Universidad popular de la chontalpa

Alumno:

Semestre:

Grupo: B4

Materia:
 Tema 1: Máquinas y herramientas
Las máquinas herramientas por lo general son máquinas de potencia
para corte o conformación de metales que se utilizan para dar forma a
metales mediante:

Eliminación de virutas
Prensado, estirado o corte
Procesos de maquinado eléctrico controlados
Cualquier máquina herramienta por lo general es capaz de:

Sujetar y apoyar la pieza de trabajo

Sujetar y apoyar una herramienta de corte
Impartir un movimiento adecuado a la herramienta de corte o a la
pieza de trabajo
Avanzar la herramienta de corte o la pieza de trabajo de forma que se
logre la acción de corte y la precisión requeridas.
La definición de máquina-herramienta engloba una amplia variedad de
máquinas con un denominador común: todas ellas se dedican a
fabricar productos o partes de productos (generalmente metálicos,
pero no exclusivamente). Se dice que las máquinas-herramienta son
máquinas madre porque posibilitan la fabricación de todas las demás
máquinas incluyendo a ellas mismas.
Su principal característica es que trabajan una gran variedad de
materiales, especialmente metal, para producir una forma
determinada. Esto puede aplicarse tanto a las pequeñas bolas de
precisión de los bolígrafos como a los más complejos componentes de
las aeronaves o de los satélites. Las máquinas-herramienta producen
todos los objetos que hacen más sencillo nuestro día a día.
Hay diversas soluciones para obtener una forma específica a partir de
una pieza de metal. Los sistemas más habituales son:
 ● Esculpir un bloque de metal eliminando el material sobrante
mediante procesos tales como taladrado, fresado, torneado,
descargas electromecánicas, etc.
● Dar forma a la pieza mediante plegado, estampado, etc.
● Cortar un modelo sobre una plancha de metal utilizando
herramientas de corte, láser, chorro de agua a alta presión, etc.

Existen muchos tipos distintos de máquinas-herramienta: desde

sencillos tornos hasta complejos centros de mecanizado, desde
máquinas que fabrican piezas inferiores a una fracción de milímetro a
máquinas que producen piezas de decenas de metros. La variedad de
tecnologías, tamaños y funciones capacita para producir eficazmente y
en grandes cantidades piezas precisas de cualquier forma, diseñadas
por los correspondientes departamentos de ingeniería. Es
prácticamente imposible encontrar un objeto de nuestra vida diaria que
no haya sido producido con la ayuda de una máquina-herramienta.
Desde los aviones al reloj de pulsera que llevamos en la muñeca
pasando por el ordenador y el teléfono móvil, casi todos los objetos
con que nos topamos cada día son posibles gracias a las máquinas-
herramienta.
Las máquinas-herramienta son máquinas inteligentes y de alta
precisión que proporcionan a la industria la capacidad de producir
bienes con gran calidad, elevada velocidad y en grandes cantidades,
minimizando el coste y el impacto medioambiental. Son el motor del
progreso tecnológico siendo indispensables para la automatización de
la producción. Muestran el estado del arte de la tecnología y reflejan
las capacidades de nuestras industrias y economías. Las máquinas-
herramienta son imprescindibles hoy en día, y lo seguirán siendo en el
futuro, para iniciar la industrialización de los países emergentes. Las
aplicaciones de las máquinas-herramienta se encuentran en sectores
muy diversos: industria del automóvil, industria aeronáutica,
generación de energía, ferrocarril, aparatos médicos, construcción,
óptica, relojería, joyería, etc.
 Tema 2: Clasificación de las Maquinas Herramientas

La clasificación y denominación de los diferentes grupos de máquinas

herramienta se realiza partiendo de sus características distintivas:

● Método de elaboración.
● Tipo de herramienta.
● Grado de automatización.
● Acabado superficial de la pieza que se elabora.
● Grado de precisión que se alcanza.
● Características constructivas.
● Numero de órganos de trabajo.
● Según el grado de automatización

El grado de automatización de las máquinas así como la técnica

utilizada determinan su denominación:

● máquinas automáticas
● máquinas semiautomáticas
● máquinas hidráulicas
● máquinas electrónicas.
● Según el acabado

Según el acabado de las superficies elaboradas las máquinas

herramienta pueden ser:

● máquinas de desbaste.
● máquinas de acabado.
● máquinas rectificadoras.
● máquinas pulidoras.
Según la posición del eje
● Teniendo en cuenta la posición del eje del cabezal principal,
entre unas de las características constructivas, las máquinas
pueden dividirse en:

● Horizontales y verticales (por ejemplo, una fresadora horizontal o

vertical).
Según el número de órganos
● Si tenemos en cuenta el número de órganos de trabajo, por
ejemplo numero de ejes del cabezal, de herramientas y soportes
da lugar a la división de las mismas en:

