CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

Existen zonas donde las industrias reductoras han disminuido su avance en

relación al desarrollo de las tecnologías, generando con ellas situaciones en las cuales
se apunta hacia ligeros niveles de criticidad en lo económico, que dan lugar a
condiciones industriales que se desvían de las condiciones apropiadas de producción.
Así se tiene que Ciudad Guayana, asiento de grandes empresas como las
siderometalúrgicas, hidroeléctricas, metalmecánicas, químicas y reductoras de
aluminio, cae dentro de las zonas mencionadas anteriormente, con ciertos grados de
criticidad, puesto que sus ingresos económicos han disminuido como consecuencia de
la falta de inversiones que permitan mejorar las tecnologías hasta ahora
implementadas.

La empresa CVG Carbonorca, ubicada en la Zona Industrial de Matanzas, Puerto

Ordaz, fue creada como respuesta concreta y acertada para cubrir las necesidades del
mercado nacional e internacional de ánodos de carbón, que sirven en el proceso
electrolítico para la obtención de aluminio primario. Teniendo sus principales clientes
en las empresas CVG Alcasa y CVG Venalum, a las cuales les suministra ánodos de
la más alta calidad para cubrir los requerimientos de las mismas. La planta está
conformada por un Módulo de Molienda y Compactación, tres Hornos de Cocción,
dos Sistemas de Almacenamiento y Manejo de Ánodos y áreas administrativas.

Carbonorca con miras a la adecuación tecnológica y ambiental de sus plantas debe

emprender proyectos que implican un manejo importante de recursos, con el objeto
de garantizar tanto el uso óptimo de los mismos como el éxito de todos estos estudios.
El proceso de conformación de los ánodos es realizado bajo condiciones de
temperatura, presión y mezcla de materias primas muy controladas; la desviación en
alguno de estos parámetros conlleva a que existan pérdidas en la cantidad de pasta

2
anódica utilizada. Esto da lugar a que se incrementen los costos generales del proceso
(existan desviaciones en la materia prima que utilizan sus clientes). La importancia de
esta investigación se orienta hacia la evaluación de la cantidad de pasta anódica
consumida, sobre todo en los procesos de arranque y paradas de planta, todo esto en
función de la materia prima utilizada.

La investigación busca realizar una evaluación de la cantidad de pasta anódica

consumida, sobre todo en los procesos de arranque y paradas de planta y las posibles
causas de este hecho. De acuerdo con los resultados, se podrían establecer las
medidas necesarias para reducir al mínimo requerido la cantidad de pasta anódica a
utilizar, ya que podría establecerse una relación óptima en la cantidad de brea de
alquitrán que debe ser añadida para la obtención de las mejores propiedades
mecánicas de los ánodos. Resolver este problema es importante porque gracias a ello
se podrán obtener ánodos de buena calidad y se disminuirían los costos de producción
en el proceso.

1.2 Objetivo general

Determinar la cantidad de pasta anódica rechazada durante los arranques y paradas

de la Planta de Molienda y Compactación de CVG Carbonorca.

1.2.1 Objetivos específicos

 Estimar la cantidad de pasta anódica rechazada durante los arranques en CVG

Carbonorca.
 Cuantificar la cantidad de pasta anódica rechazada durante las paradas en
CVG Carbonorca.
 Proponer mecanismos que ayuden a la disminucion en el consumo de pasta
anodica durante los procesos de arranques y paradas de la Planta de Molienda
y Compactación de CVG Carbonorca.

3
1.3 Delimitación del problema

El siguiente trabajo de investigación se llevó a cabo en la empresa CVG

Carbonorca, ubicada en la Zona Industrial Matanzas, Estado Bolívar, en la Planta de
Molienda y Compactación, con el fin de determinar la cantidad de pasta anódica
rechazada durante los procesos de arranques y paradas. La misma se realizó en un
lapso de tiempo comprendido desde Noviembre hasta Diciembre de 2013.

4
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la empresa

El desarrollo de la Industria del Aluminio y la creciente demanda local de ánodos

cocidos, propuso la creación de una planta de Carbón que estableció las bases
necesarias para consolidar lo que hoy se conoce como C.V.G. Carbones del Orinoco
C.A. (Carbonorca). Dicha empresa nació mediante un convenio firmado el 19 de
Junio de 1987 entre la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G.), Venezolana de
Aluminio (Venalum), y Aluminios del Caroní S.A. (Alcasa), quedando registrada
oficialmente el 6 de Noviembre de 1987, con un capital social de cien millones de
bolívares, un 45 por ciento aportado por VENALUM, otro 45 por ciento por
ALCASA y un 10 por ciento por la C.V.G.

