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Endurecimiento Superficial PDF
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DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA
Procesos Termoquímicos
de Endurecimiento Superficial
INGENIERIA INDUSTRIAL
2012
Índice
Lisandro Ferrero
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Endurecimiento Superficial
1 Introducción
El endurecimiento superficial es un término general que abarca una amplia variedad de técnicas, todas
ellas con el mismo objetivo:
Esta combinación de superficie dura y resistencia al impacto, dos propiedades en general opuestas entre
sí, es útil en piezas tales como engranajes, ejes y piezas sometidas al desgaste mecánico.
Hay tres enfoques diferentes a los diversos métodos de endurecimiento superficial. Estos son: Procesos
Termoquímicos, Procesos Térmicos y Revestimientos. Las principales diferencias entre ellos se muestran en
la Tabla 1. En este apunte sólo se tratarán los Procesos Termoquímicos.
Tabla 1. Métodos ingenieriles para el endurecimiento superficial de los aceros y algunos no ferrosos
2 Procesos Termoquímicos
Son procesos de endurecimiento superficial por difusión. En este caso, se modifica la composición
química de la superficie de la pieza mediante un proceso termoquímico, el cual necesita calor para promover
la disfusión de una especie endurecedora hacia la superficie y regiones subsuperficiales de la pieza a tratar.
Este proceso de difusión modifica la composición química de la superficie de la pieza, formando una capa
dura.
La profundidad de la capa dura posee la siguiente relación temperatura-tiempo:
2.1 Carburización
Es un proceso de endurecimiento superficial en el que la especie endurecedora es el carbono. Se emplea
para endurecer principalmente superficies de piezas de acero de bajo carbono y aceros aleados de bajo
carbono, generalmente de 0.08 a 0.25 %C.
El proceso de carburización puede resumirse en los siguientes pasos:
a) Calentar la pieza hasta la temperatura de austenización (815-1090 ºC).
b) Someter la pieza a un medio carburante (sólido, líquido o gaseoso) por un determinado tiempo (de
algunas horas a días, dependiendo del medio carburante).
c) Temple la pieza: La superficie carburada, de mayor templabilidad, forma martensita. El núcleo de la
pieza, cuya composición química no es alterada, posee menor templabilidad y no forma martensita.
d) Revenido de la microestructura martensítica superficial.
De esta forma, se obtiene en la pieza un gradiente superficial en la concentración de carbono (ver Figura
1). Como consecuencia, se genera un gradiente de dureza, que es mayor en la superficie y decrece hacia el
interior. Así se genera una superficie dura (50-65 HRC) y resistente al desgaste, conservando la tenacidad del
interior de la pieza.
Figura 1. Izq: Gradiente en la concentración de carbono que resulta de la carburización gaseosa de un acero SAE
8620 para 4, 8 y 16 horas a 927 ºC. Der: Diferentes microestructuras de la carburización sólida de un acero 0.15% C,
luego de un enfriamiento lento desde 940ºC por a) 1 hora, b) 2 horas y c) 4 horas.
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2.1.1 Carburización Gaseosa
En este proceso, manteniendo las piezas de 1 a 8 horas en una atmósfera carburante, a temperaturas de
850ºC a 950ºC, se obtienen capas cementadas de 0.2 a 1.5 mm de profundidad. Únicamente en casos
especiales, como la fabricación de blindajes, se emplean procesos más largos y se obtienen capas cementadas
de mayor espesor. Aunque las instalaciones son bastante complicadas y costosas, la cementación de las
piezas es muy sencilla y rápida. Se obtienen resultados muy regulares y se pueden cementar grandes
cantidades de piezas en muy poco tiempo. En la actualidad, la cementación gaseosa es el método de
endurecimiento superficial más empleado en grandes talleres, fábricas de automóbiles, motocicletas, etc.,
donde se preparan cantidades importantes de piezas cementadas y no es muy recomendable para talleres
pequeños que trabajan sólo con pequeñas series. Este procedimiento está sustituyendo en muchos casos a la
cementación sólida (en cajas), y a la cementación líquida (en baño de sales).
Las piezas de aceros de bajo carbono expuestas a atmósferas carburantes (por ej, metano o propano) se
carburizarán a temperaturas a partir de de 850 ºC. En la forma más primitiva de este proceso, la fuente de
carbono en la atmósfera carburante era tan rica que se alcanzaba el límite de solubilidad de carbono en
austenita para esa temperatura (ver diagrama Fe-Fe3C en el Anexo 2). Como consecuencia, se podría formar
Fe3C en la superficie del acero a alta temperatura, por estar la austenita saturada de carbono. Esta no es una
condición muy favorable para un temple posterior. Además, si sólo se emplea metano o propano como
atmósfera carburante, se genera gran cantidad de hollin sobre toda superficie dentro del horno, incluyendo la
pieza. Si bien este modo de carburización todavía se emplea en algunos lugares de recursos limitados, el
principal objetivo en la práctica moderna de la carburización gaseosa es poder controlar el contenido de
carbono en la atmósfera del horno de forma tal que:
La concentración de carbono final en la superficie de las piezas se encuentra por debajo del límite
de solubilidad de la austenita.
Se minimiza la deposición de hollín en el interior del horno.
