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Los factores internos mismos difieren en cuanto a la capacidad para controlarlos. Por lo general, la
capacidad física actual (planta y equipo) es casi fija a corto plazo; a menudo, los acuerdos con los sindi-
catos limitan los cambios en la fuerza de trabajo; no siempre es posible incrementar la capacidad física;
y es probable que la alta gerencia limite la cantidad de dinero relacionada con los inventarios. Aun así,
siempre existe cierta flexibilidad al manejar estos factores, y los responsables de planear la producción
Estrategias pueden implementar una de las estrategias de planeación de la producción que aquí se estudia, o una
de planeación de combinación de ellas.
la producción
Estrategias de planeación de la producción En esencia, hay tres estrategias de planeación de
la producción, que comprenden cambios en el tamaño de la fuerza de trabajo, las horas de trabajo, el
inventario y la acumulación de pedidos.
Cuando sólo se utiliza una de estas variables para absorber las fluctuaciones de la demanda, se conoce
Estrategia pura como una estrategia pura; dos o más estrategias utilizadas en combinación constituyen una estrategia
mixta. Como puede imaginar, las estrategias mixtas se aplican con mayor frecuencia en la industria.
Estrategia mixta
Subcontratación Además de estas estrategias, los gerentes también pueden subcontratar parte de
la producción. Esta estrategia es similar a la de ajuste, pero las contrataciones y despidos se cambian
por la decisión de subcontratar o no. Cierto nivel de subcontratación es necesario para ajustarse a las
fluctuaciones en la demanda. Sin embargo, a menos que la relación con el proveedor sea muy fuerte, un
fabricante puede perder cierto control sobre la programación y la calidad. Por esta razón, una subcon-
tratación excesiva se considera una estrategia de alto riesgo.
COSTOS RELEVANTES
Existen cuatro costos relevantes para el plan de producción conjunta; éstos se relacionan con el costo de
producción mismo, así como con el costo de mantener un inventario y de tener pedidos sin cubrir. De
manera más específica, estos costos son
1. Costos de producción básicos. Son los costos fijos y variables en los que se incurre al producir
un tipo de producto determinado en un periodo definido. Entre ellos se incluyen los costos de la
fuerza de trabajo directos e indirectos, así como la compensación regular y de tiempo extra.
2. Costos asociados con cambios en el índice de producción. Los costos típicos en esta cate-
goría son aquellos que comprenden la contratación, la capacitación y el despido del personal.
Contratar ayuda temporal es una forma de evitar estos costos.
3. Costos de mantenimiento de inventario. Un componente importante es el costo de capital
relacionado con el inventario. Otros componentes son el almacenamiento, los seguros, los im-
puestos, el desperdicio y la obsolescencia.
4. Costos por faltantes. Por lo regular, son muy difíciles de medir e incluyen costos de expedi-
ción, pérdida de la buena voluntad de los clientes y pérdidas de los ingresos por las ventas.
PLANEACIÓN AGREGADA DE VENTAS Y OPERACIONES capítulo 16 521
Presupuestos Para obtener fondos, los gerentes de operaciones casi siempre tienen que presentar
solicitudes de presupuestos anuales y, en ocasiones, trimestrales. El plan agregado es crucial para el
éxito del proceso de presupuesto. Recuerde que el objetivo del plan agregado es minimizar los costos
totales relacionados con la producción para determinar la combinación óptima de niveles de fuerza de
trabajo y niveles de inventario. Por lo tanto, el plan agregado ofrece una justificación para la cantidad
de presupuesto solicitada. La planeación precisa a mediano plazo aumenta la probabilidad de 1) recibir el
presupuesto solicitado, y 2) operar dentro de los límites del presupuesto.
En la sección siguiente, se dan algunos ejemplos de planeación a mediano plazo en escenarios de ma-
nufactura y servicios. Estos ejemplos ilustran los sacrificios relacionados con distintas estrategias de
planeación de producción.2
522 sección 4 PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA CADENA DE SUMINISTRO
Costos
Inventario
Inventario inicial 400 unidades
Inventario de seguridad 25% de la demanda mensual
Al resolver este problema, se pueden excluir los costos del material. Se podría haber incluido este
costo de 100 dólares en todos los cálculos, pero si supone que un costo de 100 dólares es común para
cada unidad de la demanda, sólo se necesita preocupar por los costos marginales. Como el costo de sub-
contratación es de 120 dólares, el verdadero costo de la subcontratación es sólo de 20 dólares porque se
ahorra el material.
Observe que muchos costos se expresan en forma diferente de la que por lo regular se encuentran en
los registros contables de una empresa. Por lo tanto, no espere obtener todos estos costos directamente
de esos registros, sino de manera indirecta del personal de la gerencia, quien puede ayudarle a interpretar
los datos.
A principios del primer periodo, el inventario es de 400 unidades. Como el pronóstico de la demanda
es imperfecto, JC Company determinó que es necesario establecer un inventario de seguridad (inven-
tario de amortización) para reducir la probabilidad de que se agoten las existencias. Para este ejemplo,
suponga que el inventario de seguridad debe ser de una cuarta parte de la demanda pronosticada (el
capítulo 17 cubre este tema con todo detalle).
Interfuncional
PLANEACIÓN AGREGADA DE VENTAS Y OPERACIONES capítulo 16 523
Antes de investigar planes de producción alternativos, a menudo resulta útil convertir los pronósticos
de la demanda en requerimientos de producción, que toman en cuenta los estimados del inventario de
seguridad. En la ilustración 16.3, observe que estos requerimientos suponen en forma implícita que el
inventario de seguridad nunca se va a utilizar realmente, de modo que el inventario final de cada mes es
igual al inventario de seguridad para ese mes. Por ejemplo, el inventario de seguridad de enero, que es de 450
(25% de 1 800, que fue la demanda de enero), se convierte en el inventario de seguridad a finales de ese
mes. El requerimiento de producción para enero es la demanda más el inventario de seguridad menos el
inventario inicial (1 800 450 400 1 850).
Ahora, hay que formular los planes de producción alternativos para JC Company. Utilizando una
hoja de cálculo, se investigan cuatro planes diferentes con el objetivo de encontrar el que tenga el costo
total más bajo.
Plan 1. Producir de acuerdo con los requerimientos de producción mensual exactos utilizando un
día regular de ocho horas con un tamaño de la fuerza de trabajo variable.
Plan 2. Producir para cubrir la demanda promedio esperada durante los próximos seis meses con
el fin de mantener una fuerza de trabajo constante. Este número de trabajadores constante se calcula
encontrando el número promedio de trabajadores necesarios cada día. Tome el total de los requeri-
mientos de producción y multiplíquelo por el tiempo necesario para cada unidad. Luego divida el
resultado entre el tiempo total que una persona va a trabajar [(8 000 unidades 5 horas por
unidad)
(125 días 8 horas al día) 40 trabajadores]. Se permite una acumulación en el inventario, y
la escasez se compensa mediante la producción del próximo mes. Los balances iniciales negativos
en el inventario indican que la demanda se ha acumulado. En algunos casos, es probable que se
pierdan ventas si no se cubre la demanda. Las ventas perdidas pueden dar lugar a un balance de
inventario final negativo seguido por un inventario inicial de cero para el próximo periodo. Observe
que en este plan sólo se utiliza el inventario de seguridad en enero, febrero, marzo y junio para cubrir
la demanda esperada.
Plan 3. Producir para cubrir la demanda mínima esperada (abril) utilizando una fuerza de trabajo
constante en tiempo regular. Usar la subcontratación para cubrir los requerimientos de producción
adicionales. El número de trabajadores se calcula localizando los requerimientos de la producción mí-
nima mensual y determinando cuántos trabajadores serían necesarios para aquel mes [(850 unidades
5 horas por unidad) (21 días 8 horas por día) 25 trabajadores] y subcontratando
cualquier diferencia mensual entre requerimientos y producción.
Plan 4. Producir para cubrir la demanda esperada por todos, pero los primeros dos meses usando
una fuerza de trabajo constante en tiempo regular. Usar el tiempo extra para cubrir los requerimien-
tos de producción adicionales. El número de trabajadores es más difícil de calcular para este plan,
pero el objetivo es terminar junio con un inventario final lo más cercano posible al inventario de
seguridad de junio. Mediante las pruebas, es posible demostrar que una fuerza de trabajo constante
de 38 trabajadores es la aproximación más cercana.
El próximo paso consiste en calcular el costo de cada plan. Para ello es necesaria una serie de cálcu-
los simples que aparecen en la ilustración 16.4. Observe que los encabezados de cada fila son diferentes
para cada plan, porque cada uno es un problema distinto que requiere de datos y cálculos propios.
524 sección 4 PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA CADENA DE SUMINISTRO
*(Suma del requerimiento de producción en la ilustración 16.3 5 h/unidad)/(suma de las horas de producción disponibles × 8 h/día)
El último paso consiste en tabular y trazar en una gráfica cada plan y comparar sus costos. En la ilus-
tración 16.5 se ve que el uso de subcontratistas dio como resultado el costo más bajo (plan 3). La ilustración
16.6 muestra los efectos de los cuatro planes. Ésta es una gráfica acumulativa que ilustra los resultados
esperados en el requerimiento de producción total.
Observe que en este ejemplo se hace una suposición: el plan puede empezar con determinado número
de trabajadores sin ningún costo de contratación ni despido. Esto casi siempre sucede porque un plan
agregado hace uso del personal existente y es posible iniciar el plan de esa forma. Sin embargo, en una
aplicación real, la disponibilidad del personal existente transferible a otras áreas de la empresa podría
cambiar las suposiciones.
Cada uno de estos cuatro planes se enfoca en un costo en particular, y los primeros tres son estrate-
gias puras simples. Como es obvio, hay muchos otros planes factibles, algunos de los cuales utilizan una
526 sección 4 PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA CADENA DE SUMINISTRO
ilustración 16.6 Cuatro planes para satisfacer un requerimiento de producción durante el número de días
de producción disponibles
8 000
7 600
Plan 2
7 000
6 400
Plan 1
3 000
Tiempo Subcontratación (plan 3)
2 400 (plan 4)
2 000
1 800
1 400 Plan 3
1 000
combinación de cambios en la fuerza de trabajo, tiempo extra y subcontratación. Los problemas al final
de este capítulo incluyen ejemplos de estas estrategias mixtas. En la práctica, el plan final elegido pro-
viene de la búsqueda de diversas alternativas y pronósticos futuros más allá del horizonte de planeación
de seis meses que se utiliza.
Tenga presente que el enfoque práctico no garantiza el descubrimiento de la solución de costo míni-
mo. Sin embargo, los programas de hojas de cálculo como Microsoft Excel® pueden realizar estimados
de costos prácticos en segundos y han elevado este tipo de análisis causal a un nivel muy avanzado. Los
programas más sofisticados pueden generar mucho mejores soluciones sin que el usuario tenga que inter-
venir, como en el caso del método práctico.
