CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

El tamaño de grano es una de las mediciones microestructurales cuantitativas más

comunes que se utilizan para determinar la estructura interna de un metal. Son
numerosos los procedimientos que han sido desarrollados para estimar el tamaño de
grano, estos procedimientos están explicados con detalles en la norma ASTM
(American Society for Testing and Materials) E112. El tamaño de grano tiene un
notable efecto en las propiedades mecánicas del metal y este cambia de acuerdo a la
temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de impregnación térmica. En metales,
por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño puesto que se tienen mayor
resistencia a la tracción, mayor dureza y se distorsionan menos los metales durante el
temple, así como también son menos susceptibles al agrietamiento.

En relación a lo antes mencionado el tamaño de grano se determina a través de

diversos métodos específicos en las normas, se determina por medio de la cuenta de
los granos en cada pulgada cuadrada bajo un aumento de 100X, debido a que las
estructuras en los metales no son fáciles de ver se emplea el microscopio, para
determinar las características del mismo. Para el tamaño de grano y el contenido de
carbono se debe estudiar la micrografía, la cual se obtiene de una preparación de la
muestra, que es comparativamente sencillo, y requiere de una técnica desarrollada solo
después de una práctica constante. El último objetivo es obtener una superficie plana,
sin rayaduras, semejantes a un espejo.

1
 A nivel mundial y regional, la gran cantidad de empresas que fabrican aleaciones
metálicas deben, frecuentemente, verificar las propiedades mecánicas y químicas de
estos materiales, siendo esto apoyado por los ensayos metalográficos y de tamaño de
grano, sobre todo en productos de acero sometidos a tratamientos térmicos. Venezuela,
y en especial la región de Guayana, donde se encuentra la Siderúrgica del Orinoco,
Sidor C.A., no escapan a esta necesidad y cuenta con laboratorios de ensayos para la
determinación de este parámetro tan importante. De igual manera, algunos
tecnológicos y universidades de la zona realizan estudios sobre el efecto del tamaño de
grano en las propiedades de los nuevos materiales creados.

El Instituto Universitario de Tecnología del Mar se encuentra ubicado en la carrera

Alonso Herrera de San Félix, Estado Bolívar, en esta institución se ofrecen carreras a
nivel Técnico Superior en las especialidades de Electricidad, Mecánica, Seguridad
Industrial, Metalurgia, Contaduría Pública y Administración de Empresa. La misión de
ésta institución es servir a las comunidades más desamparadas a través de la educación,
investigación y extensión, apoyada en la cultura del trabajo y solidaridad para enlazar
a la gente en su región y darles herramientas para su desarrollo personal y comunitario,
ajustados a las necesidades y realidad de cada una de ellas.

Actualmente se quiere realizar una comparación de los métodos para el cálculo de

tamaño de grano con las normas ASTM y COVENIN, sabiendo que la metodología
utilizada en la norma COVENIN es la misma de la norma ASTM, solo que se modifican
de acuerdo a los materiales venezolanos. Los métodos dados por la norma ASTM son
el método de comparación, método planimétrico y método de intersección. El problema
que se presenta es la necesidad de conocer el procedimiento de estos métodos para
poder determinar el tamaño de grano existente en la microestructura de un acero de
bajo carbono, con el propósito de realizar comparaciones y luego poder analizar las
ventajas que tienen cada uno de ellos. También se requiere verificar cuál de los tres
métodos resulta el más preciso en el estudio del tamaño de grano.

2
 Una de las causas que origina la investigación es que en clases, en el laboratorio
Metalográfico, se estudia solo un método para el cálculo de tamaño de grano,
desconociéndose los otros procedimientos presente en las normas ASTM. Esto es una
gran desventaja que se tiene como técnico metalúrgico, puesto que no hay dominio
sobre los demás procedimientos explicados en la norma para poder estudiar o
determinar cuál de ellos es el más rápido y efectivo. Otra causa también sería la falta
de información o conocimiento a la hora de contar y sacar los cálculos de los tamaños
de grano que darán la fotomicrografía de cada método, ya que no se cuenta con la
información correspondiente de los mismos.

La consecuencia de esta situación sería que los estudiantes de metalurgia, desde el

tercer semestre solo conocerán un procedimiento para el cálculo de tamaño de grano
en la microestructura del acero, el más común y utilizado por los fabricantes como es
el de calcular la cantidad de granos en cada pulgada cuadrada bajo un aumento de 100X
en una fotomicrografía y luego por comparación de fotos micrográficas para conocer
el tamaño de grano de la estructura de acero bajo carbono. Tampoco se podría predecir,
en base a los estudios del tamaño de grano en diversos materiales, como se afectarían
las propiedades mecánicas de los mismos o si los tratamientos térmicos aplicados
fueron efectivos.

De no realizarse esta investigación traería como consecuencia las fallas en el análisis

de microestructura, por la falta de conocimientos sobre los métodos y procedimientos
de las normas ASTM. Habrá poco dominio y dudas en cuanto a cual de estos
procedimientos o métodos sería el más fácil de emplear para determinar el tamaño de
grano del acero. De no solucionarse dicha problemática ésta afectará el
desenvolvimiento en los estudios de la microestructura de los aceros de bajo carbono,
el cual perjudicaría a los estudiantes.

Con la presente investigación se pretende realizar una comparación de los métodos

para el cálculo de tamaño de grano de probeta de acero bajo carbono de acuerdo a las
3
normas ASTM y COVENIN en el laboratorio de metalografía del Instituto
Universitario de Tecnología del Mar, realizando en primer lugar una preparación
metalográfica y una observación microscópica para obtener las fotomicrografías. Para
posteriormente realizar el cálculo con diferentes procedimientos y que los datos
obtenidos se utilicen como guía, con la finalidad de que sirvan como herramienta para
facilitar los trabajos similares. El objetivo será de alguna manera evitar al máximo
errores y agilización en los trabajos metalográficos que se relacionen con el cálculo de
tamaño de grano.

1.2 Objetivo general

Evaluar por los métodos planimétrico y por intercepto lineal el tamaño de grano
austenítico de aceros en el Laboratorio de Metalografía de la Coordinación de
Metalurgia del Iutemar Guayana.

1.2.1 Objetivos específicos

 Describir la preparación metalografía en la probeta de acero austenítico en el

laboratorio de metalografía del Iutemar.

 Determinar el tamaño de grano de la probeta de acero austenítico por los métodos

planimétrico y por intercepto lineal.

 Presentar la comparación entre los métodos de tamaño de grano austenítico según

los métodos planimétrico y de intercepto lineal.

1.3 Delimitación del problema

La presente investigación se realizó en el Instituto Universitario de Tecnología del

Mar, ubicado en la calle Alonzo Herrera, UD-104 de San Félix, Estado Bolívar, con el
objetivo de realizar una evaluación entre los métodos para el cálculo de tamaño de
grano austenítico en probetas de acero de acuerdo a los métodos planimétrico y de

4
intercepto lineal. La investigación se realizó en el lapso comprendido entre Octubre de
2014 a Julio de 2015.

