Procesos de Mecanizado Avanzado PDF

PROCESOS DE MECANIZADO AVANZADO
 INTRODUCCIÓN
 Dentro de estos procesos se incluyen los que no necesitan de medios mecánicos

para la remoción de material.
 Utilizan química, electricidad y haces de alta energía.
 Usados en la fabricación de:
o Paneles de cubiertas para misiles y aeronaves.
o Álabes para turbinas.
o Boquillas.
o Cavidades complejas.
o Pequeños agujeros de gran profundidad.
o Matrices.
o Corte en láminas metálicas. Tomado de
o Corte de grandes espesores. Manufactura,
ingeniería y
tecnología,
Kalpakjian y
Schmid.
 INTRODUCCIÓN
 Son necesarios cuando:

o Resistencia y dureza del material de la pieza altas, mayores a 400HB.
o Piezas de material frágil para maquinarlo (Aleaciones con tratamientos térmicos
severos, cerámicos y partes fabricadas por PM).
o Piezas muy flexibles o muy esbeltas que no soporten las fuerzas de corte y son
difíciles de sujetar.
o Formas complejas como perfiles internos o agujeros con elevada relación de
aspecto longitud - diámetro en materiales duros.
o Acabado superficial y tolerancias dimensionales que no se alcanzan usando otros
procesos de manufactura.
o No se desea que se eleve la temperatura o los esfuerzos residuales durante la
operación de fabricación.
 Antes llamados no convencionales e introducidos desde la década de 1940.
 Retiran material por disolución química, ataque químico, fusión, evaporación y
acción hidrodinámica (abrasivos, opcional).
 INTRODUCCIÓN
Tomado de Manufactura, ingeniería y tecnología, Kalpakjian y Schmid.

 INTRODUCCIÓN

 MAQUINADO QUÍMICO (CM)
 Disolución química usando reactivos o atacantes (soluciones ácidas o alcalinas).
 Usado en:
o Grabado en piedras y metales.
o Desbarbado (Rebabeo).
o Producción de tableros para circuitos impresos y dispositivos microelectrónicos.
 Fresado químico
o Cavidades poco profundas en placas, láminas, forjas y extrusiones.
Tomado de
Manufactura,
ingeniería y
tecnología,
Kalpakjian y
Schmid.
o Profundidades hasta de 12 mm. Reducción de peso.
Tomado de
Manufactura,
ingeniería y
tecnología,
Kalpakjian y
Schmid.
o Controlado por medio de capas removibles (enmascaramiento) o inmersión
parcial en el reactivo.
Tomado de
Manufactura,
ingeniería y
tecnología,
Kalpakjian y
Schmid.
o Procedimiento:
1. Remover esfuerzos residuales de procesos anteriores para evitar alabeos
posteriores al fresado químico.
2. Desengrasar y limpiar las superficies para buena adherencia del material
enmascarador y remoción uniforme del material. Eliminación de cascarillas u
otros depósitos provenientes del tratamiento térmico.
o Procedimiento:
3. Aplicar material enmascarador usando cintas o pinturas enmascarantes, o
elastómeros (neopreno) o plásticos (cloruro de polivinilo, polietileno y
poliestireno), No debe reaccionar con el reactivo químico.
4. Puede ser necesario retirar (rayado y pelado) el enmascarante .
5. Superficies expuestas se maquinan químicamente con reactivos atacantes
(hidróxido de sodio para aluminio, cloruro férrico para aceros inoxidables),
controlando temperatura y mezclado para obtener profundidad uniforme.
6. Lavado total de las partes para evitar reacciones posteriores.
7. Retirar el enmascarador restante, limpieza y revisión de la pieza.
8. Pueden necesitar operaciones adicionales de acabado sobre lo fresado.
o Procedimiento:
9. Dependiendo de la necesidad de cavidades escalonadas y variedad de
contornos se debe repetir el proceso.
Tomado de
Manufactura,
ingeniería y
tecnología,
Kalpakjian y
Schmid.
o Aplicaciones:
• Industria aeroespacial para retirar capas poco profundas en grandes piezas de
naves aéreas, paneles de cubierta de misiles y partes extruidas de estructuras,
usando tanques de reactivos de hasta 3.7 m X 15 m.
• Dispositivos microelectrónicos.
o Aplicaciones:
• Acabados superficiales y tolerancias.

