UNIVERSIDAD SANTA MARIA.

FACULTAD DE INGENIERIA.
ESCUELA INDUSTRIAL.
CATEDRA: PROCESOS DE MANUFACTURA.
PROFESOR: Ing. ROBERTO BONACCI.

METODOS ELECTRICOS Y QUIMICOS DE REMOCION DE MATERIALES. LIMPIEZA, REVESTIMIENTOS Y

ABRASIVOS.

OPERACIONES PARA EL CORTE DE MATERIALES DUROS

Maquinado por electrodescarga. El EDM es un medio de conformar metales duros y formar agujeros profundos y de
formas complejas mediante erosión por arco en todas las clases de materiales electro conductores. Las máquinas EDM
mas antiguas emplearon circuitos de resistencia-capacitancia (RC) o circuitos de relajación donde la energía se acumula en
un capacitor y se descarga repetidamente a través de un claro. La herramienta se acerca a la superficie de la pieza de
trabajo, es decir, 25 mm (0.001 in), y el claro se llena con un fluido dieléctrico. Cuando el banco de transistores se dispara
por el control de tiempo, el potencial polariza una trayectoria sobre la cual fluye la corriente directa de la unidad de potencia,
(como un generador o un rectificador) formando una chispa entre los puntos más próximos del electrodo y la pieza de
trabajo. Se funde y expulsa una cantidad diminuta de metal cuando la chispa salta a la pieza de trabajo dejando un pequeño
cráter como se evidencia por el hueco producido en la superficie y la forma globular del des perdicio. También ocurre
desgaste en el electrodo. Mientras más sea la energía en un pulso (esto es, mientras más corriente se suministre al arco),
más grande será el desperdicio arrancado de la pieza de trabajo; demasiada energía puede crear fisuras y dañar la pieza y
es ineficiente. Un buen acabado requiere chispas débiles que dejen cráteres pequeños. La cantidad de corriente depende
del número de transistores activados en el banco (porque cada transistor lleva solo determinada corriente) y la duración del
pulso (chispa) por el ajuste del temporizador para encender y apagar los transistores.
El temporizador en un sistema EDM actúa para iniciar una serie de pulsos durante el curso de una operación y regula la
longitud de cada pulso y el tiempo entre pulsos. Estos intervalos y la cantidad de corriente están preestablecidas para la
mayoría de los sistemas.

El claro entre la herramienta y la pieza de trabajo se mantiene por un dispositivo de control servogobernado por el voltaje
a través del claro en el tiempo de la descarga de la chispa. En algunos sistemas la herramienta se mueve en pulsos para
evitar que el arco permanezca en un punto demasiado tiempo y ayuda a expulsar el ruido Esto permite el uso de más
corriente y una cantidad más alta de remoción de metal hasta de cuatro veces más como se observó en un caso.

El baño de fluido que alimenta la herramienta y la pieza de trabajo realiza varias funciones. Como un dieléctrico, soporta
el voltaje para asegurar una alta acumulación de energía para cada descarga. Entonces el fluido y las impurezas que
contiene suministran iones para la trayectoria del arco. El calor de la chispa vaporiza instantáneamente y descompone el
fluido en su trayectoria. La inercia del fluido resiste la expansión rápida y causa una alta presión en la columna de descarga
que intensifique el arco, donde se informa que alcanzan temperaturas de decenas de miles de gra dos, y expulsa el metal
fundido. Entonces el fluido sirve para enfriar y solidificar y arrastrar el desperdicio y enfría la herramienta y la pieza de
trabajo. Es deseable un flujo copioso del fluido; la práctica común es sumergir la herramienta y la pieza de trabajo en un
baño y bombear fluido a través de agujeros en el electrodo. Los aceites minerales ligeros, como queroseno o aceite de
lubricación, son fluidos satisfactorios para la mayoría de los casos.

Se usan electrodos de zinc-estaño, aleaciones de cobre y tungsteno, carburos cementados, aluminio, acero y grafito y
algunas veces otros materiales para adecuarse a diversas condiciones. Un electrodo puede comportarse mejor que otros
con cierto material de trabajo. Los electrodos pueden maquinarse en las formas ordinarias. Por ejemplo, se necesita un
número de electrodos idénticos para hacer copias de un dado de forja y las aleaciones de zinc-estaño son económicas para
dicho propósito porque pueden colarse y acuñarse con facilidad en un dado maestro. El grafito es barato y se maquina con
facilidad, proporciona rápida remoción de metal y es el más empleado.
 Los factores que determinan el rendimiento de una operación EDM son la cantidad de corriente eléctrica suministrada, I s,
la proporción de tiempo sobre la cual fluye la corriente, y el voltaje a través del claro en el arco. El tiempo en que la co rriente
pasa durante cualquier curso se representa por t i. Principalmente este tiempo es una cantidad preestablecida, t p pero puede
ser menor que tp en algunos pulsos que se retardan, por ejemplo, por ionización lenta. También hay un tiempo ocioso
establecido para cada ciclo.
Entonces el tiempo total de la corriente I s que fluye durante un periodo sustancial, p, es ti, y la corriente promedio
efectiva es Ie=Is ( ti/p). La cantidad de metal por remover es grande para una corriente efectiva grande y pequeña para una
corriente efectiva pequeña.

Para cualquier voltaje suministrado, hay un claro máximo más allá del cual el dieléctrico no llega a ionizarse en forma
suficiente y no ocurrirá descarga. El operador ajusta el dispositivo servo de alimentación para encontrar un potencial de
claros deseado. Al adherirse a ese potencial, el servo mantiene un claro constante conforme alimenta el electrodo en la
pieza de trabajo. Un estándar promedio de remoción de material es aproximadamente 0.8 cm 3/Ah (0.005 in3/Ah) de corriente
nominal para desgaste. Esto significa un estándar de remoción de 16 cm 3/h (1 in3/hr) en una máquina con una capacidad de
20 A. Para el acabado, la cantidad de metal por remover puede ser hasta de un tercio a la mitad.

El electrodo por lo general se mantiene a polaridad positiva para maquinar acero, aluminio, hierro fundido y algunas
superaleaciones y se desgasta principalmente por; la pérdida de iones durante la etapa inicial de cada ciclo. Esta es una
parte pequeña de la acción durante los cortes de desbaste pesados pero no excesivos. Puede hacerse; que un poco del
metal removido de la pieza de trabajo se adhiera a la herramienta para compensar el desgaste. Por tanto bajo condiciones
apropiadas y control en el desbaste, el desgaste de la herramienta puede hacerse tan pequeño que algunos fabricantes de
máquinas reclaman que prácticamente “no hay desgaste”, pero rara vez es posible lograr el ideal en producción. Por otra
parte, el desgaste de la herramienta es relativamente severo para los cortes ligeros y acabado pero los acabados en la su -
perficie son mejores. Una herramienta EDM se desgasta principalmente en las esquinas y los filos, de modo que estos
pueden redondearse y deben evitarse esquinas marcadas tanto como sea posible en el diseño de la pieza de trabajo.
El tamaño puede mantenerse con bastante exactitud en el ED1M, pero la precisión cuesta más. Un agujero hecho por
EDM ordinario tiene la misma forma que la herramienta; una herramienta redonda hace un agujero redondo, etc. Un
electrodo con una forma esculpida en camafeo produce un bajo relieve de la misma forma en la pieza de trabajo. La
cantidad del claro entre la herramienta y la pieza de trabajo, llamada sobrecorte, determina el tamaño del corte. El claro
puede variar desde aproximadamente 5 m (0.0002 in) a 175 m (0.007 in) más o menos, pero usualmente entre 25 m
(0.001 in) y 75 m (0.003 in). Mientras más alta es la cantidad de metal por remover, más grande deberá ser el sobrecorte
ya que las descargas pesadas de chispas arrastran más metal de los lados y el espacio se necesita para despejar virutas
grandes.

La exactitud obtenida en el EDM depende principalmente de la exactitud de la herramienta, del desgaste que sufra
durante la operación y del control de sobrecorte. Mientras más exacta sea la herramienta, mayor el costo. Si debe
mantenerse pequeño el desgaste de la herramienta en el acabado, la remoción de material deberá mantenerse pequeña.
Para un conjunto constante de condiciones, el sobrecorte puede mantenerse, uniformemente a una tolerancia de 5 m
(0.0002 in) alrededor de la herramienta si el sobrecorte es pequeño.

Otra consideración importante es el acabado de la superficie, el cual depende de qué tan rápido se haga el trabajo. Las
descargas a baja energía que dejan cráteres pequeños son necesarias para los acabados finos. Por tanto, la velocidad de
remoción de metal es lenta. Sin embargo, una superficie hecha por EDM no tiene marcas como una superficie cortada
mecánicamente, puede mantener lubricidad, y para algunos propósitos es mejor que una superficie común con las mismas
o menos rugosidades medidas.

Deben reconocerse y controlarse algunas serias desventajas del EDM. Puede resultar porosidad en la superficie como
resultado del EDM en acero sulfurado o por aceites sulfonados de corte en la superficie en operaciones previas. De más im-
portancia, el EDM deja una capa blanca rica en carbono desde 2.5  (0.0001 in) para cortes ligeros hasta 125 m (0.005 in)
para cortes pesados en acero endurecible. Esta capa es metal que ha sido fundido y vuelto a solidificar. Abajo de esta capa
frecuentemente hay una segunda capa de acero endurecido o reendurecido, por lo general, más profunda que la primera.
Abajo de estas dos capas hay una zona revenida gradualmente que puede variar en profundidad desde 50 m (0.002 in)
hasta 750 m (aproximadamente 0.030in). Una operación demasiado severa en el EDM puede dejar microgrietas en la
superficie. Puede mejorarse una superficie por el EDM ligero y lento después del desbaste. Los esfuerzos pueden relevarse
por recocido y las superficies afectadas pueden removerse por rectificado cuidadoso, lapeado o fresado electroquímico.

Una máquina típica EDM se asemeja a una máquina fresadora vertical del tipo de columna y ménsula con un ariete, o
manguito en lugar de una flecha de cortador y con un tanque en la mesa para el fluido dieléctrico. Muchas máquinas EDM
se han hecho por la conversión de máquinas de fresado verticales. Se proporcionan ajustes de precisión en las direcciones
coordenadas. En las máquinas muy grandes, la herramienta puede montarse en una platina en postes. Se proporcionan
medios para circular y filtrar el fluido. Muchas de las máquinas modernas tienen suministros y controles de potencia de
estado sólido. Las máquinas EDM de herramientas múltiples para producción tienen un número variable de electrodos
separados, montados por lo general en un solo cabezal de máquina con un sistema servo y conectados a un solo suministro
de potencia, puede maquinarse a la vez con un costo unitario bajo. Una máquina EDM pequeña de propósito general
tasada a 25 A se cotiza a aproximadamente $34,000. Están disponibles unidades de control y potencia con capacidades
hasta de cientos de amperes, en especial para producción. Las máquinas EDM poderosas, controladas numéricamente
pueden costar cientos de miles de dólares.

El EDM está en ventaja para cortar materiales duros, formas internas (en par ticular si son difíciles de alcanzar), formas
difíciles de generar y piezas delicadas. Puede reproducir cualquier forma que pueda cortarse en una herramienta, y mecáni -
camente hacer una herramienta y ahondar una cavidad por EDM por tanto puede ser más fácil que tallar la cavidad. Es
demasiado lento para competir con el maquinado ordinario de los materiales comunes particularmente para formas simples.
Por otra parte, el EDM remueve material casi tan rápido como el esmerilado con carbu ros cementados, y aún más rápido
que el esmerilado para algunos de los materiales de la edad espacial.

Una variación del proceso, llamado rectificado por electrodescarga (EDG), utiliza una rueda de grafito para rectificado
como electrodo con el fin de cortar herramientas de carburo para corte de forma, ranuras delgadas y estrechamente
espaciadas y similares.
El Corte con Alambre por Electrodescarga (EDWC). Es una Variación del EDM. Un alambre que se mueve entre
carretes y rodillos se mantiene tenso por un dispositivo tensionador, sirve como un electrodo y pasa en contacto cercano
con la pieza de trabajo. Comúnmente, el alambre es de cobre de 200, 150 o 100 m (0.008, 0.006 o 0.004 in) de diámetro, o
50 m (0.002 in) de diámetro en molibdeno. Ya que el alambre se usa solo una vez, el desgaste no es un factor. La pieza de
trabajo se mueve en las direcciones X y Y perpendiculares al alambre.

Puede proporcionarse un tercer eje “timón” para inclinar el trabajo con respecto al alambre para cortar, conificar, estirar o
dar relieve. La cantidad de material por remover se gobierna Por los mismos factores que en el EDM ordinario, y el estándar
de viaje depende del espesor de la pieza de trabajo.

El EDWC puede hacer cierto trabajo mejor que otros métodos; el costo de la herramienta es despreciable y el proceso
puede correrse por periodos largos sin atención del operador. Algunos talleres dejan correr una máquina en un corte largo
por un fin de semana completo con informe de buenos resultados. Sin embargo, las máquinas son costosas. Una con una
aproximada de 25 A y capacidad de 26 cm2/h (4 in2/hr) tiene un Precio base de $60,000. Otra especificada en 50 cm 2/h
(aproximadamente 7 in2/hr) cuesta $ 129,000.

Maquinado Electroquímico. El ECM, también llamado maquinado electrolítico, remueve el metal esencialmente por
desplateado. Su aplicación más común es la formación de agujeros y cavidades. El elec trólito se bombea a través de un
claro de menos de 25 (Mm) (0.001 in) hasta 250 (Mm) (0.0 10 in) de espesor entre la herramienta (el cátodo) y la pieza de
trabajo (el ánodo). La corriente eléctrica quita electrones de la superficie de la pieza de trabajo y libera iones. En el plateado
de metal, los iones se transportan y se depositan en el cátodo, pero en el ECM esos iones se combinan con los iones
hidroxi de la solución y forman un lodo que se arrastra por el flujo del electrólito. Se libera hidrógeno en la herra mienta y no
se remueve o añade metal a ella, de modo que la herramienta no cambia de tamaño o forma. El electrodo (herramienta) se
alimenta a una constante en la pieza de trabajo y el agujero o cavidad se forma con la misma forma de la herra mienta.
Puede dejarse una pequeña prominencia bajo la abertura donde el flujo se descarga en el claro y puede tener que
removerse de un agujero ciego por una segunda operación, pero se elimina por último en un agujero a través. El electrodo
está aislado para evitar la acción electrolítica y la remoción de metal detrás de la punta y así mantener derecho el agujero.

Los propósitos del electrólito son conducir la electricidad, combinarse químicamente con los iones metálicos y eliminarlos,
arrastrar el calor y producir gas que evita el plateado en las herramientas. La solución más usada es agua salada.

El fluido se bombea con un gasto de 75 a 375 litros/min (20 a 100 gal/mm) Para forzar el electrólito a través de pasajes
con un espesor de una fracción de milímetros (unas pocas milésimas de pulgada) pueden necesitarse presiones de 1 a 2
MPa (aproximadamente de 150 a 300 psi). Estas presiones crean grandes fuerzas entre la herramienta y la pieza de
trabajo, lo cual hace necesario máquinas y herramientas robustas.

La velocidad de remoción del metal se determina por medio de la primera ley de Faraday, que establece que la cantidad
de cambio químico que produce una corriente eléctrica (esto es, la cantidad de metal disuelto) es proporcional a la cantidad
de electricidad transmitida (corriente x tiempo).

Esto se expresa mediante:

V=CIt
3 3
Donde V = volumen de metal removido, en pulg (cm ); C = una constante llamada la velocidad de remoción específica,
que depende del peso atómico la valencia, y la densidad del material de trabajo, en pulg 3/A-min (cm3/A); I = corriente en A; y
t = tiempo en mim (seg).
Con base en la ley de Ohm, la corriente I = E / R, donde E = voltaje y R = resistencia. Bajo las condiciones de la operación
de maquinado electroquimico, la resistencia se proporciona mediante:

R =gr/A

Donde g = separación entre el electrodo y el trabajo, en pulg (cm); r = resistividad del material electrolítico, en ohm-pulg
(ohm-cm); y A = área de superficie entre el trabajo y la herramienta en la separación frontal de trabajo, en pulg 2 (cm2).
Sustituyendo esta expresión para R en la ley de Ohm, tenemos
 I=EA/gr
Al incorporar la expresión matemática anterior en la ecuación que define la ley de Faraday, tenemos:

V=C(EAt)/gr
Es conveniente convertir esta ecuación a una expresión para velocidad de avance, que es la velocidad a la cual el
electrodo (la herramienta) puede avanzar dentro del trabajo. Esta conversión se consigue en dos pasos. Primero, dividimos
la anterior por At (área x tiempo) para convertir el volumen de metal removido a una velocidad de desplazamiento lineal:

V/At = fr= CE /gr

En donde fr= velocidad de alimentación, en pulg/min (cm/seg). Segundo, sustituimos

I/A en lugar de E /(gr), por tanto, la velocidad de alimentación en el EMC es:

fr=CI/A

Donde A = el área frontal del electrodo, en pulg 2 (cm2). Ésta es el área proyectada de la herramienta en la dirección del
avance dentro del trabajo. Los valores de la velocidad de remoción específica C se presentan en la tabla N°1 para
diferentes materiales de trabajo. Debemos señalar que esta ecuación supone una eficiencia del 100% en la remoción de
metal. La eficiencia real está en el rango del 90 al 100 % y depende de la forma de herramienta, el voltaje y la densidad de
corriente, así como de otros factores.

TABLA N°1. Valores típicos de una velocidad de remoción específica C para materiales de trabajos seleccionados en el
maquinado electroquímico.

