.
Soldadura con arco de gas-metal: También utiliza el calor de un arco eléctrico. El arco
queda cubierto por un gas inerte como argón o helio. Se utiliza sobre todo para soldar
metales difíciles y aleaciones susceptibles a la contaminación de la atmósfera.
Soldadura con un arco de gas-tungsteno: se recubre el arco con un gas inerte durante el
proceso y se va consumiendo un electrodo. Este procedimiento es útil para soldar
material delgado y para hacer el primer pase, el de raíz. Permite un buen control del
calor y es posible utilizarlo para soldar sin metal de relleno.
SOLDADURAS Y ALEACIONES
Las soldaduras son aleaciones de dos o más metales que en diferentes proporciones se
emplean para unir piezas, ya sea por calor directo o por la temperatura alcanzada por
las mismas.
Al sistema de unión empleadas para unir tuberías de cobre y conexiones del mismo
material o aleaciones de este, se le denomina “soldadura capilar” ya que el espacio que
existe entre las tuberías y conexiones a unir es tan reducido que se compara con el
espesor de un cabello, mientras más pequeño sea dicho espacio, con mayor facilidad se
ejercerá la capilaridad.
La soldadura fundida (líquido) al mojar la tubería y conexión (sólido) circula por su

superficie cualquiera que sea la posición que se tenga al realizar la unión (vertical,
horizontal o inclinada).

Existes don tipos principales de Soldaduras, Blandas y Fuertes.
Las Soldaduras blandas son aquellas que tienen su punto de fusión por debajo de los
450°C, en el grupo de estas soldaduras existen tres de uso muy común y se emplean de
acuerdo al fluido a conducir.
Es importante mencionar que al aplicar cualquiera de estas soldaduras es

indispensable hacer uso de pasta fundente que deberá tener la característica de ser
ANTICORROSIVA o exclusiva para soldar tubería de cobre.
La función de la pasta fundente es la de evitar la oxidación del cobre como metal

cuando se aplicar el calor y romper la tensión superficial para facilitar la circulación de la
soldadura.
En el mercado existen diferentes tipos de soldaduras de diferentes mezclas de estaño

y plomo, se deberá tener la precaución al elegir la soldadura, ya que a menor
proporción de estaño, se corre le riesgo de que las temperaturas del agua desprenda la
tubería de las conexiones
Las soldaduras fuertes son aquellas que tienen su punto de fusión por encima de los
450°C. Existen soldaduras con un porcentaje mínimo e plata denominadas “soldaduras
de plata” y existen también soldaduras sustitutos de plata en las que se destacan las de
cobre fosforado.
El fundente a emplear en este tipo de soldadura es diferente al empleado en las

soldaduras blandas.
Soldadura en tuberías de acero. Esta sección establece los requisitos mínimos para
soldaduras en tuberías de acero. Es aplicable también a la soldadura cuando se utiliza el
procedimiento de unir dos tubos, conocido como doble junta, así como en los
componentes de la tubería.
8.2 Requisitos generales. La soldadura debe ser realizada por un soldador calificado
utilizando procedimientos calificados. Ambos, los soldadores y los procedimientos,
deben cumplir además los requerimientos de esta sección. Para calificar el
procedimiento de soldadura, la calidad de la soldadura deberá determinarse por
pruebas destructivas.
8.2.1. Los procedimientos de soldadura aplicados a una instalación de
aprovechamiento se deben conservar, e incluir los resultados de las pruebas de
calificación de soldadura.
8.3 Calificación del procedimiento de soldadura. Antes de que se realicen las
soldaduras de campo en una tubería de acero se debe contar con un procedimiento de
soldadura calificado de acuerdo con lo establecido en el API-1104. La calificación del
procedimiento debe efectuarla un inspector de soldadura calificado. El procedimiento

de soldadura y el reporte de su calificación deberán estar disponibles para referencia o
consulta cuando la unidad de verificación lo solicite.
8.4 Procedimiento de soldadura. El procedimiento debe contar con alcances y
limitaciones definidas para cada aplicación.
8.5 Calificación de soldadores. Los soldadores serán calificados de acuerdo con la
sección 6 del API-1104.
8.6 Juntas a inglete. Las juntas a inglete deben presentar las características
siguientes:
a) No se permiten juntas a inglete en tuberías que operen al 30% (treinta por
ciento) de la Resistencia Mínima a la Cedencia (RMC) o más con un ángulo
mayor de 3 grados.
b) Una junta a inglete en tubos de acero que van a ser operados a presiones que
provocan esfuerzos tangenciales menores de 30% (treinta por ciento), pero
mayores de 10% (diez por ciento) de la RMC, no debe desviar o deflexionar el
tubo más de 12,5º (doce coma cinco grados). La distancia entre soldaduras de
inglete debe ser igual o mayor a un diámetro de la tubería que se va a soldar, y
c) No se debe desviar o deflexionar el tubo más de 90° (noventa grados) en una
unión a inglete en una tubería de acero que va a operar a presiones que
provocan esfuerzos tangenciales iguales o menores al 10% (diez por ciento) de la
RMC.
8.7 Preparación para soldar. Antes de iniciar cualquier proceso de soldadura, las
superficies a soldar deben estar limpias y libres de cualquier material que pueda afectar
la calidad de la soldadura. La tubería y sus componentes deben estar alineados para
proporcionar las condiciones más favorables para la deposición de la soldadura en la
raíz del área a soldar. Dicha alineación se debe conservar mientras la soldadura de
fondeo está siendo depositada.
8.7.1 Los requerimientos de pre y poscalentamiento de la tubería se deben
establecer con base en sus propiedades mecánicas y metalúrgicas, los cuales deberán
estar incluidos en el procedimiento de soldadura correspondiente.
8.8 Inspección y prueba de soldaduras. Se debe realizar una inspección visual de la
soldadura para asegurar que se aplique de acuerdo con el procedimiento mencionado
en el inciso 8.4 y que sea aceptable de acuerdo con el inciso 8.8.1. Asimismo, las
soldaduras en una tubería que va a operar a una presión que ocasione esfuerzos
tangenciales iguales o mayores al 20% (veinte por ciento) de la RMC, se deben probar
no destructivamente de acuerdo con el inciso 8.9. Cuando la tubería tenga un diámetro
nominal menor de 152 mm, no serán requeridas las pruebas no destructivas para
aquellas soldaduras que son visualmente inspeccionadas y aceptadas.
8.8.1 Criterios de aceptación o rechazo de una soldadura. Los criterios de aceptación
o rechazo de una soldadura visualmente inspeccionada o inspeccionada con cualquier
método de prueba no destructiva, se determinarán de acuerdo a lo establecido en el
API-1104.

