TRABAJO DE SALUD OCUPACIONAL

TEMA: PELIGROS MECANICOS Y ELECTRICOS

UNIVERSIDAD DEL ATLANTICO

BARRANQUILLA - ATLANTICO
15/09/2021
 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCION……………………………………………………………
1. RIESGO MECANICO…………………………………………………...
1.1 Definición ……………………………………………………………….
1.2 Fuentes de peligros…………………………………………………….
1.3 Incidentes típicos …………………………………………………….
1.4 Métodos de evaluación y valoración de riesgos ………………
1.5 Sistemas de control ………………………………………………….

2. RIESGO ELECTRICO……………………………………………………….
2.1 Definición …………………………………………………………………….
2.2 Fuentes de peligros ………………………………………………………….
2.3 Incidentes típicos …………………………………………………………….
2.4 Métodos de evaluación y valoración de riesgos………………………….
2.5 Sistemas de control ………………………………………………………….
INTRODUCCION
En el estudio de la seguridad y salud en el trabajo es muy importante hablar de
todos aquellos factores que, si bien no son agradables son una constante
fundamental en el ambiente laboral, los cuales son conocidos como riesgos de
seguridad industrial y se dan cuando se cuentan con medidas de seguridad muy
deficientes, las cuales pueden ser debidas a factores humanos (actos inseguros) o
factores técnicos (condiciones inseguras) que interactúan y generan accidentes en
el trabajo, a través del tiempo se han desarrollado múltiples métodos para evitar
estos o minimizarlos en la medida de las posibilidades.
1. RIESGO MECANICO
1.1 Definición
Se entiende como factor de riesgo mecánico, toda aquella condición peligrosa
generada por un mecanismo, equipo u objeto que, al entrar en contacto, golpear o
atrapar a una persona, produce en ella un daño físico. Estos factores existen en
todas las industrias, ya que las máquinas, herramientas, equipos, materia prima,
entre otros que se utilizan, tienen sus factores de riesgos específicos derivados de
aquellos aspectos tales como diseño, tamaño, velocidad de operación, modelo,
avance tecnológico, etc.

1.2 Fuentes de peligros

Las fuentes más comunes de riesgos mecánicos son las partes en movimiento no
protegidas como puntas de ejes, transmisiones por correa, engranajes, proyección
de partes giratorias, transmisiones por cadena y piñón, cualquier parte
componente expuesta. En el caso de máquinas o equipos movidos por algún tipo
de energía y

que giren rápidamente o tengan la fuerza suficiente para alcanzar al trabajador

(ropa, dedos, cabellos, etc.) atrayéndolos a la maquina antes que puedan
liberarse, cualquier componente de una máquina que se mueva con rapidez y con
la energía necesaria para aplastar, golpear o cualquier otra manera de producir
daño al trabajador, explosión en los recipientes de presión y riesgos en los
volantes en movimiento. El riesgo mecánico puede producirse en toda operación
que implique manipulación de herramientas manuales, motorizadas, maquinarias,
manipulación de vehículos, utilización de dispositivos de elevación como grúas,
puentes, entre otros.

. 

1.3 Incidentes típicos

 Peligro de aplastamiento: Se presentan principalmente cuando dos
objetos se mueven uno sobre otro, o cuando uno se mueve y el otro está
estático. Este afecta principalmente en las operaciones de enganche,
 ocasionando atrapamientos entre la máquina y base o pared. También
suelen resultar lesionados los dedos y manos.

 Peligro de cizallamiento: Este riesgo se encuentra localizado en los

puntos donde se mueven los filos de dos objetos lo suficientemente juntos
el uno de otro. Muchos de estos puntos no pueden ser protegidos, por lo
que en muchas ocasiones el movimiento de estos objetos no es visible a la
gran velocidad del mismo. Ocasionando amputación de algún miembro.

 Peligro de corte o de seccionamiento: Es aquel que puede producir

lesiones debidas principalmente a los elementos móviles de la máquina, o
de las piezas o material con el que se trabaje.

 Peligro de enganche: Debida a un gancho u otra superficie filosa que

pueda lastimar al trabajador.

 Peligro de arrastre o de atrapamiento: Debido a la ubicación de dos

piezas que se mueven juntas, los cuales se clasifican en movimientos de
rotación, oscilación, alternativos y de traslación. Las partes del cuerpo más
expuestas a ser atrapadas son las manos, el cabello, ropa de trabajo suelta

 Peligro de impacto: Chocar con algún elemento o con alguien.

 Peligro de perforación o de punzonamiento: Este se debe a resultar

herido por elementos de puntas como agujas, entre otros.

 Peligro de fricción o abrasión: Debido al roce con alguna máquina que

este girando o haciendo algún movimiento que cause fricción con el
trabajador.