1. El método actual, que consiste en manejar un personal de tiempo completo de nivel intermedio y pro-
gramar trabajo para éste durante las temporadas bajas (como reconstruir los campos de béisbol du-
rante los meses de invierno) y utilizar ayuda de medio tiempo en los periodos de mayor demanda.
2. Mantener un nivel de personal más bajo durante el año y subcontratar todo el trabajo adicional que
realiza el personal de tiempo completo en forma permanente (utilizando ayuda de medio tiempo).
3. Conservar sólo al personal administrativo y subcontratar todo el trabajo, incluida la ayuda de
medio tiempo. (Esto representaría el manejo de contratos con empresas de jardinería y manteni-
miento de albercas, así como con empresas privadas recién creadas para emplear y suministrar
ayuda de medio tiempo.)
La unidad de medición del trabajo común en todas las áreas son los empleos equivalentes de tiempo
completo o los empleados. Por ejemplo, suponga que en la misma semana 30 salvavidas trabajan 20 horas
cada uno, 40 instructores trabajan 15 horas cada uno y 35 ampayers de beisbol trabajan 10 horas cada
uno. Esto equivale a (30 20) (40 15) (35 10) 1 550 40 38.75 puestos de tiempo
completo para esa semana. Aunque es posible pasar una cantidad considerable de carga de trabajo a la
temporada baja, la mayor parte del trabajo se tiene que realizar en el momento en que se necesita.
Los empleados de tiempo completo están divididos en tres grupos: 1) el grupo de base del personal
clave para el departamento que se coordina con la ciudad, establece políticas, determina presupuestos,
mide el desempeño, etc., 2) el grupo administrativo de personal de supervisión y oficina, responsable
528 sección 4 PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA CADENA DE SUMINISTRO
de los trabajadores directos y 3) el de la fuerza de trabajo directa compuesta por 116 puestos de tiempo
completo. Estos trabajadores mantienen físicamente las áreas de responsabilidad del departamento, como
hacer la limpieza, podar los campos de golf y las canchas de juego, podar los árboles y regar el césped.
La información de costos necesaria para determinar la mejor estrategia alternativa es:
Junio y julio son los meses en que la demanda es más alta en Tucson. Las ilustraciones 16.7 y 16.8 mues-
tran los altos requerimientos de personal en estos meses. La ayuda de medio tiempo llega a 576 puestos
(aunque, en números reales, son aproximadamente 800 empleados diferentes). Después de un nivel bajo
ilustración 16.7 Requisitos de demanda real de empleados directos de tiempo completo y empleados
de medio tiempo equivalente a tiempo completo
Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Sep. Oct. Nov. Dic. Total
Días 22 20 21 22 21 20 21 21 21 23 18 22 252
Empleados de tiempo
completo 66 28 130 90 195 290 325 92 45 32 29 60
Días de tiempo
completo* 1 452 560 2 730 1 980 4 095 5 800 6825 1 932 945 736 522 1 320 28 897
Excel:
Empleados de medio
Planeación tiempo equivalente a
agregada tiempo completo 41 75 72 68 72 302 576 72 0 68 84 27
Días de tiempo comple-
to equivalente 902 1 500 1 512 1 496 1 512 6 040 12 096 1 512 0 1 564 1 512 594 3 024
*Los días de tiempo completo se derivan multiplicando el número de días de cada mes por el número de trabajadores.
ilustración 16.8 Requerimiento mensual de empleados directos de tiempo completo (ajenos al personal clave)
y empleados de medio tiempo equivalente a tiempo completo
600
500
Medio tiempo equivalente
a tiempo completo
400
Empleados
Excel: de tiempo 300
Planeación completo
agregada requeridos Tiempo completo
200
100
Ene. Feb. Mar. Abr. May Jun. Jul. Ago. Sep. Oct. Nov Dic.
.
PLANEACIÓN AGREGADA DE VENTAS Y OPERACIONES capítulo 16 529
Alternativa 2: Mantener 50 trabajadores directos de tiempo completo y los actuales 120 empleados de medio tiempo que equivale a
tiempo completo. Subcontratar tareas, liberando a 66 empleados regulares de tiempo completo. Costo de la subcontratación $1 100 000.
Alternativa 3: Subcontratar todos los trabajos que anteriormente desarrollaban los 116 empleados regulares de tiempo completo. Costo de
la subcontratación: 1 600 000 dólares. Subcontratar todos los trabajos que antes hacían los 120 empleados de medio tiempo. Costo de la
subcontratación: 1 850 000 dólares.
de personal en otoño e invierno, la demanda mostrada como “directos de tiempo completo” llega a 130
en marzo (cuando los campos se vuelven a sembrar y a fertilizar) y luego se incrementa a 325 en julio. El
método actual nivela esta demanda desigual durante el año a un promedio de 116 empleados de tiempo
completo que trabajan todo el año con una programación anticipada del trabajo. Como se dijo antes, no
se hace ningún intento por contratar y despedir a los empleados de tiempo completo para cubrir esta
demanda desigual.
La ilustración 16.9 muestra el cálculo de los costos para las tres alternativas. La ilustración 16.10
compara los costos totales para cada alternativa. A juzgar por este análisis, el departamento ya utiliza la
alternativa de costo más bajo (alternativa 1).
Alternativa 3:
Alternativa 2: 50 Subcontratar puestos
Alternativa 1: 116 empleados directos antes realizados por
empleados directos tiempo completo; 120 116 empleados directos
tiempo completo; 120 empleados medio tiempo tiempo completo y 120
empleados medio tiempo equivalente a completo; empleados medio tiempo
Costo equivalente a completo subcontratación equivalente a completo
Sueldos $2 015 597 $1 423 498 —
Excel: Prestaciones 284 155 183 498 —
Planeación Costos administrativos 451 867 333 447 —
agregada Subcontratación de traba-
jos de tiempo completo
Subcontratación de traba- 1 100 000 $1 600 000
jos de medio tiempo
Total
1 850 000
$ 2 751 619 $ 3 040 443 $ 3 450 000
y bajo el inventario, y depende de la demanda para mover los productos. La producción nivelada tiene
muchas ventajas, por lo que se convierte en la columna vertebral de la producción justo a tiempo:
Toyota Motor Corporation, por ejemplo, crea un plan de producción anual que muestra el número
total de automóviles a fabricar y vender. El plan de producción agregado crea los requerimientos del
sistema para producir esta cantidad total con una programación nivelada. El secreto del éxito en la
programación nivelada japonesa es la uniformidad de la producción. El plan agregado se traduce en
programas mensuales y diarios que manejan los productos en secuencia en todo el sistema de produc-
ción. En esencia, el procedimiento es el siguiente: con dos meses de anticipación, se establecen los tipos
de automóviles y las cantidades. Esto se convierte en un plan detallado un mes antes. Estas cantidades
se dan a los subcontratistas y proveedores para que puedan planear la forma en que van a cubrir las ne-
cesidades de Toyota. Luego, las necesidades mensuales de distintos tipos de automóviles se traducen a
programas diarios. Por ejemplo, si en un mes se necesitan 8 000 unidades del automóviles tipo A, además
de 6 000 del tipo B, 4 000 del tipo C y 2 000 del tipo D, y si se supone que la línea funciona 20 días al
mes, se tendría una producción diaria de 400, 300, 200 y 100, respectivamente. Además, se seguiría una
secuencia de cuatro unidades de A, tres de B, dos de C y una de D cada 9.6 minutos en un día de dos
turnos (960 minutos).
Cada trabajador opera un número determinado de máquinas, produciendo una secuencia de produc-
tos. Para emplear esta técnica de programación nivelada,
Para más sobre la programación nivelada, consulte la sección sobre la carga uniforme en la planta en el
capítulo 12 que trata de sistemas de manufactura esbelta. Véase también el análisis sobre cómo equilibrar
la línea de modelos mixtos en el capítulo 7A que estudia la distribución.
PLANEACIÓN AGREGADA DE VENTAS Y OPERACIONES capítulo 16 531
TÉCNICAS MATEMÁTICAS
Programación lineal El modelo general de programación lineal es apropiado para la planeación
agregada si el costo y las relaciones variables son lineales y la demanda se puede manejar como deter-
minante (véase el capítulo 2A). Para el caso especial en que la contratación y los despidos no son con-
sideraciones, es posible aplicar el modelo de transportación formulado de manera similar al problema
de la ubicación en el capítulo 11.
La aplicación de una matriz de transportación en la planeación agregada se ilustra mediante el pro-
blema resuelto en la ilustración 16.11. Esta formulación se conoce como modelo de periodo porque
relaciona la demanda de la producción con la capacidad de producción por periodos.3 En este caso, hay
cuatro subperiodos con una demanda pronosticada de 800 unidades en cada uno. La capacidad total
disponible es 3 950, o una capacidad en exceso de 750 (3 950 − 3 200). Sin embargo, la fila inferior de la
matriz indica el deseo de que haya 500 unidades en el inventario al final del periodo de planeación, de
modo que la capacidad no utilizada se reduce a 250. El lado izquierdo de la matriz indica los medios por
los cuales la producción queda a la disposición durante el periodo de planeación (es decir, el inventario
inicial y el trabajo extra y regular durante cada periodo). Una X indica un periodo durante el cual la pro-
ducción no puede ser retroactiva. Es decir, no es posible producir en el periodo 3 para cubrir la demanda
del periodo 2. (Esto es factible si la situación permite pedidos demorados.) Por último, los costos en cada
celda se incrementan manteniendo un costo de 5 dólares para cada periodo. De modo que, si se produce
en tiempo regular durante el periodo 1 para satisfacer la demanda del periodo 4, habrá un costo de espera
de 15 dólares. Desde luego, el tiempo extra es más costoso, pero los costos de espera en este ejemplo
no se ven afectados por el hecho de si la producción se realiza en tiempo regular o extra. La solución
mostrada es la óptima.
La matriz de transportación es muy versátil y puede incorporar diversos factores de la planeación
agregada, como lo describe la ilustración 16.12.
ilustración 16.12 Factores adicionales que se pueden incluir en el método de transporte para la planeación agregada
1. Producción multiproductos. Cuando más de un producto comparte instalaciones comunes, se incluyen columnas
adicionales que corresponden a cada producto. Para cada mes, el número de columnas será igual al número de
productos y el costo en cada celda equivaldrá al costo del producto correspondiente.
2. Faltantes. El tiempo y costo de los pedidos acumulados se pueden incluir considerando como factibles las asig-
naciones marcadas con una X en la ilustración 16.11. Si un producto demandado en el periodo 1 se entrega en el
periodo 2, esto equivale a cubrir la demanda del periodo 1 con la producción del periodo 2. Si el costo unitario
relacionado con el pedido acumulado es de 10 dólares, el costo capturado en la celda que corresponde a la fila
del tiempo regular del periodo 2 y la columna del periodo 1 será de 60 dólares (10 dólares más el costo de la pro-
ducción de tiempo regular en el periodo 2).
