UNIDAD 2.1.

- MECANIZADO
1.- Introducción, 2.- Máquinas herramientas, 3.- Herramientas de corte, 4.- Control
en máquinas herramientas.
2.1.1.- INTRODUCCION
Como ya se aclaró anteriormente, los procesos de fabricación se dividen en dos
grandes grupos: la de los productos semiterminados (laminados, trefilados,
extrudados, fundidos (colada continua de perfiles), entre otros) y la de los productos
terminados; salvo pocas excepciones, las piezas metálicas llevan involucradas
algunas operaciones de mecanizado.
Lógicamente, la fabricación de una pieza puede, y de hecho generalmente
ocurre, combinar varias operaciones de las arriba descriptas. Por ejemplo, si se funde
una determinada rueda de hierro gris en arena, el lugar en donde se alojará el
rodamiento (o rulemán) deberá ir mecanizado ya que es la única manera de asegurar
que el agujero tendrá la medida correcta; por lo tanto se combina una operación de
fundido y mecanizado.
El mecanizado es una operación de dar forma a una pieza mediante arranque
de viruta. Este trabajo siempre se realiza en frío, es decir que no se calienta la pieza
para la operación, tal como ocurre en laminado, en forja, o como el calentamiento
(por encima de la Trecristalización) en una etapa intermedia en operaciones de embutido.
Los mecanizados pueden ser de dos tipos, siendo estos:
Manuales: para trabajos de poca precisión; en estos trabajos se utiliza el esfuerzo
físico del operario y por eso es que las herramientas se denominan 'herramientas de
mano'
En máquina: para trabajos de precisión, mayor repetitividad y por sobre todo, mayor
economía; en este caso el operario esta reemplazado por una máquina, la cual
dispone de mayor cantidad de energía, por lo que el trabajo se hace con mayor
precisión, velocidad y economía, debido a la mayor productividad. A estas se las
llama 'Máquinas Herramientas'.
El trabajo de mecanizado se puede dividir, en una primera aproximación, en
dos fases bien definidas, y esto se hace en función de la cantidad de material
removido:
Desbastado: mecanizados con gran volumen de material removido.
Acabado y/o terminado: mecanizado en donde se prioriza la terminación superficial.

Clasificación de las operaciones según la rugosidad superficial

La rugosidad superficial de una pieza es un aspecto importante de diseño, tanto
tecnológico como estéticamente. Si las tolerancias superficiales son muy precisas, no
podrá obtenerse en una sola operación (de desbaste); de hecho, es una superficie
que se obtendrá combinando un par, o mas, de operaciones. Luego, las operaciones
de las máquinas herramientas pueden clasificarse según el grado de perfección de la
superficie mecanizada:
Desbaste: la superficie obtenida no es muy precisa (aproximadamente una rugosidad

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superficial de 100 Ra, equivalente a alturas entre picos y valles de 100) y el grado
de exactitud exigido no es muy grande; este tipo de operaciones se emplean para
eliminar el exceso de material en su mayor parte, dejando las piezas cercanas a su
forma definitiva, con un ligero sobrespesor.
Acabado: la superficie obtenida es mas precisa (aproximadamente 10 Ra de
rugosidad superficial), pero la operación se realiza en la misma máquina herramienta
que la de operación de desbastado. Para que esto ocurra, se varían los parámetros
de mecanizado (generalmente disminuyendo el avance y la profundidad y
aumentando la velocidad de corte), obteniendo la superficie con la dimensión
deseada o con un ligerísimo sobrespesor.
Rectificado: la superficie obtenida es de alta precisión (del orden de 1 Ra de
rugosidad superficial), y se obtiene mediante la remoción de escaso material,
mediante el mecanizado de la superficie por medio de una herramienta con filos
múltiples realizado en una rectificadora; la cantidad de material removido, así como
su rugosidad, estará determinado por el tamaño del grano abrasivo de la muela
rectificadora.
Superacabado, pulido, lapidado: son operaciones exclusivas de terminación (con
rugosidades superficiales obtenidas del orden de 0,05 Ra), donde la pieza
prácticamente no varía su dimensión respecto del mecanizado previo. Lógicamente, y
para evitar un esfuerzo inútil, se buscará un mecanizado previo compatible con una
operación de superacabado; es decir, no se pulirá una superficie desbastada. Estas
operaciones se realizan a menudo manualmente y para ello se utilizan lijas de grano
extrafino (lijas Nº400, Nº800, Nº1000 y Nº1600).