Ésta es la razon por la cual se emplean atmósferas carburantes controladas. Se producen mezclando un
gas portador con un gas rico (gas carburante). Éste último suele ser gas natural (metano), propano o butano.
Un tipo de gas portador es el endotérmico, que se produce en un generador independiente mezclando en
cierta proporción, un gas hidrocarburo (gas natural, propano o butano) con aire. Posteriormente se efectúa su
descomposición a alta temperatura (1000 ºC) y en presencia de un catalizador en un horno. Este es el
principio del generador de atmósfera endotérmica, mostrado en la Figura 2. De esta forma, el gas portador es
una mezcla de CO, H2, N2 y en menor proporción CO2, CH4 y vapor de agua. Tiene la función de diluyente,
disminuye la generación de hollín y acelera la reacción de carburización en la superficie de la pieza.
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Equipamiento – Tipos de Hornos
Los tipos de hornos para la carburización gaseosa pueden dividirse en dos categorías: hornos contínuos y
hornos tipo batch.
En los hornos tipo batch, las piezas son cargadas y descargadas del horno en cada partida. Los más
comunes son los hornos de fosa (ver Figura 3), horizontales y de lecho fluidizado. En todos ellos, las piezas
se colocan en cestas o se cuelgan con alambres, según su forma y tamaño. Luego, se las introduce en el
horno a través del cual circula el gas carburante, en general agitado por un ventilador. Terminada la
carburización, se desplaza la tapa del horno y se saca la cesta donde se encuentran las piezas para ser
llevadas rápidamente a otro horno (que se encuentra a menor temperatura) y luego se pasan las piezas al
baño de temple. En particular, algunos hornos horizontales pueden tener un sistema integrado de temple, en
el que no es necesario retirar la pieza de la atmósfera carburante (ver Figura 4). En estos casos, las piezas son
llevadas del horno a un vestíbulo que termina en una pileta de temple al aceite. En este caso, dado que la
atmósfera del horno también fluye hacia el vestíbulo, se evita la oxidación de las piezas antes del temple.
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En los hornos contínuos, las piezas son transportadas a través del horno de un extremo al otro por medio
de bandejas o cadenas móviles (ver Figura 5). Existen varios diseños (rotativos, de retorta rotativos, con cinta
transportadora, etc) y también pueden ser diseñados con un sistema integrado de temple. Estos tipos de
hornos se caracterizan por la elevada productividad en la carburación de piezas similares.
TEMPERATURA. La velocidad máxima a la cual el carbono puede ingresar al acero está limitada por la
velocidad de difusión del carbono en austenita. Esta velocidad de difusión se incrementa pronunciadamente
al incrementar la temperatura. Por ejemplo, el carbono se incorpora en el acero un 40% más rápido al pasar
de 870 ºC a 925 ºC.
Una temperatura de carburización muy empleada es 925ºC, por permitir una velocidad de carburización
razonablemente rápida sin un deterioro excesivo del interior del horno. Esta temperatura puede ser elevada a
955 ºC y 980 ºC, acortando el tiempo de carburización para piezas que requieran mayor profundidad de capa.
A la inversa, en caso de requerir menores profundidades de capa, se emplean menores temperaturas de
carburización obteniendo un control mucho más preciso de la capa carburada.
Para obtener un resultado consistente en la carburización, la temperatura debe ser uniforme en toda la
pieza. Dado que las piezas ubicadas en el exterior de la carga son las primeras en alcanzar la temperatura de
carburización, comienzan a carburarse mucho antes que una pieza en el interior de la carga. La consecuencia
es una variabilidad en la profundidad de capa de una pieza a otra. Por lo tanto, para mejorar esta situación, en
primer lugar se precalienta la carga hasta la temperatura de carburización en una atmósfera endotérmica
(tanto en los hornos tipo batch como en los continuos). Una vez alcanzada la temperatura deseada, la
carburización comienza cuando se agrega el gas carburante.
TIEMPO. El efecto del tiempo y de la temperatura sobre la profundidad de capa se muestra en la Figura
6. Según se observa, el tiempo de carburización disminuye si la temperatura aumenta. El gráfico fue
calculado suponiendo austenita saturada en la superficie de la pieza. En caso de controlar el contenido de
carbono superficial, y que éste sea menor al de saturación, la profundidad de capa será menor que el
mostrado en la Figura 6.
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Figura 6. Profundidad de capa vs. tiempo de carburización a diferentes temperaturas.
COMPOSICIÓN DE LA ATMÓSFERA. En la discusión de esta sección, se asumirá que la atmósfera
consiste de un gas endotémico (producido a partir de metano) que es enriquecida por la adición de metano,
quien es finalmente la fuente de carbono.
Los principales constituyentes de la atmósfera carburante resultante son: CO, N 2, H2, CO2, H2O y CH4.
De todos estos constituyentes, el N2 es inerte, actuando sólo como diluyente. Las cantidades de CO, CO 2, H2,
y H2O presentes en el gas son muy cercanas a las composiciones del siguiente equilibrio:
CO H 2 O CO 2 H 2 Ec. 2
Si bien la secuencia de reacciones en el proceso de carburización no está de todo entendida, se sabe bien
que el carbono sólo ingresa en el acero bajo el estado naciente, debido a su mayor reactividad. El carbono
naciente, C(en Fe), se forma bajo las siguientes reacciones:
Sólo el carbono naciente que se forme en la superficie de la pieza será el que tenga la reactividad
necesaria para difundir hacia el interior.