La empresa Carbonorca fue creada con la misión de proveer a la industria nacional

del Aluminio Primario, de ánodos de carbón en su oportunidad, calidad y cantidad
exigida por la demanda, permitiendo además el ahorro de divisas y el suministro
seguro de uno de los componentes primordiales de la Industria Nacional del
Aluminio; producir, utilizar y comercializar coque calcinado junto con el de
eléctrodos de alta potencia para el sector siderúrgico. Es importante señalar que la
creación de C.V.G. Carbonorca, se encuentra con un elemento muy importante
llamado Proyecto ACAY, el cual fue aprobado por Pdvsa, dándose un paso adelante
en cuanto a la adquisición de materia prima nacional, para la elaboración de los
ánodos (Coque de petróleo verde).

En la actualidad C.V.G. Carbonorca, produce los requerimientos de sus principales

clientes C.V.G. Alcasa y C.V.G. Venalum debido a que no se consolidaron los
megaproyectos que se instalarían en la zona. A fin de aumentar la utilización de las
instalaciones y el flujo de caja, se negoció con la empresa VENCO un contrato de

5
suministro de ánodos para explotación por cinco años, dando prioridad al mercado
nacional y cumpliendo completamente y oportunamente, tanto con los clientes
nacionales como internacionales.

Carbonorca, es concebida como un auténtico soporte de la industria del Aluminio,

es una planta diseñada para operar con una tecnología altamente especializada, dando
estricto cumplimiento a las disposiciones vigentes en materia de protección
ambiental, con un moderno sistema de control atmosférico y una planta de
tratamiento de aguas negras capaz de garantizar el proceso productivo sin degradar el
ambiente. Las instalaciones existentes en C.V.G. Carbonorca son: Una (1) Planta de
Molienda con una capacidad de ciento cuarenta mil (140.000) toneladas por año; la
compañía tiene (3) hornos de cocción tipo cerrado, donde los ánodos son cocidos para
mejorar sus propiedades mecánicas y de conductividad eléctrica, que le confieren una
capacidad conjunta de 194.800 TM/año de ánodos cocidos; almacén para ánodos
verdes y cocidos; planta de tratamiento de humos; almacén general de suministros;
planta de compresores; sub-estación de Gas Natural; sub-estación Eléctrica..

Un módulo de Molienda y Compactación, con una capacidad instalada de 245.280

ton/año, dos hornos de cocción, con una capacidad instalada de 206.000 ton/año (uno
con 80 secciones y el otro con solo 48 secciones terminadas), dos Sistema de
Almacén y Manejo de Ánodos. Un Área Administrativa, una Infraestructura de
Protección Integral, el Área de Servicios Médicos, la Infraestructura de Operaciones y
la Infraestructura de Servicios.

Misión

Producir y comercializar ánodos de carbón para plantas reductoras de aluminio; en

términos de competitividad, rentabilidad y equilibrio ambiental, satisfaciendo a
nuestros accionistas, clientes y recurso humano, contribuyendo al desarrollo
económico y social de la Región.

6
Visión

Ser una empresa líder en producción de ánodos de carbón con un mercado global,
explotando ventajas comparativas que permitan ofrecer su producto en condiciones
competitivas, rentables y de calidad, oportunidad y precio dentro del mercado de la
Ley de Privatización.

Objetivos de la empresa

Su objetivo principal es la producción y comercialización de ánodos cocidos para

el sector aluminio y de electrodos de alta potencia para el sector siderúrgico. La
producción, utilización y comercialización de Coque calcinado tanto para el mercado
nacional, así también como para la explotación.

Específicos:

 Garantizar niveles de productividad, comparables con los estándares

internacionales.

 Garantizar la calidad de los ánodos conforme a lo acordado con los clientes y las
normas de calidad establecidas.

 Lograr el mayor rendimiento del capital invertido.

 Lograr el dominio tecnológico y desarrollar tecnología en el proceso productivo

de la empresa.

 Proyectar a C.V.G. Carbonorca como una empresa competitiva, tanto en el

mercado nacional como en el internacional.

Estructura Organizativa

La estructura organizacional de Carbonorca es de tipo lineal y de asesoría, donde

las líneas de autoridad y responsabilidad se encuentran bien definidas, esta
constituida por gerencias administrativas y operativas las cuales son mostradas en el
organigrama general.

7
 Estructura Organizativa de CVG Carbonorca.

Junta
Directiva

Presidencia

Consultoría
Jurídica Contraloría
Interna

Gerencia Gerencia Gerencia de Gerencia de

Administración Planificación y Personal Logística
y Finanzas Sistemas

Gerencia
General Planta

Gerencia Gerencia de Gerencia de

Técnica Producción Mantenimiento

F
Fuente: CVG Carbonorca.

