Excavadora Hidráulica 6050 FS

Instructor.- Domingo Plaza Díaz

 Agenda

• Presentación
• Compromisos
1. Historia
2. Seguridad
3. Descripción de la máquina
4. Descripción de los componentes
5. Utilización
 Compromisos

Respeto por las ideas de los otros

Libertad de opinión
La participación es fundamental
Atención total a los temas

Silencie su teléfono
Horario
Comienzo.- 08:00 Horas
Break.- 10:30 Horas
Almuerzo.- 13:00 Horas
Break.- 14:30 Horas

Término.- 18:00 Horas

Dentro de este modulo el objetivo primordial
es lograr que ustedes los operadores de pala
hidráulica 6050 FS consigan tener
conocimiento de los diferentes dispositivos
de seguridad que encontraremos en el
equipo, junto con realizar una correcta
operación para su cuidado y conservación.
No olvide que usted es el principal prevensor
y responsable de su seguridad
Señales y símbolos de aviso

Las presentes instrucciones utilizan las siguientes

ilustraciones y símbolos que corresponden a indicaciones de
especial importancia:

! Normas y medidas de precaución para

proteger a operadores y otras personas para que no corran
peligro de muerte, no sufran lesiones y no sean causados daños
materiales de consideración.

Avisos y medidas de precaución previstos

para impedir que ocurran daños materiales y en maquinaria.
 Escalera de acceso
Mantenga las escaleras, los peldaños y
los pasamanos en estado limpio y seguro.
De no ser así, podría resbalar.
¡Peligro de lesiones!
Utilice solamente las escaleras, peldaños y
barandales previstos para la subida y bajada.
Suba y baje utilizando los tres puntos de apoyo y
de cara a la maquina.
Escalera de acceso

Para subir la escalera de acceso desde la

parte superior.
1) Arrancar los motores.
2) Mover la palanca hacia arriba para
subir la escalera.
3) Mover la palanca hacia abajo para
bajar la escalera

Al estar la escalera abajo o fuera de su

recorrido total la maquina no realiza los
movimientos de giro ni traslación
Evite golpear la escalera al final del recorrido
de subida
Escalera de emergencia

La escalera de emergencia se encuentra junto a la cabina del

operador, para bajarla se debe sacar el seguro y activar la palanca
Esta escalera es considerada carga en suspensión por lo que
se debe evitar permanecer bajo ella
Cortes de Energía y Zona de Bloqueos

Sobre la plataforma superior se

encuentra una caja eléctrica con
dos llaves tipo mariposa, la
superior de color rojo corta toda la
energía de la máquina, la de color
amarillo corta la energía de los
motores solamente
En este punto se efectúa el
bloqueo cuándo se realizara
alguna intervención por
mantenimientos programados o
reparaciones o carguío de
combustible
 Paradas de motores

Cabina, frente
a la columna Compartimiento
de comandos. del motor, lado
izquierdo del
tanque hidráulico.

En tarjetas En el brazo
eléctricas al de servicio
costado de
ambas P.T.O.

Debajo del contrapeso

a un costado del
tanque de combustible
izquierdo.
Extintor: La pala esta equipada con dos extintores
manuales con un agente extintor para la lucha contra
amagos de incendios de las categorías A, B y C.

3
MANEJO:
1) Tirar del seguro.
2) Apretar fuertemente el botón de empuje y soltarlo.
3) Accionar la pistola de extinción.
ACTIVACION AUTOMATICA.
En caso de emergencia la
instalación de extinción de
incendios será activada
automáticamente.
ACTIVACION MANUAL
1)Tirar del seguro en la unidad de
activación para el circuito de
extinción correspondiente.
2)Apretar fuertemente el botón de
empuje.
Modulo de
motores.
 Válvulas mariposas de seguridad

Las válvulas mariposas se encuentran en los ductos de salida del aceite hidráulico
desde el tanque, siempre se debe observar que ellas se encuentren en posición
abiertas.
 VAMOS TODOS CON SEGURIDAD
HACIA LA OPERACIÓN

Las instrucciones e imágenes

mostradas contienen información de
importancia para poder operar el
equipo de forma segura y adecuada.
Observando dichas instrucciones,
ilustraciones y señales contribuye a
evitar peligros, lesiones o en su caso
muerte de una persona por no haber
leído, entendido y comprendido el
manual de operación y su modulo de
seguridad antes de operar el equipo.
Además de contribuir a reducir gastos
por reparación y tiempos
improductivos así como aumentar la
confiabilidad operacional y la vida útil
de la maquina .
.

Nueva Denominación CAT-6050

60.- Tipo de Equipo Caterpillar
50.- Peso de carga en el Balde
Capacidad del Balde.- 26 M/C
Mtrs. cub. x 1.8 (Densidad de Material)
Peso de la Maquina.- 525 Ton
Dimensiones
 Grafica de Alcance

Balde Estándar SAE 2:1 26.0 m³

Productividad
Máxima 4,700 t/h
Garantizada 3,500 t/h

789D
La Primera Excavadora Hidráulica

1961 - RH-5
 18 t Peso de la Máquina
 0.5 m³ Capacidad del Balde
 60 HP Potencia del Motor
La Primera Excavadora Hidráulica
de Gran Tamaño

1997 RH – 400
!.000 Ton. Peso de la Maquina
4.400 HP Potencia del Motor
40 m/3 Capacidad del Balde
 Objetivos

El objetivo primordial de esta capacitación es lograr que los operadores de estos equipos logren
tener conocimiento del funcionamiento básico de los componentes de el, junto con realizar una
correcta operación para realizar su trabajo con propiedad y eficiencia

Para lograr estos objetivos esta capacitación se realizará en una teórica

La fase teórica será dirigida esencialmente para entregar toda la información de la composición
del equipo, tales como:

- Descripción del equipo - Composición estructural

- Componentes principales - Funcionamiento de los diferentes sistemas
- Revisiones y cuidados de los - Familiarización con los elementos
diferentes componente de control y de mando

Junto con lo anterior se instruirá sobre la correcta utilización del equipo de acuerdo a las
diferentes situaciones operacionales a las que se enfrentaran en los diferentes estratos, se
pondrá especial cuidado en los siguientes aspectos:

- Ubicación de la maquina en la frente de trabajo - Cuidados del equipo en la operación

- Ataque al banco de trabajo - Elaboración y conservación de pisos
- Descarga y estiba del material sobre el camión - Maniobras indebidas
- Excesos en la operación - Seguridad en la operación
Aplicación Frontal

Aplicación Retro
 Estructura Inferior
Estructura Inferior

Las excavadoras se componen de tres estructuras principales, estas son:

