Caracteristicas de Los Metodos de Soldadura HANNAH SAMANTHA MEJIA COVARRUBIAS

No Tipo No2 Se dividen en
S
o
l
d Soldadura con
oxígeno y
a 1.1 combustibles
d gaseosos
u
r
a
p
o
r 1.2
Soldadura por arco y
electrodo no
consumible
F
u
s
i
ó
n
Soldadura por arco de
1.2.1 tungsteno y gas
Soldadura por arco de
1.2.2 plasma
Soldadura con hidrogeno

1.2.3 activo
Soldadura por arco y
1.3 electrodo
consumible
Soldadura con arco y
1.3.1 metal protegido
Soldadura con arco

1.3.2 sumergido
Soldadura con arco
1.3.3 metalico y gas inerte
Soldadura con arco con

1.3.4 núcleo fundente
Soldadura electrica por
1.3.5 gas
Soldadura con
1.3.6 electroescoria
Soldadura por haz de
1.4 electrones
Soldadura por rayo

1.5 lasér
2.1 Soldadura en frio

Soldadura
2.2 ultrasónica
Soldadura por
2.3 friccion
Soldadura por
2.4 resistencia
2.4.1 Soldadura por puntos
S
o
l
d
a
d Soldadura de costura por
2.4.2
u resistencia
r
a
e
n
E
s
t
a
d
o
S
ó Soldadura por resistencia
l 2.4.3 de alta frecuencia
i
d
o
Soldadura por proyeccion

2.4.4 por resistencia
2.4.5 Soldadura por presion
2.4.6 Soldadura por pernos
2.4.7 Soldadura por percusion
Soldadura por
2.5 explosion
2.6 Union por difusión
3.1 Soldadura Fuerte
Soldadura fuerte con

3.1.1 soplete
3.1.2 Soldadura fuerte en horno

Soldadura fuerte por
3.1.3 inducción

3.1.4 Resistencia

3.1.5 Inmersión
3.1.6 Soldadura fuerte Infrarroja

3.1.7 Difusión
3.1.8 Haces de alta Energía

S
o
l
d
a
d
u
r
a
F
S
o
l
d
a
d Soldadura fuerte por
u 3.1.9 Oxigeno y Gas
r Combustible
a
F
u
e
r
t
e
3.2 Soldadura Blanda
y
S
o
l
d
a
d
u
r
a
Soldadura Blanda con
B 3.2.1 Soplete
l
a
n
d
a
Soldadura Blanda en
3.2.2 Horno
3.2.3 Soldadura Blanda con

Cautín
Soldadura Blanda por

3.2.4 Inducción
3.2.5 Resistencia
3.2.6
Inmersión
3.2.7
Soldadura Blanda
Infrarroja
3.2.8
Soldadura Blanda
Ultrasónica
3.2.9
Soldadura con pasta o de

reflujo
3.2.10 Soldadura con olas

Principio de operación
La soldadura con oxígeno y combustibles gaseosos (OFW) hace

referencia a cualquier soldadura que utilice un gas combustible
combinado con oxígeno para producir una llama (fuente de calor para
fundir los metales). Se puede utilizar para la mayoría de metales (hasta
6 mm de espesor aprox.) Un aspecto muy importante en la soldadura
con oxiacetileno es la relación entre el oxígeno y el acetileno en la
llama.
En este caso el calor requerido para la soldadura se obtiene de la

energía eléctrica. Se produce un arco entre la punta del electrodo y la
pieza de trabajo, siendo necesaria una fuente de alimentación. Como
electrodo no consumible se suele utilizar el tungsteno. Dadas las altas
temperaturas se debe proteger la zona de la soldadura con algún gas
inerte que evite la oxidación de la pieza de trabajo.
La soldadura por arco de tungsteno y gas (Gas Tungsten

Arc Welding, GTAW) es un proceso de soldadura por arco
donde se utiliza un arco entre el electrodo y el charco de
soldadura, en el proceso se emplea un gas de protección
sin presión. La adición de metal es aporte es opcional.
En este proceso, también conocido como soldadura PAW (Plasma Arc
Welding), un flujo de gas se calienta, por medio de un arco eléctrico, hasta
una temperatura suficiente como para que los choques entre átomos o
moléculas provoquen un cierto grado de ionización y disociación del gas.
La soldadura de hidrógeno atómico (AHW del inglés atomic hydrogen

welding) es un proceso de soldadura por arco que usa un arco eléctrico
entre dos electrodos de tungsteno metálico en una atmósfera protectora de
hidrógeno.
Este método resulta similar al del no consumible, con la salvedad de
que en los tipos de soldadura por electrodo consumible como lo son,
el MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es este electrodo
el alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico está protegido,
como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza
una unión limpia y en buenas condiciones.
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no

participa en modo alguno en la reacción de soldadura. Su función es
proteger la zona crítica de la soldadura de oxidaciones e impurezas
exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en el caso
de electrodo no consumible: argón, menos frecuentemente helio, y
mezcla de ambos.
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma

activa en la soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o
reductora, ya se utilicen gases como el dióxido de carbono o el argón
mezclado con oxígeno. El problema de usar CO2 en la soldadura es
que la unión resultante, debido al oxígeno liberado, resulta muy
porosa. Además, sólo se puede usar para soldar acero, por lo que su
uso queda restringido a las ocasiones en las que es necesario soldar
grandes cantidades de material y en las que la porosidad resultante no
es un problema a tener en cuenta.
La soldadura por arco de metal protegido (Shielded
Metal Arc Welding SMAW) es un proceso de soldadura
por arco en el que se produce coalescencia de metales
por medio del calor de un arco eléctrico que se
mantiene entre la punta de un electrodo cubierto y la
superficie del metal base en la unión que se está
soldando.
El núcleo del electrodo cubierto consiste en una varilla

de metal sólida de material o colado, o bien una varilla
fabricada encerrando metal en polvo en una funda
metálica. La varilla del núcleo conduce la corriente
eléctrica al arco y suministra metal de aporte a la unión.
Las funciones principales de la cobertura del electrodo
son estabilizar el arco y proteger el metal derretido de la
atmósfera por medio de los gases que se crean cuando
el recubrimiento se descompone por el calor del arco.
La soldadura por arco sumergido es un procedimiento de

soldadura con arco eléctrico en el que no se ve el arco
de soldadura quemándose entre el electrodo sin fin y la
pieza. El arco eléctrico y el baño de fusión están
cubiertos por un polvo granulado. La escoria formada
por el polvo sirve para proteger la zona de soldadura
frente a la influencia de la atmósfera.
Un elevado rendimiento térmico generado por la

cubierta de polvo produce mayor rendimiento de fusión
en comparación con otros procedimientos de soldadura.
Por ese motivo, la soldadura por arco sumergido se
designa como procedimiento de alto rendimiento.
La soldadura por arco de metal y gas (Gas Metal Arc
Welding (GMAW o MIG) es un proceso de soldadura por
arco que emplea un arco entre un electrodo continuo de
metal de aporte y el charco de soldadura. El proceso se
realiza bajo un escudo de gas suministrado
externamente y sin aplicación de presión.
La soldadura por arco con núcleo de fundente (Flux

Cored Arc Welding FCAW) es un proceso de soldadura
por arco que aprovecha un arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el charco de soldadura.
Este proceso se emplea con protección de fundente
contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un
escudo adicional de gas de procedencia externa, y sin
aplicación de presión.
El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo
tubular de metal de aporte compuesto que consiste en
una funda metálica y un núcleo con diversos materiales
pulverizados. Durante la soldadura, se produce un
manto de escoria abundante sobre la superficie de la
franja de soldadura.
La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión
desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de
materiales y aleaciones. Durante muchos años fue el método más útil para
soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un proceso versátil e importante
pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de chapa metálica,
cobre y aluminio. El equipo de soldadura a gas puede emplearse también
para la soldadura fuerte, blanda y corte de acero.
La soldadura por electroescoria es un proceso de

soldadura por fusión, con protección de escoria. Esta
técnica se utiliza para una soldadura por colada
continua. Utiliza un equipo parecido al de soldadura por
arco.
Se caracteriza por la utilización de electrodos, y de un
mecanismo con zapatas. El metal líquido que se forma
en este proceso es retenido por las zapatas de cobre
que se refrigeran por agua. Estas zapatas están
colocadas una en la parte delantera; y la otra en la parte
trasera de la zona de soldadura.
En este proceso de soldadura no existe arco, y el
alambre se va fundiendo a medida que es sumergido en
la escoria fundida. Es entonces cuando se funde el metal
base y se solidifica el metal que está fundido y retenido
por las zapatas. El carro, los electrodos y las zapatas se
mueven verticalmente provocando de este modo la
soldadura.
Se genera calor mediante un fino haz de electrones a alta velocidad. La
energía cinética de los electrones se convierte en calor al chocar con la pieza
de trabajo. Requiere equipos especiales para enfocar los electrones,
normalmente en vacío. Cuanto mayor sea el vacío, mayor la profundidad de
soldadura que se puede lograr.
Utiliza un rayo láser de gran potencia como fuente de calor. El rayo se

puede concentrar en una superficie muy pequeña, tiene gran
densidad de energía y una gran capacidad de penetración. Se
puede dirigir y enfocar con precisión sobre la pieza de trabajo.
Es muy adecuado para uniones profundas y estrechas (relaciones
profundidad/anchura entre 4 a 10).
Se aplica presión a las piezas. Requiere deformación plástica, por lo

que al menos una de las piezas a unir deberá ser dúctil,
preferentemente las dos. Las superficies de las piezas deben limpiarse,
desengrasarse, eliminar óxidos... En la unión o soldadura por laminación
(ROW) se utilizan dos rodillos de laminación.
Las superficies a unir se someten a una fuerza normal estática y a
esfuerzos tangenciales
oscilantes (mediante la punta de un transductor similar al mecanizado por
ultrasonidos)
Frecuencia de oscilación entre 10 a 75 kHz.
Los esfuerzos cortantes producen deformación plástica, rompe las
posibles películas de óxido
existentes y elimina otros contaminantes, permite un buen contacto y fuerte
unión entre las piezas.
El calor necesario para la unión se produce mediante la fricción entre las