5
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la empresa

Fundación La Salle de Ciencias Naturales es una institución venezolana sin fines de

lucro que se dedica a impartir educación técnica para el trabajo, a desarrollar
investigaciones científicas relacionadas con las ciencias naturales y sociales propias de
Venezuela y a transferir a las comunidades y relacionados las herramientas necesarias
para ejecutar programas de extensión y producción que promuevan su autodesarrollo.
La Fundación La Salle de Ciencias Naturales (FLSCN), heredera de la impronta
científica de la Sociedad, no limitó su quehacer al campo de la investigación, sino que
juzgó imprescindible sumar la educación y la extensión para, sinérgicamente, impulsar
el desarrollo de las comunidades más desasistidas. El 21 de agosto de 1957 queda
constituido el primer directorio, cuyo presidente fue el Hermano Ginés.

Nacido bajo el nombre de Pablo Mandazen Soto, el Hno. Ginés llegó a Caracas en
1939, cuando Venezuela despertaba del letargo de la larga dictadura gomecista. La
pobreza y el analfabetismo se conjugaban con las epidemias, cuando el petróleo parecía
dar un nuevo impulso al país, y allí irrumpió con sus ilusiones decidido a la acción.

Es así que el Hermano Ginés, creador de la Fundación La Salle de Ciencias

Naturales, junto a jóvenes comprometidos del Colegio La Salle de Tienda Honda,
crearon en 1940 la Sociedad de Ciencias Naturales La Salle, de la que nacería, en 1957,
la Fundación La Salle. Estos visionarios sembraron la semilla de la ciencia, el
conocimiento y la educación, en un país urgido de luces. Semilla hoy enraizada en los
lugares más desasistidos de nuestra patria, al servicio de Venezuela, su Gente y su

6
Ambiente. A 3 meses de su llegada, el joven Ginés, de 27 años de edad, motivó a un
grupo de estudiantes del Colegio La Salle de Tienda Honda para acompañarle en la
creación de la Sociedad de Ciencias Naturales La Salle. Así, el 13 de marzo de 1940,
el Hno. Ginés se convertía en su Director, acompañado por José J.J. Mayz Lyon
(Presidente), Miguel A. Römer (Vicepresidente), Héctor del Río (Secretario), Pedro
Padula (Tesorero), Arturo Olivares (Bibliotecario) y Alfredo Villalón (Jefe del Museo).

Guayana es el segundo Campus creado en la Fundación La Salle de Ciencias

Naturales (1968). Aquí se desarrollan actividades de educación, investigación y
extensión-producción, estrechamente vinculadas con las áreas: industrial, minera e
hídrica de la zona. El Campus Guayana tiene su centro de operaciones en la Carrera
Alonzo de Herrera UD-104 El Roble, Ciudad de San Félix, estado Bolívar, al sureste
de Venezuela, en la región conocida como Guayana. La educación impartida en
Guayana se orienta a fortalecer la vocación industrial de la zona, contribuyendo de esta
manera a promover un desarrollo con características particulares para la región. Las
carreras dictadas son: Metalurgia, Administración de Empresas, Contabilidad y
Finanzas, Mecánica, Electricidad y Seguridad Industrial.

Misión

Servir a las comunidades más desasistidas, ajustándose a las necesidades y

realidades de cada una de ellas, a través de la educación, la investigación, la extensión
y la producción; con base en la cultura del trabajo, el hermanamiento y la solidaridad
para enraizar a la gente en su región y darle instrumentos que faciliten su desarrollo
personal y comunitario, teniendo como fin hacer realidad el Reino de Dios en la Tierra.

Visión

Ser una institución científico-educativa, de extensión-producción, integrada

sinérgicamente, con excelencia y solidez. Reconocida regional, nacional e
internacionalmente. Fundamentada en su concepción filosófica humano-cristiana.
7
Apoyada en los avances científico-tecnológicos. Que cuenta con la voluntad, capacidad
y compromiso de sus miembros para fomentar la dignificación y trascendencia de la
vida y de la persona, en defensa y promoción de los valores culturales y ambientales
de cada pueblo

Objetivos estratégicos

 Incrementar los niveles de inclusión y permanencia de la población más

necesitada en los servicios educativos ofrecidos por Fundación La Salle.
 Elevar el impacto de las acciones de investigación y extensión de Fundación la
Salle en su entorno relevante.
 Incrementar el nivel de inserción laboral de los egresados de Fundación La Salle,
de acuerdo con sus áreas de formación.
 Incrementar la incidencia de las acciones de Fundación La Salle en las actitudes
y valores humano - cristianos de las comunidades atendidas.
 Incrementar las acciones de Fundación La Salle al desarrollo de procesos
socioeconómicos sostenibles, acorde a los valores culturales de las poblaciones
atendidas.
 Aumentar la participación de Fundación La Salle en el diseño e implementación
de políticas públicas vinculadas a los procesos de desarrollo y crecimiento
endógeno de la población venezolana en sus entornos propios.

Estructura organizativa

La estructura organizativa del Iutemar se presenta a continuación.

Estructura Organizativa de Iutemar

8
Fuente: www.fundacionlasalle.org.ve/

2.2 Antecedentes de la investigación

Los antecedentes de la investigación son todos aquellos trabajos, realizados por otros
investigadores. En esta investigación se tomaron en consideración algunos estudios
realizados previamente y que contienen información de utilidad para llevar a cabo la
misma. Para alcanzar los objetivos propuestos, se mencionan los antecedentes que
sirvieron de fuente de indagación para sustentar en parte de la investigación. Al
respecto Arias (2009) expresa: ¨los antecedentes reflejan los avances y estado actual
del conjunto en un área determinada y sirven de modelo o ejemplo para futuras
investigaciones¨. (Pág. 106)

El bachiller Rivas, Orlina para el año 2009, presentó el trabajo titulado: “Estudio de
la incidencia de precipitación de fases secundarias en el comportamiento ante el

9
desgaste de un acero inoxidable austenítico AISI 310”, para optar por el título de
Ingeniero Mecánico en la UDO, llegando a las siguientes conclusiones:

 Con la exposición a la más alta temperatura de tratamiento (solución a 1000 ºC)

no se logró modificar sustancialmente el diámetro de grano a un valor mayor que
el de la muestra retirada de servicio, aspecto este que corrobora la gran
estabilidad estructural que puede presentar este acero a alta temperatura.

 En la condición recocida a 650 ºC se observó un proceso de recristalización que

disminuyó el tamaño de grano. Esto en combinación con los precipitados
presentes generó un incremento de la energía de impacto absorbida por el
material con respecto a la absorbida en las otras condiciones.

 La morfología y la cantidad de precipitados formados dependen de la

temperatura, y esto influye en gran medida en el mecanismo de desgaste.