 Peligro de proyección de fluido a presión: Las máquinas pueden

proyectar a presión líquidos como los contenidos en los diferentes sistemas
hidráulicos, que son capaces de producir quemaduras y afectar los ojos.
1.4. METODOS DE EVALUACION Y VALORACION DE RIESGOS
La resolución 2400 de 1979 da una serie de metodologías a tener en cuenta en el
uso tanto de maquinarias, herramientas manuales, cuidados personales, áreas
previamente demarcadas, capacitaciones a cada operario entre otras. Seguir cada
una de estas indicaciones puede ayudar a mantener a cada empleado dentro de
un rango alto de seguridad.
Las denominaciones de colores y códigos, identificando la parte de la maquina con
mayor peligrosidad. Deben tener la hoja de seguridad del equipo, normalmente
desarrollado por el fabricante y de no tenerlo el programa de SST de la empresa lo
debe hacer (artículos 202-204).
El uso de máquinas, herramientas y maquinas industriales hablan de la limpieza y
mantenimiento de las máquinas y motores, el cual debe hacer personal calificado,
el equipo debe estar apagado o en marcha, pero muy lenta, ropas de trabajadores
ajustadas y las barandas usadas no deben tener una altura menor a 1,80 metros
sobre el nivel del piso o de la plataforma (artículos 266-295).
Las herramientas de mano deben ser de excelente calidad y darles la debida
utilización, los mangos de las herramientas deben ser lizos, sin astillas o bordes
agudos, deben estar ajustadas y aseguradas a ellas, se deben guardar en lugares
apropiados y se deben hacer inspecciones periódicas a estas (artículos 355-370).

1.5. SISTEMAS DE CONTROL

Los factores generadores de riesgo mecánico deben ser controlados siguiendo un
orden lógico que consiste en control en la fuente, control en el medio y control en
el receptor.

1.5.1. Control en la fuente: Es toda medida de ingeniería destinada a

eliminar los factores de riesgo directamente en las máquinas, o sea en
los lugares donde se producen, evitando que los mecanismos tengan la
posibilidad de entrar en contacto con el cuerpo del operario durante la
operación normal. Los protectores adoptados merced estas medidas, se
conocen con el nombre de resguardos y tal como su nombre lo indica,
resguardan el mecanismo ante el cual se colocan, es decir lo aíslan del

contacto voluntario o involuntario con el cuerpo humano. Los resguardos

pueden consistir principalmente en cubiertas, barreras, compuertas,
dispositivos de accionamiento a distancia y/o barreras electrónicas.

1.5.1.1. Cubiertas: Son las tapas que se colocan sobre las partes
móviles de las máquinas, que no constituyen directamente el punto de
operación del equipo: Sistemas de transmisión de fuerza (poleas y
bandas, cadenas y engranajes, ejes, etc.).

1.5.1.2. Compuertas: Tipo especial de barreras que se pueden abrir y

cerrar a voluntad para alimentar o retirar producción, ajustar programas
como la tapa de una lavadora, de una olla, etc.

1.5.1.3. Dispositivos de accionamiento a distancia: Herramientas o

prolongaciones del equipo que permiten alimentar o retirar producción
y/o accionar el equipo sin acercar las manos hasta la zona de peligro;
Como pinzas o tenazas para alimentar los hornos, palancas de
accionamiento de equipos, doble comando de troqueladoras, etc.

1.5.1.4. Barreras electrónicas: Fotoceldas ubicadas frente a los puntos

de peligros de las máquinas que las detienen automáticamente cuando
se

obstaculiza una zona considerada peligrosa; se gradúan de tal forma

que solamente puede pasar el articulo sometido al proceso.

1.5.2. Control en el medio: Consiste básicamente en una separación

física entre las personas y el equipo cuando por cualquier causa es
imposible, técnica o económicamente, la colocación de guardas en los
sistemas. Generalmente consiste en el aislamiento o encerramiento de
los equipos y su accionamiento control a distancia. Las más comunes
son barreras (cercas o alambres) que impiden la llegada de las personas
hasta los sitios de peligro.

1.5.3. Control en las personas: Este es el último de los recursos de

control a que debe llegarse; solamente se debe recurrir a en el caso de
que se imposibilite técnicamente poner en ejecución, en su orden,
cualquiera de los controles enunciados anteriormente o cuando se trata
de trabajos esporádicos y de muy corta duración.
Consiste en suministrar a los operarios una serie de prendas o dispositivos de uso
corporal conocidos como implementos de protección personal como guantes,
protectores faciales y oculares, calzados, vestidos, etc.