2.2 Marco Referencial

Planta de Carbón

En la Planta de Carbón y sus instalaciones se fabrican los ánodos a partir de una

combinación de coque de petróleo calcinado, cabos de ánodos triturados, ánodos
verdes y calcinados de desecho, que hacen posible el proceso electrolítico. En el Área
de Molienda y Compactación se construyen los bloques de ánodos verdes a partir de
coque de petróleo, alquitrán y remanentes de ánodos consumidos. Los ánodos son
colocados en hornos de cocción, con la finalidad de mejorar su dureza y
conductividad eléctrica. Luego el ánodo es acoplado a una barra conductora de
electricidad en la Sala de Envarillado. La Planta de Pasta Catódica produce la mezcla

8
de alquitrán y antracita que sirve para revestir las celdas, que una vez cumplida su
vida útil, se limpian, se reparan y reacondicionan con bloques de cátodos y pasta
catódica.

Área de molienda y compactación

La Planta de Molienda y Compactación fabrica los bloques de ánodos verdes.

Cuenta con la tecnología FCB-Buss (Francia/Alemania) de mezclado continuo, con
un sistema de trituración, clasificación, molienda fina, mezclador continuo de 28 t/h,
fundidor de brea, precalentador de agregado seco y dos vibrocompactadoras. Su
capacidad es de 140.000 toneladas/año. Para llevar a cabo el proceso, la planta esta
dividida por grupos los cuales involucran el procesamiento de cada fracción,
mezclado y vibro compactado, sistema de transferencia de calor, sistema de
depuración de gases de brea y enfriamiento del ánodo ya conformado.

Estos son sometidos al proceso de Molienda y Compactación donde se trituran,

muelen, criban, trasportan y se almacenan; para poder cumplir con una granulometría
que asegure una composición adecuada para la producción de ánodos. Luego se
distribuyen en las mezcladoras, para ser mezcladas por un período de
aproximadamente de 55 a 85 min dependiendo de la humedad de la misma, la curva
de calentamiento y la granulometría establecida, todo esto hasta alcanzar
temperaturas de 150 ºC a 160 ºC, lo cual aumenta la capacidad humectante y fluidez
de la brea de alquitrán en las partículas de coque y cabo; garantizando así, el
ablandamiento de la brea de alquitrán y a su vez para asegurar el adecuado
aglutinamiento de las pasta anódica.

Al alcanzar la temperatura establecida se efectúa la descarga de la pasta anódica a

las correas transportadoras y de allí es llevada a las básculas en el molde de cada
máquina compactadora y posteriormente descarga dicho material. La compactación
de la pasta anódica se lleva a cabo mediante una vibro-compactadora para producir
ánodos de dimensiones y peso preestablecidos.

9
 El tiempo que toma la vibro-compactadora de un ánodo de 1400 mm
aproximadamente 55 seg. Una vez formados los ánodos son conducidos por un
transportador a través de un sistema de enfriamiento de aspersión de agua, para
reducir la temperatura de los ánodos de 150 ºC a 70 ºC u 80 ºC, con objeto de impedir
que se deformen al ser trasladados al almacén para posteriormente ser introducidos en
los Hornos de Cocción, figura 1.

Figura 1. Proceso productivo en CVG Carbonorca. Fuente: www.Carbonorca

Para inspeccionar la calidad de ánodos verdes procedentes de Molienda y

Compactación, se toman en cuenta los siguientes parámetros de rechazo por parte de
Hornos de Cocción, mostrados en el figura 2.

10
 Figura 2. Parámetros de rechazo en ánodos verdes. Fuente: CVG Carbonorca.

Coque de petróleo calcinado

Está constituido principalmente por el elemento de carbono y pequeñas cantidades

de los elementos silicio, hierro, manganeso, azufre, titanio, vanadio y níquel. Todos
estos elementos provienen del petróleo utilizado y su contenido en el coque depende
entonces de la calidad del petróleo. En la planta de molienda y compactación los
camiones descargan el coque se separan según su tamaño en:

 Fracción gruesa (material mayor a 5,6 mm)

 Fracción media (material menor a 5,6 mm y mayor a 0,83 mm)

11
  Fracción fina (material menor a 0,83 mm)

Brea de alquitrán

La brea de alquitrán está formada por una mezcla de muchos compuestos químicos
entre los cuales la mayoría pertenecen a los aromáticos y aromáticos polinucleares
que se pueden clasificar como tres grupos de compuestos los de bajo peso molecular.
Es un subproducto de la destilación del carbón mineral, obtenido durante la
producción de coque metalúrgico. Es una mezcla compleja de hidrocarburos
aromáticos derivados del sometimiento a altas temperaturas de la brea (1000-1100
ºC) durante las destilaciones sucesivas.