El metano está presente en cantidades mayores a las del equilibrio y provee el carbono del proceso de
carburación por medio de las siguientes reacciones:
CH 4 CO 2 2CO 2H 2 Ec. 5
CH 4 H 2 O CO 3H 2 Ec. 6
las cuales reducen la concentración de CO2 y H2O, respectivamente. Estas reacciones regeneran CO e H2, por
lo que desplazan las ecuaciones 3 y 4 hacia la derecha. Debido a que el contenido de metano de la atmósfera
carburizante es mucho mayor al esperado por el equilibrio, dada una cantidad de CO 2 y H2O presente, se
hace evidente que las reacciones de las ecuaciones 5 y 6 tampoco se aproximan al equilibrio.
La suma de las reacciones entre las ecuaciones 3 y 5 y también entre las ecuaciones 4 y 6 se reduce a:
1
Nota: La presencia de O2 altera la reactividad del carbono naciente bajo la siguiente reacción: C(en Fe) 1/2O 2 CO
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2.1.2 Carburización Sólida
En la carburización sólida, o carburización en cajas, la pieza a tratar es calentada en un contenedor
cerrado (caja) y en contacto con un compuesto de carburización sólido, según se esquematiza en la Figura 7.
Éste es el método más antiguo de los procesos de carburización, y fue el más empleado durante muchos
años. Sin embargo, su uso ha disminuido significativamente en los últimos años debido a las limitaciones
inherentes del proceso y a la mejora de las otras técnicas de carburización, principalmente, la carburización
gaseosa.
A pesar de las limitaciones de este proceso, la carburización sólida aún ofrece algunas ventajas atractivas,
lo cual hace que siga siendo empleada en algunos talleres que no requieran producción a gran escala.
Las principales ventajas de la carburización sólida son:
Se pueden emplear una gran variedad de hornos, dado que el proceso genera su propia atmósfera
contenida en la caja de carburización.
Ideal para piezas que deban ser mecanizadas luego de la carburización y antes del tratamiento térmico
final, debido a que se pueden lograr bajas velocidades de enfriamiento desde la temperatura de
carburización.
Baja distorsión de las piezas durante la carburización, debido a que se emplea el compuesto carburizante
para soportar las partes.
Comparado con la carburización gaseosa, esta técnica permite mayores opciones en cuanto a técnicas de
carburización selectiva.
Pieza a Cementar
Calor
Compuesto de Carburización
(Polvo Endurecedor)
Contenedor cerrado
(Caja de cementar)
Calor
Figura 7. Izquierda: Esquema del proceso de cementación sólida. En la pieza a cementar, C representa al carbono en la superficie
de la pieza y CO al gas que circula alrededor de la misma. Derecha: Recipiente comercial de compuesto endurecedor.
Compuestos de Carburización
Los compuestos de carburización o polvos endurecedores comerciales más empleados están formados por
carbón vegetal, coque de petróleo o alquitrán, mezclado con 10 a 20 % de carbonatos de bario, calcio y
sodio.
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En caso de emplearse sólo carbón como polvo endurecedor, se obtendrían capas carburadas con un
contenido de carbono inferior a 0.65%. Mezclándolo en cambio con carbonatos alcalinos o alcalino-térreos,
se alcanza hasta 1.20% de carbono en la superficie. Por ello, estos carbonatos se llaman activadores.
Por otro lado, en la antigüedad se pensaba que la transferencia del carbono al acero ocurría directamente
del carbono sólido proveniente del compuesto de carburización. Sin embargo, si se coloca una pieza de acero
rodeado de materias carburantes y se calienta a 925ºC en el vacío, no habría gases alrededor de la pieza y el
acero no absorbería carbono. De esta forma, se puede comprobar que los verdaderos agentes carburantes son
los gases que se desprenden del polvo endurecedor a alta temperatura.
El éxito de la cementación sólida depende en gran parte de la aptitud del medio carburante para
suministrar y rodear la superficie del acero con carbono, en un estado que se puede llamar activo. De esta
forna, la absorción del carbono por el acero se efectua rápidamente. La experiencia ha demostrado que el
carbono naciente que se forma en el interior de las cajas de cementacion al descomponerse el óxido de
carbono, se encuentra en un estado muy favorable para que se produzca la cementación. Este mecanismo se
explica a continuación:
El carbón a elevada temperatura y en contacto con el oxigeno del aire del interior de las cajas produce
óxido de carbono:
2C O 2 2CO Ec. 8
Éste carbono naciente formado es el que produce la cementación, difundiendo hacia el interior de la
pieza.
Los carbonatos, y en especial el carbonato bárico, tienen la función de facilitar la formación de óxido de
carbono. De esta forma, aceleran y mejoran la penetración del carbono naciente, siendo éstos los verdaderos
agentes carburantes.
El CO producido (ecuaciones 8 y 11) se descompone en carbono naciente según la Ec. 9, y el BaO reacciona
con el CO2 dando nuevamente BaCO3.
Dado que las mezclas cementantes pierden su actividad con el uso, es necesario renovarlas
periódicamente. Una práctica común es mezclar 3 a 5 partes de mezcla usada y una parte de mezcla nueva.