3. Ventas perdidas. Cuando se da lugar a que el inventario se agote y no se cubre una parte de la demanda, la empre-
sa incurre en un costo de oportunidad igual a los ingresos perdidos. Éste se puede incluir en la matriz agregando
una fila de “ventas perdidas” para cada periodo. El costo capturado en la celda será igual a los ingresos perdidos
por unidad.
4. Calidad de perecederos. Cuando la calidad de perecederos no permite la venta de un producto después de estar en
el inventario durante un periodo determinado, las celdas correspondientes en la matriz se consideran no factibles.
Si el producto en la ilustración 16.11 no se puede vender después de estar en el inventario durante dos periodos, las
celdas que ocupan la intersección de las filas y columnas del periodo 1 más allá del periodo 3 serán no factibles.
5. Subcontratación. Se puede incluir agregando una fila “subcontratación” para cada periodo. Los valores de los cos-
tos en cada celda serán el costo unitario de la subcontratación más cualquier costo de mantenimiento del inven-
tario (incrementado de la misma manera que los costos del tiempo regular y extra).
Hace poco, empresas como SAP y Oracle empezaron a ofrecer opciones de planeación avanzadas,
como parte de sus sistemas de planeación de recursos empresariales. Este software proporciona una
caja de herramientas con aplicaciones poderosas para la solución de problemas e incluye funciones para
resolver problemas de programación lineal y otros tipos de problemas matemáticos. Ojalá que muchas
compañías desarrollen aplicaciones que utilicen estas herramientas y que la “optimización” se vuelva
una práctica común.
MANEJO DE LA PRODUCCIÓN
¿Por qué el hombre que está sentado junto a usted en un avión pagó la mitad de lo que usted pagó por su
boleto? ¿Por qué la habitación de un hotel resultó más cara cuando la reservó hace seis meses que cuando
se registró en el hotel sin tener ninguna reservación (o viceversa)? Las respuestas radican en la práctica
Manejo de conocida como manejo de la producción. Se puede definir el manejo de la producción como el proceso
la producción de distribuir la clase de capacidad adecuada para el tipo de cliente correcto al precio y el tiempo apropia-
dos para maximizar el ingreso o la producción. El manejo de la producción puede ser un enfoque muy
poderoso para que la demanda sea más predecible, característica importante para la planeación conjunta.
El manejo de la producción ha existido desde que hay la capacidad limitada para servir a los clientes.
Sin embargo, su aplicación científica generalizada comenzó con el sistema de reservaciones por compu-
tadora (SABRE) de American Airlines, introducido a mediados de la década de 1980. El sistema per-
mitió a la línea aérea cambiar los precios de los boletos en cualquier ruta de manera instantánea, como
una función de la demanda pronosticada. Peoples’ Express, una línea aérea competidora de bajo costo,
Servicio fue una de las víctimas más famosas del sistema de manejo de la producción de American. Básicamente,
el sistema permitió la actualización cada hora de las rutas competidoras, de modo que American podía
igualar o mejorar los precios siempre que Peoples’ Express volaba. El presidente de Peoples’ Express se
dio cuenta de que había perdido la batalla cuando su madre viajó en un avión de American a un precio
más bajo del que Peoples’ podía ofrecer.
Desde la perspectiva operativa, el manejo de la producción es más efectivo cuando:
Los hoteles ilustran muy bien estas cinco características. Ofrecen un grupo de tarifas durante la semana
para los viajeros de negocios y otro los fines de semana para los vacacionistas. Los costos variables
relacionados con una habitación (como la limpieza) son bajos en comparación con el costo de agregar
habitaciones a la propiedad. Los cuartos disponibles no se pueden transferir de una noche a otra y es
posible vender bloques de habitaciones para convenciones o excursiones. Por último, es probable que los
clientes potenciales acorten su estancia o nunca lleguen.
La mayor parte de las organizaciones (como líneas aéreas, agencias de renta de autos, cruceros y ho-
teles) manejan la producción estableciendo reglas de decisión para tarifas de apertura o cierre como una
función de la demanda esperada y la oferta disponible. Las metodologías para hacerlo pueden ser muy
avanzadas. Una estrategia común consiste en pronosticar la demanda durante el periodo de pronóstico
y utilizar el análisis marginal para determinar las tarifas a cobrar si se pronostica que la demanda será
superior o inferior a los límites de control establecidos alrededor de la media pronosticada. Un ejemplo
de la forma en que el análisis marginal se utiliza para determinar los niveles de exceso de reservaciones
en la planeación de reservaciones de un hotel se presenta en el análisis del modelo de inventario para un
periodo en el capítulo 17.
ilustración 16.13 Matriz de duración de precios/servicios: posicionamiento de las industrias de servicio seleccionadas
Precio
Fijo Variable
Cines Hoteles
Estadios/arenas Líneas aéreas
Centros Autos en renta
Duración
de convenciones Cruceros
Fuente: S. Kimes y R.B. Chase, “The Strategic Levers of Yield Management”, Journal of
Service Research 1, núm. 2 (1998), pp. 298-308. Copyright © Sage Publishers. Tomado
con autorización de Sage Publications, Inc.
El cuarto y quizá más crítico problema es capacitar a los empleados y gerentes para que trabajen en
un entorno en el que las reservaciones en exceso y los cambios de precios son eventos comunes que tie-
nen un impacto directo en el cliente. Las empresas han desarrollado formas creativas de convencer a los
clientes con reservas sin respaldo. Una compañía de golf ofrece 100 dólares en productos a los jugadores
que tienen una reservación así. Desde luego, las líneas aéreas ofrecen con frecuencia a los pasajeros en
esta situación boletos gratis para otros vuelos.
La esencia del manejo de la producción es la habilidad de manejar la demanda. Kimes y Chase su-
gieren el uso de dos niveladores estratégicos para alcanzar este objetivo: precio y control de la duración.4
Si se piensa en estos dos niveladores en forma de matriz (véase la ilustración 16.13) con el precio fijo o
variable y la duración predecible o impredecible, las aplicaciones tradicionales del manejo de la produc-
ción se administran en las empresas localizadas en el cuadrante de precio variable/duración predecible.
Este tipo de matriz proporciona un marco de trabajo para que una empresa identifique su posición y las
acciones necesarias para manejar la producción. Por ejemplo, una acción que controla el manejo sería
convertir la prestación de un servicio en un momento indeterminado en una oferta basada en el tiempo.
Esto mejora la planeación de reservaciones y por lo tanto la distribución de los recursos. Un ejemplo sería
pedir a los comensales que reserven un bloque de tiempo fijo para cenar en un restaurante (por ejemplo,
de 7 a 8 p.m.), en lugar de una reservación abierta para una mesa a las 7 p.m.
CONCLUSIÓN
La planeación de ventas y operaciones y el plan agregado convierten la estrategia corporativa y los pla-
nes de capacidad en las amplias categorías de tamaño de la fuerza de trabajo, cantidad del inventario y
niveles de producción.
Las variaciones en la demanda son un hecho de la vida, de modo que el sistema de planeación debe
incluir la flexibilidad suficiente para manejar esas variaciones. Es posible lograr esta flexibilidad desa-
rrollando fuentes alternativas de oferta, capacitando a los trabajadores en todas las funciones para que
manejen gran variedad de pedidos y comprometiéndose con una revisión de la planeación más frecuente
durante los periodos de demanda muy alta.
Es preciso apegarse a las reglas de decisión para la planeación de la producción, una vez que se han
seleccionado. Sin embargo, es necesario analizarlas con detenimiento antes de su implementación con
métodos como la simulación de la información histórica para saber lo que realmente habría sucedido si
las reglas de decisión hubieran operado en el pasado.
El manejo de la producción es una herramienta importante que se puede usar para dar forma a los
patrones de la demanda con el fin de que una empresa pueda operar con mayor eficiencia.
PLANEACIÓN AGREGADA DE VENTAS Y OPERACIONES capítulo 16 535
VOCABULARIO BÁSICO
Plan agregado de operaciones Convertir los planes de negocios Nivel de la fuerza de trabajo Número de empleados de producción
anuales y trimestrales en planes de la fuerza de trabajo y producción necesarios en cada periodo.
a mediano plazo. El objetivo es minimizar el costo de los recursos
necesarios para cubrir la demanda. Inventario a la mano Inventario no utilizado transferido del periodo
anterior.
Planeación de ventas y operaciones Término que se refiere al pro-
ceso que ayuda a las empresas a mantener un equilibrio entre la de- Estrategias de planeación de la producción Planes que comprenden
manda y la oferta. La terminología trata de capturar la importancia equilibrios entre el tamaño de la fuerza de trabajo, las horas de tra-
del trabajo multifuncional. bajo, el inventario y los pedidos acumulados.
Planeación a largo plazo Actividad que por lo regular se realiza cada Estrategia pura Plan que usa sólo una de las opciones disponibles
año y se enfoca en un horizonte de un año o más. para cubrir la demanda. Las opciones típicas incluyen la adecuación
a la demanda, que utiliza una fuerza de trabajo estable con horas de
Planeación a mediano plazo Actividad que por lo general cubre un trabajo extra o empleados de medio tiempo, y la producción constan-
periodo de 3 a 18 meses con incrementos de tiempo semanales, men- te con un inventario que absorbe los periodos de escasez y exceso.
suales o trimestrales.
Estrategia mixta Plan que combina las opciones disponibles para
Planeación a corto plazo Planeación que cubre un periodo de menos cubrir la demanda.
de seis meses con incrementos de tiempo diarios o semanales.
Manejo de la producción Distribuir el tipo de capacidad correcto
Índice de producción Número de unidades terminadas por unidad entre el tipo de cliente adecuado al precio y en el momento apropia-
de tiempo. dos para maximizar los ingresos o la producción.
PROBLEMA RESUELTO
Jason Enterprises (JE) produce teléfonos con video para el mercado casero. La calidad no es tan buena
como podría ser, pero el precio de venta es bajo y Jason puede estudiar la respuesta del mercado mientras
invierte más tiempo en investigación y desarrollo.