Estructura Inferior, Estructura Superior y Equipo de Trabajo
A su vez cada estructura se sub divide como se describirá a continuación
Estructura inferior
La estructura inferior es el componente que soporta todo
el peso operacional de la maquina y por medio del cuál se
efectúan los movimientos de traslación;
Esta estructura esta compuesta por dos módulos de
cadena y un bastidor central unidos por pernos entre
ellos, a la estructura inferior pertenecen los siguientes
componentes: Mandos Finales; Sistema de tensado de
cadenas; Rueda guía; Cadena; Rodillos superiores e
inferiores y Corona de giro
 Caja Reductora de Traslación

La caja reductora de traslación o mando final es el componente por medio del cuál se genera el
movimiento de traslación, a el están adosados dos motores hidráulicos denominados de
traslación los que son actuados por el operador por medio de dos pedales que posee en la
cabina de mandos, el operador debe utilizar siempre ambos pedales para realizar los
movimientos de traslación ya sean los dos en la misma dirección o uno hacia adelante y otro
hacia atrás, al efectuar este ultimo movimiento este debe ser por tramos pequeños, se
recomienda aproximadamente 25°
Tanto en la operación como en el traslado estos componentes deben permanecer siempre atrás
 Conjunto de Freno

Entre el motor hidráulico y la caja existe un conjunto de freno, el que esta compuesto por discos, los
que son aplicados mecánicamente al despresurizarse la caja cuándo el operador no acciona los
pedales y se desaplican al recibir presión hidráulica nuevamente, estos frenos están constantemente
aplicados cuando los pedales para la traslación no son accionados.
El switch para bloquear estos discos no debe ser aplicado por el operador, menos cuándo la
máquina está en movimiento de traslación ya que con ello solo se consigue dañarlos; el operador
no debe utilizar nunca este switch; el frenado de la traslación se efectúa por medio de un bloqueo
hidráulico.
 Cadenas

Cadenas, este equipo esta dotado de un sistema de zapatas macizas de fundición 39 en cada
módulo y ellas están unidas por medio de pasadores (uno por cada lado) estos pasadores tienen
como seguro una tapa con un seguro circular y una placa como contra seguro
 Rodillos

En el conjunto inferior se encuentran dos tipos de rodillos, unos llamados superiores o de apoyo 2 por
módulo y los otros llamados inferiores o de rodadura son 6 por modulo. Estos rodillos son de llenado
permanente de grasa, por lo que deben ser revisados periódicamente según su pauta de mantenimiento,
estos rodillos son lubricados por medio de un sistema centralizado de engrase el que es actuado cuándo
el operador pisa los pedales para la traslación, en caso de no tener el sistema centralizado de engrase
para ellos este engrase se debe realizar por los inyectores que están ubicados en cada módulo de
cadenas
Sistema de Tensado de Cadenas

Es el sistema que permite que

las cadenas estén siempre con
su tensión de trabajo de
acuerdo a su diseño, este
sistema lo conforman: Un
cilindro tensor, una barra
cilíndrica y una horquilla que
se acopla a la rueda guía.
El cilindro tensor es
alimentado hidráulicamente por
medio de una bomba servo,
con una presión previa del
tensado, la que es controlada
por medio de una válvula
limitadora de presión.

Unido al sistema tensor como

complemento se encuentra un
acumulador de nitrógeno cuya
función es la de amortiguar los
golpes producidos cuándo el
sistema se contrae
 Unión Central De Giro

El rotor es un elemento compuesto por dos cuerpos, uno

exterior que esta fijo por medio de pernos a la estructura
superior, por lo que gira junto a ella y un cuerpo interior
que esta fijo por medio de una platina al chasis en la
estructura inferior, por lo tanto esta fijo, el operador tiene
la obligación de revisar su fijación periódicamente. La
función de este rotor es permitir la alimentación de los
motores de tracción, tensado de cadena y freno de la
traslación, dicho fácilmente es un distribuidor de flujo. Al
costado del rotor se encuentran acopladas unas válvulas
de tipo carrete, llamadas de traslación las que al ser
accionadas por el operador por medios de los pedales se
desplazan y permiten la alimentación de los motores
hidráulicos de traslación
 Corona de Giro

Corona de giro o tornamesa, es un elemento giratorio de dos cuerpos en

cuyo interior tiene tres corridas de rodamientos y por medio de este la
estructura superior puede girar, este elemento esta fijado un cuerpo a la
estructura inferior y el otro a la superior, esta corona es engrasada por medio
del sistema centralizado tanto en su interior como en su parte exterior o
dentado, el dentado de esta corona recibe un tratamiento térmico para su
endurecimiento, su movimiento de giro se produce por el contacto con el piñón
final del conjunto de giro.
Esta corona puede recibir graves daños en la operación: si el operador no
detiene completamente el movimiento de giro al ingresar al material para el
llenado del balde; si el operador golpea contra el material al girar; si el
operador empuja el material con el movimiento de giro o intenta empujar otro
equipo con este sistema

El operador debe observar periódicamente que esta corona se aprecie con grasa fresca y
sin material de excavación en todo su contorno
Diseño Modular

La Superestructura es el
componente en el cuál se
montan todos los módulos que
componen la estructura superior
en ella están: Modulo de
motores; Modulo de cabina;
Modulo de refrigeración del
aceite hidráulico y Contrapeso
La Superestructura esta unida a
la tornamesa por medio de
pernos, los que se encuentran en
toda la circunferencia de ella
Esta estructura puede recibir
daños especialmente al
posicionar la maquina sobre
pisos inestables y/o al efectuar
presiones indebidas al material
En su extremo anterior (1) se
acopla la pluma
 Modulo de Motores

Es el modulo principal de la estructura

superior, en el están montados los
motores diesel que son los elementos
que proporcionan la energía base para
efectuar los movimientos
operacionales, esta máquina está
dotada de dos motores Cummins
refrigerados por agua denominados
K-1500E los que desarrollan una
potencia de 2.520 HP a 1800 RPM
La cantidad de aceite en el cárter para
su lubricación es de 125 litros y el
consumo de combustible de cada
motor es de 200 litros hora al 86% del
factor de carga
Adicionalmente puede tener un
sistema de intercambio de aceite, la
capacidad del tanque de este sistema
es de 625 litros.
 Modulo de Motores

Las aspas para la refrigeración

y los radiadores se encuentran
sobre el contrapeso, la
refrigeración del liquido es
comandada por una bomba ,
esta bomba tiene adosada
una válvula térmica que recibe
una señal con la temperatura
del liquido refrigerante y ella es
la que controla y comanda el
movimiento de las aspas
según la necesidad, estas
bombas están acopladas a una
bomba de giro
La cantidad de liquido
refrigerante es de 250 litros c/u

Los rangos de la
temperatura de trabajo de
los motores diesel son:
• 40ºC Mínima
• 96ºC Máxima
 Tanque de Combustible