En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorción del carbono, es necesario que el acero
se encuentre en estado austenítico, con hierro en estado gamma. Esta condición se cumple a las temperaturas
normales de carburización (de 850ºC a 950ºC). En estas condiciones, el acero puede llegar a absorber hasta
1.4% de C, pudiendo llegar hasta 1.7% de C a 1145ºC. En caso de que el hierro se encuentre en estado alfa, a
temperaturas más bajas, la capacidad de absorción del carbono sería muy limitada: 0.035% de C a 720ºC.
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con la mayor inversión inicial, pero amortizada en función de la cantidad de años de uso y continuidad de la
producción.
Es conveniente que las cajas posean patas o queden colocadas cobre apoyos para que penetre el calor por
debajo y la cara inferior se pueda calentar con facilidad.
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Debido a las características de la transferencia térmica del baño de sales a la pieza, la pieza se calienta
mucho más rápido y la carburización líquida se realiza en menor tiempo que la gaseosa. En general, las
piezas se templan luego del baño, seguido de un revenido.
La mayoría de las sales de carburización contienen cianuro, en cuyos casos se introduce tanto carbono
como nitrógeno a la capa. Sin embargo, también hay sales que no contienen cianuro y sólo instroducen
carbono a la pieza.
En los baños de sales activados con Cloruro Bárico, la actividad carburadora es debida principalmente a
las siguientes reacciones:
En donde (C) representa el carbono que pasa al acero. La temperatura desplaza estas reacciones hacia la
derecha, aumentando la formación de carbono activo. Esta es una forma de disminuir la formación de
nitrógeno, cuya influencia puede llegar a ser perjudicial en el tratamiento dado que dificulta la penetración
del carbono.
El porcentaje de cianato de sodio en el baño es un índice de la cantidad de nitrógeno que absorbe el acero.
Luego, para asegurar una buena penetración de carbono debe evitarse que el cianato pase de los límites de la
Tabla 3, para ambos tipos de sales.
Las profundidades que se consiguen empleando sales de media y gran penetración se observan en la
Figura 9.
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Figura 9. Influencia de la temperatura y naturaleza del cementante en el espesor de la capa cementada que alcanza un contenido de
carbono superior a 0.30%.
Figura 10. Hornos empleados en la carburación líquida. Izquierda: calentados con gas o fuel oil. Derecha: calentados con
resistencia eléctrica.
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Un tipo de horno eléctrico muy utilizado consta de un grupo de electrodos que quedan sumergidos en el
baño (ver Figura 11). Como las sales fundidas son conductoras, a través de ellas pasa la corriente eléctrica y
el calor originado por el paso de esta corriente es suficiente para el calentamiento del baño. Como las sales
sólidas no son conductoras de la electricidad, la puesta en marcha es algo complicado. Se comienza
colocando entre dos electrodos un trozo de coke de tamaño apropiado, que se presiona entre ellos con una
barra de hierro auxiliar para facilitar el contacto. El paso de la corriente calienta el carbón, que llega a
ponerse al rojo. Luego, comienza a fundirse las sales que están a su alrededor. Posteriormente se calienta y
funde el resto de la masa. La temperatura se regula con gran exactitud modificando el voltaje de los
electrodos. Es necesario disponer de campanas sobre los crisoles, para absorber los vapores nocivos que se
desprenden.
2.2 Carbonitruración
La carbonitruración es un proceso modificado de carburización, y no una forma de nitruración. Involucra
la difusión de carbono y nitrógeno a la superficie exterior del acero, formando la capa dura por acción de
ambos elementos. Puede ser llevado a cabo en la atmósfera gaseosa de un horno (carbonitruración gaseosa,
sección 2.2.1) o en un baño de sales (carbonitruración líquida o cianuración, sección 2.2.2). El procesamiento
por plasma es más reciente, y también se lo emplea en la carbonitruración de los aceros, aunque no se lo
descibirá en este capítulo.
En general, la carbonitruración se realiza a menores temperaturas que la carburización gaseosa, entre 775-
900ºC contra 870-1065ºC, respectivamente. Los períodos de tiempo también son más cortos. Si se combinan
estos parámetros con el hecho de que el nitrógeno inhibe la difusión del carbono, la carbonitruración resulta
en capas más duras pero de menor profundidad que en la carburización gaseosa.
Los aceros carbonitrurados conservan luego del revenido, durezas más elevadas que los cementados,
debido a la presencia del nitrógeno en la capa dura. Generalmene es necesario emplear temperaturas de
revenido más altas que en la cementación para alcanzar la misma dureza. Otra propiedad interesante de los
aceros carbonitrurados, es su mayor resistencia al ablandamiento y al desgaste a alta temperatura, cuando las
piezas deban trabajar en caliente.
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para carbonitrurar, ya que sólo es necesario agregar de 2 a 12% de amoníaco a la misma atmósfera empleada
en la carburización gaseosa.
Ejemplos de aceros comúnmente carbonitrurados son de la serie 1000, 1200, 1300, 1500, 4000, 4100,
4600, 5100, 6100, 8600, 8700, con contenidos de carbono de hasta 0.50%. Se logran profundidades de capa
de hasta 0.75mm en el rango de temperaturas de 760 a 870ºC (menor que en la carburización gaseosa). Se
alcanzan durezas superficiales de 60 a 65 RC.
