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EL PROBLEMA
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En Venezuela, hay un aumento en la necesidad de técnicos de soldadura, sobre
todo por el auge que se tuvo por el arranque de la Gran Misión Vivienda Venezuela;
igualmente en Ciudad Guayana y otras áreas del estado, por la construcción de las
represas faltantes (Macagua y Tocoma), que aún no has sido finalizadas, y por el
tercer puente sobre el río Orinoco. Acá se nota la importancia de la especialidad de
soldadura en esta región, netamente siderometalúrgico por excelencia.
Las partes mecánicas debido al uso continuo pueden fracturarse, lo cual implica el
cambio de la pieza o su reparación por medio de soldadura. Es allí donde entran a
jugar un papel importante, el Taller de Soldadura, donde se traslada la unidad dañada
o fracturada para que se realicen las operaciones de soldadura a que haya lugar, para
la reparación de los materiales. Es aquí donde la realización de un buen trabajo de
soldadura corrige el daño realizado al material. El problema que se presenta es que no
existe en La Salle, un procedimiento que permita evaluar la pericia del personal que
realiza el proceso de soldadura y que involucre todas las variables que deben ser
tomadas en cuenta y los pasos a realizar para obtener un producto casi original.
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Las causas por las que las piezas quedan con defectos de soldadura son debidas
mayormente a procedimientos inadecuados para soldar, uso de electrodos no afines al
material dañado, fallas en las variables operacionales aplicadas, impericia del
soldador, etc. Las consecuencias que esto puede acarrear es que la estructura o pieza
soldada vuelva a fallar en un tiempo relativamente corto y que genere, por lo tanto, un
accidente en el sitio donde está colocada, lo que implica más gastos por cambio o
reparación de la misma, detención del proceso operativo, compra de electrodos e
insumos, gastos de energía y horas hombre, etc.
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1.2.1 Objetivos específicos
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CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
Tras una etapa inicial de los años dedicados a gestiones sin ningún capital para
iniciar su tarea, con apenas tres personas, dio de ellas a tiempo completo y muy
escasa remuneración, el veintiuno de agosto de mil novecientos cincuenta y siete
se redacta el acta de constitución de Fundación la Salle de Ciencias Naturales. Se
va cumpliendo, gracias al conocimiento que da la existencia y sentido que su
trabajo y dedicación, contribuyen a los nobles propósitos que animan a la
institución. Dicho propósito se ha basado siempre en una idea: hacer del país un
icono general para el mundo, un lugar un poco mejor para vivir, ayudando a
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quienes más lo necesitan y a toda la comunidad general. Esta institución se ha
destacado por sobre muchas otras cosas, porque con el tiempo no ha descansado
en el cumplimiento de su labor y de los ideales con las que fue fundada.
Misión
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Visión
Estructura organizativa
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formación humana cristiana, bienestar estudiantil laboral, cultural y el
departamento de deporte.
Organigrama de FLASA
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2.2 Antecedentes de la investigación
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El ensayo más sensible en la detección de discontinuidades resultó ser el de
partículas magnéticas, ya que fue el más eficaz en la detección de pequeñas y
delgadas fisuras.
Por su parte, los bachilleres Alvis Veraza y Dennys Mena, en el año 2006,
realizaron una investigación titulada “Análisis visual de control de calidad a un
cordón de soldadura, practicado sobre una pieza plana de acero inoxidable AISI 304
en el taller de soldadura de Fundación La Salle”, con la finalidad de cumplir con los
requisitos que establece el Instituto Universitario de Tecnología del Mar “Fundación
la Salle” para optar el título de Técnico Superior Universitario en la especialidad de
Metalurgia, y en las cuales concluyen:
El acero inoxidable AISI 304 es compatible con los electrodos 308L, debido a
su similar composición química, donde posee 19% de cromo y 9% de níquel y
un bajo porcentaje de carbono, 0,08%.
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Se calificó el procedimiento de soldadura de la junta de acero inoxidable P8-
P8-01 GTAW+SMAW bajo los requerimientos de la Sección IX del Código
ASME y normativa PDVSA.
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No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente
duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de
fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. Por su parte, el carbono
es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la
mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La
difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra
gracias a la diferencia en diámetros atómicos.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora
sus propiedades físico-químicas.