o Desventajas
• Las propiedades de la superficie se pueden ver afectadas por ataque
preferencial y ataque intergranular.
• En piezas soldadas puede tener remoción desequilibrada de material.
• En piezas fundidas se puede tener superficies desniveladas por la porosidad y
falta de uniformidad del material.
 Troquelado químico (foto – ataque o maquinado foto – químico)

o Modificación de fresado químico.
o Material se retira (generalmente delgada lámina) usando técnicas fotográficas.
o Permite troquelar formas complejas sin rebabas sobre metales.
o Espesores hasta de 0.0025 mm (0.0001 pulgada).
Tomado de Manufactura,
ingeniería y tecnología,
Kalpakjian y Schmid.
o Procedimiento
1. Se prepara el diseño de la parte a troquelar con una amplificación hasta de
100.
2. Se produce un negativo fotográfico (boceto) y se reduce al tamaño de la parte
terminada disminuyendo los errores propios del diseño
3. La lámina en bruto se recubre con material fotosensible (fotorresistente, también
llamado emulsión) mediante inmersión, rociado, vaciado centrífugo o
recubrimiento con rodillos.
4. Se seca en un horno.
5. El negativo se coloca sobre la pieza recubierta y se expone a la luz ultravioleta,
endureciendo las áreas expuestas.
6. Se disuelven las áreas no expuestas.
7. Luego la pieza se sumerge en un baño del reactivo (como en el fresado
químico), o se rocía con el reactivo, para atacar y retirar las áreas expuestas.
8. Retirado del material enmascarador y lavado total de la parte para retirar todos
los residuos químicos.
o Aplicaciones
• Pantallas finas de metal.
• Tarjetas de circuitos impresos.
• Laminados para motores eléctricos.
• Resortes planos.
• Diferentes componentes para sistemas miniaturizados.
o Ventajas
• Requiere mano de obra calificada.
• Bajo costos del herramental.
• Facilidad de automatizar el proceso.
• Económico para medios y altos volúmenes de producción.
• Capacidad de producir piezas muy pequeñas muy difíciles de producir en
matrices tradicionales de troquelado
• Eficaz para troquelar piezas y materiales frágiles.
o Desventajas
• El manejo de los reactivos químicos requiere precauciones y consideraciones
especiales de seguridad para proteger trabajadores contra la exposición a
productos químicos líquidos y volátiles.
• La disposición de los subproductos químicos del proceso es una desventaja
importante, a pesar que algunos pueden reciclarse.
 Consideraciones de diseño
o Debido a que el reactivo ataca todas las superficies expuestas continuamente, se
deben evitar diseños con esquinas agudas, cavidades profundas y estrechas,
conos severos, costuras plegadas o materiales porosos.
o Debido a que el reactivo ataca el material tanto en la dirección vertical como en
la horizontal, pueden desarrollarse socavaciones.
o Comúnmente, se pueden tener tolerancias de 10% del espesor del material.
o Para mejorar la capacidad de producción, la pieza de trabajo debe ser formada
mediante otros procesos (como maquinado) antes del maquinado químico.
o Pueden presentarse variaciones dimensionales por los cambios de tamaño en el
boceto debido a humedad y temperatura. Se puede minimizar seleccionando el
medio del boceto apropiado y controlando el ambiente en que se genera y el
área de producción de la planta.
o La generación de los bocetos necesita de la traducción de los planos de la pieza
a un protocolo compatible con el equipo.
 MAQUINADO ELECTROQUÍMICO (ECM)
 Un electrolito actúa como portador de corriente y la alta velocidad de movimiento
del electrolito en el espacio entre la pieza y la herramienta (comúnmente de 0.1
mm a 0.6 mm) arranca y arrastra los iones metálicos de la pieza (ánodo) antes de
que se depositen en la herramienta (cátodo).
 La cavidad producida es la imagen hembra coincidente de la forma de la
herramienta.
 Herramienta con forma sólida o tubular.
 Herramienta generalmente en latón, cobre, bronce o acero inoxidable.
 Electrolito es fluido inorgánico altamente conductor, por ejemplo, solución acuosa
de nitrato de sodio.
 Velocidad de bombeo del entre 10 y 16 m/s (30 a 50 pies/s).
 Voltaje CD entre 10 y 25 V.
 Densidades de corriente entre 20 y 200 A/cm2 (130 a 1300 A/pulg2).
 Tasa de remoción de material (MRR) para una eficacia de corriente de 100%:
𝑀𝑅𝑅 = 𝐶 𝐼
MRR(mm3/min)
I (A)
C (mm3/A-min) y en materiales puros depende de la valencia. A mayor valencia,
menor MRR.
 Existen máquinas con capacidades de corriente tan elevadas como 40,000 A y tan
bajas como 5 A.
 La rapidez de penetración de la herramienta es proporcional a la densidad de
corriente.
 La MRR comúnmente esta entre 1.5 a 4 mm3 por A-min.
 Como MRR sólo es función de la velocidad de intercambio iónico, no la afecta la
resistencia, dureza o tenacidad de la pieza.
 Capacidades del proceso