A modo de comentario, existe una forma de carbonitruración diferente, que se realiza a baja temperatura
y con mayor porcentaje de amoníaco, en donde la capa dura queda conformada por un compuesto hierro-
carbono-nitrógeno. En estos casos, no es necesario efectuare el temple posterior. Este compuesto tiene mejor
resistencia al desgaste y es muy atractivo en algunas situaciones particulares.
Figura 12. Gradiente de dureza en un acero carbonitrurado a 815ªC por 1.5 horas y templado en aceite.
Una de las ventajas más importantes de la carbonitruración es que el nitrógeno absorbido por el acero
disminuye la velocidad crítica de temple. Es decir, la capa periférica del acero carbonitrurado tiene mayor
templabilidad que cuando el acero ha sido sometido a carburización gaseosa (sección 2.1.1). Incluso
partiendo de un acero de bajo carbono, y por ende de baja templabilidad (por ejemplo aceros AISI 1010,
1020 y 1113), se puede lograr una estructura martensítica en la capa dura luego del temple. Esto se muestra a
la izquierda de la Figura 13. Esto facilita mucho la sustitución de aceros de alta aleación por aceros
carbonitrurados de bajo precio. Además, en la carburización gaseosa pueden aparecer algunos puntos
blandos en la capa dura, situación que no suele ocurrir en la carbonitruración.
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Figura 13. Izquierda: Capa superficial de martensita producida luego del temple de un acero carbonitrurado a 850ºC. Derecha:
Curvas de Jominy de un acero al carbono de 0.08 %C cementado y carbonitrurado a 825, 875 y 900ºC.
A la derecha de la Figura 13 se puede observar el efecto del nitrógeno y de la temperatura en la
templabilidad de un acero al carbono carbonitrurado. Se observa el aumento de templabilidad, como
consecuencia de una mayor dureza de temple, debido a la presencia del nitrógeno en el acero carbonitrurado.
Inclusive, el aumento de templabilidad es aún mayor cuanto menor es la temperatura de carbonitruración
(este efecto se explica en la siguiente sección). Esto tiene la ventaja de que la pieza recibe menos
deformación, al templar desde una temperatura menor, disminuyendo las operaciones de enderezado y
rectificado final.
NH3 3H N Ec. 14
2N N 2 Ec. 15
2H H 2 Ec. 16
en donde el amoníaco se disocia en nitrógeno e hidrógeno atómicos, los cuales a su vez se combinan en
nitrógeno e hidrógenos moleculares. Las ecuaciones 15 y 16 se ven favorecidas con el aumento de
temperatura, con lo cual una menor temperatura implica una mayor cantidad de nitrógeno atómico
disponible. Esto, a su vez, implica una mayor cantidad de nitrógeno en la capa, lo cual aumenta la
templabilidad de la misma.
La uniformidad en el espesor de la capa dependerá de la uniformidad en la temperatura del horno,
recirculación y reabastecimiento adecuado de la atmósfera. En este caso aplican las mismas variables de
proceso de la sección 2.1.1.
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Figura 14. Efecto de la temperatura y del tiempo en el espesor de la capa carbonitrurada
Figura 15. Influencia de la temperatura de revenido de la dureza superficial de un acero 1018 carbonitrurado a diferentes
temperaturas y porcentajes de amoníaco.
La Tabla 4 muestra la influencia de la temperatura de revenido en la energía de impacto y dureza de un
acero carbonitrurado. Se observa que al incrementar la temperatura de revenido, incrementa la energía de
impacto. Además, se observa cómo la dureza superficial es siempre menor que la dureza a 0.075mm de la
superficie, debido al efecto de la austenita retenida.
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Distancia desde la superficie (mm)
T de rev Energía T ensayo Superf Nucleo 0.075 0.15 0.25 0.38 0.64 1.0 1.4
(ºC) Impacto (J) (ºC)
Dureza HRC
Templado 1.4 25 60 53 63 64 64 63 61 61 58
370 2 25 47 46 57 57 55 54 49 50 60
425 29 25 42.5 43 57 57 56 55 49 47 47
480 69 25 38 38 54 54 52 50 42 38 38
480 47 -18 - - - - - - - - -
540 78 25 35 32 49 50 50 47 36 33 32
Tabla 4. Influencia de la temperatura de revenido en la energía de impacto y dureza de un acero 1041 carbonitrurado a 845ªC por 3
horas en una atmósfera de 7% NH3. Templado en aceite desde la temperatura de carbonitruración.
Carburización Carbonitruración
Líquida Líquida o
Cianuración
Mayor contenido Mayor contenido
de carbono y de nitrógeno y Cementación
Composición
menor de menor de carbono
química de
nitrógeno (comparado con la
la capa
carburización Cianuración
líquida)
Profundidad Hasta 6.35mm < 0.25 mm Cementación
típica
Tabla 5. Principales diferencias entre la carburización
líquida y la carbonitruración líquida. Figura 16. Penetración del carbono y nitrógeno en un acero de
0.17% de C, endurecidos por cianuración y por cementación con
sales con cianuro (carburización líquida).
