Lubricantes Metal Maquinado

Lubricación de Herramientas de Maquinado de Metales – Curso Lubricantes 2011
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OBJETIVOS
Proveer al estudiante de información tecnológica sobre el lubricado de maquinado de
materiales metálicos que le permita profundizar los conocimientos básicos adquiridos en el
curso Lubricantes. Se estudiarán, entre otros temas, los tipos de lubricación para el
maquinado de los metales, para que sirve cada uno, etc.
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INTRODUCCION
En el trabajo de maquinado de metales, especialmente donde intervienen tornos
automáticos, fresadoras, máquinas roscadoras, etc., el frotamiento y el corte de los metales
originan elevadas temperaturas que es necesario evitar a fin de facilitar la operación.
Esto se consigue con el empleo de líquidos lubricantes especiales para el maquinado; estos
líquidos se proyectan o aplican a la herramienta y al material en el punto de contacto
durante la operación.
Los líquidos lubricantes facilitan el trabajo en distintas formas: en primer término,
mantienen la herramienta y la pieza a una temperatura moderada, que reduce el desgaste de
la herramienta. Además. Al evitar una dilatación excesiva, simplifican la tarea del terminado
de la pieza con la medida exacta prevista. En segundo término, los lubricantes especiales
para maquinado reducen el consumo de energía debido a sus propiedades lubricantes. En
tercer lugar, impiden que la viruta de desalojo se suelde a la herramienta, cosa que puede
ocurrir cuando se maquinan aceros tenaces. Tienen además estos lubricantes. La propiedad
de mejorar la terminación de las superficies, arrastrar las virutas y proteger contra la
corrosión.
En el trabajo adjunto se dispone de una serie de productos que cumplen satisfactoriamente
todas las operaciones de corte y se cuenta con la tecnología necesaria para cubrir los
requerimientos especiales de un determinado caso.
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INDICE
 Generalidades……………………………………………………………………………………………………………..PAG 6
 Panorama general de la tecnología del maquinado…………………………………………………....PAG 8
 Movimientos fundamentales en una herramienta……………………………………………….…….PAG 8
-Movimiento de corte
-Movimiento de avance
-Movimiento de penetración
 Clasificación de las maquinas……………………………………………………………………….…………… PAG 10
-Maquinas con movimiento de corte rectilíneo
-Maquinas con movimiento de corte circular
 Ángulos de corte…………………………………………………………………………………………………….... PAG 10
 Velocidad de corte……………………………………………………………………………………………………. PAG 11
-Factores que influyen en la velocidad de corte
 Velocidad de rotación…………………………………………………………………………………………….….PAG 13
 Tipos de operaciones de maquinado………………………………………………………………………...PAG 14
-Torneado
-Taladrado
-Fresado
 El Torno………………………………………………………………………………………………………………….….PAG 17
-Operaciones principales (Cilindrado, refrantado, cajeado, ranurado, tronzado, roscado)
 Fluidos para maquinado de metales……………………………………………………………………….….PAG 19
-Funciones que deben cumplir
 Clasificación de aceites para maquinado de metales………………………………………………... PAG 21
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 Aceites emulsionables……………………………………………………………………………………..……PAG 21
 Aceites puros………………………………………………………………………………………………..………PAG 28
 Ejemplos de aceites para maquinado de metales………………………………………………….PAG 32
 Conclusiones……………………………………………………………………………………………..………….PAG 33
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MAQUINADO DE METALES
GENERALIDADES
El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de corte
para remover el exceso de material de una parte de trabajo, de tal manera que el material
remanente sea la forma de la parte deseada. La acción predominante del corte involucra la
deformación cortante del material de trabajo para formar una viruta; al removerse la viruta,
queda expuesta una nueva superficie. El maquinado se aplica más frecuentemente para
formar metales. El proceso se ilustra en el diagrama de la figura 1.
Fig.1. (a) Sección transversal del proceso de maquinado. (b) Herramienta con ángulo de ataque negativo,
comparada con el ángulo positivo en (a).
El maquinado es uno de los procesos más importantes de manufactura. La Revolución
Industrial y el crecimiento de las economías basadas en la manufactura de todo el mundo se
pueden describir en gran parte por el desarrollo de varias operaciones de maquinado. Las
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siguientes razones explican la importancia de las operaciones de maquinado desde el punto
de vista comercial y tecnológico:
El maquinado se puede aplicar a una amplia variedad de materiales de trabajo.
Prácticamente todos los metales sólidos se pueden maquinar. Los plásticos y los
compuestos plásticos se pueden cortar también por maquinado. Los cerámicas presentan
dificultades debido a su alta dureza y fragilidad; sin embargo, la mayoría de los cerámicas se
pueden cortar exitosamente mediante procesos de maquinado abrasivo, analizados.
El maquinado se puede usar para generar cualquier forma geométrica regular, como
superficies planas, agujeros redondos y cilindros. Combinando varias operaciones de
maquinado en secuencia se pueden producir formas de complejidad y variedad ilimitada.
El maquinado puede producir dimensiones con tolerancias muy estrechas 0.0001 pulg
(0.025 mm). Es más preciso que muchos otros procesos.
El maquinado es capaz de crear acabados superficiales muy tersos que pueden llegar a ser
mejores que 16 pulg (0.4 m). Algunos procesos abrasivos pueden lograr mejores
acabados aún.
Debido a sus características, el maquinado se realiza generalmente después de otros
procesos de manufactura como fundición o deformación volumétrica (por ejemplo, forjado
y estirado de de barras). Otros procesos crean la forma general de la parte y el maquinado
produce la geometría final, las dimensiones y el acabado.
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PANORAMA GENERAL DE LA TECNOLOGÍA DE MAQUINADO
El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de procesos. La característica
común es el uso de una herramienta de corte que forma una viruta, la cual se remueve de la
parte de trabajo. Para realizar la operación, se requiere movimiento relativo entre la
herramienta y el material de trabajo. Este movimiento relativo se logra en la mayoría de las
operaciones de maquinado por medio de un movimiento primario, llamado la velocidad, y
un movimiento secundario, denominado el avance. La forma de la herramienta y su