Clasificación de las operaciones y formas que con ellas se obtienen

Con el conjunto de una buena y apropiada selección de máquinas se pueden obtener
una gran variedad de trabajos diferentes. Se listarán dichas operaciones en 4
grandes grupos, las cuales se observan en la figura 1.
1. Operaciones relacionadas con agujeros: Taladrado, Escariado, Avellanado,
Brocado, Mandrinado.
2. Operaciones en superficies de revolución: Torneado, Roscado.
3. Operaciones en superficies planas: Limado - Cepillado, Fresado.
4. Operaciones en perfiles especiales: Mortajado, Brochado, Dentado.

Maquinabilidad
Se denomina maquinabilidad a la mayor o menor facilidad con que determinados
materiales sean mecanizados. Este concepto es muy importante cuando se deben
realizar grandes operaciones de mecanizado, dado que materiales que demanden
muchas horas de máquina y/o un alto costo por desafilado de herramientas, no
suelen dar costos rentables. La maquinabilidad es función de una gran variedad de
factores, pero los de mayor importancia son: a. Velocidad de corte; b. Dureza del
material; c. Forma y tamaño del corte; d. Presencia de líquido refrigerante.

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 Figura 1. Diferentes operaciones de mecanizado.

La presencia de líquidos refrigerantes es fundamental en estas operaciones,

sobre todo en función de las altas velocidades de corte, y por lo tanto temperaturas,
obtenidas en máquinas de última generación. Estos líquidos suelen ser aceites
solubles en agua, tomando una apariencia lechosa (20% de aceite respecto de
agua). La idea de esta composición es que el agua se encargue de disminuir las
temperaturas mientras que el aceite disminuya los coeficientes de fricción, tanto
entre la pieza mecanizada y la cara de incidencia de la herramienta, así como entre
la viruta removida y la cara de ataque de la herramienta; esto se observa en la figura
2. Desde ya, es importante disminuir las temperaturas ya que la presencia de estas
no solo debilitan a la herramienta de corte, sino que son
capaces de distorsionar la pieza que esta siendo
mecanizada, además de modificar su microestructura. En
la figura 3 se observan los porcentajes aproximados del
calentamiento producido en el corte si la aplicación del
fluido de corte es apropiada.

Figura 2. Fluido de corte: correcta aplicación.

A menudo, y para remover las virutas de la zona de mecanizado propiamente

dicha, se los suele aplicar a presión, a través de bocas direccionales tal como se
observa en la figura 4. El grado de tecnología ya esta tan desarrollado que se están

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obteniendo mechas con canales a lo largo del helicoide, de manera de poder
refrigerar el filo de la misma en el preciso momento del corte.

Figura 3. % de calor apropiados. Figura 4. Boquillas direccionales.

2.1.2.- MAQUINAS HERRAMIENTAS

Para la fabricación de una determinada pieza, son necesarias las herramientas de
producción; por otro lado, un aspecto muy importante que no se tendrá en cuenta
en esta unidad, son las herramientas de control (es decir herramientas de medida,
herramientas de trazado y herramientas de verificación y control), que establecen el
control dimensional de un procedimiento bajo una especialidad denominada
Metrología.
Las herramientas de producción, son utilizadas ya sea como herramientas de
mano o como máquinas herramientas. Las primeras, las de mano, se utilizan en
casos en donde el rendimiento de la operación de mecanizado no es de
preponderancia. Estas a su vez se agrupan en herramientas de sujeción y en
herramientas de trabajo. Estas son tan elementales que solo cabe una enumeración:
Herramientas de sujeción: morsas, llaves de boca (fijas y expandibles), pinzas,
prensas, etc.
Herramientas de trabajo: limas, sierras, brocas y/o mechas, escariadores, machos y
terrajas de roscar, etc.
Por lo tanto, en caso que se necesiten mecanizar con alto rendimiento, ya sea
por grandes superficies y/o gran cantidad de piezas, en definitiva un gran volumen
de viruta removida, se necesitara de la asistencia de máquinas herramientas. La
diversidad de procedimientos para trabajar mecánicamente una dada pieza,
desprendiendo parte de su material en forma de viruta, requiere de diferentes
movimientos. Los movimientos de cada máquina herramienta se dividen en
principales, de fijación y particulares. Dentro de los movimientos principales, los
cuales se observan en la figura 5, se encuentran los de `corte I` y los de `avance
II`; la penetración de la herramienta respecto de la pieza, indicado como
movimiento de fijación, se indica como `penetración III`. Los movimientos
especiales están ligados a sistematizar, por ej. un avance o un giro, respecto del
movimiento principal de corte.
Las principales operaciones de mecanizado, sobre las cuales se ven los