En la Tabla 5 se puede observar las bajas profundidades de capas asociadas a la cianuración, siendo ésta
su principal desventaja.
En la cianuración el contenido de nitrógeno de la capa es mayor que en la carburización líquida. Esto se
logra incrementando el contenido de cianuros en el baño de sales. De esta forma, el proceso de cianuración
emplea baños de sales con la composición química que se muestra en la Tabla 6 (comparar el contenido de
cianuro sódico de esta tabla con el de la Tabla 3).
La mezcla grado 30 es una de las más empleadas. Las sales de carbonato y cloruro sódico son inertes en
el baño y se agregan para controlar la temperatura de fusión de la mezcla, com así también mejorar la fluidez
del baño fundido.
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La carburización del acero se realiza por la acción del CO que se desprende del baño, generalmente entre
760-950°C, y la nitruración por la acción del nitrógeno, según las siguientes reacciones.
El cianuro se oxida al reaccionar con el oxígeno del aire, dando cianato sódico:
El cianato sódico se descompone por la acción del calor en cianuro sódico, carbonato sódico, oxido de
carbono y nitrógeno naciente:
El cianuro de sodio formado vuelve a iniciar el ciclo, siendo siempre el carbonato sódico el producto final
de la transformación.
El óxido de carbono que se libera durante la descomposición del cianato, se descompne en carbono
naciente y dióxido de carbono (ecuación 3), que en contacto con el acero caliente se disuelve en hierro
gamma y difunde hacia el interior. De esta forma, el carbono forma carburos, y el nitrógeno nitruros.
El óxido de carbono se descompone en carbono naciente y dióxido de carbono (ecuación 3). El dióxido de
carbono ataca al cianuro y forma cianato:
2.3 Nitruración
Es una técnica de endurecimiento superficial de aleaciones ferrosas en el que se consiguen durezas
extraordinarias en la periferia de las piezas por absorción de nitrógeno en una atmósfera de amoníaco y sin la
necesidad de un temple final.
Las piezas que se desean nitrurar son siempre templadas y revenidas antes de la nitruración. La
nitruración se realiza en una atmósfera de amoníaco a 500-575 ºC, durante 20 a 80 horas. Se alcanzan
profundidades de capa de 0.20 a 0.70 mm y durezas de hasta 70 HRC.
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propiedades mecánicas del núcleo de la pieza quedarán inalteradas y serán las mismas a las obtenidas
previamente del tratamiento de temple y revenido.
Por ser relativamente baja la temperatura de nitruración, no hay crecimiento grano. Tampoco es necesario
someter las piezas nitruradas a ningún tratamiento de regeneracidn posterior.
Los pasos completos del proceso de nitruración suelen ser los siguiente:
a) Mecanizado de las barras laminadas o piezas en bruto de forja o estampado, dejando un exceso de 2
mm sobre las medidas finales.
b) Temple y revenido a una temperatura tal que el núcleo consiga la dureza o resistencia deseada.
c) Mecanizado final de las piezas, dejándolas casi exactamente a las medidas finaIes.
d) En algunos casos se somete a las piezas a un tratamiento a 500-600 ºC (temperatura inferior a la de
revenido) para eliminar las tensiones de mecanizado.
e) Protección de las superficies que no se quiere endurecer y desengrasado.
f) Nitruración.
g) Ligero rectificado final (opcional).
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4. ENDURECIMIENTO EXCLUSIVO DE DETERMINADAS SUPERFICIECS DE LAS
PIEZAS. Durante la nitruración se pueden proteger perfectamente 1as superficies de las piezas
que no se desea endurecer, aunque sean de formas complicadas e irregulares.
5. RETENCIÓN DE DUREZA A ELEVADAS TEMPERATURAS. Las capas nitruradas conservan
gran dureza hasta los 500 ºC, especia1mente cuando la duración del calentamiento no es muy
prolongada, según se muestra en la Figura 18. Esa propiedad es interesante para piezas de
máquinas en donde pueda ocurrir sobrecalentamientos accidentales, por ejemplo, por falta de
lubricación. En caso de tratarse un acero cementado, un incremento de temperatura disminuiría la
dureza, pudiendo agarrotar el mecanismo.
Figura 18. Retención de durezas a alta temperatura de diferentes tipos de aceros nitrurados.
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Figura 19. Diagrama de equilibrio Hierro-Nitrógeno.
A temperaturas inferiores a la eutectoide (590ºC), el porcentaje de nitrógeno que puede formar solución
sólida con el hierro alfa es muy pequeño, variando desde 0,42 % a 590ºC, hasta 0,001 % a la temperatura
ambiente. Además de las fases α y γ que se presentan normalmente en todos los aceros, aquí aparece la fase
γ' que cristaliza en el sistema cúbico y es estable sólo en una zona muy estrecha de 5,6 a 5,9 % de nitrógeno
aproximadamente, y la fase ε que cristaliza en el sistema hexagonal y es estable para porcentajes de
nitrógeno variables de 8 a 11,3 % aproximadamente.
Figura 20. Composición de la capa nitrurada de un acero al carbono extradulce (sin aleantes) en función de la temperatura de
nitruración.