Material de Trabajo® Velocidad de Remoción Especifica C

Pulg3/A-min (cm3/A-seg)

Aluminio (3) 1,26E-04 3,44E-05

Cobre (1) 2,69E-04 7,35E-05
Hierro (2) 1,35E-04 3,69E-05
Aceros
De Baja Aleación 1,10E-04 3,00E-05
De Alta Aleación 1,00E-04 2,73E-05
Inoxidable 9,00E-04 2,46E-05
Níquel (2) 1,25E-04 3,42E-05
Titanio (4) 1,00E-04 2,73E-05

® la valencia más común se proporciona entre paréntesis ( ), y se supone para determinar la velocidad de remoción
específica C. Para una valencia diferente, C se calcula multiplicando este valor por la valencia más común y dividiéndola por
la valencia real.

Los parámetros de proceso más importantes para determinar la velocidad de remoción de metal y la velocidad de
alimentación en el maquinado electroquímico son: la distancia de separación g, la resistividad electrolítica r, la corriente I y
el área frontal de electrodos A.

La distancia de separación necesita controlarse con mucha atención. Si g se hace demasiado grande, el proceso
electroquímico se vuelve lento. Si el electrodo toca el trabajo, ocurre un corto circuito que detiene todo el proceso. Como
una

Los electrodos están hechos de grafito, cobre, bronce, tungsteno, plata, y otros materiales, depende del tipo del circuito
del transformador de corriente disponible en la máquina para EDM, el tipo de material de trabajo que se va a maquinar y si
se va a pulir o dar un acabado al material. En muchas aplicaciones se prefiere al grafito debido a sus características de
fusión.

De hecho, el grafito no se funde, sino que se vaporiza a muy altas temperaturas, y la cavidad creada por la chispa
generalmente es más pequeña que en los restantes materiales de electrodos para EDM. En consecuencia, se obtiene una
razón de desgaste alta con las herramientas de grafito.

Esto muestra que conforme se aumenta la alimentación con todos los otros factores constantes, el claro disminuye para
mantener el equilibrio eléctrico y el electrolítico. Debe observarse que en realidad no hay claro uniforme en una operación
ECM. Esta el claro total en la dirección de la alimentación, el claro lateral entre la herramienta y la cavidad y el claro normal
entre otras superficies. Estos claros por lo general no son los mismos.

La experiencia ha mostrado que mientras más rápida sea la alimentación, mejor será la exactitud y el acabado en la
superficie obtenidos y la más alta cantidad de producción. Hay dos factores que limitan la alimentación en cualquier
operación.
 Uno es la capacidad del electrólito, el otro es la capacidad de la máquina. Por tanto la mejor alimentación es la más baja
de las dos alimentaciones establecidas por estos límites.

El electrólito limita la alimentación en una operación ECM cuando ya no es capaz de conducir la corriente. El hidrógeno
evoluciona en el cátodo y el electrólito se vaporiza en áreas donde llega a calentarse lo suficiente. Los gases y los vapores
no Son buenos conductores pero normalmente se barren y expulsan junto con el lodo, cuando es adecuado el flujo del
electrólito. Cuando el claro se vuelve demasiado pequeño para que el flujo del fluido se obstruya, el flujo de corriente puede
impedirse por los gases o vapores, se acumula potencial, y se provoca un arco con posibles efectos catastróficos en la
herramienta y pieza de trabajo. Las alimentaciones recomendadas en los libros y manuales de consulta son las que se
encuentra que están en el lado seguro de la ruptura de los electrólitos. Dependien do del tamaño, forma y configuración del
corte y otros factores, las alimentaciones generalmente son de 2.5 a 15 mm/mm (0.1 a 0.6 ipm).

El flujo de corriente aumenta directamente con la alimentación. Una máquina puede ajustarse solo a tanta alimentación
como la corriente que puede suministrar el soporte, para evitar sobrecarga.

La producción de una buena pieza de trabajo depende principalmente de un flujo uniforme del electrólito sobre todas las
áreas. Si fluye más electrólito en un lugar, remueve más metal en ese lugar que en otro. Los resultados exactos dependen
del diseño apropiado del electrodo y de un ágil control del voltaje, corriente, presión y otros parámetros de la operación. Los
electrodos de cobre y de aleación de cobre son los más usados, por buena conductividad.

El herramental de flujo directo por lo general es barato pero no proporciona suficiente control del fluido para algunos
trabajos. Es posible obtener mejor acabado en la superficie y tolerancias más estrechas con herramental de flujo invertido.
Principalmente por la necesidad de compuertas y sellos alrededor del área de trabajo, el herramental o flujo invertido es
más caro de diseñar y hacer. El herramental con flujo cruzado se usa en ciertas clases de trabajo, como álabes de turbina.
En la mayor parte del diseño y fabricación del electrodo se requieren habilidades especiales basadas en un profundo
conocimiento de las operaciones ECM. No hay desgaste de la herramienta en las condiciones normales y la vida de la
herramienta es larga.

La exactitud del ECM depende del control de varios parámetros de la operación, esto es, voltaje, alimentación,
temperatura del fluido y concentración, etc. Es muy importante mantener constantes esos parámetros durante la operación.
Puede hacerse distinción entre la exactitud de las superficies formadas con herramienta frontal y las superficies de paredes
laterales en una cavidad ECM. Se ha informado en condiciones ideales de tolerancias de ±7.5 (Mm) (±0.0003 in) en rasgos
formados con herramienta frontal y tolerancias de paredes laterales de ±25 m (±0.001 in) en agujeros simples: Sin
embargo, las tolerancias más comunes son de ±25 a ±50 (Mm) (±0.001 a ±0.002 in) en superficies sustancialmente
perpendiculares a la alimentación de la herramienta y ±125 (Mm) (±0.005 in) en las dimensiones de pared.

El ECM es superior en algunos aspectos y está limitado en otros. Corta bien los metales más conductores, no importa que
tan duros sean, y puede reproducir casi cualquier forma interior o exterior. Los materiales con muchas inclusiones pasivas
no son susceptibles de manejarse con este proceso; por ejemplo, el hierro fundido no se maquina bien como el ECM debido
al grafito libre. Una ventaja principal del ECM es que no daña la superficie de la pieza de trabajo. El único efecto que puede
tener el ECM en las propiedades de la pieza de trabajo es que puede remover material previamente esforzado y por tanto
causar distorsión o deteriorar los esfuerzos comprensores de ayuda. El ECM no deja rebabas de cualquier clase y en
formas modificadas se utiliza para desbarbar partes maquinadas por otros métodos. En otra forma se llama desbarbado
electroquímico (ECD). Principalmente por la carencia de rebabas el ECM es de mucho uso para maquinar agujeros largos
de pequeño diámetro, particularmente en grupos. Una variación del ECM para agujeros más bien pequeños como en álabes
de turbinas, es el maquinado electrolítico en forma de tubo (STEM). El lodo formado por el electrólito salino que se utiliza
para el ECM tiende a obstruir los pasajes pequeños e impide la operación. El STEM usa un electrólito ácido que disuelve el
metal y los iones se arrastran con facilidad. Para agujeros aún más pequeños el maquinado por electroarrastre (ES) es un
proceso similar con un electrólito ácido pero con voltajes de 10 veces o más que los usados para el ECM; requiere un
control excepcionalmente estrecho. Se informa de agujeros con diámetros de 125 a 900 (Mm) (0.005 a 0.035 in) con
relaciones de profundidad a diámetro hasta de 40:1.

Una máquina ECM se asemeja a una prensa vertical. Las máquinas más pequeñas tienen bastidores C, algunas grandes
con bastidores de dos o cuatro columnas soportan un ariete o manguito vertical para alimentar la herramienta. En lugar de
una zapata o bancada como en una prensa, una máquina ECM tiene una mesa para soportar la pieza de trabajo. Una parte
importante del sistema son los medios para suministrar y contener el electrólito extremadamente corrosivo a presiones al-
tas. Un compartimiento hermético rodea la pieza de trabajo; las correderas y las partes movibles de la máquina deben estar
bien protegidas y la bomba y las conexiones son de acero inoxidable. El equipo eléctrico debe suministrar corrientes
pesadas a voltaje constante aun bajo carga variable con controles, para evitar cortocircuitos. Todos estos factores hacen
que una máquina ECM sea relativamente costosa. Una máquina con tamaño medio de 10,000 A con suministro de potencia
cuesta aproximadamente $ 140,000.

COMPARACIÓN DEL ECM CON OTROS PROCESOS.

El ECM no compite Con los métodos ordinarios para formas simples, Como agujeros redondos en materiales que son
fácilmente maquinables. Cuando es difícil de maquinar ya sea la forma o el material, el ECM puede tener la ventaja. Se ha
dicho que el ECM debe horadar un agujero en acero con dureza de 450 Bhn tan rápido como una broca y más rápido en
materiales más duros. Cuando tanto la forma como el material son difíciles de maquinar por los métodos ordinarios, el ECM
y el EDM pueden no tener rival para el trabajo.

El EDM puede mantener tolerancias demasiado pequeñas para el ECM pero en su alcance el ECM es mucho más rápido.
El EDM trabaja en forma regular en el margen de tolerancia abajo de 50 (Mm) (0.002 in) y el ECM arriba de ese margen.
Por otra parte, los acabados de superficie que son ordinarios para el ECM pueden obtenerse solo a velocidades más lentas
en el EDM. Si la exactitud que puede suministrar es aceptable, el equipo ECM está disponible comúnmente para casos de
remoción es material hasta de aproximadamente 65 cm3/min (4 in3/min), y el rendimiento promedio es de aproximadamente
15 cm3/min (1 in3/min). En comparación, las velocidades máximas del EDM son menores que 15 cm3/min (1 in3/min), un
rendimiento promedio de sólo una pequeña fracción cuando mucho. Aun así, el EDM por lo general es más barato para
unas pocas piezas porque el costo inicial de herramienta es alto para el ECM. Una regla de sentido común es que el ECM
no es económico para el trabajo en cavidades a menos que se necesiten 20 o más piezas idénticas.

El esmerilado electroquímico. (ECG) o esmerilado electrolítico remueve parcialmente materiales conductores duros por
ataque electrolítico, como el maquinado electroquímico (ECM), y en parte por esmerilado ordinario. La proporción varía
con el material y la producción , pero es probable que sea de 90% o más por acción electrolítica. Los granos abrasivos
principalmente barren el residuo debilitado de la superficie. Por ejemplo, en el carburo cementado el material de liga se
disuelve y el esqueleto de carburo más resistente se arranca mediante los granos abrasivos. La rueda de esmerilado es el
cátodo y la pieza de trabajo el ánodo en un circuito eléctrico. Las ruedas de diamante ligadas con el metal son las más
comunes; se han desarrollado ruedas de óxido de aluminio con agentes de liga conductores y son menos costosos. Los
granos abrasivos soportan un claro de aproximadamente 25 m (0,001 in) entre la pieza e trabajo y el cuerpo de la rueda.

El electrólito por lo común se vierte en el punto de operación y se arrastra una película dentro del corte por los granos
abrasivos. Un modelo de máquina con un suministro de potencia de 300A y especificada para remover 0.3cm³/min.
(0,02in³/min.) de material cuesta aproximadamente $20.000

El Esmerilado Electroquímico puede ser hasta 80% más rápido que el esmerilado regular pero implica costos adicionales
y normalmente no es económico a menos que ya sea la pieza de material o de trabajo, o ambos, sea difícil de esmerilar en
la forma común. En el esmerilado electrolítico la fuerza de esmerilado puede mantenerse baja y pueden trabajarse
secciones delgadas sin distorsión. La temperatura es baja y no se inducen cambios metalúrgicos en la superficie o
esfuerzos residuales por el esmerilado electrolítico. Por tanto, el proceso es más rápido (varias veces tan rápido como para
carburos cementados) y más seguros para esmerilar materiales bastante duros y sensitivos que se agrietan fácilmente en
el esmerilado ordinario. El proceso no deja rebabas. La vida de la rueda en 10 veces tan larga que sin electrólisis, y el costo
del herramental es bajo por que la rueda hace muy poco corte. También se necesita hacer mucho menos enderezado de la
rueda.

Con objeto de mantener tolerancias de menos de 25m (0,001 in), el esmerilado electrolítico, debe hacerse para que se
realice esencialmente rectificado verdadero y entonces se pierdan todas las ventajas del proceso. En la práctica el objetivo
es tener tolerancias de aproximadamente  50 m ( 0,002 in) o más. El acabado de la superficie obtenido por el
esmerilado electrolítico es mejor que cualquier otra clase de esmerilado de la misma cantidad de material por remover; es
común obtener un acabado satinado (con poca dirección) de 125 a 250 mm (5 a 10 in) Rª.

El esmerilado por descarga electroquímica (ECDG), también llamado maquinado por descarga electroquímica (ECDM),
se hace con una rueda de grafito no abrasiva y de fácil enderezado que corre adyacente a la pieza de trabajo en un
electrolito. La acción inicial es la del maquinado electroquímico, pero el residuo de remueve por descargas eléctricas
maquinado por electrodescarga (EDM) y no por abrasivos como el esmerilado electroquímico.

El asentado electroquímico (ECH) para agujeros rectos utiliza fibras abrasivas no conductoras como las mostradas en la
Fig. El cuerpo de la herramienta es el cátodo y la pieza de trabajo es el ánodo en un circuito eléctrico y tras un abrasivo
fino arrastra la película en la superficie de la pieza de trabajo dejada por la acción electroquímica.

MAQUINADO QUÍMICO

FOTOGRABADO : El fotograbado se conoce por diversos nombres, incluyendo fotoformado, maquinado fotoquímico,
(PCM), microfresado y estampado químico y utiliza las técnicas de fotograbado practicadas en la imprenta por muchos
años. Las partes parecidas a las mostradas en la Fig. se hacen mediante hojas planas de 2,5 m (0,0001 in) de espesor
hasta láminas de 3 mm (aproximadamente 1/8 in) de espesor de algunos plásticos y de la mayoría de los metales,
incluyendo aleaciones de aluminio, cobre y acero. La lámina se cubre con una capa fotosensitiva en uno o ambos lados y se
expone en una cámara a una imagen de la parte o partes deseadas (comúnmente en reducción hasta de 20:1 para
exactitud). La capa se revela para exponer las líneas o áreas que se van a carcomer subsecuentemente en un baño ácido o
en una aspersión química a alta presión. La capa también puede aplicarse por impresión. Se han hecho piezas hasta de 2
m (alrededor de 6 ft) de longitud, pero son más comunes tamaños de menos de aproximadamente 100 x 150 mm (4 x 5 in).
Se pueden obtener perfiles pequeños de menos de 10 m (0,0004 in), pero los bordes carcomidos son disparejos y con
recortes, y en la práctica las tolerancias son de  10 a 50% del espesor del material, dependiendo del material, forma y
tamaño.

Para muchas partes, es económico el fotograbado en cantidades demasiado grandes para cortarse individualmente a
mano pero no lo suficientemente grandes como para justificar el costo de un dado.. Por ejemplo, un fabricante de radios
necesitó 100 hojas pequeñas de contacto de lámina de latón, se hicieron 25 en cada lámina por fotograbado con un costo
total de $75. Un solo dado no podía hacerse por esa cantidad. Una plantilla maestra mediante fotoimpresión por lo general
puede hacerse por el décimo de un costo de un dado. También se ahorra el largo tiempo anticipado necesario para hacer
dados. Los cambios en el diseño del producto pueden hacerse con facilidad puesto que las plantillas de fotograbado
pueden cambiarse por poco costo. Los dados pueden ser demasiado caros para partes que son demasiado complejas o
hechas de materiales delgados y puede justificarse el uso de elctrograbado para grandes cantidades.

Un juego completo de equipo para el maquinado fotoquímico en lotes de áreas hasta de 0,6m (2ft) en cuadro, incluyendo
todo el equipo fotográfico, cuarto oscuro, revelado y grabado, cuesta más de $50.000.

MAQUINADO POR ELECTROGEL: (EGM). EGM es un proceso Eelectrolítico para la remoción de metal en formas
definidas por medio de una herramienta de formado hecha de un gel rígido que consiste en acetato de celulosa y ácido. El
gel moldeado se mantiene contra la pieza de trabajo. y ya que se hace pasar una corriente (aproximadamente de 8A a 2.5
v) a través del apilo, el patrón del gel se graba en la pieza de trabajo a la velocidad de casi 25 m/min. (0,001 in/min). Las
fuerzas son despreciables y no tienen efecto en la estructura de metal; la operación suave está adecuada para piezas
frágiles como las estructuras de panal hechas de metal delgado. Se ha encontrado que son tratables por este proceso las
aleaciones de acero y níquel, titanio y las aleaciones resistentes al calor y las altas temperaturas.

FRESADO QUÍMICO: El fresado químico es el nombre dado a el Proceso patentado para remover grandes cantidades de
material atacando áreas seleccionadas de piezas de trabajo completas. Se desarrollo en la industria aeronáutica como un
medio para fabricar partes de peso ligero de grandes áreas y de secciones delgadas, pero ha recibido atención en otras
industrias. Una clase de parte fresada químicamente es la mampara de ala. Las grandes cavidades están formadas por la
remoción de metal en una losa gruesa.

El fresado químico implica cuatro pasos: limpieza, enmascarado, atacado y desenmascarado. El enmascarado de hule de
neopreno o de plástico de vinilo se rocía o se hace fluir por todas las superficies y luego se hornea. Entonces se recorta con
una plantilla y se arranca de las áreas que se van a atacar. Pueden fresarse superficies diferentes a profundidades distintas
por la remoción de partes del enmascarante a diferentes tiempos durante el proceso.

El tamaño de la pieza de trabajo que puede tratarse esta limitado sólo por el tamaño del tanque en el cual se sumerge
para el ataque. La soda cáustica es el atacante ideal para el aluminio y los ácidos para las aleaciones de acero, magnesio y
titanio. La acción procede a una velocidad de casi 25 m/min. (0,001in/min.) En la solución si se mantiene la concentración
apropiada. Una especie de hollín negro que se produce puede removerse por desoxidado y enjuague. Una variación del
proceso es retirar lentamente una pieza larga del tanque para hacer una parte cónica o con pendientes.