superficies a unir. Una de las piezas a unir se mantiene fija, mientras
que la otra se hace girar a alta velocidad constante. Las dos piezas se
ponen en contacto mediante una fuerza axial; una vez conseguido
suficiente contacto se detiene el giro de la pieza (para que la soldadura
no se rompa por cizallamiento) y se aumenta la fuerza axia
El calor necesario para la soldadura se produce mediante resistencia

eléctrica a través de los componentes a unir. La principal ventaja de
estos métodos es que no requiere de electrodos consumibles, gases
consumibles o fundentes.
las puntas de los electrodos (cilíndricos) entran en
contacto con las superficies opuestas de las dos piezas a
unir, el calentamiento por resistencia produce un punto
de soldadura (Fig. 160). Para conseguir una unión
fuerte se aplica presión hasta que se corta la
corriente. Es fundamental la sincronización entre la
aplicación de la corriente y de la presión.
es una modificación de la soldadura por puntos,

en la que los electrodos se sustituyen por rodillos
giratorios (Fig. 161). Con el uso de una fuente de
potencia de corriente alterna, los rodillos producen un
punto de soldadura cada vez que la corriente alcanza
el nivel suficiente dentro de su ciclo. Utilizando
frecuencias elevadas o velocidades de avance
lentas del rodillo se consigue una costura continua
(solapamiento de los puntos de soldadura).
es parecida a la soldadura por costura, pero en este

caso se emplea una corriente de alta frecuencia
(hasta 450 kHz). Un ejemplo es la soldadura de
tubos longitudinalmente (Fig. 162). La corriente se
hace pasar por dos contactos deslizantes hacia los
lados de los tubos a soldar; posteriormente se
aplica presión mediante unos rodillos de compresión.
Otra variante es la soldadura por inducción de alta
frecuencia (HFIW).
El calor necesario para la soldadura se produce mediante resistencia

eléctrica a través de los componentes a unir. La principal ventaja de
estos métodos es que no requiere de electrodos consumibles, gases
consumibles o fundentes.
se genera calor a partir del arco cuando las piezas
entran en contacto y desarrollan resistencia eléctrica
en la unión. Cuando se alcanza la temperatura
suficiente se aplica presión (Fig. 164). También se le
llama soldadura por recalcado.
Se aplica presión a las piezas. Requiere deformación plástica, por lo

que al menos una de las piezas a unir deberá ser dúctil,
preferentemente las dos. Las superficies de las piezas deben limpiarse,
desengrasarse, eliminar óxidos... En la unión o soldadura por laminación
(ROW) se utilizan dos rodillos de laminación.
En estos casos la energía eléctrica para la

soldadura se almacena en un capacitador. La
potencia se descarga en 1-10 milisegundos para
obtener calor localizado en la unión. Es muy útil para
evitar el calentamiento de partes adyacentes a la zona
de la soldadura.
Se aplica presión detonando una capa de explosivo que se coloca en

uno de los componentes (aleta). Se generan presiones de contacto muy
elevadas, la energía cinética de la placa que golpea al otro componente
genera una superficie de unión ondulada (Fig. 166). El impacto
une mecánicamente las dos superficies, se produce soldadura por
presión mediante deformación plástica.
La resistencia a la unión se debe fundamentalmente a la difusión
(movimiento de átomos entre las superficies en contacto) y a la deformación
plástica de las superficies. Se requieren temperaturas en torno a 0.5 Tm
(temperatura de fusión del metal base).
La unión suele tener las mismas propiedades físicas y mecánicas que el
metal base. Su resistencia depende de la presión, la temperatura y el
tiempo de contacto; y la limpieza de las superficies de contacto.
El metal de aporte se coloca entre las superficies de las piezas a unir;

se eleva la temperatura hasta fundir el metal de aporte, pero no las
piezas a unir; una vez se enfría el metal de aporte se obtiene una unión
fuerte y resistente
se utiliza soplete de oxígeno y acetileno. Es difícil de

controlar, requiere de mano de obra especializada. Para
espesores de 0.25 a 6 mm.
se limpian las partes, se coloca el metal de

aporte, se ensambla y se introduce en un horno
(calentamiento uniforme). Apta para formas complejas.
el calentamiento de las piezas se produce por
inducción con corriente alterna de alta frecuencia. Las
piezas se limpian, se coloca el metal de aporte y se
colocan junto a unas bobinas de inducción que
producen un calentamiento rápido. Para espesores
inferiores a 3 mm. Adecuada para soldar partes de
forma continua.
la fuente de calor es la resistencia eléctrica de los