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El mecanisrno de nitruración difiere bastante al de cementación. En la cementación se emplean
temperaturas elevadas (mayores a la etuectoide) para facilitar la solubilidad del carbono en la austenita. La
nitruración se efectúa a menores temperaturas (alrededor de 500ºC), inferiores a la eutectoide braunita
(590ºC) en las que el porcentaje de nitrógeno que se puede disolver en el acero ferrítico es muy pequeño. No
se emplean temperaturas más elevadas, porque se obtendrían capas nitruradas muy frágiles sin utilidad
práctica industrial.
Zona de difusión
Zona de transición
Núcleo
Figura 21. Esquema y microestructura de la capa nitrurada. La microestructura de la derecha corresponde a un acero 0.4%C,
1.6%Cr, 0.35%Mo y 1.13%Al. El núcleo consiste de martensita revenida con 30 HRC de dureza.
La CAPA BLANCA recibe este nombre por el color que toma cuando se la ataca con Nital. Está
constituida por las fases ε y γ' y tiene un espesor típico de hasta 25 μm. La concentración de cada fase
depende de la composición química del acero, principalmente el contenido de carbono, y de la temperatura,
composición del gas y tiempo de nitruración. Esta capa es muy dura y quebradiza y no es deseada en la
nitruración, pudiendo ser removida con un ligero mecanizado en caso de ser necesario. Un posible
mecanismo de formación de la capa blanca se muestra en la Figura 22.
La ZONA DE DIFUSIÓN está inmediatamente por debajo de la capa blanca. Esta región está conformada
por nitruros estables provenientes de la reacción entre el nitrógeno y los elementos formadores de nitruros
que contenga el acero. El espesor típico llega a 1 mm, y depende de la temperatura y tiempo del proceso. Es
ésta región la que le confiere las propiedades de dureza y resistencia a la fatiga de las capas nitruradas.
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La ZONA DE TRANSICIÓN, como su nombre lo indica, corresponde a un gradiente de microestructuras
intermedios entre la zona de dufisión y la microestructura del nucleo de la pieza. Esta zona no siempre es
visible por medio de la microscopía.
La microestructura del NUCLEO consiste en martensita revenida. Se considera que la dureza del núcleo
es la misma que la obtenida luego del temple y revenido.
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Figura 23. Esquema de una instalación de nitruración.
2.4 Nitrocarburación
La nitrocarburación, o nitrocarburación ferrítica, es un proceso modificado de nitruración y no una forma
de carburización. En la nitrocarburación, tanto nitrógeno como carbono (en menor cantidad) se introducen en
forma simultánea en el acero en fase ferrítica.
Este proceso se aplica en forma exitosa a la mayoría de los metales ferrosos, incluyendo aceros al carbono
forjados, obtenidos de metalurgia de polvos, aceros de corte libre, microaleados, aleados, aceros para
herramientas, aceros inoxidables y fundiciones.
La dureza de la capa dura es de 60 a 72 HRC, y tiene excelentes propiedades antirallado y resistencia al
desgaste, con distorsión mínima.
El tratamiento puede ser llevado a cabo en un baño de sales líquido, o en una atmósfera gaseosa.
Últimamente está teniendo mayor participación la nitrocarburación por plasma.
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Figura 24. Capa superficial luego de una nitrocarburizacion ferrítica a 570ºC. El nitrógeno es el elemento predominante.
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Alta flexibilidad en el proceso: Se pueden procesa varias piezas de diferentes tratamientos al
mismo tiempo.
Baja distorsión
Figura 25. Izq. Carga de cigüeñales al horno para nitrocarburación. Der. Microestructura de uno de los cigüeñales
nitrocarburados a 570ºC por 3 horas.
2.5 Boronizado
Este proceso involucra la difusión de boro en la superfcie de un acero a 850-950ºC. El boro se combina
con el hierro del acero y alguno de los elementos de aleación, formando boruros. De esta forma, se obtiene
una capa de muy alta dureza (hasta 2000 HV), resistente al desgaste, a altas temperaturas y a la corrosión.
Se aplica a aceros al carbono, de baja aleación, aceros para herramientas, aceros inoxidables y aceros
sinterizados. También se realizan boronizados sobre aceros ya carburizados.
Existen los siguientes procesos de boronizado: boronizado en cajas (sólido), boronizado líquido,
boronizado gaseoso, boronizado en plasma, boronizado en lecho fluidizado. De todos estos métodos, sólo el
boronizado sólido tiene interés comercial.
Ventajas
Capas de muy alta dureza y se retiene la dureza a alta temperatura.
Bajo coeficiente de fricción y resistencia al desgaste.
Amplia variedad de aceros compatibles con el proceso.
Mejora en la reistencia a la corrosión-erosión
Mayor vida a la fatiga
Desventajas
Proceso muy laborioso y poco flexible.
Incremento considerable del volumen de la capa borada (hasta un 25% más de espesor de la capa borada.
En caso de requerir un mecanizado final, sólo es posible realizarlo con piedra de diamante.
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Características de la capa borada
La capa dura resultante puede estar formada por una o dos fases. En el caso monofásico, la capa es de
Fe2B. En el caso bifásico, la capa exterior es de FeB y la interior de Fe2B.
La fase FeB, si se forma, es muy frágil y se produce en una superficie que se encuentra altamente
tensionada (tensiones de tracción). El Fe2B es la fase preferida, por ser menos frágil y generar tensiones de
compresión en la pieza.