A cada costado del motor se encuentran

los tanque de combustible, ellos tienen
una capacidad de 5.350 litros cada uno
lo que le proporciona a estos equipos una
autonomía de trabajo de 20 horas, el
llenado del combustible se debe realizar
de preferencia por la válvula de llenado
rápido, si ello no fuese posible el llenado
se efectuará por la tapa de este teniendo
especial cuidado de no remover el
cedazo que en ella se encuentra
Cada tanque cuenta con un sensor que
indica que se ha llegado a su nivel
mínimo de trabajo, este se acciona
aproximadamente al 10% de su
capacidad
Cada tanques de combustible posee un
sensor para indicar que se ha llegado a
su nivel máximo de llenado lo que es
indicado en la caja ubicada en el brazo
de servicio
Consumo de Combustible
 Cajas Reductoras de Bombas

A cada motor se encuentra acoplada una caja de

engranajes denominada Caja Reductora de
Bombas, como su nombre lo indica a esta caja
están acopladas todas las bombas hidráulicas
para la generación de esta energía, ellas son:
Dos principales con las que se efectúan todos los
movimientos operacionales (menos el giro)
Dos de giro para efectuar estos movimientos
Una para la alimentación de las bombas de giro
Una para el accionamiento del motor hidráulico
de las aspas de refrigeración del motor diesel
Dos para enviar el aceite hidráulico para el
sistema de refrigeración
Dos de servo presión
Estas cajas son lubricadas y refrigeradas por
aceite del tipo engranaje cuyas características
están indicadas en el manual de mantenimiento y
la cantidad de este es de 85 litros, en sus
costados se encuentra una varilla para la revisión
del nivel de este aceite
 Bombas Hidráulicas por Módulo

(Módulo Izquierdo)

Bombas de giro

Bomba de accionamiento del Bombas Servo

aspa de refrigeración del motor

Bombas de carga de giro

Bombas para la refrigeración

del aceite hidráulico

Bombas Principales
Sistema de Refrigeración de Caja de
Engranaje de Bombas

Para lubricar y refrigerar, esta caja posee una bomba que efectúa la circulación de este
aceite para mantenerlo a su temperatura ideal de trabajo, el aceite es enviado a través
de un filtro hacia una válvula térmica la que determina si el aceite es enviado a
refrigeración o retornado a la caja de engranaje de bombas
Pre Cámaras

Entre la caja y las

bombas principales , de
giro y servo se
encuentran unas pre
cámaras, cuya función
es la de captar el aceite
hidráulico que fugue de
las bombas debido a
daños en sus retenes de
aceite, estas pre
cámaras contienen
aceite de engranajes
para lubricar los sellos y
los rodamientos, este
aceite se observa en el
depósito sobre las cajas
 Tanque de aceite hidráulico

Este componente es el que almacena el aceite con el cuál

van a ser alimentadas todas las bombas hidráulicas, este
tanque tiene una capacidad de 5.500 litros, en su interior
tienen 14 filtros denominados de retorno los que cumplen la
misión de purificar el aceite cuando este vuelve al tanque,
también tiene unas varillas magnéticas para atraer las
partículas metálicas que vinieran en el retorno, además en
esta misma cámara existe también dos válvulas
denominadas de bypass para ayudar a la evacuación del
aceite cuándo los filtros de retorno estuviesen sucios.

En sus costados este tanque tiene sensores para indicar que el aceite esta en su nivel mínimo, en los ductos
de alimentación de las bombas se encuentran unas válvulas para cortar el flujo del aceite en caso necesario,
estas válvulas tienen unos sensores de contactos que en el caso que no estuviesen haciendo este contacto
el motor diésel de ese lado no arranca, ello es para proteger que las bombas no sin flujo, el relleno o llenado
total de este aceite se deben hacer obligatoriamente ya sea por la válvula de llenado rápido si esta existe o
por la cámara de los filtros de retorno, para revisar el nivel del aceite al del tanque existe un visor con las
indicaciones de nivel mínimo y máximo,

La revisión de este aceite se debe hacer siempre con la máquina nivelada, con los cilindros de mango y
accionamiento de balde al 50% de su recorrido y el aceite a una temperatura idealmente de 50° C.
Modulo de Refrigeración del Aceite Hidráulico

Este componente cumple la función de mantener la temperatura del

aceite hidráulico en su rango ideal de trabajo (50°C), esta función la
cumple una válvula térmica que normalmente modula entre 40° y 52°C.
Este sistema consta de 4 radiadores en él modulo de enfriamiento, 4
bombas y 4 motores hidráulico para accionar el aspa de refrigeración y
una caja de válvulas donde se encuentran la válvula térmica y la
válvula reguladora de presión del sistema.
La temperatura de trabajo del aceite hidráulico
es: Mínimo 40° C y Máximo 80° C.

Valvula de alivio Válvula térmica y

a 65 bar de control de flujo

A tanque

Flujo desde las

bombas de
enfriamiento Válvula anti cavitación

Caja de Válvulas
 Aceite de retorno 1 Tanque Hidráulico

1ª Cámara de Retorno
2 Bomba de
1a refrigeración
3 Caja de Válvulas
1 4 Motor de
5
4 accionamiento
5 Radiador

3 2
Sistema de Giro

Este sistema es un circuito independiente

denominado cerrado, ello significa que el flujo
hidráulico enviado por las bombas no retorna a
tanque. Este sistema esta compuesto por cuatro
bombas las que son alimentadas por medio de unas
bombas denominadas de carga, además sobre la
súper estructura en el centro entre los módulos de
cabina y de refrigeración se encuentran los
conjuntos de giro, estos componentes (4) son los
que ejecutan el movimiento ordenado a través de
las bombas de este sistema
Estos conjuntos se componen de un motor de giro,
un conjunto de freno y una caja de engranaje,
cuando el operador acciona el mando del lado
izquierdo esta señal es transmitida a las bombas de
giro las que envían su caudal de aceite alimentando
los motores en la dirección que se desea girar, los
motores transmiten el movimiento a la caja y esta
por medio del engranaje final que se encuentra
engranado a la tornamesa ejecuta el movimiento
Para frenar este movimiento se debe efectuar el
movimiento invertido en la palanca de mando
Freno de Giro

Para medir el nivel de aceite en las cajas reductoras de giro

existe una varilla al costado de cada motor y la cantidad de
aceite de cada uno de estos componente es de 22 litros
Entre el motor de giro y la caja se encuentra un sistema de
freno o traba de giro, este sistema se aplica por medio de un
switch que se encuentra en la columna de la cabina, este
sistema solo debe ser usado cuándo se desee inmovilizar la
súper estructura ya sea en un traslado o en alguna
emergencia, nunca se debe aplicar este freno con la
estructura superior en movimiento, esta debe estar
completamente detenida
Módulo de Cabina

