Fundamentos de fabricación mecánica Mecanizado no convencional

Capítulo 10.- PROCESOS DE MECANIZADO NO CONVENCIONALES.

10.1 Introducción.
Los procesos de mecanizado en las que se arranca viruta por compresión y cizalladura presentan un
conjunto de limitaciones y características desfavorables intrínsecas. La formación de viruta es un
proceso de enorme despilfarro. Los grandes esfuerzos que se desarrollan crean dificultades a la hora
de sujetar las piezas y, en ocasiones, provocan deformaciones. Además, a menudo las piezas quedan
con tensiones residuales, lo que hace a veces necesario recurrir a tratamientos para eliminarlas. Por
último, existe un límite perfectamente definido en lo que respecta a la delicadeza de los trabajos que
permite realizar el mecanizado por arranque de viruta.
En los últimos años se han dedicado esfuerzos considerables al desarrollo
y perfeccionamiento de operaciones de remoción de materia que no
implican generación de viruta. Existe ya pues, un conjunto de
operaciones de mecanizado no tradicionales, denominación bajo la que se
agrupa una familia diversa de procesos no convencionales, generalmente
no mecánicos, que no generan viruta ni producen en las superficies
huellas organizadas y en las que, muy a menudo, intervienen nuevos usos
de la energía.
Estas operaciones no tradicionales pueden dividirse en cuatro categorías
básicas:
1.- Químicas. Una reacción química, reforzada a veces por energía eléctrica o química, es la
responsable principal de la eliminación de material. Básicamente se basa en la ocultación de las
zonas que no se mecanizarán, y la exposición al agente químico de las zonas del material a ser
mecanizadas.
Ejemplos de estos procesos son:
- Troquelado químico.
- Fresado químico simple o en capas múltiples.
- Mecanizado químico con capa fotosensible
2.- Electroquímicas. El material se elimina por disolución electrolítica, por disolución anódica del
mismo en una corriente muy rápida de electrolito. Es un proceso, que se puede denominar,
desgalvanoplástico, en el que la herramienta es el cátodo y la pieza es el ánodo, impulsándose un
electrolito rápidamente a través o alrededor de la herramienta. La forma del electrodo es una
imagen en negativo del mecanizado a producir.
Variantes de este proceso son:
- Fresado electroquímico.
- Pulido electroquímico.
- Taladrado electroquímico.
- Rectificado electroquímico.
3.- Mecánicas. El proceso de remoción es de tipo erosivo o de corte con puntas múltiples.
4.- Térmicas. El proceso se lleva a cabo concentrando altas temperaturas en zonas muy localizadas
en las que se funde y vaporiza el material.
Las características principales de las operaciones no tradicionales son unas velocidades de remoción
bajas, en comparación con las de generación de viruta, y unas potencias específicas muy altas.
Típicamente son de mejor precisión, habitualmente a bajas velocidades de trabajo, lo que suele
producir menos daños subsuperficiales que las operaciones convencionales.

10.1
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A este tipo de operaciones se recurre cuando no es aplicable el mecanizado o rectificado

convencionales, muchas veces a causa de la dureza de los materiales. Existen numerosas formas
híbridas de todas estas operaciones, aparecidas por lo general para casos especiales.
Estas características se pueden resumir en el siguiente cuadro comparativo:
Mecanizado Convencional Mecanizado No Convencional
Velocidades arranque de material Altas Bajas
Potencia específica Baja Muy alta
Precisión Buena Muy buena
Daños subsuperficiales Según tipo Bajos
Cuándo no son aplicables los
Usos Habitual arranque masivo
convencionales
Materiales a mecanizar Mejor dúctiles Todo tipo, incluso muy duros

10.2 El mecanizado por electroerosión o electro-descarga.

También llamado mecanizado por chispas o, más comúnmente, electroerosión (Electro Discharge
Machining –EDM-) se fundamenta en el efecto erosivo de una chispa eléctrica sobre los electrodos
utilizados para producirla.
La erosión en electrodescarga se produce al polarizar un dieléctrico interpuesto entre la pieza y el
electrodo. Cuando se alcanza la tensión de ruptura del dieléctrico circulan electrones hacia el polo
positivo (ánodo) e iones positivos, de mayor masa, hacia el negativo (cátodo). Aunque inicialmente la
velocidad de los electrones sea mayor y por tanto también es mayor la erosión que éstos producen,
sin embargo la erosión catódica, por efecto de la mayor masa de los iones positivos, puede alcanzar
el 99.5% del total de la erosión producida.