componentes que se van a soldar. Se utilizan
electrodos, al igual que en la soldadura por
resistencia. Para espesores de 0.1 a 12 mm.
los componentes a soldar se introducen en un baño del

metal de aporte fundido, o en un baño de sales
fundidas. Las superficies de los componentes se
recubren con el metal de aporte. Se utiliza para piezas
pequeñas, espesores o diámetros inferiores a 5 mm.
la fuente de calor es una lámpara de cuarzo de

alta intensidad. Adecuado para componentes muy
pequeños, con espesores inferiores a 1 mm.
se realiza en horno, con un control adecuado de

temperatura y tiempo, se consigue que el material de
aporte se difunda por las superficies de la unión de los
componentes. Espesores de hasta 50 mm.
aplicaciones especiales y de gran precisión. Para

metales y aleaciones a alta temperatura. Se utilizan
haces de electrones o rayos láser para el
calentamiento.
similar a la soldadura por fusión. El uso de fundente es
fundamental. Similar a TB pero con diferentes gases
combustibles.
El metal de aporte se funde a una temperatura

relativamente baja. Al igual que la soldadura fuerte,
el metal de aporte rellena las cavidades de la
unión por la acción capilar entre los componentes a
unir y el metal de aporte fundido.
Las aleaciones que se utilizan para soldadura blanda
deben tener baja tensión superficial y alta capacidad de
humectación.

calentamiento.
la fuente de calor es una lámpara de cuarzo de

alta intensidad. Adecuado para componentes muy
pequeños, con espesores inferiores a 1 mm.

calentamiento.
El metal de aporte se funde a una temperatura

relativamente baja. Al igual que la soldadura fuerte,
el metal de aporte rellena las cavidades de la
unión por la acción capilar entre los componentes a
unir y el metal de aporte fundido.
Las aleaciones que se utilizan para soldadura blanda
deben tener baja tensión superficial y alta capacidad de
humectación.
la pasta de soldadura está compuesta de
partículas metálicas de aleaciones, fundente, algún
aglutinante y humectantes (son viscosas,
semisólidas). La pasta se coloca en las piezas a
unir (directamente o mediante tamizado), se
ensamblan y se calientan en horno
se utiliza soplete de oxígeno y acetileno. Es difícil de
controlar, requiere de mano de obra especializada. Para
espesores de 0.25 a 6 mm.
los componentes a soldar se introducen en un baño del

metal de aporte fundido, o en un baño de sales
fundidas. Las superficies de los componentes se
recubren con el metal de aporte. Se utiliza para piezas
pequeñas, espesores o diámetros inferiores a 5 mm.
se limpian las partes, se coloca el metal de

aporte, se ensambla y se introduce en un horno
(calentamiento uniforme). Apta para formas complejas.
la pasta de soldadura está compuesta de

partículas metálicas de aleaciones, fundente, algún
aglutinante y humectantes (son viscosas,
semisólidas). La pasta se coloca en las piezas a
unir (directamente o mediante tamizado), se
ensamblan y se calientan en horno
muy utilizada para la sujeción de componentes de

circuitos a las tarjetas electrónicas. Una bomba
genera una ola laminar alzada de la aleación
fundida. La tarjeta electrónica precalentada y con el
fundente se hace pasar sobre la ola. La aleación
humedece las superficies metálicas expuestas en la
tarjeta, pero no se adhiere al polímero del empaque
de los circuitos integrados, ni se pega a la tarjeta (Fig.
171). Un chorro de aire caliente (cuchilla de aire) elimina
el exceso de soldadura blanda.
Temperatura de operación
La combustión primaria genera casi la tercera parte de

todo el calor producido. Se pueden alcanzar hasta
3300ºC en la llama primaria.
Se alcanzan temperaturas de unos 30000ºC
En GTAW la palabra tungsteno se refiere al

elemento tungsteno puro y a sus diferentes
aleaciones de tungsteno empleadas como
electrodos. Los electrodos de tungsteno son
no consumibles si el proceso se emplea
como es debido, ya que no se derrite ni se
transfiere a la soldadura. El punto de fusión
del tungsteno es 3, 410 ºC.
Como soporte del arco se emplea un gas, generalmente
argón puro o en ciertos casos helio con pequeñas
proporciones de hidrógeno, que pasa a estado plasmático a
través del orificio de la boquilla que estrangula el arco,
dirigiéndose al metal base un chorro concentrado que puede
alcanzar los 28.000 ºC.
El arco eléctrico rompe eficientemente el enlace del

dihidrógeno, cuyos átomos luego se recombinan con
tremendos desprendimientos de calor, alcanzando
temperaturas de entre 3400 y 4000 °C. Con un soplete
oxiacetilénico, la llama de acetileno con oxígeno puro alcanza
en condiciones ideales una temperatura adiabática de
3300 °C, produciendo la tercera llama más caliente, después
del cianógeno a 4525 °C y el dicianoacetileno a 4987 °C.
se alcanzan temperaturas muy elevadas (> 5.000 ºC);
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Aquí hablaremos sobre la interacción entre un haz de
electrones y la superficie de un trozo de material. Se produce
transferencia de energía cinética en el choque entre
electrones y átomos del material, variando a su vez la
trayectoria de dichos electrones, que son quienes aportan la
energía antes nombrada. Como la energía que pierde el
electrón por choque es muy pequeña, es necesario un
elevado número de colisiones para que el haz de electrones
pierda toda su energía a causa se los choques. Como la
transferencia de energía se realiza en pequeños volúmenes,
podemos obtener elevadas concentraciones energéticas en
la superficie de impacto.
Las velocidades de soldado van de 2.5 m/min hasta 80