Módulo de cabina, en este módulo es donde se encuentra la cabina del

operador con todos sus elementos de control y aviso, tablero de
control, palancas de mando, asiento, calefacción y aire acondicionado,
etc. y debajo de su piso se encuentran las diferentes conexiones
eléctricas y electrónicas.
Esta cabina recibe desde unos ventiladores ubicados bajo de ella un
flujo de aire para presurizar esta cabina, este flujo penetra a la cabina
por las pequeñas ventanillas ubicadas en todo el contorno de la cabina
En su columna o pedestal se encuentran los Switch para los diferentes
accionamientos tales como: Arrancar y detener los motores,
accionamiento del sistema servo, accionamiento del sistema bajas
revoluciones, accionamiento de todas las luces de trabajo, etc.
Adosado a la columna se encuentra el BCS que es el componente por
el cual el operador recibe la información del estado de trabajo de su
equipo
En la cabina se encuentra también la caja de control del sistema
contra incendios
En la parte anterior de la columna se encuentra un accionador para el
Máster Switch o corta corriente general
Servo controller Drive train controller

Todas las funciones de mando de este equipo son comandadas de forma electrónica, cuando el
operador actúa algunos de los comandos, palancas o pedales esta señal es enviada por medio de
impulsos electrónicos al lugar deseado, esta señal electrónica llega a una caja denominada servo
controller que es quien comanda el trabajo de las válvulas proporcionales, el servo controller se
encuentra ubicado bajo la cabina de mandos, de forma paralela estas señales son enviadas a los drive
controller los que se encuentran dentro de una caja metálica al costado de cada caja de engranaje de
bombas, la función de los drive controller es la de ordenar el trabajo de las bombas principales
New Control And Monitoring Platform CAMP

BCS III

CAN bus II

CAN bus I

J1939 Auxiliary J1939

Controller

Drive train controller LH Servo controller Drive train controller RH

Bloque de válvulas para el accionamiento de
los diferentes cilindros del equipo de trabajo,
estas válvulas reciben la señal piloto enviada
por el operador de acuerdo al movimiento
efectuado en su palanca de mando, con esta
señal se produce el desplazamiento de la
válvula del lugar requerido y con ello se abre
el paso del aceite para alimentar el cilindro y
realizar el movimiento ordenado
El operador debe observar estas cajas para
apreciar probables daños o fuga
Sistema Centralizado de Engrase

Estos equipos están dotados por un sistema

centralizado de engrase, este sistema en su
forma estándar lo componen una bomba
hidráulica una central de comando y un
deposito de grasa, la capacidad de este
deposito es de 1.000 kilos y su llenado se
debe realizar preferentemente desde la
estación de servicio, este sistema realiza
sus ciclos de engrase según la
programación recibida, esta programación
se efectúa en el BCS
Al lado de la bomba principal del sistema se
encuentra el sistema para el engrase de los
rodillos inferiores el que consta de su propia
bomba y tablero de control, el engrase de
los rodillos inferiores se realiza cada vez
que el operador pisa los pedales por más
de 5 segundos
 Estación de Servicio Retractil

2 3 4
5/6

Opcional

10

7 9 8

1 Panel de control con luces indicadoras 5/6 PTO – Izq. / Der.

2 Tanques Diésel 7/8 Aceite de motor Izq. / Der.
3/4 Refrigerante- Izq. / Der. 9 Aceite Hidráulico
10 Grasa
  26 m³ SAE 2:1
 Ø 3500 t/h media
 240 Toneladas Cortas

240 sht
 JOYSTICK

Las funciones del joystick derecho son:

Hacia atrás levanta la pluma
Hacia adelante baja la pluma
Hacia la izquierda llenado de balde,
Hacia la derecha volteo de balde.
Botón derecho activa la bajada de la pluma
con presión hidráulica
Botón izquierdo activa la bocina
Sobre este Joystick hay un botón de doble
accionamiento con el cuál se pueden
contar los viajes

Las funciones del joystick izquierdo son:

Hacia atrás recoge el mango
Hacia adelante extiende el mango
Hacia la izquierda giro en sentido izquierdo
Hacia la derecha giro en sentido derecho
Botón izquierdo activa la recogida del
mango con presión hidráulica
Botón derecho no tiene función
Sobre este Joystick hay un botón tipo
rueda con el cuál se pueden abrir o cerrar
la mandíbula el botón izquierdo no tiene Joystick Izquierdo Joystick Derecho
función
 PEDALES

El pedal izquierdo controla la apertura

y el cerrado del balde, hacia adelante
abre y hacia atrás cierra
El pedal del centro controla la función
de la oruga izquierda.
Dependiendo hacia donde se
presione, adelante o atrás es la
dirección de traslado de ella
El pedal derecho controla la función
de la oruga derecha.
Dependiendo hacia donde se presione,
adelante o atrás es la dirección de
traslado de ella

Nota: La función retro solo tiene dos

pedales
 BCS Board Control System
Sistema de Control de a Bordo

 El BCS es un dispositivo con pantalla pasiva la que

monitorea todas las funciones criticas. Este envía
dos tipos de alarmas, visual y acústica en el caso de
suceder algún evento y cuándo algún parámetro ha
sido excedido.

 El B.C.S notifica automáticamente al operador de

alguna anormalidad, con ello se puede concentrar
plenamente en su trabajo y no debe estar
consultando constantemente sus funciones

 Si un parámetro es excedido Ej.: temperatura del

agua del motor, el operador recibe una señal visual y
acústica de precaución y la información es
almacenada en la memoria BCS

 El BCS también advierte al operador que acción

tomar ante la ocurrencia de una falla si la falla no
reviste gravedad dirá revise por favor “PLEASE
CHECK”.

 Si la falla es critica y va en perjuicio del equipo el

operador recibirá la señal de detener el motor “STOP
ENGINE”.
 Todo el personal debe revisar constantemente la
lista de fallas
• Los sensores están ubicados en varios puntos
alrededor de la excavadora, y continuamente
transmite información al BCS. Toda información es
mostrada en los instrumentos análogos o digitales
 Unidad de Pantalla

Pantalla colorida
Transferencia de datos y
Tecnología
Fácil de leer incluso ante la luz solar
Selección de varios idiomas
Selección de menús a través de
robustos botones
BOARD CONTROL SYSTEM