Sin embargo, en esta etapa, JE necesita desarrollar un plan agregado de producción para los seis
meses entre enero y junio. Usted tiene la responsabilidad de crear ese plan. La siguiente información le
ayudará:
Excel: Problema
resuelto de planeación
Demanda y días hábiles
agregada
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Totales
Pronóstico de la demanda 500 600 650 800 900 800 4 250
Número de días laborables 22 19 21 21 22 20 125
Costos
Materiales $100.00/unidad
Costo de mantener el inventario $10.00/unidad/mes
Costo marginal del inventario agotado $20.00/unidad/mes
Costo marginal de la subcontratación $100.00/unidad (200 dólares del costo
de la subcontratación menos
100 dólares de ahorro en material)
Costo de contratación y capacitación $50.00/trabajador
Costo de despido $100.00/trabajador
Horas de trabajo requeridas 4/unidad
Costo del tiempo regular (primeras ocho horas al día) $12.50/hora
Costo del tiempo extra (tiempo y medio) $18.75/hora
Inventarios
Inventario inicial 200 unidades
Inventario de seguridad requerido 0% de la demanda mensual
536 sección 4 PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA CADENA DE SUMINISTRO
Solución
Plan de producción 2: Fuerza de trabajo constante; varían inventario e inventario agotado (CONCLUSIÓN)
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total
Pronóstico de la demanda 500 600 650 800 900 800
Inventario final (Inventario inicial
Producción real Pronóstico de la
demanda) 140 80 310 690 1 150 1 550
Costos de escasez (Unidades faltantes 20
dólares) $0 $1 600 $6 200 $13 800 $23 000 $31 000 $75 600
Inventario de seguridad 0 0 0 0 0 0
Unidades en exceso (Inventario final
Inventario de seguridad, sólo si la cantidad
es positiva) 140 0 0 0 0 0
Costo de inventarios (Unidades en exceso
$1 400 $0 $0 $0 $0 $0 $1 400
10 dólares)
Costo del tiempo regular (Horas de $22 000 $19 000 $21 000 $21 000 $22 000 $20 000 $125 000
producción disponibles 12.50
dólares) Costo total $202 000
Resumen
Subcontra- Tiempo Inventario Costo
Descripción plan Contratación Despidos tación directo Escasez excedente total
1. Producción exacta;
varía la fuerza de
trabajo $700 $100 $202 500 $203 300
2. Fuerza de trabajo
constante; varían
el inventario y los
periodos de escasez $125 000 $75 600 $1 400 $202 000
3. Fuerza de trabajo
constante; subcon-
tratación $155 000 $125 000 $280 000
4. Defina la programación nivelada. ¿En qué se diferencia de las estrategias puras en la planeación de la
producción?
5. Compare los mejores planes en JC Company y el Departamento de Parques y Recreación de Tucson.
¿Qué tienen en común?
6. ¿Cómo se relaciona, en general, la precisión en el pronóstico con la aplicación práctica de los modelos
de planeación agregada estudiados en el capítulo?
7. ¿De qué forma el horizonte de tiempo elegido para un plan agregado determina si es el mejor plan
para la empresa?
8. Revise las viñetas al principio del capítulo. ¿De qué manera la planeación de ventas y operaciones
ayuda a resolver los problemas de falta de productos?
9. ¿Cómo aplicaría los conceptos del manejo de la producción en una peluquería? ¿Para una máquina
expendedora de refrescos?
PROBLEMAS
1. Para el problema resuelto, desarrolle el plan menos costoso que pueda. Puede elegir su fuerza de
trabajo inicial.
2. Suponga que Alexandra Industries compró Jason Enterprises (véase el problema resuelto) e instituyó
una administración al estilo japonés en la que los trabajadores tienen garantizado su trabajo de por
vida (no hay despidos). Con base en los datos del problema 1 (y la información adicional que aquí se
proporciona), desarrolle un plan de producción utilizando el método de transporte de la programación
lineal. Para facilitar las cosas, planee sólo los primeros tres meses y convierta los costos de horas a
unidades en su modelo. Información adicional: el tiempo extra se limita a 11 unidades por mes por
trabajador y es posible subcontratar hasta 5 unidades por mes a un costo de 100 dólares por unidad.
3. Desarrolle un plan de producción y calcule el costo anual para una empresa cuyo pronóstico de la de-
manda es en otoño, 10 000; en invierno, 8 000; en primavera, 7 000; en verano, 12 000. El inventario a
principios de otoño es de 500 unidades. En este momento, principios de otoño, tiene 30 trabajadores,
pero planea contratar trabajadores temporales a principios de verano y despedirlos al terminar esa
estación. Además, negoció con el sindicato la opción de utilizar la fuerza de trabajo regular en tiempo
extra durante invierno o primavera, en caso de que sea necesario para evitar que el inventario se agote
al terminar cada uno de esos trimestres. No hay tiempo extra durante el otoño. Los costos relevantes
son: contratación, 100 dólares por cada trabajador; despido, 200 dólares por cada trabajador despedi-
do; mantenimiento de inventario, 5 dólares por unidad-trimestre; pedidos demorados, 10 dólares por
unidad; tiempo regular, 5 dólares por hora; tiempo extra, 8 dólares por hora. Suponga que la producti-
vidad es de 0.5 unidades por hora de trabajador, con ocho horas al día y 60 días por temporada.
4. Planee la producción para un periodo de cuatro meses: de febrero a mayo. Para el periodo de febrero a
marzo, debe producir para cumplir con el de la demanda. Para los meses de abril y mayo, debe utilizar
tiempo extra y el inventario con una fuerza de trabajo estable; estable significa que el número de traba-
jadores necesarios para marzo se mantendrá constante hasta mayo. Sin embargo, las restricciones gu-
bernamentales establecen un máximo de 5 000 horas extra por mes en abril y mayo (cero tiempo extra
en febrero y marzo). Si la demanda supera a la oferta, habrá pedidos demorados. El 31 de enero hay 100
trabajadores. Usted cuenta con el siguiente pronóstico de la demanda: febrero, 80 000; marzo, 64 000;
abril, 100 000; mayo, 40 000. La productividad es de cuatro unidades por trabajador hora, ocho horas
al día, 20 días al mes. Suponga un inventario de cero el 1 de febrero. Los costos son: contratación, 50
dólares por trabajador nuevo; despido, 70 dólares por trabajador despedido; mantenimiento del inven-
tario, 10 dólares por unidad al mes; horas extra de fuerza de trabajo, 10 dólares por hora; tiempo extra,
15 dólares por hora; pedidos acumulados, 20 dólares por unidad. Calcule el costo total de este plan.
5. Planee la producción para el próximo año. El pronóstico de la demanda es: primavera, 20 000; verano,
10 000; otoño, 15 000; invierno, 18 000. A principios de la primavera, tiene 70 trabajadores y 1 000
unidades en el inventario. El contrato con el sindicato especifica que puede despedir trabajadores una
vez al año, a principios del verano. Asimismo, sólo puede contratar empleados a finales del verano
para empezar el trabajo regular en otoño. El número de trabajadores despedidos a principios del ve-
rano y el número de empleados contratados al final de dicha estación debe dar como resultado los
niveles de producción planeados para verano y otoño que equivalen a los pronósticos de la demanda
para esas estaciones, respectivamente. Si la demanda supera a la oferta, utilice el tiempo extra sólo
en primavera, lo que significa que puede haber pedidos acumulados en invierno. Los costos son los
siguientes: contratación, 100 dólares por trabajador nuevo; despido, 200 dólares por trabajador despe-
dido; mantenimiento del inventario, 20 dólares por unidad al trimestre; costo de pedidos acumulados,
8 dólares por unidad; fuerza de trabajo en tiempo regular, 10 dólares por hora; tiempo extra, 15 dólares
por hora. La productividad es de 0.5 unidades por trabajador hora, ocho horas por día, 50 días por
trimestre. Calcule el costo total.
PLANEACIÓN AGREGADA DE VENTAS Y OPERACIONES capítulo 16 539
6. DAT, Inc. necesita desarrollar un plan agregado para su línea de productos. Los datos relevantes son
Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Sep. Oct. Nov. Dic.
2 500 3 000 4 000 3 500 3 500 3 000 3 000 4 000 4 000 4 000 3 000 3 000
La gerencia prefiere mantener una fuerza de trabajo y un nivel de producción constantes, absor-
biendo las variaciones en la demanda a través de la escasez y el exceso de inventario. La demanda que
no se cubre pasa al mes siguiente.
Desarrolle un plan agregado que cubra la demanda y las otras condiciones del problema. No trate
de encontrar la solución óptima; sólo busque una buena solución y establezca el procedimiento que
podría usar para probar una mejor solución. Haga todas las suposiciones necesarias.
7. Old Pueblo Engineering Contractors crea horarios “cambiantes” por seis meses, que se calculan cada
mes. Por razones competitivas (necesitarían divulgar los criterios de diseño patentados, los métodos,
etc.), Old Pueblo no subcontrata. Por lo tanto, sus únicas opciones para cubrir los requerimientos de
los clientes son 1) trabajar durante el tiempo regular; 2) trabajar tiempo extra, que se limita a 30% del
tiempo regular; 3) hacer el trabajo para los clientes con anticipación, lo que tendría un costo adicional
de 5 dólares por hora al mes; y 4) realizar el trabajo para los clientes en fechas posteriores, lo que ten-
dría un costo adicional de 10 dólares por hora al mes, por el castigo estipulado en el contrato.
Old Pueblo tiene 25 ingenieros en su personal con una tarifa de 30 dólares por hora. La cuota por
hora extra es de 45 dólares. Los requerimientos de los clientes por hora durante los seis meses de enero
a junio son
Desarrolle un plan agregado utilizando el método de transporte de programación lineal. Suponga que
hay 20 días hábiles por mes.
8. Alan Industries amplía su línea de productos para incluir modelos nuevos: modelo A, modelo B y mo-
delo C. Éstos se van a producir con el mismo equipo de producción y el objetivo es cubrir las demandas
de los tres productos utilizando horas extra siempre que sea necesario. El pronóstico de la demanda para
los próximos cuatro meses, en horas requeridas, es
Como los productos se deterioran con rapidez, hay una pérdida muy alta en la calidad y, como conse-
cuencia, un costo de transportación elevado en los periodos siguientes. La producción de cada hora en
los meses futuros costará 3 dólares por hora productiva del modelo A, 4 dólares para el modelo B y 5
dólares para el modelo C.
La producción puede tener lugar durante el tiempo regular o extra. El tiempo regular se paga a
4 dólares al trabajar en el modelo A, 5 dólares en el modelo B y 6 dólares en el modelo C. El costo
adicional del tiempo extra es de 50 por ciento.
540 sección 4 PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA CADENA DE SUMINISTRO
El costo de manufactura es de 200 dólares por consola, dividido en partes iguales entre el material
y la fuerza de trabajo. El costo de almacenamiento en inventario es de 5 dólares al mes. Una escasez
de consolas da como resultado ventas perdidas y se estima que tiene un costo general de 20 dólares
por unidad faltante.
El inventario a la mano al principio del periodo de planeación es de 200 unidades. Son necesarias
diez horas laborales por reproductor de videodiscos. El día hábil es de ocho horas.
Desarrolle una programación de producción agregada para el año, utilizando una fuerza de trabajo
constante. Para facilitar las cosas, suponga que cada mes tiene 22 días hábiles, excepto julio, cuando
la planta cierra para un periodo vacacional de tres semanas (dejando sólo siete días hábiles). Suponga
que la capacidad de producción total es mayor o igual a la demanda total.