El bachiller Barrios, Nelson para el año 2010, presentó el trabajo titulado “Ciclos
de tratamiento térmico de normalizado y revenido para recuperar microestructura y
propiedades mecánicas de un acero ASTM A217 WC6 en la Unexpo”, para obtener el
título de Técnico Superior Universitario en Metalurgia en la Universidad Nacional
Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”, llegó a la siguientes conclusiones:

 Para la condición de servicio, luego del análisis microestructural y mecánico, se

encontró una matriz ferrítica con perlita en diferentes proporciones que provee el
acero ASTM A217 WC6, una resistencia al esfuerzo apropiado de 54,26
Kgf/mm2 y una dureza de 147 Brinell, la cual es muy baja para la condición que
opera.

 Se definió que la influencia de la temperatura de 500 ºC, se mostró mejor

resultado en las probetas de tracción.

 Se logró establecer los pasos necesarios para la realización del tratamiento

térmico del acero ASTM A217 WC6.
10
 El bachiller Morales, Julio en el 2011, presentó su trabajo titulado: ¨ Mecanismos
de nucleación y crecimiento de ferrita en fronteras de grano austenítico y su aplicación
en el cálculo del tamaño de grano resultante en aceros de bajo carbono laminados en
caliente¨, para optar por el título de Ingeniero Mecánico con especialidad en Materiales
de la Universidad Autónoma de Nuevo León, en Monterrey, llegando a las siguientes
conclusiones:

 El modelo indica que los tamaños de grano ferrítico encontrados en planta son
producidos por granos austeníticos que tienen un tamaño de entre 25 y 40 µm
a la salida del último castillo de laminación.

 No se aprecia crecimiento de grano ferrítico a temperaturas de enrollado de

hasta 710 °C, pero si se detecta a temperaturas superiores a 740 °C.

 Las desviaciones del modelo con respecto a algunos datos experimentales se

debe a que la geometría circular utilizada deja de ser la adecuada para granos
austeníticos pequeños y velocidades de enfriamiento altas.

La relación que existe entre los trabajos ya mencionados y la presente investigación

es principalmente la necesidad de reconocer, identificar y evaluar la microestructura y
los métodos existentes para calcular el tamaño de grano, por medio de una metalografía
para así mejorar las condiciones de los trabajos empleados.

2.3 Marco referencial

El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03
por ciento y el 1,76 por ciento en peso de su composición, dependiendo del grado. Si
la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0 por ciento se producen
fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas
sino que deben ser moldeadas. Es en este tipo de materiales en donde parece en su
estructura grano austenítico los cuales según el material puede variar de características
como lo son tamaños de estos granos presentes, forma, etc. Dichos granos son parte de
11
los aceros y tienen una forma muy densa dentro de la estructura del material, los gramos
austenítico generalmente son inestables en temperatura ambiente y solo en algunos
tipos de aceros este tipo de granos se hace estable en una temperatura que en otros es
inestable, provocando este cambio de la propiedad por los elementos que conforman.
Askland (1998) señala:

El acero es una combinación a base de hierro y carbono que después de la

solidificación no contiene una estructura poco plástica del componente
ledeburita y que a un alto calentamiento tiene una estructura austenítica, que
posee una alta plasticidad, es decir, son aleaciones maleables. (Pág. 83)

Tipos de aceros

 Acero de Baja Aleación

 Acero Inoxidable

 Aceros al Carbono

 Aceros de Herramientas

Acero de baja aleación

Los aceros de baja aleación con contenidos de carbono hasta 0,22 por ciento no
presentan dificultad alguna para la soldadura. Por el contrario un contenido mayor de
C puede dar lugar a endurecimiento en la zona del metal base afectada por el calor y
como consecuencia a su fragilización.

Acero inoxidable

Se define como una aleación de acero con un mínimo de 10 por ciento de cromo
contenido en masa. Otros metales que puede contener por ejemplo son el molibdeno y
el níquel. El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado
que el cromo, u otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el
oxígeno y reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión

12
del hierro (los metales puramente inoxidables, que no reaccionan con oxígeno son oro
y platino, y de menor pureza se llaman resistentes a la corrosión, como los que
contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser afectada por algunos ácidos,
dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o
picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros
elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno.

Acero al carbono

Constituye una proporción importante de los aceros producidos en las plantas

siderúrgicas. Con esa denominación se incluye a aquellos aceros en los que su
propiedad fundamental es la resistencia a distintas solicitaciones (fuerzas tanto
estáticas como dinámicas).

Acero de herramienta

Se utilizan para realizar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte, y

modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación.

Clasificación del acero

En la actualidad, los aceros se clasifican de diversas maneras, según sea conveniente

a quien los utilice. En el presente trabajo se hará una reseña de estas convenciones,
enfatizando en la clasificación por su aplicación, que es quizás la más utilizada.

Clasificación por su composición química

Es una clasificación general empleada para dar una idea de las propiedades de los
aceros según los elementos que contenga.

 Aceros al carbono: son aquellos aceros que contienen menos del 3% en elementos
diferentes al hierro o carbono.

13
 Aceros de alto carbono: contiene más de 0,5 por ciento de carbono.

 Aceros de bajo carbono: contiene menos de 0,3 por ciento de carbono.

 Aceros de mediano carbono: contiene entre 0,3 y 0,5 por ciento de carbono.

 Acero de aleación: acero que contiene otro metal que fue añadido intencionalmente
con el fin de mejorar ciertas propiedades del metal.

Clasificación del acero por su contenido de carbono

 Aceros Extra suaves: Su contenido de carbono varía entre el 0,1 y el 0,2 por ciento

 Aceros Suaves: Su contenido de carbono esta entre el 0,2 y 0,3 por ciento

 Aceros Semisuaves: Su contenido de carbono oscila entre 0,3 y el 0,4 por ciento

 Aceros Semiduros: Su carbono está presente entre 0,4 y 0,5 por ciento

 Aceros Duros: La presencia de carbono varía entre 0,5 y 0,6 por ciento
 Aceros Extra duros: El contenido de carbono que presentan esta entre el 0,6 y el 0,7
por ciento.

Estructura de acero

La austenita

La austenita es una forma de ordenamiento distinta de los átomos de hierro y

carbono. Ésta es la forma estable del hierro puro a temperaturas que oscilan entre los
900 a 1400 ºC. Está formado por una disolución sólida del carbono de hierro, lo que
supone un porcentaje máximo de C del 2,11 por ciento. Es dúctil, blanda y tenaz. Es la
forma cúbica centrada en las caras (FCC) del hierro. También se le conoce como
austerita. Admite el temple, pero no es magnético.

14
 La estructura cristalina de la austenita es del tipo cúbica, de caras centradas, en
donde se diluyen en solución sólida los átomos de carbono en los intersticios, hasta un
máximo tal como lo muestra el diagrama de fase Fe-C. Esta estructura permite una
mejor difusión con el carbono, acelerando así el proceso de carburación del acero. La
solubilidad máxima es sólo del 1,67 por ciento. Hay que recordar que por definición
los aceros contienen menos de 1,67 por ciento de carbono y pueden tener disuelto el
carbono completamente a altas temperaturas.