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diferentes movimientos, son: Torneado, Taladrado, Fresado, Limado - Cepillado y
Rectificado.

Figura 5. Movimientos típicos para diferentes tipos de mecanizado.

a. Torneado
La pieza en bruto 1 hace un movimiento giratorio, también llamado movimiento de
corte I, mientras que la herramienta 2 hace un movimiento de avance II. La
penetración III es el espesor mecanizado. En esta operación la herramienta también
puede avanzar, y mecanizar, perpendicularmente al eje de la pieza.
b. Taladrado
La herramienta de corte 2, o broca, recibe dos movimientos simultáneos: uno
giratorio, asociado al movimiento de corte I, y uno rectilíneo progresivo, asociado al
movimiento de avance II. La pieza 1 queda inmóvil durante el mecanizado.
c. Fresado
La herramienta de corte 2, o fresa, proporciona un movimiento giratorio de corte I,
mientras que la pieza 1 se mueve, mediante un movimiento de avance II, progresiva
y perpendicularmente al eje de giro de la herramienta.
d. Limado - Cepillado
En limadoras, a la herramienta 2 se le otorga un movimiento rectilíneo alternativo de
corte I, mientras que la pieza que se trabaja recibe el movimiento de avance II. En
los cepillos, el que recibe el movimiento de corte I es la pieza, mientras que el
movimiento de avance II lo otorgue la herramienta.

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e. Rectificado
La herramienta de corte policortante 2, también llamada muela, recibe el movimiento
de corte I, mientras que la pieza a mecanizar 1, si es cilíndrica, recibe un movimiento
giratorio de avance II (que aumenta, si gira en sentido inverso, o disminuye, si gira
en el mismo sentido, la velocidad de corte resultante) y un movimiento de avance II
rectilíneo. En caso de rectificar superficies planas, hay un único movimiento de
avance II, siendo este rectilíneo.

Parámetros que influyen sobre el tiempo de máquina

Según los movimientos de corte I, las máquinas herramientas pueden ser divididas
en máquinas de movimiento giratorio, tales como tornos, taladros, fresadoras y
rectificadoras y en máquinas de movimiento rectilíneo progresivo, tales como
limadoras, cepillos y amortajadoras. Según los movimientos de avance II, estas se
dividen en máquinas de avance rectilíneo tales como tornos, taladros, fresadoras y
rectificadoras planas y en máquinas de movimiento de avance giratorio, tales como
fresadoras (con asistencia de plato divisor) y rectificadoras de superficies cilíndricas.
Los elementos fundamentales que componen el proceso de mecanizado de los
metales son los siguientes: sobreespesor a mecanizar, profundidad de corte (que
respecto del sobreespesor determinará el número de pasadas), el avance, la
velocidad de corte y el tiempo fundamental de máquina (tiempo de trabajo). Cuando
se habla de sobreespesor del material a mecanizar, es el mínimo indispensable para
obtener la configuración geométrica, las dimensiones, la precisión y la rugosidad
superficial deseada. Desde ya que sobreespesores excesivos disminuyen la
productividad del proceso, aumentado el tiempo fundamental de máquina, e
incrementa los desgastes de herramientas y de máquinas.
La profundidad de corte, que es el material desprendido por una única pasada
de herramienta, es designada por la letra `e` (de espesor mecanizado) y se mide en
mm. En el caso de mecanizar superficies cilíndricas:
e = ( d - d1 ) / 2 [mm]
d = diámetro superficie a mecanizar [mm]
d1 = diámetro superficie mecanizada [mm]
En el caso de mecanizar superficies planas:
e = H - h [mm]
H = Altura (ancho, espesor) de la superficie a mecanizar [mm]
h = Altura (ancho, espesor) de la superficie mecanizada [mm]
El avance `s`, determinado por lo que avanza, ya sea la herramienta o la
pieza, el sistema respecto del movimiento de corte I y que generalmente se mide en
[mm/vuelta] para tornos, fresas y taladros y en [mm/carrera] para limadoras,
cepillos y rectificadoras planas, es utilizado para determinar la sección nominal
transversal `f` de la viruta mecanizada; esta es:
f=e.s
La velocidad de corte `v` se entiende como la distancia que recorre el filo de