● Máquinas de un husillo
● Máquinas multihusillos.
De una herramienta y multiherramienta de soportes múltiples.
Tema 3 : Elementos comunes de las Máquinas Herramientas
A las máquinas  que permiten realizar las operaciones de mecanizado se
les conoce como máquinas de mecanizado.  Son muchos los tipos
de máquinas-herramientas (MH) de mecanizado que existen, cada una
destinada para un tipo de proceso/operación en específico.
Las propiedades de las máquinas de mecanizado?
● Plataforma cinemática: la cual aporta los ejes o grados de libertad,
necesarios para que sea posible llevar a cabo el proceso.
● Rigidez: Debe ser capaz de soportar las fuerzas producidas durante
el proceso, además del peso propio y las fuerzas de inercia
producidas por la máquina.
● Amortiguamiento: Debido a que las fuerzas que soportan pueden
llegar a ser dinámicas.
● Precisión: Es vital que realicen los movimientos con precisión.
Una máquina de mecanizado funciona para dar forma a materiales
sólidos. Por lo general,  son estáticas, es decir, no se mueven de su sitio.
Y emplean fuentes de energía distintas a la humana. Son capaces de
producir las formas previstas a través de accionamientos manuales,
automatizados o  bien, controlados por ordenador o por control numérico
(CNC).
Las MH son las encargadas de producir el esfuerzo que le otorgará forma
a la materia prima o pieza.  Para soportar los esfuerzos de mecanizado,
deben ser rígidas y precisas, puesto que a ello estará sujeta la calidad de
la pieza a obtener. Contarán con varios ejes de movimiento, lo que le
otorgará la capacidad para llevar a cabo un conjunto de operaciones en la
pieza determinada.
¿Qué elementos influyen en la existencia de varios tipos de
máquinas de mecanizado?
● Tamaño de las piezas.
● Volumen de producción/Tamaño de los lotes.
● Grado de automatización deseado.
● Complejidad de las piezas.
● Disponibilidad de superficie en planta.
¿Cuáles son los tipos de máquinas de mecanizado?
1. Máquinas de arquitectura cartesiana: Son las más habituales.
2. Tornos y Centros de torneado: Son los tornos de control numérico
que poseen cambiador automático de herramientas.
3. Fresadoras y Centros de mecanizado: Son las fresadoras de
control numérico con cambiador automático de herramientas. Se
emplean para realizar operaciones de fresado y taladrado de
manera indistinta. Abarcan una gran variedad de arquitecturas.
4. Taladros: La pieza deberá ser fijada sobre la mesa del taladro,
luego la broca realizará un movimiento de corte giratorio y de
avance lineal, realizándose así el mecanizado de un agujero o
taladro teóricamente del mismo diámetro que la broca y de la
profundidad que se desea.
5. Máquinas híbridas: Estas últimas combinan las operaciones de
torneado y fresado en la misma máquina. Se trata de máquinas de
control numérico, las cuales poseen cargadores de herramientas y
torneado y fresado. Gracias a las mismas es posible mecanizar
piezas torneadas y fresadas en una sola sesión, sin necesidad de
combinar múltiples máquinas.
6. Máquinas especiales o transfer: Son aquellas maquinas
específicas para una pieza o una operación en concreto. Están
orientadas a alta producción de una única pieza. Las mismas
combinan operaciones de mecanizado con otras de medición,
montaje, embalaje, entre otras. Consisten en una secuencia de
estaciones, que realizan una operación cada una.
7. Máquinas de cinemática paralela: De muy raro uso en la
actualidad. Sus diseños todavía se encuentran en desarrollo (I+D).
Selección de las maquinas y herramientas
Las máquinas herramienta siempre han sido pieza fundamental del vertiginoso espiral de
la industrialización. En la medida en que mejoran sus características de precisión y control
se hacen más necesarias para la fabricación de cualquier bien. El maquinado de alto
rendimiento, una nueva concepción en la industria en donde se combina el maquinado
rápido con el de alta precisión (para mayor información, ver anexo A). En el maquinado de
alto rendimiento las partes son más costosas, complejas y por lo tanto mucho más difíciles
de manufacturar. Por lo tanto, la selección de la apropiada maquinaria, herramental,
software de programación y procesos es más crítica en este tipo de aplicaciones [Arnone,
1998]. La mejora de la infraestructura de manufactura es una importante actividad dentro
del crecimiento de las empresas, y la selección del centro de mecanizado apropiado a los
requerimientos de producción juega un papel clave en el crecimiento de la industria de la
manufactura [Gopalakrishnan; 2004], así como en el uso racional de sus recursos
financieros.

Una vez que se ha delimitado la aplicación del equipo se definen parámetros muy
importantes:

● Tamaño del equipo: Si es un torno se pueden definir volteos y distancias

entre centros. Si es una fresadora o centro de maquinado se definirá el
tamaño de la mesa, potencia y los recorridos necesarios.

● Desempeño de la máquina: Habrá que definir las velocidades de operación

del equipo como son RPM de los husillos, avances rápidos, avances
programados, potencia de los motores, modo de programación, etc.

● Torque de los ejes: Es de vital importancia definir lo que se busca en cuanto

a productividad; si la pieza que se fabricará requiere de mucho
desplazamiento de viruta, se requerirá un alto torque en ejes para obtener
rapidez; si la pieza requiere excelentes acabados, el torque pasa a segundo
término y se busca un equipo con guías lineales.

● Tipo de guías: Las guías cuadradas o de caja otorgan una máquina

resistente a cortes excesivos y de cualquier manera permitirá cortes de
acabados finos. Además las guías lineales conceden cortes suaves y
precisos, pero sin tener pérdida de potencia en los cortes programados.
Teora de Corte y fuerzas actuantes

Maquinado es un proceso de manufactura en el que una Herramienta de Corte se

utiliza para remover el exceso de material de una pieza de forma que el material
que quede tenga la forma deseada. La accin principal de corte consiste en aplicar
deformacin en corte para formar la viruta y exponer la nueva superficie. Tipos de
Herramientas

Clasificación de las Herramientas de Corte - Según el Numero de Filos - De Un Filo -

De Doble Filo O En Hlice - De Filos Mltiples - Metales Duros Aleados (Hs) -
Diamantes - Cermicos - Por el Tipo de Movimiento de Corte - Fijo - Contra El
Material - En Contra Direccin - Por el Tipo de Viruta que Genera - Viruta Continua -
En Forma De Coma - Polvo Sin Forma Definida Los conceptos principales que
intervienen en el proceso son los siguientes: metal sobrante, profundidad de corte,
velocidad de avance y velocidad de corte. 1.- METAL SOBRANTE (SOBRE
ESPESOR): Es la cantidad de material que debe ser arrancado de la pieza en bruto,
hasta conseguir la configuracin geomtrica y dimensiones, precisin y acabados
requeridos. La elaboracin de piezas es importante, si se tiene una cantidad
excesiva del material sobrante, originar un mayor tiempo de maquinado, un mayor
desperdicio de material y como consecuencia aumentar el costo de fabricacin. 2.-
PROFUNDIDAD DE CORTE: Se denomina profundidad de corte a la profundidad de
la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta;
generalmente se designa con la letra" t" Y se mide en milmetros en sentido
perpendicular. En las maquillas donde el movimiento de la pieza es giratorio
(Torneado y Rectificado) , la profundidad de corte se determina segn la frmula:

En donde: Di = Dimetro inicial de la pieza (mm). Df = Dimetro final de la pieza (mm).