La función de la brea de alquitrán es actuar como aglutinante para unir las

partículas de coque y cabo, una vez preparada la mezcla anódica. Representa el
aglutinante perfecto para formar electrodos de carbón, debido a que al combinarse
con el polvo de coque, forma una matriz aglutinante, que al mismo tiempo de fijar el
resto de los componentes de la mezcla, sufre un proceso de coquificación durante la
fase de cocción, brindándole propiedades fisicoquímicas similares al resto de la
matriz (cabo y coque medio) y creando las condiciones para que la oxidación tanto al
aire como al CO2 se lleve a cabo en una forma homogénea en el proceso de reducción
electrolítica. Su uso como aglomerante se debe primero a que tiene fuerte adhesión
con un gran número de sustancias sólidas y segundo, que carboniza y consolida las
partículas de coque formando una estructura mecánicamente fuerte cuando se calienta
por encima de su temperatura de descomposición.

Cabos

Se le denomina cabo al remanente del ánodo que ha cumplido con su objetivo en

la etapa de reducción y al ánodo rechazado de hornos de cocción y envarillado, y
ánodos cocidos que han sido rechazados por defectos estructurales. Los cabos se
usan, en primer lugar por un factor económico, para disminuir el consumo de coque
de petróleo, y utilizar los restos de ánodos que están en buen estado, en segundo lugar

12
para proporcionar dureza al ánodo. Estos deben estar limpios y libres de residuos de
baño electrolítico y hierro metálico. Luego son triturados y molidos. Se usa como
fracción gruesa (-17 mm + 3,5 mm) y fracción medio + fino (-3,5 mm).

Desecho Verde

El desecho verde esta constituido por residuos de ánodos verdes y mezclas

rechazadas en el proceso de fabricación por mala compactación, exceso de alquitrán,
segregación, orificio, etc, así como retazos. Son sometidos también a trituración y
molienda.

Proceso de mezclado

El proceso de conformación de los bloques verdes, se efectúa mediante la técnica

de vibrocompactado que consiste en el vibrado del molde y el compactado a través de
la tapa que ejerce una fuerza sobre la mezcla. Los atributos de calidad para el ánodo
verde durante el proceso de vibrocompactado y enfriamiento son mostrados en el
cuadro 1.

Cuadro 1. Atributos de calidad para el ánodo verde fabricado en Carbonorca.

Fuente: CVG Carbonorca.

Altura (mm) 560  10

Peso (kg) 970  10
Ancho (mm) 803  3
Largo (mm) 1422  3
Densidad (gr/cc) 1,59 – 1,63
Tiempo de vibración (seg) 60
Temperatura de formación (ºC) 145  155
Temperatura de enfriamiento (ºC) 105 110

Área de hornos de cocción

La cocción es un tratamiento térmico al cual son sometidos los ánodos verdes

durante un tiempo determinado con la finalidad de mejorar sus propiedades físico-
químicas y mecánicas, que le permitirán cumplir con su objetivo de electrodo en las

13
celdas de reducción de aluminio. El tiempo de cocción a que son sometidos los
ánodos varia dependiendo del ciclo con que este operando el horno, esté proceso es
llevado mediante una curva de temperatura vs. Tiempo, controlado por un sistema
automático. La cocción de los ánodos ocurre en un horno cerrado con flujo vertical
(Tipo Riedhammer), el cual es construido dentro de paredes de tipo hormigón. El
aislamiento térmico en las paredes internas, fondo y cubierta del horno es hecho
mediante el uso de ladrillos refractario.

La compañía tiene (3) hornos de cocción tipo cerrado, donde los ánodos son
cocidos para mejorar sus propiedades mecánicas y de conductividad eléctrica. Dos (2)
hornos 48-1 / 48-2 de 48 secciones y un horno de 32-2 de 32 secciones le confieren
una capacidad conjunta de 194.800 toneladas/año de ánodos cocidos. El proceso
consiste en 3 etapas fundamentales, que trabajan a las siguientes temperaturas:

 Precalentamiento. 130 – 850 ºC

 Cocción principal (fuego directo). 850 – 1.250 ºC
 Enfriamiento. 1.250 – Temperatura por debajo de 200 ºC

Durante cada una de estas etapas el ánodo recibe un tratamiento térmico diferente,
el cual avanza desde temperatura ambiental hasta 1.250 ºC, para luego disminuir a
temperatura por debajo de 200 ºC (etapa de Enfriamiento). La cocción debe seguir
una curva estándar previamente establecida de acuerdo a ciclo con que este operando,
la cual controla a través de un panel en forma automática.