La ferrita

Es una de las estructuras cristalinas del hierro. Cristaliza en el sistema cúbico

centrado en el cuerpo (BCC) y tiene propiedades magnéticas. Se emplea en la
fabricación de imanes permanentes aleados con cobalto y bario, en núcleos de
inductancias y transformadores con níquel, zinc o manganeso.

Perlita

Se denomina perlita a la microestructura formada por capas o láminas alternas de

las dos fases (α y cementita) durante el enfriamiento lento de un acero a temperatura
eutectoides. Se le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse
microscópicamente a pocos aumentos.

Metalografía

La metalografía es la ciencia que estudia las características microestructurales o

constitutivas de un metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas,
químicas y mecánicas. Mucha es la información que puede suministrar un examen
metalográfico, para ello es necesario obtener muestras que sean representativas y que
no presenten alteraciones debidas a la extracción y/o preparación metalográfica.

15
Pasos para realizar una metalografía

Preparación de la muestra

La muestra debe seleccionarse de la zona de la pieza que necesita eximirse y en la

orientación apropiada. Es decir, si el flujo de grano o la distorsión es importante, puede
ser que una sección transversal de la parte no muestre granos alargados; únicamente
una tajada paralela a la dirección de laminado revelaría adecuadamente los granos
alargados debido al laminado. Algunas veces se requiere más de una muestra.
Usualmente, una soldadura se examina por medio de una sección transversal.

Los materiales blandos (de dureza menor a 35 RC) pueden seccionarse por aserrado,
pero los materiales más duros deben cortarse con un disco agresivo. Las sierras de corte
metalúrgico con hojas abrasivas y flujo de refrigerante son las herramientas que se usan
para este propósito. La muestra no debe sobrecalentarse, no importa si es dura o blanda.
Las estructuras de grano pueden alterarse con una alta temperatura de corte.

La muestras pequeños o de forma incomoda deben montarse de alguita manera para

facilitar el pulido intermedio y final. Alambres, varillas pequeños muestras de hoja
metálica, secciones delgadas, etc. Deben montarse en un material adecuado o sujetarse
rígidamente en una monta mecánica.

A menudo, se utiliza los plásticos termo fijos conformándolos con calor y presión
alrededor de la muestra. La resina termo fijada que más se emplea para montar muestras
es la baquelita.

Pulido de la muestra

16
 Los granos y otras características de los metales no pueden verse al menos que la
muestra se desbaste y se pula para eliminar las ralladuras. Se utilizan diferentes
métodos de pulido tales como el electrolítico, el rotatorio o el de vibración.

El procedimiento más común consiste en desbastar primero la superficie de la

muestra en una lijadora de la banda y luego a mano con papel abrasivo de varios grados,
desde el número de partícula de 240 hasta de 600.

Pulido intermedio

La muestra se pule sobre una serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos más finos,
sucesivamente. El primer papel es generalmente N° 1, luego 1/0, 2/0, 3/0 y finalmente
4/0. Por lo general, las operaciones de pulido intermedio con lijas de esmeril se hacen
en seco; sin embargo, en ciertos casos, como el de preparación de materiales suaves,
se puede usar un abrasivo de carburo de silicio. Comparado con el papel esmeril, el
carburo de silicio tiene mayor rapidez de remoción y, como su acabado es a base de
resina, se puede utilizar con un lubricante, el cual impide el sobrecalentamiento de la
muestra, minimiza el daño cuando los metales son blandos y también proporciona una
acción de enjuague para limpiar los productos removidos de la superficie de la muestra,
de modo que le papel no se ensucie.

Pulido fino

El tiempo utilizado y el éxito del pulido fino dependen en mucho del cuidado puesto
durante los pasos de pulido previo. La última aproximación a una superficie plana libre
de ralladuras se obtiene mediante una rueda giratoria húmeda cubierta con un paño
especial cargado con partículas abrasivas cuidadosamente seleccionadas en su tamaño.
Existe gran posibilidad de abrasivos para efectuar el último pulido. En tanto que
muchos harán un trabajo satisfactorio parece haber preferencia por la forma gama del
óxido de aluminio para pulir materiales ferrosos y de los basados en cobre, y óxido de
serio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. Otros abrasivos para pulido final

17
que se emplean a menudo son la pasta de diamante, óxido de cromo y óxido de
magnesio.

La selección de un paño para pulir depende del material que vaya a pulirse y el
propósito del estudio metalográfico. Se pueden encontrar paños de lanilla o pelillo
variable, desde aquellos que no tienen pelillo (como la seda) hasta aquellos de pelillo
intermedio (como paño de ancho, paño de billar y lonilla) además de aquellos de pelillo
profundo (como el terciopelo). También se pueden encontrar paños sintéticos para pulir
con fines de pulido general, de los cuales el gamal y el micro paño son los que se
utilizan más ampliamente. Una muestra pulida en forma de cuadro mostrará
únicamente las inclusiones no metálicas; además, estará libre de ralladuras.

Ataque químico de la muestra

El propósito del ataque químico es hacer visibles las características estructurales del
metal o aleación. El proceso debe ser tal que queden claramente diferenciadas las partes
de la micro estructura. Esto se logra mediante un reactivo apropiado que somete a la
superficie pulida a una acción química. Los reactivos que se sutilizan consisten en
ácidos orgánicos o inorgánicos y los álcalis disueltos en alcohol, agua u otros solventes.
Las muestras pueden ahora atacarse durante el tiempo necesario sumergiéndolas boca
abajo en una solución contenida en una caja de Petri. Un método opcional consiste en
aplicar el reactivo con un gotero para ojos.

Si el tiempo de ataque es demasiado corto, la muestra quedará subatacada y los

límites de grano y otras configuraciones se verán desvanecidos e indistintos cuando se
observen en el microscopio. Si el tiempo de ataque es demasiado largo, la muestra se
sobre atacará y quedará muy obscura, mostrando colores no usuales. El tiempo de
ataque debe controlarse muy cuidadosamente.

La acción del ataque se detiene al colocar la muestra bajo una corriente de agua.
Límpiese la muestra con alcohol y utilice una secadora de pelo para terminar de secarla.
18
Cuídese de no frotar la muestra pulida y atacada con alguna tela o con los dedos, porque
esto altera la condición superficial del metal.

Microscopio metalográfico

El microscopio Metalográfico, debido a la opacidad de los metales y aleaciones,

opera con la luz reflejada por el metal. Por lo que para poder observar la muestra es
necesario preparar una probeta y pulir a espejo la superficie.