Se ha informado que pueden obtenerse tolerancias de 25 m (0,001 in) en el fresado químico pero son más prácticas
las tolerancias de 1,5 mm (0,060in) de longitud y ancho y + 0,125 a 0,000 mm (de +0,005 a 0,000 in) en profundidad y
espesor. Los acabados en la superficie varían desde 0,8 a 3 m (aproximadamente de 30 a 125 in) Rª. Mientras más
profundo sea el corte, más burdo es el acabado pero el material de grano fino se corroe más fácilmente.

El fresado químico puede hacerse en toda clase de partes: secciones roladas, forjas, fundiciones y piezas preformadas.
No está limitado por la forma, dirección de corte, o cortador y pueden hacerse diferentes tamaños y formas de cortes a la
vez. Ambos lados de una máquina pueden cortarse al mismo tiempo para minimizar al alabeo y el costo, y no hay rebabas.
La evidencia indica que hay una alta resistencia a la fatiga después del fresado químico debido a la falta de araños y no hay
esfuerzos residuales. El fresado químico es ventajoso para cortes y partes complejos y hace factible el diseño futuro de
muchas más partes como esas cuando se necesiten, pero no es superior al trabajo simple directo ya que por lo general
puede hacerse con más economía en las máquinas y herramientas regulares. La cantidad de desperdicios es muy baja
(menos del 3%), pero hay algunas desventajas. Sólo prácticos para cortes poco profundos, por lo general menor a 15mm
(aproximadamente 0,5 in). La manipulación y eliminación de los químicos pueden ser un problema. (agentes contaminantes
al medio ambiente)

El fresado químico es simple y susceptible de operación automática. Los tiempos de preparación, el equipo y los costos
son bajos. En una planta aeronáutica el período de tres meses para herramental una parte promedio para producción ha
sido reducido a menos de un mes cuando es aplicado el fresado químico, los costos de enmascarado pueden ser altos para
cada pieza y los agentes químicos se agregan a los costos directos. Aun así, el fresado químico es económico y en
muchos casos. Un fabricante informa un costo de $9,36/pieza para el fresado químico en comparación con $25/pieza para
el fresado en máquina en lotes de 60 a 150 piezas.

LIMPIEZA

Limpiadores. La limpieza se hace por acción mecánica y por lavado con solventes, detergentes y otros químicos. Los
trozos y capas de arena, suciedad, escamas, herrumbre, etc., pueden eliminarse por chorro de arena, por barrilado y otros
métodos mecánicos. Tal limpieza normalmente puede seguirse por el lavado y desengrasado antes de la pintura o
revestimiento electrolítico. El lavado y el desengrasado puede hacerse por solventes minerales u orgánicos o por soluciones
de agua. Los solventes como nafta, resina o hidrocarbonos clorinados (para reducir los riesgos de incendios) disuelven
grasas, aceites y ceras pero no la suciedad inorgánica. Son relativamente caros pero eficientes desengrasadores que no
dañan la mayoría de las superficies. El agua por si misma no es un buen agente limpiador pero es el solvente universal para
los agentes de limpieza y se usa libremente para enjuagado, el cual debe hacerse siempre después del lavado para una
perfecta limpieza. Los tres detergentes básicos son solventes emulsificados, detergentes ácidos y alcalinos. Las emulsiones
en agua de solventes orgánicos combinan las ventajas de un solvente con las de un agente que dispersa la suciedad.
Trabajan en frío y son económicas para desengrasado ligero y para limpieza preliminar para ahorrar tiempo y aliviar la
contaminación en las operaciones subsecuentes de limpieza alcalina. Las soluciones alcalinas, como la sosa cáustica y el
fosfato trisódico, con frecuencia mezclados con materiales coloidales, jabones y otros agentes humectantes, comúnmente
están disponibles en resistencias suficientes para remover cualquier suciedad pero atacan algunas superficies. Tienen el
más amplio uso en los detergentes industrial Los ácidos suaves se usan para materiales atacados por los álcalis para
eliminar escamas, óxidos y fundentes. Los baños de sales fundidas son capaces de arrancar depósitos tenaces de arena,
escama, etc., de las forjas y colados.

Limpieza con disolventes.

Las superficies metálicas que están contaminadas con aceites, grasas, compuestos de pulimento y sustancias similares,
deben ser limpiadas antes de someterlas a tratamientos de pintura, galvanostegia, inmersión en metal fundido, fosfatación,
etc. Los principales tratamientos para conseguir esto son: limpieza con disolvente orgánico, limpieza con disolvente
emulsionable y desengrase por medio de vapor.

Limpieza con disolventes orgánicos.

En la limpieza con disolvente se usan naftas especiales de punto de inflamación relativamente elevado (mas de
37.8 C), tricloroetileno, dicloruro de etilo, xileno y tolueno. La elección de disolvente depende en gran parte del tipo y grado
de contaminación, del costo y de los riesgos sanitarios posibles. Las naftas son baratas, pero son inflamables y producen
ligera irritación de la piel. Se usan mucho cuando se prefiere la limpieza por inmersión. Los disolventes clorados son
relativamente no inflamables, pero están sujetos a descomposiciones perjudiciales si no están debidamente estabilizados.
El tolueno y el xileno son mas caros y se usan generalmente para quitar los compuestos de pulimento o grasas endurecidas
que no pueden ser quitadas con otros disolventes.

Limpieza con disolventes emulsionables.

Los agentes emulsivos añadidos a las naftas y otros hidrocarburos forman emulsiones acuosas que presentan
claras ventajas para apartar los contaminantes grasos, especialmente los aceites minerales y la suciedad. Generalmente,
las emulsiones de este tipo se usan con máquinas pulverizadoras en una relación del disolvente al agua de 5:100. También
pueden utilizarse sin la adición de agua como agentes de limpieza primaria en grandes tinas o por el método de
pulverización. Cuando se usa este procedimiento, el material desengrasado se enjuaga con fuertes chorros de agua clara.
Algunos disolventes emulsionables se forman con jabón de potasa y disolventes estabilizados y son particularmente útiles
en áreas escasas de agua. Otro grupo consiste en un sistema de fase doble, con el agua flotando sobre el disolvente,
actuando de esta suerte como obturador con objeto de reducir al mínimo las perdidas de los componentes más volátiles.
Este tipo de limpieza de la superficie tiene la ventaja sobre la limpieza directa con disolvente de que consume menos tiempo
y se presta a la operación mecanizada. Además, puede usarse a temperaturas relativamente bajas, es menos tóxico y
limpia mayor área por unidad de volumen de disolvente activo.

Desengrase por vapor.

Este método de quitar la grasa es un proceso de dos fases: una fase liquida y una fase de vapor. El disolvente es
ordinariamente tricloroetileno estabilizado. El percloroetileno (tetracloroetileno) se usa para fines especiales. Los disolventes
solo hacen la limpieza física, a la cual debe seguir la limpieza con álcali a fin de conseguir la limpieza química de las
superficies, manifestada en la ausencia de hilos de agua al sacar el articulo de la solución acuosa. Esto es importante si el
objeto ha de someterse a la galvanostegia.

Limpieza con álcali.

Limpiador por inmersión.

La inmersión en soluciones alcalinas calientes es uno de los más eficaces y viejos métodos de dejar las
superficies metálicas químicamente limpias. La acción limpiadora de esas soluciones se basa en la saponificación de las
sustancias grasas por el álcali y en la eliminación de los jabones así formados por subsiguiente emulsificación con agua.
Antes de 1900, esta limpieza se hacia con potasa cáustica. Posteriormente se emplearon la sosa cáustica y el
fosfato trisódico cristalizado y aparecieron en el mercado mezclas de estas sustancias con carbonato sódico anhidro. En los
años que siguieron a la primera Guerra Mundial, se introdujeron para la inmersión en álcali sustancias tampones,
principalmente silicato y borato, que prolongaban la vida del limpiador. Se añadieron emulsivos para acelerar la extracción
de aceites minerales y de lubricantes que contienen ingredientes no saponificables. Hubo después adiciones de agentes
mojadores sintéticos y polifosfatos complejos, destinados a producir superficies muy limpias para el niquelado galvánico.
Los limpiadores por inmersión que se venden hoy con nombres comerciales patentados contienen sosa cáustica,
potasa cáustica, ortofosfato de sodio, silicato de sodio, carbonato sódico, polifosfatos deshidratados, emulsivos orgánicos y
agentes mojadores sintéticos. Las relaciones cuantitativas dependen del tipo de metal que se ha de limpiar, de la clase de
suciedad que hay que retirar y del estado del suministro de agua. Estos limpiadores se usan en concentraciones de 30-60
gr/litro a temperaturas de 71-99 C. Cuanto más elevada es la temperatura, más rápida es la acción limpiadora. Sin
embargo, los metales no ferrosos se oxidan mucho mas rápidamente a altas temperaturas; por consiguiente, en tanto que
las mejores temperaturas en los limpiadores por inmersión para el acero son alrededor de 93C., el latón, el cobre, el
aluminio, las aleaciones de cinc vaciadas a presión y las aleaciones de plomo se limpian mejor a unos 77C.
Electro-limpiadores con álcali.
Son recientes los limpiadores alcalinos que se usan con la aplicación de un potencial positivo ( anódico) o
negativo ( catódico) al objeto que se ha de limpiar. Los electro-limpiadores, como se denominan estos compuestos, son
semejantes en formulación a los limpiadores de inmersión, salvo que no contienen emulsivos orgánicos ni agentes de
mojadura sintéticos y que la alcalinidad esta equilibrada para mucho mayor conductividad eléctrica que la obtenida con la
formulación de limpiadores por inmersión. Estos electro-limpiadores alcalinos de alta conductividad pueden usarse con
corriente catódica o anódica. La limpieza catódica produce mas gasificación, lo que dará como resultado limpieza más
rápida; pero hay tendencia al deposito de contaminantes extraños. Por ello conviene proceder a la limpieza anódica
después de ejecutar la limpieza catódica. Esta combinación tiene la ventaja adicional sobre la operación simple, de que los
posibles contaminantes se acumulan en la primera solución, y el segundo baño permanece relativamente limpio.
Los limpiadores catódicos se usan en los metales ferrosos en concentraciones de 30-45 gr/litro a 49-93C. Los
electro-limpiadores anódicos se usan con los metales ferrosos en concentraciones algo superiores: 60-90 gr/litro. Los
electro-limpiadores catódicos para el cobre, el latón, las aleaciones de cinc fundidas a presión y las aleaciones de plomo se
usan en concentraciones de 30-45 gr/litro a temperaturas de 71-93C. Los limpiadores anódicos para estos metales no
ferrosos, excepto el cobre, se usan de igual manera que para los metales ferrosos. El cobre se deslustra durante la limpieza
anódica, a menos que la concentración se rebaje a 30-45 gr/litro. Un potencial de 6 v. Con densidad de corriente de 2.15-
4.30 amp/dm² es satisfactorio con limpiadores para metales no ferrosos en las concentraciones mencionadas. Para los
metales ferrosos se requiere un potencial de 6 v. Y una densidad de corriente de 5.38-8.07 amp./dm².

Método de limpieza. El mejor método de limpieza para un producto depende de que tan limpia debe estar la
superficie, la clase de suciedad, el material de la superficie, el tamaño y forma de la superficie y el numero de las piezas.
Algún lavado se hace en frío pero la mayoría (particularmente con detergentes alcalinos) debe hacerse en caliente. A
continuación explicaremos algunos de los métodos de limpieza:
1.- Inmersión. Es la forma mas fácil de limpiar y puede hacerse con cualquier fluido. Por si sola no es suficiente
para desalojar la suciedad adherida y tiene que agregarse agitación, vuelco en barril o frotado. Un tanque de fluido para
lavado se contamina con el tiempo y, por tanto, se vuelve menos efectivo. La inmersión del trabajo en una serie de tanques
es de alguna ayuda. Este como todos los métodos de limpieza pueden hacerse manualmente o pueden automatizarse para
producción en grandes cantidades.
2.- Limpieza electrolítica. Es una forma de inmersión en una solución alcalina con la pieza de trabajo como el
cátodo en un circuito eléctrico. El gas liberado en la superficie ayuda a desalojar las sustancias extrañas y puede
depositarse una delgada capa protectora de estaño.
3.- Aspersión. Se puede realizar con toda clase de fluidos, para desalojar la suciedad sólida. La aspersión es mas efectiva
que la inmersión y puede dirigirse a mano o ser parte de un sistema automático.

4.- Desengrasado por vapor. Un solvente no inflamable en el fondo de un tanque se vaporiza a 45 hasta 125º C
(100 a 250º F). El solvente se calienta hasta ebullición en una vasija cuya parte superior, bastante elevada sobre el nivel del
liquido, se enfría por medio de serpentines de agua fría los cuales condensan el vapor y lo mantienen ene l tanque. La
instalación funciona como un condensador de reflujo. El objeto se sumerge en el liquido caliente, el cual le despoja de la
mayor parte de las grasas. Se le lleva entonces al vapor caliente, el cual se condensa sobre el objeto, relativamente mas
frió, y le extrae la grasa restante y escurre removiendo la suciedad y las virutas. El residuo se colecta en el fondo y no se
arrastra con el trabajo. Las piezas se secan cuando salen del tanque. La acción es aceptablemente rápida para la remoción
de sustancias orgánicas. El volumen de disolvente que se condensa sobre el objeto será el factor dominante para la
limpieza eficaz. Los factores gobernantes serán, por consiguiente, la masa del objeto, su calor especifico y el calor latente
de condensación del vapor. Evidentemente, los artículos de peso ligero y de sección delgada no quedaran tan limpios como
las piezas de sección gruesa, ya que las piezas ligeras pueden calentarse con rapidez y cesar de condensar el vapor antes
de que se limpien. Este inconveniente se vence combinando la inmersión en caliente y el desengrase de la fase de vapor
con la inmersión subsiguiente con un disolvente liquido mas frío, seguida finalmente por el desengrase en la primera fase de
vapor caliente. Por medio de esta serie de operaciones es posible quitar toda huella de grasa. Los solventes volátiles son
bastantes tóxicos y pueden ser peligrosos si se usan o manipulan en forma inapropiada. Se han puesto en vigor reglas
estrictas para la seguridad de los trabajadores, protección del medio ambiente y prevención contra incendio y deben
seguirse fielmente por parte de los usuarios.

5.- Limpieza electrosónica. Se enfoca en una pieza de trabajo sumergida en un fluido de limpieza ondas de
sonido de alta frecuencia, generada por uno o mas transductores de alta potencia. Esto causa la formación rápida y el
colapso de burbujas diminutas o cavidades en el liquido (llamada cavitación), que provoca una acción violenta en las
superficies expuestas. No se usa con amplitud para eliminar depósitos pesados o sustancias parecidas a la gelatina, pero
es eficiente para despegar lodos adherentes y alcanzar recesos inaccesibles. Puede aun hacerse desbarbado y
redondeado de filos a niveles de alta potencia.

6.- Barrilado. Esta operación consiste en cargar piezas de trabajo en un barril lleno aproximadamente al 60% de
granos abrasivos, aserrín, virutas de madera, piedras naturales o artificiales, arena, pequeños trozos de metal u otros
agentes de frotación, dependiendo del trabajo y de la acción deseada. Por lo general se agrega agua, con frecuencia
mezclada con algún ácido, un detergente, un preventivo de la oxidación o un lubricante. El barril se cierra o se inclina y gira
a velocidad lenta durante 1 o mas de 10 horas, de acuerdo con el tratamiento requerido. Con la carga y velocidad correctas,
las piezas de trabajo se deslizan una sobre otra produciendo una acción de fricción, de recortado y bruñido conforme gira el
barril. Aunque este proceso es lento, con frecuencia es barato debido al bajo costo del equipo. Este proceso se puede
aplicar a materiales ferrosos, plásticos, hule y madera con tamaños pequeños y grandes. Limpian colados, forjas,
estampados y productos de maquinas tornilleras ; eliminan rebabas salientes, cáscaras, en camas y orillas filosas ; eliminan
pinturas y recubrimientos ; mejoran el acabado y apariencia de la superficie ; y tienen tendencia a relevar los esfuerzos en la
superficie. Puede experimentarse alguna reducción en tamaño pero los resultados son uniformes en cada lote.

7.- Chorro de arena y granalla. Se hace lanzando partículas a velocidad alta contra el trabajo. Las partículas
pueden ser granalla metálica o granos ; abrasivos artificiales o naturales incluyendo arena ; productos agrícolas como
cáscaras de nuez ; cuentas de vidrio y cerámica, dependiendo de lo que se va a hacer y la condición de la pieza de trabajo.
Una razón primaria para el chorro es la limpieza de superficies. Esto puede significar eliminar escamas, oxido o arena
quemada de las fundiciones por medio de granalla o arena, pelar pintura por chorros de arena de objetos que se van a
volver a decorar, limpiar grasa o aceite en piezas acabadas mediante cáscaras de nuez o cualquier numero de operaciones
similares. Por medio de este método se obtienen superficies limpias, uniformes y en muchos casos el acabado final.
Además, el chorro con granalla martilla las superficies y lleva las ventajas de aumentar apreciablemente la resistencia a la
fatiga y la resistencia a la corrosión, reduce la porosidad en fundiciones no ferrosas, mejorando la resistencia al desgaste de
la superficie como en los dientes de engrane y mejorando la capacidad de retención de aceite en algunas superficies.