8.9 Pruebas no destructivas. Para las pruebas no destructivas a soldaduras se
permite utilizar los métodos radiográficos, por ultrasonido, líquidos penetrantes,
partículas magnéticas o cualquier otro método que indique con precisión y claridad las
discontinuidades y/o los defectos en la soldadura, que pueden afectar la integridad de
la misma de acuerdo a lo establecido en el API-1104
8.9.1 Los procedimientos para pruebas no destructivas se deben establecer con el
objeto de registrar con precisión y claridad los defectos, para asegurar la aceptabilidad
de la misma, de acuerdo con el punto 8.8.1
8.10 Cuando se utilicen métodos radiográficos, todas las soldaduras de campo, tanto
en línea regular como en obras especiales, empates y doble junta, se deben radiografiar
al 100% con la técnica de inspección de pared sencilla en ductos de 8" de diámetro y
mayores, y con la técnica de doble pared sólo cuando no sea posible aplicar la técnica
de pared sencilla.
8.11 Archivo de las pruebas. Se debe conservar en archivo, durante un periodo de
cinco años, un registro histórico de los resultados de las pruebas no destructivas de
todas las soldaduras, que incluya entre otros: la calificación de los procedimientos y
probetas de soldadura, la calificación de los soldadores y los reportes radiográficos.
8.12 Reparación o remoción de defectos. Las soldaduras que sean rechazadas de
acuerdo con el punto 8.8.1, se deben reparar o remover.
8.12.1 En soldadura reparada se debe remover el defecto de raíz. Después de
repararse una soldadura, debe inspeccionarse radiográficamente para asegurar su
aceptabilidad y adicionalmente se podrán efectuar otras pruebas no destructivas.
8.12.2 La reparación de una soldadura rechazada, se debe realizar de acuerdo con los
procedimientos de reparación de soldadura aprobados.
TUBERÍAS INDUSTRIALES:
Las tuberías con destinación industrial tienen una muy amplia aplicación, pues es por
medio de ellas que se transportan todos los fluidos (gases, mezclas, líquidos, etc) para
optimizar y no limitar los procesos industriales. Tienen como principal destino la
industria de la construcción, la industria eléctrica y la metalmecánica. Dentro de la
industria de la construcción, las tuberías son demandadas para la elaboración de
estructuras firmes así como para cableado, ventilación, alcantarillado y conducción de
aguas blancas y negras.
Tipos:
TUBERIAS DE ACERO:
 Su uso común es en el transporte de agua, vapores, aceites, combustibles y gases.

 Se utiliza para altas temperaturas y presiones.
 Las tuberías con mayor capacidad condujeron al desarrollo de aceros con un mayor
límite de fluencia. El transporte de gas, petróleo y ácidos requiere de un acero
resistente a la corrosión.
Las Tuberías de acero inoxidable, aleaciones de níquel y aleaciones no ferrosas, se

deben fabricar o construir en áreas separadas y protegidas mediante mamparas o lonas
ignífugas, para evitar su contaminación.
Las herramientas y/o herramentales que se usen durante los procesos de Fabricación o
Construcción deben ser compatibles con el material base y no se deben intercambiar
entre ellos. Los Productos, Materiales, Sustancias o Recubrimientos que contengan
cloruros o zinc, no deben entrar en contacto con Acero Inoxidable, Aleaciones de
níquel o Aleaciones no ferrosas.
TUBERÍAS DE COBRE:
 La mayoría de las instalaciones modernas se hacen con tuberías de cobre, ya que es

un material ligero, fácil de manipular y que suelda con facilidad.
 Además, sirve para las conducciones tanto de agua fría como de agua caliente.
 Existen básicamente dos tipos de tuberías de cobre:
 Tubos de cobre rígido: se presentan en forma de barras rectas de 5 metros.
 Tubos de cobre blando o recocido: se venden en rollos de 50 metros. Es un material

mucho más moldeable.
Las tuberías de cobre se pueden doblar y curvar, y si se hace correctamente se puede

incluso evitar la instalación de codos. La tubería se introduce en el interior de un muelle
y con una simple presión sobre él, el tubo de cobre se curvará sin deformarse ni
aplastarse.
TUBERIAS NO METALICAS:
TENEMOS:
 Tuberías cerámicas
 Tuberías de hormigón y de hormigón armado
 Tuberías de poliéster
 Tuberías de PVC
 Tuberías de polietileno (PE) y de polipropileno (PP) Tuberías no metálicas
TIPOS DE ALEACIONES EN TUBERÍAS DE TIPO INDUSTRIAL.
Las aleaciones de Níquel ofrecen una excelente combinación de resistencia a la