En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de
superficies planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma: T = E
- e (mm) En donde: E = espesor inicial de la pieza e = espesor final de la pieza
(mm). 3.- VELOCIDAD DE AVANCE: Se entiende por Avance al movimiento de la
herramienta respecto a la pieza o de esta ltima respecto a la herramienta en un
periodo de tiempo determinado. El Avance se designa generalmente por la letra" s"
y se mide en milmetros por una revolucin del eje del cabezal o porta-herramienta, y
en algunos casos en milmetros por minuto. 4.- VELOCIDAD DE CORTE: Es la
distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar en direccin del
movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que se
trabaja: El movimiento que se origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o
alternativo; en el primer caso, la velocidad de, corte o velocidad lineal relativa entre
pieza y herramienta corresponde a la velocidad tangencial en la zona que se est
efectuando el desprendimiento de la viruta, es decir, donde entran en contacto
herramienta y, pieza y debe irse en el punto desfavorable. En el segundo caso, la
velocidad relativa en un instante dado es la misma en cualquier punto de la pieza o
la herramienta. "En el caso de maquinas con movimiento giratorio (Tomo, Taladro,
Fresadora, etc.), la velocidad de corte esta dada por:

En donde: D = diámetro correspondiente al punto ms desfavorable (m). n = nmero

de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta. Para mquinas con
movimiento alternativo (Cepillos, Escoplos, Brochadoras, etc.), la velocidad de
corte corresponde a la velocidad media y est dada por:

En donde: L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m). T = tiempo

necesario para recorrer la distancia L (min.)

TIPOS DE VIRUTAS: A partir de la apariencia de la viruta se puede obtener mucha

informacin valiosa acerca del proceso de corte, ya que algunos tipos de viruta
indican un corte ms eficiente que otros. El tipo de viruta est determinado
primordialmente por: a) Propiedades del material a trabajar. b) Geometra de la
herramienta de corte. c) Condiciones del maquinado (profundidad de corte,
velocidad de avance y velocidad de corte). En general, es posible diferenciar
inicialmente tres tipos de viruta: a) Viruta discontinua. Este caso representa el
corte de la mayora de los materiales frgiles tales como el hierro fundido y el latn
fundido; para estos casos, los esfuerzos' que se producen delante del filo de corte
de la herramienta provocan fractura. Por lo comn se produce un acabado
superficial bastante aceptable en estos materiales frgiles, puesto que el filo tiende
a reducir las irregularidades. Las virutas discontinuas tambin se pueden producir
en ciertas condiciones con materiales ms dctiles, causando superficies rugosas. b)
Viruta Continua. Este tipo de viruta, el cual representa el corte de la mayora de
materiales dctiles que permiten al corte tener lugar sin fractura, es producido por
velocidades de corte relativamente altas, grandes ngulos de ataque (entre 10 y 30)
y poca friccin entre la viruta y la cara de la herramienta. Las virutas continuas y
largas pueden ser difciles de manejar y en consecuencia la herramienta debe
contar con un rompe virutas que retuerce la viruta y la quiebra en Tramos cortos.
c) Viruta Continua con protuberancias. Este tipo de viruta representa el corte de
materiales dctiles a bajas velocidades en donde existe una alta friccin sobre la
cara de la herramienta. Esta alta friccin es causa de que una delgada capa de
viruta quede cortada de la parte inferior y se adhiera a la cara de la herramienta. La
viruta es similar a la viruta continua, pero la produce una herramienta que tiene una
saliente de metal aglutinado soldada a su cara. Peridicamente se separan
porciones de la saliente y quedan depositadas en la superficie del material, dando
como resultado una superficie rugosa; el resto de la saliente queda como
protuberancia en la parte trasera de la viruta.

Fluidos de Corte: Durante el proceso de maquinado se genera friccin y con ello

calor, lo que puede daar a los materiales de las herramientas de corte por lo que es
recomendable utilizar fluidos que disminuyan la temperatura de las herramientas.
Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido
que baa el rea en donde se est efectuando el corte. Los objetivos principales de ste
fluido son: a) Ayudar a la disipacin del calor generado. b) Lubricar los elementos
que intervienen, en el corte para evitar la prdida la herramienta. c) Reducir la
energa necesaria para efectuar el corte d) Proteger a la pieza contra la oxidacin, y
la corrosin. e) Arrastrar las partculas del material (medio de limpieza). f) Mejorar el
acabado superficial. Con la aplicacin adecuada de los fluidos de corte se
disminuye la friccin y la temperatura de corte con lo que se logran las siguientes:
Ventajas Econmicas 1. Reduccin de costos 2. Aumento de velocidad de produccin
3. Reduccin de costos de mano de obra 4. Reduccin de costos de potencia y
energa 5. Aumento en la calidad de acabado de las piezas producidas
Caractersticas de los Lquidos para Corte 1. Buena capacidad de enfriamiento 2.
Buena capacidad lubricante 3. Resistencia a la herrumbre 4. Estabilidad (larga
duracin sin descomponerse) 5. Resistencia al enranciamiento 6. No txico 7.
Transparente (permite al operario ver lo que est haciendo) 8. Viscosidad relativa
baja (permite que los cuerpos extraos la sedimentacin) 9. No inflamable Las
propiedades esenciales que los lquidos de corte deben poseer son los siguientes:
1. Poder refrigerante 2. Poder lubrificante Dentro de los fluidos de corte ms
utilizados se citan los siguientes: 1. Aceites minerales 2. Aceites vegetales 3.
Aceites animales 4. Aceites mixtos 5. Aceites al bisulfuro de molibdeno ELECCIN
DEL FLUIDO DE CORTE
Generación de calor durante el corte

Cómo se genera el calor de corte

El calor de corte se genera en tres zonas de deformación. Durante el
proceso de corte, la deformación del metal y la fricción en las tres
zonas de deformación son la causa principal del calor de corte. La
mayor parte del trabajo de deformación y fricción durante el proceso
de corte se convierte en calor de corte. La siguiente figura muestra la
ubicación del calor generado por el calor de corte y la dispersión.