penetración en la superficie del trabajo, combinada con estos movimientos, produce la
forma deseada de la superficie resultante del trabajo.
MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES EN UNA MAQUINA-HERRAMIENTA
Para que se produzca el corte es necesario el movimiento relativo de la pieza a
Mecanizar y la herramienta que ha de producir el corte. Éste se produce por la interferencia
de la pieza y la herramienta.
Podemos distinguir dos movimientos principales:
- El movimiento de corte (Mc) que es el desplazamiento que experimenta la Herramienta
respecto a un punto de la periferia de la pieza en la dirección en que se produce El corte.
- El movimiento de avance (Ma) es, generalmente, perpendicular al movimiento y es
necesario porque de no existir, al terminar, bien con una vuelta bien con la longitud de la
pieza, la interferencia entre pieza y herramienta Terminaría y por lo tanto finalizaría el
corte. Por lo tanto el Movimiento de avance es el desplazamiento relativo que realiza la
pieza respecto a la herramienta para desplazar el Movimiento de corte paralelamente a sí
mismo.
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- Existe un tercer movimiento denominado movimiento de penetración (Mp) que nos
define la profundidad del corte y que se realiza al comienzo de cada pasada que se realice
en el mecaniza do. Este movimiento no es continuo, como sucede con los dos anteriores,
sino que se realiza de forma escalonada y sin que la pieza esté en contacto con la
herramienta.
Los movimientos de avance y corte pueden aplicarse:
. Ambos a la herramienta, inmovilizando la pieza.
. Ambos a la pieza, inmovilizando la herramienta.
. Uno a la herramienta y otro a la pieza.
La superficie engendrada en el mecanizado dependerá de las trayectorias correspondientes
al movimiento de corte y al movimiento de avance:
.Si ambas trayectorias son rectilíneas, en el mismo plano, se obtiene una superficie plana:
limadora, cepilladora, mortajadora...
. Si una de ellas es circular y otra rectilínea, en el mismo plano, se obtiene una superficie
plana: fresado, refrentado en torno...
. Si una de ellas es circular y la otra rectilínea en planos perpendiculares, se pueden obtener
superficies cilíndricas, cónicas, helicoidales: torneado, taladrado, roscado en torno..
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CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS-HERRAMIENTAS
Máquinas con movimiento de corte rectilíneo alternativo se subdividen:
a) El movimiento de corte lo posee la herramienta y el de avance la pieza. A este tipo
pertenecen la limadora y la mortajadora.
b) El movimiento de corte lo posee la pieza y el de avance, la herramienta: Cepílladora, etc.
Máquinas con movimiento de corte circular continuo se subdividen:
a) El movimiento de corte lo posee la pieza y el de avance, la herramienta: Torno, etc.
b) El movimiento de corte lo posee la herramienta y el de avance puede darlo la misma o la
pieza: Taladradora, fresadora, etc.
Las máquinas pueden ser también con herramienta de filo único (Iimadora, torno, etc.) o
con herramienta de filo múltiple (taladradora, fresadora, sierra, etc.)
ÁNGULOS DE CORTE
Los ángulos de corte están representados en la fig.2 El ángulo de ataque es el que forma la
herramienta con la normal a la superficie de la pieza.
El ángulo de ataque puede ser positivo o negativo, según la cuchilla esté inclinada a
la derecha o a la izquierda de la normal. El ángulo que forma la herramienta con la
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superficie de la pieza se llama ángulo de incidencia al ángulo correspondiente a la cuña que
forman las caras de la herramienta se le llama ángulo de filo. Según sea el valor de este
ángulo, así será la penetración. La suma de los tres ángulos es de 90°. A la suma de los
ángulos alfa y beta se le denomina ángulo de corte. El ángulo de incidencia tiene como
misión disminuir el rozamiento entre la herramienta y el material; su valor oscila entre 4° y
10°, dependiendo del material de la herramienta y de la dureza del metal que se trabaja.
El ángulo de ataque es determinante de la clase de viruta; oscila entre 0° y 45°,
dependiendo de la dureza y tenacidad del metal. El ángulo de filo depende de los otros dos.
No debe ser demasiado pequeño, pues puede romperse la herramienta. Ha de oscilar entre
50° y 60°.
VELOCIDAD DE CORTE
Es la velocidad de desplazamiento relativo de la pieza con la herramienta en la dirección del
corte. Así pues la velocidad de corte es la velocidad con que se produce el movimiento de
corte y por lo tanto la velocidad a que se realiza el corte. Es de vital importancia la elección
correcta de la velocidad de corte ya que de ella va a depender el coste del proceso, la
duración de la herramienta, el tiempo de mecanizado e incluso la potencia necesaria en la
máquina. Las unidades en que se utiliza la velocidad de corte es el metro/minuto.
En las máquinas con movimiento rectilíneo:
L = longitud de corte en metros
t = tiempo en minutos.
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En máquinas con movimiento circular: Partiendo de la relación existente entre la
Velocidad lineal y la angular, se tiene;
D = diámetro de la pieza en mm.
n = número de revoluciones por minuto.
De esta forma se calcula la velocidad teórica de corte. Pero este proceso es más complejo, y
en él juega un papel muy importante la herramienta. Está claro que la velocidad de corte no
se puede elegir arbitrariamente, con velocidades pequeñas, el tiempo de mecanizado es
grande, mientras que si las velocidades son elevadas se calienta el filo de la herramienta por
rozamiento, y tiene que ser reafilada, por haber perdido su capacidad de corte. Esto supone
tiempo accesorio y en consecuencia, gastos. Por esta razón se define la velocidad
económica de corte como aquella que permite obtener la máxima cantidad de viruta con el
gasto mínimo.
Factores que influyen en la velocidad de corte
1. Material de la pieza. En general, los materiales blandos se mecanizan con mayores
velocidades de corte que los duros, pues en los primeros la herramienta se embota más
rápidamente. En los materiales blandos deben proyectarse las herramientas de corte de
modo que las virutas largas tengan hueco suficiente para alojarse y debe cuidarse que haya
una buena lubricación.
2. Material de la herramienta. El útil de corte ha de realizar su función sin romperse,
soportar el aumento de temperatura inherente a la gran velocidad de corte sin perder su
dureza y desgastarse lo menos posible. En resumen: debe ser duro, plásti co, resistente al
recocido y al desgaste.