m/min. (8 a 250 pies/min.), para metales delgados.
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Suele alcanzarse temperaturas de un tercio de la
temperatura de fusión. Se puede aplicar a una alta gama de
materiales metálicos y no metálicos (plásticos).
Dicha soldadura se puede utilizar para unir infinidad de

materiales entre los que destacan las aleaciones de aluminio
de las series 2000(Al-Cu), 5000(Al-Mg), 7000(Al-Zn), 8000(Al-
Li) en los cuales se podrá llegar a realizar la soldadura de una
pasada para espesores inferiores a 50 milímetros, o
aluminios de la serie 6000(Al-Mg-Si) en los que se podrá
hacer la unión de las placas con un espesor de hasta 75
milímetros. También se podrán soldar compuestos con
matriz de metal con base de aluminio y aleaciones de
aluminio de las series 1000, 3000(Al-Mn) y 4000(Al-Si)
La temperatura alcanzada dependerá también del calor

específico y de la conductividad térmica de los materiales a
unir. Es necesario limpiar bien las superficies, la resistencia
de la unión depende también de la rugosidad de las
superficies y la presencia de aceite, pintura, capas de óxido...
La corriente va de 3000 a 40000 A
(depende del material y espesor); para
aceros 10000 A; para aluminio 13000 A.
Los electrodos suelen ser de cobre,
deben tener la suficiente conductividad
eléctrica y resistencia para soportar las
condiciones del proceso.
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La corriente va de 3000 a 40000 A
(depende del material y espesor); para
aceros 10000 A; para aluminio 13000 A.
Los electrodos suelen ser de cobre,
deben tener la suficiente conductividad
eléctrica y resistencia para soportar las
condiciones del proceso.
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Cuando β<10º, se puede utilizar la aproximación. β y Vp son

los dos más importantes parámetros en la soldadura por
explosión. La formación de un jet es esencial.
La soldadura por difusion puede realizarse dentro de un
horno de retorta sellado o un horno con cinta transportadora
de ángulo convexo. Ambos tipos de hornos rodean la pieza
que está siendo procesada dentro de una atmósfera de
hidrógeno de alta pureza (típicamente con un punto de rocío
inferior a 60 ºF).
Temperatura de fusión de los metales de aporte suele

ser >480ºC (inferior a la temperatura de fusión de los
metales a unir).
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Las fuentes de calor suelen ser cautines,

sopl
etes u hornos. La aplicación de
aleaciones de cobre-oro y estaño-plomo se
remonta a los años 4000-3000 a.c.
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Video de
Usos y aplicaciones
aplicaciones
Muy usada en fabricación de láminas metálicas estructurales,

carrocerías de automóviles... Se pueden usar otros gases combustibles
(hidrógeno...), pero se obtienen temperaturas más bajas. Láminas de https://www.youtube.com/watch?v=7EGmrPium
Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la industria naval y en la
automovilística.
La construcción pesada, tal como en la industria naval, y la soldadura “en

campo” se basan en gran medida en el proceso SMAW. Y aunque dicho
proceso encuentra una amplia aplicación para soldar prácticamente todos
los aceros y muchas de las aleaciones no ferrosas, se utiliza principalmente https://www.youtube.com/watch?v=SEJLwZNuZw
para unir aceros, tales como aceros suaves de bajo carbono, aceros de baja
aleación, aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos, aceros de
alta aleación, aceros inoxidables y diversas fundiciones.
Soldadura de la primera pasada de tuberías de aceros

aleados, aceros inoxidables y aleaciones de níquel.
Soldadura de equipos de aluminio, titanio y aleaciones
de níquel. https://www.youtube.com/watch?v=F0xX6kdDoc
Soldadura de tubos a la placa de los intercambiadores
de calor.
Soldadura interna de reactores de urea en acero
inoxidable y titanio.
Con esta técnica se consigue soldar aceros difícilmente
soldables mediante otras técnicas con elevada
penetración.
Una aplicación muy común consiste en realizar

revestimientos a base de cromo, níquel y cobalto, de
https://www.youtube.com
piezas que van a estar sometidas a temperaturas
/watch?v=IH5m9J9ExBk
elevadas durante su funcionamiento. En estos casos el
metal de aporte es introducido en forma de polvo por un
gas de transporte. En esta aplicación se utiliza como gas
protector Argón con un pequeño contenido de
hidrógeno, para mejorar la penetración y reducir la
posibilidad de formación de óxidos.
La soldadura por hidrógeno atómico puede ser usada