Precalentamiento

Es la primera etapa que el ánodo experimenta y va desde la temperatura a la cual

se ha empacado el ánodo en el horno hasta alcanzar 850 ºC aproximadamente, con
una rata de calentamiento entre 2-10 ºC/h; el calor necesario para obtener esta
temperatura es suministrado por los gases generados del proceso de combustión,
producidos por el oxigeno de la atmósfera succionado a partir de la primera sección
de enfriamiento sin tapa y el gas natural inyectado por los puentes quemadores en las

14
secciones bajo fuego directo. En la etapa de precalentamiento existen 4 secciones y es
donde ocurren las transformaciones más importantes del ánodo.

El primer fenómeno de transferencia de masa, es la pérdida de humedad; el agua

se elimina de los ánodos al alcanzar su temperatura de evaporación. Este fenómeno,
al igual que todos los que ocurren en la cocción avanza desde el exterior hacia dentro
del bloque, donde la temperatura es menor, hasta que alcanza la etapa de enfriamiento
en la que se invierte la situación, ya que en el interior del ánodo la temperatura es
mayor.

A medida que aumenta la temperatura, la brea de alquitrán alcanza un estado de

plasticidad cuya fluidez es similar a la de un fluido, lo que le permite movilidad,
mojando así las partículas de coque de petróleo y restos de ánodos cocidos (cabos),
desplazando el aire presente entre ellos, logrando una compactación y homogeneidad
de la masa anódica y dando comienzo al fenómeno de coquificación de sus
compuestos pesados, lo que se conoce con el nombre de “Resolidificación de la
Brea”, esa coquificación permite soldar las distintas partículas del ánodo, mejorando
sus propiedades conductoras y su resistencia mecánica.

En esta etapa la generación de volátiles y/o salida de gases ocurre en un rango de

temperatura entre 300 - 600 ºC y para evitar daños (grietas) en el ánodo, la tasa de
calentamiento del gas no debe ser mayor a 10 ºC/h.

Cocción principal (fuego directo)

Se refiere a las secciones sobre las cuales están instalados los puentes de
quemadores inyectando gas natural que al reaccionar con el oxigeno del aire produce
la combustión que transfiere calor a las secciones en precalentamiento y cocción
directa en un rango de temperatura de 130-1.250 ºC (quemadores intermedio y
principal). El quemador del frente alcanza la temperatura de 1.250 ºC, a las 14 horas
del ciclo, para garantizar que los ánodos de las diferentes capas alcancen la misma

15
temperatura por un espacio de tiempo definido (soaking-time), el cual puede ser entre
70 y 72 horas.

Durante la cocción se produce la coquificación de los componentes pesados de la

brea de alquitrán produciéndose un reordenamiento molecular, con lo que el ánodo
adquiere una estructura más estable a mayor temperatura, aumentando la relación
carbono hidrógeno (C/H) y por ende, obteniéndose una mejor densidad. Se ha
seleccionado una temperatura de cocción de 1.250 ºC, porque a menores temperaturas
se produce un notable incremento en el consumo del ánodo en la celda, mientras que
a temperaturas mayores a 1.300 ºC no se mejora apreciablemente la calidad del
ánodo, sin embargo aumenta la conductividad térmica, lo cual favorece su reactividad
frente al oxigeno, produciéndose nuevamente una disminución en la eficiencia del
proceso electrolítico en las celdas.

Enfriamiento

Una vez concluida la etapa de fuego directo, los ánodos son sometidos a un
proceso de enfriamiento gradual antes de ser descargados del horno. El enfriamiento
se efectúa inicialmente sin quitar la tapa del horno, esto para quitar la combustión
espontánea del coque con el oxigeno del ambiente a temperaturas mayores a 400 ºC y
el agrietamiento o quemadura del ánodo. Después de cumplido el enfriamiento con
tapa se retira la cubierta de la sección y se deja en enfriamiento natural hasta
completar el ciclo, posteriormente se inicia el enfriamiento forzado.

Entre los criterios de aceptación y rechazo de ánodos cocidos se tienen los que se
presentan a continuación en el cuadro 3.