corrosión, dureza, tenacidad, estabilidad metalúrgica, fabricabilidad y soldabilidad.
Además, poseen una excepcional resistencia al calor, haciendo de ellas la opción ideal
para aplicaciones que requieren resistencia química y dureza a elevadas temperaturas.
Las aleaciones de Níquel representan un escalón mas sobre los Aceros Inoxidables
convencionales y las aleaciones Superausteníticas en lo relativo a resistencia a la
corrosión por un amplio espectro de ácidos, alcalinos y sales. Una de las formidables
cualidades de las Aleaciones de Níquel es su excepcional resistencia a soluciones
acuosas con contenido en iones de haluro. En estos entornos, las Aleaciones de Níquel
son muy superiores a los Aceros Inoxidables Austeníticos, que son mas susceptibles de
ser atacados por cloruros y fluoruros.
Este mejor comportamiento ante la corrosión de las Aleaciones de Níquel se manifiesta

no solo en términos de menor pérdida de material, sino en una mejor capacidad de
resistencia ante ataques localizados, corrosión por picadura o hendidura, ataque
integranular y rotura por ataque corrosivo. Estas formas de ataque localizado suelen
componer la mayoría de fallos provocados por corrosión en la industria.

Las Aleaciones de Níquel deben su particular resistencia a la corrosión a su inherente
baja reactividad del níquel con el hierro. El níquel tiene un potencial de oxidación mas
noble en Serie EMF y además, al igual que los Aceros Inoxidables, las Aleaciones de
Níquel con contenido en Cromo tiene la capacidad de pasivarse.
Una ventaja adicional del níquel sobre el hierro es su capacidad de alearse con otros
elementos sin formar fases de fragilidad. En este sentido, las aportaciones mas
comunes en las aleaciones que deben resistir a la corrosión consisten en la
incorporación de Cromo, Molibdeno y Cobre.
Las propiedades físicas de las Aleaciones de Níquel permiten a este material ser
utilizado en multitud de aplicaciones, pudiendo clasificarse según sus requerimientos:
1. Resistencia a la temperatura: Las Aleaciones de Níquel-Cromo o Aleaciones de

Níquel con contenido en Cromo superior al 15% son usadas para proporcionar
resistencia a la oxidación y carburación en temperaturas superiores a 760ºC.
2. Resistencia a la corrosión: Las Aleaciones de Níquel ofrecen una alta resistencia

a la corrosión para multitud de medios.
3. Baja expansión térmica: El Níquel afecta profundamente a la capacidad de

expansión térmica del hierro, disminuyendo ésta de forma muy importante. De
este modo, el diseño de proyectos con Aleaciones Níquel proporciona una muy
baja expansión térmica o un rango muy uniforme y predecible de expansión
sobre determinado intervalo de temperaturas.
4. Resistencia eléctrica: Mucha instrumentación y equipos utilizados para la

medición y regulación de características eléctricas se fabrican con Aleaciones de
Níquel gracias a la resistencia que proporciona.
5. Baja magnetividad: Las Aleaciones de Níquel con alto contenido (+/- 79%Ni, 4-
5%Mo, Fe Balance) tiene una alta permeabilidad y baja saturación de inducción.
6. Memoria de forma: La incorporación de Titanio a las Aleaciones de Níquel

proporciona una muy alta shape-memory y son los materiales mas
comercializados para estos propósitos.
Formas comerciales
 Níquel Puro: Nickel 200/201:
 Aleaciones Níquel-Cobre: Alloy 400, Alloy K500

 Aleaciones Níquel-Cromo y Níquel-Cromo-Hierro: Alloy 600, X750, Alloy 625,
Alloy C22, Alloy C276
 Aleaciones Hierro-Níquel-Cromo: Alloy 800, 800HT,
 Aleaciones de expansión controlada: Alloy 902…
Las aleaciones de Níquel son más caras que los aceros inoxidables.
ALEACIONES DE ACERO INOXIDABLES.
Los tubos de acero inoxidable contienen aleaciones a base de hierro, que

generalmente incluyen como mínimo un 11.5 por ciento de cromo. Se añaden otros
elementos, tales como el níquel, para permitir que el tubo tenga ciertas propiedades,
tales como una alta resistencia a la corrosión y la oxidación, incluso en altas
temperaturas.
LAS ALEACIONES DE TITANIO.
Las aleaciones de Titanio se utilizan en aplicaciones tales como componentes para

motores, turbinas de gas, plantas nucleares, plantas de procesamiento de alimentos,
plantas petrolíferas, intercambiadores de calor, industria marina y prótesis médicas.
El Titanio tiene las siguientes ventajas:
 Buena dureza.
 Resistencia a la erosión y a la corrosión.
 Capa superficial muy fina de óxido conductor.
 Superficie dura y lisa, que evita la adherencia de materiales extraños.

PROCESO CONSTRUCTIVO DE GASODUCTOS Y OLEODUCTOS.
DEFINICIONES
GASODUCTO:
Sistemas de conducción de tuberías de acero o polietileno construidos para transportar gases
combustibles a gran escala, por las que circulan a alta presión.
OLEODUCTO:
Sistemas de conducción de tuberías e instalaciones conexas de gran escala para el trasporte de
petróleo, sus derivados y biobutanol.
CRITERIOS DE DISEÑO
Los criterios de diseño de sistemas de gasoductos y oleoductos dependen de las características

físicas de los sistemas. Resulta interesante analizar por qué las redes de distribución y de
transporte se diseñan para distintas condiciones de consumo.