2. PELIGROS ELECTRICOS.

2.1. DEFINICION.
La definición para peligro eléctrico puede derivarse de las dos palabras que
constituyen dicho término:
Peligro: Según la Autoridad en Salud y Seguridad de Irlanda (HSA, por sus siglas
en inglés), un peligro de cualquier índole se define como “una fuente potencial de
daño o de efecto adverso para la salud de una persona o varias personas” [1].
Eléctrico: Relativo a la electricidad.

De acuerdo con las definiciones anteriores se puede decir que constituyen peligro
eléctrico todas aquellas fuentes que, al estar energizadas eléctricamente, pueden
desencadenar cualquiera de los siguientes eventos:

 Quemaduras. Ya sea por exposición directa a altos voltajes o por el calor

generado por el flujo de corriente eléctrica a través de conductores.
  Electrocución. La afectación física o muerte de una persona al recibir una
descarga eléctrica en su cuerpo.
 Shock eléctrico. Una descarga repentina de corriente eléctrica a través de
una parte del cuerpo.

 Flash de arco eléctrico. Cuando se tiene suficiente voltaje para romper la

permisividad del aire, éste último se vuelve conductor de la electricidad
creando arcos eléctricos que emiten una gran cantidad de luz (que puede
afectar la visión) y/o calor (que puede generar quemaduras).
 Incendio. Cuando equipos eléctricos defectuosos generan corto circuito y se
generan chispas que pueden desencadenar un incendio con graves
consecuencias para la salud de las personas.
 Explosiones. Cuando una chispa genera una ignición en algún componente
inflamable en el entorno.

Debido al evidente peligro asociado con el omnipresente uso cotidiano e industrial

de la electricidad, es necesario, en el contexto de la Salud Ocupacional, definir y
delimitar las fuentes que implican dicho peligro.

2.2. FUENTES DE PELIGROS

Se puede listar una gran cantidad de fuentes de peligro eléctrico; algunas de ellas
son:
 Partes eléctricas expuestas.
 Malos contactos eléctricos.
 Cableado deteriorado.
 Cableado inadecuado para el flujo de corriente que debe conducir. Por
ejemplo, un cable de bajo calibre para conducir un gran amperaje.
 Circuitos sobrecargados.

 Herramientas y equipos eléctricos dañados y/o adulterados.

 Líneas de tendido eléctrico.
 Circuitos temperaturas por encima de su especificación.
 Circuitos en ambientes húmedos.
2.3. INCIDENTES TIPICOS
A continuación, se presentan los escenarios más comunes de incidentes eléctricos
según el reglamento técnico de instalaciones eléctricas (RETIE):

Arco eléctrico: Se generan debido a malos contactos, cortocircuitos, aperturas de

interruptores con carga, apertura o cierre de seccionadores con carga, apertura de
transformadores de corriente, apertura de transformadores de potencia con carga
sin utilizar equipo extintor de arco, apertura de transformadores de corriente en
secundarios con carga, manipulación indebida de equipos de medida, materiales o
herramientas olvidadas en gabinetes, acumulación de óxido o partículas
conductoras, descuidos en los trabajos de mantenimiento, entre otras causas.

Ausencia de electricidad (En determinados casos): Apagón o corte del

servicio, no disponer de un sistema ininterrumpido de potencia - UPS, no tener
plantas de emergencia. Por ejemplo: Lugares donde se exijan plantas de
emergencia como universidades y clínicas.
Contacto indirecto: Fallas de aislamiento, mal mantenimiento, falta de conductor
de puesta a tierra.
Cortocircuito: Fallas de aislamiento, impericia de los técnicos, accidentes
externos, vientos fuertes, humedades, equipos defectuosos.
Electricidad estática: Unión y separación constante de materiales como
aislantes, conductores, sólidos o gases con la presencia de un aislante.
Equipos eléctricos defectuosos: Mal mantenimiento, mala instalación, mala
utilización, tiempo de uso, transporte inadecuado.
Rayos: Fallas en el diseño, construcción, operación y/o mantenimiento del
sistema de protección contra tormentas eléctricas.

Sobrecarga: Superar los límites nominales de los equipos o de los conductores,

instalaciones que no cumplen las normas técnicas, conexiones flojas, armónicos,
no controlar el factor de potencia.
Tensión de contacto: Rayos, fallas a tierra, fallas de aislamiento, violación de
distancias de seguridad.
Tensión de paso: Rayos, fallas a tierra, fallas de aislamiento, violación de áreas
restringidas, retardo en el despeje de la falla.