10. Desarrolle una programación de producción para fabricar los requerimientos de producción exactos
variando el tamaño de la fuerza de trabajo para el problema siguiente. Utilice como guía el ejemplo
en el capítulo (plan 1).
Los pronósticos mensuales para el producto X en enero, febrero y marzo son 1 000, 1 500 y 1 200,
respectivamente. La política sobre el inventario de seguridad recomienda que la mitad del pronóstico
para ese mes se defina como inventario de seguridad. Hay 22 días hábiles en enero, 19 en febrero y 21
en marzo. El inventario inicial es de 500 unidades.
El costo de manufactura es de 200 dólares por unidad, el costo de almacenamiento es de 3 dólares
por unidad al mes, la tarifa de pago estándar es de 6 dólares la hora, la tarifa de tiempo extra es de 9
dólares por hora, el costo del inventario agotado es de 10 dólares por unidad al mes, el costo marginal
de la subcontratación es de 10 dólares por unidad, el costo de contratación y capacitación es de 200
dólares por trabajador, el costo de despido es de 300 dólares por empleado y la productividad por
trabajador es de 0.1 unidades por hora. Suponga que empieza con 50 empleados y que trabajan ocho
horas al día.
11. Helter Industries, compañía que produce una línea de trajes de baño para dama, contrata empleados
temporales para poder cubrir la demanda de su producto durante el verano. Para el calendario actual
de cuatro meses, hay tres empleados temporales y 12 empleados de tiempo completo. Es posible con-
tratar a los trabajadores temporales cuando se necesiten y utilizarlos según se requiera; mientras que a
PLANEACIÓN AGREGADA DE VENTAS Y OPERACIONES capítulo 16 541
los empleados de tiempo completo se les debe pagar sean necesarios o no. Cada empleado de tiempo
completo puede producir 205 unidades, mientras cada que trabajador de medio tiempo puede producir
165 trajes al mes.
La demanda de trajes de baño para los próximos cuatro meses es la siguiente:
El inventario inicial en mayo es de 403 trajes de baño completos (un traje completo incluye dos
piezas). Los trajes de baño tienen un costo de producción de 40 dólares y el costo de manejo es de
24% anual.
Desarrolle un plan agregado usando el método de transporte de programación lineal.
12. Centipede Equipment le pidió que desarrollara un plan de fuerza de trabajo estable para los próximos
cuatro trimestres. A continuación encontrará la información relevante. ¿Cuánto dinero se gasta en
salarios (tiempo regular y tiempo extra) a lo largo del plan?
14. De acuerdo con la siguiente información, ¿cuál es el índice de producción nivelado que logrará un
inventario final de 1 500 al terminar el mes 4?
Mes 1 2 3 4 5 6 7 8
Inventario inicial 2 000
Demanda 18 050 19 500 18 370 16 520 20 825 17 540 17 535 17 000
Producción
Inventario final
línea de empacado tiene varias máquinas unidas por bandas trans- los propósitos de planeación, las líneas funcionan durante
portadoras. Al principio de la línea, se mezcla el pudín; y luego se 7.5 horas en cada turno normal. Sin embargo, a los emplea-
coloca en pequeños paquetes. Estos paquetes se insertan en las pe- dos se les pagan ocho horas de trabajo. Es posible manejar
queñas cajas de pudín, que se recopilan y guardan en cajas con 48 hasta dos horas de tiempo extra al día, pero es necesario
cajas de pudín. Por último, se juntan 160 cajas y se colocan en una programarlo con una semana de anticipación y todas las lí-
plataforma de carga. Las plataformas se apilan en un área de embar- neas deben funcionar tiempo extra cuando está programado.
que desde la cual se envían a cuatro centros de distribución. A través Los trabajadores reciben 20 dólares por hora durante un tur-
de los años, la tecnología de las líneas de empaque ha mejorado, de no regular y 30 dólares por hora de tiempo extra. El índice
modo que es posible fabricar todos los sabores en lotes relativamen- de producción estándar para cada línea es de 450 cajas por
te pequeños sin un tiempo de preparación para cambiar de un sabor hora.
a otro. La planta tiene 15 de estas líneas, pero en la actualidad sólo 2. El pronóstico de la demanda por parte de mercadotecnia es
se utilizan 10. Se necesitan 6 empleados para manejar cada línea. la siguiente: T1, 2 000; T2, 2 200; T3, 2 500; T4, 2 650; y T1
La demanda de este producto fluctúa de un mes a otro. Además, (próximo año), 2 200. Estas cifras se manejan en unidades
existe un componente estacional, con las ventas más altas antes del de 1 000 cajas. Cada número representa un pronóstico de 13
Día de Gracias, Navidad y Pascua. Para complicar las cosas, al final semanas.
del primer trimestre de cada año, el grupo de mercadotecnia maneja 3. La gerencia pidió a manufactura que mantuviera una oferta
una promoción en la cual se ofrecen descuentos especiales en com- de dos semanas de inventario de pudines en los almacenes.
pras grandes. El negocio va bien, y la compañía ha experimentado La oferta de dos semanas se debe basar en las ventas futuras
un incremento general en las ventas. esperadas. Los siguientes son los niveles de inventario final
La planta envía el producto a cuatro almacenes de distribución para cada trimestre: T1, 338; T2, 385; T3, 408; T4, 338.
grandes localizados de manera estratégica en Estados Unidos. Los 4. Contabilidad calcula que el costo de manejo del inventario
camiones mueven el producto todos los días. Las cantidades envia- es de un dólar por caja al año. Esto significa que si una caja
das se basan en la conservación de los niveles de inventario meta en de pudín se guarda en el inventario durante todo un año, el
los almacenes. Estas metas se calculan con base en semanas de ofer- costo por manejarla en el inventario será de un dólar. Si la
ta anticipadas en cada almacén. Las metas actuales se establecen en caja se guarda sólo una semana, el costo es de un dólar/52,
dos semanas de oferta. o 0.01923 dólares. El costo es proporcional al tiempo en el
Desde hace tiempo, la compañía tiene la política de manejar una inventario. Hay 20 000 cajas en el inventario a principios del
producción muy cercana a las ventas esperadas, debido a la capaci- T1 (es decir, 200 cajas en las unidades de 1 000 cajas que da
dad limitada para guardar los bienes terminados. La capacidad de el pronóstico).
producción ha sido adecuada para apoyar esta política. 5. Si el inventario se agota, el artículo se maneja en un pedido
de faltantes y se envía en una fecha posterior. El costo de un
Demanda pronosticada por trimestre (unidades de 1 000 cajas) pedido faltante es de 2.40 dólares por caja, debido a la pérdi-
3 000 da de crédito y el alto costo del envío de emergencia.
6. El grupo de recursos humanos calcula que la contratación y
2 500 la capacitación de un nuevo empleado de producción cuesta
2 000
5 000 dólares. El despido de un trabajador de producción
tiene un costo de 3 000 dólares.
1 500
1 000
PREGUNTAS
1. Prepare un plan agregado para el próximo año, suponiendo
500
que el pronóstico de ventas es perfecto. Utilice la hoja de
0 cálculo “Bradford Manufacturing”. En ella, hay un área de-
1o. (1–13) 2o. (14–26) 3o. (27–39) 4o. (40–52) 1o. (Próximo año) signada para su plan conjunto. Proporcione el número de lí-
neas de empacado que van a funcionar y la cantidad de horas
extra para cada trimestre. Será necesario preparar el cálculo
El departamento de mercadotecnia prepara un pronóstico de las
de los costos en la hoja de cálculo.
ventas para el próximo año. Este pronóstico se basa en las cuotas
Tal vez quiera probar el Solver de Excel para buscar una
de ventas trimestrales, que se utilizan con el fin de establecer un
solución. Asimismo, será necesario marcar el cuadro “sin
programa de incentivos para los vendedores. Las ventas son princi-
negatividad” en el área “opciones”. Recuerde que su solu-
palmente a los grandes supermercados de Estados Unidos. El pudín
ción final necesita un número entero de líneas y un número
se envía a los supermercados desde los almacenes de distribución
entero de horas extra para cada trimestre. (Las soluciones
con base en los pedidos que levantan los vendedores.
que requieren de 8.9134 líneas y 1.256 horas extra no son
Su tarea inmediata consiste en preparar un plan agregado para el
factibles.)
próximo año. Los factores técnicos y económicos que este plan debe
2. Revise su solución con detenimiento y prepárese para defen-
considerar se muestran a continuación.
derla. Lleve una impresión de su solución a la clase. Si tiene
Información técnica y económica una computadora Laptop, llévela a la clase con una copia de
1. En la actualidad, el plan maneja 10 líneas sin tiempo extra. su hoja de cálculo terminada. Es probable que su profesor dé
Cada línea requiere de seis personas para funcionar. Para una clase utilizando su solución.
PLANEACIÓN AGREGADA DE VENTAS Y OPERACIONES capítulo 16 543
BIBLIOGRAFÍA SELECCIONADA
Fisher, M.L., J.H. Hammond; W.R. Obermeyer y A. Raman. “Ma- Vollmann, T.E., W.L. Berry, D.C. Whybark y F.R. Jacobs. Manu-
king Supply Meet Demand in an Uncertain World”. Harvard facturing Planning and Control for Supply Chain Manage-
Business Review, 72, núm. 3 (mayo-junio de 1994); pp. 83- ment. 5a. ed. Nueva York: Irwin/McGraw-Hill, 2004.
93. Wallace, T.F. Sales and Operations Planning: The How To Hand-
Silver, E.A., D.F. Pyke, y R. Peterson. Inventory Management and book. 2a. ed. Cincinnati, OH: T.F. Wallace & Co. 2004.
Production Planning and Scheduling. Nueva York: Wiley, Wallace, T.F. y R. Stahl. Sales and Operations Planning: The Exe-
1998. cutive Guide, Cincinnati, OH: T.F. Wallace & Co., 2006.
NOTAS
1. M.L. Fisher, J.H. Hammond, W.R. Obermeyer y A. Raman, “Making Supply Meet Demand in an Uncertain World”,
Harvard Business Review, 72, núm. 3 (mayo-junio de 1994), p. 84.
2. Para una aplicación interesante de la planeación agregada en organizaciones humanitarias no lucrativas, véase C.
Sheu y J.G. Wacker, “A Planning and Control Framework for Nonprofit Humanitarian Organizations”, International
Journal of Operations and Production Management, 14, núm. 4 (1994), pp. 64-77.
3. La analogía utilizada aquí con el problema de la transportación estándar es que 1) los periodos de producción son
periodos de fábricas y los periodos de ventas son de almacenes, 2) los sueldos y los costos de mantenimiento son los
costos de transporte; y 3) el inventario final y la capacidad sin usar son almacenes simulados.