En el caso de las redes de distribución, el diseño se realiza para el abastecimiento de los
consumos en la hora pico, ello se debe a la necesidad de sobredimensionar la red a los efectos
de poder abastecer siempre la totalidad de los consumos.
Si el sistema se diseñara para el caudal promedio diario de la capacidad de transporte firme
contratada, la red no podría mantener el abastecimiento de la demanda durante gran parte del
tiempo.
En el caso de las redes de transporte, el diseño se realiza en función del caudal promedio diario
de la capacidad de transporte firme contratada, ello se debe a la necesidad de no
sobredimensionar la red y optimizar la inversión necesaria, con el objetivo de poder abastecer
siempre la totalidad de los consumos.
Si el sistema se diseñara para el caudal pico diario de la capacidad de transporte firme
contratada, la red de transporte estaría siendo diseñada para abastecer la demanda de un
pequeño periodo de tiempo, lo que requiere un elevado nivel de inversión para un muy bajo
nivel de utilización.
Por ello, resulta necesario realizar estudios en régimen dinámico que permitan evaluar la
respuesta del sistema frente a los escenarios de máxima demanda y que pueden modificar la
configuración geométrica obtenida como solución al problema desde una evaluación en
régimen estacionario.
INFORMACIÓN NECESARIA
Para el diseño o evaluación de redes de transporte y distribución es necesario conocer la

siguiente información:
1.- Puntos de inyección al sistema, se debe contar con la característica del gas por transportar
(cromatografía, temperatura, etc.), volumen máximo disponible y la presión máxima de
inyección.
2.- Estaciones de medición y regulación; capacidad máxima de transferencia, máxima presión
regulada y descripción de la instalación.
3.- Plantas compresoras: máxima potencia instalada, cantidad y tipo de máquinas, mapa del
compresor instalado, descripción de la instalación, máxima presión de descarga, caudal y
condiciones operativas de diseño, etcétera.
4.- Cañerías: diámetro, tipo de material, espesor, máxima presión operativa (MAPO), etcétera.
5.- Demanda: ubicación, tipo y características de los usuarios, variación horaria, total diaria,
etcétera.
6.- Características del fluido por transportar: cromatografía, densidad relativa al aire, cantidad
de agua, etcétera.
7.- Características de traza: altimetría, topología de la ruta, población en las cercanías, cruces de
ríos, rutas, etcétera.
8.- Características del suelo: dependiendo de la longitud del sistema, pueden existir diferencias
en los tipos de suelo que se atraviesan, por ello se deben definir áreas.
Para cada una de estas áreas se requiere: tipo de suelo, capacidad de transferencia de calor,
temperatura del suelo, etcétera.
ETAPA DEL PROYECTO ESTUDIO EN RÉGIMEN ESTÁTICO ESTUDIO EN RÉGIMEN DINÁMICO

Pre factibilidad/ Factibilidad Permite dimensionar el sistema y estimar Solo en situaciones especiales.
un monto de inversión.
Diseño Define la solución a implementar. Verifica que la solución adoptada cumpla

con los requisitos operativos.
Operación programada Fija las condiciones de inicio del estudio. Predice el comportamiento de las
variables operativas según las hipótesis
de desarrollo de las tareas.
Operación especial Permite conocer la respuesta de las

maniobras por realizar durante el
operativo.
Análisis posoperativo Permite verificar la eficacia de las

maniobras planificadas y evaluar
alternativas para futuras operaciones
especiales.
Estudios de investigación de problemas Estudios de mucha precisión permiten

particulares observar los cambios de las variables
operativas en situaciones particulares
que lo requieren o que están siendo
investigadas.
1. Apertura del derecho de vía.

2. Nivelación del terreno.
La nivelación del terreno permite proveer un área de trabajo lisa y pareja con cambios de
dirección suaves, que eviten doblar sus tuberías más allá de sus especificaciones.
Para lograr estas características del terreno es necesario desbastar áreas y rellenar otras para
obtener un nivel uniforme en la tubería.
3. Excavación.
4. Transporte, manejo y tendido de la tubería de la zona terrestre.
Se denomina tendido a la puesta en zanja. Debe de realizarse inmediatamente después

del revestimiento. La tubería se deposita sobre almohadillas de sacos o sobre un lecho
de material adecuado, con un espesor mínimo de 10 cm. Debe de participar el número
mínimo de tractores grúa para que no se provoquen tensiones en el tubo. Si se usa
cable como soporte de la telecomunicación del gasoducto u oleoducto conviene

tenderlo inmediatamente después de la tubería. Las bobinas de cable tienen una
longitud de 915 m y se señalarán y croquizarán perfectamente los empalmes. Es muy
importante evitar que penetre agua en las bobinas, por lo que los extremos deberán
estar perfectamente sellados.
5. Tendido de la tubería en la zona marina.

6. Alineación:
Se alinea y se coloca la tubería sobre calzas. En esta labor, la habilidad de los

operadores de grúas es muy importante, pues debe subir y bajar largas secciones de
tubería con gran precisión. Ademas todos los participantes deben de estar alerta, ya
que cualquier error puede ser fatal.
• Limpieza de los tubos: antes de proceder a soldar los tramos de tubería,

deberán inspeccionarse.
• Alineado de los tubos: antes de alinear los tramos a soldar, deberán
nuevamente inspeccionarse, removiendo todas las sustancias extrañas de los
biseles.
• Los tubos se alinearan, si estos son de costura longitudinal, traslapando su
costura longitudinal, dentro de un ángulo de 30º a cada lado del eje vertical.
• El biselado deberá efectuarse solamente mediante maquinas biseladoras, no
deberá efectuarse a mano.
• El espacio entre biseles de dos tramos para soldar debe ser de
aproximadamente 1/16”. Para fijar los extremos del tubo y poder iniciar la
soldadura debe usarse un alineador exterior en diámetros hasta de 6”, en
diámetros mayores debe ser alineador interior y deberán removerse solamente
al terminar al 100% el fondeo. La tubería se coloca sobre apoyo dejando un claro
de 0 cm mínimo entre la pared baja del tubo y el terreno a fin de tener espacio
para efectuar la soldadura. Si la tubería ya está protegida los apoyos deben
estar acolchonados a fin de evitar dañar el recubrimiento.
7. Soldadura.
Para la soldadura se limpia el interior de cada tubo con un pistón. Habrá que quitar
también el fondo de tapado que se pone al final de cada día en la conducción ya hecha.
Se limpian los extremos. Finalmente se alinean los tubos mediante un acoplador,
interno para diámetros medios y grandes y externo para pequeños.
Hay que homologar el procedimiento de soldadura para cada diámetro, grado y