para soldar aceros de las más distintas marcas,
formándose como resultado un empalme soldado de alta
calidad. Además es empleada para aceros de alta
aleación, usándose también para materiales muy
/watch?v=uZwYMyHlWXk
delgados.
Esta técnica puede aplicarse para la mayoría de los
metales sin necesidad de utilizar fundente, salvo para el
aluminio, el cobre y sus aleaciones.
Aceros al carbono (estructural y la construcción de barcos).
Aceros de baja aleación.
Aceros inoxidables. https://www.youtube.com/watch?
Aleaciones de base níquel v=P5m9-Xmqrk8
Aplicaciones de superficie (frente al desgaste, la acumulación, superposición
y resistente a la corrosión de los aceros)
Espesores
El proceso de arco de metal sumergido se puede

adaptar a materiales de cualquier espesor dentro de
ciertos límites prácticos y económicos. Si el espesor es https://www.youtube.com/watch?v=I1P5GuVHF
menor que 1.6 mm (1/6 pulg.), el metal base se fundirá
de lado a lado y el metal derretido se perderá. No hay
un límite superior para el espesor. La mayor parte de las
aplicaciones de SMAW implica espesores entre 3 y 38
mm (1/8 y 1.5 pulgs.).
El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido,

permite la máxima velocidad de deposición de metal,
entre los sistemas utilizados en la industria, para
producción de piezas de mediano y alto espesor (desde
5 mm. aprox.) que puedan ser posicionadas para soldar https://www.youtube.com/watch?v=H6QGLGJ-B
en posición plana u horizontal: vigas y perfiles
estructurales , estanques, cilindros de gas, bases de
máquinas, fabricación de barcos, etc. También puede ser
aplicado con grandes ventajas en relleno de ejes, ruedas
de FF.CC. y polines.
Las ventajas más importantes son:
1. El único proceso de electrodo consumible que puede
servir para soldar todos los metales y aleaciones
comerciales.
2. GMAW no tiene restricción de tamaño de electrodo.
3. Puede soldarse en todas las posiciones.
4. Se logran tasas de deposición bastante más alta que
con la soldadura por arco de metal protegido.
5. Las velocidades de soldadura son más altas que con https://www.youtube.com/watch?v=uOwuL0AG3
soldadura por arco de metal protegido.
6. Es posible depositar soldaduras largas sin parar.
7. Cuando se usa la transferencia por aspersión, es
posible lograr mayor penetración que con la soldadura
por arco de metal protegido, lo que puede permitir el
uso de soldaduras de filete más pequeñas para obtener
una resistencia mecánica equivalente.
8. Casi no requiere limpieza después de la soldadura.
——————
/watch?v=kI7GOVrB33c
——————
/watch?v=pGczSAb57Ps
Las aplicaciones más comunes son en el sector de la

metalurgia , sector de la creación de puentes, naves
industriales y maquinaria muy pesada. También se
utiliza para soldar paredes gruesas, juntas en grandes
hornos, y para soldar aceros inoxidables. Es muy común
en la industria naval, para la unión de chapas gruesas
/watch?v=IfkVKP7YSdk
de acero al carbono. También es empleado para la unión
de chapas en vertical y para grandes secciones de
piezas de fundición y forja de acero, aluminio y titanio.
Los espesores de estas chapas están comprendidos
entre 20 y 350 mm.
/watch?v=FIEoqW8PBEc
En general cualquier sector industrial que requiera soldadura para

piezas de responsabilidad. En especial automoción, aeronáutica o
ferrocarril, piezas unitarias grandes, con cordones de soldadura largos. https://www.youtube.com/watch?
v=b5Xi1LfeJdw
En series altas (alta productividad del proceso) y medias de piezas
estampadas que requieran soldadura de alta calidad.
La soldadura en frío puede ser utilizada para unir piezas pequeñas hechas de
metales blandos y dúctiles. https://www.youtube.com/watch?
Las aplicaciones incluyen cables de almacenaje y conexiones eléctricas v=Yx6bk0qgl3s
(como conectores con desplazamiento de aislamiento).
La soldadura ultrasónica permite unir metales diferentes.
Los tiempos de ciclo son menores a un segundo.
La calidad de la soldadura es alta y uniforme.
Las ligas son normalmente más fuertes que las juntas hechas con soldadura
o por resistencia.
Necesidad moderada de habilidad y entrenamiento del operador para https://www.youtube.com/watch?
producir uniones de alta calidad. v=ZW84mvN41pg
No requiere de soldadura o fundente.
No hay acumulación de calentamiento, de modo que no se fragilizan las
zonas afectadas por el calor.
La conductividad eléctrica es normalmente superior a la obtenida por
conexiones tranzadas o soldadas.
Oxidación o contaminación superficial no afectan la cantidad de la conexión.
Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por fricción se suele

emplear en volúmenes cilíndricos como pueden ser los ejes de transmisión, https://www.youtube.com/watch?
v=51Zs8iaydt0
turbocompresores o las válvulas de coches, camiones o trenes
La soldadura por resistencia es un proceso de generación de calor

relativamente simple: el paso de una corriente por una resistencia genera
calor. Las bobinas de calefacción funcionan aplicando este principio. Además https://www.youtube.com/watch?
de la resistencia del material, la resistencia de los contactos desempeña un v=0x1uRR9Jb34
papel importante. Las resistencias de contacto son influenciadas por la
textura superficial (rugosidad, pureza, oxidación y revestimientos).
——————
/watch?v=480GR9NQS70
Aceros al carbono (estructural y la construcción de barcos).