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3. Sección de la viruta. En general puede aceptarse que las secciones grandes de viruta, se
obtienen con velocidades pequeñas de corte, mientras que con velocidades grandes sucede
lo contrario.
4. Refrigeración y lubricación del filo de la herramienta. Se logra así disminuir el
calentamiento por rozamiento, al mismo tiempo que se enfría la herramienta, pudiéndose
aumentar la velocidad de corte.
5. Duración de la herramienta. Se considera como el intervalo que transcurre entre dos
afilados consecutivos. Ensayos realizados demuestran que la relación entre el tiempo de
vida útil de la herramienta y la velocidad de corte es una magnitud cons tante. Esto quiere
decir que aumentando la velocidad de corte disminuye la vida útil de la herramienta.
VELOCIDAD DE ROTACIÓN
Como ya sabemos, la velocidad de corte en movimiento circular viene dada por la
expresión
Como cada material tiene en cada proceso una velocidad de corte, cada máquina deberá
tener una regulación de velocidad, que podrá ser de forma continua o escalonada. Con la
variación de velocidad de forma continua, nosotros podremos seleccionar cualquier
velocidad que necesitemos.
Si ponemos la expresión de la velocidad de corte de la siguiente forma:
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La expresión se convierte en:
Esta ecuación, en un sistema de coordenadas representa una familia de rectas de pendiente
K. Al dar diferentes valores a n, según el tipo de máquina y el escalonamiento, obtenemos
el diagrama de la figura 26. En él podemos calcular las velocidades de corte que se pueden
obtener, según el diámetro y las revoluciones de la pieza.
La tabla de la figura representa en el eje horizontal el diámetro de la pieza en mm, en el
vertical velocidad de corte en m/min, y en las líneas oblicuas se representa la gama de
velocidades de giro de la máquina.
TIPOS DE OPERACIONES DE MAQUINADO
Hay muchas clases de operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de
generar una cierta geometría y textura superficial. Analizaremos estas operaciones
detalladamente más adelante, pero por ahora es apropiado identificar y definir los tres tipos
más comunes: torneado, taladrado, y fresado. Además del torneado, el taladrado y el
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fresado, existen otras operaciones convencionales que incluyen perfilado, cepillado,
escariado y aserrado. Otro grupo de procesos frecuentemente incluidos en la categoría del
maquinado, son aquellos que utilizan abrasivos para cortar materiales. Estos procesos
incluyen esmerilado y operaciones similares que se usan comúnmente para lograr acabados
superficiales superiores de la parte de trabajo.
Torneado
En el torneado se usa una herramienta de corte con un borde cortante simple destinado a
remover material de una pieza de trabajo giratoria para dar forma a un cilindro, como se
ilustra en la figura 2(a). El movimiento de velocidad del torneado lo proporciona la parte de
trabajo giratoria y el movimiento de avance lo realiza la herramienta de corte, moviéndose
lentamente en una dirección paralela al eje de rotación de la pieza de trabajo.
Taladrado
En ell taladrado se usa para crear un agujero redondo. Esto se realiza generalmente con
una herramienta rotatoria que tiene dos filos cortantes. La herramienta avanza en una
dirección paralela a su eje de rotación dentro de la parte de trabajo para formar el agujero
redondo, como se ilustra en la figura 2(b).
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Fresado
En el fresado, una herramienta rotatoria con múltiples filos cortantes se mueve lentamente
sobre el material para generar un plano o superficie recta. La dirección del movimiento de
avance es perpendicular al eje de rotación. El movimiento de velocidad lo proporciona la
fresa rotatoria. Hay varias formas de fresado, siendo las dos básicas el fresado periférico y
el fresado de frente como se muestra.
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EL TORNO
En esta máquina el arranque de viruta se produce al acercar la herramienta a la pieza en
rotación, mediante el movimiento de ajuste. La herramienta penetra en la pieza,
obteniéndose una viruta.
Las partes principales del torno vienen representadas en la figura
Operaciones Las principales son:
.El Cilindrado, que se realiza con la composición de movimientos de corte y avance de tal
manera que cuando el movimiento de corte (que posee la pieza) es de forma circular
continuo mientras que el de avance (poseído por la herramienta) es de forma rectilíneo en
la dirección del eje de giro de la pieza con lo que se obtiene la generatriz de un cilindro.
. En el refrentado por contra, el movimiento de avance se realiza en un plano
perpendicular al eje de giro de la pieza generando una superficie plana perpendicular al
cilindro.
Con la combinación de estos dos trabajos básicos se pueden obtener una serie de trabajos
derivados, como son:
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El cajeado que consiste en un cilindrado interior.
El ranurado, que es un cilindrado en una franja estrecha (ranura).
El tronzado que es una operación de refrentado que se realiza en una sección
intermedia de la pieza avanzando hacia su eje hasta llegar a cortada.
El roscado se realiza como una operación de cilindrado con una velocidad de
avance tal que entre dos secciones de corte consecutivas permanece un grueso de material
sin cortar (filete). Además de las operaciones anteriormente expuestas, el torno puede
realizar una gran variedad de operaciones tales como: rectificado, fresado, taladrado,
torneado cónico y esférico, moleteado, torneado de cigüeñales, roscado con machos y
terrajas.
Además de las operaciones anteriormente expuestas, el torno puede realizar una gran
variedad de operaciones tales como: rectificado, fresado, taladrado, torneado cónico y
esférico, moleteado, torneado de cigüeñales, roscado con machos y terrajas...
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FLUIDOS PARA MAQUINADO DE METALES
En el trabajo de maquinado de metales, especialmente donde intervienen tornos
automáticos, fresadoras, máquinas roscadoras, etc., el frotamiento y el corte de los metales
originan elevadas temperaturas que es necesario evitar a fin de facilitar la operación.
Esto se consigue con el empleo de líquidos lubricantes especiales para el maquinado; estos
liquidas se proyectan o aplican a la herramienta y al material en el punto de contacto
durante la operación.
Los líquidos lubricantes facilitan el trabajo en distintas formas: en primer término,