Si bien el FeB se encuentra presente en la mayoría de las capas boradas, su efecto no es perjudicial
cuando no forma una capa contínua. Contrariamente, puede ser perjudicial en algunos casos que se encuentra
formando una capa contínua, dado que puede introducir fisuras en la capa dura, generando una separación de
la capa. Esta situación se muestra en la Figura 26. La capa de FeB puede ser minimizada con un tratamiento
térmico de recocido luego del boronizado. Se observa una morfología tipo “diente de sierra”, muy común en
los aceros al carbono y de baja aleación.
Figura 26. Izq: Separación de parte de la capa boronizada de un acero al carbono (900ºC x 4 horas). Se puede observar que
la capa está formada por dos fases. Der. Efecto de diferentes aleantes en la morfología de la capa borada.
Las propiedades mecánicas, morfología y espesor de la capa borada depende fuertemente del contenido
de aleantes del acero. En general, a mayor contenido de aleantes, menor espesor de capa, dado que los
aleantes retardan la difusión del boro.
Boronizado en cajas
Es el proceso de boronizado más común, en donde las piezas se cubren con un agente borante en polvo, se
sella la caja, y se lo calienta a 900-1000ºC. El boro difunde hacia el metal y forma la capa de boruros. Luego
de 3 a 5 horas, la caja se retira del horno y se deja enfriar al aire. La Tabla 8 muestra algunos ejemplos de
composición de polvos empleados en la práctica.
Los espesores típicos de capa borada son 0.05 a 0.25mm para aceros de bajo carbono y de baja aleación y
0.025 a 0.076 mm para aceros de alta aleación.
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2.6 Sulfinización
En este tratamiento se incorpora carbono, nitrógeno y azufre en la superficie del acero, al someter la pieza
a un baño de sales a baja temperatura (565ºC). Como resultado, se obtiene una notable mejora en la
resistencia al desgaste. En este tratamiento no se observa un incremento significativo en la dureza superficial
del acero.
Se suele emplear un baño formado por dos sales: una sal de bajo punto de fusión: carbonato sódico con
cianuro sódico y cloruro potásico (puede considerarse como una sal típica de cianuración); y una sal
portadora de azufre: cloruro de potasio con cianuro sódico y sulfito sódico. A veces interviene un tercer tipo
de sal, de relleno, que es inerte en el proceso.
En la sulfinización se forman don capas. La capa exterior es dura y frágil y de bajo espesor (10 a 30 μm).
Está compuesta de nitruros de hierro y nitruros de elementos de aleación (Al, Cr y W, si están presentes). La
capa interior es más blanda y de mayor espesor. La profundidad total que se alcanza es de hasta 0.30 mm. El
esquema de una capa sulfinizada se muestra en la Figura 27.
Las superficies sulfinizadas se comportan en cierto modo como los metales antifricción. Este fenómeno se
explica por la microfusión de compuestos de azufre (de bajo punto de fusión) como consecuencia del
incremento de temperatura generada en el rozamiento. Esto facilita el deslizamiento entre las piezas. Por otro
lado, los compuestos duros incrustados en la matriz (nitruros), mejoran la resistencia al roce.
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Anexo 1
La siguiente tabla resume las principales características de los métodos de endurecimiento superficial por
difusión (Procesos Termoquímicos).
Especie Metales
Dureza
Proceso endurec T (°C) Prof típica base Características del Proceso
(HRC)
edora típicos
AºbC, Aº
815– 125 μm– Bajo costo del equipamiento.
Sólida (Pack) C 50–63(a) aleados
1090 1.5 mm Poco control de la profundidad de capa.
bC
Aº
N+ No requiere de temple.
480– 125 μm– aleados,
Gas Cptos de 50–70 Baja distorsión.
590 0.75 mm nitriding
N Proceso lento (en gral batch).
steels, SS
Ferrosos
N+ en gral
510– 2.5 μm– Para capas delgadas <25 μm.
Nitruración Líquida / Sales Cptos de 50–70 (incluye
565 0.75 mm No se produce la capa blanca.
(Nitriding) N fundicione
s)
Aº
N+ Mayor rapidez que la nitruración gaseosa.
340– 75 μm– aleados,
Ion (Plasma) Cptos de 50–70 No se produce la capa blanca.
565 0.75 mm nitriding
N Alto costo del equipamiento.
steels, SS
AºbC, Aº
760– 75 μm– Menor T que en carburización (menor
Gas C+N 50–65(a) aleados
870 0.75 mm distorsión).
bC, SS
Películas delgadas.
Carbonitruración Líquida 760– 2.5–125
C+N 50–65(a) Aº bC Proceso Batch.
(Carbonitriding) (Cianuración) 870 μm
Problemas en la disposición de sales.
Aº
aleados,
B+ Aº para
Boronizado 400– 12.5–50
Otros Cptos de 40–>70 herramient Capas de alta dureza.
(Boriding) 1150 μm
B as, Aleac.
Co, Aleac.
Ni
(a) Requiere de un temple desde la fase austenítica
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Anexo 2
En la siguiente figura se muestra el diagrama estable hierro – grafito (linea punteada) y el diagrama
metaestable Fe – Fe3C (línea contínua).
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