16
 Figura 3. Criterios de aceptación y rechazo de ánodos cocidos.
Fuente: CVG Carbonorca.

Ánodo de carbón

El ánodo de carbón es un compuesto heterogéneo, cocido, constituido por

partículas de agregado seco que se mantienen juntas mediante una mezcla de polvo
fino de coque de petróleo calcinado y brea denominada matriz aglutinante. La
densidad a granel de la mezcla de los agregados está en el orden de 1,0–1,2 g/cm3
(bloque de ánodo), con dimensiones definidas, incluyendo una contracción de 0,20–
0,40% (lineal) por cocción o tratamiento térmico. Un buen ánodo cocido debe reunir
los siguientes requisitos:

a) Densidad razonable y baja porosidad con la finalidad de minimizar la rata de

consumo y aumentar su vida útil.

17
 b) Buena estabilidad térmica y química que permita su uso en un ambiente
corrosivo a elevadas temperaturas.
c) Resistencia mecánica adecuada de manera que pueda soportar un difícil
manejo.
d) Conductividad eléctrica alta con la finalidad de minimizar la resistencia de la
celda.
e) Conductividad térmica baja con el fin de reducir las pérdidas de calor de la
celda y prevenir solidificación en la interfase del electrolito.
f) Resistencia adecuada al choque térmico cuando sea transferido hacia o desde la
celda.
g) Superficie pequeña accesible a la oxidación, con menos de un 15% de
porosidad correspondiente a los microporos (diámetro de 0,5 a 1_m), con el
objeto de crear el menor sobrevoltaje anódico por medio de la mínima caída
adicional del voltaje óhmico, producido por la evolución de gases en el interior
de los poros anódicos.
h) Resistencia alta y uniforme del aglutinante y de las partículas del agregado seco
a la oxidación por aire y por CO2.
i) Bajo contenido de impurezas, con el fin de prevenir contaminación del metal y
reacciones catalíticas de oxidación.

Si el producto obtenido es de baja calidad se producirá un consumo elevado del

ánodo que puede estar relacionado con las condiciones operativas establecidas. No
obstante, la baja calidad del ánodo provocará contaminación del baño y del metal,
elevación del sobrepotencial anódico, formación de carboncillo – carburo de aluminio
y consumo no uniforme del ánodo.

Los factores más importantes que afectan la fabricación y uso de ánodos son
calidad de coque, brea de alquitrán y cabo, distribución de tamaño en el agregado
seco, contenido de brea, tiempo y temperatura de mezclado, formación del ánodo en
cuanto a tamaño, dimensiones, presión del molde y temperatura de formación;
proceso de cocción, rociado (uniformidad, porosidad y adherencia); variables

18
operativas de reducción: diseño de celdas (relativo a exposición del ánodo al
ambiente oxidante y altas temperaturas), cubierta de aluminio, calentamiento en el
ánodo (varilla), rata de salida de gases, mantenimiento de celda.

2.3 Marco Conceptual

Aluminio: Es un metal que se obtiene a partir de la reducción de óxido de aluminio.

(www.venalum.com.ve).

Ánodo: Polo positivo en una carga electrolítica al cual se dirigen los iones durante la
reacción de electrolisis. (Manual de Inducción – Venalum)

Ánodo Cocido: Pieza de carbón que actúa como ánodo en las celdas de producción
de aluminio. (Manual de Inducción – Venalum)

Ánodo Verde: Bloque carbonoso fabricado en la planta de molienda y compactación

con las siguientes materias primas: coque de petróleo calcinado, brea de alquitrán,
cabos y desechos verdes. (Manual de Inducción – Venalum)

Brea de Alquitrán: Es un fluido constituido por hidrocarburos, derivados luego de

varias destilaciones sucesivas a altas temperaturas de alquitrán que se forma en la
fabricación del coque metalúrgico. Su finalidad es servir de aglutínate en la creación
de la mezcla con la que se forma el ánodo verde. (Manual de Inducción – Venalum)

Cabos: Son restos de ánodos utilizados en celdas de reducción de aluminio o ánodos

cocidos que han sido rechazados por defectos estructurales, grietas entre otros.
(www.venalum.com.ve)

Coque Metalúrgico: Es un compuesto sólido obtenido de la carbonización o

calcinación progresiva del carbón en ausencia del oxigeno en coqueterías a unos
1.400 ºC. Material carbonoso a granel utilizado en hornos de cocción como material
de sacrificio en el tratamiento térmico. (Lezama. 2011. Pág. 59).

Coque de Petróleo Calcinado: Es un material sólido carbonoso resultante de la

calcinación del coque de materia quebradiza de apariencia grasa, brillante, con alto

19
contenido de carbón, bajo en ceniza y baja conductividad eléctrica. (Lezama. 2011.
Pág. 59).