mantienen la herramienta y la pieza a una temperatura moderada, 10 que reduce el
desgaste de la herramienta. Además. al evitar una dilatación excesiva, simplifican la tarea
del terminado de la pieza con la medida exacta prevista. En segundo término, los
lubricantes especiales para maquinado reducen el consumo de energía debido a sus
propiedades lubricantes. En tercer lugar, impiden que la viruta de desalojo se suelde a la
herramienta, cosa que puede ocurrir cuando se maquinan aceros tenaces. Tienen además
estos lubricantes. la propiedad de mejorar la terminación de las superficies, arrastrar las
virutas y proteger contra la corrosión.
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Funciones Que Deben Cumplir

1. Lubricar
Una buena lubricación reduce la fricción de las superficies en contacto lo que significa un
ahorro en el consumo de energía y una menor generación de calor. Por otro lado, se
elimina el peligro de fusión de las virutas evitando la soldadura de las mismas a la
herramienta y a la pieza en elaboración.
2. Refrigerar
El enfriamiento de las superficies en contacto conserva el templado de la herramienta
prolongando su vida y haciendo más duradero su filo. Se reduce la dilatación volumétrica
de las masas lo que permite trabajar con tolerancias más estrictas y mayores velocidades de
giro y avance.
3. Limpiar
Removiendo las virutas de metal, limaduras, etc., de la zona de ataque se consigue un mejor
acabado de las superficies.
4. Aumentar la producción
Dado que se reducen los períodos improductivos y además permiten mayores velocidades
de giro y avance se disminuyen los tiempos de proceso.
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CLASIFICACION DE ACEITES PARA MAQUINADO DE

