MECANIZADO POR ELECTROEROSIÓN

El mecanizado por electroerosión o mecanizado EDM es un

proceso de mecanizado por arranque de viruta para materiales
conductores de la electricidad que elimina el material de la
pieza a trabajar, con chispas eléctricas controladas con precisión
producidas entre un electrodo -que puede considerarse como
la herramienta de corte– y la pieza, en presencia de un fluido no
conductor, llamado dieléctrico.

El origen del mecanizado por electroerosión se remonta a

mediados del siglo XVIII, cuando se descubrió el efecto erosivo
de las descargas eléctricas, pero no fue hasta la Segunda
Guerra Mundial que unos científicos soviéticos, lograron aplicar
ese fenómeno a un proceso industrial.

La electroerosión se diferencia de la mayoría de las operaciones de mecanizado por arranque de viruta en

que el electrodo extrae el material sin tener contacto físico con la pieza de trabajo. Esta característica del
proceso elimina la fuerza que ejercería una herramienta de corte convencional, y además hace innecesario
un amarre fuerte de la pieza, como se hace por ejemplo, con una fresadora o un torno; en consecuencia
la electroerosión puede generar geometrías o piezas de tamaños con los qué, o bien se romperían las
herramientas de corte convencionales o se podrían partir o deformar las piezas a trabajar.

Existen tres tipos diferentes de procesos de electroerosión, aunque todos se basan en principios comunes de
funcionamiento:

- Electroerosión por hilo: se emplea para realizar cortes y

geometrías de tipo pasante en piezas con forma de placa.
El electrodo empleado es un hilo metálico o alambre de
poco diámetro que tiene gran longitud y que viene
enrollado en una bobina.

La pieza resultante, puede ser la pieza cortada o la placa

restante. La trayectoria de corte puede ser compleja, con
tramos rectos, curvos o alternados, y las caras de corte
pueden quedar perpendiculares a las superficies de la
placa o en ángulo. En la imagen anexa podemos ver como
se ha fabricado un piñón cónico con este proceso.

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 Estos equipos suelen contar con tecnología CNC para controlar el movimiento de la pieza y la inclinación del
hilo, además de otros parámetros.

El funcionamiento de la máquina se basa en tensar ligeramente el alambre conductor para que a medida que
la pieza se acerque a él (y estando ambos elementos sometidos a tensión eléctrica), puedan establecerse
chispas entre los dos materiales conductores, y el material de la pieza se vaya vaporizando en presencia del
dieléctrico.

El hilo o alambre también está sometido a un cierto desgaste por el efecto de las chispas eléctricas, por lo
que para que no haya variaciones ni su diámetro, ni en su acabado, se va desenrollando de la bobina de
suministro, y se almacena en la de recuperación, para su posterior reciclaje. De este modo, aunque no sea
perceptible para el ojo, el alambre se mueve a través de la pieza durante todo el proceso de corte, de forma
parecida a como lo haría una sierra de cinta.

Podemos ver cómo funciona una máquina de electroerosión por hilo en el siguiente vídeo:

https://www.youtube.com/watch?v=pBueWfzb7P0

- Electroerosión por penetración: fue la primera

modalidad de electroerosión en ser desarrollada, y se usa
para mecanizar agujeros o geometrías exteriores, de
formas complejas o en materiales de alta dureza, que
serían difíciles o imposibles de crear con otro tipo de
procesos (ver figura anexa). Al contrario de lo que ocurre
con la electroerosión por hilo, puede mecanizar agujeros
ciegos.

Para cada tipo de pieza o para cada geometría a crear, se

deberá mecanizar con máquinas convencionales un
electrodo con la forma y tamaño específico para ese
trabajo concreto, que además estará sometido a desgaste,
lo que supone una carga de trabajo y unos costes
adicionales importantes.

En este proceso se debe entender, que el electrodo y la pieza tendrán geometrías complementarias,
actuando como “el positivo y el negativo” de una misma forma a mecanizar, y adoptando uno u otro papel,
dependiendo de si hay que hacer un agujero o una geometría exterior.

Podemos ver cómo funciona una máquina de electroerosión por penetración en el siguiente vídeo:

https://www.youtube.com/watch?v=4B1V7f1t384

- Electroerosión por perforación: se suele usar para realizar agujeros cilíndricos ya sean ciegos o pasantes,
sin importar que sean de diámetros muy reducidos o tengan gran profundidad, y sin importar la dureza del
material de la pieza (siempre se sea conductor).

En este caso, el electrodo es un alambre recto y calibrado, del diámetro y material adecuado, que gira al
mismo tiempo que va penetrando en la pieza. En esta máquina, el dieléctrico se inyecta a presión en el
agujero.