La cantidad de calor generado por el calor de corte y la proporción de

calor generado en las tres zonas de deformación varían con las
condiciones de corte. Cuando se procesan materiales plásticos
metálicos, cuando la cantidad de desgaste del flanco no es grande y el
grosor de corte es grande, el calor generado en la primera zona de
deformación es el máximo. Cuando la cantidad de desgaste de la
herramienta es grande y el espesor de corte es pequeño, la tercera
zona de deformación aumentará la proporción de generación de calor.
El siguiente diagrama muestra las relaciones de calor generadas en
las tres zonas de deformación con respecto al grosor del corte al
mecanizar níquel, cromo, molibdeno, vanadio y acero con una
herramienta de carburo.
Diagrama 1. tres relaciones de calor generadas por níquel, cromo,
molibdeno
Primera zona de deformación 2-segunda zona de deformación 3-
tercera zona de deformación

Cuando se procesan materiales frágiles como el hierro fundido, debido

a la formación de virutas de ruptura, la longitud de contacto de la viruta
es pequeña, la fricción en la cara del rastrillo es pequeña y la
proporción de generación de calor en la primera y segunda zonas de
deformación disminuye . Por lo tanto, la proporción de calor generado
en la tercera zona de deformación aumenta relativamente. .
El calor del corte generado durante el proceso de corte se disipa fuera
de la zona de corte por las virutas, la pieza de trabajo, la herramienta y
el medio circundante. La proporción de transferencia de calor por cada
ruta está relacionada con la forma de corte, la herramienta, el material
de la pieza de trabajo y el medio circundante. El chip quita 50% ~ 86%
del calor en el proceso de torneado, se transfiere 40% ~ 10% a la
herramienta de torneado, se introduce 9% ~ 3% en la pieza de trabajo,
y aproximadamente 1% se introduce en el aire. Al perforar, las virutas
extraen 28% del calor, se transfieren 14.5% a la herramienta, se
introducen 52.5% en la pieza de trabajo y se introducen
aproximadamente 5% en el medio circundante.
Además, la velocidad de corte "υ" también tiene cierta influencia en la
relación de transferencia de calor de cada ruta. Cuanto mayor es la
velocidad de corte, las astillas arrastran menos calor. La tabla a
continuación muestra el efecto de la entalpía en la transferencia de
calor.
Dia.3 La influencia de la velocidad de corte en la transferencia de calor
de corte

Cortar el calor y su efecto en el proceso de corte.

El calor generado al cortar una pieza de trabajo con una herramienta
se llama cortar calor. Cortar el calor también es un fenómeno físico
importante en el proceso de corte, que tiene muchos efectos en el
proceso de corte. El calor del corte se transfiere a la pieza de trabajo,
lo que provoca una deformación térmica de la pieza de trabajo, lo que
reduce la precisión del mecanizado. La alta temperatura local en la
superficie de la pieza de trabajo deteriora la calidad de la superficie
mecanizada.
El calor de corte que se transmite a la herramienta es una causa
importante del desgaste de la herramienta. El calor de corte también
afecta la productividad y el costo de corte al causar el desgaste de la
herramienta. En resumen, el calor de corte tiene efectos directos e
1indirectos sobre la calidad, la productividad y el costo del corte.
Investigue y domine las reglas generales de generación de calor y
cambio del calor de corte, limite los efectos adversos del calor de corte
al rango permitido y corte el mecanizado. La producción es de gran
importancia.

Factores principales que afectan la temperatura de corte

Primero, la influencia de la cantidad de corte en la temperatura de
corte
1. La velocidad de corte tiene un efecto significativo en la temperatura
de corte. Los experimentos han demostrado que a medida que
aumenta la velocidad de corte, la temperatura de corte aumentará
significativamente.
2. La velocidad de alimentación f también tiene cierta influencia en la
temperatura de corte. A medida que aumenta la velocidad de
alimentación, aumenta la cantidad de eliminación de metal por unidad
de tiempo, y el calor de corte generado durante el proceso de corte
también aumenta, lo que hace que la temperatura de corte aumente.
Sin embargo, el aumento de la temperatura de corte a medida que
aumenta la velocidad de alimentación no es tan significativo como la
velocidad de corte.
3. La profundidad de corte ap tiene poco efecto sobre la temperatura
de corte. Dado que el calor generado en la zona de corte aumenta
proporcionalmente después de que aumenta la profundidad de corte
ap, el aumento de la temperatura de corte no es significativo debido a
las condiciones mejoradas de disipación de calor.
 Desgaste de las herramientas.

El objetivo de este trabajo es el estudio del desgaste de las

herramientas de corte en los procesos de mecanizado. El mecanizado
es un proceso de fabricación mecánica para el conformado de piezas
mediante el arranque de material en forma de viruta.

Entre los procesos de mecanizado más ampliamente utilizado están el

torneado, el fresado, taladrado, limado, etc., y se emplean sobretodo
cuando se han de conseguir ajustadas tolerancias en las dimensiones
y en los acabados de las piezas.