procedencia del acero, efectuando las correspondientes pruebas mecánicas. Y también
homologar a los soldadores y establecer una homologación del procedimiento de
reparación. El número de cordones de la soldadura depende del espesor del tubo. La
ejecución de los primeros cordones es la operación clave de la obra y emplea a personal
altamente especializado; los restantes son de ejecución más fácil
La soldadura es manual, al arco eléctrico con electrodo, celulósico, con técnica vertical
descendente. La corriente se toma de grupos electrógenos móviles montados sobre
máquinas de orugas. Las más características y que se coloca en la cabeza del tren en
soldadura es el “pipe-welder”, bulldózer de orugas con cuatro grupos de soldar, pluma
para manejar los tubos y compresor para el acoplador interno.
8. Prueba hidrostática.
Ya efectuada la operación de bajado, tapado y hechos los empates con las obras
especiales, se prueba la tubería a presión interior utilizando agua neutra y libre de
partículas en suspensión, que no pase por una malla de 100 hilos por pulgada.
Ensayo que se realiza para darle la aceptación a la tubería soldada.
Se llena con agua tramos de tubería y se presuriza con valores de presión por encima
de la presión estimada de operación. De 8 a 10 horas.
9. Materiales utilizados para fabricación de las tuberías y protección anticorrosión.
El material principal que se emplea para la construcción de los Gasoductos de transporte es el

acero al carbono de alta resistencia debido a que puede soportar altas presiones. Su
fabricación se basa en la norma americana API 5L que define sus características. Las
conducciones de gas natural podemos dividirlos dependiendo de su uso en tres grandes
grupos:
- Red de transporte a alta presión constituida por los gasoductos propiamente dichos operando
a presiones del orden de los 60 a 80 bares.
- Redes de distribución industrial constituida por ramales, anillos o semianillos trabajando a

presiones entre los 16 y los 25 bares.
- Redes de distribución doméstico-comercial constituidas por extensas mallas en el interior de

las ciudades que deben trabajar a presiones inferiores a los 10 bares con tendencia a operar con
presiones por debajo de los 4 bares.
Para este tipo de conducciones las tuberías se revisten exteriormente de polietileno, soldadas
en toda su longitud y enterradas. Deben disponer de protección catódica mediante corriente
impuesta, e instalarse a distancias determinadas dispositivos o válvulas de corte y venteo, así
como las derivaciones adecuadas para la medición y reducción de la presión del gas, esto es
imprescindible para evitar la corrosión en las tuberías.
Los sistemas de protección catódica son dos:
- Ánodos de sacrificio.
- Corriente impresa.

Las tuberías de acero enteradas se ven sometidas a ataques físico-químicos del medio que les
rodea y que provoca en ellas corrosión de diferentes tipos que reducen de forma importante su
vida útil si no se protegen adecuadamente. Para la protección es práctica generalizada enterrar
las tuberías con una protección pasiva consistente en un material de revestimiento protector,
cuyas características más importantes deben ser:
- Resistividad elevada.
- Bajo nivel de absorción de agua.
- Baja permeabilidad.
- Resistencia a los agentes atmosféricos.
- Resistencia a esfuerzos mecánicos.
- Resistencia a las altas temperaturas.
- Adherencia al acero.
- Homogeneidad.
De forma generalizada se utilizan materiales de origen plástico. Se trata de cintas plásticas

aplicadas en frío o revestimientos termoplásticos como polietileno, propileno, etc. de un
espesor de 3 a 4 mm. Revestimientos base asfaltos se aplican en caliente, están compuestos
por una base de pintura imprimidora (epoxi), esmalte de base asfáltica caliente, velo de vidrio
hilado y velo de vidrio hilado saturado en asfalto.
10. Profundidad mínima.
Establecido por la NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-007-SECRE-2010, TRANSPORTE DE GAS

NATURAL:

a) Localización clase 1. El área unitaria que cuenta con diez o menos construcciones para
ocupación humana.
b) Localización clase 2. El área unitaria con más de diez y hasta cuarenta y cinco
construcciones para ocupación humana.
c) Localización clase 3. El área unitaria que cuenta con cuarenta y seis construcciones o
más para ocupación humana.
El tramo de una tubería clase 1 o 2 será reclasificado como clase 3 cuando el eje de dicho tramo
se encuentre a una distancia igual o menor a 100 metros de:
I. Una construcción ocupada por veinte o más personas, por ejemplo: escuelas,
hospitales, iglesias, salas de espectáculos, cuarteles y centros de reunión;
II. Un área al aire libre definida que sea ocupada por veinte o más personas, por ejemplo:
campos deportivos, áreas recreativas, teatro al aire libre u otro lugar público de reunión, o
III. Un área destinada a fraccionamiento o conjunto habitacional o comercial que no tenga

las características de la clase 4.
d) Localización clase 4. Área unitaria urbana en la que existen más de 46 edificios de

cuatro o más niveles incluyendo la planta baja y en la que se presentan una de las siguientes
condiciones:
I. existan vías de comunicación con tránsito vehicular intenso o;
II. existan instalaciones subterráneas destinadas al transporte de pasajeros.
11. Espesores y diámetros de las tuberías.
El espesor de las tuberías varían según las presiones, por ello se clasifican según:
- Presión alta B: Mayor de 16 bar.
- Presión alta A: Entre 4 y 16 bar.
- Presión media B: entre 0,4 y 4 bar.
- Presión media A: entre 0,050 y 0,4 bar.
- Presión baja: Menor de 0,050 bar.