Pantallas Básicas
BOARD CONTROL SYSTEM

Si el sistema detecta una falla esta se muestra en

este sector

El operador debe presionar el botón

Help para obtener información de la
falla
BOARD CONTROL SYSTEM
 Toda la información necesaria de funcionamiento: horas,
presiones hidráulicas, temperaturas, Etc. puede
consultarse mediante “el MENÚ de SERVICIO.”
El personal de mantenimiento puede llamar
toda la información de servicio necesaria del B.C.S esto
incluye toda información desde el almacén de falla
Esta información puede ser extraída y copiada
a una impresora externa, esto puede hacerse aunque la
excavador está en operación, sin causar baja en la
productividad
El B.C.S se diseña para ayudar al operador, por
consiguiente Esta información puede llamarse en
debe mantenerse en todo momento en una condición cualquier momento para ser impresa
operable.
Este contiene toda la información
La responsabilidad del operador es la de informar todas
las fallas necesaria:
de la excavadora al personal de mantenimiento Descripción de la falla
correspondiente La fecha y hora que la falla ocurrió
en cuanto ello ocurra.
Tiempo en que el operador
Todas las fallas que ocurren son enviadas al almacén
central de fallas respondido a la falta
. Cuántas veces la falla ocurrió
Datos de la falla
 Switch de Accionamientos

Arranque Motor Izquierdo

Parada Motor Izquierdo

Temporizador de Parada Motor Izquierdo Acelerador

Sin aplicación

Arranque Motor Derecho

Parada Motor Derecho

Acelerador
Temporizador de Parada Motor Derecho

Sin aplicación
 Pedestal

 Arranque
 Parada
 Temporizador.
 Sin aplicación
 Arranque
 Parada
 Temporizador.
Acelerador
 Sin aplicación
 Segunda velocidad de traslado
 Freno de Traslación (no aplicar)
 Reset sistema de engrase
 Función Servo (traba electrónica) Acelerador
 Bajas RPM
 Freno de giro
 Limpiaparabrisas
 Lava parabrisas  Bajada de Emergencia
 Lámpara de Testeo. (pluma y mango)
 Lámpara de trabajo  Reset de viajes
 Lámpara de enfriadores  Alumbrado de inspección
 Lámpara de contrapeso  Alumbrado de cabina
 Lámpara de cubierta  Limpiaparabrisas Trasero
(opcional)
 Lámpara de BCS
 Baliza (luz estroboscópica)
 Pedestal con Actuadores

• Segunda velocidad de traslado

• Freno de Traslación (no aplicar)

• Reset sistema de engrase

• Función Servo (traba electrónica)

Focos encima de Cabina.

• Bajas RPM Focos bajo de cabina

• Freno de giro
• Limpiaparabrisas Focos sobre enfriadores
• Lava parabrisas
Focos sobre el contrapeso

Alumbrado de inspección
• Bajada de Emergencia (pluma y
mango) Alumbrado interior cabina
• Reset de viajes
Limpiaparabrisas Trasero
• Sin Aplicación
(opcional)
• Anula los frenos de traslación
y giro Baliza (luz estroboscopica
 Controles Operacionales

 Excavadora con Aceleración Electrónica

 Para aumentar las rpm del motor gire los

controles de aceleración (98) en el sentido
de las agujas del reloj y en el sentido
contrario de las agujas del reloj para
disminuir las rpm, asegúrese que este
elemento esta en posición de mínimas
revoluciones antes de arrancar cada motor

 El asiento de los operadores tiene

internamente un switch on / off (86).
 Este interruptor cancelará las funciones
hidráulicas cuándo el operador deja al
asiento, este switch es complementado con
el switch servo ubicado en el pedestal y
ambos deben estar aplicados para obtener
movimientos operacionales
86
98
 Inspección inicial

Observe desde una distancia prudente toda la estructura del equipo en su contorno
para luego acercarse para revisar cada componente
 Inspección inicial

• Inspeccione el balde ante posibles fallas o

daños, además que los pasadores y seguros de
los dientes estén en su lugar

• Inspeccione los cilindros del balde y sus

mangueras para prevenir fugas o daños

• Inspeccione el mango sus cilindros y mangueras

ante posibles daños o fugas

• Inspeccione la pluma sus cilindros y manguera

ante posibles daños o fugas
• Inspeccione los distribuidores de grasa en
la superestructura, pluma y mango para
detectar daños o fugas

• Inspeccione las cadenas por estiramiento o

desgaste, además de la rueda guía que en
la zona de su sello que se aprecie limpio.

• Inspeccione la corona de giro para apreciar

su engrase y posibles daños
 Inspección inicial
• La tensión es correcta si la cadena
descansa en la platina de desgaste

• Rodillos superiores por fugas o desgaste,

estos rodillos siempre deben permanecer
limpios

• Rodillos inferiores ante fugas, desgaste o

falta de pernos

• En las zapatas se debe observar el desgaste

de su superficie y el estado de los seguros

• Inspeccione el Sprocket por daños o

desgaste

• Inspeccione el tanque de combustible por

daños o fugas.

• Inspeccione la corona de giro por material

acumulado en su contorno o daños.

• Inspeccione la estación de servicio, sus

líneas y el cilindro que estén sin fugas ni
daños
 Inspección inicial

• Inspección de Estructura Superior

• Chequee los niveles y componentes de ambos

motores

L
• Chequee los ductos de admisión y escape por
seguridad y fugas

• Chequee las correas o fajas de ambos motores

• Chequee ambos radiadores que se aprecien

limpios y sin daños ni fugas

• Chequee ambas cajas reductoras de bombas

(5) sus niveles y eventuales fugas

• Inspeccione el modulo de enfriadores que se

aprecie sin fugas y sus ventiladores en buen
estado, además que su cubierta este L
asegurada y el radiador limpio.
H
70
 Inspección inicial

• Cheque los niveles de las cajas

reductoras de giro, ellas deben estar
entre su marca mínima y máxima

• Observe las cajas de válvulas sobre la pluma, que

se aprecien sin fugas.
• Chequee las mangueras y cañerías sobre la
pluma, que se aprecien libres de fugas
• Chequee la caja de válvulas por daños o fugas
Inspección Inicial Sobre la Plataforma
 Inspección inicial

• Revise el depósito de grasa, su nivel y posibles

daños

• Chequee la bomba de lubricación por fugas o

daños.

• Inspeccione en el sistema centralizado de

engrase el nivel de grasa y la pérdida flujo

• Revise el reservorio de refrigerante y verifique

el nivel en el visor
• Gire el indicador de nivel para verificar que se
encuentra libre y flota

• NOTA: Nunca quite la tapa del tanque si los

motores están calientes.
Inspecciones Pre-Operacional

Inspeccione todo el contorno de

la estructura superior H

Asegúrese que el equipo este L

en la posición correcta para la
revisión, verifique el nivel de
tanque de aceite hidráulico y la
condición de este, nunca trabaje
con este aceite bajo su nivel
mínimo
9

Inspeccione el control del

sistema de supresión de fuego,
que el Led Power se encuentre
destellando y el botón de
accionamiento manual debe
encontrarse asegurado (9)
 Inspecciones Pre-Operacional
• Procedimientos Pre Operacionales

• Siéntese y ajuste el asiento para una

operación cómoda y segura abroche su
cinturón de seguridad

• Asegúrese que puede alcanzar los pedales

Cómodamente

• Asegúrese que las palancas de mando está

en posición neutra.