o Patentado en 1929.
o Desarrollo rápido durante décadas de 1950 y 1960.
o Usado en:
• Industria aeroespacial en maquinado de cavidades y formas complejas en
materiales de alta resistencia, principalmente para producción en masa de
álabes para turbinas, partes para motores de propulsión y boquillas.
• Industria automotriz (fundiciones para motores y engranes)
• Industria médica.
• Maquinado y dar acabado a cavidades de matrices de forja (estampado de
matrices).
• Producción de orificios pequeños.

(a) Álabe de turbina fabricada con aleación de níquel de 360 HB. (b) Ranuras
delgadas en una jaula de rodamiento de rodillos de acero 4340. (c) Aletas
aerodinámicas integrales en el disco de un compresor.
(a) Dos sistemas de reemplazo total de rodilla con inserto de polietileno de ultra alto
peso molecular. (b) Sección transversal del proceso ECM aplicado al implante
metálico.
o Usado en:
• Algunas versiones de ECM se emplean para torneado, refrentado, fresado,
ranurado, taladrado, trepanado y perfilado, así como en la producción de tiras
y redes metálicas continuas.
• Micro – maquinado para industria electrónica.
o STEM (shaped-tube electrolytic machining) modificación de ECM para taladrar
orificios profundos de diámetro pequeño ( hasta 0.5 mm con relación
profundidad a diámetro hasta de 300:1). Herramienta es tubo de titanio,
recubierto con resina aislante eléctrica.
o Ventajas
• Superficie brillante
• Sin rebabas, puede utilizarse como proceso de desbarbe.
• No provoca daño térmico a la parte.
• No provoca distorsión de la pieza (No hay fuerzas de corte).
• No provoca desgaste de la herramienta.
• Produce formas complejas.
o Ventajas
• Alto volumen de producción con sistemas con CNC.
• Se puede combinar con maquinado por descarga eléctrica (EDM) en la misma
máquina.
• Posibilidad de sistemas híbridos de maquinado con otros procesos de
maquinado avanzado.
o Desventajas
• Las propiedades mecánicas de las piezas obligan a comparar ECM
cuidadosamente con otros métodos de remoción de material.
• Por la tendencia del electrolito a erosionar perfiles agudos, no es adecuado
para esquinas agudas o fondos planos.
• Dificultad en controlar el flujo del electrolito, no permite producir cavidades
irregulares con precisión dimensional aceptable.
o Los diseños deben considerar pequeños ángulos de salida para maquinar los
orificios y cavidades.
 Maquinado por pulso electroquímico (PECM)
o Cambia DC por corriente de pulsos.
o Densidades muy elevadas de corriente (del orden de 1 A/mm2).
o Con los pulsos se elimina el gasto elevados de electrolito, que limita la utilidad del
ECM para fabricar moldes y matrices.
o Mejora la vida a la fatiga.
o Es método viable para eliminar la capa refundida que deja el EDM en superficies
de moldes y matrices.
o Tolerancias obtenidas comúnmente de 20 a 100 µm.
o Se puede combinar con maquinado por descarga eléctrica (EDM) en la misma
máquina.
o Deja residuos metálicos suspendidos en la solución acuosa por lo que se debe
desechar dándole algún tratamiento.
 RECTIFICACIÓN ELECTROQUÍMICA (ECG)
 ECG combina ECM con rectificado convencional.
 Equipo es similar a rectificadora convencional, excepto la rueda es un cátodo
rotatorio (metálica) con partículas abrasivas insertas, de diamante o de óxido de
aluminio aglutinados.
(a) Esquema de ECG. (b) Ranura delgada producida en tubo redondo de aleación
de níquel.
 Velocidad superficial de 1200 a 2000 m/min (4000 a 7000 pies/min).
 Funciones de los abrasivos:
1. Servir como aislantes entre el disco y la pieza de trabajo.
2. Retirar mecánicamente productos electrolíticos del área de trabajo.
 Densidades de corriente de 1 a 3 A/mm2 (500 a 2000 A/pulg2).