10.2.1 Electroerosión por penetración

La herramienta se monta en la mordaza fija al husillo de la máquina cuyo avance vertical se controla
por un servo motor a través de un reductor de velocidad. La pieza se coloca en un tanque lleno con
un fluido dieléctrico, que es circulado a presión por una bomba, normalmente a través de un agujero,
o varios, en el electrodo herramienta. La herramienta y pieza se conectan a un circuito de relajación
de corriente continua. El servomotor se encarga de mantener una separación entre la herramienta y
la pieza entre 0,025 y 0,05 mm.

Pieza
Fig. Izq.- Pieza y
Electrodo
electrodo.

Fig. derecha sup.-

crácter en pieza por
chispa.

Fig. derecha inf.-

Gap frontal

material arrancado.

10.2
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Cuando se empieza a suministrar potencia, el voltaje del condensador Vc empieza a aumentar

exponencialmente hacia el voltaje de suministro Vs. Durante este período inicial, la separación entre
la pieza y la herramienta se comporta como un circuito abierto y no hay flujo de corriente. A medida
que el voltaje Vc aumenta, y cuando se alcanza el voltaje Vg de ruptura del dieléctrico (determinado
por el ancho de la separación y el fluido dieléctrico), se produce una chispa a través de la separación,
el fluido se ioniza y el condensador se descarga. El fluido dieléctrico pierde su ionización y se
convierte de nuevo en aislante, y se repite el ciclo. De esta forma se obtiene una rápida sucesión de
chispas, que generan una temperatura elevada muy localizada en su vecindad inmediata.
Las aplicaciones del mecanizado por electroerosión son el poder reproducir cualquier forma, con la
única condición de que tenga salida, es decir que el electrodo se pueda desmontar de la pieza y la de
poder mecanizar metales o aleaciones duras, con lo cual se pueden mecanizar matrices y otros útiles
de acero templado, carburo de tungsteno, estelita

10.2.2 Velocidad de arranque de material

La velocidad de arranque será proporcional a la energía de las descargas. Por tanto, esta aumentará
con la intensidad de corriente, ya que aumentan las cargas proyectadas por unidad de tiempo hacia
la superficie de trabajo. Se producen estas descargas por ciclos en los que durante un tiempo se hace
circular corriente, y durante otro tiempo no, de esta forma se extingue el arco eléctrico
El tiempo completo de ciclo será igual a:
tp=ti+to+td
tp: tiempo de ciclo o periodo
ti: tiempo de descarga
to: tiempo de pausa
td: tiempo de retardo de descarga, es un
tiempo perdido en el que una vez
expuestos los electrodos a una
diferencia de potencial, se intenta
hacer circular la corriente.
Una vez seleccionada un voltaje, una
intensidad y unos tiempos de impulso y
pausa, las condiciones del fabricante de
la máquina nos dan la tasa de arranque
de material en mm3/min, y de esta
forma sabemos para un volumen dado
que tiempo de mecanizado necesitamos.

10.3
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10.2.3 Características de los electrodos

El electrodo reproduce fielmente su forma en la pieza. En esencia, su acción puede compararse a la
de una herramienta de corte convencional. Su forma varía con procesos que tiene que realizar
Cuando la pieza esté compuesta de varias formas geométricas sencillas, como es un caso muy
frecuente, puede realizarse el trabajo con electrodos/útiles fraccionados, de más fácil ejecución .

El tamaño de los electrodos será igual al del la forma a obtener, restándole a cada una de las
dimensiones el valor de la separación, intersticio o gap, necesario para que salte la chispa.

10.2.4 Electroerosión por hilo.

Cuando el movimiento relativo pieza-electrodo se realiza con un hilo conductor, se pueden realizar
operaciones de corte. Si, además, al hilo cortante se le anima de movimiento en los tres ejes del
espacio, se tiene la moderna electroerosión por hilo (Wire EDM). Con este tipo de proceso se realizan
agujeros pasantes cuyas formas pueden ser muy complicadas.

10.2.5 Acabado superficial en electroerosión.

Al estar la rugosidad superficial relacionada con el volumen de los cráteres producidos por las
descargas, aquélla será función de la energía de descarga y de los factores de que ésta dependa,
como son la intensidad y el tiempo de impulso. La rugosidad empeora con el tiempo de impulso y lo
hace más rápidamente cuanto mayor es la intensidad.