• Asegúrese que los dispositivos de

aceleración de los motores están en la
posición ralentí

• Cambie la llave a la posición conectada, la

alarma sonora debe escucharse, luego de
ello proceda a efectuar el arranque por medio
de los switch un motor a la vez , espere que
la energía eléctrica utilizada en el arranque
se recupero antes de arrancar el segundo
motor
 Procedimientos Pre-Operacional

• Cuidados del Motor

• Antes de arrancar asegúrese de hacer una buena

inspección de los elementos externos del motor
• Preocúpese del nivel de aceite, este debe estar
siempre entre sus marcas mínimo o máximo (L-H)
• Mantenga el motor a bajas revoluciones hasta
obtener temperatura de trabajo (40° mín.)
• Bajo régimen normal los motores deben detenerse
luego de estar como mínimo 5 minutos en bajas
RPM. Utilice los temporizadores si los tiene.
• El detener los motores de plena carga ocasiona
graves daños
• Solo en una situación de emergencia los motores
pueden ser detenidos del máximo de revoluciones
• Asegúrese que el balde esta apoyado en el piso
antes de detener los motores
 Procedimientos Pre-Operacionales

• NOTA: El interruptor de arranque debe

sujetarse continuamente mientras este
ciclo se lleva a cabo hasta arranque
de los motores

• Los procedimientos de arranque no

deben aplicarse por más de 10
segundos. Si el motor no arranca
luego de tres intentos avise a la
Sección de Mantenimiento.
• El interruptor de arranque debe
soltarse en cuanto los motores
arranquen

• Cuándo los motores no estén con su

temperatura mínima de trabajo (40°C)
se deben mantener en ralentí hasta
lograr dicha temperatura , como ayuda
se pueden elevar las revoluciones
hasta un máximo de 1.200 RPM
Nunca someta los motores a plena carga
sin tener la temperatura adecuada para ello
 Procedimientos Pre-Operacionales

• Revise que todos los instrumentos y señales

de precaución estén trabajando correctamente.

• Revise todas las opciones de información del

BCS y reporte cualquier falla que este le esté
indicando

• Revise y pruebe los controles del aire

acondicionado

• NOTA: Es responsabilidad del operador el

asegurarse de efectuar una correcta
inspección pre-operacional

El operador debe estar seguro que la maquina

cumple con todas las condiciones y
estándaresde seguridad antes de comenzar la
operación
 360 Grados
• Antes de comenzar el trabajo haga movimientos
con todo el equipo en forma lenta, accione la
bocina, eleve el equipo y realice estos
movimientos, también es conveniente realizar 360 Degrees
movimientos cortos de traslado y giros de 360°
en ambos sentidos

• Ante cualquier situación de auxilio o de limpieza

del equipo aleje la maquina de la frente de
trabajo y estaciónela en un lugar seguro,
siempre con el equipo apoyado en el piso

• NOTA: Una vez terminada la asistencia todos los

vehículos de servicio deben salir del área de
operación. No permita vehículos ni personas en
el área de carga
Aplicación de Excavadoras Hidráulicas
Para Minería
 Fundamentos

Para obtener una buena y productiva operatividad de los equipos hidráulicos ya sea Frontal o Retro es
de suma importancia tener en cuenta directrices claras en cuanto a su utilización y cuidados de ellos
El operador debe procurar siempre ubicar su maquina de forma que pueda operar con seguridad y
rapidez , para ello siempre debe conservar una frente amplia con un piso plano y limpio, para su equipo
y para los camiones ya que de ello depende en gran parte que los tiempos de cambio sean los
apropiados; Los operadores tienen la obligación de revisar y evaluar su área de trabajo antes de
comenzar con su labor operacional, el operador no debería comenzar su operación si alrededor de su
equipo se encuentran personas o vehículos, además de reportar si su frente de trabajo presenta
situaciones de riesgo
De la misma forma el operador debe
procurar instalar su maquina de tal
forma en la frente que le permita cargar
la mayor cantidad de viajes que le sea
posible sin necesidad de movilizar su
equipo

Ante la ocurrencia de una frente alta el

operador debe informar esta situación a
su superior directo y solicitar el apoyo de
un tractor de orugas para bajar el
material hasta una altura segura (se
recomienda una altura máxima de 12
metros para la 6050), el a su vez debe
tomar precauciones especiales tales
como ubicarse a una distancia segura y
si es necesario bajar el material para
luego proceder a cargar los camiones
 Ángulos de Giro Idealmente de 60° a 90 °

Para mantener una buena productividad al igual de la importancia de la altura de la frente

de trabajo que es la condicionante que se proporciona al operador por la supervisión, el
operador debe procurar el realizar ángulos de giro en cada ciclo de carga lo mas reducido
posible y esta condicionante es propia de operador
Se recomienda llenar el Balde en el primer ciclo desde el lugar mas lejos del lado que
posicionará el camión para cargarlo, y los otros siguientes ciclos hacerlos lo mas cerca
posible del camión
El ángulo máximo recomendado es de 90º ello es desde el centro de la maquina hasta el
centro del camión

90º
 Trabajo en conjunto

El trabajo en conjunto busca conseguir

realizar las maniobras y/o practicas de
una operación de manera coordinada y
con conocimientos mutuos de ella, en el
caso del trabajo entre Excavadoras
Hidráulicas y Camiones de Transporte
debe existir armonía y coordinación en su
realización
Es de vital importancia la buena
comunicación entre los operadores de
ambos equipos, el operador de la
excavadora debe siempre mantener una
buena visión en relación a la consecución
de su trabajo ello para indicarle al
operador del camión el lugar de
estacionamiento para recibir su carga y
este a su vez debe seguir las directrices
del operador de la Excavadora y
posicionarse en el lugar apropiado y a
distancia Segura, esta distancia es la que
le permitiría al operador de la Excavadora
girar en 360° si fuese necesario
 La ubicación del camión con relación
a la maquina es fundamental para
tener una operación cómoda y
segura, el operador del camión debe
ubicarse por la posición del balde en
el caso del carguío por el lado
izquierdo de la excavadora o por el
artefacto de señalética ubicado en el
contrapeso en caso del carguío por
ambos lados
El operador de la Excavadora debe mostrar el balde ligeramente bajo en el lugar que desea
posicionar el camión ello para que el operador del camión tenga una referencia para su
aculatamiento y a su vez el operador del camión debe ingresar al área señalada guiándose por
las articulaciones de unión de los cilindros del mango con este o por los conos si existen