Cuatro formas comunes de chorro utilizan aire comprimido, acción centrífuga, agua a alta presión y una mezcla de aire
comprimido y agua. El equipo de aire comprimido puede usarse con cualquier tipo de abrasivo, se controla con facilidad, es
simple y relativamente barato y de fácil acceso a las superficies interiores. Para la acción centrífuga se alimentas partículas
y se lanzan rápidamente por una rueda giratoria. En esta forma pueden obtenerse un alto flujo y un estándar rápido de
producción, y es el método mas popular. El agua con o sin aditivos poliméricos y partículas finas se aplica en chorros para
producir acabados lisos de superficie con aspecto satinado y para cortar materiales gruesos y delgados a velocidades
rápidas. Esto se llama maquinado con chorro de agua (WJM). Se impulsa un abrasivo fino por un chorro de aire para hacer
lo que se llama maquinado con chorro abrasivo (AJM). Los usos típicos incluyen desbarbado fino, taladrado y recortado de
materiales duros y frágiles, particularmente en secciones delgadas como hojuelas de silicio. En las partículas suaves al AJM
es eficiente para limpieza delicada.

El tratamiento con chorro de lotes pequeños comúnmente se hace en un gabinete donde el operador desde el exterior
manipula una boquilla a través de guantes y mangas de seguridad. En alta producción, las boquillas pueden montarse en
posición fijas en una envolvente grande. Las piezas de trabajo se transportan pasando por las boquillas en tablas rotatorias,
transportadores, etc.

Eliminación química de óxidos.

Una superficie metálica puede haberse limpiado completamente de sustancias grasas y otros contaminantes y quedar
revestidas de escamas de óxidos que estorban un acabado adicional o la hacen impropia para las operaciones metalúrgicas
ulteriores. Retirar las escamas de óxidos es ordinariamente el paso final en el ciclo de limpieza.

El método usual para quitar esos óxidos es la inmersión en una solución diluida de un ácido inorgánico a temperatura
entre 65 y 80º C. O a la temperatura ordinaria tardando mas tiempo, a este método se le conoce como decapado. Otra
variación del desenmohecido por la acción de ácidos es la aplicación de un potencial anódico o catódico al metal que se ha
de limpiar. Esta forma de eliminación de óxidos se llama desenmohecido electrolítico. Aunque el tratamiento con ácidos se
emplea de ordinario con metales ferrosos y con aleaciones que contienen cobre, también pueden ser limpiados por ácidos
otros metales, pero hay una excepción notable: El Aluminio. Este metal se limpia por inmersión en una solución alcalina.

El ácido sulfúrico, en concentraciones de 5 a 80 %, se emplea generalmente para limpiar de óxidos los metales ferrosos,
pero a veces se emplea el ácido nítrico y clorhídrico en algunas aplicaciones. A la solución ácida se añade un inhibidor para
reducir al mínimo el ataque al metal sin retardar de modo apreciable la disolución del moho. Una solución puede contener
medio ácido para uso en frío pero tan reducido como al 10% si se va a utilizar a 95ºC (200ºF).

En el decapado el ácido no puede llegar a una superficie que esta cubierta con suciedad, por tanto, primero las partes
deben limpiarse. Después del decapado, las partes deben neutralizarse por completo con un compuesto alcalino y después
por un enjuague claro. Cualquier residuo de ácido dañara la pintura o cualquier otro revestimiento subsecuente.

REVESTIMIENTOS DE SUPERFICIES

Revestimiento de conversión

Muchos metales tienen una tendencia natural a formar películas de óxidos relativamente estables sobre su
superficie. Estos filmes pueden ser protectores en ciertas condiciones específicas. Esto es una manifestación de la
pasividad, la cual puede definirse, en términos generales, como la capacidad de un metal a absorber químicamente
(quimisorber) inhibidores de corrosión apropiados, los cuales reducen la velocidad de corrosión del medio corroyente: estas
sustancias inhibidoras pueden ser oxígeno, óxidos metálicos, productos de corrosión, absorbentes orgánicos, etc. La
pasivación implica entonces la estabilización de las especies quimisorbidas y el mantenimiento de un filme protector durante
un determinado periodo.
 Por tanto, la pasivación representa un método simple para proteger un metal contra la corrosión en medios
suaves o relativamente específicos, y tienen tres campos principales de aplicación:

a) Estabilizar las películas de óxidos existentes frente a una posterior oxidación atmosférica, la cual podría dar unos
productos formados por óxidos blancos voluminosos; por ejemplo: en el zinc o estaño.
b) Minimizar el manchado en atmósferas industriales o donde el aspecto sea importante; por ejemplo: botes de hojalata,
utensilios de cobre.
c) Mejorar la adhesión de la pintura y lacas al suministrar una unión enterreticulada de óxidos; por ejemplo:
recubrimientos de zinc galvanizados u hojalata para botes.

Las formas más comunes de revestimiento de conversión son:

I. Revestimientos de Fosfato o Fosfatado;

II. Revestimientos de Cromato o Cromatado;
III. Revestimientos ordinarios de Óxido Negro;
IV. Revestimientos Anódicos o Anodizado.

Revestimiento de Fosfato o Fosfatado

Los recubrimientos de fosfatos se emplean en especial como capa de fondo para la pintura, y por sí mismos se
usan relativamente poco para la protección contra la corrosión.

Los procesos de fosfatados están relacionados con la literatura de patentes y con los nombres de casas
comerciales (inventores):
 Coslettizado: fosfato de zinc;
 Parkerizado: bifosfato de manganeso;
 Bonderizado: aceleradores de cobre o nitratos.

La mayor aplicación del fosfatado es a los sustratos de aceros. Sin embargo, existen importantes aplicaciones para el
zinc, en especial para recubrimientos galvanizados y aluminio. También, se emplean los tratamientos mixtos con fosfatos -
cromatos y son la base de los Etch Primers (imprimaciones de pretratamiento).

El tratamiento más simple de fosfatado emplea el ácido fosfórico diluido caliente, para superficies de hierro y de acero,
pudiendo ser precedido de un tratamiento previo de cromatos. En cambio, para el aluminio hay que añadir un complejante
de fluoruro.

Los primeros fosfatados se hacían con el fosfato de zinc (Coslettizado), bifosfato de manganeso (Parkerizado) y
aceleradores de cobre o nitratos (Bonderizado), reduciendo el tiempo del proceso de 30 a 5 minutos. Técnicas más
recientes tienden a disminuir la temperatura de funcionamiento, y muchas soluciones de fosfatos en frío son de ésteres y
sales.

Después de un tratamiento de fosfatos los recubrimientos hay que enjuagarlos para quitarles todos los fosfatos
solubles; pero para evitar el ataque de la película, el agua de enjuague debe tener muy pocos cloruros y sulfatos (  250
ppm).

El sellado químico normalmente no se realiza porque los recubrimientos posteriores de lacas y pinturas se consideran
como "selladoras". Los recubrimientos más gruesos no son necesariamente más protectores que los más delgados; sin
embargo, tienen otras aplicaciones diferentes y más propias. Los recubrimientos gruesos se emplean si sellar en ambientes
de aceites y grasas, mientras que los más delgados normalmente se emplean como tratamiento previo de la pintura; por
ejemplo: piezas de automóviles, mobiliario de oficinas, bicicletas, etc. La resistencia al desgaste es buena y los
recubrimientos aguantan bien la extrusión y las operaciones de trefilado.

Las imprimaciones fosfatantes o Etch Primers de Fosfatos se aplican para limpiar las superficies metálicas por
inmersión, por proyección (rociado) o con brocha, y se consideran corrientemente como pinturas, aunque en realidad son
tratamientos de fosfatos - cromatos en frío.

Los recubrimientos tienen un espesor de 10 m aproximadamente, y debido a que contienen aglomerantes poliméricos
que sellan el recubrimiento, forman películas de tratamiento muy estables para el pintado y laqueado posterior.

Las imprimaciones de pretratamiento se encuentran en dos formas:

I. Las de un sólo componente: Se diluyen con el disolvente inmediatamente antes de usarse. Se mezcla y se aplica
por cualquier método conveniente, y entonces se deja secar en la manera usual.
II. Las de dos componentes: Contienen resinas epoxi, por lo que tienen que usarse en un periodo corto después del
mezclado.

Revestimientos de Cromo o Cromatado

 El Cromatado consiste en la formación de una película mixta de metal - óxido de cromo, la cual se comporta de
manera pasiva. La composición del filme puede ser muy indeterminada y frecuentemente es amarilla. Sin embargo, puede
tener otros colores si estuviesen presentes cromatos básicos. La formación de un filme de cromatos se inicia por la
disolución de la capa superficial (metal u óxido), y para asegurarse de una disolución uniforme, la solución de cromatos
contiene un anión activo de halogenuros o de sulfatos.

El proceso es conveniente para una serie de metales como aluminio, cobre, zinc, estaño, magnesio y plata.

ALUMINIO: Las películas no son particularmente duras o resistentes al desgaste, pero ofrecen una notable
resistencia a la corrosión, buena resistencia a la oxidación y una excelente unión para los recubrimientos de pinturas y de
lacas.

MAGNESIO: Como en el caso del aluminio, el cromatado estabiliza la película de óxido existente sobre el
magnesio, y se ha empleado tanto para las aleaciones coladas como forjadas. Una limpieza adecuada de la superficie es
esencial; la limpieza y el cromatado de las piezas fundidas producen una notable reducción de cascarilla, la cual aún puede
eliminarse más aplicando recubrimientos de pinturas.

Las soluciones de dicromatos son las más satisfactorias, pero deben usarse calientes durante un minuto
aproximadamente. Por tanto, para piezas coladas se prefieren soluciones frías de calidad inferior, basadas por lo general,
en el ácido nítrico. Para la resistencia a la corrosión por agua de mar, se pueden emplear las soluciones basadas en
cloruros.

ESTAÑO: El cromatado se emplea como una protección del estaño que se usa en la industria alimenticia y
química, frente a la espectacular oxidación blanca y el manchado de los sulfuros.

Las películas fuertemente pasivadas ofrecen una perfecta protección siempre que no se les dañe, pero si se
arañan aparecería una corrosión por células de acción local; por tanto, se tienen que evitar todos los posibles arañazos. Si
el medio corrosivo es tal que puede originar este tipo de corrosión o el manchado, entonces es preferible una película de
óxido de estaño puro.

ZINC Y CADMIO: Los tratamientos con cromatos se pueden aplicar a piezas coladas de zinc para prevenir el
empañado gris en atmósferas industriales y disminuir la formación del óxido voluminoso en atmósferas marinas. En el caso
del cadmio, el cual puede sustituir al zinc como recubrimiento para aplicaciones decorativas, el mantenimiento de un
aspecto brillante y atractivo es muy importante.

En general, la necesidad de obtener una buena adhesión para la laca y la pintura no es importante, ya que se
prefiere en particular un tratamiento de fosfatado. Tales películas son más bien decorativas que protectoras. El tratamiento
mejor conocido es el CRONAK, basado en el dicromato, el cual, después de un tratamiento de uno a diez segundos,
produce unas películas verde - marrón.

COBRE Y PLATA: Con frecuencia, se ha citado como una característica la baja resistencia al empañado que
tienen la plata y el cobre. Sin embargo, el hecho de que ambos metales formen unos sulfuros de color negro marrón
significa que un empañado eventual podría ser desagradable estéticamente. Por esta razón, hay un interés considerable en
los tratamientos de cromatados para los objetos de arte de cobra y plata, empleándose las técnicas de laqueados para dar
al cobre una permanente resistencia al empañado. Las soluciones se basan todas en dicromatos, que se usan a
temperatura ambiente durante dos minutos de tratamiento.

Revestimientos Anódicos o Anodizados

El anodizado se define como un proceso electrolítico que sirve para engrosar y estabilizar las películas
superficiales de óxido sobre el metal base. La película anódica es un buen soporte para la pintura y el teñido o un
tratamiento de pasivación para una superficie electropulida. Se emplea con frecuencia para el aluminio, pero se ha usado
también para el cobre, cadmio, hierro, magnesio y zinc e inclusive con metales más activos como el titanio y tantalio.

Las etapas de que consta el proceso son:

I. Preparación de la superficie: granallado, cepillado o bruñido;

II. Desengrasado y limpieza: decapado, desengrase al vapor o por disolventes;
III. Electropulido o pulido;
IV. Anodizado;
V. Teñido o tratamientos posteriores;
VI. Sellado.

Los tratamientos posteriores al anodizado van rápidamente unos detrás de otros y sin secado intermedio, porque
la película anódica, a medida que se forma, es porosa y debe mantenerse así para que el teñido sea satisfactorio, y
entonces debe sellarse con cuidado para asegurarse de que los poros se han obstruido de manera irreversible. El sellado
puede realizarse con petróleo o parafina, pero es más frecuente el agua hirviendo. Este tratamiento de cinco a veinte
minutos en agua hirviendo para llenar los poros con alúmina hidratada, y para algunas aplicaciones puede ser ventajoso
añadir al agua cloruro bárico o sulfato sódico. Tratamientos con silicato sódico y ácido acético precipitan ácido silícico, y el
dicromato sódico da un filme de sellado amarillo pálido que es muy estable.

Si se desean películas traslúcidas, hay que eliminar la fase de teñido al realizarse el sellado a continuación del
anodizado, reduciéndose la reflectividad. Para un teñido satisfactorio, la película anódica tiene que ser absorbente y tener
un aspecto uniforme; para los colores pálidos, un filme traslúcido es lo mejor. Por esta razón, los tratamientos con ácido
sulfúrico son los que más se emplean, aunque para colores más oscuros pueden usarse tanto los procesos de ácido
crómico como los de ácido oxálico.

Los procesos de teñido que se emplean son de dos clases:

I. Teñido con pigmentos inorgánicos, en el cual se precipita o se absorbe en el filme anódico una sal coloreada
inorgánica o compleja. El ferrocianuro férrico (azul), dicromato de plata (naranja), sulfato básico (blanco),
dicromato de plomo (amarillo), etc., son algunos ejemplos. Las técnicas de pulverizado pueden dar efectos de
moteado, pero los resultados no siempre son satisfactorios.
II. La adsorción de colorantes orgánicos normalmente son más satisfactorios, y el teñido en frío se realiza en baños
de ácido acético, mientras que el caliente puede combinarse con el sellado. Se emplean gran variedad de
colorantes patentados, como son la alizarina, los azoicos y la anilina.

Cada uno de los procesos de anodizado tiene sus propias características. Las películas traslúcidas del anodizado
con sulfúrico son valiosas porque las superficies son muy reflectoras y se puede conseguir gran variedad de teñidos.

Un sellado con cromatos y una imprimación posterior pueden dar un producto muy resistente a la corrosión. Para
la resistencia al desgaste, las películas duras producidas a bajas temperaturas, y que pueden tener un espesor de 0,17 mm,
son las mejores para aislamientos eléctricos hasta 300 voltios.

El anodizado con otros metales, exceptuando el aluminio, no se precipita tanto, y muchos de los tratamientos
anódicos emplean soluciones de cromatos, convirtiendo el proceso casi en "electrocromatado". Aunque en general las
películas pueden ser de muchos colores y no son muy atractivas, el cromatado y el fosfatado son aceptables para mejorar
esta condición.

Revestimientos ordinarios de Oxido Negro

Se aplican en el acero por inmersión en una solución hirviente de hidróxido de sodio y mezcla de nitratos y
nitritos. Otro proceso de óxido negro aplicado a brocas emplea tratamiento con vapor. Algunos procesos patentados utilizan
sustancias inorgánicas y orgánicas en baños a las temperaturas ambiente. Los revestimientos de óxido de diversos colores
se aplican en aluminio y otros metales no corrosivos. Los revestimientos de óxido sirven como base para pintura y como
acabados finales. Son relativamente baratos y cuando se impregnan con aceite y soda cáustica proporcionan buena
resistencia a la corrosión.

Revestimientos No Metalicos

Los revestimientos no metálicos, tienen la función principal de aislar el metal base del medio ambiente para
protegerlos de la corrosión. Este proceso puede que le proporcione al metal un aislamiento eléctrico, resistencia al calor, y
algo de resistencia a las altas temperaturas, siendo a su vez estable e inerte.

Los revestimientos orgánicos pueden aplicarse en un producto terminado o como precapa en el material de
inventario del cual se hace el producto, ya que cada material no metálico tiene aplicaciones específicas que lo hacen
particularmente valioso para ciertos empleos.

Los revestimientos orgánicos se aplican en casi todos los materiales que ofrecen variedades ilimitadas de color y
brillo, por lo tanto, proporciona más posibilidades decorativas. No obstante, en durabilidad, resistencia y protección contra la
corrosión generalmente son superiores a los revestimientos de conversión, aunque no tan efectivos con materiales
metálicos.

En principio, el campo de aplicación es amplio, aunque en la práctica, es evidente, que los revestimientos
orgánicos se aplican mediante el empleo de pinturas o materias bituminosas más fáciles y económicas que el vidrio o
termoplásticos, reduciendo así más las posibilidades de aplicación, factor importante al hacer un balance de un costo
excesivo.

Los métodos de recubrimientos orgánicos más importantes son:

a) Revestimiento de Pinturas;
b) Revestimiento de Lacas;
c) Revestimiento de Barnices y Esmaltes;
d) Revestimiento de Plásticos;
 e) Revestimiento de Gomas y Elastómeros;
f) Revestimiento de Esmaltes Vítreos.

Revestimientos de pinturas

Es el término general para revestimiento orgánico y consiste en formar una película de materiales y pigmentos
para colorear, dar protección y poder enmascarante.

Las pinturas son las que más ampliamente se usan, no sólo para los metales, sino también para la madera. Se ha
calculado que casi la mayoría de todas las superficies metálicas que requieren unas propiedades impermeables, libres de
poros, adherentes y atractivas, tienen que ser tratadas con pinturas de una u otra clase.

Las pinturas son utilizadas tanto en el proceso de preparación del metal base o pretratamiento, en donde se va a
pintar, llamado Imprimaciones; como en el revestimiento en su totalidad.

En general, la función protectora la realiza la imprimación o subcapas (de espesor 0,001 - 0,01 mm), mientras que
las capas niveladoras, selladoras o de acabado proporcionan, con espesores notablemente más gruesos, un aspecto
satisfactorio.