10.2.6 El dieléctrico en el mecanizado por electroerosión

El fin principal de los líquidos dieléctricos es el de aislar ambos electrodos hasta que el campo
eléctrico llega a un determinado valor, denominado rigidez dieléctrica. Se produce entonces la
descarga en tipo de avalancha. Otras funciones son: el arrastre de las partículas ya erosionadas de la
zona de trabajo.

10.4
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Los tipos de dieléctrico empleado y sus aplicaciones son:

- Electroerosión por penetración en general: Petróleo.
- Electroerosión por hilo: Agua destilada.
- Electroerosión por penetración de piezas medias y grandes (acabado con rugosidad media
de 1,12 a 5,6 micras): Aceite

10.2.7 Máquinas de electroerosión

Existen dos tipos de máquinas para los dos tipos principales de electroerosión:

- Penetración: un electrodo de una determinada forma erosiona la pieza por penetración y deja
una huella correspondiente a su forma

- Corte por hilo: un hilo tenso entre dos puntos, sirve de electrodo. Este describe una trayectoria
programada cortando la pieza según una curva cualquiera

Los componentes específicos de una máquina de electroerosión son:

- Depósito de trabajo: En cuyo interior va situada la mesa. Este depósito debe poder llenarse
del líquido dieléctrico contenido en el depósito base, por medio de una bomba adecuada,
para la fase de trabajo, y poder vaciarse rápidamente hacia el depósito base para dejar la
pieza en seco y poder situarla o retirarla.
- Cabezal y soporte del electrodo-útil, unidos mecánicamente pero aislados eléctricamente de
forma que sólo está en tensión el soporte del electrodo.
- Generadores de impulsos: Es un conmutador electrónico, en unión de un transformador de
choque y apenas es influenciado por las condiciones existentes en el espacio entre
electrodos. Con el generador de impulsos se logran mayores rendimientos en potencia.

10.5
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10.3 Mecanizado electroquímico .

El mecanizado electroquímico (electrochemical
machining) es un proceso en el cual se utiliza la
acción electrolítica para disolver el metal de la pieza.
La pieza (que debe ser conductora de la electricidad)
es colocada en un tanque sobre la mesa de la
máquina y conectada al terminal positivo de una
fuente de corriente continua. El electrodo
herramienta, que tiene la forma de la cavidad reque-
rida en la pieza, se monta en el portaherramientas y
se conecta al terminal negativo de la fuente. Un electrolito fluye a través del espacio entre la
herramienta y la pieza y es recirculado hacia la zona de trabajo, bien sea a través de la herramienta o
externamente, dependiendo de la aplicación.
La acción de la corriente que fluye a través del electrolito es la de disolver el metal del ánodo, es
decir, de la pieza. La resistencia eléctrica es pequeñísima, y por tanto la corriente es elevadísima, en
la zona en donde la herramienta y la pieza están más próximas. Como el metal de la pieza es disuelto
más rápidamente en esa zona, la forma de la herramienta es
reproducida en la pieza.
No existe contacto mecánico entre la pieza y la herramienta y
cualquier tendencia del metal a recubrir la herramienta es
contrarrestada por el flujo de electrolito, el cual remueve le metal
disuelto de la zona de trabajo. Por tanto, no existe desgaste de la
herramienta, ni se deposita el metal de la pieza sobre ella,
pudiendo producir un gran número de piezas durante su vida útil.
En el mecanizado electroquímico se disuelve el ánodo en los
puntos de mayor densidad de corriente, lo cual puede llegar a ser
del orden de 800 A/cm2. Según la ley de Faraday la cantidad
máxima de metal removido es función de la intensidad de
corriente I del tiempo t de experimentación y del equivalente
químico del ánodo.
Esta remoción de la pieza puede ser predicha a partir de su equivalente químico, y se expresa como:
M= IxExt
Donde:
M= masa del metal removido I = corriente. t=tiempo.
E = equivalente electroquímico del material de la pieza.

10.4 Mecanizado por láser.

10.4.1 Principio.
En 1960 T.H. Maiman hizo funcionar el primer láser de
rubí. En 1961, hizo su aparición el primer láser de gas
desarrollado por A. Javan
El láser (light amplification by stimulated emission of
radiation) basa su generación en la emisión
estimulada.