METALES
Los aceites para maquinado se clasifican en dos grupos principales que comprenden:
-Aceites emulsionables
-Aceites puros
ACEITES EMULSIONABLES
Las emulsiones que trataremos en este módulo son aceite en agua. Estas emulsiones
consisten esencialmente de un pequeño porcentaje de aceite emulsificable concentrado
(menor al 5% ) disuelto en un volumen dado de agua. El aceite emulsificable usualmente
está compuesto de una base mineral, aditivo emulsificador y otros elementos que le
aportarán características de inhibición de herrumbre y corrosión, resistencia a la formación
de espuma, y en algunos casos especiales, comportamiento de extrema presión. Biocidas
son también adicionados para prevenir y controlar el crecimiento de hongos y bacterias que
degradan la emulsión y son causantes de enfermedades de la piel. El hecho que estas
emulsiones estén principalmente constituidas por agua, ofrece la ventaja de un alto poder
refrigerante.
Al mismo tiempo, la presencia de aceite mineral, aditivos emulsificadores e inhibidores de
corrosión compensan las desventajas básicas del agua como son su corrosividad y un pobre
poder de humedecimiento de los metales. Además, el aceite mineral aporta una cierta
cantidad de lubricidad. Así como otros tipos de fluidos de corte, las emulsiones también
arrastran las virutas del área de corte y previenen daños a la herramienta. Las emulsiones
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aceite en agua son particularmente útiles para operaciones de mecanizado de metales donde
el principal requerimiento es una alta capacidad refrigerante para remover el calor
producido por la operación de corte y por la fricción, y donde la lubricación de la
herramienta no es crítica. Las principales aplicaciones de las emulsiones son, por lo tanto,
en aquellas operaciones donde las velocidades de corte son medianamente altas y las
operaciones de corte no son severas, como por ejemplo en torneados, fresados, taladrados,
corte en frío (sierras), y rectificados.
En aplicaciones donde las velocidades son menores, las operaciones de mecanizado más
severas y los materiales más duros, la lubricidad del fluido es más importante que su
capacidad refrigerante. Por ejemplo, donde la lubricación entre la viruta y la herramienta, y
entre la herramienta y la pieza de trabajo es requerida para reducir el calor generado por la
fricción y prevenir la soldadura. Estas condiciones existen en el tallado de engranajes,
brochado, taladrados profundos, entre otros. Para estas aplicaciones los aceites de corte
puros son preferidos.
PROPIEDADES
Para responder satisfactoriamente a las exigencias de sus aplicaciones, un aceite
emulsionable debe poseer esencialmente las siguientes características:
EMULSIFICADORES
Los aditivos más importantes para aceites emulsionables, tanto en función como en
cantidad, son los emulsificadores. Estos no solamente facilitan la dispersión del aceite en
agua, sino que mantienen estable la emulsión.
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Los emulsificadores son moléculas bipolares las cuales reducen la tensión superficial y
forman películas monomoleculares relativamente estables en la interface aceite/agua. Estas
películas previenen que las gotas de aceite finamente dispersas en la emulsión se separen
como aceite libre.
Los emulsificadores se dividen en dos tipos:
Iónicos y no iónicos. Los emulsificadores iónicos se disocian en iones positivos y
negativos cuando se disuelven en agua y son descritos como aniónicos y catiónicos
dependiendo de sí su actividad a nivel superficial es desde el anión o desde el catión,
respectivamente. De otro lado, los emulsificadores no iónicos, como su nombre lo indica
no se disocian (o ionizan) cuando se disuelven en agua, pero son distribuidos
coloidalmente.
La reacción de productos como, por ejemplo, alquil fenoles y óxidos de etileno son
probablemente el grupo más común de emulsificadores no iónicos y, recientemente, su uso
en aceites emulsionables se ha incrementado debido a su habilidad para estabilizar la
emulsión.
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Inhibición de herrumbre y corrosión
La habilidad para proveer buena protección contra la corrosión es una de las propiedades
más importantes de un aceite emulsionable, la cual se mejora con el contenido de aceite
pero garantizando un adecuado rendimiento anticorrosión en su aplicación.
Hay dos métodos de prueba estandarizados para evaluar las propiedades anticorrosión de
un aceite emulsionable:
- El método DIN 51360, parte I, estandariza la prueba de corrosión Herbert. En esta
prueba se utilizan virutas del fresado de un acero sobre láminas de hierro fundido o colado.
- El método DIN 51360 parte II, usa virutas de hierro gris sobre papel filtrante.
Capacidad antiespumante
Como los agentes emulsificantes son surfactantes, las emulsiones pueden tener tendencia a
formar espuma. Entre mayor sea la cantidad de emulsificador en el aceite, y la emulsión
esté más finamente dispersa, mayor será la tendencia a formar espuma. Esta tendencia
también se incrementa con la suavidad del agua usada. Generalmente una dureza mínima
de 5od (85 ppm CaCO3) es deseable para minimizar el riesgo de espuma.
Una pequeña cantidad de espuma generalmente no causa ningún problema, pero grandes
cantidades pueden en algunas circunstancias causar serias dificultades. En estos casos un
aditivo antiespumante puede ser usado para dispersar la espuma. Los antiespumantes más
comunes son aquellos basados en siliconas pero deben ser utilizados con cuidado pues
pueden afectar negativamente los subsecuentes tratamientos superficiales de los
componentes procesados. Todos los antiespumantes son activos sólo por periodos
relativamente limitados