El operador del camión debe retroceder en línea recta

manteniendo el paralelismo con los puntos de
referencia, vale decir conos o articulaciones del
balde, no debe girar hacia la excavadora cuándo esta
llegando al final del retroceso
Aplicación de Excavadoras Hidráulicas

 El operador de la Excavadora Hidráulica debe procurar en todo momento tener el área o frente
de trabajo expedita para el ingreso de los camiones, esto es amplia y con pisos planos y limpios,
el operador de la Excavadora debe mantener el control en la descarga del material para evitar
derramar material por carga excesiva sobre el camión o cuándo va girando para proceder a
descargar
 Posicionamiento de los Camiones

 Para obtener una buena productividad es muy importante obtener un buen tiempo en el intercambio
de camión, se recomienda como tiempo optimo 30 segundo entre camión y camión, para ello es de
vital importancia el posicionamiento de los camiones para proceder a ubicarse en el lugar de carga,
según normas establecidas el movimiento en reversa no debería ser mayor a dos largos del camión,
se recomienda que los camiones se estacionen en espera de su turno de carga en posición de frente
hacia la excavadora, con esto tiene una amplia visión del lugar donde se posicionara, además de
tener amplia visión para detectar alguna anormalidad de la excavadora
Con estos equipos es perfectamente posible efectuar la operación de carga de
camiones por ambos lados, para ello es muy importante efectuar charlas instructivas para
coordinar cual (es) son los fundamentos para efectuar de la mejor forma esta maniobra
Para que esta maniobra rinda los frutos esperados no deben haber tiempos de espera
por el cambio de camión, este ya debe estar ubicado en la zona de carga al momento del
giro de la maquina con el balde lleno para iniciar el primer ciclo de carga
 Carga por Ambos Lados

Para efectuar el sistema de carga por ambos lados de buena forma

el operador de la excavadora debe mantener una frente amplia y 1
despejada en ambos lugares de posicionamiento para la descarga
del balde y a su vez el operador del camión debe esperar en
posición de retroceso el momento oportuno para retroceder y este
es cuando la excavadora está efectuando la descarga del material
en el camión ya posicionado y ubicar el punto de referencia
instalado en el contrapeso (1) para comenzar su movimiento de
retroceso y quedar posicionado a la espera de su turno de carga
Es de suma importancia la comunicación entre los operadores de
los equipos involucrados para informarse de los movimientos a
realizar, como por ejemplo si el operador de la excavadora va a
efectuar algún movimiento o desplazamiento en la frente o si el
operador del camión observa alguna anormalidad en el área de
carga como por ejemplo una roca que se haya deslizado
15

10

El ingresar el camión al área de carga cuando la excavadora ya 5

esta con el balde en posición de descarga significa perdidas de 0

tiempos muy significativas al termino de cada turno de trabajo

Ej. Ciclo de carga 24 a 26 seg. v/s Cambio de camión 30 seg.
5

15 10 5 5 10
0

Perdida productiva = Un ciclo por cada camión cargado y un viaje

por cada cinco de ellos
 Cambio de Camión

Avanzar y Retroceder
Suficientes camiones de acuerdo al
circuito y una buena organización para el
cambio de ellos significa una optima
utilización de la Excavadora
Junto a ello está el posicionamiento de los
camiones en espera de su turno de carga,
el camión que espera su turno de carga
debería estar siempre cerca del lugar a
ocupar y a una distancia segura para
posicionarse en el menor tiempo posible y
con el menor desplazamiento
En las graficas se muestran dos
situaciones, la de abajo es incorrectas
debido a que el tiempo de cambio es muy
extenso, y la visiblidad es escasa
Al instalar la excavadora en la
frente con una altura
apropiada a ella, el operador
debe procurar instalarse lo
mas cerca que ella se lo
permita, con esta posición se
consigue lograr atacar desde
arriba y obtener una mejor
penetración lo que redunda en
ciclos de llenado mas rápidos
y efectivos, generalmente se
aconseja atacar este tipo de
banco desde
aproximadamente un 75%
hacia arriba y luego ir bajando
paulatinamente y al llegar a
nivel de piso se debe
retroceder para realizar esta
carga con ello se evita
impactar las orugas
preocupándose del nivel y
limpieza del piso para seguir
avanzando sin perdidas de
tiempo por limpieza y
recuperación de este
 Llenado y Descarga

Primer Ciclo (Cambio de camión) Ciclos siguientes (Camión en posición)

Llenado desde abajo Llenado desde lo mas alto

Y ciclo reducido
Y retirado

Ciclo mayor Ciclo reducido de giro

de giro
 No use la máquina desplazándose
cuándo tenga el balde en el
material, esta maniobra ocasiona
daños a los cilindros

 Comience los ciclos de carga desde

arriba hacia abajo y con los dientes
en posición de ataque

 Nunca utilice el balde en maniobras

de barrido lateral, con ello ocasiona
daños al conjunto de giro y flexiones
en todas las articulaciones

 Detenga completamente el
movimiento de giro antes de
penetrar en el material

 Con todas estas malas maniobras

se acorta de forma considerable la
vida útil de los componentes
expuestos a ella
 Nunca se debe utilizar la función de
traslación para mover objetos grandes,
arrastrar rocas o llenar el balde bajo
ninguna circunstancia. Esta práctica
transmitirá cargas extremas hacia los
mandos finales, función para lo que no
están diseñados. El sistema de
traslación está diseñado para propulsar
la excavador libre de carga solamente.
De la misma forma no debe ser utilizado
este sistema para empujar otro equipo

 El uso constante de los cilindros hasta el

limite de su recorrido lleva en el corto
tiempo a daños prematuros de estos.
 El operador debe procurar no golpear en
forma reiterada los cilindros al fin del
recorrido, ello ocasiona daños
estructurales por tensiones indebidas
El operador debe ubicar siempre
durante la operación los mandos
finales atrás y el área de trabajo
debe estar despejada y libre de
material.