Estructuras de materiales metálicos

Todos los materiales cristalinos están formados por granos o cristales, y su tamaño
afecta la resistencia del material que conforma (entre otras cosas). Si los granos del
material son grandes el material es menos resistente, si los granos del material son
pequeños la resistencia será mayor. Debido a que el tamaño del grano ejerce influencia
en las propiedades de los metales y aleaciones, existen varios métodos para poder
calcular este tamaño, la mayoría de estos procesos están mencionados en las normas
ASTM E 112, los métodos mediante los cuales se determina el tamaño del grano
austenítico en aceros y en aleaciones no ferrosas. Algunos de estos métodos son: el
método Planimétrico (o Método de Jeffries), el método de Intercepción (o Método de
Heyn), y el método de comparación.

Determinación de tamaño de grano austenítico en aceros

Existen numerosos procedimientos para determinar el tamaño del grano, tales como
contar el número de granos comprendidos en un área específica, contar la cantidad de
granos interceptados por una recta trazada sobre la muestra.
Si bien se pueden encontrar diferentes técnicas para especificar el tamaño del grano
en función de su diámetro, de su área o del promedio de su volumen, debido a que cada
tipo de grano puede presentar problemas diferentes asociados con la revelación del
borde de este, no es posible obtener un tamaño exacto.

19
ASTM

Las siglas ASTM significa American Section of the International Association for
Testing Materials en inglés. En español su significado es Sociedad Americana de
Materiales Metálicos, se fundó en mayo de 1898 por Charles Dudley. La ASTM hizo
normas para mantener la calidad en los productos de acero así como tuberías, ollas de
acero inoxidable y muchos otros y van siguiendo estas normas según la calidad que se
le vaya a dar al producto.

Métodos de las normas ASTM

Los métodos de ensayo E-112 están diseñados para clasificar el tamaño de grano de
las estructuras de grano equiaxiales con una distribución de tamaño normal.
El Comité ASTM E-4 ha sido un líder mundial en la estandarización de los métodos de
medición del tamaño de grano. Inicialmente, en los métodos E-2, el más reconocido es
el método planimétrico, como el método de medición preferido. Este método es más
difícil de aplicar sobre una base de producción que el método de intersección, debido
a la necesidad de marcar los granos a medida que los cuenta para minimizar los errores
de conteo. Esto no es necesario con el método de intercepción.

El método de intersección de tres círculos, como se describe en los métodos de

ensayo E-112 desde 1974, proporciona una estimación más precisa del tamaño de grano
en mucho menos tiempo que el requerido por el método planimétrico. En los métodos
manuales, es fundamental para recomendar el método más eficiente para cualquier
medición.

Otras normas han sido introducidos, eventualmente, por E-4 para manejar la
medición de los granos, llamado método “más grande presente, de otra manera
uniforme”, que mide la dispersión de tamaño de grano fino (E-930, Métodos de
Estimación de la más grande del grano observados en una sección metalográfica (ALA

20
tamaño de grano)) o para la calificación del tamaño de grano, cuando la distribución
de tamaño no es normal.

Una de las mediciones microestructurales cuantitativas más comunes es aquella del

tamaño de grano de metales y aleaciones. Numerosos procedimientos han sido
desarrollados para estimar el tamaño de grano, estos procesos están basados en la
norma ASTM E112. Cada tipo presenta problemas particulares asociados con la
revelación de estos bordes de manera que puede obtenerse un rango exacto.

Principales métodos para la determinación del tamaño de grano recomendados

por la ASTM (American Society for Testing and Materials)

 Método de comparación
 Método de planimétrico
 Método de intersección

Método de comparación (comparison procedure)

El procedimiento de confrontación o comparación, no requiere conteo o

intercepciones de granos, como el nombre sugiere, involucran comparación de la
estructura del grano para una serie de imágenes calificadas, ya sea adentro la forma de
una gráfica de la pared, claras cubiertas plásticas, o un lente. El método de comparación
es más conveniente y bastante preciso en muestras de granos de ejes iguales.

El procedimiento de confrontación se aplicará completamente a los materiales

recristalizados o lanzados con granos equiaxiales. Cuando las estimaciones del tamaño
del grano están hechas lo más conveniente es el método de comparación. Para
especímenes preparados según técnicas especiales, las normas apropiadas de
comparación deberían ser seleccionadas según su apariencia estructural.

21
 La estimación de grano microscópicamente determinado el tamaño usualmente
debería estar hecha por la comparación directa de la micrografía con la de
amplificación gráfica apropiada es decir, que las dos imágenes deberán tener la misma
amplificación.

Método planimétrico (planimétrico o de Jeffries)

Es el más antiguo procedimiento para medir el tamaño de grano de los metales. El

cual consiste en que un círculo o un rectángulo de área conocida (generalmente 5000
mm2 de área) son extendidos sobre una microfotografía o usado como un patrón sobre
una pantalla de proyección. Se cuenta el número de granos que están completamente
dentro del círculo, n1, y el número de granos que interceptan el circulo, n2, para un
conteo exacto los granos deben ser marcados cuando son contados.

Seleccione un espacio donde contenga 50 granos mínimo en el campo a ser contado.

La suma de todos los granos incluidos completamente dentro del área equivalen a
granos enteros y el número de granos intersecados equivalen a la mitad de un grano
medido en la magnificación usada. Si este número está multiplicado por el
multiplicador de Jeffries, entonces f, en una tabla dada, y según la ampliación, el
producto será el número de granos por milímetro cuadrado. Contar un mínimo de tres
campos para asegurar un promedio razonable.

Métodos de intercepción

El método de intercepción es más rápido que el método planimétrico debido a que

la microfotografía o patrón no requiere marcas para obtener un conteo exacto. El
tamaño de grano se estima contando por medio de una pantalla dividida de vidrio, o
por fotomicrografía o sobre la propia muestra, el número de granos interceptados por
una o más líneas restas.
22
 Los granos tocados por el extremo de una línea se cuentan solo como medios granos.
Las cuentas se hacen por lo menos entre posiciones distintas para lograr un promedio
razonable. La longitud de líneas en milímetro, dividida entre el número promedio de
granos interceptados por ella da la longitud de intersección promedio o diámetro de
grano.

El método de intersección se recomienda especialmente para granos que no sean de

ejes iguales o equiaxiales. Los granos interceptados, a las unas o más líneas rectas que
se desee producir, al menos deben tener 50 intercepciones. Esta prueba nominalmente
dejará la estimación de tamaño del grano para el número entero próximo de tamaño de
grano, en la posición probada.

Así mismo los granos que se encontraran en la línea contarán como enteros y en los
extremos, si no lo atravesaran completamente, se contarán como medios granos.
Las aéreas seleccionadas con las líneas preferentemente deberán estar ampliamente
separadas para obtener un promedio razonable. Si la precisión aparente de este
promedio no es adecuado, hacer más selecciones adicionales para obtener la precisión
requerida para el promedio del tamaño de grano.