10.6
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Es necesaria pues, una fuente de energía externa de forma intermitente para ininciar y mantener la
acción del láser. En los láseres de estado sólido, esta energía proviene de una luz de flash similar a la
de las cámaras fotográficas. La luz pasa a través de las paredes transparentes dónde está contenido
el material del láser, lo cual se llama bombeo óptico.
En un láser basado en gas, este está contenido en un tubo de descarga eléctrica, y los impulsos de
energía pasan al gas vía descargas eléctricas entre ánodo y cátodo. Esto se conoce cómo bombeo por
descarga.
En cualquiera de los dos métodos descritos, los átomos del material base para el láser son
estimulados por una fuente de energía externa emitiendo energía luminosa en forma de fotones en
todas direcciones. Parte de esta emisión de luz estimulada ocurre a lo largo del eje del láser, y es
reflejada adelante y atrás entre un espejo y una pared parcialmente reflectante. Esto causa un efecto
de cascada y produce que cada vez más átomos estén estimulados.
Parte de esta luz se emite cómo un
rayo continuo de luz láser a través de la
pared parcialmente reflectante, y es
enfocada por un sistema óptico.
En las operaciones de corte, sólo se
emplean láseres de estado sólido o de
CO2, debido a que son los únicos que
poseen energía suficiente para estas
labores.
El láser de CO2 puede tener una
potencia de más de 15kW, siendo
necesario refrigerar el gas para obtener
estas potencias.

10.2
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10.4.2 Poder energético

El láser aplica una elevada energía sobre la superficie del material, pues convierte la energía eléctrica
en un rayo coherente de elevada energía electromagnética. Esta energía va a ser absorbida por el
material a tratar y ésta absorción dependerá, en gran medida, de la longitud de onda. Además esta
elevada energía se aplica en una capa de unos 10 nm de espesor y en ella se concentra el calor, por lo
tanto la zona afectada por el calor es muy reducida y no da tiempo a la conducción a través del
material, dado que la energía se aplica en un tiempo muy breve.

10.4.3 Aplicaciones
Las aplicaciones corrientes del láser se dan en la microfabricación, en la comunicación óptica, para
los procesos de información, para generar planos de referencia, en técnicas de holografía, de
meteorología, en medición, para el mecanizado de materiales, etc...
Dentro del mecanizado de materiales podemos dividir la aplicación del láser en dos grandes grupos,
por un lado las aplicaciones que requieren poca energía, pero cuidadosamente controlada
(semiconducción, etc.), y por otro las de gran cantidad de energía, para poder producir un cambio de
fase en la pieza (corte, soldadura).
En la industria los grupos de uso más comunes son los de alta energía, para corte, soldadura y
taladrado y los de media energía, para tratamientos térmicos y superficiales. En los primeros el rayo
vaporiza el metal y se acompaña de un chorro de gas a alta presión, esto para los procesos de corte,
y para la soldadura, o bien por propagación de energía por una amplia zona, para tratamientos
térmicos y superficiales.

10.5 Mecanizado por chorro de agua.

Si aumentamos la presión del agua hasta altas cotas, del orden de 4000 Kg/cm2, conseguimos que
esta adquiera unas propiedades que la hacen capaz de cortar rápidamente todo tipo de materiales,
desde titanio hasta cartón, de forma económica. Para el caso de materiales duros debemos mezclarla
con abrasivos.
Los materiales pueden ser cortados limpiamente en cualquier dirección -contornos intrincados, lineal
o tangencialmente- sin dejar cortes rugosos y sin problemas de desgarro o deformación tan comunes
en los sistemas clásicos de corte.
El primer sistema de corte por chorro de agua (water-jet
machining) se desarrolló en 1971, funcionaba con agua pura y
cortaba materiales blandos y no metálicos. Posteriormente, el
sistema se mejoró al añadir al agua abrasivos erosionantes como
granos de sílice, por ejemplo. Actualmente campos tan dispares
como la medicina y la ingeniería naval usan este proceso de
distintas formas. Su flexibilidad queda fuera de toda duda.