4. S. Kimes y R.B. Chase, “The Strategic Levers of Yield Management”, Journal of Service Research, 1, núm. 2 (1998),
pp. 298-308.
capítulo
CONTROL DE INVENTARIOS
545 Los hospitales esperan salvar con administración de suministros
574 Conclusión
L
ahey Clinic espera ahorrar hasta 17 millones de dólares en cinco años ac-
tuando de manera más similar a los grandes detallistas y fabricantes de autos
en cuanto al manejo de un aspecto mundano del negocio del cuidado de la
salud: los suministros médicos. Hace más de dos años, los gerentes del hospital
escuela de Burlington, Massachusetts, decidieron que necesitaban eliminar la bu-
rocracia al hacer pedidos y almacenar, y empezar a ahorrar a través de la cadena
de suministro, por lo que estudiaron los sistemas de Wal-Mart y Toyota.
“El hospital representa un entorno muy caótico para el suministro”, afirma Kurtz. “Ahora, al tomar
las piezas, toda la información de cargos y suministro pasa al sistema de compras y se pueden generar
los reportes”. Entre los grandes desafíos se encuentra la capacitación de médicos y enfermeras para que
cambien su forma de operar. “Existe una curva de aprendizaje”, continúa Kurtz. “Se trata de un cambio
muy, muy importante”.
“Pero el ahorro para Lahey valdrá la pena”, concluyó. Además de eliminar el desperdicio y el inventa-
rio sin usar, el sistema ofrece a los administradores una forma de analizar la manera en que el personal del
hospital utiliza realmente el material costoso para tratar a los pacientes, desde las salas de operaciones
hasta las clínicas para pacientes externos. “Es importante saber de qué manera cada médico utiliza los
suministros para tratar la misma enfermedad”, comenta. “Esto da la oportunidad de estandarizar”.
El sistema se maneja con un contrato de cinco años con Cardinal Health de Dublin, Ohio, una de las
tres compañías mayoristas de artículos farmacéuticos más grandes de Estados Unidos. Cardinal Health
asegura que sus avanzados sistemas de suministro ayudarán a que Lahey Clinic ahorre 29 millones de dó-
lares en costos farmacéuticos y suministros brutos, y 17 millones de dólares en reducciones netas durante
los cinco años del contrato.
Usted ha de visualizar el inventario como un montón de dinero guardado en estantes y anaqueles, así
como en camiones y aviones mientras se encuentra en tránsito. Eso es lo que el inventario es: dinero. Para
muchos negocios, el inventario es el activo más importante en el balance general en todo momento, aun
cuando a menudo no es muy líquido. Resulta buena idea tratar de bajar el inventario lo más posible.
Hace algunos años, Heineken, la compañía de cerveza holandesa, imaginó que podía ahorrar mucho
dinero en el inventario en tránsito si podía acortar el tiempo de entrega pronosticado. Esperaban que su-
cedieran dos cosas: en primer lugar, esperaban reducir la necesidad de inventario, bajando así la cantidad
de dinero destinado a éste. En segundo lugar, pensaban que con un tiempo de pronóstico más breve, los
pronósticos serían más precisos y reducirían las emergencias y el desperdicio. El sistema de Heineken,
llamado HOPS, reduce el inventario general en el sistema de 16 a 18 semanas a sólo 4 a 6 semanas, una
gran diferencia de tiempo y una enorme ganancia en dinero. Los pronósticos se volvieron más exactos,
pero además hubo otro beneficio.
Heineken descubrió que sus vendedores eran repentinamente más productivos. Esto se debe a que ya
no tenían que atender todas esas llamadas en las que tenían que revisar el inventario o resolver problemas
debidos al mal pronóstico; así como tampoco tenían que cambiar pedidos que ya estaban en proceso. En
vez de ello, podían concentrarse en ofrecer un buen servicio a los clien-
tes y ayudar a los distribuidores a ser más eficientes. Era una situación
“ganadora” en todos los aspectos.
La clave consiste en hacer cosas que reduzcan el tiempo de los pe-
didos del inventario y aumenten la precisión de los pronósticos. Busque
formas de utilizar los sistemas automatizados y la comunicación elec-
trónica para sustituir la complejidad de mover masas de átomos con el
rápido movimiento de los electrones.
El beneficio económico de la reducción del inventario es evidente en
las estadísticas siguientes: el costo promedio del inventario en Estados
Unidos es de 30 a 35% de su valor. Por ejemplo, si una empresa maneja
un inventario de 20 millones de dólares, le cuesta más de 6 millones de
dólares al año. Estos costos se deben a la obsolescencia, los seguros, los
costos de oportunidad, etc. Si la cantidad de inventario se pudiera redu-
cir a 10 millones de dólares, por ejemplo, la compañía ahorraría más de
tres millones de dólares, mismos que van directamente a las ganancias.
Es decir, el ahorro por la reducción del inventario da como resultado
mayores ganancias.
Este capítulo y el 18 presentan técnicas diseñadas para manejar el
inventario en distintos escenarios de la cadena de suministro. El enfo-
que de este capítulo es en los escenarios donde el deseo es mantener
un inventario que sea posible enviar al cliente con base en la demanda.
CONTROL DE INVENTARIOS capítulo 17 547
Inventario de una
tienda detallista
Inventario
de una planta Planeación de los
de manufactura requerimientos de material
(modelo del capítulo 18)
Materia prima
Algunos buenos ejemplos de los modelos descritos aquí incluyen tiendas detallistas, supermercados, dis-
tribuidores mayoristas, suministros a hospitales y las piezas necesarias para reparar o mantener equipos
rápidamente. Aquellas situaciones en las que es necesario tener el artículo “en existencia” son candidatos
ideales para los modelos descritos en este capítulo.
La ilustración 17.1 muestra distintos tipos de inventarios de la cadena de suministro, como materia
prima, plantas de manufactura e inventarios en almacenes. En los niveles superiores de la cadena de su-
ministro, que son los puntos de suministro más cercanos al cliente, se almacenan las existencias, con el
fin de entregar el producto con rapidez en el momento en que el cliente lo necesite. Desde luego, existen
muchas excepciones, pero en general, éste es el caso. Las técnicas más apropiadas para estos inventarios
suponen que la demanda es aleatoria y no se puede predecir con gran precisión. En los casos de los mo-
delos que se describen aquí, se caracteriza la demanda utilizando una distribución de probabilidad y el
mantenimiento de existencias, de manera que se maneja el riesgo relacionado con tener faltantes.
DEFINICIÓN DE INVENTARIO
Inventario son las existencias de una pieza o recurso utilizado en una organización. Un sistema de in- Inventario
ventario es el conjunto de políticas y controles que vigilan los niveles del inventario y determinan aque-
llos a mantener, el momento en que es necesario reabastecerlo y qué tan grandes deben ser los pedidos.
Por convención, el término inventario de manufactura se refiere a las piezas que contribuyen o se
vuelven parte de la producción de una empresa. El inventario de manufactura casi siempre se clasifica
en materia prima, productos terminados, partes componentes, suministros y trabajo en proceso. En los
servicios, el término inventario por lo regular se refiere a los bienes tangibles a vender y los suministros
necesarios para administrar el servicio.
El propósito básico del análisis del inventario en la manufactura y los servicios es especificar 1) cuán-
do es necesario pedir más piezas, y 2) qué tan grandes deben ser los pedidos. Muchas empresas suelen
establecer relaciones con los proveedores a más largo plazo para cubrir sus necesidades quizá de todo un
año. Esto cambia las cuestiones de “cuándo” y “cuántos pedir” por “cuándo” y “cuántos entregar”.
548 sección 4 PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA CADENA DE SUMINISTRO
El sistema de producción
flexible de Cannondale
Bicycle Corp. En el inventario
hay una variedad de modelos
de armazones ya hechos
para un rápido acceso. Como
los armazones son la pieza
con tiempos de entrega
más largos en el proceso de
personalización, esto permite
un ensamblaje rápido de
bicicletas hechas a mano.
Por cada una de las razones anteriores (en especial las razones 3, 4 y 5), es necesario tener presente
que un inventario es costoso y que, por lo regular, las grandes cantidades no son recomendables. Los
tiempos de ciclo prolongados se deben a las grandes cantidades de inventario y tampoco son adecuados.
CONTROL DE INVENTARIOS capítulo 17 549
1. Costos de mantenimiento (o transporte). Esta amplia categoría incluye los costos de las
instalaciones de almacenamiento, manejo, seguros, desperdicios y daños, obsolescencia, depreciación,
impuestos y el costo de oportunidad del capital. Como es obvio, los costos de mantenimiento suelen
favorecer los niveles de inventario bajos y la reposición frecuente.
2. Costos de configuración (o cambio de producción). La fabricación de cada producto compren-
de la obtención del material necesario, el arreglo de las configuraciones específicas en el equipo, el llenado
del papeleo requerido, el cobro apropiado del tiempo y el material, y la salida de las existencias anteriores.
Si no hubiera costos ni tiempo perdido al cambiar de un producto a otro, se producirían muchos lotes
pequeños. Esto reduciría los niveles de inventario, con un ahorro en los costos. Un desafío actual es tratar
de reducir estos costos de configuración para permitir tamaños de lote más pequeños (tal es la meta de
un sistema justo a tiempo).
3. Costos de pedidos. Estos costos se refieren a los costos administrativos y de oficina por prepa-
rar la orden de compra o producción. Los costos de pedidos incluyen todos los detalles, como el conteo
de piezas y el cálculo de las cantidades a pedir. Los costos asociados con el mantenimiento del sistema
necesario para rastrear los pedidos también se incluyen en esta categoría.
4. Costos de faltantes. Cuando las existencias de una pieza se agotan, el pedido debe esperar
hasta que las existencias se vuelvan a surtir o bien es necesario cancelarlo. Se establecen soluciones de
compromiso entre manejar existencias para cubrir la demanda y cubrir los costos que resultan por faltan-
tes. En ocasiones, es muy difícil lograr un equilibrio, porque quizá no sea posible estimar las ganancias
perdidas, los efectos de los clientes perdidos o los castigos por cubrir pedidos en una fecha tardía. Con
frecuencia, el costo asumido por un faltante es ligeramente más alto, aunque casi siempre es posible
especificar un rango de costos.
Establecer la cantidad correcta a pedir a los proveedores o el tamaño de los lotes en las instalacio-
nes productivas de la empresa comprende la búsqueda del costo total mínimo que resulta de los efectos
combinados de cuatro costos individuales: costos de mantenimiento, costos de configuración, costos de
pedidos y costos de faltantes. Desde luego, la oportunidad de estos pedidos es un factor crítico que puede
tener un impacto en el costo del inventario.
ilustración 17.2 Matriz de diseño del sistema de control de inventarios: marco que describe la lógica
del control de inventarios.
Independiente Alto
Dos recipientes
manuales
para describir esta característica. En pocas palabras, es la diferencia entre la demanda independiente y
dependiente. En la demanda independiente, las demandas de varias piezas no están relacionadas entre
sí. Por ejemplo, es probable que un centro de trabajo produzca muchas piezas que no estén relacionadas
pero que cubran alguna necesidad de la demanda externa. En la demanda dependiente, la necesidad de
cualquier pieza es un resultado directo de la necesidad de otra, casi siempre una pieza de nivel superior
del que forma parte.