 La mayor parte de la remoción de material se hace mediante acción electrolítica y
generalmente menos del 5% del metal se retira por acción abrasiva de la rueda
(desgaste de la rueda muy bajo y pieza no aumenta de temperatura en el
proceso).
 Cortes de acabado suelen hacerse mediante la acción de rectificado, pero sólo
para producir superficie con buen acabado y precisión dimensional.
 Adecuado para aplicaciones similares al fresado, rectificado y aserrado.
 No se adapta a operaciones de estampado de matrices.
 Puede aplicarse en carburos y aleaciones de alta resistencia.
 Bruñido (honeado o asentado) electroquímico
 Bruñido (honeado o asentado) electroquímico
o Combina la fina acción abrasiva del bruñido con la acción electroquímica.
o Equipo es costoso.
o Hasta cinco veces más rápido que el bruñido convencional y herramienta puede
durar diez veces más.
o Se utiliza principalmente para dar acabado a superficies cilíndricas interiores.
 Consideraciones de diseño para el rectificado electroquímico.
o Las mismas de maquinado electroquímico.
o Los diseños deben evitar los radios internos agudos.
o Si se van a producir superficies planas, la superficie rectificada
electroquímicamente debe ser más angosta que el disco de rectificado.
 MAQUINADO POR DESCARGA ELÉCTRICA (ELECTROEROSIÓN, EDM)
 Erosión del metal por medio de descargas eléctricas.
 Principios de operación:
o Electrodo de penetración, corriente directa y fluido dieléctrico.
o Cuando la diferencia de potencial entre pieza y herramienta es suficiente para
superar dieléctrico se genera una descarga eléctrica a través del fluido que retira
una pequeña cantidad de material.
o La descarga se repite con frecuencia de 200 a 500 kHz, con voltajes de 50 – 380 V
y corrientes de 0.1 – 500 A.
o El volumen de material retirado por descarga es de 10-6 – 10-4 mm3.
 Solo para materiales conductores de electricidad.
 Punto de fusión y calor latente de la pieza influyen en MRR.
.
𝑀𝑅𝑅 = 4 × 10 𝐼𝑇
donde MRR en , I en A y 𝑇 pto. de fusión en ℃.
 Movimiento controlado por CN porque separación entre electrodo y pieza es
clave.

 Rapidez de remoción controlada por frecuencia de la descarga o la energía de la
descarga (voltaje y corriente).
 Si aumenta la densidad de corriente y disminuye la frecuencia de la chispa,
aumenta la rapidez de remoción y la rugosidad.
 Fluidos dieléctricos:
1. Actuar como aislante hasta que aumente la diferencia de potencial necesaria
para descarga.
2. Proporcionar un medio de enfriamiento.
3. Actuar como medio de limpieza retirando desechos entre electrodo y pieza.
o Aceites minerales o queroseno o agua destilada y desionizada (aplicaciones
especiales).
 Electrodos:
o Grafito, latón, cobre o Cu-W.
o Fabricados por fundición, moldeado, metalurgia de polvos o mecanizado CNC.
 Electrodos:
o Relación de desgaste definida por el volumen del material retirado y el volumen
de desgaste de la herramienta, de 3:1 para metales y 100:1 para grafito.
o A menor pto. de fusión del electrodo, mayor será la relación de desgaste.
o A mayor corriente, mayor desgaste.
 Aplicaciones:
o Matrices para forja, extrusión, fundición a presión, inyección y para estampado de
grandes piezas (piezas de carros).
o Agujeros de pequeño diámetro y gran profundidad.
o Ranuras.
o Orificios de enfriamiento en alabes de turbinas.
o Cavidades escalonadas.
o Formas complejas.
 Aplicaciones:
Cavidades Hélice Orificio Cavidades