Puede ser un proceso complementario de la electroerosión por hilo, ya que, en algunas piezas, primero se
hace un pequeño agujero pasante “por perforación” para enhebrar el hilo, y poder tensarlo entre los dos
cabezales; a continuación se inicia el proceso de corte por hilo para conformar la pieza, que en estos casos

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 suele ser un agujero pasante de geometría compleja.

Aunque las geometrías que puede crear la electroerosión

por perforación son muy limitadas (agujeros cilíndricos, ya
sean pasantes o ciegos, y que pueden tener gran
profundidad), tiene como ventaja que puede hacer
agujeros en materiales muy difíciles de trabajar con otras
técnicas y además es un proceso relativamente rápido.

Podemos ver cómo funciona una máquina de

electroerosión por perforación en el siguiente vídeo:

https://www.youtube.com/watch?v=vnmdrROssZM

Fundamento
La electroerosión es un proceso de mecanizado que emplea
energía térmica, es decir, el material sobrante se retira de la pieza
con calor, el cual es introducido en forma de chispa por el flujo
eléctrico entre el electrodo y la pieza de trabajo.

El elemento principal del equipo, es una fuente de alimentación

pulsada que controla el tiempo y la intensidad de las cargas
eléctricas, así como el movimiento del electrodo en relación con la
pieza de trabajo. Para que se pueda formar una chispa, el electrodo
debe estar siempre ligeramente separado de la pieza por una
distancia llamada «gap», que se mantiene constante gracias a los
sensores de la máquina, un servomecanismo que controla los ejes
de desplazamiento y a la presencia de un fluido dieléctrico.

El fluido dieléctrico actúa como un aislante hasta que se aplica el

voltaje suficiente para vencer su resistencia eléctrica y se
transforma en conductor; como tanto la superficie del electrodo
como la de la pieza contienen pequeñas irregularidades
geométricas, en los puntos más cercanos entre ambos elementos
el campo eléctrico generado será más intenso y, por lo tanto,
ahí es donde se producirá una descarga eléctrica, tal como
vemos en la figura de la derecha.

Bajo el efecto de este campo eléctrico inicial, los electrones y los

iones libres positivos se aceleran a altas velocidades y
rápidamente ionizan el fluido dieléctrico en la zona de trabajo
permitiendo el flujo eléctrico a gran escala y la aparición de
multitud de chispas.

Durante este proceso se forman burbujas de gas, cuya presión se eleva constantemente hasta originar una
zona de plasma. La zona de plasma alcanza rápidamente temperaturas muy altas (de 8.000 a 12.000 ºC),
debido al efecto cada vez mayor de la cantidad de colisiones entre partículas. Esto provoca
la vaporización local instantánea de una cierta cantidad de material en la superficie de la pieza y también en
la del electrodo (aunque este se desgasta a menor velocidad).

Cuando la chispa se apaga, el fluido dieléctrico se desioniza y vuelve a ser aislante, lo que hace disminuir
bruscamente la temperatura y provoca la implosión de la burbuja de gas; este fenómeno es tan rápido y

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violento que desprende material vaporizado de la pieza, formando una nube en el dieléctrico y dejando un
pequeño cráter sobre la superficie erosionada de la pieza (de ahí el nombre electroerosión).

Por otro lado, cuando la nube suspendida en el dieléctrico se enfría, el metal solidifica en forma de pequeñas
esferas denominadas viruta de electroerosión y es evacuado del área de formación de chispas por el
mismo flujo del dieléctrico. Para mantener su pureza y propiedades, el dieléctrico es continuamente filtrado
por la máquina, antes de recircular y volver a la zona de trabajo.

El proceso en que el fluido dieléctrico se transforma de aislante a conductor y retorna nuevamente a aislante
se repite para cada chispa formada y, por lo tanto, es sumamente dinámico. En la figura siguiente
observamos las tres fases de este proceso.

1. Etapa de formación de chispas: 2. Etapa de corte de la 3. Etapa de enfriamiento en el

mientras una nueva chispa provoca
la erosión de la superficie de la
pieza (y en menor medida también
del electrodo), en el dieléctrico
queda suspendida una nube de
material vaporizado de la pieza y el
electrodo por efecto de una chispa
anterior.
corriente: la chispa se apaga y
solo queda la nube de material
vaporizado suspendida en el
fluido dieléctrico.
dieléctrico: la nube de material
vaporizado, se solidifica,
formando una viruta sólida de
material erosionado que será
evacuado por las corrientes del
fluido.

Tras la fase 3, el proceso se reinicia, y al haber miles de chispas por segundo, se puede considerar un
proceso semicontinuo.