En teoría, la demanda dependiente es un problema de cálculo relativamente sencillo. Simplemente
se calculan las cantidades necesarias de una pieza de demanda dependiente, con base en el número ne-
cesario en cada pieza de nivel superior del que forma parte. Por ejemplo, si una compañía automotriz
planea producir 500 automóviles al día, como es obvio va a necesitar 2 000 rines y llantas (además de las
llantas de refacción). El número de rines y llantas que requiere depende de los niveles de producción y
no se deriva por separado. Por otra parte, la demanda de automóviles es independiente; proviene de varias
fuentes externas a la empresa automotriz y no forma parte de otros productos; no está relacionada con la
demanda de otros productos.
Para determinar las cantidades de piezas independientes que es necesario producir, las empresas casi
siempre recurren a sus departamentos de ventas e investigación de mercados. Utilizan gran variedad de
técnicas, entre las que se incluyen encuestas a los clientes, técnicas de pronóstico y tendencias económi-
cas y sociológicas, como se vio en el capítulo 15 sobre el pronóstico. Como la demanda independiente es
incierta, es necesario manejar unidades adicionales en el inventario. Este capítulo presenta modelos para
Interfuncional determinar cuántas unidades es necesario pedir y cuántas unidades adicionales se deben manejar para
reducir el riesgo de faltantes
SISTEMAS DE INVENTARIOS
Un sistema de inventario proporciona la estructura organizacional y las políticas operativas para mante-
ner y controlar los bienes en existencia. El sistema es responsable de pedir y recibir los bienes: establecer
el momento de hacer los pedidos y llevar un registro de lo que se pidió, la cantidad ordenada y a quién.
El sistema también debe realizar un seguimiento para responder preguntas como: ¿El proveedor recibió
el pedido? ¿Ya se envió? ¿Las fechas son correctas? ¿Se establecieron los procedimientos para volver a
pedir o devolver la mercancía defectuosa?
Esta sección divide los sistemas en sistemas de un periodo y de periodos múltiples. La clasificación
se basa en si la decisión es una decisión de compra única en la que la compra está diseñada para cubrir un
periodo fijo y la pieza no se va a volver a pedir, o si la decisión comprende una pieza que se va a adquirir
en forma periódica y es necesario mantener un inventario para utilizarla según la demanda. Primero se
estudia el modelo de decisión de compra e inventario de periodo único.
CONTROL DE INVENTARIOS capítulo 17 551
SOLUCIÓN
El costo de subestimar el número de cancelaciones es de 80 dólares, y el costo de sobrestimar las cancelacio-
nes es de 200 dólares.
Cu $80
P .2857
Co Cu $200 $80
Utilizando NORMSINV (0.2857) de Excel® se tiene una calificación Z de −0.56599. El valor negativo indi-
ca que hay que reservar un valor menor al promedio de 5. El valor real debe ser 0.56599(3) 1.69797, o 2
reservaciones menos de 5. El hotel debe hacer tres reservaciones adicionales la noche anterior a un juego de
fútbol.
Otro método común para analizar este tipo de problema es con una distribución de probabilidad discreta
encontrada utilizando los datos reales y el análisis marginal. Para el hotel, considere que se ha recopilado
información y que la distribución de los clientes que no llegaron es la siguiente:
Número de Probabilidad
cancelaciones Probabilidad Acumulada
0 .05 .05
1 .08 .13
2 .10 .23
3 .15 .38
4 .20 .58
5 .15 .73
(continúa)
CONTROL DE INVENTARIOS capítulo 17 553
Número de Probabilidad
cancelaciones Probabilidad Acumulada
6 .11 .84
7 .06 .90
8 .05 .95
9 .04 .99
10 .01 1.00
Utilizando estos datos, se crea una tabla que muestra el impacto de las reservaciones adicionales. Después,
se calcula el costo total esperado de cada opción de reservación adicional multiplicando cada resultado posible
por su probabilidad y sumando los costos ponderados. La mejor estrategia para las reservaciones adicionales
es aquella que tenga el costo mínimo.
Cancelaciones Prob. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0 0.05 0 200 400 600 800 1 000 1 200 1 400 1 600 1 800 2 000
1 0.08 80 0 200 400 600 800 1 000 1 200 1 400 1 600 1 800
2 0.1 160 80 0 200 400 600 800 1 000 1 200 1 400 1 600
3 0.15 240 160 80 0 200 400 600 800 1 000 1 200 1 400
4 0.2 320 240 160 80 0 200 400 600 800 1 000 1 200
5 0.15 400 320 240 160 80 0 200 400 600 800 1 000
6 0.11 480 400 320 240 160 80 0 200 400 600 800
7 0.06 560 480 400 320 240 160 80 0 200 400 600 Excel: Control
8 0.05 640 560 480 400 320 240 160 80 0 200 400 de inventarios
9 0.04 720 640 560 480 400 320 240 160 80 0 200
10 0.01 800 720 640 560 480 400 320 240 160 80 0
Costo total 337.6 271.6 228 212.4 238.8 321.2 445.6 600.8 772.8 958.8 1 156
Según la tabla, el costo total mínimo es cuando se toman tres reservaciones adicionales. Este enfoque que
utiliza la probabilidad discreta es útil cuando se cuenta con información histórica válida.
•
Los modelos de inventario de periodo único son útiles para gran variedad de aplicaciones de servi-
cios y manufactura. Considere lo siguiente:
1. Reservaciones adicionales para vuelos. Es común que los clientes cancelen las reservaciones
de un vuelo por diversas razones. En este caso, el costo de subestimar el número de cancelaciones
es una pérdida en las ganancias debida a un asiento vacío en un vuelo. El costo de sobrestimar las
cancelaciones es la compensación con vuelos gratis o pagos en efectivo que se da a los clientes
cuando no pueden abordar un avión.
2. Pedidos de artículos de moda. Un problema para un detallista que vende artículos de moda
es que, a menudo, sólo es posible hacer un pedido para toda la temporada. Esto se debe con fre-
cuencia a los largos tiempos de entrega y la vida limitada de la mercancía. El costo de subestimar
la demanda es la ganancia perdida debido a las ventas no realizadas. El costo de sobrestimar la
demanda es el costo que resulta cuando está descontinuada.
3. Cualquier tipo de pedido único. Por ejemplo, al pedir camisetas para un evento deportivo o
imprimir mapas que se vuelven obsoletos después de cierto tiempo.
MODELO Q MODELO P
Característica Modelo de cantidad de pedido fija Modelo de periodo fijo
Cantidad del pedido Q, constante (siempre se pide la misma q, variable (varía cada vez que se hace un
cantidad) pedido)
Dónde hacerlo R, cuando la posición del inventario baja al T, cuando llega el periodo de revisión
nivel de volver a pedir
Registros Cada vez que se realiza un retiro o una Sólo se cuenta en el periodo de revisión
adición
Tamaño del inventario Menos que el modelo de periodo fijo Más grande que el modelo de cantidad de
pedido fija
Tiempo para mantenerlo Más alto debido a los registros perpetuos
diseñados para garantizar que una pieza estará disponible todo el año. Por lo general, la pieza se pide
varias veces en el año; la lógica del sistema indica la cantidad real pedida y el momento del pedido.
La distinción fundamental es que los modelos de cantidad de pedido fija se basan en los eventos y
los modelos de periodo fijo se basan en el tiempo. Es decir, un modelo de cantidad de pedido fija inicia
un pedido cuando ocurre el evento de llegar a un nivel específico en el que es necesario volver a hacer un
pedido. Este evento puede presentarse en cualquier momento, dependiendo de la demanda de las piezas
consideradas. En contraste, el modelo de periodo fijo se limita a hacer pedidos al final de un periodo
determinado; el modelo se basa sólo en el paso del tiempo.
Para utilizar el modelo de cantidad de pedido fija (que hace un pedido cuando el inventario restante
baja a un punto predeterminado, R), es necesario vigilar continuamente el inventario restante. Por lo tan-
to, el modelo de cantidad de pedido fija es un sistema perpetuo, que requiere de que, cada vez que se haga
un retiro o una adición al inventario, se actualicen los registros para que reflejen si se ha llegado al punto en
que es necesario volver a pedir. En un modelo de periodo fijo, el conteo se lleva a cabo sólo en el periodo de
revisión (se estudiarán algunas variaciones de los sistemas que combinan características de ambos).
Algunas diferencias adicionales tienden a influir en la elección de los sistemas (véase también la
ilustración 17.3):
• El modelo de periodo fijo tiene un inventario promedio más numeroso porque también debe
ofrecer una protección contra faltantes durante el periodo de revisión, T; el modelo de cantidad
de pedido fija no tiene periodo de revisión.
• El modelo de cantidad de pedido fija favorece las piezas más caras, porque el inventario promedio
es más bajo.
• El modelo de cantidad de pedido fija es más apropiado para las piezas importantes como las
piezas críticas, porque hay una supervisión más estrecha y por lo tanto una respuesta más rápida
a tener unidades faltantes en potencia.
• El modelo de cantidad de pedido fija requiere de más tiempo para su mantenimiento porque se
registra cada adición y cada retiro.
La ilustración 17.4 muestra lo que ocurre cuando cada uno de los dos modelos se pone en uso y se
convierte en un sistema operativo. Como se ve, el sistema de cantidad de pedido fija se enfoca en las
cantidades de pedidos y los puntos en que es necesario volver a pedir. En cuanto al procedimiento, cada
vez que se toma una unidad del inventario, se registra el retiro y la cantidad restante se compara de in-
mediato con el punto de volver a hacer un pedido. Si está por debajo de este punto, se piden Q piezas. De
lo contrario, el sistema permanece en estado inactivo hasta el próximo retiro.
En el sistema de periodo fijo, se toma la decisión de hacer un pedido después de contar o revisar el
inventario. El hecho de hacer un pedido o no depende de la posición del inventario en ese momento.
CONTROL DE INVENTARIOS capítulo 17 555
Comparación de los sistemas de inventario de cantidad de pedido fija y periodo fijo ilustración 17.4
Modelo Q Modelo P
Sistema de cantidad Sistema de reorden
de pedido fija de periodo fijo
Calcular la posición
del inventario ¿Llegó
Posición Disponible No el tiempo de
Pedidos Pedidos acumulados revisión?
Sí
Hacer el pedido de
Calcular la cantidad del pedido
exactamente Q unidades
para elevar el inventario
al nivel requerido
Modelo Q
Inventario
a la Q Q Q Q
mano
R
L L L
Tiempo
El “efecto sierra” relacionado con Q y R en la ilustración 17.5 permite que cuando la posición del
inventario baja al punto R, se vuelve a hacer un pedido. Este pedido se recibe al final del periodo L, que
no varía en este modelo.