COVENIN 2169-84

Es la Comisión Venezolana de Normas Industriales. Desde 1958 es el encargado de

velar por la estandarización y normalización bajo lineamientos de calidad en Venezuela
estableciendo los requisitos mínimos para la elaboración de procedimientos,
materiales, productos, actividades y demás aspectos que estas normas rigen. La
presente norma establece los procedimientos, los métodos metalográfico necesarios
para poner de manifiesto el tamaño de grano de los productos de acero y las reglas de
valoración del tamaño de grano observado, en una microestructura de una sola fase.

Principales métodos para la determinación del tamaño de grano recomendados

por COVENIN
23
  Valoración por comparación con imágenes tipo para la medida del tamaño de
granos.

 Valoración por recuento directo que determine el numero de granos por unidad
de superficie de la muestra (método o planimétrico de Jeffries)

 Valoración por método de las intersecciones (método de Heyn)

Valoración por comparación con imágenes tipo para la medida del tamaño de
granos

Este método se emplea únicamente para granos equiaxiales. Se compara la imagen

proyectada sobre el vidrio deslustrado del microscopio o reproducida en una
micrografía con una serie de imágenes tipo 100 aumentos, las cuales se numeran de 1
a 8 de tal forma que su número corresponde con el número de tamaño de grano. Se trata
de determinar la imagen tipo cuyo tamaño de grano sea el más próximo al de la muestra.

Valoración por recuento directo que determine el número de granos por unidad
de superficie de la muestra (método o planimétrico de Jeffries)

Este método se emplea preferiblemente para granos equiaxiales, pero puede

utilizarse también cuando los granos no son equiaxiales. Sobre el vidrio deslustrado del
microscopio o sobre una micrografía delimitada en un área de 500 mm 2 que
corresponde a 8 mm de diámetro, admitiéndose también un contorno cuadrado de 70,7
mm de lado.

El aumento (g) la imagen examinada será tal que permita contar como mínimo 50
granos en el área delimitada en la figura trazada.

Valoración por método de las intersecciones (método de Heyn)

Este método conocido como Heyn, es el más adecuado cuando los granos no son
equiaxiales y pueden emplearse satisfactoriamente para el caso de granos equiaxiales,
24
es utilizado para obtener como mínimo 50 granos en el área de la micrografía. La
valoración del tamaño de grano se realiza empleando el aumento (g) más conveniente,
para que el recuento pueda hacerse con más facilidad

Grano

Son poliedros cristalinos yuxtapuestos que se forman durante y después de la

salificación de los métodos a partir de un centro de recristalización, su número y
tamaño varía con el número de tales centros.

Grano austenítico

Es el que corresponde a la primitiva estructura austenítica que presentó el producto

a la temperatura de austenización y que vuelve a presentarse en cuanto se repite la
austenización en las mismas condiciones. El tamaño de este grano, que es una
característica de cada colada, influye decisivamente en las propiedades del acero.

Grano actual

Es el que corresponde a los constituyentes que presenta el producto a temperatura

ambiente, se distingue:

a) Grano en estructura de un solo constituyente: es el grano de la matriz ferrítica

que presentan los aceros suaves y extra suaves, el de la matriz perlitica en los aceros
eutectoides o el de la matriz de austenítica en los aceros austeníticos a la temperatura
ambiente.

b) Grano en estructura de varios constituyentes: es el grano que presentan los

aceros cuya estructura está formada por varios constituyentes que no sean los
originados en un tratamiento temple. Por ejemplo, ferrita y perlita, austenita y
ferrita, cementita y perlita.

Tamaño de grano
25
 Una de las mediciones micro estructurales cuantitativas más comunes es aquella del
tamaño de grano de metales y aleaciones. Numerosos procedimientos han sido
desarrollados para estimar el tamaño de grano, estos procedimientos están sintetizados
en detalle en ASTM E112.

En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno

grande. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor
dureza y se distorsionan menos durante el temple, así como también son menos
susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados.

El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del metal.
Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico son
fácilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de
impregnación térmica afectan el tamaño del grano.

En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno

grande. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor
dureza y se distorsionan menos durante el temple, así como también son menos
susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados. Sin
embargo, en los aceros el grano grueso incrementa la endurecibilidad, la cual es
deseable a menudo para la carburización y también para el acero que se someterá a
largos procesos de trabajo en frío.

Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin

embargo, existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas relativamente altas
(alrededor de 1800 °F o 982 °C) con muy poco crecimiento de grano, pero conforme
aumenta la temperatura, existe un rápido crecimiento de grano. Estos aceros se conocen
como aceros de grano fino. En un mismo acero puede producirse una gama amplia de
tamaños de grano.

26
 Existen diversos métodos para determinar el tamaño de grano, como se ven en un
microscopio. El método que se explica aquí es el que utiliza con frecuencia los
fabricantes. El tamaño de grano se determina por medio de la cuenta de los granos en
cada pulgada cuadrada bajo un aumento de 100X

Clasificación de los tamaños de grano

Existen diversos métodos para determinar el tamaño de grano, así es como se ven
en un microscopio. El tamaño de grano se expresa según norma ASTM mediante el
número G obtenido de la expresión:

Número de granos / pulg2 a 100X= 2G-1

Es un grano grueso cuando G < 5 si tiene un diámetro de grano 62 micras.

Es un grano fino cuando G > 7 si tiene un diámetro de grano 32 micras.

Tabla 1. Número de tamaño de grano

Número de tamaño de Número de tamaño Área promedio del

granos de grano por 1 mm2 tamaño del grano
(G) (m) (mm2)
-3 1 1
-2 2 0,5
-1 4 0,25
0 8 0,125
1 16 0,0625
2 32 0,0312
3 64 0,0156
4 128 0,00781
5 256 0,00390
6 512 0,00195
7 1024 0,00098
8 2048 0,00049
9 4096 0,000244
10 8192 0,000122
*m= 2G+3

27
2.4 Marco conceptual

Acero: Los aceros son mezcla de dos metales que generalmente se asocian con la unión
de hierro y el carbono que es lo más común, pero la diversidad de los aceros no se
queda ahí sino que continua para formar tipos de aceros especiales que además de
formarse con carbono y hierro se unen otros elementos para mejorar las propiedades
que este pueda presentar. (Shackelford. 1998. Pág. 637)

Aleación: Es una mezcla homogénea, de propiedades metálicas, que está compuesta

de dos o más elementos, de los cuales, al menos uno es un metal. (Avner. 1992. Pág.
203)

ASTM: Las siglas ASTM significan American Section of the International Association
for Testing Materials en inglés, en español significa (Asociación Internacional
Americana de la para la Prueba de Materiales) y se fundó en mayo de 1898 por Charles
Dudley. (Tamayo. 2003. Pág. 596)

Ataque químico: Es el que permite observar los característicos estructurales del metal
o aleación. (Lattin. 2008. Pág. 43)

Austenita: Es una solución solida intersticial de carbono en hierro y tiene una

estructura cristalina Fec. (Santillana. 2006. Pág. 165)