Tipos de acero
Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén
presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al
carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores
concentraciones. Otras composiciones específicas reciben denominaciones
particulares en función de múltiples variables como por ejemplo los elementos que
predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos
tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros
inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas
aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales,
razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que
además de ser los primeros fabricados y los más empleados, sirvieron de base para los
demás.
Los aceros se clasifican en: aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables,
aceros de herramientas y aceros de baja aleación ultrarresistentes. Los aceros al
carbono contienen diferentes cantidades de carbono y menos del 1,65 por ciento de
manganeso, el 0,60 por ciento de silicio y el 0,60 por ciento de cobre. Los aceros
aleados poseen vanadio y molibdeno además de cantidades mayores de manganeso,
silicio y cobre que los aceros al carbono, elementos que alteran sus propiedades
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(dureza, puntos críticos, tamaño de grano, templabilidad, resistencia a la corrosión).
Los aceros inoxidables llevan cromo y níquel, entre otros elementos de aleación, los
cuales favorecen la resistencia a la corrosión. Los aceros de herramienta contienen
volframio, molibdeno y otros elementos de aleación que les proporcionan mayor
resistencia, dureza y durabilidad. Los aceros de baja aleación ultrarresistentes tienen
menos cantidad de elementos de aleación y deben su elevada resistencia al
tratamiento especial que reciben.
Soldadura
Electrodos
Los materiales de aporte son propiamente los electrodos, varillas, alambres, flujos,
etc. Que constituyen el metal de aportación en la soldadura. Los electrodos están
clasificados en base a las propiedades mecánicas del tipo de metal que conformará la
soldadura (fig. 1; denominado como núcleo de alambre), del tipo de cobertura o
revestimiento que posea, de la posición en que el mismo deba ser utilizado y del tipo
de corriente que se le aplicará al mismo. Las especificaciones requieren que el
diámetro del núcleo de alambre no deberá variar en más de 0,05 mm de su diámetro,
y el recubrimiento deberá ser concéntrico con el diámetro del alambre central.
Durante años, el sistema de identificación fue utilizar puntos de colores cerca de la
zona de amarre al portaelectrodo (zona sin recubrimiento). En la actualidad, algunas
especificaciones requieren de un número clasificatorio o código, el que se imprime
sobre el revestimiento la cobertura, cerca del final del electrodo (fig. 2).
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Grupo de color
Punto de color
Color final
Figura 1.- Medida de los Figura 2.- Electrodos con identificación de los
electrodos colores y códigos impresos
Todos los electrodos para hierro, acero al carbono y acero aleado son clasificados
con un número de 4 ó de 5 dígitos, antepuestos por la letra E. Los dos primeros
números indican la resistencia al estiramiento mínima del metal depositado en miles
de psi. El tercer dígito indica la posición en la cual el electrodo es capaz de realizar
soldaduras satisfactorias:
El último dígito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de cobertura.
Por ejemplo, un electrodo identificado con E7018 nos está indicando una resistencia
al estiramiento de 70.000 psi mínimo, capaz de poderse utilizar en todas las
posiciones de soldadura con CC (corriente positiva) ó CA, teniendo una cobertura
compuesta de polvo de hierro y bajo hidrógeno. En el caso de números
identificatorios de cinco cifras, daremos el ejemplo de E11018, en el cual los tres
primeros números indican la resistencia al estiramiento mínima, que en este caso es
de 110.000 psi.
El núcleo del electrodo es una varilla metálica con una definida composición
química para cada metal al que está destinado el electrodo. Los diversos elementos
componentes del núcleo son hierro, silicio, carbono, manganeso, fosforo, azufre y
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otros, proporcionan diferentes propiedades y características a la junta soldada. El
núcleo metálico constituye la base del material de aporte, que es transferido a la pieza
en forma de gotas, impulsado por la fuerza del arco eléctrico.
Metalúrgicas: Protege el metal fundido de los gases dañinos del aire. Forma la
escoria protectora del metal caliente. Compensa la perdida de elementos que
tienden a desaparecer durante el proceso de fusión. Aporta elementos de
aleación.
Mecánicas: Permite dirigir la fuerza del arco y las gotas del metal fundido en la
dirección correcta. Permite el depósito de cordones, “arrastrando” el electrodo.