boquilla escalonadas
de
inyección
 Desventajas:
o Deficiente calidad superficial y baja resistencia a la fatiga debido a altas
velocidades de remoción por lo que el acabado se hace a baja velocidad de
remoción o se retira la capa de la superficie(fundida y resolidificada).
o Mejor acabado con electrodo oscilante en movimiento planetario con
amplitudes de 10 – 100 µm.
 Consideraciones de Diseño
o El diseño de las piezas debe permitir la obtención de la forma del electrodo
apropiada y de bajo costo.
o Evitar ranuras profundas y aberturas estrechas.
o Acabado superficial no muy fino.
o Para mayores velocidades de producción se debe usar operaciones de desbaste
cuando se necesita remover grandes cantidades de material.
 Electroerosión por hilo
o Corta espesores hasta de 300 mm.
o Usado en la fabricación de punzones, herramientas y matrices; corte de carburos
de tungsteno y otros materiales de difícil mecanizado.
o Corte de geometrías complejas.
o Hilo
• Latón, Cu, W o Mo.
• Hilos recubiertos de Zn o latón.
• Recubrimientos múltiples.
• Diámetro 300 µm para desbaste y 200 µm para acabado.
• Alta conductividad eléctrica y resistencia a la tensión (esfuerzos del 60% de la
resistencia a tensión).
• Velocidad de desplazamiento de 0.15 – 9 m/min.
o Fluidos dieléctricos de baja viscosidad.

Corte de gran espesor

Velocidad de corte Material Espesor (mm)
(mm2/h)
18000 Acero 50
45000 Aluminio 150
o EDH de ejes múltiples
• 3D.
• Cabezales múltiples permiten cortar dos partes simultáneamente.
• Auto-enhebrado automático.
• Producción de formas cilíndricas.
 Rectificación por descarga eléctrica (EDG)
o Disco de rectificación de grafito o latón sin abrasivos.
o Usado en fabricación de herramientas y matrices de carburo, agujas quirúrgicas y
otras piezas también frágiles como tubos de pared delgada y estructuras de
panal.
o Se puede combinar con rectificación electroquímica (rectificación por descarga
electroquímica, ECDG).
o ECDG es más rápida que EDG, pero consumo mayor de potencia.
𝑀𝑅𝑅 = 𝐾𝐼
MRR(mm3/min)
I (A)
K (mm3/A-min), 4 para WC y 16 para acero.
 MAQUINADO POR RAYO LÁSER (LBM)
 Fuente de energía de alta densidad altamente concentrada funde y evapora
porciones de material de la pieza de forma controlada.
 Usado en metálicos y no metálicos.
Tomado de
Manufactura,
ingeniería y
tecnología,
 Parámetros importantes: Menor valor, mayor eficiencia en el proceso.
o Reflectividad de la superficie de la pieza.
o Conductividad térmica de la superficie de la pieza.
o Calor específico.
o Calor latente de fusión.
o Calor latente de evaporación.
 Profundidad de corte
𝐶𝑃
𝑡=
𝑣𝑑
donde 𝑡 profundidad, 𝐶 constante para el proceso, 𝑃 potencia de entrada, 𝑣
velocidad de corte y 𝑑 diámetro del láser.
 Densidad de energía entre 5 – 200 kW/mm2.
 Superficie mecanizada rugosa, podría necesitar procesos posteriores.
 Zona afecta por el calor puede requerir tratamiento térmico ¿Por qué?
 No se debe olvidar el ancho de corte ¿En que otros procesos se debe considerar el
ancho del corte?.
Agujeros por LBM
Esquema del proceso

Corte de lámina metálica
Tomado de Manufactura, ingeniería y
tecnología, Kalpakjian y Schmid.
 Se pueden combinar con:
o Oxigeno para corte de láminas metálicas.
o Nitrógeno o argón a alta presión en aceros inoxidables y aluminio.
• Arista libre de óxido que podría mejorar soldabilidad.
 Capacidad del proceso

o Taladrado, trepanado y corte.
o Diámetros de agujero mínimo 0.005 mm con relación de profundidad a diámetro
de 50:1.
o Corte de placas de acero hasta 32 mm.
o Soldadura
o Tratamientos térmicos a pequeña escala para cambiar propiedades mecánicas y
tribológicas en la superficie, en metales y cerámicos.
o Marcado y grabado.
o Difícil producir esquinas agudas.
o Cortes profundos producen paredes cónicas.
o Reflectividad del material de la pieza, preferible superficies mate y sin pulir. ¿Por
qué?
o Se deben tener en cuenta los posibles efectos adversos originados por altas
temperaturas locales.
 MAQUINADO POR HAZ DE ELECTRONES (EBM)
 Electrones a alta velocidad golpean la superficie de la pieza y generan calor.
 Voltajes de 50 – 200 kV aceleran los electrones a velocidades promedio de 50 – 80%
de la velocidad de la luz.
 A diferencia del LBM, se requiere vacio.
 Corte preciso en metales.
 Ancho de corte menor y acabado superficial mejor a otros procesos de energía
térmica.
 Produce rayos X, necesita personal debidamente entrenado.
 Corte por arco de plasma (PAC)

o Haces de plasma para corte de materiales ferrosos y no ferrosos.
o Temperaturas muy altas, 9400C con O como gas de plasma.
o Corta espesores hasta de 150 mm.
o Mayores velocidades de remoción de material que EDM y LBM.