Existe la posibilidad de golpear las

cadenas con el balde, por ello es muy
importante la ubicación de la máquina
en relación al material a excavar.
Al momento de
proceder al llenado
del balde no se debe
utilizar la función de
giro
Nunca utilice el balde
en maniobras de
barrido lateral, con
ello ocasiona daños al
conjunto de giro y
flexiones en todas las
articulaciones
Detenga
completamente el
movimiento de giro
antes de penetrar en
el material
Al penetrar con el balde
al material siempre la
mandíbula debe estar
cerrada completamente

Nunca debe morder

rocas o material con el
balde

Nunca debe soltar

material con la
mandíbula abierta

Todas estas maniobras

ocasionan daños a los
cilindros de abertura de
balde o a las orejas
 Seguridad en el Área de Carga

El área de carga de estos equipos debe ser restringida

para todo equipo, vehículo o persona ajeno a ella en un
radio sugerido de 50 metros.
Cuándo se necesite el ingreso a esta área por equipo
de limpieza, personal de mantenimiento o geomensura
se debe solicitar autorización al operador del equipo de
carga y este a su vez una vez que proceda a autorizar
dicha entrada debe detener todos sus movimientos
El operador deberá mantener el balde apoyado en el
piso y sus motores a bajas revoluciones y con el
sistema servo desconectado durante todo el tiempo
que permanezcan los equipos, las personas o los
vehículos autorizados en el área de carga
El personal autorizado a ingresar al área de carga debe
avisar de su salida al operador del equipo y este debe
asegurarse de que realmente se realizo dicha acción
El operador no deberá iniciar o reiniciar su labor si
existen vehículos o personas en su área de carga,
salvo que el personal de mantenimiento se lo solicite
para efectuar comprobaciones o revisiones que
ameriten movimientos, en ese caso el operador debe
aplicar el freno de giro como medida de seguridad
Seguridad en el Área de Carga
 Frente inapropiada y peligrosa

Ante esta situación lo mas aconsejable es que se proceda a bajar el material grueso con un
equipo de apoyo para evitar o minimizar la posibilidad de impacto, el trabajar con este tipo de
frente tiene una alta probabilidad de impacto hacia los equipos por rodadas inesperadas
El operador debe informar esta situación a su superior directo de su área de trabajo
Al estacionar la
maquina ante
cualquier
eventualidad por
seguridad esta
debe ser retirada
de la frente de
trabajo buscando
un lugar nivelado y
limpio que permita
revisarla o dejarla
liberada de riesgo
de impactos por
caídas de material
rocoso
 Traslado

Cuando se efectúen traslados sean por

cambio de frente de trabajo se debe tener
en cuenta el:
Solicitar acompañamiento de personal de
mantenimiento equipado con instrumento
para medición de temperaturas
 Posicionar la maquina en posición base,
esto es mandos finales atrás
Elevar la pluma hasta el tope superior y
recoger el mango hasta la posición vertical
Avisar por frecuencia radial el movimiento y
ruta a seguir
Comenzar el traslado
Durante el traslado asegúrese que las
temperaturas de los Rodillos de rodadura no
exceden los 80 grados Celsius . Si este
rango de calor se excede detenga la
excavadora el tiempo necesario para que la
temperatura se disipe.
No utilice el freno de traslado mientras la
excavadora esta en movimiento. Este Freno
solo se debe aplicar con la excavadora
totalmente detenida si es necesario cuándo
esté en mantenimiento
• Si usted es experimentado y tiene dificultades para
virar, es posible quitar algo de peso a la excavadora
apoyando el balde en el piso utilizando solamente la
bajada por flotación, ello ayuda a un giro mas
aliviado de las orugas

• Presione en forma mas leve un pedal dependiendo

de la dirección de giro, con ello obtendrá un cambio
de dirección constante.

• Ejecute giros de no mas de 25°, solo si ello es

necesario, utilizando un pedal hacia adelante y otro
hacia atrás. Mueva la maquina hacia adelante o
hacia atrás para liberar la presión de material sobre
las orugas

• Advertencia: Caterpillar no acepta la práctica de

levantar la maquina para virar presionando el equipo
sobre el piso, con esta práctica se aplican cargas
extremas a: Mandos Finales, Corona de Giro y a sus
pernos de fijación, Balde, Mango y todas las
articulaciones

• La práctica continua de ello es causal de desgaste y

fallas prematuras de estos componentes
Al estacionar la maquina ante cualquier eventualidad por seguridad esta debe ser
retirada de la frente de trabajo buscando un lugar nivelado y limpio que permita revisarla
o dejarla liberada de riesgo de impactos por caídas de material rocoso y la estructura
superior alineada con la estructura inferior
Seguridad en la Operación

• En la operación se debe tener en

cuenta normas básicas y elementales
de seguridad, algunas de ellas son la
de que ningún equipo ni persona
puede estar en el área de carga
• Si se van a realizar trabajos de
limpieza en el área de excavación el
operador del equipo de apoyo debe
informar su acceso al área y el
operador de la excavadora debe
detener su trabajo
• Normalmente para ingresar al área
de carga se debe informar al operador
del equipo para que el detenga su
operación y permita el acceso a quien
solicitó dicha autorización, una vez
otorgada esta autorización el operador
de la excavadora debe apoyar el
equipo de trabajo en el piso, y bajar
las revoluciones de sus motores y
desactivar la función Servo
 Estacionamiento

Cuándo deba estacionar la maquina la estructura superior debe quedar alineada con
la estructura inferior ello para evitar daños a la estación de servicio
Nunca debe posicionar esta maquina como esta en la foto
 Seguridad en el Área de Carga

El área de carga de estos equipos debe ser restringida para todo equipo,
vehículo o persona ajeno a ella en un radio sugerido de 50 metros.
Cuándo se necesite el ingreso a esta área por equipo de limpieza, personal
de mantenimiento o geomensura se debe solicitar autorización al operador
del equipo de carga y este a su vez una vez que proceda a autorizar dicha
entrada debe detener todos sus movimientos
El operador deberá mantener el balde apoyado en el piso y sus motores a
bajas revoluciones y con el sistema servo desconectado durante todo el
tiempo que permanezcan los equipos, las personas o los vehículos
autorizados en el área de carga
El personal autorizado a ingresar al área de carga debe avisar de su salida
al operador del equipo y este debe asegurarse de que realmente se realizo
dicha acción
El operador no deberá iniciar o reiniciar su labor si existen vehículos o
personas en su área de carga, salvo que el personal de mantenimiento se
lo solicite para efectuar comprobaciones o revisiones que ameriten
movimientos, en ese caso el operador debe aplicar el freno de giro como
medida de seguridad
Comentarios sobre Cuidados de los Equipos

Los operadores que utilizan estos equipos deben cuidar no impactar el balde con las
orugas o con la tolva del camión, en estricto rigor ni una maquina debería impactar a
otra ni menos impactar sus propios componentes, los golpes detectados son del Balde
con las Orugas y lo más preocupante del Balde con los camiones, además tiene un roce
en el costado derecho del Contrapeso
 Resultantes

 Como resultado final de utilizar

siempre prácticas adecuadas y
poniendo en práctica las normativas
se deberían lograr mejoras y
avances tanto en la productividad
como en la disponibilidad de los
equipos, producto del trabajo en
armonía con el cumplimiento de las
normas y recomendaciones
recibidas, se deberían minimizar el
riesgo de golpe entre ambos equipos
al posicionarse a distancia y lugar
correcto, junto con tener una frente
amplia, limpia y apropiada, con esto
ultimo se protegen especialmente
las llantas de los camiones y la
estructura de ambos equipos