Además, se exige que se cumplan, entre otras, las siguientes normas UNE:
60.002: clasificación de los combustibles gaseosos en familias.
60.302: canalizaciones para combustibles gaseosos.
60.305: canalizaciones de acero para combustibles gaseosos. Zonas de seguridad.
60.309: canalizaciones para combustibles gaseosos. Espesores mínimos para tuberías

de acero.
El diámetro de la tubería a instalar dependerá de:
- La naturaleza del gas con su densidad característica.
- La caída de presión que admitamos, la cual vendrá influenciada por el caudal y la

presión de trabajo.
- La velocidad resultante de circulación del gas.
Todos estos valores influyen, conjuntamente y estrechamente, para determinar el

diámetro a instalar.
12. Mantenimiento.
Como es sabido, el mantenimiento de un gasoducto u oleoducto es la etapa más

importante en el transporte, ya que de este factor depende la eficiencia del mismo. Por
tal motivo, se debe tener en cuenta: dónde está la tubería, el tipo de caudal y realizar
operaciones periódicas de la estructura.
El mantenimiento de Gasoductos se fundamenta en lo establecido en Norma ASME
B31.8 (Construcción de Gasoductos), la cual establece lo siguiente:
- Vigilancia Periódica de los Gasoductos.

Se deberá implementar y establecer procedimientos para la vigilancia de
gasoducto u oleoducto, en los cuales se deberán estudiar las condiciones y tomar
acciones apropiadas cuando ocurran fallas, fugas, caída de eficiencia de flujo, entre
otros.
- Patrullaje del gasoducto u oleoducto.
Se debe mantener un programa de patrullaje para observar las condiciones de

superficie del gasoducto u oleoducto, para buscar indicadores de fugas,
peligros naturales y cualquier otro factor que afecten la seguridad y operación del
gasoducto u oleoducto.

- Estudio de fugas.
Se deben efectuar estudios de fugas periódicos sobre las líneas como parte del plan de
operación y mantenimiento. La frecuencia de los estudios de fugas se determinarán de
acuerdo a la presión, edad de la tubería, clase de localidad y si es que la línea transporta
gas sin un odorizador.
- Recubrimientos protectores.
Estos recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo, el cual puede
ser metálico o no metálico. Entre los recubrimientos no metálicos se tienen las
pinturas, barnices, lacas, resinas naturales o sintéticas, entre otros; y, entre los
metálicos pueden lograrse mediante el electro deposición de metales como: el níquel,
zinc, cobre, cadmio, estaño, cromo, etc.
- La corrida de herramienta.
También llamado cochino limpiador. El término “Cochino” o “Pig” se refiere a cualquier
dispositivo que puede ser usado en tuberías para realizar operaciones como: remoción
de parafinas, sucio y agua acumulada en una línea; llenado de tuberías para efectuar
pruebas hidrostáticas; drenajes de líneas después de haber realizado una prueba
hidrostática; secado de líneas e inspección de tuberías, para detectar si existen
abolladuras, hendiduras, pandeo o corrosión excesiva; para determinar esto último se
emplea un cochino electrónico o de calibración.
Esta herramienta de limpieza es enviado por una trampa lanzadora y recuperado por
una trampa receptora, posee unos cepillos que permiten limpiar internamente el
gasoducto; éste requiere de mucho cuidado, de lo contrario puede originar efectos
secundarios durante la limpieza de la tubería.
Generalmente, la limpieza de los gasoductos u oleoductos se realiza cuando existen

líquidos o impurezas, cuando la eficiencia de transmisión es menor del 70% de su
capacidad teórica y cuando se va a operar un nuevo gasoducto u oleoducto.
Para el análisis hidráulico de la tubería durante la corrida de la herramienta de limpieza

en el gasoducto, se deben considerar las siguientes premisas básicas: longitud de la
tubería, diámetro interno, temperatura del fluido, presión de la trampa de envío, peso
molecular del gas, caudal del gas a manejar, entre otros.
Para desplazar un cochino a través de una línea es requerida una presión diferencial de
empuje. Esta presión diferencial provee la fuerza necesaria para vencer la fricción
existente entre el cochino y las paredes internas del tubo.
Existen diversos tipos de cochinos de acuerdo al uso que van a tener.
Esencialmente, un “cochino” está constituido en su interior de un cuerpo de acero, el
cual está cubierto con material de caucho o copas plásticas.
TIPOS DE PLATAFORMAS.
Una clasificación general de las plataformas permite reducirla a dos tipos: fijas y
móviles. Entre las segundas se pueden encontrar las semi sumergibles, las tipos
barcaza y las Jack‐ups. Los trabajos que pueden realizar cualquiera de los tipos de
plataformas enumerados son los habituales en las operaciones offshore, y el empleo de
uno u otro tipo dependen, principalmente de la profundidad o del tiempo que durará la
operación.
Las plataformas semi sumergibles, pueden tener cuatro, seis e incluso ocho patas, por
lo cual, lógicamente el número de anclas desplegadas varía en función de ello,
pudiendo llegar en algunos casos a ser de doce anclas, cada una con su respectivo
boyarín que sirve para marcar la posición de fondeo y delimitar el área dentro de la cual
la plataforma puede tener problemas si en ella se adentran buques en condiciones de
navegación normales. Las anteriores razones justifican que se deban cumplir en todo
momento los requerimientos especificados para las embarcaciones que tengan que
cruzar los límites marcados, respetando en todo momento las zonas de precaución, las
zonas de fondeo y aquellas otras áreas que se deban evitar.
A continuación una descripción de los tipos de plataformas más comunes:
Plataformas tipo FPSO:
Los buques FPSO (Floating, Production, Storage and Offloading) son buques con
capacidad para procesar y almacenar petróleo así como proveer la transferencia de
petróleo o gas natural. En la cubierta del buque se instala una planta de procesamiento
para separar y tratar los fluidos producidos por los pozos. Después del separado del
agua y gas, el petróleo es almacenado en los tanques del propio buque y transferido a
un buque cisterna cada cierto tiempo. El buque cisterna es un buque petrolero que
atraca en la popa de la FPSO para recibir el petróleo almacenado en los tanques y
transportarlo a tierra. El gas comprimido es enviado a tierra a través de gasoductos o
reinyectado en el depósito. Las mayores plataformas FPSO tienen capacidad de
procesar alrededor de 200 mil barriles de petróleo por día, con una producción
asociada de gas de aproximadamente 2 millones de metros cúbicos diarios.