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la herramienta respecto de la superficie mecanizada, en la unidad del tiempo. Esta
velocidad de corte, en le caso de un movimiento de corte I giratorio, se indica como:
V =  . d . n / 1000 [mm/min]
n = RPM de giro de pieza (torno) o giro de herramienta (fresadora o taladro)
d = diámetro de superficie mecanizada (torno) o diámetro de la fresa (fresadora)
Esta velocidad, al estar afectada por el diámetro de la pieza a mecanizar, será
variable en aquellos casos en que se modifique el cambio de sección de la pieza. En
un torneado longitudinal de varias etapas, a medida que la herramienta se acerca al
centro, esta velocidad disminuye ya que el `d` es menor; luego, para mantener alta
la productividad, y en definitiva `v` constante, se debe aumentar el `n` de la pieza.
Esto no ocurre en una fresadora, ya que si bien también el movimiento de corte I es
de origen rotacional, no existe una variación en el diámetro del implemento y por lo
tanto `v` es constante; en este caso lo que gira es la herramienta, el `d` a tomar en
cuenta es el diámetro de la fresa y el desgaste sobre esta se considera despreciable
(este concepto es únicamente válido para hacer una corrección de la velocidad `v`,
ya que un pequeño desgaste en una fresa de forma descarta inmediatamente la
herramienta). Es por todo esto que no debe confundirse a la velocidad de corte `v`
con la velocidad de giro `n` de la máquina herramienta.
El tiempo fundamental de máquina `t` (en este caso se ve sobre una
operación de torneado) se determina según:
Tf = L . i / n . s [min]
L = Distancia total en [mm] que recorre la herramienta, y que es igual a la carrera
activa o largo de superficie trabajada `l` + carrera de aproximación 1 + carrera de
mecanizado 2 + carrera de exceso 3.
i = Número de pasadas que hace la herramienta, es decir el sobreespesor total
dividido por la profundidad de corte.
n = Número de vueltas que da la pieza en un minuto.
s = Avance de la herramienta en mm., por vuelta que da la pieza.

2.1.3.- HERRAMIENTAS DE CORTE

La herramienta que se utiliza para mecanizar, basa su geometría en una cuña de
corte. La herramienta mas simple, de filo único (es decir monocortante), es la que se
observa en la figura 6 y es la que se utiliza en tornos, limadoras, cepillos, y utilajes
varios. Esta consta de una parte activa (1), que es la zona de corte, y una parte de
sujeción, denominada mango (2). A su vez, la cabeza consta de tres planos
principales, siendo la superficie de
ataque (3) y las superficies de
incidencia principal (4) e incidencia
secundaria (7).

Figura 6. Herramienta monocortante.

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 La intersección de los planos de la cabeza de la herramienta definen dos
flancos: uno de corte principal (5) y uno de corte secundario (8). La intersección de
los tres planos definen la punta de la herramienta (6).
Para conseguir que la herramienta corte debidamente al metal y que esta
mantenga el filo durante un prolongado período de tiempo, es necesario que las
superficies activas se dispongan bajo
ángulos determinados. En la figura 7 se
observan los 2 planos principales en el
corte, los que se definen en función de los
movimientos principales. Si bien la
denominación de estos es engorrosa y no
se justifica aclararlos, es fundamental que
la intersección de estos determinan tres
ángulos fundamentales, los cuales se
observan claramente en la figura 6.

Figura 7. Determinación de planos y

ángulos principales.

Angulo de ataque : cuanto mayor sea , la herramienta será mas penetrante y por
lo tanto menores serán las deformaciones que sufran las virutas, menor el esfuerzo
para cortar y en definitiva, menor potencia requerida. La contraparte de este
aumento es que se debilita la sección resistente de la herramienta, aumentando la
probabilidad de colapso. Este ángulo se define de acuerdo a las propiedades del
material a mecanizar y se encuentra dentro de límites entre -10° y 30°; en caso de
mecanizar aleaciones de poca dureza (caso de Al, Cu, Cu+Sn (bronce), etc), se
puede incrementar hasta 40°. Tal como se observa en la figura 8, en determinados
casos se pueden utilizar ángulos de ataque negativos.
Angulo de incidencia : es el ángulo que evitará el rozamiento entre la herramienta y
la superficie mecanizada de la pieza. Este rozamiento es altamente perjudicial ya que
además de incrementar la temperatura del corte (disminuyendo por la tanto la vida
útil de la herramienta), desmejora el grado de acabado superficial obtenido. De la
misma forma que en el caso anterior, un aumento de este ángulo hace que la
herramienta sea mas penetrante y se eviten los rozamientos antedichos, pero
disminuye la resistencia de la herramienta.
Angulo de filo : define la sección resistente de
la herramienta, evidenciando que a mayor  y a
mayor , definirán un menor , con el
consiguiente debilitamiento.

Figura 8. Angulos de herramienta.

Tecnología I – U2.1 - Mecanizado - 8

 En función de estos ángulos, la altura de la
herramienta respecto de la pieza a mecanizar es
crítica. Por esta razón, se suelen utilizar utillajes y
herramientas normalizados de tal manera que el
operario no tenga que calibrar la altura de la misma.
En la figura 9 se observa un simple análisis para
operaciones de torneado.

Figura 9. Altura de herramienta respecto de la pieza.

El mismo análisis es consistente para herramientas de filos múltiples, sean

estos discretos o no. Por ejemplo, en el caso de fresas para materiales de baja
dureza, se puede apreciar fácilmente la disposición de los ángulos de herramienta
para cada filo. En el caso de herramientas de filos múltiples no discretos, por ejemplo
una muela de rectificado, el principio de corte es el mismo, solo que en este caso se
analiza bajo micromecanismos de mecanizado, siendo fuertemente dependiente del
tamaño y forma del grano abrasivo, independientemente de la dureza del abrasivo y
de las propiedades del ligante.
Para fabricar herramientas de corte se utilizan diferentes materiales y
técnicas. A medida que se incrementan las velocidades de corte, los avances, las
penetraciones, los ángulos de herramientas y por supuesto dependiendo del material
a mecanizar, se debe ir adecuando la herramienta necesaria para dicha operación.
En el pasado, las herramientas mas usuales eran las de acero al carbono; estas se
utilizan para mecanizar materiales muy blandos, tales
como aleaciones de base Sn o base Pb, o para
polímeros y/o maderas. A medida que se mecanizan
materiales mas duros, se suelen utilizar aceros rápidos
(bit de Co al 18%, figura 10), aleaciones duras
(plaquitas de widia, base carburos de tungsteno (CW)
extra duros, figura 11).

Figura 10. Acero rápido.

Figura 11. Placas de widia, CW.

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 Luego, desde la década del 70 y en plena revolución de la Ciencia de lo
Materiales, se comenzaron a utilizar materiales compuestos (pastillas de tipo cermets
'cerámicos-metales'), luego recubiertas superficialmente con materiales extra duros,
tales como los de carburo de titanio CTi, carbonitrurio de titanio CNTi y/o carburos
de vanadio CV (figura 12); por último, y lo que se utiliza en la actualidad son
herramientas 100% cerámicas (figura 13). Con widias se pueden obtener velocidades
de corte entre 3-5 veces respecto de las herramientas de acero rápido, mientras que
con plaquitas recubiertas se obtienen Vc del orden de hasta 10 veces mayor respecto
de las de acero rápido. La desventaja de las tres primeras herramientas (aceros al C,
bit’s de Co y widias) es que los ángulos de herramienta los determina el propio
operario mediante afilados manuales.

Figura 12. Cermets con recubrimientos (Cti, CNTi, CV).

Figura 13. Herramientas cerámicas: hot (izq.) y cold (der.).

Tipos de viruta
Tal como se ve en la figura 14, existen diferentes tipos de virutas. Estas dependerán
del tipo de material mecanizado, de la geometría de la herramienta y de las
condiciones de la operación de corte. Generalmente, en el proceso de corte, a
medida que se corta el material, la viruta se contrae en su longitud y se ensancha en
su espesor. En el caso de mecanizar materiales tenaces, con gran capacidad de
deformación, la viruta llega a contraerse hasta un 50 % de su longitud; en el caso de
materiales frágiles, estas prácticamente no se deforman. En el proceso de corte se
forman tres tipos fundamentales de viruta.
Virutas tipo 1: también llamadas por elementos y/o escalonada, se obtienen al
mecanizar metales tenaces con bajas velocidades de corte. También se genera este
tipo de viruta si la Vc es la apropiada pero la penetración de la herramienta es muy
pronunciada o los ángulos de la misma no son los recomendados.
Virutas tipo 2 : también denominadas continuas, ya sean de espiral o de cinta, son
las mas recomendadas ya que además de obtener una mejor terminación superficial,

Tecnología I – U2.1 - Mecanizado - 10

indican que las variables en el corte son las óptimas. Este tipo de viruta no se
presenta en materiales frágiles, por lo tanto es inútil pretender virutas de este tipo
con ese tipo de materiales. En el caso de obtener una viruta de tipo 2 de gran
longitud, esta puede llegar a incomodar la operación de corte; en ese caso, la
herramienta posee un pequeño detalle denominado rompevirutas. Este se ubica
sobre la cara de ataque, alejado convenientemente del filo de ataque, y su misión es
romper las virutas, evitando la generación de una 'galleta'.
Virutas de tipo 3: también denominada fraccionada, son típicas de materiales duros
y/o frágiles; dicha dureza puede ser producto de la composición química y/o por
tratamientos térmicos. En el caso de mecanizar un acero que fue previamente
endurecida mediante templado, o en el caso de una pieza de fundición de hierro con
grafito libre, se obtienen virutas con longitudes no mayores a 5 mm.

Figura 14. Tipos de viruta.

Por último, desde el punto de vista morfológico a las herramientas se las

puede dividir en dos categorías: las de superficie y las de forma. Las herramientas de
superficie tienen la particularidad de obtener superficies propiamente dichas,
mientras que las de forma obtienen un transformación con el propio perfil de la
herramienta; esto se aprecia claramente en una operación de roscado tal como se
observa en la figura 15. Si las plaquitas no tuviesen
dicho perfil, será imposible que pueda ajustar la turca a
dicho bulón. Por otro lado, mas allá de que no se
justifique en función del costo de la herramienta de
forma (superior al de una de superficie), dicha
herramienta se puede utilizar como herramienta de
superficie. No ocurre lo mismo con una de superficie.

Figura 15. Roscado con plaquitas de forma.

2.1.4.- CONTROL EN MAQUINAS HERRAMIENTAS

Se define automatización como la aplicación de equipos especiales para controlar y
efectuar los mecanizados con mínimo o nulo esfuerzo manual. Esto se aplica a todo
tipo de operaciones, desde la obtención de la materia prima hasta la obtención de
piezas terminadas. La automatización involucra varios aspectos, desde manipuleos

Tecnología I – U2.1 - Mecanizado - 11

simples hasta complejos procesos que van desde los primeros mecanizados hasta el
packaging final del producto. Naturalmente, el principal objetivo de la automatización
es disminuir los costos de fabricación, controlando la producción y su calidad, así
como también para evitar operaciones riesgosas que comprometan la integridad
física de los operarios e inclusive para optimizar espacios físicos dentro de los lay
outs de plantas. Por otro lado, las automatizaciones pueden ser totales o parciales y
la opción de utilizar dicha posibilidad debería ser cuidadosamente analizada, dado el
evidente alto costo de los equipos, así como la necesidad de establecer una rígida
política de mantenimiento de los mismos.
Inicialmente, el factor predominante que condicionó todo automatismo fue el
aumento de productividad. Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de la
industria, aparecieron otros factores no menos importantes como la precisión, la
rapidez y la flexibilidad. Por lo tanto, las razones fundamentales por las cuales se ha
impuesto la automatización son:
- necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en cantidad y calidad
suficientes sin recurrir a la automatización del proceso de fabricación.
- necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o muy difíciles de
fabricar, por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador
humano.
- necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos.

Control numérico - CN
Tal como lo dice el nombre, es un método de control de movimientos a través de
números, el cual se utiliza desde 1942, ya que surgió lo que se podría llamar el
primer control numérico verdadero, debido a una necesidad impuesta por la industria
aeronáutica para la realización de hélices de helicópteros de diferentes
configuraciones.
Las máquinas herramientas controladas numéricamente son clasificadas de
acuerdo al tipo de operación que las mismas realizan y las hay simples como las
controladas en una única dirección (p.e. taladradora) hasta muy complejas, con
control en tres direcciones, como ocurre por ejemplo en electro erosionadoras. En la
actualidad, numerosos esfuerzos se realizan para incrementar el control sin que se
disparen los costos de los equipos, mas allá de que algunas operaciones, a esta
altura del estado del arte, prácticamente serían imposibles de obtener en forma
manual. Obviamente, se desarrollaron, se desarrollan y se desarrollarán,
innumerables sistemas de programación. Por otro lado, la precisión constante y el
uso óptimo previsto del equipo representan ventajas aún mayores. Por ejemplo,
tanto los herramentales como las herramientas de corte se desgastan más
lentamente, lo que reduce todavía más los costos de fabricación.
Esta evolución hizo que los sistemas de control numérico en máquinas
herramientas estén asistidos por softwares computacionales soportados por una
Unidad de Control de Procesos (CPU), lo que define el CNC (Control Numérico por
Computadora). Cuando una única unidad soporta varias máquinas herramientas se lo
denomina Control Numérico Directo (CND) y esta denominación esta directamente
relacionada con los Centros de Mecanizado (CM), en donde un CPU puede controlar

Tecnología I – U2.1 - Mecanizado - 12

hasta 100 herramientas diferentes. Estos CM son capaces de generar piezas muy
complejas y de óptima calidad, con muy bajas tolerancias y por lo tanto con alta
estabilidad dimensional. Estos equipos, de gran versatilidad, necesitan de personal
altamente calificado, tanto como para programar las operaciones, como para realizar
las operaciones de mantenimiento.

Sistemas CAD-CAM
Estos avances de última generación han derivado en interfases CAD-CAM (Diseño
Asistido por Computadora – Manufactura Asistida por Computadora), que si bien son
interfases de alto costo, permiten la obtención de modelos y/o prototipos de muy
buena calidad, mas allá de la alta velocidad de respuesta. La idea de estos sistemas
es poder caracterizar, como dibujos bi y tridimensionales, tamaño, contorno y forma
de cada componente. Una vez que estos datos dimensionales han sido introducidos y
almacenados en el sistema informático, el diseñador puede manipularlos o modificar
las ideas del diseño con mayor facilidad para avanzar en el desarrollo del producto.
Además, pueden compartirse e integrarse las ideas combinadas de varios
diseñadores, ya que es posible mover los datos dentro de redes informáticas, con lo
que los diseñadores e ingenieros situados en lugares distantes entre sí pueden
trabajar como un equipo.
Las características de los sistemas CAD/CAM son aprovechadas por los
diseñadores, ingenieros y fabricantes para adaptarlas a las necesidades específicas
de sus situaciones. Por ejemplo, un diseñador puede utilizar el sistema para crear
rápidamente un primer prototipo y analizar la viabilidad de un producto, mientras
que un fabricante quizá emplee el sistema porque es el único modo de poder fabricar
con precisión un componente complejo. La gama de prestaciones que se ofrecen a
los usuarios de CAD/CAM está en constante expansión. Los fabricantes de
indumentaria pueden diseñar el patrón de una prenda en un sistema CAD, patrón
que se sitúa de forma automática sobre la tela para aprovechar al máximo el
material al ser cortado mediante un chorro de agua CNC o un láser CNC. Además de
la información de CAD que describe el contorno de un componente de ingeniería, es
posible elegir el material más adecuado para su fabricación en la base de datos
informática, y emplear una variedad de máquinas CNC combinadas para producirlo.
La Fabricación Integrada por Computadora (CIM) aprovecha plenamente el potencial
de esta tecnología al combinar una amplia gama de actividades asistidas por
ordenador, que pueden incluir el control de existencias, el cálculo de costes de
materiales y el control total de cada proceso de producción. Esto ofrece una mayor
flexibilidad al fabricante, permitiendo a la empresa responder con mayor agilidad a
las demandas del mercado y al desarrollo de nuevos productos. La futura evolución
incluirá la integración aún mayor de sistemas de realidad virtual, que permitirá a los
diseñadores interactuar con los prototipos virtuales de los productos mediante la
computadora, en lugar de tener que construir costosos modelos o simuladores para
comprobar su viabilidad. También el área de prototipos rápidos es una evolución de
las técnicas de CAD/CAM, en la que las imágenes informatizadas tridimensionales se
convierten en modelos reales empleando equipos de fabricación especializada, como
por ejemplo un sistema de estereolitografía.

Tecnología I – U2.1 - Mecanizado - 13

 En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual,
una computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los
ejes de la máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden
lograr manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas
tridimensionales, ya que son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en
los tres ejes para ejecutar trayectorias
tridimensionales como las que se requieren
para maquinados complejos. Estos sistemas
controlan el movimiento de la mesa, del
carro portaherramientas y del husillo
portapieza. En la figura 16 se observa un
ejemplo de programación sobre un monitor
de PC.

Figura 16. Mecanizado CAD-CAM.

Un conjunto de órdenes que siguen una secuencia lógica constituyen un

programa de maquinado. Dándole las órdenes o instrucciones adecuadas a la
máquina, ésta es capaz de maquinar una simple ranura, una cavidad irregular, la
cara de una persona en altorrelieve o bajo relieve, un grabado artístico un molde de
inyección de una cuchara o una botella, etc. Al principio hacer un programa de
maquinado era muy difícil y tedioso, pues había que planear e indicarle manualmente
a la máquina cada uno de los movimientos que tenía que hacer. Era un proceso que
podía durar horas, días, semanas. Aún así era un ahorro de tiempo comparado con
los métodos convencionales.
Como ya se mencionó, las cuatro variables fundamentales que deciden en la
bondad de un automatismo son: productividad, rapidez, precisión y velocidad. De
acuerdo con estas variables, se analizará qué tipo de automatismo es el más
conveniente de acuerdo al número de piezas a fabricar.
Grandes series > a 10.000 piezas: esta producción está cubierta en la actualidad por
las máquinas transfer, realizadas por varios automatismos trabajando
simultáneamente en forma sincronizada.
Series medias, entre 50 y 10.000 piezas: existen varios automatismos que cubren
esta gama, entre ellos los copiadores y los controles numéricos. La utilización de
estos automatismos dependerá de la precisión, flexibilidad y rapidez exigidas. El
control numérico será especialmente interesante cuando las fabricaciones se
mantengan en series comprendidas entre 5 y 1.000 piezas que deberán ser repetidas
varias veces durante el año.
Series pequeñas < a 5 piezas: para estas series, la utilización del control numérico
suele no ser rentable, a no ser que la pieza sea lo suficientemente compleja como
para justificarse su programación con ayuda de una computadora. Pero en general,
para producciones menores a cinco piezas, la mecanización en máquinas
convencionales resulta ser más económica.

Tecnología I – U2.1 - Mecanizado - 14

 Por último, los equipos de control numérico mas sofisticados son los
denominados Sistemas de Manufactura Flexibles (SMF), que constan de varias
células de fabricación independientes, las cuales asistidas con un gran CPU y uno o
varios brazos robotizados, generan el flujo progresivo de las partes desde el inicio
hasta el final del proceso. La utilización masiva de estos equipos ha derivado en
plantas de tipo “Light-Out”, es decir de grandes naves pero sin instalaciones
tradicionales de iluminación, ya que no hay operarios; naturalmente, en caso que
hagan falta acciones con presencia humana (imprevistos, mantenimientos, etc.), las
mismas se realizan asistidas por potentes sistemas portátiles de iluminación.

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