Carbono: Elemento no metálico que sustituye el elemento esencial de los carbonos y

compuestos orgánicos. (Barone. 2004. Pág. 36)

Cementita: Es un compuesto intermetálico que tiene límite despreciable de solubilidad

y además es duro y quebradizo. (Lattin. 2001. Pág. 40)

Comparación: Composición consistente en establecer una relación de semejanza entre

dos partes. Para ello intentamos descubrir sus relaciones o estimar sus diferencias o

28
semejanzas, con la idea de dar una idea viva y eficaz de una de ellas. (Santillana. 2004.
Pág. 29)

Covenin: Es la Comisión Venezolana de Normas Industriales. Desde 1958 es el

encargado de velar por la estandarización y normalización bajo lineamientos de calidad
en Venezuela estableciendo los requisitos mínimos para la elaboración de
procedimientos, materiales, productos, actividades y demás aspectos que estas normas
rigen. En esta comisión participan entes gubernamentales y no gubernamentales
especialistas en un área. (Océano. 2004. Pág. 31)

Extracción: La elección de la muestra que se va a estudiar al microscopio es una

operación delicada y muy importante. (Willians. 2004. Pág. 556)

Ferrita: Solución solida muy débil, formada en la estructura central en el cuerpo.

(Romero. 2003. Pág. 68)

Grano: Cristal individual en un metal o aleación policristalina. (Avner. 2009. Pág 759)

Martensita: Es una solución intersticial sobresaturada de carbono en hierro. (Pilar.

2009. Pág. 667)

Metal: Es aquel cuerpo que en todos sus elementos forman óxidos muy básicos.
(Pereira. 2009. Pág. 2)

Métodos: Es una especie de brújula en la que no se produce automáticamente el saber,

pero que evita perdernos en el caos aparente de los fenómenos, aunque solo sea porque
nos indica como no plantear los problemas y como no sucumbir en el embrujo de
nuestros prejuicios. (Ramírez. 2002. Pág. 356)

Microestructura: Son las microestructura de metales pulido y atacados químicamente,

el cual se puede observar por un microscopio. (Barreiro. 2011. Pág. 32)

29
Normas: Consiste en aplicar una serie de reglas a las relaciones para evitar la
redundancia de los datos y proteger su integridad. (Elibreth. 2008. Pág. 150)

Perlita: es la fase que está constituida por ferrita y cementita. (Barone. 2007. Pág. 32)

Probeta: Es una representación física de una pieza que se somete a estudio. (Barreto.
2010. Pág. 32)

CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

La metodología tiene por objetivo desarrollar un estudio, de manera analítica y

crítica, que tenga que ver con la planeación de la investigación planteada, llegando
a la solución del problema por medio de estrategias que hacen necesario responder
al nivel de profundidad que se quiere llegar, también habla de las técnicas que han

30
de utilizarse en la recolección de la información y las posibles soluciones para poder
responder, tentativamente, a la problemática planteada en esta investigación. Al
respecto, Sampieri y otros (2010) indican: “La metodología es el instrumento que
enlaza el sujeto con el objeto de la investigación, Sin la metodología es casi imposible
llegar a la lógica que conduce al conocimiento científico”. Pág. 214.

3.1 Tipo de investigación

Descriptiva

Fue de tipo descriptiva ya que se debió detallar los equipos, materiales y

reactivos necesarios para la realización de los ensayos metalográficos, además de
desarrollar todo lo referente a los métodos para calcular los tamaños de grano. Con
relación a la investigación descriptiva Sabino (2009) expresa que: “la investigación
descriptiva consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno o supo con establecer
su estructura o comportamiento.”. (Pág. 87).

Aplicada

Es aplicada porque la realización de esta investigación permitió que los datos e

informaciones obtenidas ayuden a conocer más acerca de la morfología de los
granos del grano austenítico en aceros. Al respecto Rojas de Narváez (2012)
enuncia que: “la investigación aplicada se encarga de diseñar estrategias,
instrumentos, herramientas totalmente prácticas y directamente relacionadas con
una situación real en el ambiente de trabajo” (Pág. 64).

3.2 Diseño de investigación

31
De campo

Este consiste en el desarrollo de diversas acciones que permitieron en efecto

entrar en contacto directo con la problemática presentada para determinar los
tamaños de grano, realizándose los ensayos en el laboratorio de metalografía. En
relación a esto Palella y Martins (2010) reseña: “La Investigación de campo consiste
en la recolección de datos directamente de la realidad donde ocurren los hechos, sin
manipular o controlar las variables. Estudia los fenómenos sociales en su ambiente
natural.”. (Pág. 94).

3.3 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Observación directa

En toda investigación es necesario visualizar las situaciones, prácticas,

instrumentos, equipos entre otros, con la finalidad de alcanzar datos relevantes para
el desarrollo de los objetivos planteados, en este caso se visitó el laboratorio de
metalografía para verificar cuales materiales, equipos y reactivos había en
existencia y como se realizaría la determinación del tamaño de grano en el material
(ver Anexo A). En concordancia Sierra (2011) indica lo siguiente: “Es la inspección
y estudio realizado por el investigador, mediante el empleo de sus propios sentidos,
especialmente el de la vista, con o sin ayuda de aparatos técnicos, de las cosas y
hechos de interés social, tal como son o tienen lugar espontáneamente en el tiempo
en que acaecen y con arreglo a las exigencias de la investigación científica” (Pág.
253)

Entrevista estructurada

Se utilizó este instrumento para recabar información a través de la realización de

10 preguntas de ítems cerrados a 15 alumnos referentes a como se determinan los
tamaños de grano y a los ensayos metalográficos (ver anexo B). En relación con
32
esta técnica, Hurtado (2009) expresa que: “se debe plantear y delimitar la situación
a investigar, se debe identificar y definir los eventos de los cuales se desea obtener
información y las personas que poseen la información”. (Pág. 97)

Revisión bibliográfica

Ésta es una herramienta de gran importancia para llevar a cabo todo proyecto de
investigación, ya que permite revisar las fuentes documentales tales como: libros
especializados, enciclopedias, tesis, catálogos, normas, entre otros, los cuales
guardan relación con el estudio realizado. Al respecto La Universidad Nacional
Abierta (2008). Comenta que es un: “Tipo de investigación cuya estrategia está
basada en el análisis de los datos obtenidos de las diferentes fuentes de
información” (Pág. 36).

3.4 Sistema de variables

En esta investigación se utilizó el sistema de variables, debido a las diferentes

particularidades que se pueden observar en los diversos tipos de ensayos realizados.
Según Ramírez (2010) “Las variables son los elementos que vamos a medir, controlar
y estudiar dentro del problema formulado, de allí que se requiera la posibilidad real y
cierta de que se puedan cuantificar”. (pág. 85)

Variable independiente: Es aquella propiedad de un fenómeno que permite evaluar

su capacidad para influir, incidir o afectar a otras variables. Su nombre lo explica de
mejor modo en el hecho que de no depende de algo para estar allí. Al respecto Salkind
(2009) expresa: “Es aquella característica o propiedad que se supone ser la causa
del fenómeno estudiado. En investigación experimental se llama así, a la variable
que el investigador manipula”. La variable independiente en este caso es el ensayo
metalográfico aplicado.