En lo que respecta a la fabricación de los electrodos, no hay ningún material que tenga un uso “universal” y
se pueden hacer de diferentes sustancias; esto dependerá principalmente del tipo de máquina que se vaya a
utilizar y de la geometría que deba tener el útil. Los más empleados son el grafito, el cobre, el latón, el
tungsteno y el acero, y también mezclas entre ellos.

En lo que respecta al fluido dieléctrico puede usarse agua desionizada, petróleo, aceites especiales o
parafina. El dieléctrico cumple unas funciones muy importantes en el proceso de electroerosión:

 Controlar el espaciado del “gap” entre el electrodo y la pieza.

 Enfriar el material calentado para formar la viruta de electroerosión.
 Fluir alrededor del electrodo para extraer las partículas metálicas de la zona de trabajo.

Aplicaciones y generalidades
La electroerosión se utiliza para producir piezas de tamaños variables, y que ya sea por su compleja
geometría o por la dureza que debe tener el material de la pieza, no se pueden mecanizar (o sólo con gran
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dificultad), con técnicas de mecanizado convencional. Ejemplos de piezas fabricadas con esta técnica son:
componentes mecánicos de alta dureza y formas complejas, matrices para estampado o sinterizado, moldes
para inyección de plásticos, etc.

Otra aplicación de la electroerosión es la destrucción de elementos de material de alta dureza que se hayan
quedado bloqueados en las piezas durante la fabricación y que no puedan ser extraídos de otra forma, como
por ejemplo, trozos de broca en agujeros profundos o machos de roscar.

Todos los materiales que se someten a mecanizado por electroerosión deben ser eléctricamente
conductores o semiconductores, sin zonas de corte no conductoras. Entre los materiales que
habitualmente se procesan con electroerosión, se incluyen aceros endurecidos y con tratamiento térmico,
carburos, diamante policristalino, titanio, aceros laminados en caliente y en frío, cobre, bronce y aleaciones
de alta temperatura.

Son muchas las ventajas que reúne el mecanizado por electroerosión, entre las que podemos citar:

 Es un proceso sin contacto físico con la pieza, por lo que no hay vibraciones ni fuerzas de corte; esto
permite la producción de piezas muy pequeñas, frágiles y de formas complejas.
 Se pueden obtener tolerancias más estrictas, detalles intrincados y acabados de calidad superior en una
amplia gama de materiales y geometrías que son difíciles o imposibles de fabricar con los procesos
tradicionales.
 Se producen bordes sin rebabas.
 Se pueden trabajar metales muy duros porque el proceso vaporiza el metal en lugar de cortarlo.
 Una vez que el proceso comienza, las máquinas de electroerosión modernas permiten producir piezas
complejas con una mínima intervención del operador, que puede manejar más de una máquina al mismo
tiempo. Por otro lado, se debe tener en cuenta que la preparación de los electrodos o la fase de
programación si son más laboriosas.

Como todo proceso de fabricación, la electroerosión también presenta algunas desventajas o

limitaciones, por ejemplo:

 No puede aplicarse en materiales no conductores, como plásticos, vidrio o muchos cerámicos.

 Posee bajas tasas de eliminación de material en comparación con métodos tradicionales del
mecanizado por arranque de viruta.
 En el caso de la electroerosión por penetración, se requiere un tiempo de elaboración para mecanizar
las formas deseadas en los electrodos. Estos electrodos, además están sometidos a desgaste, y tienen
una vida limitada, por lo que en ocasiones deben fabricarse de forma continua.
 En algunos casos, se usan electrodos de grafito, que es un material frágil, por lo que la manipulación de
los electrodos debe ser muy cuidadosa. En las máquinas de erosión por hilo, debe vigilarse la tensión de
este, así como las posibles colisiones con otros elementos de la máquina, ya que este se puede romper
con facilidad ante los esfuerzos mecánicos.
 Después del proceso suele quedar una capa de metal fundido, frágil y de extrema dureza en la
superficie de la pieza; esto puede ser una ventaja en algunos casos, pero por contra debe eliminarse en
las piezas que requieran resistencia a la fatiga.
 En la erosión por penetración, aunque se pueden conseguir buenos acabados superficiales, estos no
son perfectos, ya que las caras horizontales suelen quedar más rugosas que Ias paredes verticales (esta
distinción depende como se mueva el electrodo). La calidad del acabado está en relación directa con la
velocidad de mecanizado; si se requieren acabados de alta calidad en la pieza, el proceso de
electroerosión será lento, con un gran número de chispas de poca potencia realizando el proceso.
Tardar varias horas en mecanizar un único agujero es algo habitual, en estos casos.
 En ocasiones puede ser conveniente premecanizar o preconformar la pieza antes de iniciar el proceso
de electroerosión. El volumen de material a erosionar influye mucho en la productividad del proceso.