Aceros de baja aleación.
Aceros inoxidables. https://www.youtube.com/watch?v=KKkrZccvttc
Aleaciones de base níquel
Aplicaciones de superficie (frente al desgaste, la acumulación, superposición
y resistente a la corrosión de los aceros)

calor. Las bobinas de calefacción funcionan aplicando este principio. Además https://www.youtube.com
de la resistencia del material, la resistencia de los contactos desempeña un /watch?v=0N2Fpb7laP4
La soldadura semiautomática es una mezcla de la

manual y la automática. En este tipo de soldadura es la
máquina la que maneja el soplete mientras que el
operario coloca los elementos a unir el fundente. Este
/watch?v=0N2Fpb7laP5
proceso tiene como ventajas la reducción de la mano de
obra y el hecho de que no es influyente la habilidad del
operario para soldar.
Este tipo de soldadura, al no fundirse el material base
permite un control mucho mejor del proceso y de las https://www.youtube.com/watch?v=T0qzUdHF2
tolerancias finales, además de no ser necesario un
proceso secundario para mejorar el acabado superficial.

emplear en volúmenes cilíndricos como pueden ser los ejes de transmisión, https://www.youtube.com/watch?v=MOQemyRl
La soldadura en frío puede ser utilizada para unir piezas pequeñas hechas de
metales blandos y dúctiles. https://www.youtube.com/watch?v=MOQemyRl
Las aplicaciones incluyen cables de almacenaje y conexiones eléctricas
(como conectores con desplazamiento de aislamiento).
Entre las reducidas aplicaciones de esta soldadura están la calderería, para la

fabricación de recipientes a presión, y la industria eléctrica, para la https://www.youtube.com/watch?
fabricación de juntas de transición donde entran en juego materiales v=2pr94Lk5a5k
difícilmente soldables entre sí como el aluminio y el cobre.
Dispositivos médicos
Dispositivos electrónicos
Piezas aeroespaciales (componentes de acero inoxidable con mecanizado
de precisión)
Aleaciones de soldadura fuerte de alta presión de vapor (Cu, Ag, etc.)
Conjuntos de gran limpieza https://www.youtube.com/watch?
La soldadura por difusión se puede aplicar a una multitud de materiales, v=IQYZHGSf_8E
como el acero inoxidable, el cobre y algunas aleaciones basadas en níquel.
Las aleaciones de titanio no pueden ser soldadas en una atmósfera de
hidrógeno. La soldadura por difusión reduce los óxidos de superficie en las
superficies de contacto, lo que resulta en una soldadura limpia y de gran
integridad que mejora las características de servicio de la pieza acabada.
Los metales tienen poca soldabilidad

Se quieren unir materiales distintos
El intenso calor de la soldadura por fusión puede dañar alguno de los
materiales a unir
La forma de la unión no se presta para ninguno de los métodos de soldadura https://www.youtube.com/watch?v=CkKst3BFKa
por fusión
No se requiere una resistencia alta

los aceros y muchas de las aleaciones no ferrosas, se utiliza principalmente https://www.youtube.com/watch?v=CkKst3BFKa

emplear en volúmenes cilíndricos como pueden ser los ejes de transmisión, https://www.youtube.com/watch?v=CkKst3BFKa
La soldadura semiautomática es una mezcla de la manual y la automática. En
este tipo de soldadura es la máquina la que maneja el soplete mientras que
el operario coloca los elementos a unir el fundente. Este proceso tiene como https://www.youtube.com/watch?v=CkKst3BFKa
ventajas la reducción de la mano de obra y el hecho de que no es influyente
la habilidad del operario para soldar.

emplear en volúmenes cilíndricos como pueden ser los ejes de transmisión, https://www.youtube.com/watch?v=CkKst3BFKa
https://www.youtube.com/watch?v=CkKst3BFKa
La soldadura blanda tiene gran cantidad de aplicaciones,1 desde la fabricación de juguetes hasta de motores de aviones y vehí
—————— https://www.youtube.com/watch?v=CkKst3BFKa

los aceros y muchas de las aleaciones no ferrosas, se utiliza principalmente https://www.youtube.com/watch?v=CkKst3BFKa
—————— https://www.youtube.com/watch?v=CkKst3BFKa
Este tipo de soldadura, al no fundirse el material base permite un control
mucho mejor del proceso y de las tolerancias finales, además de no ser https://www.youtube.com/watch?v=CkKst3BFKa
necesario un proceso secundario para mejorar el acabado superficial.
La soldadura se utiliza principalmente en la industria

electrónica. Debido a la baja temperatura de la
soldadura blanda, no son válidas para aplicaciones https://www.youtube.com
posteriores a altas temperatura. Su resistencia es /watch?v=QKbJxytERvg
baja, por lo que no se pueden utilizar para unir piezas
que se verán sometidas a cargas.