10.3
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El corazón de un sistema de chorro de agua son dos bombas. Una de ellas, de pistón hidráulica
accionada por motor, impulsa a la otra, una bomba oscilante de émbolo macizo llamada
intensificador o multiplicador de presión hidráulica. El fluido hidráulico impele al potente pistón del
multiplicador. Conectados a ese pistón principal hay otros dos émbolos pequeños que bombean el
agua a todo el sistema.
La presión del chorro agua que puede llegar a 4200 Kg/cm², se puede controlar regulando la presión
del fluido hidráulico. Esas elevadas presiones provocaban un problema importante en los antiguos
sistemas de chorro de agua: un desgaste rápido de las juntas de pistones, con lo que la vida útil
media sólo llegaba a unas 25 horas. Sin embargo, gracias a las mejoras en materiales de juntas y
diseño, la vida útil supera ahora las 500 horas.

Otro elemento fundamental

es al boquilla o pico Las
boquillas están hechas de un
zafiro de alto grado, con
diámetros de 0.254 a 0.457
mm. En la figura 6.2 se
comparan una boquilla
convencional de zafiro y un
nuevo desarrollo de boquilla
metálica. En la boquilla la
presión del agua es
trasformada en un chorro a
alta velocidad. Tiene la
función también de dirigir el agua y está diseñada de forma que provoque el arrastre del abrasivo, de
forma similar a como lo hace una boquilla de chorro de arena. El pico, debido a las impurezas del
agua, sufre un elevado desgaste y tiene una expectativa de vida de unas 200 horas.
El último elemento de importancia en el sistema es el captador, que puede ser nada más que un
simple tubo. El captador cumple dos funciones, ambas relacionadas con el bienestar del trabajador:
Opera como elemento de seguridad y como silenciador. El chorro de agua en la salida tiene una
velocidad que oscila entre 300 y 900 m/s y es muy peligroso, por lo tanto, es preferible que la parte
expuesta del chorro sea tan corta como se pueda. El captador también amortigua el ruido seco del
agua que se separa en gotas después de haber atravesado el material de corte. El agua sin abrasivos
puede cortar materiales porosos y blandos.
El agua o la mezcla agua-abrasivo es acelerada a lo largo de la boquilla e impacta sobre la pieza a
cortar con una velocidad que se acerca al triple del sonido, cortando el material.

10.4
Fundamentos de fabricación mecánica Mecanizado no convencional

La velocidad y el espesor de corte están directamente afectados por el diámetro de la boquilla y la

presión aplicada en la superficie a cortar.
Las velocidades están también relacionadas con el ángulo de la boquilla, orientación y la distancia
efectiva entre la boquilla y el material a cortar.

10.6 Corte por arco de plasma.

Si a un elemento en estado gaseoso, seguimos aportándole energía, se puede observar que se
modifican sustancialmente sus características en términos de temperatura y características
eléctricas. Se generan electrones e iones libres en los átomos del gas; este proceso se conoce como
ionización. Cuando esto sucede, el gas, que ahora llamamos plasma, se convierte en conductor
eléctrico. El plasma se podría definir como "el cuarto estado de la materia".
En el caso del corte plasma
(plasma-arc cutting), tenemos
un chorro de gas que se ioniza
al atravesar un campo eléctrico,
alcanzándose temperaturas en
el centro del arco de entre
15.000 y 30.000 ºC y
seguidamente ese arco de
plasma, atraviesa una tobera,
donde aumenta su energía
cinética. Ese chorro de gas
plasmágeno, o plasma, funde y
expulsa el metal.

10.5
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Los gases usados para crear el canal de plasma son nitrógeno, argón con hidrógeno o mezclas de
estos, estos se llaman gases primarios. Normalmente se emplean otros gases o agua llamados
secundarios para confinar el chorro de plasma y limpiar el canal de metal fundido.

Las figuras superiores reflejan el esquema de una máquina de este tipo, siendo sus aplicaciones el
corte de láminas y placas de metal, mediante una trayectoria definida por control numérico, aunque
existen torchas o sopletes manuales. Las velocidades de corte en láminas delgadas pueden llegar a
ser altas (0,2 m/s).