La capacidad protectora, tanto la de imprimación como la de recubrimiento total, depende de la adhesión que
tenga la imprimación, ya que mediante este primer paso, eliminaremos los óxidos superficiales y la grasa mediante medios
mecánicos, ciertamente los más utilizados.

Una pintura contiene cuatro constituyentes:

I. El aglomerante o vehículo determina las propiedades físicas de la pintura y puede un aceite, por
ejemplo, el aceite de linaza (empleado en las pinturas inhibidoras), barniz, resina, epóxido, poliuretano,
etc. Asimismo, determina la velocidad de secado, pero la cantidad de lustre y dureza depende del tipo
de pigmento empleado.
II. El pigmento influye en el carácter y las propiedades químicas de la pintura. Una pintura de imprimación
contendrá pigmentos inhibidores, como por ejemplo: óxido de zinc o polvo metálico, mientras que una
pintura de acabado tendrá agentes de colorantes estables. Los pigmentos inhibidores están unidos
normalmente por aceites de linaza, y entre los más importantes se encuentran el plomo metálico para el
acero y el cromato de zinc para los metales no férreos.
III. El disolvente puede ser un hidrocarburo (benceno), un alcohol o éster (acetato de amilo).
IV. Pueden emplearse varios aditivos, ya sea para diluir el disolvente (diluyentes), modificar el pigmento
principal o aumentar la cohesión al formarse un polímero o celulosa en el secado.

El objetivo de los recubrimientos no metálicos es para inhibir, simultáneamente, las necesidades anódicas y
catódicas, o cada una de ellas, en el proceso corrosivo. En este caso, las películas de pintura se comportan como
membranas permeables, a través de las cuales puede difundir el oxígeno y el agua a velocidades significantes, y, por tanto,
cualquier inhibición de la reacción se debe a su gran resistencia eléctrica y electrolítica. Dando como resultado baja
porosidad, alta densidad, gran resistencia eléctrica y baja constante dieléctrica.

La protección e inhibición química o electroquímica puede conseguirse por las pinturas que contengan pigmentos
metálicos u óxidos metálicos. Entre las más utilizadas tenemos:
a) Las pinturas en aceite: es una dispersión de pigmentos metálicos, como blanco de plomo en un aceite de
metal secante, como aceite de linaza y tiner como solvente, en donde el tiner se evapora y el aceite se oxida
para formar la película.
b) Las pinturas con base de polvo: estas son esencialmente revestimientos de resina plástica y elastómeros.
Son llamados también sustancias de dos componentes, ya que implica la combinación de dos sustancias en
el tiempo de pintar, para lograr la polimerización de la película. Aunque estos revestimientos son superiores
para algunas aplicaciones, en general los costos de capital y operación son altos y no son competitivos. Este
tipo de pintura aparece de la eliminación total del solvente calentando el trabajo para formar una película a
partir del polvo. Un ejemplo son las pinturas que contienen polvo de zinc que se han empleado para proteger
el acero durante algunos años, y para el aluminio se emplean de manera creciente; éstas protegen al acero
galvánicamente.
c) Pintura con base de agua: son los de los tipos líquidos más nuevos. Este tipo de pintura abarca los tipos de
emulsión solubles de agua y dispersión coloidal para diferentes clases de polímeros.

Los pigmentos básicos y solubles - óxido de plomo, carbonato y sulfato, óxido de zinc y cromato - son
esencialmente pasivadores anódicos por cuanto que estabilizan la película de óxido y aumentan el intervalo de pasividad.

El fallo de un recubrimiento de pintura puede atribuirse a varias causas bien definidas, en principio cada una de
las cuales pueden eliminarse. La descomposición de la película de pintura puede ser debida al medio corrosivo inmediato,
pero con frecuencia se debe a la simple oxidación y a los efectos de la luz solar (el efecto decolorante de la luz ultravioleta
sobre la estabilidad del color es bien conocido). La humedad, en particular, puede causar al principio hinchamiento y
formación de ampollas cuando se ha iniciado la corrosión subyacente. El agrietamiento de la película de pintura puede ser
debido a estas causas, pero puede ser producto también por una mala adhesión y un envejecimiento de las pinturas a base
de aceite, disminuyendo la elasticidad.

Revestimietos de Laca

La distinción entre pinturas y lacas consiste normalmente en que las primeras contienen pigmentos, mientras que
las segundas son soluciones orgánicas, las cuales se secan al evaporarse el disolvente, dejando al soluto en forma de una
película superficial. Las lacas clásicas eran soluciones de goma de laca en alcohol, pero en la actualidad el término abarca
a celulosas, resinas, polímeros y aun gomas, las cuales se secan al evaporarse el disolvente.

Una laca es esencialmente una solución de resinas plásticas y plastificantes con o sin pigmentos en un solvente.
Cuando se aplica la laca, el solvente se evapora y deja una película que puede hacerse bastante atractiva por pulido. La
laca es de aplicación fácil y se seca con rapidez, pero la película no es tan durable y resistente a algunos solventes como
otros revestimientos de pintura.

La función básica de la laca consiste en evitar el efecto desagradable de las manchas, aunque también es
importante la prevención de la corrosión grosera. Las manchas pueden tomar varias formas - el empañado de los objetos de
arte de latón puede ser uno, y otra es la oxidación blanca del zinc -, las cuales, aunque no son peligrosas, destruyen el valor
estético. Las manchas de azufre de la hojalata por los alimentos que contiene azufre (por ejemplo carnes, pescados,
verduras, sopas, etc.) son, en efecto, inofensivas, porque el sulfuro es coherente y adherente. Sin embargo, el empleo de
las lacas transparentes pueden prevenir el ataque, y el uso de lacas que contengan zinc permite la formación de un sulfuro
blanco que puede ser aceptado estéticamente.

Las lacas se pueden aplicar para una protección adicional de la superficie o para fines decorativos, y el modo de
emplearlas puede estar influido por el uso posterior. La rapidez con que se secan las lacas permite un amplio campo de
aplicación, aunque con las velocidades de secado tan elevadas las condiciones de formulación tienen que ser muy precisas,
pues de lo contrario puede prevalecer un "deshumectado", esponjamiento, etc.

Unas de las principales aplicaciones de las lacas es su empleo en las decoraciones de botes de hojalata, donde la
excelente adhesión se debe a la presencia de estaño en la superficie. En estas aplicaciones se emplean extensamente las
lacas oleorresinosas, las cuales se cuartean por un proceso de oxidación - polimerización que hace que se logre una buena
adhesión por medio de un entrelazado del óxido de estaño con la resina. La adhesión es el criterio principal - con vistas a
las etapas de fabricación de botes que sigan el laqueado y estufado -, y puede mejorarse notablemente por varios
tratamientos especiales de cromatado de la hojalata. Este último factor conduce evidentemente a un nuevo proceso, por el
cual el mismo acero puede cromatarse de manera adecuada para dar un producto que se puede laquear. Todos los
diferentes procesos patentados - Hi-Top, Cansuper, Supercoat, Ancrolyt, Weirchrome, etc.- desarrollan una película
superficial y eliminan la necesidad del estaño en estas aplicaciones y se les conoce por el nombre impropio de tin free
steels (aceros libres de estaño).

Revestimientos de Barnices y Esmaltes

Son las clases más antiguas y forman parte de las pinturas en aceite, ya que forman una película por medio de
una oxidación de un vehículo resina - aceite. Los tipos sintéticos más nuevos se basan principalmente o por completo en
resinas plásticas y elastómeros que se endurecen por polimerización.

Revestimientos de Plásticos

Una vez más, la distribución entre recubrimientos de plásticos y pinturas o laqueados es poca clara. Pero por
conveniencia, definimos los recubrimientos de plásticos como aquellos que tienen naturaleza orgánica, pero no se
depositan por medio de un vehículo o disolvente. En esta categoría entran dos productos particulares, es decir,
recubrimientos por laminados metal-plástico y recubrimientos de polímeros por descargas luminiscentes.

El cloruro de polivinilo ha sido durante tiempo objeto de esfuerzos para recubrir el fleje y la chapa de acero, y por
su coste relativamente bajo y sus disponibilidades comerciales en una amplia gama de colores, posee unas buenas
cualidades como para recomendarlo. Existen muchas técnicas de aplicación, y algunos productos que se han patentado
han sido comercializados.

El recubrimiento de cloruro de polivinilo tiene grandes posibilidades, incluyendo una extensa gama de colores y
modelos. En algunos procesos se emplea polvo de cloruro de polivinilo tanto como ligante como adhesivo de la lámina de
plástico, que al laminarse se une con el acero a temperaturas de 160 ºC aproximadamente, mientras que otros emplean
láminas finas de cloruro de polivinilo presatinadas y plastificadas, y la adhesión fundamentalmente es por soldadura. Se han
usado también plastisoles y organosoles, aunque los espesores del recubrimiento están limitados y hay una tendencia a
que las partículas del gel queden embebidas en la superficie.

La principal desventaja del cloruro de polivinilo es la baja resistencia al calor, y la garantía máxima para
temperaturas constantes está en los 60 ºC aproximadamente. Por tanto, es probable que el fluoruro de polivinilo encuentre
una salida creciente en este campo.
Revestimientos de Gomas y Elastómeros

Las gomas naturales son productos fluidos vegetales de árboles semitropicales. Sin embargo, al mezclarse la
materia prima con un 3 a 4 % de azufre y calentarse entre los 100 y 200 ºC toma el carácter de elástico. Adiciones
posteriores de azufre hasta un 15 % producen cualidades más duras. Las gomas naturales son en particular susceptibles a
la oxidación, aunque los antioxidantes les confieren ahora una notable protección frente a la oxidación atmosférica. Sin
embargo, el ataque depende fundamentalmente de la naturaleza del oxidante del medio. Por otra parte, los disolventes
orgánicos e inorgánicos, así como también los álcalis, lo soportan bien a altas temperaturas moderadas.

Las gomas sintéticas abarcan ahora una gran proporción de los elastómeros comerciales. Los isoprenos y los
butadienos son los que se emplean en la mayoría de las aplicaciones corrientes. Los medios que pueden ser
particularmente perjudiciales son los detergentes, para los cuales no hay ninguna solución, y los petróleos. La capacidad de
unión de un elastómero a un metal es un importante criterio para producir revestimientos de calidad. La unión se realiza
normalmente con clorocaucho, ya que este produce un enlace químico más satisfactorio. La última adhesión depende, en
ambos casos, de la adecuada preparación de la superficie metálica y una limpieza cuidadosa, normalmente con disolventes
orgánicos, por ejemplo, el benceno.

Revestimientos de Esmaltes Vitreos

Los esmaltes vítreos encajan perfectamente en dos categorías, aunque por convenio sólo los silicatos fundidos o
boratos se consideran bajo este nombre. Los desarrollos de materiales para altas temperaturas emplean materiales
cerámicos resistentes al calor y a la erosión, los cuales pueden revestir los metales para emplearlos dentro de motores y
sistemas de escape. Tales materiales son particularmente resistentes a todos los medios corrosivos, exceptuando los
fluoruros y las soluciones fuertemente cáusticas. En cambio, son extremadamente sensibles al fallo por daños mecánicos,
entre los cuales se pueden considerar los choques térmicos.

El paso esencial para un esmaltado consiste en fundir la materia prima, extendida sobre una superficie, que
puede estar húmeda o seca por una cocción a altas temperaturas. El material de partida contiene óxidos refractarios y
fundentes que al fundirse forman la matriz del esmalte (agentes estabilizadores que son necesarios para mantener una
papilla estable y óxidos metálicos para darle un apropiado color y opacidad). Los óxidos refractarios tienen carácter ácido
(ejemplo el cuarzo), mientras que los fundentes son óxidos básicos, como el bórax, carbonato sódico y minerales.

Los colores característicos se los proporcionan los óxidos de cadmio o de hierro (rojo), antimonio (amarillo),
cobalto (azul) y de cromo (verde), mientras que la opacidad se controla por adiciones de estaño u óxidos de titanio. La capa
de fondo, que afecta fundamentalmente a la adhesión, es en general una mezcla de cobalto negro - azul.

El material de partida se muele hasta un tamaño fino y se aplica como una papilla sobre casi todas las superficies.
En cambio, sobre las de fundición de hierro se hace en forma de polvo. La cocción tiene dos etapas: la primera es la
operación de secado de 100 - 150 ºC, y después, el ciclo principal de cocción a 625 - 875 ºC durante uno a quince minutos.
Las temperaturas más bajas se emplean para objetos de fundición y los tiempos más cortos se mantienen para los artículos
más pequeños y ligeros.

Tales esmaltes se han empleado ampliamente para fines decorativos durante mucho tiempo y, por supuesto para
utensilios de cocina. Ha habido una tendencia a sustituir los acabados esmaltados por recubrimientos de pintura, por
ejemplo, para frigoríficos, y en el acero inoxidable de los fregaderos, debido a que la naturaleza frágil de los recubrimientos
de esmalte y a la dificultad de repara cualquier fallo. Sin embargo, para las aplicaciones en equipos de cocina, hornos, etc.,
no tienen rival. Están también las aplicaciones en la construcción, donde se usan acabados con diferentes lustres.

Métodos de Aplicación de Pinturas

La aplicación correcta, para producir recubrimientos protectores decorativos, implica la selección del mejor método
para aplicar los recubrimientos de manera uniforme con el espesor de película adecuado.

Los responsables de esta operación deben tener un conocimiento operacional de las ventajas y desventajas de
cada método para que se pueda seleccionar el más conveniente y económico. Con algunos tipos de recubrimientos el
método es evidente y obligatorio. En otros la selección del método depende de muchos factores, necesitándose para llegar
a una solución correcta durante el análisis inteligente de la situación.

Para poder detallar los métodos de aplicación que se utilizan en un recubrimiento de superficie, es primordial saber
de ante mano los métodos empleados para la obtención de dichos recubrimientos.

En la aplicación de las pinturas, la elección entre brochas, rodillos, a pistola, por flujo, por electrodepositación y
pulverización depende del recubrimiento que se va aplicar, el tipo de superficie, de su tamaño y situación, y del aspecto
deseado en el trabajo terminado.
 El acabado industrial ofrece mayores oportunidades para la selección científica de métodos, equipos y detalles de
operaciones, debiendo decirse sobre si la producción justifica la instalación de un sistema transportador o si los artículos se
acabaron uno a uno a mano. Algunos métodos de aplicación, tales como la aplicación a pistola, por inmersión, por fluencia
o por rodillo, se puede utilizar con o sin transportador, aunque la construcción y la disposición reales del equipo variaran
considerablemente.

El tipo de acabado superficial, el aspecto deseado, el tamaño, la forma, el peso y el número de piezas, y el espacio,
las instalaciones y la mano de obra disponible, todo influye en la elección del método de aplicación, la inversión en el equipo
y los detalles del trabajo.

Aplicación con Brocha

Es probablemente, el método de aplicación de recubrimiento de superficie más antiguo, y todavía el mas usado, ya
que el equipo necesario es simple y relativamente barato. Su realización adecuada depende en gran parte de la calidad de
las brochas y de sus cerdas.

Las mejores cerdas son los pelos de cerdo importados de China o Rusia. Varían considerablemente en longitud,
diámetro y rapidez, dependiendo de la región donde se crían; las cerdas más largas, gruesas y rápidas provienen de las
regiones mas frías.

El pelo de cerdo produce excelente brochas debido a que las cerdas son más cónicas y hendidas o partidas en sus
extremos. Estas características capacitan a las brochas de pelo de cerdo para retener y extender bien la pintura. Tiene
buena elasticidad y resiliencia, permanece derechas y son flexibles y resistentes al desgaste.

El uso de cerdas especiales de nylon está aumentando rápidamente. Se fabrican con conicidades, diámetros y
longitudes diferentes para brochas de usos y tamaños diversos.
Las brochas de nylon son resilentes y retienen y extienden bien la pintura. Tiene mejor resistencia al desgaste que
las brochas de cerdas.

La crin de cabello es inferior a las cerdas y nylon y se utilizan más o menos como adulterante.

Los pelos de caballos no son ni cónicos ni hendidos, de forma que las brochas no retienen ni extienden bien la
pintura. El pelo de caballo tiene escasa flexibilidad, se deforma fácilmente, tiene poca resistencia al desgaste, y se rompe
rápidamente.

El támpico es una hierba salvaje de México que se usa también como adulterante en las brochas baratas. Tiene
muy escasa conicidad, no esta hendida y es tosca, quebradiza y de mal resultado.
Los pinceles para letreros y trabajos de arte se hacen del pelo fino y suave de la mofeta (denominado pelo de
“hurón” en el mercado) y de la ardilla (denominado pelo de “camello” en el mercado).

Pintado a Mano con Brocha

Se hacen brochas para pintar a mano en una amplia variedad de tamaños, estilos y calidades, dependiendo de los
fines, las preferencia de los pintores, y el precio que el usuario desea pagar.

Las cerdas de la de las mejores brochas son insertadas mediante cauchos sintéticos vulcanizados para impedir que
se salgan. A excepción de los pequeños pinceles para rotular y rayar, las cerdas se disponden alrededor de un tapón,
quedando un espacio libre en el centro de la brocha que actúa como recipiente de pintura.

La mayoría de las pinturas de construcción y conservación, colores de boletines, pinturas para barcos, y algunos
acabados industriales se aplican con brochas; aunque más lento y más caro que el pintado de pistola, este procedimiento
tiene algunas ventajas, una brocha es más barata y más fácil de trasladar de un trabajo a otro que una pistola pulverizadora
su compresor, y el resto del equipo necesario para cada operación.

La aplicación con brocha encierra menos peligro de manchar de pintura zonas adyacentes que no deben ir pintadas.
Es mas fácil que la pintura a pistola que muchas aplicaciones, tales como marcos de ventanas, molduras, pasa-manos,
rayas y letreros.