Plataforma de tipo FPSO redondo:
Se trata de una unidad FPSO pionera en cuanto a su formato de casco redondo y la

primera que produce, almacena y descarga petróleo. Esa plataforma se destina a la
producción en aguas profundas, entre 1.000 y 1.500 metros. El formato redondo del
casco aumenta su estabilidad en el mar, pues las olas se quedan alrededor de la
embarcación. Su casco compuesto de dos capas de chapas de acero es más versátil y
estable, lo que permite que se maneje la plataforma bajo condiciones ambientales más
severas y le confiere más seguridad en el caso de escapes de crudo hacia el mar.
Plataformas Fijas:
Fueron las primeras unidades utilizadas. Han sido las preferidas en los yacimientos
localizados en láminas de agua de hasta 200 metros de profundidad. Generalmente las
plataformas fijas se componen de estructuras modulares de acero, instaladas en el
lugar de operación con pilotes hincados en el fondo marino. Las plataformas fijas son
proyectadas para recibir todos los equipos de perforación, almacenaje de materiales,
alojamiento del personal, así como todas las instalaciones necesarias a la producción de
los pozos.
Plataformas Auto elevables:
Se componen básicamente de una balsa equipada con una estructura de apoyo o

piernas que, accionadas de forma mecánica o hidráulica, son sumergidas hasta alcanzar
el fondo del mar. En seguida, se inicia la elevación de la plataforma sobre el nivel del
agua, a una altura segura y fuera de la acción de las olas. Estas plataformas son móviles,
pueden ser transportadas por remolcadores o por propulsión propia. Se destinan a la
perforación de pozos exploratorios en la plataforma continental, en lámina de agua
con una profundidad que varía de 5 a 130 m.
Plataformas Semi sumergibles:
Las plataformas semi sumergibles están compuestas de una estructura con una o varias
cubiertas, apoyada en flotadores sumergidos. Una unidad flotante sufre movimientos
debido a la acción de las olas, corrientes y vientos, lo que puede damnificar los equipos
que van a bajarse por el pozo. Por ello, es imprescindible que la plataforma permanezca
en posición sobre la superficie del mar, dentro de un círculo con radio de tolerancia
determinado por los equipos que se encuentran abajo de la superficie. Los tipos de
sistema responsables de la posición de la unidad flotante son dos: el sistema de anclaje
y el sistema de posicionamiento dinámico.

El sistema de anclaje se compone de 8 a 12 anclas y cables o cadenas, que actúan como
9 resortes y producen esfuerzos capaces de restaurar la posición de la plataforma
flotante cuando ésta es modificada por la acción de las olas, vientos y corrientes
marinas. En el sistema de posicionamiento dinámico no existe una conexión física de la
plataforma con el lecho del mar, excepto la de los equipos de perforación. Los sensores
acústicos determinan la deriva, y propulsores en el casco accionados por computadora
restauran la posición de la plataforma. Las plataformas semi sumergibles pueden tener
o no propulsión propia. De cualquier forma, presentan una gran movilidad y son las
preferidas para la perforación de pozos exploratorios.
Buques plataforma:
El buque plataforma es un buque proyectado para perforar pozos submarinos. Su torre

de perforación está ubicada en el centro del buque, donde una abertura en el casco
permite el paso de la columna de perforación. El sistema de posición del buque
plataforma, compuesto por sensores acústicos, propulsores y computadoras, anula los
efectos del viento, oleaje y corrientes marinas que tienden a cambiar la posición del
buque.
COMPONENTES DE UNA PLATAFORMA FIJA COSTA FUERA.
Las plataformas son sistemas marinos que, costa afuera y en operación, facilita los
diferentes procesos de Extracción, Producción y Transporte de los Hidrocarburos
localizados en mantos bajo el mar.
En México y especialmente en PEMEX todas las plataformas que se construyen son fijas
y de estructura metálica, por lo que nos referiremos a los procedimientos de
construcción de este tipo de estructuras. Una plataforma marina fija de estructura
metálica consta de tres partes: Superestructura, Subestructura y Pilotes.
Superestructura.
Es la parte de la plataforma que sobresale del agua; su función es soportar los equipos
e instalaciones de proceso mediante cubiertas, cuyas cargas se transmiten a los pilotes
a través de columnas de la subestructura. El número de cubiertas depende de la
función asignada a la plataforma que puede ser de perforación, producción,
habitacional, helipuerto, quemador de gas, etc. Descripción de la Problemática 24
Ilustración 4. Superestructura de una plataforma habitacional