o Difícil producir esquinas agudas.
o Cortes profundos producen paredes cónicas.
o Se deben tener en cuenta los posibles efectos adversos originados por altas
temperaturas locales.
o Tamaño de la pieza debe tener en cuenta el tamaño de la cámara de vacío.
o Si solo se necesita EBM en una parte de la pieza se debe considerar la fabricación
en componentes más pequeños y ensamblarlos después de EBM.
 MAQUINADO POR CHORRO DE AGUA (WJM)
 La fuerza que tiene un chorro de fluido es usada para el corte y rebabeo.
 La presión es del orden de 400 MPa, puede llegar a 1400 MPa.
 Diámetros de las boquillas de 0.05 mm – 1 mm.
 Materiales
o Plásticos.
o Textiles.
o Hule.
o Madera.
o Papel.
o Piel.
o Aislantes.
o Ladrillo.
o Compuestos.

 Espesor máximo de 25 mm dependiendo del material.
 Usado en:
o Corte de tableros de automóviles y algunas piezas de la carrocería.
o Corte y rebanado de productos alimenticios.
 Ventajas:
o No necesita de agujeros taladrados para iniciar el corte.
o No se produce calor.
o Adecuado para materiales flexibles, no hay deflexión en la pieza.
o Mínimas rebabas.
o Seguro desde el punto de vista ambiental.
 Maquinado por chorro de agua abrasivo (AWJM)
o Partículas abrasivas de carburo de silicio u óxido de aluminio.
o Mayor velocidad de remoción de material.
o Corte en metales, no metales y compuestos.
o Usado en metales sensibles al calor.
o Velocidades de corte de hasta 7.5 m/min en plásticos reforzados. ¿y en metales?
o Tamaño mínimo de agujero de 3 mm.
o Máxima profundidad de agujero 25 mm.
o Boquillas en rubí, zafiro y materiales compuestos de base de carburo, han
mejorado la vida útil de la misma.
 MAQUINADO POR CHORRO ABRASIVO (AJM)
 Chorro de aire seco, nitrógeno o bióxido de carbono con partículas abrasivas.
 Velocidades de corte de hasta 7.5 m/min en plásticos reforzados. ¿y en metales?
 Operaciones como:
o Corte de pequeños agujeros, ranuras o patrones de geometrías complejas en
metales y no metales muy duros o frágiles.
Acero inox 304 de 2in de espesor

 MAQUINADO POR CHORRO ABRASIVO (AJM)

 ECONOMÍA DE LOS PROCESOS DE MECANIZADO AVANZADO
 Depende de:
o Costos del herramental.
o Costo del equipo.
o Costos de operación.
o Velocidad requerida de remoción de material.
o Nivel de calificación del operador.
o De las operaciones secundarias y de acabado posteriores que puedan
necesitarse.
 Maquinado Químico
o Baja velocidad del proceso.
o Costo de los reactivos y enmascarantes.
o Disponibilidad de los reactivos y enmascarantes.
o Costo de limpieza de las partes.
 Maquinado por Descarga Eléctrica
o Costos de los electrodos.
o Necesidad de reemplazar los electrodos periódicamente.

 BIBLIOGRAFÍA
 Kalpakjian, S., Schmid, S. R. (2008). MANUFACTURA, INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA (5a
ed.) MÉXICO: PEARSON EDUCATION.

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PROCESOS DE MECANIZADO AVANZADO

 Dentro de estos procesos se incluyen los que no necesitan de medios mecánicos

 Son necesarios cuando:

Tomado de Manufactura, ingeniería y tecnología, Kalpakjian y Schmid.

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 Troquelado químico (foto – ataque o maquinado foto – químico)

 Capacidades del proceso

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 Densidades de corriente de 1 a 3 A/mm2 (500 a 2000 A/pulg2).

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Cavidades Hélice Orificio Cavidades

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Corte de gran espesor

Agujeros por LBM

Esquema del proceso

 Capacidad del proceso

 Corte por arco de plasma (PAC)

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Acero inox 304 de 2in de espesor

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