Desecho Verde: Son los ánodos verdes y mezclas que han sido rechazadas por
defectos de fabricación, así como los retazos. (Manual de Inducción – Venalum)

Fosas: Son cámaras formadas lateralmente por las paredes de casetas, en unos de sus
extremos por las cámaras de combustión y en el fondo por los pisos. (Manual de
Inducción – Venalum)

Mezclas para Ánodos: El proceso de mezclado consiste en combinar las materias

primas a un rango de temperatura específicas con la finalidad de poner el aglutinante
en íntimo contacto con las fracciones de agregado seco de diferentes granulometrías.
(Manual de Inducción – Venalum)

Pasta Anódica: Comúnmente llamada pasta verde, se origina durante el proceso de

mezclado de partículas agregado seco de diferentes tamaños y una mezcla de polvo
de agregado seco y brea de alquitrán de carbón conocida con el nombre de matriz
aglutinante. (Manual de Inducción – Venalum)

Vibrocompactación: El proceso de viprocompactación consiste en vibrar y

compactar al mismo tiempo, donde se transfiere energía cinética con fuerzas
relativamente pequeñas a altas velocidades. (Manual de Inducción – Venalum)

20
 CAPÍTULO III

RESULTADOS

3.1 Cantidad de pasta anódica rechazada durante los arranques en CVG

Carbonorca

El rechazo en la cantidad de pasta anodica es realizado en los siguientes casos:

 Al llegar a un 40% del nivel de llenado de la mezcladora

 Cuando el personal del área decide tomar esta accion

 Temperatura de mezclado no adecuada

 Poca homogeneización del material

El promedio de tiempo para rechazar la pasta es una vez pasados de 1,5 a 2

minutos.

3.2 Cantidad de pasta anódica rechazada durante las paradas en CVG

Carbonorca

La cantidad de pasta rechazada por cada parada es de aproximadamente 1.5

toneladas. El sistema contabiliza la parada cuando cambia la dirección de la válvula
G380, en este caso se rechaza la pasta cuando la Cinta K007 comienza a girar en
sentido contrario. La cantidad máxima permitida en planta es de un 4,5% de rechazo.

En el cuadro 4 se muestra la cantidad de pasta rechazada y el tiempo de parada

durante el periodo de seguimiento acordado.

21
 Cuadro 4. Cantidad de pasta rechazada y el tiempo de parada durante el periodo
del 03 al 07/12/2013. Fuente: El autor.
Cantidad
N° Tiempo Tiempo K-007
Día Periodo de pasta (seg)
Contenedor K-007
(kg)
03/12/2013 2 3.111 2 1:07:30 4050
05/12/2013 6 5.265 7 2:00:26 7226
06/12/2013 6 2.275 2 0:19:03 1143
07/12/2013 4 2.146 1 0:17:21 1041
Total 12.797 3:44:20 13460

El día 3, se rechazo un container y medio, pero no se altero el valor ya que no

hubo parada por falla del molde K-030.

La Cinta K-007 se deteriora y genera rechazo de pasta anódica en un container de

tanque. Esta Cinta K-007 se va deteriorando a medida que el material se va
adicionando, ya que el material viene húmedo y caliente, adhiriéndose a los
componentes de la cinta solidificándola, esta es la razón por la que se realiza un
proceso de vulcanizado que evita este tipo de falla.

El día 5 hubo problemas con la balanza de finos, también hubo parada por
obstrucción en mesa de rechazo (ánodos obstruidos).

También se tiene que a lo largo del proceso, se pueden generar casos puntuales
que generan rechazo pero sin hacer paradas. La cantidad total de pasta rechazada, en
esos 5 días, fue de 12,797 toneladas y el tiempo de parada acumulado 3 horas, 44
minutos y 20 segundos (13460 seg). El Reporte de Producción Molienda y
Compactación del mes de diciembre de 2013, una vez hechos los ajustes de rechazos,
indica que se produjeron 6.785,64 toneladas, por lo que en el periodo en estudio se
rechazó el 0,19% de la producción total. Igualmente, el tiempo total de paradas fue de
647,33 horas, por lo que el tiempo en ese periodo estudiado solo representa el 0,58%.

22
En todo caso se esta por debajo de la cantidad máxima especificada para el rechazo
del material.

La relación entre la cantidad de material rechazado y el tiempo de parada se

muestra en la figura 2. Se observa que hay una muy buena correlación de tipo
exponencial entre estas variables.

y = 1869,5e0,0001x
6000 R² = 0,9896
Pasta rechazados (kg)

5000

4000

3000

2000

1000

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Tiempo (seg)

Figura 4. Relación entre la cantidad de material rechazado y el tiempo de parada

entre el 3 y 7 de diciembre de 2013. Fuente: El autor.