10.7 Mecanizado por ultrasonidos.

El mecanizado por ultrasonidos (ultrasonic machining) se realiza arrancando partículas
inframicroscópicas del material a mecanizar por la acción de un polvo abrasivo en suspensión líquida,
agitado por la vibración ultrasónica de un punzón accionado por un equipo electromecánico
productor de vibraciones.
Este procedimiento fue ya ensayado en 1927, por Wood y Foomis, para la perforación de piezas
duras y frágiles, pero hasta la última guerra mundial no se comenzó a emplear industrialmente, y aún
ahora se sigue perfeccionando.
Cristal, cuarzo, diamante y semiconductores
sucumben, suavemente, ante la fuerza de los
ultrasonidos.
La pieza que se va a mecanizar M, está en
contacto con un líquido L que contiene
partículas de abrasivo en suspensión A , que son
impulsadas sobre la superficie de la pieza con
un punzón P, animado de un movimiento de
vibración de amplitud d. Los granos del
abrasivo, al chocar contra la superficie de la
pieza, con gran velocidad, arrancan partículas de ésta y, aunque son muy pequeñas, como el punzón
vibra con frecuencias del orden de los 30.000 ciclos/sg , en muy poco tiempo se consiguen
apreciables arranques de material.

10.6
Fundamentos de fabricación mecánica Mecanizado no convencional

10.7.1 Componentes principales de una máquina para mecanizado ultrasónico.

 Oscilador electrónico: Capaz de

generar frecuencias de 20.000 a 30.000
ciclos/sg, y una amplitud de 0,0125mm a
0,075mm.
 Transductor T o transformador de
resonancia
 Arrollamiento eléctrico A en conexión
con el oscilador. El conjunto está alojado
en un cuerpo refrigerado por agua
corriente
 Cono de transmisión C o elemento
vibrador: Roscado al núcleo del magneto-
estrictor M, que hace la función de
amplificador de las vibraciones, pues debido a la forma que tiene aumenta la intensidad de las
vibraciones al concentrarse en su base
más pequeña que es la que está en
contacto con la herramienta.
 Herramienta o sonotrodo que va fijada a
la base menor del cono vibrador
 Mesa sobre la que se sujeta la pieza en
un depósito que contiene el líquido con
el abrasivo en suspensión.
 Bomba para hacer circular el líquido
abrasivo y separar las partículas de
material arrancadas por decantación.

La forma del sonotrodo depende de la figura a mecanizar. La

herramienta también se fabrica hueca, en ocasiones, para que el
medio abrasivo pueda ser aspirado hacia arriba y, de este modo,
lleguen, siempre, granos nuevos y afilados a la superficie de
trabajo.
Como líquido para la suspensión del abrasivo se emplea
el agua con alguna adición que disminuya su tensión
superficial.

10.7.2 Aplicaciones
El mecanizado por ultrasonidos se emplea
principalmente para realizar perforaciones en
materiales que, por su dureza o fragilidad, resultan muy
difíciles de mecanizar por otros procedimientos.
Se emplea para mecanizar piedras preciosas
(principalmente en relojería), semiconductores como
germanio o silicio para la fabricación de transistores,
etc...

10.7
Fundamentos de fabricación mecánica Mecanizado no convencional

Otra aplicación es la perforación de matrices o hileras de carburos, estelitas, diamantes, etc...

También se emplea para grabar inscripciones en cualquiera de estos materiales.
Con el procedimiento de ultrasonidos se obtienen elevadas calidades superficiales Ra < 0.5 μm. Este
procedimiento es adecuado para aberturas pequeñas Las aberturas grandes tienen que mecanizarse
previamente por otros procedimientos porque sino necesitarían tiempos de trabajo muy largos.

10.8 Fresado químico.

El fresado químico (chemical
machining) se fundamenta en la
eliminación de material no deseado
por ataque de una sustancia química
activa, como puede ser una solución
acuosa ácida o alcalina. Las partes
que no se desee que sean atacadas
han de ser protegidas con recubrimientos aislantes. Modificando dichos aislamientos entre
mecanizados se pueden conseguir diferentes geometrías, así como mayores profundidades si se hace
en varios pasos.
El proceso a seguir puede verse resumido según las siguientes fases:
. Limpieza de la pieza
. Aplicación del producto enmascarante.
. Trazado de la máscara (manual o mediante láser).
. Pelado de la máscara en la zonas a atacar.
. Ataque con la sustancia activa.
. Retirado de la máscara, y limpieza.
En las imágenes se ve el proceso de retirada o pelado de la máscara y el ataque con la sustancia
activa por inmersión.

Para fresar acero con este proceso se utilizan los ácidos, como el clorhídrico (HCl) o el nítrico (HNO3),
mientras que para aleaciones ligeras se emplean las bases, como puede ser la sosa (NaOH) o la
potasa (KOH).

10.8