y por ello puede requerirse una nueva adición después de un tiempo de uso.
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Si el agua es muy suave, es mejor incrementar su dureza antes de preparar la emulsión. Esto
se logra adicionando nitrato de calcio a una rata de 30 g por 1°d (17 ppm CaCO3) por 1
m3 de agua. Es mejor disolver el nitrato de calcio en una pequeña parte del agua usada para
la emulsión. La concentración resultante debería ser agregada y dispersa en el volumen de
agua antes de mezclar el aceite. Solamente sales de suficiente dureza deberían ser
adicionadas para prevenir problemas de espuma durante el maquinado. No hay métodos de
laboratorio estandarizados para evaluar las propiedades antiespumantes de una emulsión.
Extrema presión
Así como en los aceites puros para corte, aditivos extrema presión a base de materiales
sulfurizados o clorinados, pueden ser incluidos en la formulación de aceites emulsificables
para darle mayor capacidad de soporte de carga y hacerlos útiles para operaciones más
severas.
Los aceites E.P. emulsionables son normalmente usados donde la habilidad lubricante es
un factor importante. Este es el caso de maquinados de materiales duros y con muy bajas
velocidades de corte. En algunas operaciones, los aceites emulsionables con extrema
presión pueden reemplazar a los aceites puros inactivos o con baja actividad.
Para obtener los beneficios de mayor soporte de carga, los aceites emulsionables con
aditivos
E.P. deben ser usados en mayores concentraciones, por ejemplo un 10 a 15% de la
solución. La vida prolongada de la herramienta y el acabado superficial obtenido con los
aceites emulsionables E.P. compensan su mayor costo.
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EFECTO DE LA CALIDAD DEL AGUA SOBRE LA EMULSIÓN
Como se mencionó anteriormente, las emulsiones usadas en operaciones de mecanizado de
metales son usualmente del tipo aceite en agua, es decir agua con un pequeño porcentaje de
aceite concentrado disperso en ella.
Así las peculiaridades del agua usada pueden tener un efecto significativo sobre la calidad
de la emulsión y su rendimiento. Aguas no tratadas son inutilizables por la cantidad de
contaminantes y microorganismos que contienen. El uso de agua potable es prácticamente
indispensable. Aparte de su limpieza, el agua tiene otras propiedades las cuales pueden
afectar la emulsión. Entre las más importantes están:
Dureza
Agua dura resulta de las sales de calcio y magnesio disueltas en ella. Estas sales pueden
reaccionar con los emulsificadores y otros componentes de los aceites emulsionables para
formar compuestos los cuales son insolubles en agua y se separan en forma de natas y
depósitos pegajosos. Puesto que algunos de los emulsificadores pueden estar involucrados
en estas reacciones, la estabilidad de la emulsión puede reducirse formando natas y
separación de aceite. Esto es particularmente probable con los aceites emulsionables que
contienen emulsificadores aniónicos. Los aceites emulsionables son diseñados para
producir emulsiones estables en agua con un cierto grado de dureza, normalmente hasta
20od (cerca de 350 ppm CaCO3).
En muchos casos puede resultar más barato usar agua blanda. Sin embargo, si todas las
sales duras son removidas hay una mayor tendencia de la emulsión a formar espuma y es
por lo tanto más adecuado usar aguas parcialmente blandas o mezclar aguas duras con
aguas totalmente blandas para obtener una dureza aproximada de Ca de 5 - 10od (85 – 175
ppm CaCO3).
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Aguas muy duras pueden ser ablandadas por la precipitación del calcio y el magnesio con
químicos; por ejemplo, con fosfato trisódico o carbonato de sodio. Actualmente es mucho
más común usar intercambiadores iónicos los cuales son simples de operar, monitorear y
mantener.
La estabilidad de los aceites emulsionables cuando son mezclados con agua dura es
evaluada por el método DIN 51367. En este método la estabilidad es indicada por un
porcentaje del 5% de emulsión que se separa después de 24 horas, en comparación con una
emulsión fresca de la misma concentración. La emulsión es hecha con agua cuya dureza es
de 20od (cerca de 350 ppm CaCO3).
Valor de pH
El pH de un líquido muestra si este es ácido, neutro o alcalino. El pH del agua usada
debería ser neutro, p.e. alrededor de 7, y el pH de la emulsión recién hecha debe estar entre
8 y 9,5 (alcalino). Si el pH es muy bajo la emulsión no ofrece adecuada protección contra la
herrumbre en el maquinado de aceros y también su estabilidad puede ser menor. Si por el
contrario la emulsión es muy alcalina tenderá a remover las grasas naturales de la piel y a
destruir el recubrimiento acídico que sirve para protegerla, facilitando la penetración de
bacterias causantes de enfermedades como la dermatitis. Por otra parte, la concentración de
microorganismos en una emulsión depende del valor de pH y su rata de propagación es
afectada por este valor.
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Contenido de sales
El nivel normal de sales minerales en el agua, como cloritos y sulfatos, generalmente tienen
un muy pequeño efecto sobre las propiedades de una emulsión, pero en operaciones de
mecanizado donde el calor generado es excesivo, las pérdidas de agua por evaporación son
altas y obligan a efectuar rellenos frecuentes. Bajo estas condiciones la concentración de
sales en la emulsión se puede incrementar, disminuyendo su estabilidad y por causa de la
separación tener una vida de servicio más corta. El incremento en el contenido de sales
puede también reducir las propiedades preventivas de corrosión y donde esto ocurra se
hace necesario usar agua desalinada para reemplazar aquella que se pierde por evaporación.
ACEITES PUROS PARA EL MECANIZADO DE