Al construir cualquier modelo de inventario, el primer paso consiste en desarrollar una relación fun-
Tutorial: EOQ cional entre las variables de interés y la medida de efectividad. En este caso, como preocupa el costo, la
ecuación siguiente es apropiada:
La planta de camiones
de Ford Motor Company
en Wayne, Michigan,
instituyó un programa de
contenedores retornables
para muchas piezas, incluidos
los contenedores de plástico
reutilizables que aquí se
muestran. La planta instaló
también compactadores de
cartón para reciclar el cartón
restante. La planta recicla
más de 9 000 toneladas
de cartón y más de 4 000
toneladas de plataformas
de madera, ahorrando 27
millones de dólares al año.
Ford redujo el uso de los
materiales de empaque por
un total de 163 millones de
libras en dos años en todas
sus plantas de producción.
CONTROL DE INVENTARIOS capítulo 17 557
Costos anuales del producto, con base en el tamaño del pedido ilustración 17.6
TC (costo total)
Q
Costo 2 H (costo por tener inventario)
DC (costo anual de las piezas)
D
Qopt Q S (costo de pedido)
Cantidad del pedido (Q)
donde
TC Costo anual total
D Demanda (anual)
C Costo por unidad
Q Cantidad a pedir (la cantidad óptima se conoce como cantidad económica de pedido, EOQ o
Qopt)
S Costo de preparación o costo de hacer un pedido
R Punto de volver a pedir
L Tiempo de entrega
H Costo anual de mantenimiento y almacenamiento por unidad de inventario promedio (a me-
nudo, el costo de mantenimiento se toma como un porcentaje del costo de la pieza, como H iC,
donde i es un porcentaje del costo de manejo)
Del lado derecho de la ecuación, DC es el costo de compra anual para las unidades, (D/Q)S es el
costo de pedido anual (el número real de pedidos hechos, D/Q, por el costo de cada pedido, S) y (Q/2)
H es el costo de mantenimiento anual (el inventario promedio, Q/2, por el costo de mantenimiento y
almacenamiento de cada unidad, H). Estas relaciones entre los costos se muestran en una gráfica en la
ilustración 17.6.
El segundo paso en el desarrollo de modelos consiste en encontrar la cantidad de pedidos Qopt en la
que el costo total es el mínimo. En la ilustración 17.6, el costo total es mínimo en el punto en el que la pen-
diente de la curva es cero. Utilizando el cálculo, se toma la derivada del costo total con respecto a Q y se
hace igual a cero. Para el modelo básico que aquí se estudia, los cálculos son
D Q
TC DC S H Administración
Q 2
interactiva
DS de operaciones
dTC
H
0 0
2
dQ Q 2
2DS
[17.3] Qopt
H
Como este modelo sencillo supone una demanda y un tiempo de entrega constantes, no es necesario tener
inventario de seguridad y el punto de volver a pedir, R, simplemente es
–
[17.4] R d L
donde
–
d Demanda diaria promedio (constante)
L Tiempo de entrega en días (constante)
558 sección 4 PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA CADENA DE SUMINISTRO
SOLUCIÓN
La cantidad de pedido óptima es
2DS 2(1000)5
Qopt 8 000 89.4 unidades
H 1.25
El punto de volver a pedir es
1 000
R d L
365
513.7 unidades
Redondeando a la unidad más próxima, la política de inventario es la siguiente: cuando la posición del
inventario baja a 14, hacer un pedido de 89 piezas más.
El costo anual total será
D Q
TC DC S H
Q 2
1 000 89
1 000 (12.50)
89
5 1.25
2
$12 611.81
Observe que, en este ejemplo, el costo de compra de las unidades no es necesario para determinar la canti-
dad del pedido ni el punto de volver a pedir, porque el costo es constante y no está relacionado con el tamaño
del pedido.
•
ESTABLECIMIENTO DE INVENTARIOS DE SEGURIDAD
El modelo anterior supone que la demanda es constante y conocida. Sin embargo, en la mayor parte de
los casos, la demanda no es constante, sino que varía de un día para otro. Por lo tanto, es necesario man-
tener inventarios de seguridad para ofrecer cierto nivel de protección contra las existencias agotadas. El
Inventario inventario de seguridad se define como las existencias que se manejan además de la demanda esperada.
de seguridad En una distribución normal, ésta sería la media. Por ejemplo, si la demanda mensual promedio es de 100
unidades y se espera que el próximo mes sea igual, si se manejan 120 unidades, se tienen 20 unidades
de inventario de seguridad.
El inventario de seguridad se puede determinar con base en varios criterios diferentes. Un enfoque
común es que una compañía establezca que cierto número de semanas de suministros se van a almacenar
en el inventario. Sin embargo, es mejor utilizar un enfoque que capte la variabilidad en la demanda.
Por ejemplo, un objetivo puede ser algo así como “establecer el nivel de inventario de seguridad de
modo que sólo haya 5% de probabilidad de que las existencias se agoten en caso de que la demanda
exceda las 300 unidades”. A este enfoque de establecer los inventarios de seguridad se le conoce como
enfoque de probabilidad.
CONTROL DE INVENTARIOS capítulo 17 559
El enfoque de probabilidad Es muy fácil utilizar el criterio de la probabilidad para determinar los
inventarios de seguridad. Con los modelos descritos en este capítulo, se supone que la demanda en un
periodo tiene una distribución normal con una media y una desviación estándar. Una vez más, recuerde
que este enfoque sólo considera la probabilidad de quedarse sin inventario, no la cantidad de unidades
faltantes. Para determinar la probabilidad de un faltante durante el periodo, simplemente se traza una
distribución normal para la demanda esperada y se observa el lugar de la curva en que cae la cantidad
disponible.
Se dan a continuación ejemplos sencillos para ilustrar lo anterior. Supóngase que se espera que la
demanda sea de 100 unidades durante el próximo mes y se sabe que la desviación estándar es de 20 uni-
dades. Si se empieza el mes con 100 unidades solamente, se sabe que la probabilidad de faltantes es de
50%. La mitad de los meses se espera que la demanda sea mayor de 100 unidades; la mitad de los meses
se espera que sea menor de 100 unidades. Tomando esto en cuenta, si se pide la cantidad de inventario
suficiente para un mes y se recibe a principios de ese mes, a la larga se acabará el inventario en seis meses
del año.
Si las unidades faltantes no son aceptables, seguramente se va a preferir manejar un inventario adi-
cional para reducir el riesgo de que se agote. Una idea podría ser manejar 20 unidades adicionales. En
este caso, se pediría la cantidad necesaria para un mes, pero se programaría la llegada del pedido cuando
todavía se tienen 20 unidades en el inventario. Esto daría inventarios de seguridad para reducir la proba-
bilidad de que se agoten las existencias. Si la desviación estándar asociada con la demanda es de 20 uni-
dades, entonces se manejan inventarios de seguridad que equivalen a una desviación estándar. Revisando
la distribución normal estándar acumulada (apéndice E) y si se desplaza una desviación estándar hacia la
derecha de la media, se obtiene una probabilidad de 0.8413. De modo que, aproximadamente 84% del
tiempo no se espera que se agoten las existencias y 16% del tiempo, sí. Ahora, se pide cada mes, cabe
esperar que el inventario se agote aproximadamente dos meses al año (0.16 12 1.92). Para
quienes utilizan Excel, dado un valor z, la probabilidad se puede obtener con la función NORMSDIST.
Es común que las compañías utilicen este enfoque para establecer en 95% la probabilidad de que
el inventario no se agote. Esto significa que se manejarían alrededor de 1.64 desviaciones estándar de
los inventarios de seguridad, o 33 unidades (1.64 20 32.8) para el ejemplo. Una vez más,
recuerde que esto no quiere decir que se van a pedir 33 unidades adicionales cada mes, sino que se
pueden pedir las unidades correspondientes a un mes en cada ocasión, pero programar su recepción de
modo que se tengan 33 unidades en el inventario en el momento en que llegue el pedido. En este caso,
se espera que
el inventario se agote cada 0.6 meses al año, o que ocurra una vez en 20 meses.
Modelo Q
Número
de unidades Q
a la mano R
Rango de la demanda
Inventarios de seguridad
0 L Faltantes
Tiempo
di
[17.6] d i1
n
30
di
i1
30
n
di d 2
30
di d 2
i1
30
Como d se refiere a un día, si el tiempo de entrega se extiende varios días, se puede utilizar la premi-
sa estadística de que la desviación estándar de una serie de ocurrencias independientes es igual a la raíz
cuadrada de la suma de las varianzas. Es decir, en general,
Por ejemplo, supóngase que se calcula que la desviación estándar de la demanda es 10 unidades al
día. Si el tiempo de entrega de un pedido es de cinco días, la desviación estándar para el periodo de cinco
días, ya que cada día se puede considerar independiente, es
SOLUCIÓN –
En el ejemplo, d 1 000 4 y el tiempo de entrega es de 15 días. Se usa la ecuación
250
–
R dL zL
4(15) z(25)
Esto indica que, cuando el inventario disponible baje a 101 unidades, es necesario pedir 200 más. •
562 sección 4 PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA CADENA DE SUMINISTRO
SOLUCIÓN
En este problema se necesita calcular la cantidad de pedido Q, así como el punto de volver a pedir R.
–
d 60 S $10
d 7 H $0.50
D 60(365) L 6
2DS 2(60)365(10)
Qopt 876 000 936 unidades
H 0.50
Para calcular el punto de volver a pedir, es necesario calcular la cantidad de producto utilizada durante el
tiempo de entrega y sumarla al inventario de seguridad.
La desviación estándar de la demanda durante el tiempo de entrega de seis días se calcula a partir de la
varianza de cada día. Como la demanda de cada día es independiente,2
L 2 2
6(7) 17.15
L d
i1
Hacer Hacer
pedido pedido Modelo P
Inventario
Hacer
a la mano
pedido
(en unidades)
Inventarios
de seguridad Faltantes
L T L T
L T
Tiempo
donde
q Cantidad a pedir
T El número de días entre revisiones
– Tiempo de entrega en días (tiempo entre el momento de hacer un pedido y recibirlo)
L
d Demanda diaria promedio pronosticada
z Número de desviaciones estándar para una probabilidad de servicio específica
T L Desviación estándar de la demanda durante el periodo de revisión y entrega
I Nivel de inventario actual (incluye las piezas pedidas)
Nota: La demanda, el tiempo de entrega, el periodo de revisión, etc., pueden estar en cualquier unidad de
tiempo como días, semanas o años, siempre y cuando sean consistentes en toda la ecuación.
–
En este modelo, la demanda ( d ) puede ser pronosticada y revisada en cada periodo de revisión o se
puede utilizar el promedio anual, siempre y cuando sea apropiado. Se supone que la demanda tiene una
distribución normal.
El valor de z depende de la probabilidad de tener faltantes y se puede calcular utilizando el apéndice
E o la función NORMSINV de Excel®.