Aplicación con brocha mecánicamente

El sistema de brochas se usa en cierta medida en la aplicación mecánica, el recubrimiento de superficies,

haciéndose brochas especiales para trabajar de acuerdo con los requisitos de la maquina a la que se reincorpora, estas
pueden ser rotatorias, fijas, con un movimiento de vaivén o pueden funcionar de otras maneras.

Es una maquina de recubrimiento de papel, el material del recubrimiento se recoge mediante un rodillo de un tanque
poco profundo y se extrae del rodillo mediante un cepillo que gira y que lo aplica al papel. Diferentes juegos de cepillos
planos con movimientos alternos ayudan a repartir el recubrimiento uniformemente sobre la superficie, inmediatamente
después de su aplicación.

Pulverización

El pintado por pulverización es probablemente el método más usado después del de brocha. Se emplea mucho para
pinturas de conservación cuando han de ser recubiertas grandes extensiones de superficies planas y hace posible un gran
ahorro en el costo de la mano de obra, con respecto a la pintura a brocha. Es indispensable en la aplicación de lacas, las
cuales secan demasiado rápidamente para poder aplicar a la brocha, y para la aplicación de esmaltes y artículos de
grandes dimensiones que prácticamente no pueden ser acabados con cualquiera de los otros métodos de costo bajo.

PULVERIZACIÓN POR AIRE COMPRIMIDO

En el pintado por pulverización es necesario el siguiente equipo:

 Un compresor de aire para suministrar aire comprimido.
 Un dispositivo filtrante para almacenar el aire.

Para trabajos pequeños que requieran frecuentes cambios, la pintura se pone en un recipiente unido a la pistola y
llega hasta el pulverizador mediante el vacío creado por el flujo de aire. Para trabajos mayores la pintura se puede colocar
en un recipiente cerrado separados, conectados a la fuente de presión de aire con un tubo de goma y con otro a la pistola.
La pintura es forzada hacia la pistola por la presión del aire. Para trabajos de gran escala la pintura puede ser suministrada
a los diferentes puestos de pulverización por medios de conductos desde los tanques abastecedores centrales que están
equipados con agitadores. Estos se conocen como sistema de circulación de pintura.

Todos los sistemas de pintados por pulverización están equipados con válvulas, reguladores de presión, y
medidores para controlar la presión del aire que se envía a las pistolas. Cuando la pintura se suministra de un recipiente
separado se necesita válvulas y medidores separados para regular la presión de aire al recipiente de pintura.

La pistola de pulverización en sí, es un aparato para transformar el chorro de pintura en una fina neblina que puede
recubrir cualquier objeto al que se dirija. Las proporciones de pintura y aire deben ser ajustadas para obtener una perfecta
atomización de la pintura, con la menor cantidad de aire posible. Algunas pistolas tienen dispositivos para poner en marcha
y al mismo tiempo la pintura y el aire. Existen muchos diferentes tamaños de pistolas y una gran variedad de boquillas que
se acomodan a los diferentes tipos de pinturas y a las diferentes necesidades.

La pintura a pistola requiere considerable experiencia y destreza. La viscosidad de la pintura, la presión del aire para
la atomización, y la fluidez, la selección del tipo adecuado de boquilla, y el mantenimiento, el movimiento, y accionamiento
de la pistola para obtener películas tersas de grosor uniforme, todo influye en la obtención de acabados satisfactorios por
este método de aplicación.

La pulverización automática se ha convertido en un económico método de aplicación de los acabados industriales.

Las pistolas pulverizadoras se fijan en un sitio, y los artículos a recubrir son llevados por medio de transportadoras, en los
que algunas veces giran automáticamente. Las pistolas son accionadas electrónicamente o por algún otro medio a medida
que pasa el trabajo.

La gran desventaja de la pintura a pistola es el polvo de la pintura que se desvía del objetivo. La pintura que se
pierde constituye una perdida económica y una amenaza para la salud, por no decir nada de la desfiguración de las áreas
adyacentes.

En el pintado de conservación de interiores todo, a excepción de la superficie a recubrir debe cubrirse con trozos de
telas y los operadores deben llevar máscaras. A menudo las preocupaciones necesarias para el pintado a pistola no
compensa el tiempo economizado con este medio, haciéndose preferible la aplicación a brocha o rodillo.

Lo mismo ocurre, con el pintado de conservación al aire libre. En algunas partes no importa que el polvo de pintura
pulverizada se extienda por los alrededores, pero el pintado a pistola cerca de carreteras y zonas residenciales es a
menudo impracticable, ya que es difícil una completa protección contra el polvo de pintura.

La aplicación a pistola de los acabados industriales requieren puestos de pulverización con sistemas de aspiración
para eliminar el polvo de La pintura y los vapores disueltos. Algunas veces las cabinas de pulverización están equipadas
con cortinas de agua para recoger el polvo de la pintura pulverizada. Existen medios para volver a transformar este polvo de
pintura pulverizada de nuevo en un recubrimiento utilizable.

PULVERIZACIÓN ELECTROSTÁTICA

En el pintado automático a pistola de algunos artículos se puede aplicar un recubrimiento mucho más uniforme y
reducir considerablemente la pérdida de polvo de pintura mediante el uso del proceso electrostático de recubrimiento, en el
que se mantienen una diferencia de potencial de alrededor de 100.000 voltios entre las piezas a pintar y las rejillas
eléctricas de 30 cms más allá. Las partículas de pintura mojada de las pistolas entran en el campo electrostático con el
mismo potencial que el de las rejillas eléctricas y son, por tanto, repelidas por esta y atraídas por la pieza pintada. De este
modo, la mayor parte de la pintura aplicada cae sobre la pieza en vez de perderse como polvo.
 El consumo de pintura por pie cuadrado de pintura es reducido de 60 a 40 %, dependiendo de los artículos que se
pintan. Las partículas de pintura realmente giran en el aire y se reúnen en la superficie de la pieza a una gran distancia de la
pistola.

A pesar de este método, es necesario girar algunos artículos en el transportador y oscilar las pistolas automáticas para
obtener un perfecto recubrimiento. Desde luego, con la pulverización electrostática son necesarias campanas y aspiradores
para extraer vapores disueltos y la pequeña cantidad de polvo de pintura pulverizada que no se deposita en la pieza.

Se puede aplicar este proceso a cualquier material que sea conductor eléctrico. Los no conductores eléctricos, tales
como plásticos, cerámicas, gomas y maderas, requieren un tratamiento especial. Para pintar estos materiales por
pulverización electrostática, se deben llevar a cabo ciertos arreglos para que el artículo se transforme en electrodo colector
para el material pulverizado.

Para una pulverización electrostática adecuada, al igual que la pulverización ordinaria, se requiere un cuidadoso ajuste
cuidadoso de todos los factores. La atomización y presión del fluido son mucho más bajas que en la pulverización ordinaria,
ya que en el campo electrostático hace la mayor parte del trabajo de deposición. Para obtener una fina atomización a bajas
presiones la pintura debe ser menos viscosa y debe contener disolventes de evaporación lenta ya que las partículas
atomizadas permanecen durante más tiempo en el aire.

Existe otro método de aplicación de los recubrimientos a pistola por medio de la deposición electrostática que no
requiere el uso de aire comprimido. El líquido de recubrimiento se bombea a través de ejes huecos que giran a gran
velocidad. En los extremos de estos ejes hay unas cucharas cuyas aberturas cóncavas miran hacia los objetos a recubrir.
Estas cucharas y por tanto el material de recubrimiento, están conectados a un gran potencial electrostático. El líquido sales
despedido de los bordes de las cucharas debido a la fuerza centrífuga, finamente atomizado, y es atraído por los objetos a
recubrir debido al potencial electrostático. En algunas aplicaciones se utilizan discos planos que giran en lugar de las
cucharas. Como en la pulverización ordinaria con aire comprimido, la pieza normalmente gira para obtener recubrimientos
de espesor uniforme, pero no se requiere de cabinas.

PULVERIZACIÓN EN CALIENTE

El precalientamiento de los recubrimientos de superficies para reducir la viscosidad de la pulverización se ha

convertido en un sistema muy corriente. Los esmaltes son precalentados a 80-90C y las lacas a 80C en calentadores
eléctricos. Por este medio es posible obtener viscosidad del recubrimiento adecuada para pulverizar con porcentajes de
disolventes mucho menores; también permite mayores concentraciones de sólidos en los materiales a aplicar y
consecuentemente, un espesor mayor de la película.

PULVERIZACION A ALTA PRESIÓN SIN AIRE

Una variante de la técnica de pulverización en caliente, es la atomización sin aire, forzando el material liquido a través
de pulverizadores especialmente concebidos, bajo presiones de 70-140 atmósferas. Al salir a la presión atmosférica,
algunos de los disolventes de los recubrimientos de superficies se evaporan y actúan como atomizador con las fuerzas
hidráulicas directas en la boquilla. El método reduce materialmente la perdida de pintura pulverizada y elimina la necesidad
de cabinas de pulverización y cortinas de agua, haciendo posible la aplicación de recubrimientos más viscosos, además de
otras ventajas.

Inmersión

La inmersión es un método de bajo costo para aplicar pinturas industriales, en el cual, los artículos que han de ser
pintados se sumergen completamente en tanques que contienen el recubrimiento líquido. No obstante, hay artículos de
determinadas formas que solo pueden ser sumergidos por partes y dárseles la vuelta para quedar completamente
recubiertos de pintura.

Para obtener acabados con una uniformidad satisfactoria de espesor de película y aspecto, es necesario una
formulación y técnica de inmersión adecuada, así como el cuidado del recubrimiento líquido de los tanques.

Se usan tanques de inmersión en todos los tamaños, evidentemente, no deben ser mayores que lo estrictamente
necesario para poder alojar los artículos que se han de sumergir. La parte expuesta a la atmósfera debe ser tan pequeña
como sea posible, ya que el líquido de pintura en contacto con el aire tiende a oxidarse y a formar pieles. Los tanques
deben tener tapas de ajuste hermético, colocadas cuando no se utilicen, para eliminar la suciedad y eliminar la oxidación.
Los tanques de inmersión deben estar equipados con algún aparato agitador para evitar que los pigmentos se depositen. En
los tanques pequeños esto puede hacerse a mano con una pala o un agitador tipo hélice movido a motor. También se
puede utilizar un agitador en los tanques más grandes, pero se necesitará una bomba para empujar la pintura del fondo de
la superficie. La tubería contiene por lo general un filtro para eliminar las materias extrañas. Cuando no se filtra
continuamente de esta forma, estas acumulaciones de pinturas deben filtrarse periódicamente a través de algún otro tipo de
filtro más sofisticado si se quiere obtener recubrimientos libres de impurezas.
 Si es posible, los artículos que se sumergen en estos tanques, deben estar colgados encima de ellos para escurrir el
exceso de pintura. Si esto no fuera posible, deberán colocarse escurridores en forma de V, para recobrar y devolver todo
material fluido que sea posible al tanque.

El tamaño y la configuración de los artículos afectan gravemente el aspecto del acabado. Por lo general, cuanto mayor
es la pieza y más irregular es su configuración, más difícil es obtener un acabado satisfactorio. Muchos artículos con
agujeros y bolsas de los cuales no pueden escurrir el recubrimiento, no pueden por inmersión. Por otro lado, es el único
medio posible para recubrir algunas piezas tales como tubos y cañerías, que tengan superficies interiores difíciles de
alcanzar por otros métodos de pintado.

Las piezas deben sumergirse en los tanques muy lentamente para evitar las salpicaduras, la formación de burbujas de
aire, la entrada de aire dentro del material líquido, éstos dos últimos incrementan la oxidación y la vaporización del
disolvente.

Cuando las piezas recubiertas se sacan de los tanques, siempre existe una cierta cantidad de pintura que escurre. Se
necesita una buena fluidez para obtener recubrimientos suaves con uniformidad en el espesor de película y un aspecto
aceptable. El exceso debe escurrir con un mínimo de retención en los bordes inferiores. Si se retienen excesos se pueden
presentar dificultades en el secado y en el aspecto de la pintura. La razón de que los acabados por inmersión creen más
problemas en las piezas grandes que en las pequeñas, es que la evaporación de disolventes en los recubrimientos que
fluyen incrementa rápidamente en la viscosidad, lo que a su vez, afecta las características de la fluidez. Al reducirse estas,
por tanto, se produce un engrosamiento de la película, desigualdades, veteados, y mayor retención en los bordes inferiores.

Una manera de mejorar el aspecto de los acabados por inmersión, es la técnica de extracción de las piezas de los
tanques de inmersión. Se hace por lo general, mecánicamente, colgando éstas de soportes que puedan ser elevados
mediante algún tipo de instrumento mecánico. Las grandes piezas generalmente se sumergen por medio de un sistema de
transportadores con el que se obtienen resultados parecidos.

La extracción lenta mantiene las partes bajas de las piezas debajo de la superficie de la pintura mientras ésta, está
escurriendo de las partes altas hacia el tanque; éste ilumina la gran necesidad de un largo flujo. La velocidad de extracción
debe determinarse para cada trabajo, equilibrando la velocidad de producción con la calidad del acabado deseado. La
extracción lenta es una necesidad en la inmersión de grandes piezas, pero puede no ser necesaria en el manejo de
pequeñas piezas tales como juguetes o perchas metálicas para la ropa cuando no se requiere una uniformidad absoluta de
la película.

La vejiga de pintura en los bordes inferiores de las piezas generalmente se permite que permanezca después de una
acertada formulación del material de recubrimiento, haciéndola lo más pequeña posible una extracción lenta. No obstante,
existen medios para reducirlas aun más si es necesario, mediante el constante cepillo manualmente o pudiéndose darse
vueltas rápidamente a la pieza en el momento adecuado para permitir que la vejiga retroceda y se iguale con el
recubrimiento adyacente.

También se usa un método electrostático para evitar la formación de vejigas. Las piezas se escurren entrando en un
campo electrostático en el que hay un alto potencial entre ellas y una serie de placas adyacentes; siendo atraídas por las
placas el líquido retenido se desprende y el resto se extiende de una manera lisa y uniforme.

Recubrimiento por Flujo

Este método de aplicación consiste en un sólido chorro de pintura que sale por una boquilla, de modo semejante a
como sale el agua por una manguera. Como el aire no entra en juego, no existe atomización como en las pinturas a pistolas
corrientes. Este proceso se aplica con el auxilio de transportadores y se adapta especialmente a piezas de grandes
dimensiones tales como carrocerías de automóviles, bastidores de acero de ventanas, o sumieres de camas, que
requerirían gigantescos tanques de inmersión y que son de tal forma que el pintado a pistola sería impracticable a causa de
las grandes pérdidas del material.

Las piezas a recubrir van en transportadores a través de pequeños recintos que contienen diferentes boquillas
diseñadas para lanzar la pintura en todas las superficies. Unos dispositivos automáticos se encargan de que la pintura
fluyan de las boquillas solamente cuando la pieza está en posición de recibirla.

El exceso de pintura corre a través de una especie de canal, y de éste, a un recipiente desde donde es bombeada a
través de un filtro a la corriente principal de suministro para usarla de nuevo.

En el recubrimiento por flujo tienen lugar los mismos problemas de aireación y pérdidas de disolvente que en los
tanques de inmersión. Los acabados usados están compuestos de una manera similar con una viscosidad bastante baja
pero con gran poder cubriente y buena fluidez. La disposición de las boquillas, la cantidad de pintura usada por pieza, y
otros detalles deben determinarse experimentalmente con cada pieza. De esta forma se puede adaptar mejor el proceso de
producción en gran escala para justificar el trabajo experimental necesario para que aquél resulte económico y satisfactorio.

En los recubrimientos por inmersión y por flujo se utilizan corrientemente túneles de vapor, cámaras cerradas a través
de las cuales las piezas pasan inmediatamente después de recubiertas. En el momento de la operación estos túneles están
llenos de vapor del disolvente que se ha evaporado del material líquido recién aplicado. Este vapor concentrado del
disolvente retarda la evaporación del disolvente de los recubrimientos húmedos de las piezas, manteniendo baja la
viscosidad, de modo que el recubrimiento fluya y el exceso escurra. Existen conductores para recoger este exceso que es
todavía lo suficientemente fluido para regresar al tanque de inmersión o al depósito general.

Los túneles de vapor hacen posible aplicaciones mejores y más uniformes, menor retención en los bordes de
escurrimiento y casi el completo aprovechamiento del recubrimiento líquido que se ha escurrido.

Aplicación con Rodillo

RODILLO A MANO

La aplicación de pintura por rodillo a mano es ahora un método reconocido por pintores aficionados y profesionales
para la aplicación de pinturas de interiores en la construcción. Los rodillos se hacen de lana de oveja, fieltro u otro material
absorbente. Los rodillos más sencillos se impregnan de pintura rodándolos en un recipiente plano. Otros tienen un
alimentador a presión como las pistolas de pulverizar. Existen rodillos especiales para rincones y bastidores de ventanas.
Algunas veces la pintura se aplica de una manera tosca con brocha y después se iguala con el rodillo, otras veces se
aplican directamente el rodillo a la superficie.

Los rodillos permiten una aplicación de la pintura con una mayor uniformidad del espesor de la película, también
eliminan las marcas de brochas, los corrimientos y las arrugas de la pintura, proporcionando un mejor aspecto a los
acabados, especialmente si son manejados por pintores aficionados. El pintado a rodillo es más rápido que con brocha y
menos cansado, principalmente en las pinturas de suelos, ya que los rodillos dotados de mangos largos eliminan gran parte
de flexión de otro modo necesario.

PINTADO POR RODILLO MECÁNICO

El pintado por rodillo mecánico es en principio similar al rodillo manejado a mano. Es un método muy usado para
aplicar acabados a láminas de metal, papel, madera, tableros de recubrir paredes u otras superficies que sean
suficientemente planas. También, pueden emplearse en ciertas chapas estampadas, tales como las matrículas de
automóviles cuando solo han de pintarse las partes en relieve.