2.4. METODO PARA EVALUACION Y VALORACION DE RIESGOS

Un proceso recomendable para evaluar y valorar cualquier tipo de riesgo es el
Análisis Seguro del Trabajo (AST) [2]. Esta metodología consiste en el análisis,
planteamiento y documentación detallada del paso a paso de cualquier actividad o
trabajo, reflexionando concienzudamente sobre los riesgos y peligros que dicha
actividad implica.
En el caso específico del riesgo eléctrico, pueden llevarse a cabo los siguientes
pasos [3] al momento de llevar a cabo un AST:
 Identificar los peligros eléctricos asociados con la tarea y el sistema
eléctrico o el proceso eléctrico.
 Identificar las tareas específicas en las que se es más propenso al riesgo
eléctrico.
 Definir los posibles modos de falla que podrían resultar en exposiciones a
peligro eléctrico y el daño potencial que estos podrían causar.
 Evaluar la severidad del daño potencial.
 Determinar la probabilidad de que cada peligro eléctrico ocurra basado en
datos y comportamientos reales.
 Definir el nivel de riesgo asociado con cada peligro eléctrico.
 Si el nivel de riesgo no es aceptable; identifique medidas o acciones
correctivas que deban tomarse. Por ejemplo, usar equipos de protección
personal adecuados o reemplazar dispositivos y máquinas obsoletas.

2.5. SISTEMAS DE CONTROL

De acuerdo con la resolución 1348 de 2009 “por la cual se adopta el Reglamento
de Salud Ocupacional en los Procesos de Generación, Transmisión y Distribución
de Energía Eléctrica en las empresas del sector eléctrico”, se presentan diferentes
métodos de control que deben aplicarse para mitigar el riesgo.
En el artículo 5, capitulo 1, titulo 1 de la resolución se describen métodos de
trabajo en instalaciones con tensión y sin tensión, en los que se plantean las cinco
reglas de oro para trabajos en instalaciones eléctricas. Sin embargo, existen varios
métodos de control del riesgo que se pueden dividir en aquellos aplicados a la
fuente, en el medio y en el trabajador (riesgo eléctrico 66410, 2009).

● Control en la fuente: Donde es necesario programar el mantenimiento

preventivo de equipos, maquinarias, sustitución de equipos irreparables o
que no cumplan con la normatividad e instalación de sistemas de puesta a
tierra.

● Control en el Medio: Se debe realizar la adecuación de orden y de

instalaciones, realizar manuales de procedimientos y señalización de
espacios de trabajo.

● Control en los Trabajador: Otorgar elementos de protección personal

dieléctricos, Realizar capacitaciones, exámenes periódicos, pausas activas
y descansos correspondientes con el grado de estrés al que estén
sometidos los trabajadores.

Es importante aclarar que estos controles fueron modificados por el decreto 1072
de 2015 y ahora las medidas de prevención y control deben adoptarse con base
en el análisis de pertinencia, teniendo en cuenta el siguiente esquema de
jerarquización (Mintrabajo, Decreto 1072 de 2015):

● Eliminación del peligro/riesgo

● Sustitución.
● Controles de Ingeniería.
● Controles Administrativos.
● Equipos y Elementos de Protección Personal y Colectivo.

De acuerdo a la anterior, se debe tener presente que, al momento de aplicar

métodos de control del riesgo eléctrico, estos parten de la gestión del riesgo de

acuerdo a la Norma Técnica Colombiana ISO 31000: “Aunque todas las

organizaciones gestionan el riesgo en algún grado. Esta norma establece un
número de principios que es necesario satisfacer para hacer que la gestión del
riesgo sea eficaz” Donde se recomienda que la organización desarrolle,
implemente y mejore continuamente un marco de referencia el cual es un conjunto
de componentes que brindan las bases y las disposiciones de la organización para
diseñar, implementar, monitorear, revisar y mejorar continuamente la gestión del
riesgo eléctrico, con el propósito de integrar el proceso de la gestión del riesgo en
los procesos globales tales como el gobierno, estrategia, gestión, procesos y

políticas (NTC ISO 31000, 2011). De ahí la importancia de la implementación del

programa de riesgo eléctrico.

Este proceso debe tener la siguiente documentación:

● Establecimiento del contexto.

● Identificación del riesgo eléctrico.

● Análisis y evaluación del riesgo eléctrico.

● Instrumentos de intervención en el riesgo eléctrico.
● Mecanismos de verificación del programa de riesgo eléctrico (Monitoreo y
revisión).
● Programas de capacitación y cultura de la prevención.
BIBLIOGRAFIA
[1] https://www.hsa.ie/eng/Topics/Hazards/
[2] https://arlsura.com/index.php/279-alturas/2458-permiso-de-trabajo-lista-de-
chequeo-y-ast
[3] https://ehrs.upenn.edu/sites/default/files/inline-files/Electrical%20Risk
%20Assessment.pdf
[4] factores de riesgo SST: Riesgos mecánicos y eléctricos