3.3 Mecanismos que ayudan a la disminucion en el consumo de pasta anódica

durante los procesos de arranques y paradas de la Planta de Molienda y
Compactación de CVG Carbonorca

El consumo de pasta anódica durante los procesos de arranques y paradas de la

Planta de Molienda y Compactación puede ser disminuido realizando ciertos ajustes
en el proceso productivo. A pesar de ello, hay muchas variables que no pueden ser
controlados como seria la falta de materia prima o la calidad adecuada que permita
producir pasta anódica, huelgas laborales, paradas por falta de mantenimiento,
repuestos, etc., todo lo cual influye en la baja de producción.

23
 Algunos de los mecanismos propuestos incluyen:

 Chequear las cintas durante las paradas de planta.

 Colocar termocuplas en la mezcladora, para tomar las temperaturas exactas y

así obtener un buen mezclado.

 Procesar el material con adecuado contenido de humedad.

 Reprocesar oportunamente el material que ha sido rechazado.

 Realizar un buen análisis de la materia prima que se utiliza y seguir bien la

receta para fabricar pasta anódica.

3.4 Cronograma de actividades

Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Actividad
Programa de inducción X
Asignación de titulo y actividades X
Visita al área X X X
Búsqueda bibliográfica X X

Registro de datos y de fallas X X X

Realización de informe final X

Entrega del informe X

24
 CONCLUSIONES

La cantidad de pasta rechazada se contabiliza una vez pasados de 1,5 a 2 minutos y

es realizado principalmente, cuando se llega a un 40% del nivel de llenado de la
mezcladora o cuando lo determina el personal del área de Molienda y Compactación.

La cantidad de pasta rechazada por cada parada es de aproximadamente 1,5

toneladas. La cantidad total de pasta rechazada, en 5 días de seguimiento, fue de
12,797 toneladas y el tiempo de parada acumulado 3 horas, 44 minutos y 20 segundos
(13460 seg). Se encontró una relación de tipo exponencial entre la cantidad de
material rechazado y el tiempo de parada, debido a que las paradas provienen de
múltiples factores. El material rechazado solo representa el 0,19% de la producción
total y el tiempo solo el 0,58% del mismo.

El consumo de pasta anódica durante los procesos de arranques y paradas de la

Planta de Molienda y Compactación puede ser disminuido mediante el chequeo de las
cintas durante las paradas de planta; la colocación de termocuplas en la mezcladora;
el procesamiento del material con adecuado contenido de humedad; el
reprocesamiento oportuno del material que ha sido rechazado y el realizar un buen
análisis de la materia prima que se utiliza, siguiendo bien la receta para fabricar pasta
anódica.

25
 RECOMENDACIONES

Estar pendiente del nivel de llenado de la mezcladora, a fin de evitar paradas de

planta.

Estudiar los parámetros mas frecuentes que influyen en cada parada de planta,
evaluándolos por contenedores, cintas, materias primas, temperaturas de proceso, etc.

Controlar los parámetros que pueden disminuir el consumo de pasta anódica y

llevar registros estadísticos para evaluar su evolución y control de los mismos.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Dávila, Elynel. (2003). Análisis de la influencia del tiempo de vibrado del proceso
vibrocompactado de la planta de molienda y compactación de cvg Carbonorca
mediante la comparación de las propiedades químicas y físicas de los ánodos
verdes y cocidos. Puerto Ordaz, Unexpo.

Diagrama de Flujo de Procesos CAR-002. (2005). Cocción de ánodos verdes. CVG

Venalum.

Díaz, Kairusan y López, Jesús. (2012). Correlación de las Propiedades

Fisicoquímicas del Ánodo Cocido con la Temperatura final de Cocción en el
Sistema de Control Automático en Horno II. Puerto Ordaz. Jornadas de
Investigación 2012. Unexpo.

Hume, Marie. (1997). Influence of raw material properties on reactivity of carbon

anodes used in the electrolytic production of aluminum. UK. R & D Carbon.

Incropera, Dewitt. (1999). Fundamentos de Transferencia de Calor. Cuarta

edición, México. Prentice Hall.

Práctica de Trabajo CCCC-O-002. (2013). Verificación e inspección de parámetros

en el proceso de fabricación del ánodo verde. CVG Venalum.

Práctica de Trabajo CCCC-O-003. (2011). Verificación de parámetros en el

proceso cocción de ánodos verdes. CVG Venalum.

Práctica de Trabajo HC-O-001. (2007). Cocción de ánodos verdes. CVG Venalum.

Sancho, Joseph. (1994). La metalurgia del aluminio. Dusseldorf. Ed. Aluminum.

27