El material, en láminas o paneles, se lleva a la máquina manualmente o por medio de transportadores. También,
puede estar enrollado en tambores en cuyo caso se desenrolla para pintarlo y se vuelve a enrollar cuando el recubrimiento
está seco. Los recubrimientos se pueden aplicar de ambos lados y en las orillas al mismo tiempo.

El material de recubrimiento el llevado al rodillo aplicador o rodillo extendedor de pintura, la cual se encuentra en
contacto real con la fuente de recubrimiento líquido, y que a su vez, está entre él otro rodillo llamado rodillo distribuidor.

En los recubrimientos de una cara, existe un tercer rodillo, el cual se encuentra seco y soporta al material. Según va
pasando el material el rodillo aplicador lo lleva desde el recipiente y lo deposita en la superficie del material.

En otros métodos se utilizan tres rodillos para aplicar el material de recubrimiento. A uno se le denomina rodillo
abastecedor y gira en contacto con un suministro de material de una cubeta plana y larga. El rodillo distribuidor lleva el
material del rodillo abastecedor al rodillo aplicador, el cual a su vez lo deposita en la pieza.

En las aplicaciones por ambas caras existe una disposición similar al otro lado de las piezas.

El espacio libre entre los rodillos varía según el recubrimiento que se requiera en el espesor de película. Una vez que
la colocación de los rodillos ha sido establecida y registrada y el tipo y la viscosidad del material de recubrimiento
permanecen constantes, se puede mantener el mismo grosor de película y repetirlo cuando se desee.

La superficie de los rodillos fuentes son, por lo general, de goma sintética o de alguna composición especial. Los
rodillos distribuidores son de acero cromado electrolíticamente así como los rodillos soportadores en el pintado de una cara.
La superficie de los rodillos aplicadores puede ser de goma natural o sintética, gelatina, o una composición especial,
dependiendo del tipo y contorno de la superficie a recubrir.

El diámetro de los rodillos dependen de su longitud. Cuanto más ancho es el material a recubrir, más largos se
necesitan los rodillos. Los rodillos largos deben hacerse más pesados que los rodillos cortos para evitar la flexión, que
causaría deferencias en el espesor de la película. Los rodillos recubridores poseen diferentes grados de velocidad.

Algunos sistemas de transportadores para chapas individuales o recubridores de chapas enrolladas preparan el
recubrimiento y lo secan en la misma operación completamente mecanizada y automática.

Los acabados de recubrimientos a rodillo pueden aplicarse con viscosidades más altas, que con otros métodos de
aplicación y, por tanto, es posible una mayor concentración de sólidos. No obstante, existe un límite máximo para esta
viscosidad. Cuando se rebasa este límite los recubrimientos muestran pequeñas ondulaciones del rodillo que pueden no
desaparecer. La viscosidad crítica se debe determinar por medio de pruebas con cada material de recubrimiento que se va
aplicar. Como en casi todos los métodos de aplicación, es necesario un estrecho control de la viscosidad para la obtención
de acabados consistentes de alta calidad.

Cuando se puede usar este procedimiento el pintado a rodillo es más rápido y económico, ya que existe una pérdida
muy pequeña del material. Al emplear un recubrimiento con un alto contenido de sólidos con los que se consiguen capas
bastante gruesas, para alcanzar un espesor de película dado, se necesitan mucho menos capas que con los otros métodos
de aplicación. Todos los disolventes representan una gran pérdida económica ya que se evaporan y solamente sirven para
obtener una fluidez adecuada e igualación. La escasa necesidad de disolventes en los recubrimientos a rodillo permite un
gran ahorro en el costo en los acabados que requieran disolventes orgánicos. Desde luego este no es un factor importante
en los recubrimientos diluidos en agua.

Las chapas planas de metal para fabricar botes, cápsulas de botellas, tubos, rótulos y muchos otros artículos se pintan
a rodillo. Muchos de ellos deben ser estirados o estampados para obtener artículos de diferentes formas después de que
los recubrimientos han sido aplicados. Esto constituye una severa prueba de la tenacidad, flexibilidad, y adherencia de los
recubrimientos.

Recubrimiento con Tambor Giratorio

El recubrimiento en tambor giratorio es esencialmente un proceso para terminar pequeñas piezas rodándolas en un
recipiente giratorio, denominado tambor de frotación, con una pequeña cantidad de material de recubrimiento especialmente
formulado. Evidentemente, es un proceso discontinuo y no se adapta a una aplicación en cadena.

Los tambores están fabricados de madera dura o acero. Pueden ser de sección transversal circular o construirse a
partir de chapas planas, de manera que sus secciones transversales sean rectangulares, hexagonales, etc. Los que tienen
una sección transversal circular pueden tener barras en la superficie interior para impedir el deslizamiento y provocar el
movimiento de la carga en cascada. Van montados sobre armaduras y giran mecánicamente dependiendo del diámetro y la
forma a una velocidad constante. Su eje de rotación puede ser horizontal o inclinado. Los tambores horizontales varían en
diámetro y su longitud está en este mismo intervalo dependiendo de la capacidad deseada. Cuanto más largo es el tambor
más robusta debe ser su construcción. Estos tambores tienen una puerta lateral de cierre hermético, algunas veces
reemplazada por una malla metálica. Algunos tienen un dispositivo mediante el cual se puede insuflar aire a través de
aberturas en los ejes para secar el acabado y eliminar los vapores del disolvente. Los tambores con eje inclinado, por regla
general, son mucho más pequeños que los de tipo horizontal. Normalmente están abiertos en la parte superior y montados
sobre mesas de altura adecuada para que el operador pueda observar el proceso.

Los tambores no son caros y no requieren una gran superficie de suelo. El acabado en tambor se puede usar para
piezas pequeñas de metal, madera o plástico de forma irregular que no se apilen. Se adapta principalmente a artículos tales
como botones, agarradores, asas, tapaderas y soportes para bolas de golf. Las piezas deben rodar libremente con
pequeñas superficies de contacto entre ellas, de modo que no se den unas con otras. El proceso no se adapta a piezas con
ángulos agudos o puntiagudos y no dan resultados satisfactorios en piezas planas, en forma de discos y ovaladas.

Mediante este procedimiento se puede aplicar casi cualquier tipo de material de recubrimiento, pinturas de colores
claras, colorantes, emplastecedores, pulimentos y ceras. Se introducen piezas en el barril y se echa una pequeña cantidad
de material de recubrimiento sobre la carga; entonces se gira el tambor hasta que las piezas estén uniformemente
recubiertas. El tiempo requerido varía dependiendo del material de recubrimiento utilizado en la operación.

Algunas veces las piezas recubiertas se sacan fuera del tambor, se colocan sobre una rejilla o bandeja y se secan
fuera; en otras instalaciones pueden ser secadas mientras que están en movimiento en el barril, con soplado de aire o sin
él, siendo el secado más eficiente el de aire caliente.

Los acabados por tambor giratorio de aplican con una viscosidad algo más alta que los materiales similares para
inmersión o pulverización. Al igual que en los otros métodos la viscosidad debe ser estrechamente controlada, ya que si es
demasiado alta requiere un intervalo de tiempo excesivamente largo de permanencia en el tambor para recubrir por
completo todas las piezas, quedando no igualada su terminación; si es demasiado baja el recubrimiento pierde espesor y
poder cubriente.

La cantidad de material recubridor usado para carga del barril también afecta al aspecto del acabado, ya que si es
demasiado poco se obtienen recubrimientos muy delgados e inadecuados, y si es excesivo ocasiona que las piezas se
peguen unas con otras. La cantidad exacta se determina mediante de ensayos hasta obtener la mayor cantidad de
recubrimiento posible con el mínimo de pegajosidad.

Es muy difícil obtener películas por este método tan gruesas como las obtenidas mediante otros métodos de aplicación
a causa de esta tendencia a pegarse. Por tanto, los acabados por tambor muestran falta de espesor y los recubrimientos
pigmentados a menudo no muestran el poder cubriente adecuado principalmente en los blancos y rojos, que tienen un
poder cubriente mucho más bajo comparado con otros colores.

Los tambores giratorios son útiles también para otros fines, ya que mediante este sistema pueden eliminarse
protuberancias inadecuadas y bordes afilados. Se puede quitar la suciedad, el aceite y la grasa de las piezas con un
disolvente, vertiendo éste en el tambor y secando las piezas con trapos. También se puede emplear para pulimentar, bruñir
o encerar.

Recubrimientos mediante Centrifugación

Es en realidad, un método para quitar el exceso de material de recubrimiento de las piezas pequeñas que han sido
recubiertas mediante flujo o inmersión.

Se hace en máquinas de acabado centrífugo robustamente construidas, las cuales contienen una cesta de metal que
gira a gran velocidad en cualquier dirección. En uno de los tipos de máquina centrífuga, el recubrimiento se vierte sobre las
piezas a recubrir. Otro de los tipos contiene un tanque de material de recubrimiento; la cesta con carga se introduce dentro
del tanque y después se levanta mediante controles externos. En ambos casos, el exceso de recubrimiento es lanzado
fuera mediante una rotación de un minuto o algo parecido, primero en una dirección y después en la otra. Después los
artículos se colocan en bandejas para su secado.

Este proceso esta limitado solamente a los artículos que se puedan colocar en la cesta. Se puede adaptar a piezas de
casi cualquier configuración. Algunas deben ser cuidadosamente colocadas en la cesta, mientras que otras pueden ser
volcadas sencillamente, aunque de todos modos todas deben ser distribuidas uniformemente, no sea que la carga se
balancee al girar y tenga lugar una excesiva vibración.

Los acabados por centrifugación son más viscosos que los recubrimientos en tambor, y la viscosidad exacta de las
pinturas de conservación es aún más importante. Los materiales que son poco consistentes pueden ser eliminados casi por
completo por el centrifugado. Se obtienen recubrimientos más gruesos y uniformes que con el proceso de tambor; por tanto,
se requieren menos capas y el acabado final tendrá por lo general mejor brillo y apariencia. No se produce retención ni
abultamiento de los bordes como en los acabados por inmersión. Como existe una acción de frotamiento muy pequeña, las
máquinas de centrifugación no se pueden usar para eliminar protuberancias, pulir, encerar, y otras operaciones que
requieran el impacto que tiene lugar con el frotamiento.
Recubrimientos mediante Rascador

El recubrimiento mediante rasqueta o rascador, al igual que la centrifugación, es más un método que controla el grosor
de película que un método de aplicación. El material de recubrimiento puede ser aplicado por cualquiera de los métodos de
inmersión, rodillo, cepillo giratorios o recubrimientos por flujo. El material se pasa después por debajo de aparatos
rascadores de diversos tipos que igualan los recubrimientos y raspan el exceso de recubrimiento.

El control de rascado del espesor de película se puede adaptar solamente a materiales de una configuración
determinada, tales como chapas planas, varillas y tubos. Los rascadores usados en chapas planas son denominados
rasquetas o cuchillas rascadoras. Para varillas, tubos y otros materiales con una sección transversal uniforme pueden
utilizarse matrices, juntas o barrederas. Los recubrimientos raspados se deben aplicar con viscosidad y contenidos de
sólidos aún más altos que los recubrimientos a rodillo, ya que los controles de raspado e igualación del espesor de película
no tiene que ver con la consistencia y fluidez del recubrimiento de la superficie.

DIVERSOS PROCEDIMIENTOS

PASTAS

La masilla, compuestos para abrillantar, implantes para maquinarias y otras pastas se pueden aplicar manualmente
con espátulas. Los emplastecedores o tapas poros se pueden alisar frotándolos con almohadillas de piel o con trapos
empapados en disolventes. Los trapos se pueden usar también para alisar los emplastecedores para madera sobre el grano
de las vetas de la misma.

A veces se emplea pistolas para aplicar la pasta. Estas tiene boquillas de diversas formas y pistones accionados a
mano para obligar a salir la pasta por la boquilla.

RAYADO

El rayado se puede hacer con brocha a mano después de haber marcado las líneas a seguir con lápiz o tiza. Cuando
las rayas son del grosor de 12mm o más, es por lo general, mucho más fácil hacerlo con una pistola de pulverizar. Desde
luego, los bordes han de ser recubriertos para obtener líneas precisas. Existen tres clases diferentes de herramientas
especialmente diseñadas para hacer rayas estrechas, de una en una o dos o más paralelas.

A una de ellas se le conoce como pistola de flujo, en la cual se obliga a salir la pintura por una boquilla especial a una
baja presión de aire. El flujo se controla con un gatillo como el de la pistola de pulverizar; éstas pueden tener más de una
boquilla para el rayado paralelo. Otra es como una plumilla con boquillas cónicas de diferentes tamaños. La pintura afluye
por gravedad desde el depósito de abastecimiento del barril, y el flujo se regula por medio de una palanca accionada a
mano. Esta produce rayas de una en una.

El tercer tipo, aplica la pintura por medio de ruedas que llevan la pintura desde el recipiente a la superficie, se puede
usar para rayado múltiple. Se fabrican ruedas de llantas planas, convexas, cóncavas y con forma de V de diversos anchos
para obtener rayas sobre una gran variedad de superficies.
RECUBRIMIENTO PROTECTOR

A menudo, es necesario la aplicación de recubrimientos con bordes bien delimitados y limpios en ciertas zonas de
superficie. La rotulación, el rayado y los acabados de autos en dos colores, son ejemplos de esta clase de trabajo. El
recubrimiento de las zonas que no se deben pintar se denomina recubrimiento protector; el papel, la tela y láminas de
plásticos que se usan, se conocen como cinta protectora.

La cinta protectora son de diferentes anchos. Tiene un adhesivo especial en uno de sus lados para adherirse a
cualquier tipo de superficie. Algunos son ligeramente arrugados para adaptarse a las curvas. Son colocados con los dedos
en las orillas que deben protegerse. La mayor parte de estas superficies se recubren con papel corriente pegado con una
cinta protectora.

Entonces, se aplica el recubrimiento líquido generalmente a pistola. Si es posible, los materiales de protección se
deben quitar mientras la pintura esta aún mojada, ya que de este modo se obtienen orillas más limpias y precisas de lo
contrario si esta se seca puede arrancarse en una línea quebrada a lo largo del borde cuando se quita el recubrimiento
protector.

Otros tipos de revestimientos Metálicos

Como ya sabemos los revestimientos metálicos son utilizados tanto en metales como en no metales, tales como
plásticos. Entre estos tenemos los siguientes:

ELECTRODEPOSITACIÓN

Todos lo metales se pueden electrodepositar a partir de un electrolito, pero para la mayor parte de casos prácticos
no hay que considerar los baños no acuosos (disolventes orgánicos o sales fundidas), excluyendo así, los metales como el
aluminio o el titanio como electrodepósitos.

El control de este proceso está dirigido más bien a la composición del baño que al propio producto, basándose en
las condiciones en el baño y en las condiciones relativas a las exigencias del producto.

El procedimiento puede ser continuo o discontinuo, y en el caso de la hojalata (estaño sobre una delgada chapa de
acero) se pueden conseguir velocidades muy altas. El cromado es, tal vez, lo más conocido dentro de este proceso.

DEPÓSITO QUÍMICO O SIN CORRIENTE

Este consiste en promover el depósito sobre una superficie metálica, a través de un proceso de reducción acuoso,
en el cual el metal se deposita a partir de la solución, generalmente, bajo una acción catalítica. La velocidad del depósito es
de ordinario lenta e invariable, lo que hace que el proceso sea inflexible.

En los depósitos sin corrientes, las dificultades de buscar soluciones convenientes son tales que se ha sacrificado
una gran cantidad de control en el proceso de depósito. La necesidad de depositar sobre un no metal significa que debe
haber en la solución un agente reductor capaz de reaccionar espontáneamente, sin embargo, para asegurarse de que
ocurra la reducción en la superficie de sustrato hace falta un catalizador, aunque frecuentemente el sustrato metálico es su
propio catalizador.
Los baños que se conocen mejor son probablemente los de níquel cuya composición posee dos soluciones (una
ácida y una alcalina) con alto contenido de fósforo, el cual se reduce evidentemente con el metal, dando propiedades de
resistencia al desgaste y al empañado.

INMERSIÓN EN CALIENTE

Como su nombre lo indica, el recubrimiento metálico se aplica al componente o metal base en forma de líquido,
pudiendo hacerse de manera continua o discontinua. La formación de una capa aleada es una parte integrante del proceso,
y así la adhesión es en general muy fuerte. Este método se adapta mejor a metales de bajo punto de fusión, tales como el
estaño, plomo, zinc, y aluminio, y cuando se requieren espesores de recubrimientos más gruesos.

La amplia aplicación del estaño se debe fundamentalmente a que no es tóxico, por lo que los productos estañados
tienen gran demanda en las industrias alimenticias y conserveras. Un empleo continuado a alta temperatura hace de
tratamiento de difusión, y los recubrimientos de inmersión así obtenidos se prefieren a los electrodepositados en virtud de
su mayor espesor y, por consiguiente, mayor cantidad de estaño no aleado (libre) sobre la superficie.

Los recubrimientos de zinc (los galvanizados) son una protección tradicional del acero contra la corrosión
atmosférica; sin embargo, los recubrimientos obtenidos por electrodepositación sobre chapas de acero ocupan un lugar
importante dentro del mercado de los galvanizados, para aquellas mismas aplicaciones que son severas.

El estaño sobre flejes de acero suave (hojalata para botes y envases) y el zinc también sobre acero suave (acero
galvanizado), son los productos mejor conocidos aunque a la vez se emplean menos.
 El aluminio se le están abriendo en la actualidad muchos mercados, donde su resistencia a la corrosión a altas
temperaturas es muy apreciada.