33
Variable dependiente: Es el objeto o evento de estudio, sobre la cual se centra la
investigación en general. Son características de la realidad que se ven determinadas o
que dependen del valor que asuman otros fenómenos o variables independientes. Por
lo cual Arias (2012) expresa: “la variable dependientes constituyen los efectos o
consecuencias que se miden y que dan origen a los resultados de la investigación”.
La variable dependiente a estudiar es la evaluación del tamaño y morfología de grano del
acero austenitico.

CAPÍTULO IV

RESULTADOS

4.1 Preparación metalografía de la probeta de acero austenítico en el Laboratorio

de Metalografía del Iutemar

34
Todas las pruebas que son realizadas a las piezas metálicas requieren una serie de pasos
a seguir, para así garantizar la efectividad del mismo. La precisión en el cumplimiento
de la preparación de la probeta es de vital importancia para la obtención exacta de los
datos. Este procedimiento se detalla a continuación:

a) Corte Burdo: Consiste en cortar con una sierra un pedazo de muestra menor al
tamaño de la original comúnmente este tipo de corte se realiza en situó. Produce severas
condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso. El corte mediante este método
ocasiona superficies irregulares con valles excesivamente altos, dando como efecto
más tiempo de aplicación de las técnicas de preparación de las muestras. Generalmente
este tipo de corte es utilizado para extraer probetas de piezas muy grandes, para poder
luego proceder con el corte abrasivo y adecuar la probeta a los requerimientos
necesarios.

b) Corte Refrigerante: Este tipo de corte es el más utilizado, ya que la superficie

resultante es suave, y el corte se realiza rápidamente. Los discos para los cortes
abrasivos, están formados por granos abrasivos, aglutinados con goma u otros
materiales, este tipo de corte se puede realizar también con una segueta agregando agua
para no alterar las propiedades mecánicas ni químicas del metal.

c) Montaje de Muestras: Con frecuencia, la muestra a preparar, por sus dimensiones o

por su forma, no permite ser pulida directamente, sino que es preciso montarla o
embutirla en una pastilla. El material del que se compone el montaje de la pieza puede
ser Lucita (resina termoplástica) o Bakelita (resina termoendurecible).

d) Desbaste: Después de montada la probeta, se inicia el proceso de desbaste sobre una

serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos más finos, sucesivamente. El proceso de
desbaste se divide en 3 fases: Desbaste grosero, Desbaste intermedio y Desbaste final
todos con la presencia del elemento refrigerante.

35
• Desbaste Grueso: Es el desbaste inicial, que tiene como objetivo planear la probeta,
lo cual puede hacerse a mano y aun mejor con ayuda de una lijadora de banda. Este
método consiste en la preparación de muestras metálicas primeramente se inicia con
lijas de números tales como: la lija Nº 80/240, después de iniciar la devastación en la
segunda lija se gira la probeta a 90° para un mejor desbaste.

• Desbaste Intermedio: Se realiza apoyando la probeta sobre el papel de lija o de

esmeril, colocado sobre una mesa plana o esmeriladora de banda fija. En esta fase se
utilizan los papeles de lija Nº 320/340 y 400.

• Desbaste Fino: Se realiza de la misma forma que los anteriores, con papel de lija Nº
600/2000. En todo caso, en cada fase del desbaste debe tomarse siempre en cuenta el
sistema refrigerante. Cada vez que se cambie de papel, debe girarse 90º, en dirección
perpendicular a la que se seguía con el papel de lija anterior, hasta que las rayas
desaparezcan por completo. Se avanza y se facilita mucho las operaciones descritas
utilizando una pulidora de discos, a las que se fija los papeles de lija adecuado en cada
fase de la operación. Las velocidades empleadas varían de 150 a 250 rpm. En otro caso
se pueden utilizar devastadoras fijas o de bandas giratorias.

e) Pulido: La última aproximación a una superficie plana libre de ralladuras se obtiene

mediante una rueda giratoria cubierta con un paño de gamuza o terciopelo húmedo
cargado con partículas abrasivas de alúmina (gamma del óxido de aluminio para pulir
metales ferrosos) seleccionadas en su tamaño con un tiempo de 2 minutos. Para obtener
completamente una zona especular se utiliza jabón de olor para que este forme en las
cerdas del paño una superficie espumosa que no permita ralladuras en la cara que se
está trabajando.

f) Ataque químico: Permite poner en evidencia la microestructura del metal o aleación,

siendo el más utilizado el nital. Éste puede hacerse sumergiendo la muestra con cara
pulida hacia arriba en un reactivo adecuado, o pasar sobre la cara pulida un algodón

36
embebido en dicho reactivo. Luego se lava la probeta con agua, se enjuaga con alcohol
o éter y se seca en corriente de aire.

g) Observación al microscopio: Culminado todos los demás procesos anteriores, con

total rigurosidad, se procede a la observación de la probeta, esto se realiza con la ayuda
del microscopio óptico, el cual permite analizar la muestra y observar su
microestructura.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Salkind, Neil. (2009). Métodos de investigación. México, Prentice Hall.

Palella, Santa y Martins, Feliberto. (2010). Metodología de investigación

cuantitativa. (3ra Edición). Caracas, Fedupel.

37
Ramírez, Tulio. (2007). Como hacer un proyecto de investigación. Caracas, Panapo.

 Sabe los pasos que deben hacerse

para la observación metalográfica de
Describir la preparación metalografía en este tipo de acero?
la probeta de acero austenítico en el  Conoce las fases o tipos de grano
laboratorio de metalografía del Iutemar. que se presentan en este material?
 Sabe que reactivo utilizar para atacar
químicamente este acero?
38
  Conoce los métodos para determinar
los tamaño de grano?
Determinar el tamaño de grano de la  Cree que hay relación entre ambos
probeta de acero austenítico por los métodos?
métodos planimétrico y por intercepto  Puede nombrar que materiales
lineal. necesitaría para aplicar el método
ASTM?
 Sabe que microscopio utilizará para
Presentar la comparación entre los esta determinación?
métodos de tamaño de grano austenítico  Puede nombrar desventajas o
según los métodos planimétrico y de ventajas de cada método?
intercepto lineal.

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR

39
 EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF. J-00066762-4
METALURGIA

ANEXO B

ENTREVISTA ESTRUCTURADA

La siguiente entrevista fue aplicada a estudiantes de metalurgia de Fundación la

Salle, extensión Ciudad Guayana, Estado Bolívar, con la finalidad de evaluar la
percepción que tienen los alumnos en relación a la problemática estudiada de la
determinación de tamaño de grano y sobre metalografía. Se le agradece su mejor
colaboración al ser objetivos en sus respuestas

40