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Calificación de soldadores
Una vez que un soldador pasa una prueba (o una serie de pruebas) de su
empleador o tercero interesado, se califica su capacidad y las limitaciones para
soldar bajo un WPS. La Calificación de un soldador corresponde a un documento
escrito (WQTR). Este documento es válido por un período ilimitado siempre y
cuando sea demostrable que el soldador ha permanecido efectuando uniones de las
mismas características del WPS bajo el cual calificó y no ha perdido la habilidad.
En la práctica, es recomendable recalificar a los soldadores de producción cada
dos años.
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presión, iii) las empresas dedicadas a la fabricación y montaje de equipos y
tuberías para el transporte y almacenamiento de hidrocarburos, iv) la fabricación
de equipos de transporte tales como: aeronaves, automóviles, barcos, trenes y
líneas férreas, equipos para carreteras, etc., v) la fabricación de equipos y aparatos
de consumo doméstico, la cual frecuentemente necesita el cumplimiento de
requisitos específicos de calidad en las soldaduras.
c) Definición de variables
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d) Elaboración del documento Especificación del Procedimiento de
Soldadura - EPS preliminar
e) Preparación de la junta
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f) Desarrollo de la soldadura
g) Inspección visual
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h) Selección y aplicación de ensayos requeridos
Para la selección de los ensayos requeridos es necesario: (a) Identificar los ensayos
aplicables según código. Una vez soldada la junta se procede a seleccionar los
ensayos acordes al tipo de junta, ya sea junta de filete o a tope para las platinas o
junta de ranura o a tope para las tuberías tal como lo especifica el código
seleccionado. Estas pruebas son diseñadas para evaluar el efecto de las técnicas de
soldadura y la compatibilidad de los metales base y metales de aporte, algunas de las
pruebas comúnmente utilizadas para la calificación de procedimientos son: Tensión,
doblez transversal (de cara, raíz y lado) y longitudinal, saneidad, macroataque, rotura
en filetes. (b) Elaboración y extracción de cupones de prueba. Las dimensiones
necesarias de los cupones de prueba están reglamentadas por el código estipulando la
forma final de la unión soldada para así evaluar la efectividad de la soldadura. (c)
Aplicación de los ensayos. Estos deben ser aplicados una vez sea aprobada la unión
soldada por inspección visual y los criterios de aceptación y de aplicación están
definidos por los códigos, para su aplicación se requiere personal con entrenamiento y
certificación en cada ensayo aplicable.
Una vez aplicados los ensayos y determinado que las pruebas cumplen con las
especificaciones para lo cual fue concebido en el diseño se procede a formalizar el
procedimiento de soldadura registrando en un documento de registro de calificación
de procedimiento de soldadura RCP las pruebas aplicadas, recuerde las calificaciones
de procedimiento de soldadura se hacen para demostrar la compatibilidad existente
entre los me tales base, los materiales de aporte, los proceso de soldadura y la técnica
aplicada, y el cual puede ser diseñado de acuerdo con QW – 483 del código ASME -
Tanques y recipientes a presión Sección IX, 2004 (ASME, 2004)
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j) Edición del procedimiento de soldadura
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2.4 Marco Conceptual
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Metal: Elemento o cuerpo simple que presenta características físicas y químicas
particulares que dependen de su estructura atómica y su naturaleza. (Avner. 1996.
Pág. 660).
Pieza: Representa el elemento que se desea fabricar, a partir de una forma geométrica
del material que puede ser de forma cilíndrica, rectangular, cuadrada o cualquier otra
forma; dependiendo de la complejidad de la pieza a fabricar, el proceso de
mecanizado también lo será. (Bartsch. 1978. Pág. 114).
Soldadura por arco eléctrico: Estos procesos usan una fuente de alimentación
para soldadura para crear y mantener un arco eléctrico entre un electrodo y el
material base para derretir los metales en el punto de la soldadura. (Wikipedia. La
enciclopedia libre.).
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Temperatura: Propiedad de la materia que refleja la cantidad de energía en
movimiento de las partículas que la componen, valor que se mide basándose en una
de las diferentes escalas existentes. (Masterton. 1985. Pág. 726).
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CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Descriptiva
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Aplicada
De campo
Observación directa
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Entrevista estructurada
Revisión bibliográfica
Ésta es una herramienta de gran importancia para llevar a cabo todo proyecto
de investigación, ya que permite revisar las fuentes documentales tales como:
libros especializados, enciclopedias, tesis, catálogos, normas, entre otros, los
cuales guardan relación con el estudio realizado. Al respecto Gómez-Luna (2014),
comentan que “Para el proceso de investigación bibliográfica se debe contar con
material informativo como libros, revistas de divulgación o de investigación
científica, sitios Web y demás información necesaria para iniciar la búsqueda.”