El plomo es otro material utilizado bajo este método para el revestimiento de cables y tuberías.

El acero es un buen material base para el zinc, estaño y aluminio, usándose ampliamente. Para el estaño hay otros
materiales bases, como la fundición del cobre, en donde el estañado de conductores eléctricos es una preparación
importante para la soldadura.

La desventaja de este proceso es que el control del espesor es deficiente y no se pueden obtener satisfactoriamente
depósitos delgados, además de ser un procedimiento no deseable para aquellos sustratos que puedan ser afectados
gravemente por el tratamiento térmico que supone el baño metálico fundido.

METALIZACIÓN POR PROYECCIÓN O PULVERIZACIÓN

La aplicación de un recubrimiento metálico por rociado es particularmente valiosa para estructuras de acero. El
enfoque de la proyección metálica en su conjunto es muy distinto al de otras modalidades de recubrir, puesto que su mayor
ventaja y aplicación es probablemente poder recubrir en un lugar determinado las estructuras acabadas, en donde el
aspecto y la buena adhesión no son las consideraciones principales, en cambio, el no contener poros gruesos si es una de
las características más importantes.

Cuando se realiza la protección del acero de una estructura, las técnicas convencionales de preparación son
inapropiadas, por lo tanto, se ha recurrido a medios mecánico que faciliten dicho proceso.

En la proyección metálica, la adhesión se consigue en general por una acción de agarre mecánico, por lo que es
deseable una superficie uniformemente áspera. Se usan varios abrasivos (arena y granalla de acero) para eliminar la parte
gruesa de los óxidos superficiales, y el flameado para quitar la grasa y la suciedad de las partes de la materia base a
proyectar.

La adhesión está asegurada normalmente por la acción de agarre de la superficie áspera del metal base
empleándose tratamientos térmicos subsiguientes para mejorar la adhesión por difusión y reducir la fragilidad. La falta de
adhesión puede resultar hasta ventajosa, pues las grietas que se inician en el recubrimiento no se propagan al metal base.

Esta técnica es más adecuada para metales de punto de fusión bajo entre ellos los principales metales empleados
son el zinc y el aluminio debido a su importante protección galvánica. Otros metales pueden emplearse en otras
aplicaciones más especializadas, por ejemplo el estaño para los equipos de las industrias alimenticias, el plomo y níquel en
las plantas químicas y el bronce para aspectos decorativos.

CHAPEADO

La facultad de adherirse de un recubrimiento en forma de chapa por medio de una presión de unos rodillos sobre una
superficie plana fundamentándose en la formación del buen enlace entre los dos metales, es decir, tanto el metal base
como el recubrimiento deben poder laminarse con facilidad a chapas o flejes por el procedimiento clásico, aunque recientes
desarrollos se basan en recubrimientos de polvos compactados y una fusión continua del mismo alrededor del metal base.

Las dos variables principales son la temperatura y la presión de los rodillos; en cambio, el problema práctico es la
eliminación de capas de óxido en las interfases.

Los ejemplos más antiguos de chapeado son el del laminado del oro y la chapa SHEFFIELD (plata sobre un metal
fundamentalmente cobre), en cuyo proceso se unían por laminación en caliente bajo presión o por electrosoldadura.

El chapeado con aluminio se ha empleado con el acero suave y aleaciones de aluminio, realizándose en forma de
flejes o de chapas como por laminación en caliente o en frío. En ambos casos, la presencia de silicio inhibe la excesiva
formación del compuesto frágil y la resistencia adhesiva depende fundamentalmente de la preparación previa de la
superficie por bruñido o granallado.

El chapeado del acero con cobre se hace en general por fusión, en donde el compuesto se puede calentar y laminarse
en caliente, o pude estirarse en frío sin la presencia de una capa intermedia frágil. Este tipo de chapeado es particularmente
útil para alambres y tubos.

El chapeado con níquel es esencialmente útil para el acero porque son muy parecidas sus ductilidades y propiedades
térmicas. Este producto es de gran valor en la industria química para revestir tanques y recipientes, y en donde se puede
realizar la embutición profunda de ciertos materiales.

El chapeado con acero inoxidable puede unirse al acero por electrosoldadura, compactación en caliente, o por fusión,
pero la resistencia de la unión depende en general de la calidad del fundente. Es utilizado para plantas químicas, y sobre
sustratos de cobre para la industria alimenticia.
 El fleje de acero chapeado con plomo, producido por una laminación ensamblante, tiene también un gran porvenir
aunque no ha sido totalmente aceptado en el comercio industrial.

ELECTROFÓRESIS

El depósito electroforético proporciona un método de recubrir un sustrato con un metal en forma de polvo u óxido, pero
que tiene que seguirse por un tratamiento térmico, en el cual el recubrimiento se sinteriza y se adhiere a la superficie del
metal base. El polvo está presente como partículas cargadas electrostáticamente en un disolvente polar, como un alcohol,
mejor que en forma de iones. Se han desarrollado métodos para el aluminio y níquel, y también para materiales no
metálicos como los plásticos.

DEPÓSITO EN VACÍO

Esta técnica puede usarse en frío y no depende de las propiedades metálicas del metal base; así pues, puede
emplearse para recubrir no metales. El metal se evapora en vacío sobre el sustrato en la cámara de vacío. Los metales más
convenientes parecen ser los de punto de ebullición bajo.

Existen dos técnicas disponibles para recubrir artículos en vacío, y ambas tienen la ventaja de poderse emplear para
recubrir metales como no metales, aunque solo después de un tratamiento de difusión adecuado es cuando se consigue la
unión perfecta. La sublimación catódica es una de estas técnicas de depósito en vacío que se emplea para metales de baja
presión de vapor, que al desintegrarse en un cátodo bajo la influencia de un arco eléctrico, el metal se deposita en sus
alrededores. La otra técnica es la evaporación en vacío la cual requiere vacíos de mercurio, siendo utilizado para metales
de bajo punto de fusión o en general metales con altas presiones de vapor que aceleran el procedimiento.

En ambos procesos, el metal se limpia corrientemente por descargas luminiscentes en atmósferas de hidrógeno.

DESCOMPOSICIÓN GASEOSA

Las ventajas de los recubrimientos obtenidos por depósito en vacío son debido a sus propiedades superiores, pero su
principal inconveniente reside en las lentas velocidades de depósito, que pueden conseguirse, por lo tanto, los procesos de
transportes gaseosos se sugieren evidentemente como un medio de aumentar la velocidad de transporte metálico y el
depósito. En general, el fundamento consiste en hacer reaccionar al metal con un gas a una temperatura determinada y
descomponer el producto a otro.

REDUCCIÓN DE ÓXIDOS

La estabilidad de un determinado óxido controla la facilidad con que puede reducirse. El hidrógeno tiene ventajas como
agente reductor porque es gaseoso y da un producto de oxidación también gaseoso, y cuando un óxido se aplica una
superficie de pastas mezcladas con un fundente para reducirse el instante. El fundente puede evaporarse, puede ser
soluble después de la reducción o puede fundirse con el recubrimiento. El proceso NIPHOS es una combinación de éstos y
se basa en una pasta de óxido de níquel y fosfato de amonio la cual forma un recubrimiento duro y rico en fosfuros.

CEMENTACIÓN

La cementación entra en los recubrimientos de difusión, la cual se basa en un elemento aleante que se difunde a
través de la superficie del metal base a partir de una fase gaseosa, sólido gaseosa o líquida. La nitruración y sementación
de los aceros se realiza para endurecer superficialmente las piezas; el metal más utilizado es el cromo ya que posee un alto
nivel resistente a la corrosión. Este proceso es lo que se llama el cromatado o cromizado.

ABRASIVOS

Los abrasivos son sustancias duras usadas en diversas formas,como heramienta para esmerilar y otras operaciones de
acabado de superficies.Son capaces de cartar materiales duros y dar mejor acabado.Los abrasivos puedenusarse como
granos sueltos,en ruedas de esmeril,en piedra y bastoncillos.Cuando se aplican con mas eficiencia,los abrasivos eliminan el
metal cortandolo en virutas,estas virutas por lom general son tan pequeñas que deben amplificanse para verse.

Abrasivos comunes:
a-)OXIDO DE ALUMINIO:( AL2 O3): Estos granos tienen un color blanco,pero cuando se mezclan con sustancias como
puede ser el zirconio,vanadio,en la cual le dan mejor dureza,tenecidad y friabilidad,cambien su color original a gris o
rosado.
b-)EL CARBURO DE SILICIO:SiC,conocido comercialmente como Carborundum y Crystolon.
C-)NITRURO DE BORO en las formas de cristal cubico (CBN) y NITRURO DE BORO cubico nitrocristalina(MCBN),de
manera comercia se conoce como Borazon y Borpax con subindices para indicar el grado en Estados Unidos.En europa es
ABN.
D-)DIAMANTE :En forma pura de carbono,tanto natural como artificial, ,considerado como la mas dura conocida.
 La importancia principal de los materiales abrasivos son sus propiedades,deben tener buena
dureza,tenacidad,recistencia a la friccion y friabilidad.

En cuanto a la dureza,es la capacidad de una sustancia para resistir la penetracion.Un abrasivo debe ser duro para
penetrar y rayar el material en el cual trabaja.Mientras mayor es la diferencia de dureza entre un abrasivo y el material de
trabajo mas eficiente sera el abrasivo.
Comparando el nivel de dureza de los abrasivos antes nombrados,el Diamante tiene 70,el Nitruro de Boro es
aproximadamente un 50,el carburo de silicio es de 25,el Oxido de Aluminio es de 20,podemos nombrar, para entendes
mejor los indices de duraza,con materiales comunmente conocidos,el acero que tiene 8 y el vidrio tiene 4.

El Diamante y el nitruro de boro por su alto indice de dureza cuestan de 10 a 15 veces mas que el Oxido de Aluminio y el
Carburo de Silicio,pero se comportan conciderablemente mejor en aplicacines particulares ,como por ejemplo esmerilar
acero rapido endurecido,Carburos cementados y materiales de la era espacial. Cabe destacar que aunque el diamante es
mas duro que el Nirturo de Boro este se comporta mejor esmerilando algunos materiales duros porque es mas inerte y
soporta temperaturas mas altas.

A pesar de que el diamante y el Nitruro de Boro sean mas duros,en la actualidad,en la mayoria de los trabajos se utiliza
mas el Oxido de Aluminio y el Carburo de Silicio,debido a su costo en el mercado,ya que los indice de duraza ,no son tan
elevado como otro,pero son suficiente y mas duro que muchos materiales comunes a trabajar.
Los granos abrasivos se deterioran en servicio por le perdida de particulas finas,que aplanan y achatan los filos.La
primera accion se llama accion y la segunda fractura.La recistancia de un cuerpo es necesario para que un grano abrasivo
sopòrte los choques originados con el corte.El tiempo que permanece afilado depende de su resistencia a la atriccin.Un
abrasivo puede tener alta resistencia a la atriccion con un material y baja recistencia con otro material de aproximadamente
la misma dureza.Un grano debe ser friable para romperse en trazos para formar nuevos filos agudos.

Manufactura de los granos:

Los abrasivos naturales fueron todos los que se tenian disponibles hasta principios de este siglo.El oxido de aluminio
impuro se presenta naturalmente como corundo y esmeril.Tales abrasivos naturales carecen de unifotmidad y confiabilidad
y han sido reemplazados principalmente por abrasivos manufacturados.

a-) El carburo de Silicio:

Este no aparece en la naturaleza pero se hace con arena,coque,aserrin y sal mezclados juntos,estos se amontonan
alrededor de un conductor electrico de carbono.Se construye alrededor de la masa un muro de ladrillos sin cementar y se
pasa una corriente intensa a traves del electrodo.Se alcanza una temperotura aproximada de 2300ºC que hace que el silicio
de la arena se combine con el carbono del coque para formar el Sic.El aserrin se quema y deja poros que permiten el
escape del gas.La sal ayuda a remover impurezas despues que el proceso a terminado su curso,se enfria el horno y se
remueve al exterior.El corazon de cristal de carburo de silicio entrelazados de manera suelta se rompe en granos
individuales.

b-)El oxido de Aluminio:

Este se deriva de un mineral llamdo Bauxita,el material se calcina para expulsar el exceso de agua y se expone despues
a temperaturas altas en un horno,se le agregan virutas de hierro y coque para combinarce con las impùrezas y eliminarlas
luego se colocan otros aditivos ssegúnsean necesaris.El oxido de Aluminio sale del horno en un gran trazo llamado
arrabio,se tritura en granos pequeños,luego se trata magneticamente para eliminar impurezas y se lava.

c-) El Nitruro de boro y el diamante:

El Nitruro de boro no aparece en la naturaleza a diferencia del diamante que son naturales y en pocos casos son
artificiales y los proceson de ambos estan patentados.

-Tamaños de los Granos;

Los Granos abrasivos se clasifican en diversos tamaños para tener un producto uniforme y confiable.
Esto se hace pasando los granos a travez de padazos en maquinas de cribado macanico ,cada tamaño de grano se hace
pasar a traves de un cedazo de cierto tamaño,el tamaño de abertura del cedazo en mm y su ralacion con los tamaños de
los granos se dan en tablas,en el Standars bulletin y se indican con numeros.Ver figura.

Selección del Abrasivo:

La del Abrasivo no solo depende de sus condiciones propias generales de roptura y comportamiento de desgaste sino
tambien,de manera decisiva,de las caracteristicas de los materiales a trabajar con el.
-El Carburo de Silicio tiene un buen comportamiento para rectificar Hierro fundido,laton,cobre suave,aluminio
piedra,hule,cuero y carburos,

-El Oxiudo De Aluminio: Es aconsejable para cortar aceros o hierro maleable.

-El Diamante: Este tiene propiedades de rectificacion muy superiores a otros,se usa para cortas rapidos del acabado de
gemas,ceramicas,piedras y carburos cementados.

Los materiales suaves se esmerilan con granos guesos y los materiales duros con granos finos ya que estos atacan el
material con mordidas mas pequeñas y con mas agresividad y tienen menos posibilidades de romperse que los granos
grandes en materiales duros.

Eleccion del grado de dureza:

Bajo la durez (grado de dureza) de un cuerpo abrasivo se entiende la resistencia con que quedan ligados los granos
individuales del abrasivo por el aglutinante,o mejor dicho,la resistencia que ofrecen los granos abrasivos a desprenderse del
aglutinante (del conjunto cuerpo abrasivo).

Como norma general se decea de una muela que los granos abrasivos esten tan fuertes unidos entre si que puedan
soportar en principio la presion del mecanizado,en forma tal,que no se desprendan hasta no haber perdido su poder de
corte,dejando paso solo entonces a un nuevo grano cortante.
En las muelas que deben concervar constantemente su poder cortante,como son las muelas de desbaste en general,de
afilado manual,disco de tronzar,etc.,este proceso regenerante se efectua por la presion del macanizado en
aumento,conforme los granos se van embotando.

En cambio ,en las muelas en las que,durante un determinado proceso de mecanizado,se exige que mantenga perfil y
medida y que por tanto estos no se pierdan prematuramente,se efectua la generacion de los granos gastados y
embotados,rectificando periodicamente la muela con heramientas adecuadas.

En la eleccion del grano de dureza deben tenerse en cuenta(tanto por lo que se refiere a la maquina de rectificar como al
material a mecanizar)una serie de factores que influyen,tanto en el desgaste de cada uno de los granos(embotamiento y
perdida de las aristas cortantes,por astillarse,etc.,)Como por su posterior desgrane del conjunto cuerpo abrasivo.

Los materiales de dificil macanizacion,originan,como se sabe,un desgaste mas rapido del grano abrasivo,mecanizado a
presiones relativamente bajas,mientras que los materiales de dificl mecanizacion,con solo una ligera influencia en el
desgaste de los granos,requieren frecuentemente presiones mas elevadas.No solo los valores generales de resistencia y
caracteristicas fisicas determinan totalmente su mayor o menor facilidad de macanizado,sino que deben tenerse en cuenta
los tratamientos termicos antecedebtes,la estructura,asi como el proceso de fabricacion del material o pieza a rectificar.

Cuando existen presiones de macanizado,especialmente en avances bruscos al trabajar a mano,se deben elegir muelas
de mayor dureza,con el fin de evitar una perdida innecesaria de granos abrasivos.
De aquí la conocida observacion de que una muela demaciado dura,en el cual no se desprende el grano embotado,los
resultados de rectificado o afilado son deficientes;la muela calienta con exceso,a pesar de grandes presiones de
pasadas,llagando a destruir la estructura del material de la pieza(revenido o grietas).
Para garantizar el desprendimiento del grano gastado,pese a las bajas presiones de mecanizaddo,se precisan muelas mas
blandas(en muchos casos tambien granos mas bastos y estructuras abiertas).

La estructura (porosidad):
La estructura de un muela se indica mediante una cifra entre 0 a 10 ( densa-cerrada hasta muy abierta,o sea,altamente
porosa).
La estructura nos indica la relacion entre el grano y el agutinante y por otra parte la apertura de los poros y con ello el
tamaño y volumen de los mismos,imprescindibles para la formacion libre de las virutas y su eliminacion.La estructura y el
tamaño del grano se encuentra en relacion con el grado de dureza de una muela y debe juzgarse solamente en este
conjunto.
En materiales altamente sensibles al calor,la porosidad evita tambien el calentamiento excesivo de la pieza.Para el
rectificado en plano de tales materiales son muy aconsejable,por lo tanto,muelas de estructura abierta o altamente porosas.
Tambien se da la posibilidad de trabajar en forma rentable,con muelas de estructura muy abierta,diversos materiales que
precisan gran espacio para desalojar las virutas,tales como materiales fibroso,derivados de la madera asi como la goma,en
los que emplean abrasivos de alta porosidad,notan solo para el rectificado en plano,sino tambien para el rectificado exterior
cilindrico y parcialmente tambien para el rectificado manual.