de la resistencia del material, la resistencia de los contactos desempeña un /watch?v=QKbJxytERvg
——————
/watch?v=QKbJxytERvg
Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por fricción se suele https://www.youtube.com

emplear en volúmenes cilíndricos como pueden ser los ejes de transmisión,
turbocompresores o las válvulas de coches, camiones o trenes /watch?v=QKbJxytERvg
La soldadura blanda tiene gran cantidad de aplicaciones,1 desde la fabricación de juguetes hasta de motores de aviones y vehí
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Este tipo de soldadura, al no fundirse el material base

permite un control mucho mejor del proceso y de las https://www.youtube.com
tolerancias finales, además de no ser necesario un /watch?v=QKbJxytERvg
proceso secundario para mejorar el acabado superficial.

de la resistencia del material, la resistencia de los contactos desempeña un /watch?v=QKbJxytERvg
Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por fricción se suele https://www.youtube.com

emplear en volúmenes cilíndricos como pueden ser los ejes de transmisión,
turbocompresores o las válvulas de coches, camiones o trenes /watch?v=QKbJxytERvg
Muy usada en fabricación de láminas metálicas estructurales,

carrocerías de automóviles... Se pueden usar otros gases combustibles
(hidrógeno...), pero se obtienen temperaturas más bajas. Láminas de https://www.youtube.com
Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la industria naval y en la /watch?v=QKbJxytERvg
automovilística.
Hecho por.- Hannah
Samantha Mejía
Covarrubias

Caracteristicas de Los Metodos de Soldadura HANNAH SAMANTHA MEJIA COVARRUBIAS

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No Tipo No2 Se dividen en

Soldadura con hidrogeno

Soldadura con arco

Soldadura con arco con

Soldadura por rayo

2.1 Soldadura en frio

Soldadura por proyeccion

2.4.6 Soldadura por pernos

2.4.7 Soldadura por percusion

3.1 Soldadura Fuerte

Soldadura fuerte con

3.1.2 Soldadura fuerte en horno

Soldadura fuerte por

Soldadura fuerte por

3.1.6 Soldadura fuerte Infrarroja

Soldadura fuerte por

3.1.8 Haces de alta Energía

3.2.3 Soldadura Blanda con

Soldadura Blanda por

Soldadura con pasta o de

3.2.10 Soldadura con olas

La soldadura con oxígeno y combustibles gaseosos (OFW) hace

En este caso el calor requerido para la soldadura se obtiene de la

La soldadura por arco de tungsteno y gas (Gas Tungsten

La soldadura de hidrógeno atómico (AHW del inglés atomic hydrogen

En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no

En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma

El núcleo del electrodo cubierto consiste en una varilla

La soldadura por arco sumergido es un procedimiento de

Un elevado rendimiento térmico generado por la

La soldadura por arco con núcleo de fundente (Flux

La soldadura por electroescoria es un proceso de

Utiliza un rayo láser de gran potencia como fuente de calor. El rayo se

Se aplica presión a las piezas. Requiere deformación plástica, por lo

El calor necesario para la unión se produce mediante la fricción entre las

El calor necesario para la soldadura se produce mediante resistencia

es una modificación de la soldadura por puntos,

es parecida a la soldadura por costura, pero en este

El calor necesario para la soldadura se produce mediante resistencia

Se aplica presión a las piezas. Requiere deformación plástica, por lo

En estos casos la energía eléctrica para la

Se aplica presión detonando una capa de explosivo que se coloca en

El metal de aporte se coloca entre las superficies de las piezas a unir;

se utiliza soplete de oxígeno y acetileno. Es difícil de

se limpian las partes, se coloca el metal de

la fuente de calor es la resistencia eléctrica de los

los componentes a soldar se introducen en un baño del

la fuente de calor es una lámpara de cuarzo de

se realiza en horno, con un control adecuado de

aplicaciones especiales y de gran precisión. Para

El metal de aporte se funde a una temperatura

aplicaciones especiales y de gran precisión. Para

la fuente de calor es una lámpara de cuarzo de

aplicaciones especiales y de gran precisión. Para

El metal de aporte se funde a una temperatura

los componentes a soldar se introducen en un baño del

se limpian las partes, se coloca el metal de

la pasta de soldadura está compuesta de

muy utilizada para la sujeción de componentes de

La combustión primaria genera casi la tercera parte de

Se alcanzan temperaturas de unos 30000ºC

En GTAW la palabra tungsteno se refiere al

El arco eléctrico rompe eficientemente el enlace del

Se alcanzan temperaturas de unos 30000ºC