Subestructura.
Es la parte de la plataforma queda sumergida en el agua, y está conformada por

marcos trapezoidales rigidizados por riostras, y sus piernas alojan y dan apoyo lateral a
los pilotes desde el fondo marino hasta su extremo superior, que es donde se
interconectan ambas partes
Pilotes.
Son elementos tubulares hincados en el suelo (fondo marino), que se prolongan a

través de las piernas de la subestructura hasta conectarse con la superestructura para
recibir las cargas. Ilustración 6. Hincado de pilotes
PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO DE LA SUBESTRUCTURA.
Es la estructura que cubre el tirante de agua, su objetivo es arriostrar lateralmente los

pilotes. Dicha estructura se construye en patios de fabricación en tierra los cuales están
habilitados con guías para la construcción y carga en las embarcaciones de transporte.
Estas guías o trabes de deslizamiento están cimentadas para soportar el peso de las
estructuras.
El procedimiento constructivo de los Jackets consiste en construir marcos en tierra los

cuales serán izados posteriormente para formar la subestructura. En la maniobra del
izaje las piernas rotan sobre unas bases llamadas “cunas” que facilitan el izado de cada
marco.
PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO DE LA SUPERESTRUCTURA.
Es la Estructura que sirve de apoyo a los equipos y sistemas que definen el tipo de
plataforma. Esta se conforma por cubiertas que son los “niveles de la superestructura”
y el número está en función del uso de la estructura (perforación, producción,
habitacional, etc.).
El procedimiento constructivo de la superestructura se basa en la construcción de cada

cubierta en el suelo, su izaje y el montaje de los equipos.
1. Como primer paso se arman las columnas de la superestructura y se les colocan los
conos de acoplamiento. Ilustración 10.
2. Se arman los marcos de columnas de la superestructura y se colocan sobre la obra

falsa que a su vez está sobre dos correderas que permiten el movimiento de las
columnas para así, posteriormente, poder montar las cubiertas.

3. Se construye la cubierta inferior en un extremo de las correderas de las columnas
donde, una vez terminada dicha cubierta, será levantada por grúas para así poder jalar
debajo de ella el marco de las columnas y colocarlas en su posición final.
4. Se montan los equipos de la primer cubierta con ayuda de grúas y se regresa la

estructura a las correderas para poder repetir el procedimiento, ahora para la siguiente
cubierta.
5. Se montan los equipos de la siguiente cubierta con ayuda de grúas y de ser necesario
se repite el procedimiento para “n” número de cubiertas.
SEÑALAMIENTOS.
Requisitos generales de los señalamientos.

Los señalamientos deberán ser para localizar el trayecto del ducto enterrado, delimitar
la franja de desarrollo del sistema, identificar las instalaciones superficiales del sistema
de transporte, así como los tramos de ducto superficiales. Lo anterior, a efecto de
reducir la posibilidad de daño o interferencia.
Ductos enterrados.
Este tipo de señalamiento deberá ser instalado sobre un soporte, colocado a los lados
de la franja de afectación del ducto y debe observar las siguientes características:
 Debe cubrir la distancia mínima entre cada señalamiento
Cuadro12. Distancia mínima entre cada señalamiento
Clase de Distancia en metros

localización
1y2 Cada 1000
3 Cada 500
4 Cada 100
 Señalamientos obligatorios. Se deben instalar señalamientos lo más cerca

posible, en los casos siguientes:
a) En ambos lados del cruce de una carretera, camino público y ferrocarril;

b) En ambos lados del cruce aéreo, fluvial y otros cuerpos de agua:
c) En cambios de dirección mayores a 30 grados, y
d) En instalaciones superficiales como válvulas de seccionamiento, trampas de
diablo, estaciones de recibo/entrega, regulación, medición y/o compresión. En
estos sitios deben incluirse anuncios alusivos a la seguridad, como pueden ser:
uso de equipo de protección personal, restricción de acceso, no fumar, no
fuentes de ignición.
 Del contenido mínimo de información en el señalamiento
a) El señalamiento debe contener alguna de las siguientes palabras: "Advertencia,

cuidado, precaución". Estas palabras deberán tener un alto de 25 por 6 mm de
ancho y ser seguido de las frases:
b) "tubería a presión bajo tierra, gas natural"
c) "no cavar, no golpear, no construir". (Esta frase puede ir en letras o en
símbolo).
d) "En caso de emergencia, llamar a: (Nombre del Transportista)"
e) "Teléfonos: Clave lada, teléfono(s) local y/o número libre de cargo" y
f) "Los señalamientos deberán ir en fondo color amarillo y letras color negro"
 Excepciones. En el caso de los tramos de ducto donde los señalamientos antes

descritos no puedan ser colocados debido a impedimentos del lugar o físicos del
terreno, la señalización se puede realizar con las siguientes alternativas:
a) Colocar el señalamiento a un lado del lomo del ducto, indicando la distancia y
dirección en que va el ducto,
b) Placas en el piso o pared (tachuelas o estoperoles), que contengan como
mínimo: nombre del transportista, teléfono(s) del mismo, y las leyendas gas
natural, no cavar.
c) En ambos casos, el transportista deberá considerar medidas adicionales en el
programa de operación y mantenimiento.
d) Cuando en la franja de desarrollo del ducto existan dos o más ductos, el
transportista podrá indicar con un solo señalamiento la distancia a que se
encuentran los lomos de todos los ductos.


Procesos Constructivos para Ductos de Tipo Industrial y Derivados Del Petroleo.

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 Su uso común es en el transporte de agua, vapores, aceites, combustibles y gases.

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