METALES
Los aceites puros para corte de metales son usados sin la adición de agua. Ellos consisten
en aceites minerales refinados que contienen una proporción variable de aditivos de
extrema presión y aceites grasos seleccionados, cuya actividad depende del tipo de material
mecanizado y la severidad de la operación de corte.
Las máquinas herramientas automáticas y semiautomáticas incorporan complejos
mecanismos en la zona de corte, la cual está expuesta al flujo del aceite. El diseño es de tal
forma que con frecuencia resulta difícil excluir completamente el fluido de corte del sistema
de engranajes cerrados y por lo tanto los aceites puros son preferidos para estas máquinas.
Los aceites puros son fundamentales para operaciones como tallado de engranajes y el
brochado, donde un buen acabado superficial es esencial y la vida de la herramienta de
corte es el principal factor de costo. Los aceites minerales refinados son muy estables y
proveen una excelente lubricación hidrodinámica, pero son inertes ante los metales y
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aleaciones; y no siempre resuelven las condiciones de altas cargas que se presentan al
mecanizar los metales. Los aceites grasos son menos estables, se vuelven rancios y pueden
atacar algunos metales, pero proveen mejor lubricación bajo condiciones de carga altas.
En las formulaciones de aceites de corte se usan frecuentemente aceites grasos
seleccionados que son tratados con azufre y mezclados con otros componentes en
condiciones cuidadosamente controladas y usados como aditivos de aceites minerales.
Las características principales que debe cumplir un aceite puro son:
Propiedad humectante (mojante)
Buenas propiedades de fluidez y capacidad de “mojar” a fin de asegurar un caudal
adecuado, así como un íntimo contacto con la herramienta y la pieza a mecanizar
permitiendo por lo tanto una buena lubricación y enfriamiento.
Un aceite mineral altamente refinado “no moja” la superficie del metal limpio y quedan en
ella glóbulos similares a gotas de agua.
El ángulo de contacto de la gota de aceite con el metal varía con la tensión interfacial del
aceite. A medida que este ángulo se hace más agudo y se aproxima a cero, el aceite se
extiende más ampliamente, mojándose la superficie más eficientemente.
Propiedades de extrema presión y Lubricantes
Los aceros más tenaces imponen condiciones de temperatura y presión muy severas,
especialmente a alta velocidad de corte. Dichas condiciones provocan la soldadura de
partículas de metal en la punta de la herramienta que dan lugar a un reborde, generalmente,
denominado falsa cuchilla. Si bien un pequeño reborde es aceptable y protege el filo, uno
mayor origina un mal acabado superficial de las piezas trabajadas.
29
El proceso de formación de la viruta se inicia cuando el metal que se encuentra
inmediatamente delante de la punta de la herramienta es sometido a elevada tensión, se
distorsiona y eventualmente se corta en partículas. La carga sobre la herramienta es más alta
en la punta de la misma, y operando con aceros de alta resistencia a la tracción ésta no
puede ser soportada por el aceite; por lo tanto, la viruta tiende a soldarse sobre la
herramienta formando la “falsa cuchilla”, y este fenómeno debe ser controlado por el uso
de aditivos de extrema presión.
El uso de aceites de extrema presión apropiados controlará este defecto y mejorará el
acabado de la pieza y la vida de la herramienta.
Estos tipos de aceites contienen aditivos especiales que actúan sobre la superficie altamente
cargada para formar películas submicroscópicas de un lubricante sólido que limita la
soldadura de la viruta.
Los lubricantes de extrema presión se clasifican como “activos” e “inactivos”, según se
manchen o no los metales amarillos y aleaciones (bronce, cobre, etc.) a temperatura
ambiente.
Solamente los activos son capaces de actuar positivamente en las operaciones de
mecanizado más severas.
Acción anticorrosiva sobre la máquina y la pieza a mecanizar
Ha sido demostrado el valor de los aditivos de extrema presión, y que estos reaccionan en
cierto grado con la superficie del metal. Si son demasiado activos o resultan activos a baja
temperatura, la reacción puede llegar a producir corrosión. Por ejemplo, el azufre libre
puede atacar los metales amarillos y dañar al bronce y otras aleaciones no ferrosas de
cojinetes de máquinas herramientas.
30
Los agentes E.P. (azufre, cloro, fósforo, etc.) deben estar presentes de tal forma que
únicamente se vuelvan activos a las altas temperaturas que se alcanzan en los puntos donde
la presión es más elevada por la acción de corte.
Para establecer el efecto de la acción corrosiva sobre las partes de metal amarillo, de la
máquina o pieza trabajada, se utiliza el ensayo "corrosión lámina de cobre". En este test,
una lámina de cobre, limpia y pulida con papel esmeril fino, se sumerge en el aceite a
ensayar durante tres horas a 21oC. Al finalizar la prueba se observa si la lámina ha sufrido
alguna mancha, por ejemplo, con sulfuro de cobre, producida por el ataque del azufre
sobre la superficie de cobre, o si por el contrario la lámina permanece brillante y libre de
manchas.
Tendencia a la formación de humos
A altas velocidades de corte, en materiales de gran tenacidad, se generan muy altas
temperaturas.
A menos que la herramienta de corte sea cuidadosamente diseñada y el flujo del
refrigerante suficiente, el humo es inevitable debido a la descomposición y volatilización del
aceite. Esto se produce especialmente cuando las virutas calientes caen sobre superficies
mojadas en aceite, no habiendo sido completamente enfriadas por el flujo del aceite. Aún
en estas condiciones puede hacerse mucho para reducir el humo mediante una selección
cuidadosa del aceite base, incorporando agentes mojantes eficientes y asegurándose que el
aceite de corte terminado tenga adecuado poder lubricante para el servicio a que está
destinado.
31
EJEMPLOS DE ACEITES PARA MAQUINADOS DE METALES
32
CONCLUSIONES
La economía resultante de utilizar una emulsión se ve afectada por diversos factores. Los
principales problemas se derivan del hecho que las emulsiones son una mezcla de dos
componentes que no son inherentemente compatibles.
Por otra parte, como el principal componente es el agua es más probable que se presente la
contaminación con microorganismos y suciedad. Entre mayor sea el contenido de aceite, la
emulsión es más costosa. Por tal razón, se requieren numerosas y exigentes pruebas a las
emulsiones para obtener una que ofrezca óptimo rendimiento con el menor contenido de
aceite posible. Sin embargo, no es el precio del aceite emulsionable el único factor a
considerar como criterio de selección de una marca, sino los costos totales en que se
incurre durante toda la vida en servicio de la emulsión.
Estos costos totales incluyen desde el precio del aceite emulsionable hasta los rellenos
requeridos para completar nivel.
El costo total de cambiar una emulsión es relativamente alto porque no solamente
involucra la compra de aceite emulsionable nuevo sino también el costo de limpieza del
sistema, de los materiales y elementos, la mano de obra y, por supuesto, la disposición de la
emulsión usada.
En vista de lo anterior, es generalmente más económico usar aceite emulsionable de alta
calidad y poner especial cuidado al mantenimiento de la emulsión para obtener una extensa
vida de servicio.
33