(Pág. 159).
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CAPÍTULO IV
RESULTADOS
Para el trabajo de soldadura, se utilizaron dos piezas cuadradas de acero 1010, las
cuales fueron cortadas transversalmente del mismo tamaño y distribuidas entre el
profesor de Soldadura y la tesista, la cual funge como aprendiz de soldadura. El
material fue limpiado antes del corte y el tipo de junta usado fue a tope. Su espesor
fue de 3 milímetros. Las propiedades de este material se presentan a continuación.
%C %Mn %P %S %Si
0,08-0,13 0,30-0,60 0,040 máx. 0,050 máx. 0,15-0,35
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Cuando se requiere una superficie muy dura pero un centro tenaz, este acero
cementado cumple perfectamente. Estirado en frío mejora sus valores de resistencia
mecánica y su maquinabilidad, haciéndose muy popular para un sin número de
aplicaciones.
El electrodo más común utilizado para soldar acero 1010 es el E6013, cuyas
propiedades y características se describen a continuación.
Resistencia a la Tensión: 430 Mpa (60,000 psi) – (4,710 – 5,000 Kg/cm2; 67,000 a
71,100 psi)
Límite Elástico: 330 Mpa (48,000 psi) – (4,200 – 4,600 Kg/cm2; 59,725 a 65,410
psi).
Elongación en 5 cm: 22-25 por ciento
Impacto a -30 °C en probetas Charpy V – Notch: 27 Joules
Dureza Brinell: 160
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d) Tipos de aceros: A36; A285; A283; A105; A373, bajo y medio carbono, etc.
Para realizar la soldadura de una lámina de acero SAE 1010 por arco eléctrico se
realizaron una serie de pasos, los cuales son detallados a continuación:
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realizar la soldadura. Este biselado se obtuvo utilizando un esmeril pequeño, sin
ejercer demasiada presión en la pieza, para evitar un calentamiento.
Después de biseladas las dos piezas de acero, se mantienen unidas con la ayuda de
la prensa. Esto se hace para que no se muevan las láminas al momento de aplicar la
soldadura, de manera de fijar las piezas correctamente, es decir, que queden unidas
las dos.
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Figura 3. Máquina de soldar utilizada.
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ambos procesos y, solo 3 alumnos, el 20% restante, no recordaron o pudieron decir
sus diferencias.
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Figura 5. Aplicación de líquidos penetrantes y limpieza con agua.
La figura 6 muestra la superficie soldada por el profesor, como parte del ensayo
visual realizado, mientras que la figura 5 es la muestra tratada por la aprendiz.
INCLUSIÓN DE
POROS ESCORIAS
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POROS
INCLUSIÓN DE
ESCORIAS
SOCAVADURAS
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Socavaduras
Grietas
Grietas
Poros
Socavaduras
Se puede deducir que aun el experto en soldadura puede cometer errores durante el
proceso de soldadura, ya que esto es casi una ciencia y hay muchas variables
operativas que se deben controlar.
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CONCLUSIONES
Se utilizó un acero 1010, que fue limpiado antes del corte y utilizando un tipo de
junta a tope. Este acero presentó buenas propiedades de soldabilidad entre las partes
al usar la soldadura de arco electico.
Para la soldadura del acero 1010 se utilizo para soldar el electrodo E6013, el cual
es muy común y es el recomendado para este tipo de acero. Presentó un arco estable y
una alta penetración, además de que fue fácil la remoción de escoria formada.
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RECOMENDACIONES
Hay que solicitar material bibliográfico que hablen sobre el proceso de soldadura a
utilizar para la reparación de piezas de acero, ya que en la biblioteca no hay material
al respecto.
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ANSI/AWS B1.11. (2000). Guide for the Visual Inspection of Welds. New Jersey,
American Welding Society.
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Niebles, Enrique y Arnedo, William. (2009). Procedimientos de Soldadura y
Calificación de Soldadores: una Propuesta de Enseñanza y Guía de Aplicación
para la Industria. Información Tecnológica. Vol. 20 (3).
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ANEXOS
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INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR
EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF: J-00066762-4
METALURGIA
ANEXO A
MATRIZ DE OBSERVACION
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