En todo proceso de mecanizado se establece un contacto entre la

herramienta que se emplea para el mecanizado y la pieza a
conformar. Durante este contacto, la herramienta se ve sometida a
unas condiciones de fuerzas de gran magnitud, altas presiones de
contacto, elevadas temperaturas e incluso en algunas ocasiones la
herramienta puede sufrir cierto ataque químico. Todo esto limita la vida
útil de la herramienta en los procesos de mecanizado, por lo que
cualquier estudio del corte que pueda alargar la vida de la herramienta
es de vital importancia para el desarrollo del mecanizado como un
proceso de fabricación que pueda ser más rentable.
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En el estudio del desgaste de cualquier herramienta, no sólo interesa

conocer el tiempo que puede durar una herramienta, sino que debido a
los cambios que sufre la herramienta por el desgaste, su
comportamiento no es igual durante todo el tiempo que se utiliza, y es
necesario conocer cómo varían las propiedades mecánicas de la
herramienta para poder establecer un tipo de corte que optimice el
mecanizado de la pieza en todo momento.

Por tanto, en este documento el autor quiere poner el énfasis en el

importante papel del desgaste en la vida útil de las herramientas de
mecanizado, para lo cual procede al estudio de la influencia de la
fricción en el desgaste de la herramienta en un proceso de
mecanizado con corte ortogonal haciendo uso del Método de los
Elementos Finitos para lo que empleará el programa Deform 2D.
 Vida útil de los filos.
Uno de los retos más importante que enfrenta la industria metalmecánica es el
diseño de nuevas herramientas que permitan cortar y dar forma a los materiales
emergentes y sus respectivas evoluciones. La industria herramentística, en
constante evolución, busca dar solución con nuevas ideas y estrategias; nuevos
materiales, recubrimientos y geometrías. Dividiéndose esta última en dos
subgrupos: la macro-geometría y el micro-geometría. Las nuevas líneas de
investigación señalan la importancia que tienen los pequeños detalles del filo en el
rendimiento de las herramientas de corte, que determinan la vida útil de la
herramienta. En los componentes de alto valor añadido, las operaciones de
superacabado, como el granallado y el lapeado, son frecuentemente empleados
para dotar a la pieza de unas propiedades mecánicas superiores, eliminando
cantidades extremadamente pequeñas de material que mejoran la calidad
superficial del componente.
Los nuevos estudios buscan aplicar este tipo de estrategias en la fabricación de
herramientas de corte. La idea consiste en realizar una operación adicional de
acabado orientado a la micro-geometría de la herramienta, un tratamiento
específico del filo de corte, para eliminar posibles defectos que se hayan podido
producir en la fabricación de la misma; marcas de mecanizado, filo irregular o
astillado (‘chipping’).
El tratamiento o control del filo, mecaniza cantidades extremadamente pequeñas
de material del filo; en algunos casos esto ni siquiera sucede, sino que
simplemente el material se deforma. De esta forma, la punta del filo pasa de tener
un acabado puntiagudo y cortante, a adquirir una forma redondeada que favorece
a la estabilidad de la herramienta durante el proceso de corte del material.
Para asegurar las ventajas económicas tras el tratamiento del radio de filo es
necesario que la producción de las geometrías de filo de corte sea reproducible de
forma automática para poder ser implementado en la producción industrial.
 OPERACIÓN DE MECANIZADO

El mecanizado es el conjunto de procesos industriales (corte, marcado, prensado,

agujereado, etc.) realizados en una pieza de materia prima (generalmente
metálica, pero también puede ser de cerámica, madera o plástico, entre otros)
para darle una forma y tamaño final deseados limando el material sobrante de
forma controlada. Antes de la revolución industrial este tipo […]
El mecanizado es el conjunto de procesos industriales (corte, marcado,
prensado, agujereado, etc.) realizados en una pieza de materia prima
(generalmente metálica, pero también puede ser de cerámica, madera o plástico,
entre otros) para darle una forma y tamaño final deseados limando el material
sobrante de forma controlada.
Antes de la revolución industrial este tipo de procesos se hacían a mano en
talleres de madera, de forja o cerámicos, entre otros, y no se conocían como
mecanizado. A mediados del siglo XIX esta palabra se generalizó para describir lo
que hoy conoceríamos como procesos tradicionales de mecanizado, en los que el
torno tenía un papel esencial, al permitir mecanizar, roscar, cortar, agujerear, etc.,
piezas de diversos materiales haciéndolas girar sobre su eje.
Hoy en día por mecanizado se entiende, generalmente, las técnicas de corte de
metales, que han experimentado una gran evolución desde los tornos tradicionales
hasta las llamadas máquinas-herramienta de control numérico que tenemos en la
actualidad, capaces de realizar operaciones de corte complejas mediante la
ejecución de un programa.
El mecanizado tiene como objetivo transformar piezas de materia prima
eliminando el material sobrante de forma controlada hasta darles la forma y el
tamaño final listos para la fabricación.

El mecanizado industrial nació a raíz de la máquina de vapor y la revolución

industrial, pero los procesos a los que hace referencia encuentran su origen en la
Prehistoria, en la que los humanos ya usaban procesos de piedra y madera para
fabricar componentes. Más tarde, en el Antiguo Egipto, se realizaron taladros con
mecanismos rotatorios integrados por palos y cuerdas para cortar, agujerear y dar
forma a piedras y madera. Estos mecanismos se usaron más tarde para la
conformación de piedras metálicas.

La mandrinadora de John Wilkinson, construida en el siglo XVIII, hacia 1774, fue la

primera máquina-herramienta según algunos autores. Esta máquina aportó un
corte mucho más preciso en las piezas de metal, sin el cual no hubiera sido
posible fabricar la máquina de vapor de James Watt y, por lo tanto, la revolución
industrial. La superficie interior del cilindro de la máquina de vapor requería una
tolerancia en el mecanizado muy estrecha para que el vapor no se escapase por
el lateral del pistón.

Los procesos de mecanizado han ido mejorando con la aparición de nuevas

máquinas, como tornos, fresadoras y taladros y los primeros estudios científicos
sobre el corte de metales con las primeras relaciones entre energía consumida y
material separado en el taladrado y los primeros experimentos que establecían
cuáles eran las velocidades de corte y ángulos de filo recomendables para los
procesos de mecanizado. Más tarde, los estudios como aquellos sobre la
formación y la geometría de la viruta, sobre la fuerza de corte y sobre la influencia
de los lubricantes, determinaron las mejoras posteriores.
La mayor parte de máquinas-herramienta convencionales usadas en la actualidad
están diseñadas siguiendo los mismos principios que las versiones antiguas
desarrolladas durante los dos últimos siglos, con algunos cambios cruciales la
inclusión del control numérico que permitía realizar varias operaciones de corte a
la vez en la misma máquina.
A raíz de la aparición de nuevos materiales a mecanizar, de mayor dureza y
resistencia, se ha hecho necesario el mecanizado no convencional, que permite la
obtención de geometrías complejas para las que no se pueden usar los procesos
de mecanizado tradicional, como el torneado, el taladrado y el fresado. Ejemplos
de este tipo de mecanizado es el mecanizado por electroerosión, ultrasónico y por
chorro abrasivo.
Cada vez más vamos a procesos de mecanizado que mejoren la productividad del
proceso sin perjudicar el acabado de las superficies mecanizadas y reduzcan la
tolerancia y por lo tanto afinen la precisión, entre otros.
Los movimientos del mecanizado
En el mecanizado intervienen dos movimientos:
El movimiento principal o de corte o de penetración , que es el que elimina el
material de la pieza (ya sea cortando, agujereando, etc.).
El movimiento de avance, que es el que dirige la trayectoria de la pieza mientras
se lleva a cabo el movimiento principal.
 DISPOSITIVOS DE MECANIZACIÓN

almenos por secciones, de madera, materiales derivados de la madera,

plástico, metal o similar, en particular en lazona de un canto, que
comprende:

un dispositivo de transporte (2) para transportar las piezas de trabajo en

una dirección de paso,

un dispositivo de mecanizado (3) para mecanizar las piezas de trabajo (W) al

menos en la zona de un canto (Wk),una entrada de pieza de trabajo (4) que
está dispuesta en un extremo del dispositivo de transporte (2) situado
contrala corriente y que controla la alimentación de las piezas de trabajo
(W) al dispositivo de transporte (2), yun dispositivo de control electrónico
que está conectado operativamente al dispositivo de transporte (2),
aldispositivo de mecanizado (3) y a la entrada de pieza de trabajo (4) para
controlar su funcionamiento,caracterizada porque

en el dispositivo de control está guardada información al menos sobre

parámetros de funcionamiento del dispositivode mecanizado de cantos (1),
preferentemente, entre otros, parámetros de funcionamiento del
dispositivo demecanizado (3), y sobre el grosor de pieza de trabajo (Wd) de
las respectivas piezas de trabajo (W), y porque eldispositivo de control está
diseñado para controlar la entrada de pieza de trabajo (4) al menos en
función deparámetros de funcionamiento del dispositivo de mecanizado de
cantos (1) y del grosor de pieza de trabajo (Wd),estando seleccionados
además los parámetros de funcionamiento del dispositivo de mecanizado
(1) del grupo quecomprende la velocidad de avance, el intervalo mínimo de
piezas de trabajo, el intervalo mínimo de preparación, latemperatura, la
humedad del aire, la velocidad de desplazamiento o el tiempo de
desplazamiento, el volumen dearranque de virutas, el grosor de canto y el
grosor de pieza de trabajo, y el dispositivo de mecanizado (1) comprende al
menos un dispositivo de medición (8, 9) para registrar un parámetrode
funcionamiento.
¿Cuál es la historia del mecanizado CNC?
Debido a los avances tecnológicos, es habitual encontrar máquinas de control
numérico por ordenador, o máquinas CNC, en todas las industrias. Las máquinas
CNC son dispositivos de fresado automatizados que fabrican componentes
industriales sin asistencia humana directa. Utilizan instrucciones codificadas
enviadas a un ordenador, lo que permite a las fábricas fabricar piezas con precisión y
rapidez. La máquina CNC ha evolucionado considerablemente en tamaño y
complejidad desde sus inicios en la década de 1950, adaptándose a las tecnologías
digitales.

¿Qué es el mecanizado CNC?

El mecanizado CNC es un proceso de fabricación "sustractivo" que suele utilizar
controles informáticos y máquinas herramienta para eliminar capas de material de
una pieza en bruto (o pieza de trabajo) y producir una pieza personalizada. Este
método suele presentarse en lugar de los procesos de fabricación aditiva, como la
impresión 3D, o los procesos de fabricación formativa, como el moldeo por inyección
de líquidos. La naturaleza automatizada del mecanizado CNC permite crear piezas
sencillas de gran precisión y fabricar series únicas de producción a media escala de
forma rentable.

¿Cuáles son los principales pasos del mecanizado CNC?

Aunque el proceso de mecanizado CNC ofrece una gran variedad de operaciones y
capacidades, los principios fundamentales del método siguen siendo prácticamente
los mismos. Los principales pasos del mecanizado CNC son los siguientes:

I. Diseño del modelo CAD

El proceso de mecanizado CNC comienza con la creación de un diseño vectorial 2D
o 3D asistido por ordenador (CAD) de una pieza sólida. Esto puede hacerse en la
propia empresa o en una empresa de diseño CAD/CAM (fabricación asistida por
ordenador). El software CAD permite a los diseñadores y fabricantes hacer un
modelo o renderizar sus piezas. Pueden diseñar sus productos de acuerdo con
especificaciones técnicas personalizadas, como dimensiones y geometrías.

Una vez completado el diseño CAD, el diseñador lo exporta a un formato de archivo

compatible con CNC, como STEP o IGES.

II. Conversión de archivos CAD

El archivo de diseño CAD formateado pasa por un software, normalmente un CAM,
para extraer la geometría de la pieza y generar el código de programación digital.
Éste dará órdenes a la máquina de control numérico y manipulará las herramientas
para producir la pieza diseñada a medida.

Las máquinas de control numérico utilizan varios lenguajes, pero el más conocido del
CNC es el código general o geométrico, llamado código G. Éste controla cuándo,
dónde y cómo se mueven las máquinas herramienta. Por ejemplo, cuándo arrancar
o parar, a qué velocidad llegar a un punto determinado, qué trayectorias tomar, etc.

Una vez generado el programa CNC, el operario lo carga en la máquina CNC.

III. Configuración de la máquina

Antes de que el operario ejecute el programa del CNC, debe preparar la herramienta
del CNC. Estos pasos incluyen:

 fijar la pieza directamente en la máquina, en sus husillos o en sus pinzas;

 fijar el utillaje necesario, como brocas y fresas, en los componentes
adecuados de la máquina.
El operario puede ejecutar el programa del CNC una vez que la máquina está
completamente configurada.

IV. Ejecución de la operación de mecanizado

El programa de CNC actúa como instrucciones para la máquina de CNC: presenta
los controles de la máquina que dictan las acciones y los movimientos del utillaje al
ordenador de la máquina integrado, que opera y manipula el utillaje. Al lanzar el
programa, la herramienta del CNC comienza el proceso de mecanizado del CNC, y
el programa guía a la máquina a través de la operación mientras realiza los pasos
necesarios para fabricar una pieza o producto a medida.
 Operaciones de conformación en frio
El conformado por deformación plástica puede realizarse en caliente o en frio,
según que la temperatura de trabajo se halle por encima o por debajo de la
temperatura de recristalización, respectivamente; sin que ello deba significar una
estricta separación, ya que casi todos los procesos pueden tener lugar de una

forma u otra
 El conformado en frio es la que se realiza a temperatura inferior a la de
recristalización. No quiere decir, por tanto, que no se pueda utilizar energía
térmica junto con la mecánica: basta con su efecto no provoque cambios
esenciales en la estructura cristalina.

Cuando se somete al metal a esfuerzo superiores a su resistencia a la fluencia, se

produce el desplazamiento de las dislocaciones y tiene lugar la deformación
plástica. Ahora bien, como consecuencia de la gran diversidad de orientaciones de
los

granos, no todos estarán en ese momento de posición favorable para que se inicie
el desplazamiento de la dislocación, por lo que esta se producirá solo en algunos
de ellos, alcanzándose un cierto grado de deformación plástica.

Efectos de conformado en frio

Las distintas orientaciones de los cristales y la baja movilidad atómica de las
temperaturas de conformado, hacen que no haya homogeneización por tanto las
diferentes zonas de cristal pueden soportar distintas tensiones.
El desequilibrio de estas dará origen a tensiones de largo alcance, también
llamadas macro tensiones o tensiones de HEYN, cuyos efectos se manifiestan de
las siguientes maneras:
  Produciendo deformaciones en las piezas mecánicas, haciendo imposible
su acabado final cuando las tolerancias son estrechas
 Haciendo surgir esfuerzos superficiales de tracción que tienden a acentuar
los defectos superficiales y aumentan la sensibilidad de entallas, rebajando
la resistencia de la fatiga y favoreciendo la corrosión
 Aumento de la dureza y fragilidad(acritud).
Las ventajas de estos procesos frente a los de conformado en caliente son:
 Mejores superficies y tolerancias dimensionales
 Mejores propiedades mecánicas (resistencia)
 Mejor reproducibilidad
 Confieren al material anisotropia8en caso de que esta característica
suponga una ventaja para la aplicación de que se trate)

Las desventajas de estos procesos son:

 Mayores necesidades de fuerza y energía debido al endurecimiento por
deformación (equipo más pesado y potente).
 Menor ductilidad
 Se produce anisotropía en el material (en caso que sea una circunstancia
desfavorable)
 Y es necesario que la pieza de partida presente superficies limpias
Para producir grandes deformaciones en necesario realizar el proceso en varias
etapas y someter el material, al final de cada etapa, a un tratamiento de recocido
para laminar las tensiones residuales.

Operaciones de conformación en caliente

Según se ha dicho anteriormente el conformado en caliente se realiza operando a
temperaturas superiores a la de recristalización. Conforme se eleve a la
temperatura de un metal, deformándolo a la vez, aumenta la agitación térmica y
disminuye la tensión critica de cizallamiento, aumento así la capacidad de
deformación de los granos. Aparecen, pues, dos factores, ambos dependientes de
la temperatura: la resistencia de los bordes de grano y la resistencia de los
cristales, los cuales varían de la forma indicada de la imagen. Ambas curvas se
cortan en un punto al que corresponda una temperatura llamada de equicohesiòn,
en la que se igualan las resistencias.
Cuando el material se trabaja a temperatura inferiores a la de equicohesiòn de las
deformaciones se produce en el interior de los granos (transcrita Lina) y se origina
acritud; por el contrario, a temperaturas superiores, la deformación es
intergranular, de tipo fluido y no se origina acritud.
En el trabajo en caliente hay que mantener, pues la temperatura por encima de la
de recristalización. Ahora bien, como durante el tratamiento tiene lugar
simultáneamente las deformaciones plásticas y la recristalización de los granos
deformados, para que el metal no tenga acritud después de deformando, se
requiere la velocidad de recristalización sea suficientemente elevada, para que
todos los granos hayan recristalizado al terminar el proceso.
Por tanto, no basta con efectuar el trabajo por encima de la temperatura de
recristalización; hay que mantener al metal con esa temperatura el tiempo
suficiente para que la recristalización haya sido completada. La temperatura de
trabajo tiene también un tope superior. Ha de ser inferior a la de fusión del metal y
de las impurezas; y en caso de que haya eutéctico, por debajo de la temperatura
de formación de esta.
Efectos del conformado en caliente
Las ventajas de los procesos de conformado en caliente son las siguientes:
 Permite obtener la misma deformación que en frio con menores esfuerzos.
 Puesto que se producen simultáneamente la deformación y la
recristalización, es posible obtener:
a) Un grano mas fino
b) Materiales más blandos y dúctiles
c) Aumenta la resistencia al impacto
d) Ausencia de tensiones residuales
e) Estructura más uniforme (las impurezas se eliminan fluyendo al exterior del
material)
f) Se pueden obtener grandes deformaciones
 Mayor densidad
 Estructura fibrosa y, por tanto, una mejor resistencia mecánica en la
dirección de fibra.
Las desventajas del conformado en caliente son
 Oxidación rápida (esto es, formación de escamas, dando por resultado
superficies rugosas).
 Tolerancias relativamente amplias (2-5%) debido a las superficies
rugosas y dilataciones térmicas)
 La maquinaria de trabajo en caliente es costosa y requiere
mantenimiento considerable
 Máquinas de control numérico
USO:
Las máquinas CNC se encargan de realizar labores de alta precisión,
como trabajos de corte, moldeado o mecanizado de metales, maderas,
plásticos y otros materiales. Esto es posible gracias a que un sistema
computarizado controla milimétricamente los movimientos y la velocidad
de una herramienta de corte o mecanizado, y así trabaja las piezas con
márgenes de error mínimos o nulos.

Por medio de una computadora y el modelado en 3D, ahora es posible

fabricar piezas complejas de una precisión tan alta que anteriormente no
había tecnología con tal capacidad para realizarlas.

MAQUINAS DE CONTROL NUMÉRICO MAS FRECUENTES:

 Tornos
 Fresadoras
  Enrutadores
 Cortadoras de plasma
 Impresoras 3D

Sin embargo, los tipos de maquinaria CNC se clasifican según la manera

en que realizan sus funciones. Es decir, en su particular procedimiento
para cortar o perforar. Entonces, los tipos de equipo CNC se dividen en:

 Máquinas de control punto a punto

 De control pariaxal
 Máquinas de control interpolar o continuo

Independientemente del tipo de automatización CNC que sus procesos

requieran, un profesional le brindará asesoría personalizada para
determinar el equipo (hardware y software) adecuado para satisfacer las
necesidades de su planta industrial.

Control numérico computarizado

¿Qué es el control numérico computarizado?
El control numérico o control decimal numérico es un sistema
de automatización de máquinas herramienta operadas
mediante comandos programados en un medio de
almacenamiento, en comparación con el mando manual
mediante volantes o palancas.

¿para qué sirve?

El CNC es un sistema que ha revolucionado completamente
la industria. Se trata de un proceso en que se utiliza una
computadora para controlar y monitorizar los movimientos de
una máquina herramienta que está siendo operada mediante
comandos programados en un medio de almacenaje.
Elementos que lo conforman
Torno de control numérico o torno CNC se refiere a
una máquina herramienta del tipo torno que se utiliza para
mecanizar piezas de revolución mediante un software de
computadora que utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los
ejes cartesianos X, Y.

Donde se utiliza el cnc

El mecanizado CNC no sólo se usa en la industria del metal,
también de la madera para realizar diversas operaciones
como el enrutamiento (similar al fresado) y la perforación. La
tecnología CNC también se usa en el número de sistemas de
letras y grabado.

POSICIONADO, SENSORES Y TRANSDUCTORES DE CNC

POSICIONADO
Durante Mecanizado CNC proceso, la selección de la referencia de
posicionamiento determina la calidad de las piezas, y juega un papel
decisivo para garantizar la precisión dimensional y la precisión de
posición mutua de las piezas. Al mismo tiempo, también tiene una
gran influencia en la secuencia de procesamiento entre las superficies
de las piezas. Cuando se utiliza un dispositivo para instalar la pieza de
trabajo, la elección del dato de posicionamiento también afectará la
complejidad de la estructura del dispositivo, ya que requiere que el
dispositivo soporte grandes fuerzas de corte y cumpla con los
requisitos de precisión de posicionamiento. Por lo tanto, la elección del
punto de referencia de posicionamiento es un factor muy importante
que afecta el proceso de mecanizado CNC.

SENSORES
 Generalmente se le llama sensor a un dispositivo conformado por un
conjunto de etapas interconectadas las cuales cumplen diversas
funciones para poder entregar una medición lo más apegada a la
naturaleza de la variable medida[. 
Figura
1. Diagram
a general
de
sensores.
 Dentro de la estructura general, un sensor incluye en su siguiente
etapa un transductor el cual se encarga de transformar la variación
física del sensor en otro tipo de señal de salida, algunos ejemplos
podrían ser: mecánica, eléctrica, neumática etc. Todo dependerá del
tipo de procesamiento al que sea sometida dicha señal, en nuestro
caso, las señales provenientes de los dispositivos de censado serán
procesadas en una tarjeta electrónica por lo cual es de nuestro interés
obtener una señal de salida en términos de voltaje y corriente.
Por tal motivo y para poder ser procesadas, las señales requieren de
una última etapa llamada digitalización la cual se lleva a cabo por
medio de un convertidor llamado CAD por sus siglas Convertidor
Analógico Digital [6] el cual transforma la señal analógica proveniente
de los sensores sincretizándola en valores binarios, los cuales son
adecuados para su procesamiento en tarjetas electrónicas.

LOS TRANSDUCTORES
 son dispositivos claves en los sistemas de automatización y de
control, pues son los que permiten detectar, registrar y transformar
diferentes tipos de magnitudes físicas en señales eléctricas. Una línea
de producción compleja o una estación diseñada para inspeccionar
piezas, por ejemplo, necesariamente requieren incluir transductores
confiables y seleccionados con precisión. Si lo que requieres es
perfeccionar la detección de presión, temperatura o humedad,
conviene que revises los tipos de transductores que existen en el
mercado como alternativas y que selecciones el más apropiado para
tu operación con ayuda de un experto.
Pues bien, en primer lugar un transductor es un dispositivo que está
diseñado para recibir un estímulo físico y que, al hacerlo, tiene la
capacidad de transformarlo en otro tipo de energía. Por lo general, los
transductores son empleados para proporcionar una respuesta física,
la cual se deriva de la naturaleza del estímulo que reciben. Un
transductor tiene la función de “Convertir una variable física en otra
que tiene un dominio diferente”.