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Lubricación de Herramientas de Maquinado de Metales – Curso Lubricantes 2011

Proveer al estudiante de información tecnológica sobre el lubricado de maquinado de

materiales metálicos que le permita profundizar los conocimientos básicos adquiridos en el

maquinado de los metales, para que sirve cada uno, etc.

En el trabajo de maquinado de metales, especialmente donde intervienen tornos

automáticos, fresadoras, máquinas roscadoras, etc., el frotamiento y el corte de los metales

originan elevadas temperaturas que es necesario evitar a fin de facilitar la operación.

líquidos se proyectan o aplican a la herramienta y al material en el punto de contacto

Los líquidos lubricantes facilitan el trabajo en distintas formas: en primer término,

mantienen la herramienta y la pieza a una temperatura moderada, que reduce el desgaste de

para maquinado reducen el consumo de energía debido a sus propiedades lubricantes. En

de mejorar la terminación de las superficies, arrastrar las virutas y proteger contra la

En el trabajo adjunto se dispone de una serie de productos que cumplen satisfactoriamente

requerimientos especiales de un determinado caso.

 Panorama general de la tecnología del maquinado…………………………………………………....PAG 8

 Movimientos fundamentales en una herramienta……………………………………………….…….PAG 8

 Clasificación de las maquinas……………………………………………………………………….…………… PAG 10

-Maquinas con movimiento de corte rectilíneo

-Maquinas con movimiento de corte circular

 Ángulos de corte…………………………………………………………………………………………………….... PAG 10

 Velocidad de corte……………………………………………………………………………………………………. PAG 11

-Factores que influyen en la velocidad de corte

 Tipos de operaciones de maquinado………………………………………………………………………...PAG 14

-Operaciones principales (Cilindrado, refrantado, cajeado, ranurado, tronzado, roscado)

 Fluidos para maquinado de metales……………………………………………………………………….….PAG 19

-Funciones que deben cumplir

 Clasificación de aceites para maquinado de metales………………………………………………... PAG 21

 Ejemplos de aceites para maquinado de metales………………………………………………….PAG 32

El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de corte

formar metales. El proceso se ilustra en el diagrama de la figura 1.

El maquinado es uno de los procesos más importantes de manufactura. La Revolución

Industrial y el crecimiento de las economías basadas en la manufactura de todo el mundo se

siguientes razones explican la importancia de las operaciones de maquinado desde el punto

de vista comercial y tecnológico:

El maquinado se puede aplicar a una amplia variedad de materiales de trabajo.

pueden cortar exitosamente mediante procesos de maquinado abrasivo, analizados.

superficies planas, agujeros redondos y cilindros. Combinando varias operaciones de

maquinado en secuencia se pueden producir formas de complejidad y variedad ilimitada.

(0.025 mm). Es más preciso que muchos otros procesos.

Debido a sus características, el maquinado se realiza generalmente después de otros

procesos de manufactura como fundición o deformación volumétrica (por ejemplo, forjado

y estirado de de barras). Otros procesos crean la forma general de la parte y el maquinado

produce la geometría final, las dimensiones y el acabado.

PANORAMA GENERAL DE LA TECNOLOGÍA DE MAQUINADO

El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de procesos. La característica

parte de trabajo. Para realizar la operación, se requiere movimiento relativo entre la

herramienta y el material de trabajo. Este movimiento relativo se logra en la mayoría de las

operaciones de maquinado por medio de un movimiento primario, llamado la velocidad, y

un movimiento secundario, denominado el avance. La forma de la herramienta y su

penetración en la superficie del trabajo, combinada con estos movimientos, produce la

forma deseada de la superficie resultante del trabajo.

MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES EN UNA MAQUINA-HERRAMIENTA

Para que se produzca el corte es necesario el movimiento relativo de la pieza a

Mecanizar y la herramienta que ha de producir el corte. Éste se produce por la interferencia

Podemos distinguir dos movimientos principales:

- El movimiento de corte (Mc) que es el desplazamiento que experimenta la Herramienta

respecto a un punto de la periferia de la pieza en la dirección en que se produce El corte.

- El movimiento de avance (Ma) es, generalmente, perpendicular al movimiento y es

pieza, la interferencia entre pieza y herramienta Terminaría y por lo tanto finalizaría el

corte. Por lo tanto el Movimiento de avance es el desplazamiento relativo que realiza la

pieza respecto a la herramienta para desplazar el Movimiento de corte paralelamente a sí

- Existe un tercer movimiento denominado movimiento de penetración (Mp) que nos

Los movimientos de avance y corte pueden aplicarse: