INDICE

GENERADORES DE VAPOR “CALDERAS” 4

Conceptualización 4
Clasificación de las calderas 4
Calderas pirotubulares o de tubos de humo 5
Características generales 5
Ventajas 5
Desventajas 6
Calderas acuotubulares o de tubos de agua 6
Características generales 7
Ventajas 7
Desventajas 7

COMPONENTES PRINCIPALES DE UN GENERADOR DE VAPOR 8

Domo ó Hervidor 8
Hogar 8
Sobrecalentador y recalentador 8
Sobrecalentadores Radiantes 9
Sobrecalentadores de Convección 9
Spray Atemperador 9
Economizador 9
Precalentadores de Aire 10
Recuperativos 10
Regenerativos 10

MANTENIMIENTO GENERADORES DE VAPOR 10

El personal 10
Pruebas 11
Prueba hidrostática. Prueba de presión 11
Preparación de la prueba 11
Realización de la prueba 11
Pruebas hidrostáticas de redes de tuberías 11
Pruebas de redes de conductos [UNE 100104] 12
Pruebas de libre dilatación 12
Primera puesta en marcha 12
Comprobaciones 12
Marcha en régimen 12
Tipos de procedimiento 13
Cada día 13
Cada semana 14
Cada mes 14
Cada seis meses 14
Cada año 14
Purga 15
Limpieza y mantenimiento 15
Fuera de servicio 15
Mantenimiento fuera de servicio 15
Procedimiento seco 15
Procedimiento húmedo 16

1
CONTROL EN CALDERAS 16
Control de nivel/agua de alimentación 17
Filosofía del control 17
Control a un elemento 18
Control a dos elementos 18
Control a tres elementos 19
Control de temperatura del vapor 19
Objetivo 19
Filosofía del control 19
Control de la demanda 19
Objetivo 19
Filosofía del control 19

HOGARES 20
Introducción 20
Refrigeración de los hogares 21
Distintos tipos de hogares 21
Según la colocación de los quemadores el hogar de la caldera puede ser 21
Según el tipo de combustible utilizado 22
Otros tipos de hogares 23

COMBUSTION 24
Introducción 24
Tipos de combustión 24
Exceso de aire 24
Rendimiento de la combustión 24
Control de la combustión 25
Métodos de control de la combustión 25

COMBUSTIBLES 26
Tipos de combustibles 26
Combustibles sólidos 27
Combustibles líquidos 27
Combustibles gaseosos 28
Criterios para la elección de un combustible 28

QUEMADORES 28
Introducción 28
Clasificación de los quemadores 29
Quemadores para Combustibles Sólidos 29
Quemadores para Combustibles liquidos 30
Quemadores para Combustibles gaseosos 30

TIRO EN CALDERAS 31
Tiro Natural 32
Tiro necesario 32
Influencia de las condiciones atmosféricas 33
Tiro Artificial 33
Tiro Forzado 34
Tiro inducido o aspirado integral 34

2
 Tiro Equilibrado o Balanceado 34
Ventiladores 35

ECONOMIZADORES 35
Introducción 35
Clasificación de los economizadores 36
De acuerdo a la disposición geométrica 36
De acuerdo a la dirección del gas con respecto a los tubos 37
De acuerdo a la dirección relativa del flujo de gas y de agua 37
De acuerdo al tipo de superficie absorbente del calor 38
Consideraciones generales 39

CALENTADORES DE AIRE 41
Clasificación 41
Calentadores de aire recuperativos 41
Calentadores de aire regenerativos 44

TRATAMIENTO DE AGUA DE CALDERAS 46

Introducción 46
Pruebas químicas 46
Elementos químicos y ecuaciones de reacción 47
Ácidos, bases y valor de pH 48
Solubilidad 48
Incrustación 48
Efectos de la incrustación 49
Identificación de la incrustación 50
Prevención de la formación de incrustaciones 50
Tratamientos del agua de alimentación de caldera 50
Prevención de incrustación: tratamiento externo 50
Prevención de incrustación: tratamiento interno 51
Control coordinado de fosfato/pH 51
Control de fosfato /pH congruente y oculto. 51
Polímeros o acondicionamiento de lodos 52
Depósitos de aceite 52
Incrustación y eliminación de aceite 52

3
GENERADORES DE VAPOR
“CALDERAS”
Cuando buscamos en un diccionario el significado de la palabra ‘caldera’, entre las diversas acepciones
que aparecen, encontramos: recipiente metálico, grande y más o menos redondeado y cilíndrico que sirve
para hervir un líquido y generar vapor que será empleado para producir energía o como sistema de
calefacción’. Viendo esta definición somos capaces de hacernos una idea de la forma y utilidad de una
caldera, pero de lo que es más importante, ya podemos saber en que radica su importancia en la industria,
que en definitiva es el lo que nos centraremos a estudiar: una caldera es el punto de partida en la
producción de energía en la inmensa mayoría de las empresas.
Una caldera es un cambiador de calor; transforma la energía química del combustible en energía
calorífica. Además, intercambia este calor con un fluido, generalmente agua, que se transforma en vapor de
agua. En una caldera se produce la combustión que es la liberación del calor del combustible y la captación
del calor liberado por el fluido. La caldera es necesaria para poder realizar la gran mayoría de los trabajos y
a su vez, también para el confort de las personas ya que gracias a ella las personas reciben calor en todos
los lugares que posean una caldera. Este calor recibido de la caldera viene dado por los mecanismos
básicos de transmisión de calor: la conducción es el calor que pasa de una parte a la otra de la pared del
hogar, o de los tubos de humos; la convección, los tubos de humos se calientan al contacto con los
productos de combustión y, por último, la radiación se produce un intercambio de calor de la llama a las
paredes del hogar.
Conceptualización
Un generador de vapor se define como una combinación compleja de economizador, caldera,
sobrecalentador, recalentador, precalentadores de aire, y equipos auxiliares tales como: alimentador de
horno, pulverizadores, quemadores, ventiladores, equipos de control de emisiones, chimenea, equipo de
manejo de cenizas,etc.
Entonces, una CALDERA es un componente del GENERADOR DE VAPOR donde el líquido es
convertido a vapor saturado.
El término “CALDERA” es usado como significado de “GENERADOR DE VAPOR”, sin embargo un
generador de vapor se clasifica por diferentes vías, por ejemplo:
Utility steam generators, son aquellos usados en el servicio de la generación de potencia eléctrica y
existen como:
- Subcríticos, los cuales operan entre 130 bar a 190bar de presión, alcanzan hasta 550°C con una o dos
etapas de recalentadores y poseen una capacidad de 1 a 10 millones Lbm/hora de vapor.
- Supercríticos, que pueden operar por arriba de 3208.2 psia, usualmente con una presión de 3500psia
(240bar).
Industrial steam generators, son aquellos que se utilizan en la industria pequeña de generación
eléctrica, establecimientos institucionales, industriales, comerciales y en muchos usos más como en la
Industria Alimentaria (conserveras, embotelladoras, precocinados, aceites, mataderos, licoreras y
alcoholeras, cerveceras, lácteos, bodegas, etc.), construcción (prefabricados de hormigón, cerámicas,etc.),
industria del caucho, valorización de residuos y reciclaje, plásticos, lavanderías, farmacéutica, química,
papel y cartón, industria del metal, etc. Estos generadores de vapor pueden alcanzar presiones hasta de
1500Psig y una capacidad de 1 millón Lbm/hora de vapor.
Clasificación de las calderas
Las calderas pueden clasificarse basándose en algunas de las características siguientes: uso, presión,
materiales de que están construidas, contenido, forma y posición de los tubos, sistema del fogón, clase de
combustible, fluido utilizado, sistema de circulación, posición y tipo del hogar, forma general, etc.
Si nos referimos a la clasificación de acuerdo al tipo de diseño, encontraremos dos grandes tipos de
calderas:
a) Calderas de tubos de humo (Pirotubulares)
b) Calderas de tubos de agua (Acuotubulares)

4
a)Calderas pirotubulares o de tubos de humo
Se caracterizan porque la llama de la combustión se forma dentro de cada hogar cilíndrico de la caldera,
pasando los humos generados por el interior de los tubos de los pasos siguientes (normalmente dos), para
ser conducidos a la chimenea de evacuación. De ello, su otro nombre de calderas de tubos de humo.
En estas calderas, tanto los hogares, como los tubos de humo están en el interior de la virola,
completamente rodeados de agua. Para generar vapor, se regula el nivel medio del agua en su interior, de
forma que varíe dentro de una banda prevista, sirviendo su cámara superior de separador del vapor
generado, desde donde sale al consumo por la tubuladura de salida.

Características generales:
- Se construyen en tamaños de hasta 18000lbm/hora de vapor.
- El Calor circula por dentro de los tubos y el fluido frío, agua, por fuera de ellos. El calor es transferido
por medio de los humos o gas de la combustión.
- Los tubos van sumergidos en el agua
- La caldera de baja presión está limitada a 15psig de presión de vapor.
- La caldera de vapor para generar fuerza puede operar a una presión de 300Psig y una capacidad de
50000Lbm/hora de vapor de agua.
- El diseño de una caldera tubos de humo se basa principalmente en el hogar y en los pasos de los gases
a través de los tubos.
- Usan como fluido termodinámico el agua y el aceite térmico.
- Las calderas pueden ser de tubos continuos o de tubos de retorno de acuerdo con la dirección del flujo
de gases.
- Pueden tener un hogar interno o estar dotadas de un fogón externo.
- Su operación con la nueva tecnología les permite operar automáticamente.
- El espacio comprendido arriba del nivel agua es llamado cámara de vapor.
- La caldera puede ser de uno, dos y ocasionalmente hasta de cuatro retornos.
Ventajas
- Almacenan gran cantidad de agua.
- Producen gran cantidad de vapor.
- Permiten efectos de fluctuaciones en la demanda de vapor.
- Su costo instalada es relativamente bajo y considerablemente menor que la correspondiente caldera
acuotubular de domo.
- Son perfectamente adaptables a la producción estandarizada.
- Son eficientes de 79% a 85%.

5
 - La caldera escocesa es económica en su costo inicial, ocupa un mínimo de material refractario y su
instalación es sencilla.
- Fáciles de transportar
- Necesitan relativamente poca área para su instalación.
- Las calderas escocesas pueden ser operadas bien con aguas contaminadas.
Desventajas:
- Su arranque en frío es demasiado lento para alcanzar la presión de trabajo.
- Su posibilidad de sobrecalentamiento es limitado y depende del tipo de caldera.
- Con el aumento de la demanda de vapor, la temperatura de los gases se eleva rápidamente.
- No se utilizan para el accionamiento de turbinas.
- El tamaño de la caja del hogar no puede ser ampliado.
- Su operación se torna crítica al operar con sobrecarga de más del 40%.
- Su mantenimiento interior es dificultoso.
- No son empleables para altas presiones (operan de 0-300 PSIG).

b)Calderas acuotubulares o de tubos de agua

Debido a los grandes inconvenientes de las calderas pirotubulares se construyen este otro tipo de
calderas. Las calderas acuotubulares se caracterizan porque la llama de los quemadores se forma dentro
de un recinto formado por paredes tubulares en todo su entorno, que configuran la llamada cámara de
combustión (hogar), pasando los humos generados por el interior de los pasos siguientes, cuyos sucesivos
recintos están también formados por paredes tubulares en su mayoría.
La cualidad que diferencia a estas calderas es, que todos los tubos que integran su cuerpo están llenos
de agua o, al menos, llenos de mezcla agua-vapor en los tubos hervidores, en los que se transforma parte
de agua en vapor cuando generan vapor como fluido final de consumo.

En las calderas acuotubulares la circulación del agua por su interior es forzada por medio de las bombas
de circulación. En las calderas de generación de vapor se regula el nivel medio de agua en el calderín
superior, de forma que varíe dentro de una banda prevista, sirviendo la cámara superior de separador del
vapor generado, desde donde sale al consumo por la tubuladura de salida.

6
Características generales:
- EL fluido, agua, circula por el interior de los tubos y por el exterior los gases producto de la combustión.
- Los tubos que manejan agua y vapor, o tubos descendentes son de acero al carbono
- Estas calderas por lo general son de construcción vertical
- Estas calderas requieren de agua de alimentación con un tratamiento químico exhaustivo.
- Estas calderas pueden ser de circulación natural o forzada.
- Las de circulación forzada supercríticas no utilizan bomba de recirculación, y operan con presiones de
diseños cercanas o por encima del punto crítico.
- Utilizan calentadores de aire que es el último dispositivo en recuperar calor de la caldera y se localiza en
la chimenea.
- Utilizan precipitadores a la salida de los humo.
- Algunas son de tiro inducido, tiro forzado y de tiro equilibrado o balanceado.
Ventajas:
- Son de horno propio interior ubicado lejos de la zona de evaporación
- Son de gran volumen y altura
- Admiten gran cantidad de aire en su hogar
- La combustión se puede controlar
- Son de alto rendimiento y producción de alta presión, apta para generación de energía eléctrica.
- Menor tiempo para levantar presión.
- Entre más alta es la caldera más se aprovecha la energía calórica de los gases de combustión
- Mayor flexibilidad para variaciones de consumo, debido a la pequeña cantidad de agua que contienen
- Puede quemar combustible líquido, gaseoso, sólido y biomásico.
- Producen un vapor seco por lo que en el sistema de transmisión de calor existe un mayor
aprovechamiento.
Desventajas
- Es de difícil realizar mantenimiento por lo incomodo el acceso a la zona de convección.
- Mantenimiento más costoso.
- El coeficiente de evaporación está estrechamente limitado por la circulación interna.
- Para su instalación requieren de una extensa área de terreno.

7
COMPONENTES PRINCIPALES DE UN GENERADOR DE VAPOR
A continuación se definirán los componentes más importantes que pueden ser encontrados en un generador
de vapor.
Domo ó Hervidor
Este componente es también llamado Caldera, es un recipiente metálico diseñado con las condiciones
de presión a las que debe trabajar el generador de vapor.
La función básica del domo es la de separar el vapor de la mezcla vapor-agua y mantener el vapor seco.
En las unidades que no tienen economizador, es en el domo donde se dispone el agua previamente
tratada y desde ahí se distribuye por todos los tubos del circuito bien sea por medio de flujo natural o por
flujo forzado. En las unidades con economizador, el agua es precalentada en el economizador antes de ser
llevado al domo.
Aquellas unidades denominadas “de un solo paso” carecen de domo.
Hogar
Un hogar es una cámara donde se efectúa la combustión. La cámara confina los productos de la
combustión y debe resistir las altas temperaturas que se presentan y las presiones que se utilizan.
Sus dimensiones y geometría se adaptan a la velocidad de liberación de calor, al tipo de combustible y al
método de combustión, de tal manera que se haga lo posible por tener una combustión completa y se
proporcione un medio apropiado para eliminar las cenizas.
Los hogares enfriados por agua, se utilizan en la mayor parte de las unidades de caldera y para todos los
tipos de combustibles y métodos de combustión. El enfriamiento por agua de las paredes del hogar reduce
la transferencia de calor hacia los elementos estructurales y como consecuencia puede limitarse su
temperatura a la que satisfará los requisitos de resistencia mecánica y resistencia a la corrosión.
Las construcciones de tubos enfriados por agua, facilitan el logro de grandes dimensiones del hogar, y
óptimas de techos, tolvas, arcos y montajes de los quemadores, así como el uso de pantallas tubulares,
planchas o paredes divisorias para aumentar la superficie absorbente del calor en la zona de combustión.
También reducen las pérdidas del calor al exterior.
Las superficies absorbentes de calor en el hogar, lo reciben de los productos de combustión y en
consecuencia contribuyen directamente a la generación de vapor, bajando al mismo tiempo la temperatura
de los gases que salen del mismo.
Los principales mecanismos de transferencia de calor se efectúan de forma simultánea, estos
mecanismos incluyen la radiación entre sólidos, que proviene del lecho de combustible, o de las partículas
de combustible, la radiación no luminosa de los productos de la combustión, la transferencia de calor por
convección de los gases del hogar, y la conducción de calor a través de los materiales metálicos de los
depósitos y tubos. La eficacia de la absorción de la superficie del hogar es influida por los depósitos de
cenizas o de escoria.
Las temperaturas del gas de salida del hogar, varían considerablemente cuando se quema carbón,
debido al efecto de aislamiento de los depósitos de ceniza y escoria sobre las superficies de absorción de
calor. La cantidad de superficie es el factor más importante en la absorción global de calor en el hogar y por
tanto el calor liberado y disponible para absorción por hora y por pie cuadrado de área absorbente efectiva
es una base satisfactoria para establecer una correlación.
El calor liberado y disponible para la absorción es la suma del contenido calorífico del combustible
quemado, y el calor sensible del aire de combustión, menos la suma del calor no disponible debido a la
parte del combustible que no se consumió y el calor latente del vapor formado por la humedad en el
combustible y la combustión del hidrógeno.
Las paredes del hogar deben estar soportadas de forma adecuada tomando en cuenta la expansión
térmica con montantes de refuerzos para resistir las fuerzas laterales causadas por la diferencia entre la
presión del hogar y la de la atmósfera que lo rodea. La cubierta del hogar debe evitar la infiltración del aire,
cuando se opera con succión y debe evitar la fuga de gas, cuando se opera a presiones más altas que la
atmosférica.
Sobrecalentador y Recalentador

8
 La adición de calor al vapor después de la evaporación o el cambio de estado, viene por un aumento en
la temperatura y la entalpía del fluido. El calor se agrega al vapor en componentes de la caldera llamados
sobrecalentadores y recalentadores, los cuales se componen de elementos tubulares expuestos a los
productos gaseosos a alta temperatura de la combustión.
Las ventajas del sobrecalentamiento y recalentamiento en la generación de potencia son resultado de la
ganancia termodinámica en el Ciclo de Ranking y de la reducción de las pérdidas de calor debidas a la
humedad en las etapas de baja de presión en la turbina. Con presiones y temperaturas altas del vapor se
dispone de más energía útil, pero los avances hacia temperaturas altas del vapor a menudo son restringidos
por la resistencia mecánica y la oxidación del acero y de las aleaciones ferrosas con los que se cuenta en la
actualidad y son económicamente prácticos para su uso en la parte a presión de las calderas y en las
construcciones de alabes de las turbinas.
El término “sobrecalentado” se aplica al vapor de más alta presión y el de “recalentado” se refiere al
vapor de presión más baja que ha liberado parte de su energía durante la expansión en la turbina de alta
presión. Con presión de vapor inicial alta pueden emplearse una o más etapas de recalentamientos con el
fin de mejorar la eficiencia térmica. Se clasifican en dos grandes grupos: Radiantes o de Convección.
• Sobrecalentadores Radiantes:
Por lo general se disponen para expansión directa a los gases del hogar y, en algunos diseños, forman
parte de la cubierta de éste. En otros diseños, la superficie se dispone en forma de espiras tubulares o
planchas, con amplio espaciamiento lateral extendiéndose hacia el hogar. Esta superficie se expone a los
gases a alta temperatura del hogar que se mueve a velocidades relativamente bajas, así que la
transferencia de calor se hace por radiación.
• Sobrecalentadores de Convección:
Se instalan más allá de la salida del hogar, donde la temperatura del gas son más bajas que las de las
zonas en las que se usan los sobrecalentadores de tipo radiante. Por lo común, los tubos se disponen en la
forma de elementos paralelos, con poco espaciamiento lateral y en bancos de tubos que se extienden
parcial o completamente a través de la corriente de gas, con el gas fluyendo a través de los espacios
relativamente angostos entre los tubos. Se obtienen gastos elevados de gas y en consecuencia velocidades
altas de transferencia de calor por convección a expensas de la caída de presión de gas a través del banco
de tubos.
Spray Atemperador
Los atemperadores, también conocidos como desobrecalentadores, son boquillas atomizadoras en los
tubos de la caldera entre los sobrecalentadores.
Estas boquillas atomizadoras suministran un fina niebla de agua pura en el camino del flujo del vapor
para prevenir el daño del tubo por sobrecalentamiento.
Los Atemperadores son provistos tanto para los sobrecalentadores como para los recalentadores.
Economizador
Los economizadores eliminan el calor de los gases de combustión con temperaturas moderadamente
bajas, después de que salen de las secciones de generación de vapor y del sobrecalentamiento y/o
recalentamiento.
Los economizadores son en realidad calentadores de agua de alimentación que las reciben de las
bombas de alimentación y la descargan a una temperatura más alta al generador de vapor. Los
economizadores se usan en lugar de incrementar la superficie generadora de vapor, ya que el agua de
alimentación y en consecuencia la superficie que recibe calor están a temperatura más bajas que las del
vapor saturado, por tanto los gases pueden enfriarse hasta temperaturas aún más bajas para lograr mayor
recuperación de calor y mejorar la economía.
Se clasifican como de los tipos de tubos horizontales y verticales, de acuerdo con la disposición
geométrica; de flujo longitudinal o cruzado según la dirección del gas con respecto a los tubos; de flujos en
paralelo o de contra-flujo, según la dirección relativa del flujo de gas y de agua; como generadores o no
generadores de vapor, según el rendimiento térmico; como de tubos continuos o como tubos en U, según
los detalles de diseño; y como de tubos desnudos o con superficies extendidas, según el tipo de superficie
absorbente del calor.

9
Precalentadores de Aire
Los precalentadores de aire al igual que los economizadores extraen calor de los gases de combustión
con temperaturas relativamente bajas. La temperatura del aire de entrada es menor que la del agua que
entra al economizador y por tanto es posible reducir aún más la temperatura de los productos gaseosos de
la combustión, antes de que se descarguen en las chimeneas.
El calor que se recupera de los gases de la combustión se recicla al hogar junto con el aire de
combustión y cuando se agrega a la energía térmica liberada por el combustible, se convierte en energía
disponible para la absorción en la unidad generadora de vapor, con una ganancia en la eficiencia térmica
global. El uso de aire precalentado para la combustión acelera la ignición y fomenta una combustión rápida
y completa del combustible.
Los calentadores de aire se clasifican en general como: Recuperativos o Generativos. En ambos se usa
la transferencia por convección del calor, de la corriente del gas a un metal o una superficie sólida y la
transferencia por convección de esta superficie al aire.
Recuperativos: En éstos, las partes metálicas estacionarias forman una frontera de separación entre los
fluidos, el que se calienta y el que se enfría, y el calor pasa por conducción a través de la pared metálica.
Regenerativos: Hay dos tipos básicos, en el primer tipo, los elementos de transferencia de calor se
mueven alternadamente a través de las corrientes de gas y aire que pasan por ciclos sucesivos de
calentamiento y enfriamiento, y reciben la transferencia de calor por la capacidad de almacenamiento
térmico de los elementos. En el otro tipo de precalentador regenerativo, tiene elementos estacionarios y el
flujo alterno del gas y del aire se controla al hacer girar las conexiones de entrada y salida.

MANTENIMIENTO GENERADORES DE VAPOR

La atención y el adecuado mantenimiento de todos y cada uno de los componentes de la instalación,
tendrán como consecuencias una vida más larga, un funcionamiento deseado y unos gastos de explotación
óptimos.Pero la consecuencia más importante de un buen mantenimiento es que es la clave para un
FUNCIONAMIENTO CORRECTO
Por esto es fundamental llevar un libro de registro en el que se anoten los datos operacionales de la
instalación y que recoja las anomalías, sus correcciones, las reparaciones.
El personal
Es imprescindible que se designe un responsable de la instalación.
Este responsable así como los operarios que manipulen la instalación deben estar adecuadamente
formados, tienen que tener un conocimiento que les permita hacer funcionar la instalación de forma segura,
para entender el funcionamiento y la función de cada componente y para darse cuenta de la Interrelación
entre los diversos componentes de la instalación.
El personal responsable del servicio de calderas, debe atender las siguientes instrucciones:
- Justificar su conocimiento de las prescripciones reglamentarias.
- La instalación de la caldera debe conservarse limpia, estar bien iluminada y libre de cualquier objeto que
no pertenezca a la misma.
- Cualquier anomalía en el funcionamiento deberá ser localizada y reparada de forma inmediata. Si el
alcance de la avería no fuese realmente importante, se procederá a su reparación en la primera parada de
la instalación.
- Independientemente de las pruebas periódicas establecidas por la Superioridad, se deberán realizar
reconocimientos periódicos de la instalación de caldera y equipos auxiliares, recomendándose que un
mínimo de dos reconocimientos sean efectuados por personal técnico ajeno a la conducción del generador.
- Las herramientas, accesorios y cualquier utensilio que sea necesario para el servicio, deberán estar
ordenados y colocados en lugares fácilmente accesibles.
- Se establecerá un stock de piezas de repuesto que se consideren imprescindibles para un servicio
continuo de la instalación.
Los operarios deberán poseer conocimientos sobre:

10
- Compresores: su funcionamiento: el punto de ajuste, la función del presostato de alta, de baja y de aceite.
Las funciones de los termostatos y de cualquier otro control de seguridad que se halla instalado en la
caldera.
- Válvulas automáticas de control: tienen que saber como funcionan que regulan como se ajustan.
- Válvulas de cierre manuales, eléctricas o neumáticas: donde están situadas y en que situaciones hay que
usarlas.
- Válvulas de seguridad: donde están situadas, que parte del sistema protege cada una y que debe hacerse
si la válvula llega a actuar.
- Controles eléctricos: seleccionadores fusibles, reles, temporizadores. Deben saber la finalidad de cada uno
y lo que protege cada uno.
- Cambios de presión y temperatura: cuales son las temperaturas y presiones normales de funcionamiento.
Las causas y los efectos de los cambios de presión o temperatura y que hacer para restablecer las
condiciones normales de trabajo.
Pruebas
Prueba hidrostática. Prueba de presión
[Normas UNE 9-105-92 ]
Definición:
La primera prueba de presión de un aparato a presión es la que permite verificar su estanquidad y su
resistencia a las deformaciones
La presión de Prueba Pp, viene dada por la expresión: Pp = 1.5 Pd
Donde Pd es la presión de trabajo en las peores condiciones de trabajo.
Preparación de la prueba:
1. Limpiar en interior de la caldera y que esté libre de obstáculos.
2. Verificar que todas las zonas del cuerpo resistente a inspeccionar son accesibles y carecen de
cualquier otro recubrimiento
3. El manómetro debe comprender como mínimo en su escala hasta 2.5 Pp.
4. Debe haber un precalentamiento del agua, no se aconseja agua a baja temperatura.
Realización de la prueba
• Proceso de presurización. Tiempo
Se procede al llenado de agua de las partes a presión hasta alcanzar la presión de prueba y se cierra en ese
momento el dispositivo de alimentación (cuidando que no existan bolsas de aire, la aportación de agua para
pasar de Pd a Pp debe ser de pequeño caudal). Durante un tiempo de 20 min. Se comprueba que el
manómetro permanece inalterable, y se realizan las mediciones y se inicia la inspección visual.
• Mediciones e inspección durante la prueba
Se deben realizar a la presión de prueba. Seguidamente se procede a la inspección visual principalmente en
las uniones vigilando que no haya fugas. Luego se procede a un vaciado de la caldera hasta un rango de
amplitud [Pd, 0.8 Pp].
• Mediciones después de la prueba
Deben realizarse en los mismo puntos en que se efectuaron durante la prueba, con el fin de determinar si se
han producido deformaciones permanentes.
• Informe:
Presión de prueba, Gráfico Tiempo / presión , temperatura del liquido de prueba, Manómetros utilizados,
Resultado de las mediciones, Resultado de la inspección visual, Nombre y cargo de la persona que se
ocupa, Lugar de realización,
Fecha de realización.
Pruebas hidrostáticas de redes de tuberías
Todas las redes que porten fluidos se deberán probar antes de ser tapadas por aislantes, albañilería,
material de relleno, etc. Se realizará una prueba de estanqueidad hidrostática, siguiendo las siguientes
indicaciones:

11
- Taponar extremos de los conductos en el montaje, antes de conectar los terminales, con el fin de evitar la
entrada de suciedad y de materiales extraños.
- Dejar las conducciones y equipos a una presión 1,5 veces mayor a la de trabajo, no siendo menor de 6 bar,
en frío.
- Realizar pruebas de circulación de agua, limpieza, filtros, estanqueidad en temperatura de régimen y medir
presiones.
- Efectuar el tarado de órganos de seguridad.
Se deberán limpiar debidamente y como marca el reglamento antes de realizar la pruebas. Utilizar agua
con detergente y recircular por las bombas (2h) hasta obtener un PH menor de 7.5 (para instalaciones
cerradas con temperatura del agua menos a 100º) y después vaciar.
- Limpiar también bombas, accesorios, filtros.
Pruebas de redes de conductos [UNE 100104]
Los conductos de chapa se probarán de acuerdo con las pruebas requieren el taponamiento de los
extremos de la red, antes de que estén instaladas las unidades terminales. Los elementos de taponamiento
deben instalarse en el curso del montaje, de tal manera que sirvan, al mismo tiempo, para evitar la entrada
en la red de materiales extraños.
Complementado el montaje de las redes de distribución de aire y antes de conectar los terminales se
pondrán en marcha los ventiladores hasta que se observe limpio.
Posteriormente se procederá a comprobar la ejecución, limpieza t acabado de las instalaciones.
También se hará equipos eléctricos, calderas, climatizadores, anotando condiciones de funcionamiento.
Pruebas de libre dilatación
Una vez que las pruebas anteriores hayan sido satisfactorias y se hayan comprobado hidrostáticamente
los elementos de seguridad, las instalaciones equipadas con calderas se llevarán hasta la temperatura de
tarado de los elementos de seguridad, habiendo anulado previamente la actuación de los aparatos de
regulación automática.
Las instalaciones equipadas con calderas se someterán a dicha prueba, una vez realizadas las anteriores
con resultados satisfactorios. Dicha prueba consistirá en subir la temperatura hasta alcanzar la de tarado de
los elementos.
Posteriormente. Durante el enfriamiento de la instalación y al finalizar el mismo, se comprobará
visualmente que no han tenido lugar deformaciones apreciables en ningún elemento o tramo de tubería y que
el sistema de expansión ha funcionado correctamente.
Primera puesta en marcha
Puesta en marcha después de un amplio periodo de parada.
Antes de poner en servicio el generador, deberá revisarse el estado de las válvulas de seguridad, niveles,
manómetro y demás controles y equipos auxiliares que el mismo incorpore, comprobándose su estado.
- Comprobar que las válvulas de cierre del circuito de combustible están abiertas.
- Comprobar que las válvulas de cierre del circuito de agua de alimentación están abiertas.
- Si comenzamos con el generador desde presión cero, abrir la válvula de aireación.
- Observar el agua en los niveles, si ésta falta, debe ponerse la bomba en marcha automáticamente al
accionar los interruptores general y de bomba de alimentación.
- Colocar el interruptor general en posición ON (En Marcha)
- Accionar el pulsador de rearme o desbloqueo.
- Colocar el interruptor del quemador en posición conectado.
- Cerrar la válvula de aireación cuando salga un flujo continuo de vapor por la misma.
Comprobaciones
Marcha en régimen
Se comprobará el funcionamiento de reguladores de nivel, a diversas cargas de generador, así como su
comportamiento en las variaciones bruscas de la carga, aún cuando estas variaciones es conveniente que se
produzcan suavemente.

12
 Todos los días y aprovechando los momentos de reducida demanda de vapor de fábrica, se comprobará
el correcto funcionamiento de los controles de presión, nivel, fallo de llama, etc., provocando para ello las
incidencias correspondientes.
Con la mayor frecuencia posible se comprobará el correcto establecimiento y forma de la llama, así como
el estado de la obra de refractario, utilizándose para ello las mirillas de observación previstas a tal fin.
Periódicamente se comprobarán las características del agua de alimentación y del agua en el interior de la
caldera.
Las características del agua, tanto de alimentación como del interior de la caldera, deberán mantenerse por
debajo de los límites reflejados por el sistema.
Se deberá poner especial cuidado en la extracción de la muestra del agua del interior del generador,
cuando éste se encuentre en servicio, en el sentido de evitar la vaporización parcial del agua al pasar a la
presión atmosférica. Lo anterior se puede conseguir habilitando un pequeño serpentín refrigerador sumergido
en agua fría y haciendo pasar
el agua de la caldera a través del mismo, y de esta forma prevenir la citada vaporización parcial que podría
desvirtuar sensiblemente las características obtenidas por análisis posterior.
Para realizar un buen mantenimiento hay que tener en cuenta una serie de comprobaciones periódicas.
Con la convicción que MÁS VALE PREVENIR QUE REPARAR, el personal encargado de la instalación debe
realizar las comprobaciones y trabajos que se detallan a continuación, con la periodicidad que se indica. Hay
que tener en cuenta que se trata de una guía general de actuación, que no pretende ser exhaustiva, sino
para poder ayudar al operario en su trabajo. En cualquier caso, las instrucciones específicas de los
fabricantes de los diversos componentes tendrán un carácter prioritario.
Tipos de procedimiento
• Cada día
1)Purga diaria de indicadores de nivel
La válvula de entrada de vapor al indicador de nivel debe continuar abierta, cerrar la válvula de entrada de
agua al indicador de nivel, abrir lentamente la válvula de purga del indicador de nivel, dejar circular unos
segundos el vapor, observándolo a través del cristal. Cuando toda el agua ha desaparecido del cristal, ir
cerrando lentamente la válvula de purga. Una vez cerrada la válvula de purga, abrir lentamente la válvula de
entrada de agua.
Esta operación debe realizarse lentamente para evitar un golpe de presión sobre el cristal, impidiendo así
una posible rotura del mismo.
NOTA: Esta operación deberá realizarse dos veces seguidas como mínimo por cada aparato. La caldera
durante la misma deberá tener, como mínimo, unos 2 Kg/cm de presión.
2)Comprobación de alarma, desconexión y bloqueo del quemador por bajo nivel de agua
Ambos controles de nivel deben accionar la alarma y bloquear el quemador por bajo nivel de agua. Al
volver todo el sistema a la posición inicial de acuerdo con el punto 1 accionando además el pulsador de
desbloqueo, el quemador debe ponerse en marcha automáticamente si hay demanda de vapor.
NOTA: La operación indicada en el punto 2 se considera junto con el 1 de la máxima importancia. Por
tanto, cuando se advierta cualquier anomalía durante la ejecución de la misma, debe comunicarse al servicio
de mantenimiento correspondiente.
3)Comprobación del control de llama en marcha continua
Cuando el equipo de combustión se encuentra funcionando, retirar la célula fotoeléctrica de su
emplazamiento. Con la mano tapar totalmente la parte sensible de la misma, de forma que no pueda llegarle
ninguna luz, y a los cinco (5) segundos, aproximadamente, de hacer esta operación, el quemador deberá
interrumpir la combustión, y se encenderá la lámpara de bloqueo. Para volver a poner el quemador en
marcha, se introducirá la célula en su emplazamiento, cuidando que su parte sensible esté dirigida a la llama,
y a continuación se accionará el pulsador de rearme o desbloqueo.
4)Comprobación del control de llama durante el encendido.
Con el quemador, retirar la célula fotoeléctrica de su emplazamiento y proceder a la puesta en marcha en
automático. Cuando empiece a girar el quemador, tapar la célula fotoeléctrica con la mano, de forma que no
llegue ninguna luz. Esperar en esta situación el desarrollo del programa. Llegará un instante en el cual se

13
podrá escuchar el golpe de apertura de la válvula solenoide de combustible principal, en ese instante, debe
encenderse el quemador y la combustión se mantendrá perfectamente durante unos tres segundos
aproximadamente, pasados los cuales en el quemador deberá desaparecer la llama y se encenderá la
lámpara de bloqueo. Si esto no sucede así, avisar al servicio de mantenimiento correspondiente.
Para volver a poner en marcha el quemador, se introducirá la célula en su emplazamiento, cuidando que
su parte sensible esté dirigida hacia la llama, y a continuación se accionará el pulsador de rearme o
desbloqueo.
NOTA: Aprovechando las operaciones de los puntos 3 y 4, se observará si la parte sensible de la célula
fotoeléctrica se encuentra limpia. Si no es así, se le pasará un paño que ha de ser suave para no rayar el
cristal.
5)Control de las características del agua de alimentación de la caldera
Se deberá observar que el agua tratada que se está introduciendo en la caldera reúne las condiciones
específicas para los generadores de que se trate (acuotubulares o pirotubulares.)
• Cada semana
Se comprobara: la instalación
Las tuberías (deterioros y estado del aislamiento)
Los aparatos e intercambiadores de calor (suciedad, purgas, filtros...)
Se comprobará la ausencia de transpiración y fugas por los prensaestopas, juntas, etc., y reponiendo estos
elementos en caso preciso
Las bombas (ruidos o vibraciones anormales)
Válvulas de seguridad, aparatos de control y el correcto estado de los pilotos de señalización.
• Cada mes
Sé deberá hacer una limpieza de la instalación, comprobando si los niveles de líquido son los correctos.
Limpieza del hollín de los tubos del generador, mediante cepillo, aire comprimido, etc., retirando para ello
las tapas que la caldera incorpora a tal fin. Al mismo tiempo que se efectúa la operación descrita en el
circuito de humos, se procederá a la limpieza de las partes internas de la caja de humos, así como a repasar
las juntas, tornillos de sujeción, etc., para conseguir una perfecta estanqueidad en su posterior montaje.
Como carácter general también se comprobaran los manómetros, termómetros, presostatos y
termostatos.
• Cada seis meses
Se mirara el estado de juntas y acoplamientos (corrosión).
Revisión y limpieza de los equipos de regulación de combustión, nivel, etc., así como a su posterior
puesta a punto. A tal fin, se seguirán las instrucciones específicas que faciliten las firmas fabricantes de los
citados equipos y que serán incluidas en la información general de entretenimiento y servicio que se entrega
al futuro usuario del generador.
Se realizara una revisión de las purgas, se comprobara si hay fugas.
También se realizara un engrasado de válvulas.
• Cada año
- De la instalación:
Se inspeccionarán y se limpiarán los filtros.
Se cambiarán los cartuchos secadores.
Se comprobará el estado de los refrigerantes.
- De las tuberías:
Se comprobara se presentan corrosiones o picaduras.
Se comprobara si hay condensación o escarcha.
Se comprobará si el aislamiento y la barrera de vapor están deteriorados.
Se comprobará si presentan daños mecánicos.
- De los aparatos a presión:
Se comprobarán la suciedad y las incrustaciones en el lado del agua.
Se comprobarán los ventiladores

14
 Se comprobará el estado de aislamiento.
Se comprobará el estado de la pintura en el condensador evaporativo.
- De carácter general:
Se comprobará el estado de los contactores y de los aparatos eléctricos.
Se comprobará el nivel de aceite en el transformador.
Se realizará el engrase de cojinetes.
Se vaciarán los circuitos de agua.
Del análisis y valoración indicados y con los datos tomados, se pueden determinar si las condiciones
reales de funcionamiento para saber si este es correcto o no. Independientemente de esa valoración, existen
determinadas practicas, fruto de la experiencia, que nos ayudaran a saber si el funcionamiento de la
instalación es correcto.
Purga
Los purgadores van en la parte más baja de la caldera y algunas veces también en el cuerpo cilíndrico; se
utilizan para sacar una cierta cantidad de agua con el fin de extraer de la caldera los lodos, sedimentos y
espumas. Las impurezas de las grandes cantidades de agua vaporizada se van precipitando
constantemente. En ocasiones se emplea un purgado (por el fondo ) continuo, por medio de un tubo
pequeño, para sacar las impurezas a medida que se precipitan. No obstante, cuando se sigue este
procedimiento, los purgadores grandes hay que abrirlos de vez en cuando para sacar completamente los
lodos acumulados.
Proceso de purgado:
- Enchufar una manguera en el extremo del tubo de purga.
- Llevar el otro extremo de la manguera a un recipiente colocado en un lugar accesible y ventilado.
- Girar ¼ de vuelta la tuerca del extremo del tubo de purga.
- Abrir ¼ de vuelta la válvula de paso y comprobar que sale nuestro fluido.
- Controlar el flujo de salida de aceite mediante la válvula de paso, para que la purga se haga lentamente.
- Cuando cese de salir el fluido, cerrar la válvula de paso.
- Retirar la manguera
- Apretar la tuerca del extremo del tubo.
Limpieza y mantenimiento
Fuera de servicio
Para complementar este estudio sobre Calderas Industriales y salas de calderas, daremos unas
indicaciones sobre el mantenimiento de una caldera cuando la dejemos fuera de servicio durante un tiempo
mayor de 30 días. De esta forma la caldera estará lista para su servicio cuando la necesitemos.
Mantenimiento fuera de servicio
Toda caldera cuyo servicio no se precise durante un periodo de tiempo lo suficientemente largo que la
exponga al peligro de sufrir corrosiones internas y externas, deberá acondicionarse debidamente para que
durante esta época de inactividad quede preservada de la oxidación.
Cuando la caldera tenga que estar fuera de servicio durante varios meses y no esté expuesta a que se
recurra a ella al menor aviso el “Procedimiento Seco” de conservación es el más conveniente. En cambio, en
aquellos casos en que la caldera vaya a permanecer inactiva únicamente durante unas semanas y sujeta a
entrar en servicio en cualquier momento, el “Procedimiento Húmedo” es el que aconsejamos practicar,
puesto que la caldera puede quedar dispuesta enseguida para su encendido con sólo dejar correr parte del
agua que necesita para elevar el nivel de los indicadores.
Cualquiera que sea el procedimiento que se adopte, la consecución de los resultados apetecidos
depende en gran parte de la eliminación absoluta de los sedimentos internos y materiales depositados,
capaces de iniciar la corrosión.
Procedimiento seco
Cuando se adopte la conservación en seco, se tendrá especial cuidado en extraer el agua que haya
quedado depositada en bolsas de que lo tuviese, al limpiar la caldera por dentro. Para este objeto,
aconsejamos el empleo de un chorro de aire a presión.

15
 Posteriormente, la caldera puede secarse por completo con braseros de coque o por medio de una
corriente de aire caliente procedente de un soplador portátil, o bien por ambas cosas dirigida a los cabezales
y tubos.
Una vez bien secos los elementos internos, se colocarán bandejas de cal viva, en la proporción de 1 Kg. por
cada 10 m2, de superficie de calefacción, en los cabezales y tambor para que quede absorbida la humedad
contenida en el aire encerrado en la caldera. Después de colocadas de nuevo las puertas de registros de
hombre y las tapas de los de mano, deberán cerrarse todas las válvulas y grifos, teniendo la precaución de
evitar por todos los medios que entre agua, vapor o aire en la caldera. Una vez terminada la limpieza
exterior, se introducirán asimismo bandejas de cal viva en el hogar y conductos de gases, de notarse la
presencia de humedad. Las puertas practicadas en la obra de fábrica y conductos deberán cerrarse por
completo, así como los corta-tiros que lo serán herméticamente. En intervalos de tres meses se harán visitas
de inspección, rellenando los recipientes de cal a medida que sea necesario. Se tendrá muy presente retirar
todos los recipientes de cal colocados dentro o fuera de la caldera antes de llenarla de agua y encender.
La caldera queda parada, en situación de fuera de servicio y conservada en seco, bajo presión de
nitrógeno, que se usa como barrera para el aire y la humedad.
Procedimiento húmedo
Al optar por el procedimiento húmedo, deberá limpiarse la caldera tanto por dentro como por fuera,
llenándola después con agua de alimentación a través del economizador hasta alcanzar el nivel de trabajo.
Los reactivos químicos necesarios para dar al agua la alcalinidad exigida deberán introducirse con el agua de
alimentación sin interrupción alguna con el fin de evitar oscilaciones en la concentración, que de otra forma
podrían producirse.
El agua introducida en la caldera deberá tener una alcalinidad cáustica hasta de 850 partes por millón
cuando se trate de calderas de baja presión, siendo ésta inferior a 21 Kg/cm2, no a 35 Kg/cm2, en las que
hay que levantar presión en pocos minutos sin haber sido vaciadas y llenas de nuevo. Deberá añadirse
sulfito de sodio en todos los casos para conseguir una concentración de 30 partes por millón, que absorba el
oxígeno que pueda contener el agua una vez hechos todos los preparativos.
Deberá sostenerse a la caldera produciendo vapor por poca presión durante varias horas, con el fin de
estabilizar las condiciones del agua y eliminar el oxígeno, apagándola con el nivel de agua alto.
Inmediatamente antes de que baje la presión, deberá añadirse agua de alimentación desgasificada hasta
llenar por completo el tambor y el recalentador y que salga el agua por todos los grifos de aire. Se cerrarán
éstos a continuación, haciendo subir la presión en la caldera hasta llegar a 1 Kg/cm2, aproximadamente, que
se mantendrá por la presión estática de un depósito elevado o por medio de bomba, según convenga y sea
necesario.
Terminadas todas estas operaciones, se colocarán bandejas con cal viva en el hogar y pasos de gases
antes de cerrar la caldera para protegerla contra la humedad. Se repasará por último la caldera, cerrando
todas las puertas y corta-tiros.
Con tiempo frío pudiera ser necesario recurrir al empleo de anticongelantes.
El periodo de inactividad puede prolongarse al disponer de medios para hacer circular el agua por la
caldera, así como para recoger muestras que reflejan su estado con objeto de comprobar su alcalinidad y el
contenido de sulfito. Esto significa el empleo de una bomba de circulación pequeña, dispuesta de forma que
pueda tomar agua de todas las válvulas de desagüe y purga para descargarla de nuevo en el economizador
por su entrada. De otra forma, el periodo de parada deberá limitarse a un mes sobre poco más o menos, al
cabo del cual se procederá a encender de nuevo la caldera haciéndola funcionar a baja presión para que
circule el agua y puedan tomarse muestras por si fuera necesario rectificar las operaciones químicas.

CONTROL EN CALDERAS
El sistema de control de una caldera es la herramienta mediante la cual se consiguen los equilibrios de
masa y de energía de la misma ante las variaciones en la demanda de los consumidores. La energía y la
masa introducidas en la caldera deben ser reguladas para conseguir las condiciones de salida deseadas.
Las medidas de las variables del proceso darán al sistema la información necesaria para ello. En la Figura
se muestra mediante un diagrama de bloques el esquema general del control de una caldera.

16
 Desde el punto de vista del equilibrio energético se debe generar una demanda de carga (de fuego), de
la cual se generarán a su vez las demandas de combustible y aire, que proporcionarán el aporte de energía
necesario para mantener el equilibrio respecto a la extraída en el vapor. El control de nivel será el
encargado de mantener el equilibrio entre la masa saliente en forma de vapor y la entrante en forma de
agua. La temperatura del vapor será mantenida mediante el control de temperatura de éste, con su
influencia, tanto en el equilibrio de energía como de masa.
En el sistema de control de una caldera, las diferentes variables interaccionan sobre los diferentes
subsistemas. Así, la demanda de carga influirá sobre la temperatura de vapor, el caudal de agua sobre la
presión de vapor que a su vez es la causante de la demanda de carga. Por lo tanto, todo el sistema debe
ser coordinado e implementado de forma que minimice los efectos de dichas interacciones, puesto que el
propio diseño del sistema las puede aumentar.
Una regla general de implementación será el uso de circuitos de compensación de forma que las
perturbaciones en las variables no afecten al proceso. Un ejemplo de esto sería la compensación según los
combustibles que se estén usando, de forma que la puesta en servicio de un nuevo combustible no
modifique el combustible total que se introduce en el hogar.
Otro factor a tener en cuenta en el diseño del sistema de control, es la interferencia de los ruidos en el
sistema, ya sean ruidos en las medidas o en el proceso. Un ejemplo del primer caso sería el ruido típico en
la medida de un caudal, y del segundo la pulsación que se produce en el hogar. Dependiendo de la relación
entre el ruido y la medida en sí, puede hacerse necesario la implementación de algún tipo de filtrado,
aumento en la calibración de los transmisores, etc.
Control de nivel/agua de alimentación
Objetivo
Los principales objetivos del control de nivel en una caldera son los siguientes:
1. Controlar el nivel en el valor deseado.
2. Minimizar la interacción con el control de combustión.
3. Crear suaves cambios en el agua almacenada ante los cambios de carga.
4. Equilibrar adecuadamente la salida de vapor con la entrada de agua.
5. Compensar las variaciones de presión del agua de alimentación sin perturbar el proceso ni modificar
el punto de operación.
Particularmente importante es el minimizar la interacción con el control de combustión. Esta interacción
se acentúa con el suministro desigual de agua de alimentación, que afecta a la presión de vapor y que
conlleva modificaciones en la demanda de fuego sin existir variaciones en la demanda de vapor. Estas
variaciones en el fuego de la caldera producen a su vez incrementos y decrementos en la presión con las
consiguientes perturbaciones en la caldera que acentúan el problema.
Filosofía del control
El control de nivel de una caldera tiene varias particularidades debido su especial comportamiento. Las
principales son el esponjamiento y la contracción que se producen en el nivel ante los cambios de carga de
vapor, y que modifica el nivel en la dirección opuesta a la que intuitivamente se espera que ocurra ante
dicho cambio de carga. Así, ante un incremento en la demanda de vapor, el nivel en lugar de disminuir al
extraerse más vapor, se incrementa temporalmente debido a la disminución de la presión provocada por el

17
aumento de consumo. Esta disminución en la presión provoca un aumento en la evaporación y en el tamaño
de las burbujas de vapor (esponjamiento) que hace aumentar el nivel. Por el contrario, ante una disminución
en la carga, en lugar de producirse un aumento en el nivel debido a la disminución del caudal de vapor, se
produce una disminución debida al aumento de la presión. Esta origina una menor evaporación y un menor
tamaño en las burbujas de vapor (contracción) que hace disminuir el nivel.
Control a un elemento
El típico control de nivel de un elemento que mide la variable (entrada de agua) y regula el caudal de
aportación o extracción mediante un controlador no es el adecuado para el domo de una caldera, aunque en
aquellas calderas pequeñas en las que el domo es relativamente grande, y en donde los cambios de carga
se producen de una manera lenta, de forma que la presión no se ve muy afectada por dichos cambios, se
puede implementar este tipo de control de un elemento.

Control a dos elementos

El caudal de vapor es la señal índice que anticipa una variación en las necesidades de aportación de
agua, de forma que se establecerá una relación entre éste y la posición de la válvula. Por otra parte, para el
correcto funcionamiento de esta estrategia, es imprescindible que la relación entre la posición del elemento
de control y el caudal aportado por éste no cambie y sea conocida, de forma que para unas condiciones de
demanda de vapor dadas, sepamos en qué posición se ha de situar el elemento de control. Con este
diseño, los objetivos expuestos anteriormente se cumplen, a excepción del de variaciones en la presión de
suministro del agua de alimentación, puesto que esto haría que la relación entre posición y caudal variase.
Puesto que en este diseño ante un aumento en el caudal de vapor, éste pedirá más agua al tiempo que
el nivel hará lo contrario, el ajuste adecuado de estas acciones nos permitirá evitar cambios inmediatos en
la cantidad de agua y cumplir con el requisito expuesto anteriormente.
Aunque este diseño cumple con la mayoría de los objetivos requeridos para un correcto control del agua
de alimentación, tiene un gran inconveniente al no ser capaz de absorber las modificaciones en la presión
de suministro.

18
Control a tres elementos
Hemos visto que en el control a dos elementos se utilizaban el nivel y el caudal de vapor. Para conseguir
un control de tres elementos añadiremos la medida del caudal de agua de alimentación. Con ello,
solucionaremos los problemas planteados con anterioridad sobre la necesidad de repetitividad en el
elemento final.

Control de temperatura del vapor

Objetivo
Existen calderas cuya producción es vapor saturado, de tal forma que la temperatura del vapor viene
marcada por la presión de operación, pues son variables directamente relacionadas. También existen
calderas en las que el vapor es sobrecalentado de forma ligera para su mejor conducción o consumo, pero
que se dimensionan de forma que las modificaciones en la temperatura del vapor no sean importantes de
cara al consumidor. Sin embargo, hay gran cantidad de calderas en las que el vapor generado ha de estar a
una cierta temperatura, que asegure el correcto funcionamiento de sus consumidores. En estos casos, en
los que normalmente el grado de sobrecalentamiento es mayor, la imposibilidad de diseñar la caldera para
que en todas las cargas requeridas produzca el vapor a la temperatura deseada, obliga a controlar ésta de
forma que se mantenga dentro de los márgenes de operación deseados.
Filosofía del control
Existen distintos métodos de control de la temperatura del vapor, algunos basados en mecanismos de
control de la parte gases y otros en la parte de agua de la caldera. Los primeros son típicos de calderas de
centrales térmicas y su uso en calderas industriales es poco frecuente. Los segundos, más extendidos,
consisten en atemperar el vapor bien mediante la inyección directa de agua, bien mediante el uso de un
intercambiador de calor agua-vapor. El primer método desde un punto de vista de control tendrá una
constante de tiempo menor y su respuesta será más rápida. Sin embargo, al introducir agua en el vapor la
calidad de éste vendrá modificada por aquélla. En el segundo caso esta posible contaminación del vapor no
existe, pero la respuesta del sistema y por tanto su constante de tiempo será mucho mayor, con los
inconvenientes que esto puede originar al proceso y al ajuste del sistema de control.
Control de la demanda
Objetivo
El objetivo de este lazo es generar una señal de demanda de carga para los quemadores que mantenga
el equilibrio entre la energía entregada y suministrada por el sistema. Al mantener este equilibrio se
asegurara una producción de vapor en las condiciones de operación necesarias para todo el rango de
funcionamiento.
Filosofía del control
La demanda de una caldera la generan los usuarios del vapor. Cuando los consumidores abren sus
válvulas demandando más vapor (energía), el aumento en el caudal provoca que la presión de éste caiga.
La magnitud de la caída de la presión depende del volumen de agua, del de vapor, de la magnitud del
cambio en la demanda y de la demanda en sí. El colector de vapor es el punto en el que se establece el
equilibrio entre la energía demandada por los usuarios del sistema y la energía entregada al sistema por el
combustible y el aire. Para un caudal de vapor dado, que la presión en el colector permanezca constante

19
indicará que existe un equilibrio entre la energía suministrada y la demandada. Por otra parte, podremos
decir que existe una relación 1:1 entre el caudal de vapor y de energía sólo cuando las condiciones de
presión y temperatura del vapor no sufren variaciones considerables. Sobre estas premisas se puede
establecer lo siguiente:
• La demanda de vapor = caudal de vapor + error en presión.
• El suministro = combustible + aire + agua + el cambio de energía almacenada en el sistema.
• El consumo = vapor de los consumidores.
• El punto de balance será el colector de vapor.
• La presión se mantendrá en su consigna cuando el consumo sea igual al suministro siendo
constante la energía almacenada.
• Un aumento en la presión significará que el suministro es superior al consumo.
• Un descenso en la presión significará que el consumo es superior al suministro.

HOGARES
El hogar es la cámara donde se efectúa la combustión. La misma confina el producto de la combustión y
puede resistir las altas temperaturas que se presentan y las presiones que se utilizan. Dado que los
generadores de vapor son esencialmente intercambiadores, y que el calor a transferir proviene de la energía
del combustible, se puede inferir que el hogar constituye el transductor primario de la energía. Por ello, la
gran influencia de este conjunto en el rendimiento global de una instalación.
Las dimensiones y geometría del hogar se adaptan al tipo de combustible, al método de combustión y a
la velocidad de liberación del calor, de tal manera que se haga lo posible por tener una combustión
completa y se proporcione un medio apropiado para eliminar la ceniza.
La forma y dimensiones del hogar deben permitir que el combustible queme completamente antes que
los gases de combustión toquen las superficies de la caldera que están mucho mas frías que ellos, y evitar
así que se deposite sobre las mismas hollín. Este cuerpo, al depositarse forma una capa que aumenta el
espesor de la chapa transfiriendo entonces menos calor al agua de la caldera. Los gases de la chimenea
saldrán por lo tanto mas calientes originándose mayores perdidas.
La combustión se completa siempre dentro de los límites del hogar si la caldera está bien diseñada y
funciona perfectamente.
El primer paso para el proyecto de un hogar de caldera consiste en analizar condiciones de
funcionamiento, tales como:
• Clase de combustible a utilizar: El tipo de combustible que se utilizará puede predecir en primera
aproximación el volumen físico requerido, así como también la geometría para el hogar y ciertas partes
constitutivas ya que para cada tipo de combustible en cada tipo de hogar se libera normalmente una
determinada cantidad de unidades de energía por unidad de volumen, unidad de tiempo y temperatura
prevista del hogar.
• Máxima generación de vapor y probables limites de carga de la caldera: Al hablar de carga nos
referimos a la solicitación de vapor del sistema, esto implica que para el diseño de una unidad
generadora de vapor, es necesario determinar las siguientes características de la carga:
1. Carga mínima, normal y máxima.
2. Naturaleza de la carga, constante o intermitente.
Es decir, el diseño determinará la capacidad de la caldera para sostener una carga normal con una
eficiencia alta.
• Presión de funcionamiento y temperatura total deseada: Aquella presión y temperatura a la que estará
sometida la caldera en la instalación influyen entre otras cosas en la resistencia mecánica de los
materiales constitutivos de la caldera y su consiguiente desempeño y duración. Las paredes del hogar
deben estar soportadas de forma adecuada tomando en cuenta la expansión térmica con montantes de
refuerzos para resistir las fuerzas laterales causadas por la diferencia entre la presión del hogar y la de
la atmósfera que lo rodea.

20
 Mediante ensayos y correlaciones de datos de temperaturas de humos, se ha encontrado que la
temperatura de los humos a la salida del hogar está relacionada con el aporte de calor por el
combustible y con la efectividad de las paredes del hogar.
Refrigeración de los hogares
El hogar es netamente un recinto delimitado por paredes, techo y piso de agua. Estas últimas están
compuestas por tubos unidos entre sí por una membrana metálica, más conocidos como paredes
membrana o paredes de agua. En ellas es en donde se produce el cambio de estado agua en vapor, o sea
que la temperatura de la mezcla que circula dentro de éstos, es la correspondiente a la de saturación a la
presión del domo.
Los hogares enfriados por agua se utilizan en la mayor parte de unidades de calderas, es decir en su
gran mayoría, y para todos los tipos de combustible y métodos de combustión. El enfriamiento por agua de
las paredes del hogar reduce la transferencia de calor hacia los elementos estructurales y, en consecuencia,
puede limitarse su temperatura a la que satisfaga los requisitos de resistencia mecánica y resistencia a la
oxidación. Las construcciones de tubos enfriados por agua facilitan el logro de grandes dimensiones del
hogar y optimas de techos, tolvas, arcos y montajes de los quemadores, así como el uso de pantallas
tubulares, planchas paredes divisoras, para aumentar la superficie absorbente del calor en la zona de
combustión. El uso de hogares con enfriamiento por agua reduce las perdidas de calor al exterior.

Una serie de tubos que forman las llamadas paredes de agua que le dan la forma y encierran la zona
radiante de la caldera pues allí el calor es transmitido principalmente por radiación.
Distintos tipos de hogares:
o Según la colocación de los quemadores el hogar de la caldera puede ser:
• Paralelos: Cuando los quemadores están colocados al frente o al frente y atrás.

• Turbulento: Cuando los quemadores están ubicados en las esquinas e inyectan el combustible en forma
tangencial. Este tipo de hornos es ideal para la quema de carbón pues ofrece mayor turbulencia y mejor
mezcla aire/combustible. El hogar de la caldera debe cumplir básicamente con los siguientes requisitos:
- Tener capacidad para admitir el volumen de aire necesario para la combustión.
- Tener suficiente altura para asegurar circulación adecuada de agua por los tubos.
- Tener dimensión suficiente para evitar que la llama ataque las paredes de tubos.
- Tener forma y dimensiones adecuadas para asegurar que los gases llene el hogar proporcionando
absorción térmica optima en todas las partes.
- La tubería del hogar debe ser de la mayor longitud posible para minimizar las soldaduras.

21
o Según el tipo de combustible utilizado:
• Hogares para combustibles sólidos:
El combustible más utilizado es el carbón, en calderas mas antiguas se usaba el carbón con un tamaño
relativamente grande, en las más modernas se usa el carbón pulverizado. Este tipo de calderas disponen de
una serie de elementos distintivos como ser:
- Sistema de combustión formado por un sistema de alimentación de combustible que se coloca
sobre la parrilla. En esta es donde se realiza la combustión propiamente dicha. La parrilla puede ser
fija, móvil o vibratoria para favorecer la eliminación de las cenizas. También puede ser de
alimentación superior o inferior en función del punto de fusión de las cenizas y la facilidad para
eliminarlas. También dispone de un sistema de un mechero de fuel o gas que permite encender o
mantener la llama encendida.
- Cenicero para la recogida de polvos que se generan en el proceso de combustión
El más común de este tipo de hogares es el:
Hogar de emparrillado mecánico:
Los hogares mecánicos se diseñan para que el combustible se alimente mediante una parrilla, en la que se
quema con aire comburente ascendente, que pasa a través de la misma.
La parrilla se ubica en el hogar de la caldera y está diseñada para evacuar los residuos o cenizas de la
combustión, que quedan tras el proceso; esta tecnología se desarrolla para quemar un amplio rango de
combustibles en aplicaciones industriales.

El campo de los combustibles utilizados se extiende desde todos los tipos de carbones, hasta desechos de
bagazo, cáscaras de almendras y arroz, basuras, etc. En un hogar mecánico se pueden quemar casi todos
los tipos de carbones; sobre parrilla se pueden quemar las basuras, madera, cortezas, pozos, cáscaras, etc.,
solos o en combinación con el carbón, fuel oil y gas natural.
Los modernos sistemas de combustión en hogares mecánicos se componen de:
- Un sistema de carga o alimentación de combustible
- Una parrilla, estacionaria o móvil, que soporta la masa en combustión del combustible y admite a su
través la mayor parte del aire comburente
- Un sistema de descarga de cenizas
Hay dos tipos generales de alimentación de hogares mecánicos, de carga superior e inferior
- En los hogares mecánicos de carga superior, el combustible se suministra sobre la parrilla mediante
cargadores, mientras que el aire comburente se alimenta desde la parte inferior de la parrilla
- En los hogares mecánicos de carga inferior, el combustible y el aire comburente se suministran desde la
parte inferior de la parrilla del hogar
• Hogares para combustibles sólidos líquidos y gaseosos:

22
 Los hogares para estos tipos de combustibles son mas sencillos porque el sistema de combustión se
limita a los quemadores y por ende el hogar puede estar mas fácilmente formado por los propios tubos de la
caldera (pantallas de agua). El mas utilizado industrialmente es el:
Hogar ciclónico:
En el caso de las calderas de combustible pulverizado la combustión no se realiza sobre parrillas sino en
quemadores de manera similar a los de combustible líquido y gaseoso, los cuales mediante el movimiento
circular permiten eliminar las cenizas y mejorar la estabilidad de la llama.

o Otros tipos de hogares:

De acuerdo al tipo de caldera puede haber otra clase de hogares, si nos referimos a las calderas
pirotubulares, los hogares pueden ser internos o externos. Los primeros son aquellos que se encuentran
completamente rodeados por el agua de la caldera. Consta esencialmente de un cuerpo cilíndrico cerrado
por medio de dos placas que se unen entre sí con dos barras de refuerzo para evitar las deformaciones que
originan los grandes esfuerzos. Estos hogares utilizan tubos corrugados para una mejor operación y
transferencia de calor, estos tubos se encuentran fijados, por un lado, a la chapa frontal de la caldera y por
la otra extremidad a la cámara de humo donde desembocan los gases de combustión

En cuanto a los de hogar exterior constan esencialmente de un cuerpo cilíndrico cerrado por medio de
dos placas que se unen entre sí con dos barras de refuerzo para evitar las deformaciones que originan los
grandes esfuerzos. Estos hogares se encuentran fuera del alcance del cuerpo de agua, o sea, no tienen un
contacto directo con el cuerpo de agua a evaporar

23
COMBUSTION
Introducción
Definimos la combustión como una reacción química rápida exotérmica en la que se realiza la oxidación
de una sustancia y la reducción de otra.
Para que se produzca la combustión es necesario que estén presentes tres elementos fundamentales:
• Comburente: es la sustancia que se reduce. El comburente más habitual es el oxígeno contenido en el
aire atmosférico.
• Combustible: la sustancia que se oxida, es decir, el elemento que se quema. Los más habituales son
C, H, O y a veces, N y S.
• Temperatura de ignición: debe ser lo suficientemente elevada como para producir el encendido.
Las reacciones químicas deben satisfacer unas condiciones para que tengan lugar en el proceso de
combustión:
• Adecuada proporción entre combustible y comburente.
• La mezcla de las dos sustancias debe ser uniforme.
• La temperatura de ignición se establecerá y será monitorizada de manera que el combustible continúe
su ignición sin calor externo cuando comience la combustión.
Tipos de combustión:
• Combustión con exceso de aire: Existe una cantidad de aire superior al mínimo necesario. Cuando se
utiliza exceso de aire, no se producen inquemados.
• Combustión con defecto de aire: Es la que se lleva a cabo con menor cantidad que el aire mínimo
necesario. Cuando se utiliza un defecto de aire tiene a producirse inquemados.
• Combustión completa: Es aquella donde el carbono se consume completamente; caso contrario la
combustión es incompleta.
• Combustión perfecta: Es aquella en la cual el carbono se transforma totalmente en CO2; En el caso de
producirse CO la combustión imperfecta.
Las tres funciones más importantes que tiene un hogar desde el punto de vista de la combustión son:
a) Proveer el espacio necesario para acomodar la llama, sin que ésta toque los tubos. De no evitar esto,
se corre el riesgo de la extinción anticipada de los extremos de la llama que entran en contacto con
los tubos, ya que estos últimos están a mucho menor temperatura que la llama. Este fenómeno se
exterioriza mediante la emisión de humos, producto de una combustión incompleta.
b) Mantener la temperatura de la llama y de los gases lo más alta posible durante el tiempo necesario
con la finalidad de que la combustión se complete sin humos ó cenizas.
c) Proveer un recinto hermético que evite las fugas de gases o entrada de aire ajeno a la combustión.
Exceso de aire
El exceso de aire se debe a que el tamaño de las partículas del combustible impide una mezcla perfecta
entre el combustible y el comburente y a que el tiempo que permanece la mezcla dentro del hogar es muy
corta, saliendo por la chimenea una parte de aire que no ha reaccionado. Al introducir mayor comburente,
aparecen reacciones secundarias. Esto obliga a emplear una cantidad real de aire comburente mayor del
aire mínimo de combustión; por tanto, el exceso de aire es la diferencia entre el aire realmente introducido y
el aire mínimo calculado.
Se queman las sustancias combustibles del combustible, hasta el máximo grado de oxidación, esto
quiere decir que no tendremos sustancias combustibles en los humos. Un punto critico la posible formación
de ácido sulfúrico generado por el azufre que contienen los combustibles provoca corrosiones en los
conductos y chimeneas cuando se condensa por debajo de 150ºC; si se producen estos ácidos, tendremos
que evacuar los humos a temperaturas superiores por la chimenea, con lo que se producen pérdidas de
calor importantes (Pérdidas por el calor sensible de los humos).
Rendimiento de la combustión

24
 El rendimiento de combustión es la relación entre la fracción de energía realmente liberada en el
proceso, y el total teórico disponible, que da una idea del grado de aprovechamiento del combustible, para
las condiciones de trabajo dadas.
El factor que tiende a disminuir dicho rendimiento es el escaso tiempo disponible para el proceso, para
controlar ese factor se debe aumentar el tiempo o “estadía” de los gases en el hogar, para lo cual se puede
aumentar el recorrido de los gases aumentando las dimensiones, o bien, aumentar dicho recorrido sin
aumentar las dimensiones físicas del hogar, pero modificando la circulación en forma de flujo helicoidal
(hogares ciclónicos).
El hogar de una unidad convencional de carbón pulverizado (relativamente grande), facilita un tiempo de
residencia suficiente para que el O2 pueda penetrar en los productos de combustión que se mantienen
alrededor de las partículas de carbón y para refrigerar la ceniza a fin de evitar el ensuciamiento del paso de
convección. De esta forma se pueden utilizar combustibles residuales sin riesgo de emisiones peligrosas ni
problemas operativos.
Los diferentes tipos de combustibles implican diferentes porcentajes de exceso de aire para el
funcionamiento satisfactorio.
El tipo de combustible no solamente determina la configuración física de los quemadores y el hogar, sino
que también determina el flujo de aire requerido, como por ejemplo:
- Carbón y combustibles sólidos en general: 20 a 30% de exceso de aire
- Combustibles líquidos: 15%
- Combustibles gaseosos: 10 a 15%
Control de la combustión:
Para el control de la combustión es necesario regular la entrada de combustible para mantener un
suministro continuo de vapor a una presión constante, y de regular la entrada de aire a la caldera en
proporción correcta a la entrada de combustible.
Actualmente comienza a haber importantes cambios económicos y de las condiciones de funcionamiento
de la industria. Por lo tanto, es rentable introducir sistemas de control de tecnología avanzada para:
- Mantener una presión del vapor constante y un caudal acorde con las variaciones de la carga.
- Optimizar el consumo de combustible a través de un aumento en el rendimiento.
- Reducir las emisiones contaminantes.
Métodos de control de la combustión
• Control mecánico:
La variable primaria a controlar es la presión de vapor, la cual es medida por un presostato modulante.
Dicha señal posiciona eléctricamente un motor que acciona directamente la válvula de fuel oil. El motor
acciona a la vez una leva mecánica que mueve el corta tiros de regulación del aire comburente. Esta leva
esta diseñada para mantener constante la relación aire-combustible a las diferentes marchas de la caldera.
• Control neumático directo:
La variable a controlar es la presión del vapor y el sistema mecánico anterior se ha sido sustituido por un
sistema neumático.
Tanto este sistema como el anterior funcionan teniendo en cuenta unas condiciones de combustión
impuestas, es decir, de una relación aire/combustible prefijadas de antemano.
No todo son ventajas, en nuestra contra aparecen desequilibrios en la combustión prefijada,
produciéndose oscuridad de humos e inquemados
• Control de medida en serie:
La presión de vapor actúa posicionando la válvula de entrada del combustible. El caudal de combustible
medido posiciona el cortatiros de regulación del aire comburente a través de una estación manual de
relación aire-combustible. Podemos mejorar el sistema introduciendo las medidas de caudal de combustible
y aire comburente, que actúan como amortiguamiento del sistema. Al principio actúa sobre el combustible,
lo que implica una existencia de un desfase en determinados momentos o prolongados que significa un
mayor consumo no justificado.
• Control de medida en paralelo:

25
 El aire y el combustible responden simultáneamente a las variaciones de la carga, en vez de responder
primero uno de ellos y luego el otro, por tanto, se reducen los periodos transitorios.
• Control de medida en paralelo con límites cruzados:
Con este sistema se consigue que siempre se disponga de aire en exceso para la combustión ya que:
- Cuando aumenta la carga, aumenta primero el caudal de aire y luego el caudal de combustible.
- Cuando disminuye la carga, se reduce primero el combustible y después el aire

COMBUSTIBLES
Combustible es toda sustancia capaz de arder, es decir, aquella capaz de combinarse con el oxígeno en
una reacción exotérmica.
Las características más importantes de los combustibles son:
• Poder Calorífico: Es la energía por unidad de masa del combustible que se libera en una
combustión completa y perfecta.
• Poder Calorífico Superior (PCS): Tiene en cuenta el calor latente de vaporización del agua
generada en la combustión.
• Poder Calorífico Inferior (PCI): No tiene en cuenta el calor latente de vaporización del agua
formada en la combustión.
• Poder Comburívoro: Es la masa de aire necesaria para realizar la combustión estequiométrica de
1 Kg. de combustible.
• Poder Fumígero: Es la masa de humos secos producidos en la combustión de 1 Kg. de
combustible.
• Límites de Inflamabilidad (Inferior / Superior) (Li / Ls): Es el valor mínimo / máximo del
porcentaje de combustible que debe estar presente en la mezcla para que se produzca la
combustión.
• Temperatura de combustión: Es la temperatura, superior a la de inflamación, a la que se produce
la combustión de los vapores de un combustible durante 5 o más segundos cuando se pone en
contacto con una llama.
Tipos de combustibles
Los distintos tipos de combustibles se clasifican en el siguiente cuadro:

26
o Combustibles Sólidos
Dentro de este tipo de combustibles se tienen:
• Madera: Es el combustible más antiguo y más tradicional. Si bien es económico, no presenta gran
interés en la industria por no tener un elevado poder calorífico.
• Carbón Natural: Combustible fósil sólido, formado a partir de antiguas plantas que crecieron en
pantanos o a lo largo de las costas. Los tipos de carbón natural con sus características más
sobresalientes son:
1. Turbas: Contenido en Carbono: 50-60 %; Humedad: 70-80 %; PCI = 750 Kcal/Kg
2. Lignitos: Contenido en Carbono: 65-75 %; Humedad: 50-70 %; PCI = 3500 Kcal/Kg
3. Hullas: Contenido en Carbono: 75-85 %; Humedad: 5-15 %; PCI = 8500 Kcal/Kg
4. Antracita: Contenido de Carbono: > 90 %; Humedad:< 3 %; PCI = 8000 Kcal/Kg

El contenido de humedad es igual a la masa de agua evaporada dividida por la masa de la muestra.
El contenido de humedad de una muestra de combustible produce una pérdida de poder calorífico
del mismo.
La Antracita, si bien no es el carbón de mayor poder calorífico, es el mejor combustible de los
carbones por su alta composición en Carbono y escaso porcentaje de humedad.
• Carbón Vegetal: La madera es un compuesto formado por Oxígeno, Hidrógeno, Carbono y
Nitrógeno. Estos elementos se transforman en otros compuestos a través de la combustión. Si se
quemara la madera al aire libre, se logra que ésta se consuma por completo; en cambio si la misma
se quemara en espacios cerrados que sólo dispongan unas pequeñas aberturas para el paso del
aire, se logrará que las sustancias que necesitan menos cantidad de oxígeno ardan antes que las
otras. De esta forma, una vez que se detenga la combustión de manera adecuada, se podrá recoger
las sustancias de la madera que no han entrado en combustión, las cuales forman lo que se
denomina Carbón Vegetal. Por lo expuesto, se entiende que el carbón vegetal no es más que leña
que ha sufrido una combustión incompleta. Posee un calor específico inferior del orden de 6500
Kcal/Kg.
o Combustibles Líquidos
Dentro de este tipo de combustibles, los más utilizados en la industria son aquellos derivados del
petróleo. Del petróleo se obtienen los siguientes hidrocarburos, usados en la industria:
• Gasoil: Pertenecen a esta categoría de destilados puros, compuestos por una gama de
hidrocarburos cuyo número de átomos de Carbono está comprendido entre 14 y 20. Su temperatura
de ebullición oscila entre 220-390º C. Su punto de inflamación es 55º C, posee un poder calorífico
inferior igual a 10200 Kcal/Kg.
• Fuel Oil: Son los residuos pesados de la destilación del petróleo y forma hidrocarburos entre 25 y
35 átomos de Carbono. Su punto de inflamación es 65º C, posee un poder calorífico inferior igual a
9800 Kcal/Kg.
Las propiedades más importantes de los combustibles líquidos son:

27
 1. Viscosidad: Resistencia de un fluido a fluir (Sirve para determinar la pérdida de carga y las
condiciones de pulverización)
2. Fluidez Crítica: Temperatura a la cual el fluido deja de fluir
3. Inflamabilidad: El Punto de Llama es la temperatura a la cual el combustible produce suficiente
cantidad de vapores para que la mezcla de éstos con el aire sea capaz de inflamarse al contacto con
una llama piloto. Si la combustión se produce en forma espontánea, sin llama piloto, la temperatura a
la cual se produjo se denomina Punto de Inflamación del combustible. Por esta razón, no debe
almacenarse un combustible a temperaturas superiores a su Punto de Inflamación.
4. Contenido de Azufre: En una combustión, el Azufre genera Dióxido de Azufre en combinación con el
Oxígeno del aire. Si el tiro no funciona correctamente puede condensar el vapor de agua generado en
la combustión y éste en combinación con el Dióxido de Azufre dan como resultado Acido Sulfúrico
(Agente corrosivo para la instalación).
5. Contenido de Agua: El contenido de Agua en un combustible disminuye su poder calorífico; razón por
la cual la misma debe eliminarse o bien minimizarse.
o Combustibles Gaseosos
Dentro de este tipo de combustibles, los más usados industrialmente son:
• Gas Natural: Mezcla de hidrocarburos ligeros, formado principalmente por metano. Posee gran
rendimiento, es de fácil manejo, su poder calorífico superior es igual a 9300 Kcal/m3.
• Gas Licuado de Petróleo (GLP): Compuesto por butano y propano. Se obtiene en las operaciones
de refino del petróleo. Se licua a baja temperatura y alta presión para almacenarlos (Ocupan un
volumen reducido en estado líquido, aumentando el mismo aproximadamente 300 veces a
temperatura ambiente y presión atmosférica). Su poder calorífico inferior es igual a 10950 Kcal/Kg.
Las propiedades más importantes de los combustibles gaseosos son:
1. Densidad Relativa (ρr) : Con respecto al aire seco a 0º C y 1 atmósfera de presión.
2. Intercambiabilidad de los gases combustibles: Dos gases que están a la misma temperatura son
intercambiables entre sí en un mismo quemador cuando, con las mismas condiciones de suministro,
mantienen las mismas características de combustión (Dan llamas idénticas sin cambiar la regulación y
geometría de los quemadores). Para determinar la intercambiabilidad se utiliza el Indice de Wobbe:

3. Módulo de un gas: Dos gases de Indice de Wobbe diferente son intercambiables entre sí, cuando al
suministrarlos presiones diferentes, tienen el mismo módulo y producen el mismo caudal calorífico. El
Módulo de un gas es:

Criterios para la elección de un combustible

Los criterios a tener en cuenta para la elección del combustible a utilizar en la caldera son:
• La ubicación geográfica de la industria.
• Las posibilidades de aprovisionamiento.
• El precio del combustible.
• Problemas ambientales derivados de su uso.

QUEMADORES
Introducción
Los quemadores son los equipos donde se realiza la combustión, razón por la cual deben contener los
tres lados del Triángulo de Combustión, es decir que tienen que lograr la mezcla íntima del combustible con
el aire y además proporcionar la energía de activación.

28
 En el caso de combustibles sólidos y líquidos es necesario pulverizarlos con el objeto de aumentar
considerablemente la superficie de contacto entre el dicho combustible y el aire, y permitir de este modo que
la combustión se produzca en forma completa. En el caso de los combustibles sólidos, antes de
pulverizarlos, deben molerse.
Los aspectos a tener en cuenta en la elección de un quemador son:
• Combustible: De acuerdo al combustible que se va a utilizar se asocia un quemador óptimo para
operar con él.
• Exceso de aire: Cuanto menor sea el exceso de aire, más alta será la temperatura de los gases.
• Margen de Regulación: El margen de regulación indica la relación entre el caudal máximo y mínimo
que puede consumir un quemador funcionando correctamente. Esta relación depende de:
1.Combustible utilizado.
2.Dimensiones de los conductos de aire y combustible.
3.Velocidad del aire y del combustible.
4.Forma de mezcla de los mismos.
• Estabilidad de Funcionamiento: La estabilidad de un quemador se define como la capacidad de
mantener la llama dentro de los límites de su campo de regulación. Un quemador no es estable si
permanece encendido únicamente cuando se emplee una llama piloto. Para lograr la estabilidad del
quemador, se suele seguir alguno de los siguientes procedimientos:
1.Generar gran turbulencia en la mezcla de aire y combustible.
2.Precalentar el aire de combustión.
• Forma y Dimensiones de la Llama: La forma y dimensiones de la llama son características intrínsecas
del tipo de quemador, no obstante pueden regularse dentro de determinados límites modificando alguna
de las siguientes variables:
1.Turbulencia: Una buena mezcla de aire y combustible lograda por una fuerte turbulencia y altas
velocidades da lugar a una llama corta e intensa mientras que una mezcla a bajas velocidades, es
decir, flujo laminar, origina llamas largas y suaves.
2.Exceso de Aire: Al aumentar el exceso de aire, la llama tiende a acortarse, mientras que una
disminución del mismo tiende a producir una llama más larga.
3.Presión del Aire de Combustión: El aumento de la presión del aire de combustión tiende a acortar la
llama ya que se incrementa la turbulencia y la velocidad de la llama.
4.Tamaño de las Gotas Pulverizadas: A Menor tamaño de dichas gotas le corresponde una
evaporación y una combustión más rápida y por consiguiente una llama más corta.
Clasificación de los quemadores
De acuerdo al tipo de combustible utilizado, se clasifican los distintos tipos de quemadores:
o Quemadores para Combustibles Sólidos
El carbón pulverizado es arrastrado por aire caliente hasta el quemador. El aire que arrastra el carbón se
llama Aire Primario. Los quemadores se disponen de modo que la corriente de carbón pulverizado y el aire
primario adquieran un movimiento tipo torbellino, pues así se renueva constantemente el aire alrededor de
cada partícula de carbón y prosigue la combustión en forma normal.

29
 o Quemadores para Combustibles Líquidos

Quemadores de Pulverización Mecánica: Son los más utilizados en la industria. Para que se
produzca la pulverización del combustible, el mismo debe tener baja viscosidad (El Gas Oil posee
baja viscosidad a baja temperatura, en cambio el Fuel Oil debe calentarse para disminuir su
viscosidad). En este tipo de quemadores, la pulverización se realiza por medio de una tobera o
chicler a la que llega el combustible a presión (del orden de 16-20 Bar) impulsado por una bomba de
engranajes.

Las ventajas que presenta este tipo de quemador son:

1. Combustión homogénea.
2. Llama homogénea y encendida a la cabeza del quemador.
3. Alto rendimiento de la combustión.

Quemadores de Pulverización Asistida: Estos quemadores se utilizan para quemar combustibles
pesados como el Fuel Oil. La diferencia con los quemadores de pulverización mecánica es que a
través de la tobera se conduce un fluido auxiliar que se inyecta para formar una mezcla con el
combustible que se pulveriza más fácilmente a presión un poco más baja que en el caso de los
quemadores anteriores (12 Bar).

Quemadores Rotativos de Pulverización Centrífuga: En este tipo de quemadores se queman

combustibles líquidos, tanto ligeros como el Gas Oil como pesados como el Fuel Oil. Una copa que
gira a gran velocidad pulveriza el combustible y lo lanza perimetralmente hacia delante en forma de
tronco de cono.

o Quemadores para Combustibles Gaseosos

Los quemadores más utilizados para combustibles gaseosos son:

30

Quemadores Atmosféricos: La presión del gas provoca la aspiración del aire primario para la
combustión. Este tipo de quemadores son simples y de bajo costo, pero se tienen combustiones con
altos índices de exceso de aire.

Quemadores de Premezcla: En estos quemadores, el aire se mezcla con el combustible gaseoso

antes de entrar al quemador, no existiendo en este caso aire secundario.

Quemadores de Flujo Paralelo con Mezcla por Turbulencia: El aire llega paralelo al eje del
quemador y se lo hace rotar por la acción de la roseta (Dispositivo con aletas).

o Quemadores Mixtos
Se utilizan en grandes calderas para asegurar servicio continuo. Sirven para operar simultáneamente o
por separado más de un combustible.

TIRO EN CALDERAS
La combustión que se desarrolla en el hogar de la caldera requiere para su proceso continuo, de un
suministro adecuado de aire y de la remoción de los quemados. Esta función la desempeña el sistema de

31
tiro. Es posible considerar 2 sistemas o métodos, de acuerdo con la naturaleza del mismo, el tiro natural y el
artificial o mecánico.
Tiro Natural
La chimenea es la encargada de establecer la diferencia de presión necesaria para la circulación del
fluido en las condiciones requeridas. Su acción se basa en la diferencia de pesos habida entre la columna
de aire en su interior y otra de igual altura, exterior, en las condiciones dadas en el medio ambiente. Esta
diferencia ocasiona la circulación del fluido por el interior del generador de vapor. El aire frió del medio
ambiente, ingresa a la caldera y desplaza los quemados a chimenea, vence la resistencia que le significan
los conductos y los aparatos intercalados en ellos.
Específicamente se define como tiro: a la diferencia de presiones medida entre un punto cualquiera del
sistema y la atmósfera. Es frecuente expresar esta diferencia en milímetros de columna de agua, medida
por un tubo en U.
Originalmente, las primeras calderas funcionaban a tiro natural, ello debido a la simplicidad de su
ejecución. Luego de efectuada la combustión en el hogar, los gases se dirigían a chimenea, sin tener que
circular a través de otros equipos. La necesidad de aumentar el rendimiento económico de generación, de
incrementar la producción específica de generación, hizo necesario intercalar equipos recuperadores de
calor y aumentar la velocidad de desplazamiento de los quemados. Estas circunstancias y otras más,
significan un incremento de las resistencias y exigencias de mayor capacidad de tiro, no siendo posible de
conseguir económicamente con el recurso de chimenea. De este modo, únicamente instalaciones sencillas,
de muy pequeña capacidad de generación de vapor, utilizan tiro natural. La tendencia actual aún en este
tipo de ejecuciones tiende a reemplazarlo por tiro artificial, para lograr una unidad mas compacta y obviar el
elevado costo de la chimenea de importante altura.
Cualquiera sea la naturaleza del tiro para la instalación del tiro adoptado para una instalación, la
chimenea es indispensable. Ello para posibilitar arrojar los quemados y el posible hollín o cenizas, a una
altura suficiente, para lograr una dispersión racional, sin afectar los alrededores de la instalación. Asimismo
en instalaciones de tiro artificial, se la utiliza de respaldo, para disminuir los de explotación, reduciendo la
energía consumida por los sistemas mecánicos de tiro artificial.

Figura 1: Esquema sencillo de funcionamiento de caldera en central termoeléctrica.

Finalidades del tiro

• Hacer llegar al hogar el aire necesario para la combustión.
• Obliga a los gases a recorrer los conductos de humo con velocidad aceptable.
• Evacuarlos en las capas relativamente altas de la atmósfera.
Tiro necesario
Este debe ser suficiente para vencer las resistencias impuestas por el sistema y para asegurar la
velocidad adecuada de los gases para que circule el caudal requerido.
Donde: ∆ = hm + Σ ηp
∆: tiro necesario

32
hm: presión dinámica motriz disponible para el movimiento de los gases.
Σηp: suma de las pérdidas de carga.
Velocidad del gas en chimeneas y conductos
Tiro natural: 3 – 4 m/s (hasta 6 m/s)
Tiro artificial: 10 m/s
Influencia de las condiciones atmosféricas
1- Influencia de la presión atmosférica: A mayor presión atmosférica, mayor tiro, ya que al aumentar
la presión atmosférica crece el peso específico del aire, por ende también el tiro y el caudal peso.
2- Influencia de la temperatura atmosférica: fijada la temperatura de los gases en la chimenea, se
observa que a menor temperatura, mayor diferencia entre ambas, y por ende mayor tiro. Lo mismo
ocurre con los caudales peso y volumen.
3- Influencia del grado higrométrico: El peso específico del aire disminuye a medida que es más
húmedo, por ende a menor humedad, mayor tiro. Lo mismo ocurre con los caudales peso y volumen.
4- Influencia del viento: Si el viento admite una componente hacia abajo, se opone a la salida de los
humos, reduciendo la altura útil de la chimenea, en cambio se admite una componente hacia arriba
favorece la salida de los humos. Además la agitación enérgica del aire aumenta el enfriamiento de los
gases de la chimenea actuando en forma negativa sobre el tiro.
Conclusiones:
Combinando resultados tenemos condiciones más favorables: FRIO-SECO-CALMO-LUGAR BAJO
El tiro proporcionado por una determinada chimenea, varía con la temperatura de la columna de gases
calientes que circula por su interior. Aumenta con la temperatura. Igualmente varía el volumen específico de
los gases. El peso de gases descargados por una determinada chimenea, aumenta con la temperatura
hasta un determinado valor de ésta y luego disminuye. Ello porque la velocidad de crecimiento del volumen
específico es mayor que la del tiro. Para incrementar el peso de gases a descargar, se habrá de aumentar
la sección de la chimenea.
Si por ejemplo tenemos que conseguir un tiro de 1,1 pulgada de columna de agua (aproximadamente
28mm.) con temperatura promedio de gases en chimenea de 260 C se requiere una chimenea de 54 m.
Cabe señalar que lo general de las instalaciones de generación de vapor para centrales eléctricas,
exigen un tiro total mayor de 300mm. de col. De H2O. Se apreciará entonces la altura que sería necesario
dotar a una chimenea para obtener tal valor de tiro.
De acuerdo a la concepción actual, la temperatura de gases a chimenea de 260 C, se considera
excesiva, limitándose a valores que oscilan entre los 150 C. Cuanto mayor es la altura de la chimenea
mayor resultan las pérdidas de calor por sus paredes. Bajo este aspecto, será conveniente una ejecución
de mampostería refractaria, en ves de metálica, de menor costo. Estas últimas, solamente se emplean
cuando la función de la chimenea es la de dispersión de los quemados a una altura tal que no afecte a los
alrededores. Otro factor importante de considerar, consiste en la naturaleza del tiro que efectúa la
chimenea. Provoca una depresión general en todo el generador de vapor. Será menester asegurar la mayor
hermeticidad posible a la instalación, tendiente a evitar el ingreso no controlado de aire al generador de
vapor. Situación muy difícil de resolver económicamente.
Resulta así que, de acuerdo a la concepción actual, el tiro natural no resulta racional, resulta
indispensable el tiro artificial. El tiro natural se limita a instalaciones primarias, de mínima importancia. La
chimenea, o sirve para dispersión de los quemados (ejecución metálica) o bien como respaldo a la de tiro
artificial, para disminuir los costos de explotación. En este caso la ejecución es de hormigón revestido con
mampostería. En algunos casos alcanza alturas de hasta 150 metros.
Tiro Artificial
La diferencia de presión necesaria para la circulación del fluido por el generador de vapor, queda a
cargo de los ventiladores. Eventualmente respaldados por chimenea. Según la posición relativa de los
ventiladores en la instalación, se la puede clasificar como:
• Tiro forzado
• Tiro inducido o aspirado
• Tiro balanceado o equilibrado

33
Ventajas:
- Suprime la chimenea, que para asegurar el tiro en todas las circunstancias, debe calcularse para las
condiciones mas desfavorables, lo que conduce muchas veces a dimensiones excesivas, sobre todo
con calderas de rendimiento elevado (gases fríos).
- Permite regulación sencilla.
- Es independiente de las condiciones atmosféricas.
- Se adapta más fácilmente a las variaciones de carga de la central aún cuando estas sean bruscas.
- Se pueden quemar carbones de calidad inferior, de menor costo, que requieren casi siempre, tiros más
fuertes que los que se obtienen con las chimeneas.
- Se recomienda para quemar menudos, o cuando el espesor del lecho de combustible es grande, pues
permite vencer la resistencia que ellos oponen al paso del aire.
- Resuelven económicamente el problema de los picos de carga en las centrales forzando la vaporización
de las calderas de servicio normal.
Desventajas:
- El gasto de energía, que crece rápidamente con la presión o depresión requerida.
- La combustión debe regularse cuidadosamente para evitar excesos de aire que son fuertes pérdidas.
Tiro Forzado
Con el tiro forzado se hace llegar el aire a presión, por debajo del emparrillado utilizando ventiladores o
eyectores de vapor.
Estos insuflan aire venciendo la resistencia de la capa de combustión y manteniendo al hogar a una
pequeña sobre presión.
Este ventilador reduce el tiro que debe suministrar la chimenea. Se evita también que en los conductos
de humo se produzcan grandes depresiones con la consiguiente entrada perjudicial de aire a través de las
fisuras. Debe evitarse el soplado muy enérgico, capaz de arrastrar finos y cenizas.
El tiro forzado también se puede emplear para soplar aire secundario por encima de la parrilla.
Tiro inducido o aspirado integral
El ventilador instalado en las proximidades de la chimenea asegura junto con esta, el tiro necesario en
ese punto.
En este tipo de tiro, todo el gas pasa por el ventilador, debiendo elegirse los metales con los que se
construye para que resistan las altas temperaturas (400 C en calderas con sobrecargas sin economizador ni
precalentadores y 170C si estos están) por lo tanto se debe enfriar y proteger los apoyos del eje del
ventilador.
Para una misma instalación es evidente, que el ventilador debe mover un mayor volumen de gas que el
de tiro forzado, por ende consume más energía.
Ventajas:
- En instalaciones nuevas, cualquiera sea el tipo, permite reducir la chimenea a un simple difusor de
chapa.
- Permite reforzar la acción de una chimenea existente.
Desventaja:
- Es la energía absorbida, sin embargo, es posible reducirla a lo estrictamente necesario previendo un
grupo de velocidad variable o uno de caudal variable de buen rendimiento. Se puede prever también
una derivación by pass para detener el ventilador cuando la chimenea puede asegurar el tiro necesario
en el caso de carga reducida.
Tiro Equilibrado o Balanceado
Es una combinación del tiro forzado y del tiro aspirado integral.
El ventilador de tiro forzado, sopla aire debajo de la parrilla reduciendo casi a cero el tiro del hogar, el
ventilador de tiro inducido asegura el tiro necesario desde el hogar hasta la base de la chimenea.
Este sistema reúne las ventajas de ambos tipos de tiro pero además, permite reducir al mínimo posible el
tiro en distintos puntos del recorrido del gas limitando así la entrada de aire perjudicial al buen rendimiento.
Este tiro se aplica en las grandes instalaciones con emparrillados mecánicos, en los cuales el aire se
insufla en distintos compartimientos para mejorar el rendimiento de la combustión.

34
Ventiladores
Son máquinas rotativas habilitadas para el suministro de aire a presiones relativamente bajas. En estas
instalaciones se utilizan los ventiladores centrífugos, excepcionalmente los axiales.
Se complementa la descripción de la característica de funcionamiento de estos ventiladores,
generalizando que para todo el caudal de aire desplazado es proporcional al régimen de marcha. La
energía de presión proporcionada, es proporcional al cuadrado de la velocidad de régimen. La potencia
demandada, de acuerdo al cubo de la velocidad de régimen.
La sección de pasaje de los gases a través del generador de vapor, para una unidad determinada, es
constante. Luego, la resistencia que los conductos oponen a la circulación de los gases, varía con el
cuadrado de la velocidad de circulación. En la intersección de la curva de funcionamiento (presión-caudal)
con la resistencia, nos da el punto de funcionamiento. Cualquier resistencia que se agregue, desplazará la
nueva curva a la izquierda de la anterior. El ventilador proporcionará un menor caudal, con mayor presión
de salida de su boca de descarga.
Variando el régimen de marcha del ventilador, se obtienen diferentes características: Presión estática-
caudal, potencia-caudal.
Mediante los dos artificios mencionados, es posible regular el caudal de aire desplazado por el
ventilador. Esta posibilidad es indispensable, ya que la variación en la demanda de vapor exige una igual
variación de la intensidad de combustión. Para obtener en todo momento la mayor eficiencia económica,
será menester modificar la cantidad de aire que se entrega en el hogar.
El accionamiento de los ventiladores, por lo general, es mediante motores eléctricos, directamente
acoplados.

ECONOMIZADORES
Introducción
En una unidad generadora de vapor, el economizador representa una sección independiente de
superficie de intercambio, constituida básicamente por bancos tubulares, que absorbe calor sensible de los
gases de combustión para entregárselo al agua de alimentación antes que la misma ingrese a la caldera.
De esta manera se consigue bajar la temperatura de los gases y por lo tanto aumenta el rendimiento del
generador de vapor, lo que implica una economía de combustible, de ahí su nombre. Como el
economizador es el último o anteúltimo (dependiente de la existencia del calentador de aire) equipo
recuperativo interpuesto en la corriente de gases de salida; esta disposición hace que la transmisión de
calor en el mismo se verifique fundamentalmente por convección. Es decir que, su función principal es
recuperar la energía de los humos antes de ser evacuados a la atmósfera, reduciendo además la posibilidad de

35
que se presenten choques térmicos y grandes fluctuaciones en la temperatura del agua de alimentación de la
caldera, que llega a las paredes de tubos de agua que configuran el hogar o que entra en el domo.

Los economizadores se usan en lugar de incrementar la superficie generadora de vapor, ya que el agua
de alimentación, y, en consecuencia la superficie que recibe calor están a temperatura más bajas que las
del vapor saturado, por tanto los gases pueden enfriarse hasta temperaturas aún más bajas para lograr
mayor recuperación de calor y mejorar la economía.
En comparación con las paredes de agua del hogar, los economizadores requieren mayores superficies
termointercambiadoras por unidad de calor recuperado, lo que es debido a la pequeña diferencia que existe entre
la temperatura de los humos (fluido caliente) y la temperatura del fluido frío a calentar (agua).
Como aproximación tenemos que, por cada 22ºC de disminución de la temperatura de los humos en un
economizador, el rendimiento de la caldera aumenta un 1%

El economizador puede ser justificado solamente cuando es capaz de absorber calor a un costo menor
que otros tipos de superficie de calefacción. Como la temperatura del agua de alimentación a la entrada del
economizador es siempre menor que la de saturación en la caldera y dado que la superficie del
economizador se encuentra a una temperatura más baja que la superficie de caldera, el calor remanente en
los gases pueden absorberse de una mejor manera (desde el punto de vista de la transmisión de calor) y los
mismos pueden alcanzar temperaturas más bajas con el economizador que con una superficie adicional de
caldera equivalente.
De manera que, en una unidad generadora de vapor existe usualmente un nivel de temperatura de
gases a partir del cual resulta económico suspender la absorción de calor a través de superficies que están
a la temperatura de saturación y comenzar la absorción en un economizador.
Para evitar la evaporación en el economizador, el diseño básico debe permitir que las temperaturas del
agua a la salida estén por debajo de la saturación del vapor durante la operación normal.
Clasificación de los economizadores
De acuerdo a la disposición geométrica:
• De tubos horizontales
• De tubos verticales

36
o De tubos verticales: De similar construcción similares al haz convectivo de una caldera, o sea dos domos
–uno inferior y otro superior– unidos por bancos de tubos que conforman la superficie de calefacción, tal
como se aprecia en la figura

El agua es alimentada por el colector inferior y fluye a través de los tubos hasta el colector superior. Los
gases fluyen de dos maneras a lo largo de los tubos, preferentemente entrando por la parte superior y
bajando en forma recta a contracorriente del flujo de agua, o atravesando los tubos en un paso o múltiples
pasajes.
o De tubos horizontales: Constan de colector inferior, por donde ingresa el agua, una tubería continua
dispuesta en forma de serpentina horizontal que constituye la superficie de calefacción y un colector donde
se acumula el agua para su salida tal como se aprecia en la figura.

Es siempre preferible que la corriente de gases atraviesen los tubos del economizador desde arriba
hacia abajo y que el agua de alimentación ingrese por la parte inferior y fluya hacia arriba a través de los
tubos. Este diseño a contracorriente además de permitir obtener la máxima diferencia promedio de
temperaturas para la transmisión de calor, reduce la superficie de calefacción y las perdidas de tiro a un
mínimo. El flujo ascendente del agua ayuda a evitar los golpes de ariete que pueden ocurrir en algunas
situaciones.
De acuerdo a la dirección del gas con respecto a los tubos:
• De flujo longitudinal
• De flujo cruzado
De acuerdo a la dirección relativa del flujo de gas y de agua:
• De flujos en paralelo
• De contracorriente

37
De acuerdo al tipo de superficie absorbente del calor:
• De tubos desnudos o lisos
• De tubos con superficies extendidas
o Tubos lisos: Para un economizador, el diseño más común y fiable es el que incorpora tubos desnudos
(superficie exterior lisa), en alineación regular y al tresbolillo, con flujos cruzados. Los tubos desnudos y
alineación regular (a) minimizan las posibilidades de erosión y obturación provocadas por la ceniza en polvo,
en comparación con la disposición al tresbolillo (b) Cuando se quema carbón, la ceniza en polvo de los humos
crea siempre un ambiente sucio y erosivo, por lo que el banco de tubos que constituye el economizador debe
ofrecer la máxima facilidad para su limpieza con sopladores.

o Superficies extendidas: Para reducir los costes de inversión, se construyen economizadores con una gran
variedad de tipos de aletas con el fin de mejorar el régimen de transferencia térmica desde el lado de humos
hacia el lado del agua.
Las aletas son baratas, de precio inferior al de la superficie tubular propiamente dicha, que permiten reducir
el tamaño y el coste del economizador. El éxito de su aplicación depende del ambiente que se tenga en el lado
de humos. Una preocupación importante, es la facilidad que se tenga para realizar la limpieza de la superficie
termointercambiadora, tanto la interior como la exterior del lado de humos. No siempre se pueden recomendar
economizadores con aletas, ya que éstas pueden crear complicaciones operativas; en las calderas que
cuentan con combustores ciclón, los economizadores con aletas no son recomendables, debido a las
características de alta concentración y erosividad de la ceniza en polvo presente en los humos.

Protuberancias: Cuando las aletas son sólidos de revolución o paralelepípedos se denominan
protuberancias y su disposición (en retícula cuadrada o triangular) puede admitirse sobre superficies
planas cuando la superficie de la protuberancia en la base sea pequeña frente a la superficie de esta
última. Las protuberancias forman superficies similares a las que se configuran en algunos tipos de
hogares para la posterior instalación y soporte de materiales refractarios; se comportan bastante bien en
calderas que queman gases; los economizadores con protuberancias de clavos tienen mayores caídas de
presión en el lado de humos, en comparación con los economizadores con aletas helicoidales. Los clavos
suelen tener una longitud igual al radio del tubo en el que se insertan como protuberancias, y se sueldan
perpendicularmente a la superficie tubular.
En las calderas que queman carbón, las protuberancias de clavos se comportan mal a causa de las
cenizas, debido a:
- La alta erosión por la naturaleza del polvo arrastrado
- Las pérdidas en la termotransferencia, por la suciedad debida al polvo depositado
- Obturaciones por las características fisicoquímicas de la ceniza

Aletas longitudinales: Una disposición de tubos aleteados longitudinalmente dispuestos al tresbolillo y
formando parte de un intercambiador de calor de flujos cruzados se presenta a continuación

Estos economizadores no se comportan bien a lo largo de períodos de operación de la unidad

prolongados; en calderas que queman carbón, se sustituyen a consecuencia de las excesivas
obturaciones y erosiones que se presentan tras un corto tiempo de operación.

38
 En calderas que queman aceites y gases, con frecuencia se presentan fallos debidos a la aparición de grietas
en el extremo libre de las aletas, que son los puntos más calientes de las mismas, que se propagan hacia la
pared del tubo, llegándose al fallo de la pared tubular que aloja la aleta.

Aletas helicoidales: Los tubos con aletas helicoidales se aplicaron con éxito en algunas unidades que
quemaban carbones, aceites y gases.

La aleta helicoidal consiste en una hélice de paso reducido, y se utiliza en unidades que queman gases,
debido a la ausencia de ceniza volante, (propia de la combustión del carbón y de algunos aceites). Las
características de estas aletas que se obtiene una superficie termointercambiadora 10 veces mayor que la
del tubo desnudo.
Cuando se queman aceites pesados o carbones, las hélices tienen un paso mucho mayor ya que hay que
mantener las superficies termointercambiadoras tan limpias como sea posible. Para unidades que queman
aceites, el paso suele ser de mayor; con pasos menores se pueden provocar obturaciones, y con pasos
mucho mayores la superficie termointercambiadora se reduce.
La disposición de los tubos en alineación regular facilita la limpieza y ofrece menos pérdidas de presión del
lado de humos.

Aletas anulares de perfil rectangular: Cada aleta se compone de dos mitades idénticas que se sueldan por
la parte exterior del tubo, este tipo de aleta se monta en alineación regular en bancos de tubos dispuestos
horizontalmente, siendo el flujo cruzado de humos vertical descendente.

Deflectores: Los bancos de tubos que configuran un economizador tienen sus tramos rectos aleteados y
están unidos en sus extremos mediante codos de la misma tubería, en los que no se instalan aletas,
conformando una sección de paso preferencial para los humos. Para evitar que los humos rodeen los
tramos rectos aleteados, que ofrecen una sección de paso más restringida, se disponen tabiques
deflectores que evitan la circulación de humos a través de los codos; también se utilizan en
economizadores de tubos desnudos.
La circulación de los humos a través de los codos (no aleteadas), provoca:
- Una reducción de la transferencia de calor en el banco que tiene la superficie ampliada
- Una elevación de la temperatura del cerramiento que limita el volumen en el que está ubicada la
superficie termointercambiadora del economizador
- Una mayor erosión en los codos, cuando se queman carbones altos en cenizas

Consideraciones generales
Límite de velocidades:
El diseño de un economizador radica en lograr en el banco tubular la transferencia de calor necesaria, con el
mínimo coste posible y máxima velocidad permisible, correspondiente a la sección mínima de paso de humos.
Cuando se queman combustibles limpios, como gases o aceites con poca ceniza, la velocidad se fija con la
máxima caída de presión permisible desde el punto de vista económico.

39
 En los aceites pesados y aceites con mucha ceniza, al igual que en los carbones, la velocidad de los
humos se limita debido a problemas de erosión derivados de la ceniza volante en polvo en ellos contenida y
arrastrada.
- Cuando se quema carbón con menos del 20% de materias volátiles, se recomienda una reducción de la
velocidad límite del orden de 1,5 m/s
- En los economizadores de calderas con combustores ciclón, en los humos se pueden utilizar velocidades
mayores, ya que éstos contienen menos polvo porque más de un 50% de la ceniza se recoge como escoria
fundida, en la parte inferior de la caldera; en lo que respecta a la erosión, las partículas arrastradas por los humos
hacia el economizador resultan menos lesivas.
Para una determinada disposición de los tubos y una carga dada en la unidad, la velocidad de los humos
depende únicamente de su volumen específico, que disminuye cuando baja su temperatura, lo que conduce a
velocidades más bajas y menores transferencias de calor
Para mantener la velocidad de los humos a través de las distintas secciones del economizador, el banco
inferior se diseña con tubos de mayor diámetro, lo que reduce la sección de paso de humos, mejora la
transferencia de calor y requiere menor superficie e inversión.
Sistemas soporte del economizador
Los economizadores se sitúan dentro de cerramientos que tienen, según sea la temperatura de los humos,
paredes tubulares de chapas 454ºC
- Cuando los cerramientos son de chapa, el economizador no se puede soportar en ellas
- Cuando los cerramientos son de paredes de tubos, el economizador sí se puede soportar en ellas
En general, los economizadores están colgados y soportados desde puntos situados por encima del propio
economizador; cuando la temperatura de los humos que salen del economizador es relativamente baja, se
pueden soportar en puntos de cota inferior a la del economizador.
Los soportes se unen mecánicamente a los tubos individuales o a las secciones del economizador
quedando expuestos al flujo de humos que entra en el economizador, cuya temperatura obliga a diseñarlos
con acero inoxidable.
Para los tirantes que soportan las secciones más bajas del economizador, expuestos a temperaturas
más moderadas en el flujo de humos, se emplean materiales de calidad inferior.
Tamaño del banco tubular
Se encuentra limitado por una serie de condiciones, como:
- El tipo de combustible (sólido, líquido o gas) plantea, desde punto de vista de la limpieza, situaciones
diversas
- Penetración que pueden lograr los sopladores en el banco, desde el punto de vista de la limpieza
Necesidades de acceso
Alrededor de los bancos tubulares del economizador, se necesitan una serie de huecos para:
- Realizar soldaduras durante la construcción en el lugar de emplazamiento
- Facilitar los trabajos de mantenimiento en cada una de las diferentes ramas tubulares individuales
- Disponer del espacio requerido por los sopladores durante el servicio de la unidad
Para acceder a los distintos huecos hay que situar un número suficiente de puertas de acceso en las paredes
del cerramiento. El acceso a un determinado hueco debe tener una altura mínima de 0,6 m y se puede
acceder al mismo desde:
- El exterior del recinto que limita el cerramiento, a través de una puerta individual
- El interior, mediante aberturas especiales practicadas a través de los tirantes o de los bastidores de colectores.
Características geométricas
Los diámetros de tubos para economizadores están comprendidos entre 44,5 y 65,5mm. Los diámetros
que caen fuera de este intervalo se usan en casos de reequipamiento de unidades en proceso de
modernización.
En calderas supercríticas de proceso directo se emplean tubos de menor diámetro, porque con circulación
forzada la caída de presión tiene menos importancia; en estas unidades se minimiza el espesor
correspondiente a la pared tubular.

40
 En las calderas que queman carbón, el espaciado transversal entre tubos se elige de acuerdo con la
velocidad y resistencia máximas admitidas en el lado de humos, que son parámetros que dependen del
tamaño de los tubos.
Si se usan superficies ampliadas, los espaciados laterales y verticales deben permitir una separación
entre aletas de 13 mm.
Para tubos lisos conviene un espaciado con holgura mínima de 19 mm.
El espaciado mínimo vertical de los tubos debe ser 1,25 veces el diámetro exterior de los mismos.
-Si éste espaciado es menor, la transferencia de calor se puede reducir hasta un 30%.
-Si éste espaciado es mayor la transferencia de calor queda poco afectada, aumentando la profundidad del
banco y la resistencia en el lado de humos.

CALENTADORES DE AIRE
Los calentadores de aire se utilizan para calentar el aire comburente y mejorar el proceso de la
combustión en las plantas generadoras de vapor. Los humos constituyen la fuente energética, y el
calentador recoge y utiliza el calor residual de los mismos, lo que incrementa la eficiencia global de la
caldera un 5 a10%. Los calentadores de aire pueden utilizar otras fuentes térmicas, como el vapor
procedente de la extracción de una turbina, dependiendo de la aplicación particular de que se trate.
Los calentadores reciben los humos calientes procedentes del economizador y el aire procedente del
ventilador de tiro forzado.
El aire caliente que sale de los calentadores de aire mejora la combustión, con cualquier tipo de
combustible; además, en las unidades que queman carbón pulverizado se emplea para el secado y
transporte del combustible molido.
Clasificación
Según su principio operativo en el proceso de transferencia de calor, se clasifican en dos grandes
grupos:
a)Recuperativos, en los que la transferencia de calor se verifica de forma directa y continua, a través de la
pared que separa los fluidos, lo que garantiza la permanente separación de los flujos que intervienen en
el proceso de intercambio térmico.
b)Regenerativos, en los que la transferencia de calor es indirecta, haciendo uso de un medio que se
expone, alternativamente, al fluido calefactor (para tomar su energía térmica) y al fluido a calentar (para
cedérsela).
a) Calentadores de aire recuperativos
El calor se transfiere a través de una superficie de intercambio térmico, que garantiza la separación de
los flujos de humos y aire que llegan al calentador; esta superficie puede estar conformada por:
- Un determinado conjunto de tubos, cuya superficie global es la del calentador de aire para el
intercambio calorífico
- Un conjunto de placas paralelas que canalizan, por separado, los dos fluidos que intervienen en el
proceso
Algunos intercambiadores de calor recuperativos operan con una pequeña contaminación por fuga entre
los fluidos presentes; como la presión del aire es mayor que la de los humos (paire > phumos), la fuga es
del aire hacia éstos.
• Calentadores tubulares de acero.- La energía térmica se transfiere desde los humos calientes que
circulan por el interior de los tubos, al aire que circula por su exterior.
La unidad consta de tubos rectos soldados a placas tubulares, en el interior de una carcasa de acero que
sirve de cerramiento para el aire que circula por el exterior de los tubos, y que contiene las aberturas de
entrada y salida del aire y de los humos.
En el calentador tubular vertical de la figura debajo, los tubos se soportan desde la placa tubular
superior, y se apoyan en la placa tubular inferior. En cualquier caso, una de las placas tubulares debe ser
flotante, para que se pueda mover libremente por la acción de las dilataciones de los tubos.

41
 Para garantizar la estanqueidad (ausencia de fugas de cualquier clase) y en particular las de un fluido al
otro (aire hacia humo), es indispensable colocar entre la placa flotante y la carcasa del calentador, una junta
de expansión estanca que es la carcasa de cerramiento.
Usualmente se utilizan placas deflectoras dispuestas paralelamente a las placas tubulares, con el fin de:
- Separar los diversos recorridos parciales del aire exterior a los tubos
- Evitar daños a los tubos, originados por vibraciones inducidas por el flujo de aire exterior
Los tubos son de acero al C, o de baja aleación resistente a la corrosión. El diámetro de los tubos varía
entre 1,5”- 4”= (38 -100 mm), con espesores entre 0,049”- 0,120”= (1,24 -3,05 mm).
Cuando hay riesgos de corrosión y obstrucción de tubos, se utilizan diámetros y espesores superiores a
los indicados.
La disposición tubular puede ser en línea o al tresbolillo, siendo esta última la más eficiente. La
configuración de flujos normal es en contracorriente, con circulación vertical de humos por el interior de los
tubos, y circulación horizontal de aire por uno o más pasos por el exterior de los tubos, existiendo una
amplia variedad de disposiciones de pasos simples o múltiples, lo mismo del lado de humo que del lado del
aire, para poderse adaptar a las diferentes configuraciones que requieren las plantas energéticas.
Para controlar la corrosión en el lado frío del calentador y el ensuciamiento por ceniza volante en polvo,
los diseños incluyen un by-pass de aire frío o una recirculación de aire caliente.

• Calentadores tubulares de fundición.- Se utilizan en la industria petroquímica, y muy poco en

centrales termoeléctricas; su empleo está justificado por su alta resistencia a la corrosión.
Los tubos son de sección rectangular, tienen una costura soldada longitudinalmente, y se fabrican a
partir de chapas de hierro fundido; se disponen con un solo paso del lado de humos, y con varios pasos en
el lado del aire, circulando éste por el interior de los tubos del calentador.
La transferencia de calor se maximiza con aletas, en el lado de aire, y en el lado de humos.

• Calentadores de chapas.- Constan de baterías de chapas en paralelo y transfieren el calor, en flujos

cruzados, desde los humos calientes que fluyen por un lado de la chapa, al aire frío que fluye por el otro

42
lado. El sellado entre los flujos de aire y humos se obtiene por soldadura de los bordes de las chapas, o
mediante una junta, muelle y compresión externa de las baterías de chapas.
La Fig XIX.16 representa un calentador de aire de chapas de acero, con un paso único del lado de
humos y dos pasos del lado de aire. Para una determinada capacidad, los calentadores de aire modernos
son de menor volumen que los tubulares y presentan mínimas fugas desde el aire hacia los humos.

• Calentadores con serpentines de vapor-agua.- Los calentadores de aire recuperativos con

serpentines de vapor, se utilizan en los generadores de vapor de plantas termoeléctricas para precalentar el
aire comburente.
Los calentadores con serpentines de vapor-agua constan de un banco de tubos de pequeño diámetro,
exteriormente aleteados, dispuestos horizontal o verticalmente dentro del conducto de aire que va desde el
ventilador de tiro forzado que impulsa el aire comburente, hasta el calentador principal del aire.
El aire comburente circula, en flujo cruzado, por el exterior de los tubos, y se calienta mediante vapor de
extracción del ciclo o con agua de alimentación, circulando siempre estos fluidos por el interior de los tubos.
El precalentamiento del aire reduce la corrosión y posibles obstrucciones en el lado frío del calentador
del aire comburente. Estos precalentadores, en muchas centrales térmicas, suelen ser los únicos
componentes que existen para el calentamiento del aire comburente de la unidad.
• Calentadores con tubos isotermos.- El tubo isotermo de tipo termosifón, utilizado en los calentadores
de aire para la generación de vapor, consiste en un tubo, en el que se ha hecho un vacío parcial, rellenado
con un fluido de trabajo apropiado para la realización de la transferencia térmica, Fig XIX.17.
El extremo vaporizador del tubo isotermo se expone a los humos calientes y el otro extremo, que hace
de condensador, se coloca en el disipador térmico (aire comburente frío).
El calor absorbido procedente de los humos calientes evapora el fluido que se desplaza hacia la zona de
aire comburente; cuando el fluido de trabajo libera su calor, condensa, y retorna por gravedad hacia el
extremo vaporizador inferior.
La circulación del fluido dentro del tubo es continua siempre que exista una diferencia de temperaturas
entre los extremos vaporizador y condensador del tubo; el fluido es prácticamente isotermo, y su
temperatura se aproxima a la media entre la del aire y la de los humos.
Los tubos isotermos operan con el extremo vaporizador a menor cota que el extremo condensador, por
lo que tienen una ligera inclinación respecto a la horizontal. La superficie interior de estos tubos es rugosa lo
que favorece la circulación del fluido interno y la exterior es aleteada, para incrementar el área de
intercambio térmico.
Los calentadores de aire con tubos isotermos se disponen en bancos paralelos. La mitad de la longitud
de los tubos se expone al flujo de humos, y la otra mitad al del aire.
Mediante una placa divisora se separan los flujos de aire y de humos y se soporta el banco tubular.
Los bancos de tubos isotermos se pueden combinar y encerrar dentro de carcasas, para lograr
calentadores de aire que se puedan acoplar a una extensa variedad de configuraciones.
Para aplicaciones con humos sucios, como los de la combustión del carbón o del aceite pesado, la
disposición de los bancos con tubos isotermos es regular, mientras que para el gas natural y aceites ligeros
la disposición es al tresbolillo (más eficiente).

43
 Los tubos son de acero al C, de diámetro 2” (51 mm) y longitud de hasta 40 ft (12,2 m).
Incorporan:
-3 aletas por 1" , ( 1 aleta por cada 8,5 mm), en el lado de humos
-10 aletas por 1", (1 aleta por cada 2,5 mm), en el lado de aire
Los materiales aleados, resistentes a la corrosión, incrementan la vida del lado frío del calentador.
Los calentadores de aire con tubos isotermos tienen menor volumen que los tubulares de acero.
Las fugas del aire hacia humos son mínimas en comparación con las que existen en otros tipos de
calentadores de aire recuperativos.
Debido al comportamiento isotermo de cada tubo, para una temperatura mínima del metal, estas
unidades de calentamiento de aire pueden operar a menor temperatura en el lado de salida de humos en
comparación con otros calentadores tubulares o regenerativos, lo que facilita el que la caldera funcione con
eficiencias mayores y permite reducir la corrosión en el lado frío del calentador de aire.
La compatibilidad del fluido térmico y del material de la pared tubular, es importante. Cualquier
incompatibilidad conduciría a corrosiones internas, con aparición de gases no condensables que reducen:
- La transferencia de calor
- Atacan la integridad del tubo
- Afectan a su presión de trabajo
Los calentadores de aire con tubos isotermos se utilizan en la industria petroquímica, habiéndose
instalado un cierto número de ellos en plantas termoeléctricas.

b) Calentadores de aire regenerativos

El calor se transfiere indirectamente ya que disponen de un determinado medio de almacenamiento de
calor que, periodica y alternativamente, por rotacion o con dispositivos de valvulas de inversion, se exponen
a los flujos calientes y frios, utilizandose como medio de almacenamiento una gran variedad de materiales.
En unidades de generadores de vapor de plantas termielectricas se emplean paquetes de elementos
ensamblados, muy tupidos, de chapas de acero corrugado que utilizan la rotacion, como procedimiento para
sumergir el medio en los respectivos flujos.
El giro puede ser:
- De las chapas de acero que se exponen sucesivamente a los flujos de aire y humos
- De los conductos de aire y humos, que por medio de unos conductos giratorios dirigen los flujos de aire
y humos, atravesando los elementos estacionarios de la superficie acumuladora del
termointercambiador.
Los calentadores de aire de tipo regenerativo son pequeños, y se han utilizado especialmente para
calentar el aire comburente de las plantas termoeléctricas.
Una característica de operación es cantidad de aire comburente que fuga hacia el flujo de humos, debido
a la rotación, que exige siempre una holgura entre las partes móviles y fijas.
• Calentadores Ljungstrom.- Tiene una carcasa cilíndrica y un rotor que lleva acoplados paquetes de
elementos ensamblados de superficies de caldeo, que gira atravesando los flujos de aire y humos
dispuestos en contracorriente; el rotor esta alojado en una carcasa que tiene conectados a ambos extremos
de sus bases cilíndricas, los conductos de aires y de humos.

44
 El flujo de aire atraviesa la mitad del rotor y de humos la otra mitad. Para minimizar las fugas de aire
hacia los humos y evitar el bipaso del rotor por los flujos de aire y humos, se dispone de cierres metálicos
de láminas axiales, radiales y circunferenciales.

El eje de giro cuenta con dos cojinetes, uno de empuje superior y otro guía inferior, apoyados en las
vigas soporte superiores e inferiores.
La velocidad del rotor es de 1 y 3 rpm, y se consigue por medio de un peñón accionado por un motor
eléctrico que engrana en una cremallera que rodea al motor.
Para poderse acoplar a los diversos sistemas de flujos de aire y humos, se utilizan diseños de eje vertical
y de eje horizontal, siendo los verticales los mas comunes.
• Calentadores de aire Rothemuhle.- Utiliza unos elementos de superficies acumuladoras de calor
estacionarias, y unos conductos giratorios divergentes. Los elementos de superficie se alojan y soportan en
una carcasa cilíndrica fija (estator); en las bases de esta gira sincrónicamente una estructura doble de
sectores simétricos, que tienen un eje vertical común.
Unas carcasas fijas rodean el espacio barrido por los conductos divergentes, superior e inferior. El calor
se transfiere cuando ambos flujos en contra corriente atraviesan los elementos de la superficie
acumuladora. El aire circula por el interior de los conductos divergentes, ya que requiere menor potencia
en ventiladores, y los humos por el exterior de los mismos.
Para conseguir minimas fugas de aire hacia los humos se emplea un sitema de sellado; los elementos de
estanqueidad son de hierro fundido y van montados en los conductores divergentes.

45
TRATAMIENTO DE AGUA DE CALDERAS
Los problemas del agua de calderas pueden producir incrustaciones, corrosión, natas y espumas,
arrastres, corrosión por tensiones y fragilidad en la caldera o en la maquinaria conectada que use vapor,
como los turbogeneradores. Muchos alabes de turbinas de vapor que fallan pueden investigarse por las
condiciones de vapor. Como resultado hay un aumento continuo de las concentraciones permisibles de
impurezas en el vapor que va a una turbina, y esto produce un aumento de productos químicos aplicados al
agua de calderas. Existen también cambios y mejoras tecnológicas nuevas así como mejores productos
químicos para eliminar las concentraciones de impurezas en el agua de calderas. Esto significa que los
operarios deben estar alerta con respecto a los diversos métodos y situaciones que ahora y en el futuro
estén disponibles para resolver los problemas del agua de calderas.
Las especificaciones y tratamiento, así como las pruebas del agua, están siendo llevados a cabo por
compañías especializadas en tratamiento que trabajan con los operadores de las plantas de calderas. Hay
un papel complementario para ambos con el fin de resolver los problemas que afectan al agua de calderas,
de forma que las calderas puedan operarse con seguridad, eficiencia y de forma continua cuando se
precise.
Pruebas químicas
El mínimo de pruebas químicas normalmente prescritas para calderas de alta presión depende, de la
relación del agua de aportación al condensado para elaborar el agua de alimentación de caldera, así como
el tratamiento a usar especificado por los especialistas de tratamiento de aguas. A efectos informativos, se
dan aquí algunos tests y su objeto:
• Prueba de acidez o alcalinidad: ésta se utiliza para controlar la corrosión y también la incrustación
usando los valores obtenidos al calcular la cantidad de álcali a añadirse a un agua bruta acida, o la
cantidad de cal y sosa que puede necesitarse en un desendurecedor de cal y sosa.
• Prueba de dureza, calcio y magnesio: una medida de calcio y magnesio es una medida de la
dureza del agua bruta y blanda y del agua de alimentación. La dureza produce incrustación en una
caldera y además los valores obtenidos de calcio y magnesio pueden utilizarse para determinar la
cantidad de cal y sosa que necesita añadirse al agua de caldera, y así controlar la formación de
incrustaciones.
• Prueba del hidróxido: la cantidad de hidróxido en el agua de caldera se determina para controlar la
corrosión, fragilidad, arrastres o indirectamente el control de incrustación. El hidróxido debe
mantenerse a un nivel suficientemente, bajo para que el arrastre no tenga lugar como formación de
espumas y para evitar puntos de concentración de tensiones que ataquen al acero, así como para
evitar la fragilidad del acero en zonas muertas de circulación. Las concentraciones de hidróxido se
usan también para convertir la dureza que podría formar incrustación en lodos que pueden purgarse
fuera de la caldera.
• Prueba del fosfato: la concentración de fosfatos se controla para producir incrustaciones solubles
que pueden purgarse fuera de la caldera. La concentración de fosfato se mantiene también de
modo que exista una relación entre fosfato y pH o alcalinidad en el agua de la caldera, de forma que
no haya hidróxido libre presente y así evitar la fragilidad.
• Prueba del sulfito: La concentración de sulfito, si está ligeramente en exceso, se combinará con el

46
 oxígeno disuelto en el agua y así evitará la corrosión. El tratamiento de sulfito no se recomienda
2
para calderas con presiones de calderín por encima de 1.600 psig (112 Kg/cm ), porque las
reacciones químicas pueden ser peligrosas a presiones más elevadas.
• Prueba del hierro: este test, se utiliza para determinar si el retorno de condensado tiene exceso de
óxido de hierro o herrumbre proveniente de las tuberías anexas y maquinaria de utilización del
vapor. El término erosión por partículas sólidas ha venido utilizándose porque la mayoría del hierro
está en forma de partículas y no disuelto en agua. Los filtros de membrana son utilizados para
aproximar la concentración en el agua.
• Prueba del cobre: similar efecto a la del hierro, pero la fuente es normalmente los intercambiadores
o equipos de bombeo con piezas de cobre. Las reparaciones que sustituyen el cobre pueden reducir
la fuente de este contaminante.
• Prueba de conductividad eléctrica: este test determina la cantidad de sólidos presentes en el
agua y se utiliza para el control de purga. Si se usa sobre los retornos de condensados, puede
utilizarse para detectar fugas de agua bruta de los condensadores e intercambiadores de calor
hacia el condensado, instituyéndose así acciones correctivas antes de que se produzcan daños
mayores.
Hay cinco pasos posibles necesarios en el tratamiento de aguas dependiendo del suministro, presión,
extensión del agua de aportación y condiciones similares:
(1) pretratamiento del suministro de agua bruta.
(2) tratamiento del agua de aportación que va a la caldera.
(3) tratamiento interno del agua en la caldera.
(4) tratamiento del condensado que está siendo retornado a la caldera.
(5) control de purga para eliminación de los iodos precipitados en la caldera.
El análisis de una muestra de agua es el proceso de hallar qué cantidades de impurezas y otras
sustancias químicas están presentes en el agua. Los resultados se expresan normalmente en ppm (partes
por millón) y se tabulan. Las partes por millón son una medida de proporción en peso, como una libra en un
millón de libras. Los granos por galón es otro medio de expresión de la cantidad presente de una sustancia.
Un grano por galón equivale a 17,1 ppm.
Sin importar las características químicas de las impurezas, son posibles cuatro casos distintos:
1. Si las impurezas es un sólido soluble, aparece en estado de disolución o en solución con el agua.
2. Si el sólido no es soluble en agua, no está en solución sino en estado de suspensión.
3. Aquellas impurezas de naturaleza gaseosa que son parcialmente solubles están en estado de
absorción en el agua.
4. Las soluciones coloidales tienen partículas en suspensión, entre ellas las que están en estado de
disolución y las que están en suspensión. Los coloides se definen como aquellas partículas
menores de 0,2 micrómetros y mayores que 0,001 micrómetros (1 micra = 0,001 mm). Las
partículas menores, de 0,001 mieras se consideran en solución (disueltas).
Elementos químicos y ecuaciones de reacción
Muchos problemas de la química del agua implican los siguientes elementos, normalmente encontrados
en esa química:

47
 La valencia se utiliza en el cálculo de ppm de iones en términos de carbonato cálcico analizando una
muestra de agua. Los químicos utilizan esto para calcular las cantidades de reactivos químicos en una
ecuación dada por la utilización de pesos equivalentes. El cálculo de la concentración de un ion dado en
términos de su equivalente en carbonato cálcico se hace comparando esos equivalentes, donde peso
equivalente = peso atómico del elemento o compuesto dividido por la valencia de ese elemento o
compuesto.
Ácidos, bases y valor de pH
Los químicos de tratamiento de agua se refieren al valor del pH de la muestra de agua que está siendo
controlada. Este término se usa para denotar la presencia de ácidos o bases en agua o soluciones. Por
ejemplo, ácido clorhídrico, HCI, también denominado ácido muriático, forma átomos cargados
+ -
eléctricamente en el agua, iones H y CI , lo que se denomina ionización. De la misma manera, una base o
+ -
álcali, como el hidróxido de sodio, NaOH, llamado sosa cáustica, formará iones Na y OH , con el ión
-
hidróxido OH , como agente de reacción alcalino.
Los químicos consideran la reacción de una base y un ácido como acción de neutralización, como
+ -
los iones H + OH forman agua neutra.
Ambos, el ácido y la base fuertes, han sido eliminados y se ha formado una sal y agua que son neutras.
Cuando hay impurezas en el agua, este equilibrio de ácido y base puede verse afectado según sea la
concentración de cada uno en la solución. Así, la solución puede ser acida o alcalina. Los químicos utilizan
el término «pH» como referencia de acidez o alcalinidad. Realmente expresa la concentración de iones
+ -
hidrógeno, H , presentes en el agua y también la cantidad de iones oxhidrilo, OH , porque para el agua, a
cualquier temperatura la concentración de iones hidrógeno multiplicada por la concentración de iones
oxhidrilo es constante. Esto significa que un cambio en la concentración de una requiere el consiguiente
cambio en la concentración del otro. Los químicos han determinado que la concentración del agua pura
(neutra) es 0.0000001 gramos por litro. Para evitar el uso de fracciones decimales largas, el método
adoptado ha sido el valor de 7 corresponde al agua neutra, por debajo de 7 es acida y por encima, es
alcalina.
Solubilidad
En la química del agua, la mayoría de las impurezas están en estado disuelto en el agua de calderas o
en disolución, sin embargo, la temperatura tiene un efecto sobre la solubilidad de modo que, en algunos
casos, un ligero cambio en la temperatura de la solución tiene el efecto inmediato de producir que una
sustancia disuelta se vuelva insoluble y sedimente como materia en suspensión.
Algunos químicos de tratamiento de agua clasifican una sustancia que se hace más soluble con el
incremento de temperatura como que tiene una relación de solubilidad positiva, mientras que aquellas
sustancias que se vuelven menos solubles con un aumento de temperatura son clasificadas como que
tienen una relación de solubilidad negativa.
El grado de solubilidad es también importante al determinar cuándo una cierta concentración de
impurezas en estado disuelto puede precipitar como sólidos fuera de la solución, porque el agua está
saturada de la impureza y no puede disolver más cantidad de la misma.
Estas impurezas que tienen características negativas de solubilidad son las principales productoras de
depósitos de incrustación en las calderas. Esto es así porque a medida que la temperatura en una caldera
aumenta con el aumento de presión, estas impurezas se hacen insolubles y precipitan para iniciar la
incrustación sobre las superficies de transferencia de calor de la caldera. El otro problema con las
impurezas es que, incluso si permanecen disueltas en un amplio rango de temperaturas y concentraciones,
pueden producir otros efectos nocivos, como corrosión, espumado e imprimación de impurezas.
Incrustación
Los especialistas en el tratamiento de agua clasifican las impurezas por el efecto que producen sobre el
lado de agua de las calderas. La incrustación se define como un depósito adherente sobre la superficie de
transferencia térmica en el lado de agua de las calderas producida por las siguientes impurezas
sedimentadas o cocidas sobre la superficie de calefacción:
• Las sustancias con efectos diversos sobre las superficies de transferencia térmica son los aceites,

48
 las grasas y la materia en suspensión.
• El tercer grupo de impurezas no puede causar incrustación por sí mismo, pero que puede ser
obligado por otras formaciones de incrustación apareciendo así en la composición de la
incrustación. La mayoría es más activa para producir corrosión que incrustación.
Efectos de la incrustación
Químicamente, antes de que alguna impureza pueda incrustarse, debe abandonar la solución y
solidificarse de las siguientes maneras:
1. Por reducción de solubilidad con incremento de temperatura del agua, en aquellas impurezas
clasificadas como de solubilidad negativa.
2. Por exceder el punto de saturación de modo que el agua no pueda disolver más impurezas en ese
estado y precipite fuera de la solución.
3. Por cambios químicos por el calor para formar sustancias insolubles, como los bicarbonatos de
calcio y magnesio.
Así, la incrustación puede implicar varios cambios químicos que pueden ocurrir en el agua de caldera.
Hay dos objeciones a la incrustación sobre las superficies calefactoras de calderas:
1. La incrustación es un aislante muy eficiente del calor, variando el grado de aislamiento con su
densidad. Su presencia en grosores apreciables significa menor absorción de calor por el agua de
caldera, con la consiguiente pérdida de eficiencia o rendimiento de caldera.
2. Debido a que la incrustación es un mal conductor del calor, las superficies de calefacción de caldera
aisladas del agua caliente por un lado y expuestas a los gases calientes por el otro, pueden
alcanzar pronto temperaturas peligrosamente altas. De hecho, han tenido lugar serios daños: rotura
de tubos e incluso de virola de caldera.
La formación de incrustación a menudo aumenta con la tasa de evaporación. Así, los depósitos de
incrustación a menudo serán mayores donde la temperatura de los gases sea más elevada. Como ejemplo,
a menudo un fallo en un tubo de una caldera de tubos de agua de alta presión puede encontrarse en la
zona de alta absorción de calor donde se forman las burbujas de vapor. La envolvente de agua que rodea
las burbujas contiene ahora las impurezas de la burbuja de vapor y las impurezas que ya tenía en
disolución. El área bajo la burbuja de vapor del tubo está momentáneamente seca y esto hace que la
temperatura del tubo suba. Por la solubilidad negativa de las sustancias, la solubilidad de estos compuestos
es ahora baja, y esto produce que el compuesto forme incrustaciones en la superficie de los tubos, porque
la solución ha alcanzado su punto de saturación a la temperatura del tubo. El depósito puede aumentar y
actuar como un aislante, de lo que resulta una transmisión de calor pobre y mala. Esto lleva, al
sobrecalentamiento del metal por debajo de la incrustación, y a producir la rotura del tubo, debido a la
incrustación.
La incrustación media tiene una conductividad térmica casi igual que el ladrillo refractario, o
aproximadamente1'/48 parte de la del acero. La incrustación es normalmente mas seria en la caldera de
tubos de agua que en la de tubos de humos. Un recubrimiento de incrustación de 1,6 mm de espesor en
tubos de agua expuestos al calor radiante puede producir la rotura del tubo, mientras que depósitos
mayores de incrustación en los tubos de fuego pueden producir pérdidas de eficiencia, aunque no son
peligrosos.
La razón de esta diferencia es que los tubos de fuego o humos absorben calor por convección y no por
exposición radiante.
La incrustación en las calderas de tubos de humos también puede afectar a los tubos, pero
generalmente éstos ceden por sobrecalentamiento. Sin embargo, los hogares de calderas escocesas
marinas que absorben calor radiante se han combado seriamente por el sobrecalentamiento debido a
incrustaciones, como el que tienen las virolas de fondo de las calderas de hogar interior.
La formación de incrustación puede también bloquear la acción adecuada de los controles e incluso
válvulas de seguridad, por cegado de conexiones o por bloqueo de la válvula o de los controles. Una causa
principal de los fallos de válvulas de seguridad es la acumulación de depósitos alrededor del asiento, lo que
lleva a la válvula a bloquearse en su posición cerrada. Un programa regular de pruebas de válvula evita este
tipo de fallo a medida que mejora la pureza del agua y del vapor.

49
 Los grandes depósitos de incrustación son generalmente un indicativo de negligencia de limpieza, que
puede ser evitada en la mayoría de los casos por un tratamiento adecuado del agua. Las incrustaciones han
formado un grosor apreciable, debería ser eliminada con dispositivos de limpieza de turbinado a cada tubo
pirotubular, o limpieza de hidrocinética.
Una vez que se ha conseguido limpiar la caldera, deben tomarse las medidas adecuadas para evitar su
recurrencia.
Identificación de la incrustación.
Costras de diferentes consistencias pueden aparecer en una caldera y requieren análisis químicos
posteriores para su identificación. Las incrustaciones aquí descritas muestran las características de los
diferentes tipos que pueden hallarse en calderas:
1. Sulfato cálcico: origina una costra muy dura que se adhiere tenazmente a las superficies
calefactoras. Esta incrustación se considera la peor a causa de su dureza extrema, la dificultad en
su eliminación y su baja conductividad térmica.
2. Carbonato cálcico: es una incrustación blanda, de tipo cenagoso, normalmente blanquecina de
apariencia y se quita fácilmente por lavado con agua.
3. Carbonato de magnesio: forma una costra blanda de tipo similar a la de carbonato cálcico.
4. Sílice: no forma incrustación en solitario, sino que imparte una estructura vítrea a los depósitos de
sulfato cálcico, lo que produce una costra muy dura, frágil y prácticamente insoluble en los ácidos.
La sílice en las calderas de alta presión de una central térmica generadora se volatiliza y viaja con el
vapor al turbogenerador para depositarse como incrustación dura, pareciendo porcelana sobre las
piezas internas de la turbina.
5. Silicato de calcio y magnesio: ambos tienden a producir costras de estructura densa y cristalina,
muy adherente a las superficies de transferencia térmica y con bajas características de transferencia
de calor.
6. Hidróxido de calcio y magnesio: producen depósitos blandos que pueden adherirse o cementar
con otras sustancias.
7. Carbonato de hierro: se encuentra con frecuencia en otras incrustaciones y es una sustancia
indeseable porque añade una naturaleza corrosiva a la costra que aparece.
8. Fosfato de calcio y magnesio: son subproductos de los tratamientos de agua por fosfato y
aparecen como un lodo blando que se elimina fácilmente por purga.
9. Sulfato de magnesio: no es demasiado común en la incrustación pero, donde aparece solo, la
costra es comparativamente blanda. Sin embargo, en combinación con el carbonato cálcico o el
sulfato cálcico, puede resultar una incrustación vítrea muy dura.
Prevención de la formación de incrustaciones.
Generalmente se emplean las estrategias siguientes en la prevención de la formación de costras:
1. Evitar el uso de agua dura en caldera. Esta dureza es debida principalmente a la presencia de sales
de calcio y magnesio. En análisis de agua, las condiciones de dureza del agua pueden reportarse
como carbonatos, no carbonatos y dureza total. Las unidades de dureza se expresan como ppm
equivalentes de carbonato cálcico. Los químicos de tratamiento de aguas se refieren a la dureza
como si toda fuera debida al carbonato cálcico. Esto se hace usando los pesos atómicos
equivalentes de los elementos implicados en la ecuación química.
2. La incrustación disminuye también manteniendo la concentración de impurezas dentro de límites
aceptables, usando tratamientos y purga para controlar esta concentración.
3. La incrustación se minimiza también siguiendo los tratamientos químicos externos e internos que se
prescriban.
4. La purga de fondo debe integrarse con el tratamiento químico que produce lodos que deben ser
eliminados del agua de caldera.
Tratamientos del agua de alimentación de caldera
Prevención de incrustación: tratamiento externo. El pretratamiento del agua puede ser necesario a causa
de la variación en el suministro y requerimientos del agua de aportación, tipo de proceso o aplicación del
sistema de caldera, presión, capacidad y condiciones similares. Así, el tratamiento externo para la

50
prevención de incrustaciones puede incluir reducción de sólidos en suspensión por filtrado, reducción de
durezas por ablandamiento a la cal, ablandamiento por zeolita, equipo de intercambio de iones,
desmineralizadores, evaporadores y desaireadores para eliminación de gases y oxígeno. La tecnología de
membranas u osmosis inversa está siendo aplicada también en sistemas de tratamientos externos..
Prevención de incrustación: tratamiento interno. La selección de productos químicos para evitar
incrustaciones con tratamiento interno está dirigida al control de las impurezas minerales que se deslizan
pasando el programa de pretratamiento.
Esto se aplica especialmente a medida que la presión de caldera aumenta, como en la generación
termoeléctrica. El pretratamiento, bien por precipitación química o bien por intercambio iónico, reducirá, pero
no eliminará el problema que causa la tendencia de las impurezas en el agua de caldera.
El tratamiento combinado con fosfato fue desarrollado a partir del uso del tratamiento de fosfatos para
eliminar las incrustaciones del sulfato cálcico y magnésico con un lodo que puede eliminarse por purga
2
adecuada, especialmente para calderas que trabajan por debajo de 600 psi (42 kg/cm ).
Hay varias características indeseables del tratamiento convencional con fosfatos. La reacción añade
contenido de sólidos en suspensión en el agua, lo que no es deseable si la presión de caldera está cerca o
2
por debajo de 1.000 psi (70 kg/cm ). Los niveles de alcalinidad de hidrato se consideran también
demasiados altos para esta presión de caldera, a causa del peligro de corrosión cáustica. Los límites
normales que los químicos de tratamiento de aguas prescriben como límites de alcalinidad son:
A medida que la presión aumenta, hay más riesgo de corrosión cáustica debido a que el metal está
sometido a más tensiones por el aumento de presión y temperatura.
Control coordinado de fosfato/pH. Este sistema de tratamiento de agua fue desarrollado para las
calderas de alta presión para evitar la corrosión cáustica. Requiere el mantenimiento de una relación fija
entre el pH del agua de caldera y la concentración de fosfatos. El fosfato trisódico tiene una relación de
sodio a fosfato de 3. Si la concentración de fosfatos o el pH cambian, esta relación de sodio a fosfato
cambia también. El programa se basó en el principio de que un aumento de la concentración de hidróxido
libre se evitaría por un desplazamiento del equilibrio iónico en la dirección que favorece la formación del
Na3PO4. Ambos, pH y fosfato, requieren comprobaciones diarias para la concentración en orden a mantener
el nivel de hidróxido bajo.
Control de fosfato /pH congruente y oculto. El oculto está causado por la precipitación de sales de fosfato
de sodio, normalmente producido por una operación a largo plazo en calderas con calderín tipo central. El
oculto produce una acumulación de fosfato en zonas «muertas» de circulación de agua y,
consiguientemente, reduce la concentración de fosfatos en las otras zonas del bucle o circuito de agua. Esto
aumenta el nivel de pH y alcalinidad del agua de caldera. Se encontraron evidencias de que el hidróxido
sódico podría producirse como resultado del ocultamiento a partir de soluciones de ortofosfato trisódico por
encima de una relación de sodio a fosfatos de 2,8. Entonces se aplicó el término control congruente, que es
una referencia a la composición congruente en la que las fases sólida y líquida son iguales. Se
establecieron líneas maestras para mantener una relación de sodio a fosfato por encima de 2,6 pero por
debajo de 2,8, con concentraciones de PO4 entre 1 y 6 ppm.
En los controles coordinados de fosfato, el pH se regula por introducción de sodio con el fosfato según el
criterio de los especialistas en tratamiento de agua. La relación deseada se mantiene controlando la
proporción de las formas monosódica, disódica y trisódica del fosfato en el agua de la caldera. La sosa
cáustica puede utilizarse para subir la alcalinidad y el pH, y la purga puede usarse para reducirlos. Las
2
calderas típicas de central que usan el control congruente trabajan por encima de los 1.200 psi (84 kg/cm ).
Los quelantes son productos químicos que se combinan con las sales de dureza antes de que formen
lodos de caldera, y esto es otro método para evitar la incrustación. Sin embargo, la alimentación de agua
debe tener poca dureza, menos de 2 ppm, para que este tratamiento sea económico. Esto hace su
utilización limitada al ablandamiento del agua de aportación desmineralizada. Los dos agentes quelantes
normalmente utilizados son el ácido etilendiamintetracético (EDTA) y el ácido nitrilo acético (NTA). Ambos
agentes forman sales estables con el calcio y el magnesio. Sin embargo, se requieren diez ppm de EDTA y
5 ppm de NTA para controlar 1 ppm de dureza. Esto hace que sea caro este tratamiento, y por eso se aplica
básicamente para bajar dureza de agua de alimentación pretratada. Otro problema es que el EDTA
2 2
comienza a disgregarse a 300 psi (21 kg/cm ) y a cerca de 1.500 psi (105 kg/cm ) pierde su capacidad

51
 2
quelante. El NTA pierde su capacidad quelante a 900 psi (63 kg/cm ). La degradación térmica no lo hace
práctico para monitorizar residuos quelantes en el agua de caldera, lo que hace difícil el control de
dosificación. Los mismos agentes quelantes pueden causar corrosión en la caldera si se sobrealimenta con
quelantes durante un largo período de tiempo.
2
Por debajo de 400 psi (28 kg/cm ) se utiliza otro tipo de productos químicos quelantes denominados
fosfonatos orgánicos, con las abreviaturas de AMP (fosfonatos amilometileno) y HEDP (hidroxietilideno),
que tienen la propiedad de inhibir la incrustación de carbonato cálcico. Todos los agentes solubilizantes
presentan capacidad similar a la del EDTA y NTA para mantener el calcio y el hierro en solución, pero no
son tan fuertes y además no son tan peligrosos como los agentes quelantes en cuanto a poder corrosivo.
Los fosfonatos podrán utilizarse más económicamente que los quelantes para niveles de agua de
alimentación de 50 ppm y más.
Polímeros o acondicionamiento de lodos. En calderas industriales, el ciclo de control de incrustación
implica la precipitación intencionada de las sales de dureza cálcica, como carbonato cálcico, con adición de
un polímero para provocar lodos. Los polímeros amónicos son muy utilizados en calderas industriales donde
las moléculas de polímero se acumulan alrededor de los lodos en suspensión de la caldera. Esto introduce
en los lodos un grado de dispersión o fluidez que permite la eliminación de los mismos más fácilmente por
purga inferior de caldera. Hay varios polímeros sintéticos vendidos por las compañías de tratamiento de
aguas. Por ejemplo la Nalco Chemical Co. utiliza el nombre de Transport-plus para sus polímeros. Se aplica
2
a calderas de hasta 1.560 psi (105 kg/cm ) y el término Transport se usa para indicar que puede transportar
virtualmente el 100 por 100 de las impurezas del agua de alimentación, incluyendo dureza, sílice e
impurezas de hierro a través del sistema de caldera, ya que el polímero fluidifica el lodo para un eventual
control por purga. Los polímeros aniónicos inhiben el crecimiento de la estructura de la matriz cristalina de la
incrustación. Este proceso también debilita la incrustación, ya que el polímero es absorbido en la estructura
de la incrustación y, como resultado, se forman pequeñas partículas de incrustación.
El control de la tasa de alimentación y del polímero depende de los métodos de la prueba utilizada para
comprobar las concentraciones. El sobretratamiento es todavía una amenaza; por tanto, algunos
especialistas de tratamiento de aguas utilizan mezclas de polimetacrilato como componentes principales de
un programa de tratamiento de polímeros mezclados.
Depósitos de aceite
El aceite en las calderas constituye una situación peligrosa. El aceite es un excelente aíslate del calor y
su presencia sobre las superficies expuestas a altas temperaturas puede producir serios
sobrecalentamientos y daños a la caldera.
Un origen común de esta situación oleosa fue el uso de equipos alternativos de vapor de escape
conteniendo aceite del cilindro para retorno del condensado al sistema de alimentación de caldera. Una
mínima cantidad de aceite de alta calidad proveniente de los cilindros debería utilizarse para lubricación de
motores de vapor y bombas de retorno de condensado, y también debería utilizarse un tipo eficiente de
separador de aceite en el sistema de escape. El aceite puede entrar también en la alimentación a través de
su presencia en el suministro de agua bruta procedente de ríos o corrientes contaminados por molinos,
aparatos marítimos, desechos o restos de materias comerciales.
Incrustación y eliminación de aceite. La eliminación de incrustación del lado de agua se efectúa por
medio de tres métodos: eliminación mecánica, tratamiento de agua y limpieza química. La eliminación
mecánica de la incrustación se efectúa mientras la caldera está parada y vacía. Las zonas accesibles de
virolas, calderines, cabezales y abrazaderas se limpian mecánicamente con un cincel embozado o martillo
desincrustante teniendo cuidado de no rebajar o disminuir el espesor de metal. La incrustación puede
esprenderse de las superficies interiores de los tubos de agua con una Turbina Tubular.
Generalmente se usa agua limpia para limpiar los «lodos incrustantes» mientras la turbina tubular está
trabajando. Hay que tener cuidado para no operar con la turbina tubular demasiado tiempo en una zona
determinada o no forzarla indebidamente, pues puede resultar dañado el tubo. Hay que tener extremo
cuidado para eliminar la incrustación en una caldera mediante tratamiento del agua. Si la incrustación se
elimina demasiado rápidamente puede caer en grandes cantidades, con daño serio para la caldera,
teniendo como resultado una restricción de la circulación y el consiguiente sobrecalentamiento. En una

52
caldera de tubos de agua, los tubos rotos puedan ser la consecuencia final de este proceso; en una caldera
pirotubular, serán las combaduras o incluso la rotura de la virola interior (hogar).
Los depósitos exteriores sobre las superficies externas de los tubos de humos pueden desprenderse por
vibración con un resonador o vibrador tubular o por medio de sacudidas con una barra larga y pesada en
cada tubo. Debería tenerse mucho cuidado después de un tratamiento de este tipo para ver si toda la
incrustación se ha desprendido y extraído de la caldera antes de cerrarla para arrancar. Muchos casos de
serios daños han resultado de acumulación de incrustación dejadas en las calderas.
La limpieza con ácido de las calderas se usa a menudo para eliminar óxidos metálicos. Los disolventes
utilizados para la limpieza acida son variados. Algunos usan ácido clorhídrico, otros, ácido fosfórico. El
proceso usual es llenar la caldera hasta que la solución rebosa por el venteo (el ácido se añade desde el
exterior a la caldera). Se deja que la solución empape la chapa de caldera durante cuatro a seis horas,
seguidas de un relleno con un agente neutralizados.
Si se usa ácido clorhídrico para la limpieza, se utilizará una solución débil de ácido fosfórico. Después
del drenaje, se usa agua limpia para lavar; después, la caldera se llena inmediatamente con solución
alcalina y se hierve de nuevo varias horas. Esta solución se drena; la caldera se lava de nuevo y, después,
se rellena con agua de servicio normal, poniendo en marcha inmediatamente el tratamiento adecuado de
agua de alimentación.
Debe observarse una precaución en la limpieza con ácido de calderas equipadas con sobrecalentador y
otros tramos curvados parecidos, y estar seguros de que todo resto o traza de ácido ha sido
cuidadosamente limpiado y extraído de los tubos curvados en U. Esto es crítico en la etapa de
neutralización y lavado después de que los tubos se han empapado con una solución acida. Debe utilizarse
aire comprimido.

53
Bolilla I
Dos procesos rigen el comportamiento de los generadores de vapor:
o Combustión (fenómenos físicos-químicos).
o Transferencia de calor (físico)

Combustión
Es un proceso de oxidación del combustible con el oxígeno del aire, quedando liberadas
importantes cantidades de calor. La reacción se realiza siempre en fase gaseosa.
Se realiza en una serie de etapas:
Física:
1. Secado: elimina la humedad del combustible.
2. Volatilización: separación de las fracciones más livianas del combustible. El residuo sólido
que queda de los componentes más livianos, también pasan a la fase gaseosa en un
proceso de gasificación con CO2 y H2O , de modo que al finalizar esta fase solo quede
combustible gaseoso.
Estos dos procesos se realizan con el aporte de calor, que llega desde las zonas de mayor
temperatura (cámara de combustión, paredes refractarías, frente de llama, etc.) El calor se recibe
a través de la superficie que ofrece el combustible, de modo que cuanto mayor sea ésta, más
rápido es el proceso. Es por esto que los combustibles se atomizan en los quemadores.
En el caso de los combustibles sólidos, luego de la segunda etapa, se debe gasificar el carbono
puro que ha quedado, lo cual se realiza a través de la siguiente reacción:

Gasificación del Carbono: C  CO2  2CO  Q

Como es indeseado el combustible en fase sólida, el mismo es transformado en moléculas de

Hidrocarburo Cenizas producidas volátiles

C XHY 0 Z  CO  H2

3. Mezclado: las moléculas de C XHY 0Z  CO  H2 deben mezclarse con el aire para favorecer la
oxidación. Este es un proceso superficial y es tanto más intenso en la medida que mayor sea la
velocidad relativa de los componentes, de allí es que se requiere que el aire llegue al lugar de
combustión con una gran energía.
4. Difusión: expansión.
Estas etapas se realizan con el aporte de aire.

1
 5. Transmisión de calor: elevación de la temperatura hasta la temperatura de ignición1 para
activar las moléculas. Se da por un proceso combinado de convección y conducción.
Químicas:
1. Reacción química: recién después de esta etapa se da la combustión propiamente dicha.

C XHY 0Z  O2  CO2  H2 0

En general el O2 no actúa directamente sobre las moléculas del hidrocarburo, sino que lo hace
sobre los radicales ( OH;C2 ; H2 ), dando lugar a productos intermedios que producen CO2  H2 0 .

El tiempo total del proceso de combustión viene dado por la suma de todos los tiempos de las
etapas anteriores. El tiempo de reacción química es muy pequeño, por lo que el tiempo físico es
que controla la combustión.
Se considera que tan pronto como el combustible se mezcla con el comburente, se produce la
reacción química.
Para que el tiempo físico sea el menor posible se debe preparar el combustible:
a) Subdividirse el combustible: aumentar la superficie de contacto.
b) Aumentar la turbulencia: obtener un mezclado más intenso.
c) Mejorar el aporte de calor: para alcanzar la temperatura de ignición.

A continuación se analizarán como se “queman” los siguientes 3 combustibles, ya que cualquier

otro puede considerarse como una mezcla de estos:
o Hidrocarburos gaseosos ( C X HY 0 Z )
o CO2 ; H2
o Carbono puro

Mecanismos de combustión de combustibles gaseosos

Existen dos mecanismos para llegar a los procesos finales:
1. Reacción en cadena: las moléculas excitada es capaz de ser rota mediante el impacto o
choque del O2 a través de los radicales químicos ( OH;C2 ; H2 ) produciendo el reemplazo
de uno de sus elementos para dar lugar a la formación de los productos finales. Para que
se produzca esto es necesario tener elevada temperatura de ruptura. Este mecanismo se
caracteriza por tener llama azul con una iluminación muy pobre.
2. Cracking molecular o rotura molecular: las moléculas de hidrocarburos gaseosos se
rompen por efecto de la temperatura, proporcionando una llama con mucha luminosidad.

1
Temperatura de ignición: temperatura que la mezcla necesita para la combustión. Es menor cuando
aumenta el % de sustancias volátiles, es mayor cuanto más estable son las moléculas.

2
 Ambos mecanismos están presentes en la combustión.
La mezcla aire-combustible puede realizarse:
Fuera del lugar de combustión, con aumento gradual de la temperatura (reacción en cadena) o
en el lugar de combustión, con aumento brusco de la temperatura (cracking)

Mecanismo de combustión de H2  CO

El H2 y CO se queman de la misma forma y a través de la reacción en cadena.

2H2  4H  
 
 2H  02  2(OH) 2H2  02  2H2O  Q  (exotérmica)
2(OH)  2H  2(H2O)


 2CO  02  2CO2  Q 

Mecanismo de combustión del carbono sólido

Ningún combustible quema en fase sólido. El carbono debe gasificarse antes del proceso de
combustión.
sólido gaseoso

C  CO2  2CO  Q  Endotérmica (gasificación); toma calor

2CO+02  2CO2  Q  Exotérmica (combustión); me da calor

El carbono se va a combinar con el 02 recién cuando esté en fase gaseosa.

Aire de combustión
Siempre se agrega un exceso de aire para asegurar la combustión. Si aumentamos el factor de
Lreal
dilución    1;L es la cantidad de aire Nm3  , tenemos más seguridad de combustión
Lmínimo
pero los gases de desecho aumentan. Entonces, se busca utilizar la menor cantidad de aire que
asegure la combustión.

Ecuaciones de la combustión

Del análisis elemental del combustible se puede determinar: Lmínimo , Vgh (volumen de gas húmedo)
y Vgs (volumen de gas seco):

 Nm3   gC gH g0   Mol02   Nm3   Kgi 

Omin          22,4   ; gi   : fracciones de peso
 kgcomb   12 4 32   Kgcomb   Mol02   Kgcomb 

3
 Omin  Nm3aire 
 Lmín   
0,21  kgcomb 

 Vgh  VCO2  V02  VN2  VH2 0  Vagua

combustion C exceso de aire en el aire y comb reacciona con H2 humedad del combustible

Este volumen debe extraerse del equipo.

 Vgh  VCO2  V02  VN2

Combustible Sólido Combustible Líquido Combustible Gaseoso

1,01  Nm3  0,85  Nm3  1,01  Nm3 

Lmín   Hi  0,5   Lmín   Hi  2   Lmín  Hi  0,25  3 
1000  kgcomb  1000  kgcomb  1000  Nm comb 

0,89  Nm3  0,85  Nm3  1,14  Hi  Nm3 

Vmin  Hi  1,65   Lmín   Hi  2   Vmin   0,25  3 
1000  kg.comb  1000  kgcomb  1000  Nm comb 

Combustible 
Hulla, bagazo, leña 1,3 a 1,8
Fueloil 1,1 a 1,2
Gas Natural 1,03 a 1,8

Regla de las 3T
La combustión incompleta se da cuando al finalizar la combustión quedan en los humos sustancias
capaces de ser oxidadas, como ser el CO, H2, CXHy, etc. Para asegurarnos de tener una combustión
adecuada a parte de suministrar el aire necesario se debe tener en cuenta la siguiente regla:
Temperatura: asegura una buena reacción y la no formación de hollín.
Tiempo: existe un tiempo mínimo de reacción y propagación de llama.
Turbulencias: asegura una buena mezcla entre aire-combustible.

Determinación del  óptimo (aquel que produce mínimas pérdidas de calor sensible y latente)
Gráfico

Como el sistema es irregular, se trabaja en n , poco mayor al  para que las fluctuaciones no
lleven a trabajar dentro de la zona de combustión incompleta.

PQS (depende del Vgh )

PQS  Vgh  cpgases  (Tgases  Taire )

4
En la gráfica para ajustar el equipo se hace lo siguiente:
1. Se baja el exceso de aire hasta que se detecte combustión incompleta
2. Se aumenta un poco el aire de tal forma que no se produzca combustión incompleta ni
gran aumento de pérdidas.
Siempre hay que dar un exceso de aire, pero si éste es grande, se tiran más gases por la
chimenea y baja la eficiencia.

Equipo de Combustión

5
Control de la combustión
Para la supervisión de la combustión resulta imprescindible contar con la siguiente información:
1. Análisis elemental del combustible (su composición)
2. Composición de los gases de combustión.
Con la composición elemental podemos calcular:
o EL aire real necesario (LR) a las condiciones ambiente.
o Controlar si los ventiladores suministran el aire necesario.
Con el análisis de los humos se controlan:
o Marcha del proceso
o Falta o exceso de aire
o Producción de CO
o Valor de 

Aparato de Orsat
Instrumento para el análisis de gases

Es un analizador de gases usado para determinar el porcentaje existente de CO2 , O2 , CO y N2 .

Funcionamiento: Se llena la bureta medidora con una muestra de gases a analiza, conectando el
robinete de tres vías con la toma de muestras, o sea la chimenea, y actuando el pulsador de goma
repetidamente hasta que el exceso de gases burbujee en el frasco con agua acidulada.
Completada así la bureta con gases, se pone el robinete de tres vías a la atmósfera y levantando el
frasco se expulsa el exceso de gases, colocando los niveles en la bureta y el frasco a nivel 0.
Se cierran las tres vías, conectándolo con las buretas analizadoras y abriendo el robinete de la
primera, que absorbe CO2 y que está llena del reactivo correspondiente. Levantando el frasco, se

6
hace ingresar el agua acidulada a la bureta medidora, desalojando el gas y enviándolo a la
analizadora. El nivel de agua acidulada se lleva hasta el 100 de la bureta medidora.
Los gases en la analizadora son absorbidos por trozos de tubo de vidrio, virutas metálicas que al
estar mojadas aumentan la superficie de contacto gas-reactivo. Producida la absorción (20 a
30seg.), se baja el frasco con los robinetes abiertos, retrotrayendo nuevamente a la bureta
medidora y haciendo subir el reactivo en la analizadora hasta el nivel anterior. Cerrados los
robinetes, se levanta el frasco hasta igualar niveles en el interior de la bureta y frasco y finalmente
se lee éste en la bureta. Supongamos que indique 14%, ello significa que en la muestra de gases
hay 14% de CO2 .

Triángulo de Ostwald

Los análisis químicos son por lo general laboriosos y salvo el CO2 y no muy precisos. Esto ha
llevado a crear un método gráfico que sirve como verificación de los valores obtenidos en los
análisis ya que los tres valores deben convivir en 1 punto. También permite que con solo dos
análisis, se pueda obtener el tercero con el factor de dilución.
Todos los posibles casos de combustión están incluidos dentro del diagrama. Si los valores del
ensayo dan un punto fuera del mismo, el ensayo está mal hecho o el diagrama mal trazado. Según
donde se ubica el punto de la combustión ensayada se obtiene:

o Zona 1: óptimo, bajo CO y bajo 

o Zona 2: exceso de aire,  alto, hay que disminuir el aire
o Zona 3: bajo  y alto CO , habría que suministrar más aire.
o Zona 4: alto  y alto CO . La combustión no se realiza en condiciones adecuadas.

7
Transmisión de calor

Convección
Este mecanismo de transferencia se debe al movimiento de una masa de fluido que transfiere
calor (transferencia por transporte de masa). Es el proceso que permite transmitir calor de un
fluido a una superficie y viceversa. Es el movimiento del fluido caliente por sí mismo (el fluido más
pesado y frio, desplaza al más liviano y caliente). Puede ser forzada o natural.
Capa
laminar

e
t1

t2
Capa
transición

 Kcal 
qc   c  (T1  T2 )  2 
m h

 Kcal 
c  : coeficiente de convección; fn(temperatura, velocidad, cambio de estado del fluido).
 m hC 
2

Si aumenta la turbulencia, disminuye la capa laminar y aumenta la transferencia por convección.

Si aumenta la velocidad aumenta la transferencia de calor (Fluido se agita continuamente)

Conducción
Este mecanismo se debe al choque de moléculas que tienen diferentes grados de actividad debido
al gradiente de temperatura. Es un mecanismo de transferencia a través de un material. El calor
fluye como resultado de que las moléculas calientes y vibrantes de una parte del material generan
el movimiento de las adyacentes.
Conductividad: sólido>líquido>gases.
k

t1

t2
Dif de temp

K  Kcal 
qc   (T1  T2 )  2 
b m h

8
  Kcal 
k 2 : Coeficiente de conductividad. Depende del material y su temperatura
 m hC 

b m : Espesor de la pared

Transmisión de calor en tubo de caldera

Pared del tubo Incrustación

e i
t1

Aumento de Temp
Dif de temp

t2

La incrustación que se forma en la pared del tubo se origina debido a sales de calcio y magnesio
insolubles contenidas en el agua. Esta capa de sarro es un poderoso aislante, que evita que el caño
sea debidamente refrigerado por el agua, haciendo que aumente su temperatura exterior,
pudiendo llegar en algunos casos hasta la rotura. Si la caldera es acuotubular, las incrustaciones
disminuye la sección de paso del fluido.
Cenizas Pared del tubo

e
Disminución de Temp

i
t1
Dif de temp

t2

Un problema similar es ocasionado por las cenizas, las cuales se adhieren a la pared del tubo
actuando como aislante. A diferencia del caso anterior, el aumento de ceniza en la pared del tubo
disminuye la temperatura del mismo.
Si la caldera es humotubular, las cenizas disminuye la sección de paso de los gases (despreciable).
En ambos casos es evidente la disminución de eficiencia de la caldera.

9
Radiación
Todos los cuerpos radian energía. La radiación no requiere de un medio para transportarse; se
transfiere como ondas electromagnéticas.
La cantidad de energía que un cuerpo irradia depende de su forma dimensiones y sustancia, pero
principalmente de la cuarta potencia de su temperatura absoluta.
Todos los cuerpos emiten y reciben radiaciones. Lo hacen proporcionalmente a la cuarta
potencia de su temperatura absoluta y al poder emisivo de su superficie.
Así, entonces un cuerpo emite calor por radiación y recibe el calor emitido por otro, en la
misma proporción, o sea según su poder emisivo y temperatura.
El intercambio de calor resultante es entonces:

 T  4  T  4 
Q    A  C   1    2  
 100   100  

Donde:
A (m2) = Superficie considerada C (4,96 Kcal/m2h °K4) = Constante de radiación

T
T1, T2 (°K) = Temperaturas absolutas (Se usa en la fórmula para trabajar con números más
100
manejables).
Si ambos cuerpos tienen la misma temperatura, se irradian la misma cantidad de calor y el
intercambio es cero.
El cuerpo perfectamente "negro" emite y recibe e = 1, o sea, tiene el máximo de poder de
emisión y recepción. El "espejo" perfecto, en cambio, no emite ni recibe radiaciones, e = 0. Los
cuerpos reales o "grises", emiten porcentajes variables según sea característico de su superficie.
Si un cuerpo es pequeño con respecto al otro que lo envuelve, se toma la emisividad del más
chico, si son de tamaño parecido, se toma la emisividad media según la fórmula:

1

1 1
 1
e1 e2

10
Si t  Q radiación > Q convección
Si t  Q radiación < Q convección

Balance de energía

Cámara de Combustión

Qext Qgases=mg.cp.tg
Qext

QAgua
Qaire

Salida

Qext QTubos
Qcomb

Qtubos

QAgua
QComb
QAire

entrada

Qag entrada Qag + Qvapor a la salida

 Qgases  sup Cp  tg

 Qgases = calor que se pierde al exterior. La transferencia de calor se da por radiación y

conducción.

11
 Qaire  puede estar a temperatura ambiente o mayor si agrego q.

 Qcombustión  dado por el poder calorífico del combustible referido a unidad de masa del mismo.

Qaire  Qcomb  Qexterior  Qtubos  Qgases

Caldera

Qcomb Qvapor
Qaire Qpurgas
Qagua Qgas chimenea
CALDERA Qcomb (gases no quemados)
Qext
Qotras

Qaire  Qcomb  Qagua  Qvapor  Qpurga  Qfuga  Qexterior  Qcomb no quemado  Qgases a chimenea
bv (iv ia )

Qvapor  Qagua

Qcomb
 
 1   Qgases a chimenea  Qaire    Qpurga  Qfuga   Qexterior  Qcomb no quemado 
1
Qcomb
BHinf

Qaprovechable
  1  Pérdida + P. fuga y otros + P.Exterior + P.No quemado
Qcomb
PÉRDIDAS
Método Directo

Calderas
La caldera es esencialmente un recipiente al que se alimenta con agua, en el que mediante el
aporte de calor, se transforma continuamente agua en vapor. Para lograr buena eficiencia es
necesario que la mayor cantidad de masa posible esté en contacto con el calor.
Clasificación

Calderas Humotubulares
Se conducen los productos de la combustión (gases) a través de tubos colocados dentro del
recipiente.
o Resisten bien las variaciones bruscas de demanda, con poca variación de presión.
o No admiten sobrecargas prolongadas.
o Tamaños y presiones máximas, son limitados.
o Son menos exigentes respecto a la calidad del agua.
Calderas Acuotubulares
Contiene uno o más recipientes llamados domos, unidos entre sí por un conjunto de tubos por los
cuales la mezcla de agua y vapor circula, mientras el calor fluye por fuera de los tubos.
Características salientes:

12
 o Son absolutamente seguras, los problemas se reducen a la posible falla de un tubo.
o Responden a las variaciones bruscas de la demanda pero con cierta pesadez.
o Admiten sobrecargas prolongadas debido a su enérgica circulación interna
o Pueden construirse sin límites de tamaños y presiones.
Consta de dos partes:
1. Circuito de gases
2. Circuito de presión
Circuito de gases
Consiste en un generador de vapor convencional en el cual el Q se aporta por la combustión de un
combustible, producida en un recinto llamado cámara de combustión (C de C) que debe cumplir
varias funciones. Una de ellas es permitir la combustión completa con el menor exceso de aire y
en el tiempo de permanencia del combustible; es decir minimizar pérdidas encontrando  óptimo.
Pérdidas de Calor Sensible: calor contenido en los gases de combustión que son arrojados a la
atmósfera por la chimenea. Las pérdidas son mínimas cuando:
1. Temperatura de gases mínima: se logra con el diseño de la caldera
2. Volumen de gases mínimo: implica quemar el combustible con el nuevo exceso de aire.
Pérdidas de Calor Latente: está dada por la parte del combustible no quemado, que es arrastrado
con los gases de chimenea. Para lograr esto se elijen dimensiones de la C de C y el equipo de
combustión según el tipo de combustible que se desea quemar.
El parámetro de ajuste en la C de C es la superficie de los tubos que tienen que ir con
refrigeración.
Para favorecer una mezcla de combustible con el aire y acelerar el proceso de combustión, se
genera una fuerte turbulencia mediante corrientes de aires transversales o circunferenciales (aire
secundario). El resto del aire para la combustión (aire primario) se introduce por lo general por
debajo de la parrilla o a través de la garganta del quemador.
Los gases de combustión se conducen luego a través de la caldera guiándolo por conductos
definidos. Allí entregan su calor sensible hacia el agua, vapor o mezcla. En esta zona predomina la
convección por la menor temperatura (zona convectiva de la caldera), por lo que se hace desplazar
al los gases a una cierta velocidad.

Debido a que a medida que disminuye el t aumenta la superficie necesaria para la transferencia
de un cierto Q, no conviene generar vapor con diferencias de temperatura menores a 150°C.
Por otro lado, los gases a altas temperaturas no se los puede tirar a la atmósfera porque
tendríamos muchas pérdidas de calor sensible. Para evitarlo y aumentar así la eficiencia de la
caldera, se enfrían los gases transmitiéndoles el calor al agua de alimentación por medio de un
economizador y al aire de combustión por medio de un pre calentador.
Se puede recuperar calor sensible de los gases hasta valores fijados por:
1. En calderas comunes hasta temperatura de punto de rocío, la cual es la temperatura de
condensación de los gases de combustión. Si se enfrían más habría corrosión.

13
 2. En equipos especiales se puede enfriar por debajo del punto de rocío, usando materiales
especiales los cuales evitan la corrosión (aceros inoxidables, capa protectora de teflón,
etc.)
Para que los gases se muevan a través de la caldera es necesario que venzan las resistencias
debidas al rozamiento, cambio de dirección, aceleraciones, etc. Usando el tiro inducido o forzado.

Circuito de presión
Está formado por los domos, sus conjuntos de tubos y los tubos del sobrecalentador. Los tubos en
los que se producen el vapor nacen en un domo y terminan en otro. Los domos son la parte más
cara, pues deben soportar la presión del circuito (representan el 40% del valor de la caldera).

El agua parte del domo inferior a otro domo superior, conectados por tubos. El domo tiene la
finalidad de igualar las presiones de entrada y salida. Como consecuencia de las diferentes
cantidades de calor que reciben los tubos, se produce la diferencia de densidad antes mencionada,
que provoca el movimiento circulatorio del agua, que va de abajo hacia arriba (circulación natural).
El agua asciende por los tubos con mayor temperatura y desciende por los tubos que tienen
menor temperatura. Este movimiento se llama “circulación del fluido en la caldera” y tiene como
finalidad refrigerar los tubos. Si no hubiese refrigeración, la formación de vapores ocasionaría un
aumento de la temperatura de los tubos, disminuyendo su tensión admisible y provocando la
ruptura de los mismos.
La fuerza impulsora del agua es la diferencia de presiones. Cuando las pérdidas del sistema igualan
este diferencial de presión, el líquido circula a una velocidad constante. Es importante que la
velocidad de recirculación sea adecuada para así evitar la falta de refrigeración.
El domo superior es más grande para separar el vapor del agua y sostener el peso de los tubos. Se
estima que el agua circula 7 veces antes de transformarse totalmente en vapor. Al vapor se lo
extrae por la parte superior del domo superior, a sea para consumir (vapor saturado para

14
calefacción) o para sobrecalentarlo y luego utilizarlo (vapor sobrecalentado para generación de
energía eléctrica).
Para compensar el agua perdida por vapor, se agrega agua con una bomba en el domo superior.
El circuito se completa con una válvula de seguridad colocada en la parte superior evitando que se
produzca sobrepresión. Si la diferencia de densidades entre el agua que circula por los tubos más
calientes y los fríos no es suficiente para producir la circulación natural, la misma se produce
utilizando una bomba (circulación forzada).

P  Pagua  Pag vap  H  (agua  ag vap )

Tratamiento de las cenizas del combustible

Los combustibles sólidos tienen de 30 a 40% de cenizas que no pueden ser arrastradas por el flujo
de los gases. Para eliminarlos deben permanecer en estado sólido sin fundirlos (evitando que se
peguen y dificulten operaciones en la caldera) y se sacan en forma granulada desde la cámara. Es
por esto que se debe conocer la temperatura a la cual funden las cenizas para mantener la cámara
a una temperatura menor.

Refrigeración
Cuando las temperaturas logradas son muy elevadas, los materiales no la soportan, por lo que se
colocan tubos con agua en la cámara de combustión para disminuirla y producir vapores que se
envían a la caldera. Ésta es otra función de la cámara, debe tener el tamaño adecuado para poder
colocar la superficie de refrigeración necesaria.

El tipo de refrigeración depende del Hinf del combustible y de la temperatura de salida de los
gases.

El tiro
Al quemar un combustible en la cámara de combustión de una caldera, esta se llena de productos
de la combustión, los cuales son gases neutros que no sirven para seguir quemando el
combustible. Es necesario entonces eliminarlos y hacer penetrar el aire nuevo que permita que la
combustión prosiga. Esto se hace con el tiro.
El gas que se encuentra en la cámara a elevada temperatura y tiene menor peso específico que el
aire (más liviano) tiende a ascender. De esta forma, el gas se dirige por los conductos de humo
hasta la chimenea, donde el lugar que se deja tras de sí, en la cámara, es ocupado por el aire que
penetra por la puerta del cenicero, estableciendo la corriente que recibe el nombre de tiro.
Cuando la corriente se logra de la forma antes mencionada, se habla de “tiro natural”. En cambio
cuando se lo obtiene con un ventilador u otro medio recibe el nombre de “tiro artificial”, que a su
vez puede ser forzado o inducido.

15
Tiro Natural
La chimenea es la encargada de producir este fenómeno y de descargar los gases a la altura
necesaria, en la atmósfera, para que estos no molesten a la vecindad y sean arrastrados lejos de
los centros poblados.

El tiro natural debe ser suficiente para vencer todas las resistencias opuestas al movimiento del
aire y de los gases de combustión.

puerta del cenicero


Resistencias del aire: atravezar el emparrillado
atravezar la capa de carbón


al moverse por los tubos de la caldera

al moverse por los conductos de humo

Resistencias de los gases: 
al atravesar los recuperadores de calor (E y C.A.)
al moverse por el interior de la chimenea

La fuerza de aspiración de la chimenea es tanto más grande, cuanta más alta es la misma y cuanto
más caliente son los gases.
La cantidad de gas que puede ser aspirada depende de la amplitud de los conductos de humo y del
diámetro de la chimenea, por lo tanto para construir una chimenea debe tenerse en cuenta:
La cantidad de producto de la combustión (depende del peso del combustible que se ha de
quemar por hora y de le cantidad de aire que ha de emplearse).
Todas las resistencias opuestas al movimiento de los gases.
Que los gases no abandonen la caldera a una temperatura muy elevada, para evitar pérdidas de
calor.
El viento tiene influencia sobre el tiro. Si el viento está dirigido hacia arriba, favorece el tiro, caso
contrario impide la salida de los gases empujándolos hacia adentro.
Las condiciones atmosféricas también influyen sobre el tiro. Si el tiempo está en condiciones tales
que la presión atmosférica es menor a la natural, el aire es más liviano y al disminuir la diferencia
de pesos específicos con los gases de combustión, estos últimos tienen menor tendencia a salir.

16
La chimenea puede ser de acero, ladrillo u hormigón armado. Debe tener a su lado un pozo para la
deposición de cenizas que la corriente gaseosa no puede arrastrar al exterior. Este pozo permite
que se acumulen las cenizas y carbonillas sin que se reduzca la sección de paso.
Características: tiene un rendimiento muy bajo. Se usa en instalaciones de carga constante y no
sirve para petróleo ni carbón pulverizado.

Tiro artificial
Consiste en hacer llegar al emparrillado o al hogar el aire necesario para la combustión, utilizando
un ventilador y otro medio cualquiera. Esto implica el gasto de energía (vapor o energía eléctrica)
para producir el movimiento de la columna gaseosa, contrariamente al caso del tiro natural.
Con el tiro artificial se tiene la posibilidad de variar la cantidad de aire que llega al hogar, dentro de
amplios límites, lo que permite hacer trabajar a la caldera con sobrecargas mucho mayores que las
de tiro natural.
Ventajas Desventajas
Permite la regulación Gasto de energía
Independiente de las condiciones atmosféricas La combustión debe regularse
cuidadosamente para evitar los excesos
Se adapta a variaciones bruscas de carga
de aire que son fuente de pérdidas
Se pueden quemar carbones de calidad inferior considerables.
El tiro artificial se subdivide en:
Tiro inducido: se coloca un ventilador de tiro inducido (VTI) en la chimenea que aspira los gases
desde la misma para sacarlos de la caldera y enviarlos a la atmósfera. Con esto los gases se
mueven más rápido y aumentan los coeficientes de transferencia de calor convectivos. Esto
produce una mayor depresión. No se produce retroceso de llama, ventaja sobre los ventiladores
de tiro forzado (VTF). La desventaja es trabajar con aire caliente es que consumen más energía.

17
Tiro forzado: el VTF empuja los gases a través de la caldera. Con esto se hace llegar el aire, a
presión, por debajo del emparrillado o inyectores. La ventaja es que trabaja con aire frío,
consumiendo menos potencia que el VTI.
Debido a la presión que se genera dentro de la cámara, esta última debe ser más resistente por lo
que es más costosa. El combustible debe ingresar de una forma que no sea por gravedad, por lo
que se necesita una cámara presurizada que también lleva a mayores gastos en inversión.

Tiro balanceado: combinación de VTF y VTI que genera un p chico en la cámara de

combustión. Aspira (no sopla), caso contrario podría quemar a las personas. Se usa para alimentar
por gravedad. Tiene una mejor regulación.
La ventaja es que permite sostener sobre el hogar o encima del emparrillado una presión
aproximadamente igual a la atmosférica, evitando entradas de aire en la unidad (a través de la
puerta del hogar o por fisuras del material refractario) por la depresión producida por el VTI.

Economizadores, sobrecalentadores y calentadores de aire

Economizadores
Es un aparato que calienta el agua que se envía a la caldera aprovechando parte del calor
contenido en los gases que escapan a la chimenea. Dicho aparato está constituido por un haz de
tubos, por el interior del cual circula agua y por su exterior los gases de la combustión. Economiza
combustible para producir igual cantidad de vapor con agua fría.

18
Es conveniente que el agua de alimentación de la caldera sea proveniente de un evaporador o
condensador, así al tener temperatura elevada evita la condensación de los gases de combustión
que produce corrosión en los tubos.
Los economizadores pueden hacerse con tubos aletados, para aumentar la superficie de
intercambio.
Los economizadores pueden ser:
I. Economizador integral: solo se emplean en calderas acuotubulares de tubos cerrados.
Están constituidos por un haz semejante a los de la caldera que se instala en el último
paso de la convección.
II. Economizador: puede ser exterior o interior.
III. Economizador del tipo accesibles: en estos casos la unión entre los tubos se realiza
mediante codos con bridas que una vez retirados permiten efectuar la limpieza interior de
los tubos. Se utilizan en los casos que el agua de alimentación, por no ser de la calidad
requerida, produce incrustaciones y otros depósitos en los tubos.
IV. Economizador del tipo de tubo continuo: no existe acceso al interior de los tubos, por lo
tanto dicho modelo se utiliza cuando el agua de alimentación es de buena calidad y no
forma incrustaciones.
V. Economizador de pre-evaporación: en estos aparatos se calienta el agua hasta la
temperatura de saturación, luego parte de la misma se vaporiza en su recorrido final. El
diseño del equipo (economizador vaporizado) debe asegurar el desplazamiento efectivo
del vapor hacia la caldera.

Sobrecalentadores (pertenecen al circuito de presión)

El vapor sobrecalentado no contiene humedad y su empleo en la turbina y en cierto tipo de
máquinas representa muchos beneficios. El sobrecalentamiento del vapor se realiza en un aparato
llamado sobrecalentador, el cual consta de un haz de tubos en cuyo interior circula el vapor,
mientras que los gases calientes de la combustión barren su superficie exterior.
Una instalación equipada con sobrecalentador producirá más vapor con el mismo consumo de
combustible, o igual cantidad con menor consumo.
Es por este motivo que para iguales potencias las calderas modernas tienen menor superficie de
calefacción.
Los sobrecalentadores también se construyen con tubos aletados para aumentar la superficie de
intercambio de calor.
Razones para sobrecalentar el vapor:
T2
Rendimiento del ciclo Rankin:   1  , al aumentar la presión aumenta Tm .
Tm

19
Evita la condensación en la turbina, previniendo la corrosión de la misma. Normalmente a la salida
de la turbina de vapor hay un título 0,85, aunque no se forman gotas de agua por inestabilidad
térmica. La máxima temperatura que se puede alcanzar es entre 550 y 650ºC, dada por la
resistencia de los tubos. Para mejorar el rendimiento es posible realizar un recalentamiento
intermedio entre etapas de la turbina. Cuando se solicita una caldera, debe establecerse una
relación entre el área de calor sensible y calor latente, en función de la presión de trabajo según el
uso que se le dará a la caldera. El costo de la misma aumenta con la presión de trabajo.
Tipos de recalentadores de vapor: pueden ser vertical u horizontal.
Sobrecalentador Vertical Sobrecalentador Horizontal

GASES

La disposición horizontal tiene problemas con su sustentación. Las ménsulas deben estar soldadas
a los tubos por donde circula el vapor para que sea refrigerado. Una ventaja importante es que en
la parte inferior tiene un colector que permite evacuar el agua al momento del arranque,
disminuyendo el tiempo de arranque con respecto a los recalentadores verticales. También
aumenta su costo.

Calentadores de aire:
Tienen por objeto calentar el aire que se envía al hogar para la combustión, aprovechando parte
del calor que tienen los gases antes de abandonar la chimenea. El calor así recuperado que vuelve
al hogar representa economía del combustible y un aumento de rendimiento de la caldera.
Ventajas Desventajas
Aprovechamiento del calor que en otra Fuertes corrosiones debido a los gases de
forma se perdería combustión
La combustión es más completa La elevación de temperatura facilita la fusión
de la escoria
Aumenta la producción de la caldera
Los tipos de calentadores son:
 Recuperativos: los dos fluidos (aire a calentar – humo) están separados por una superficie
metálica a través de la cual se transmite calor. Según la forma de esta superficie se subdivide en:

20
 o Tubulares: constituido por un haz de tubos encerrado en una cubierta con uno o más
tabiques para obtener la circulación de los fluidos.
o Placas: constituidos por elementos de chapa de acero en forma de cajas dispuestas una al
lado de la otra, cada una de ellas con cubiertas laterales para la entrada y salida del aire
con espaciadores interiores y exteriores para mantener la distancia entre placas y los
elementos adyacentes, y actúan simultáneamente como guías en las corrientes gaseosas.
Al ser placas es más eficiente por tener mayor área de transferencia de calor por unidad
de volumen. Ocupan menor superficie y es más barato.

 Regenerativos: la superficie es calentada intermitentemente en ambas caras por los humos

y enfriadas también intermitentemente en ambas caras por aire.
Dicho aparato consta de un tambor giratorio lleno de chapas corrugadas (para tener así mayor
superficie de intercambio de calor en un espacio reducido). El aire frío es guiado por un ventilador
y debe pasar por un conducto sobre aquella parte del tambor que está caliente por haber estado
previamente en contacto con los gases que van a la chimenea. Se utilizan mucho en las grandes
instalaciones (por ejemplo centrales térmicas). Tienen problemas de infiltración de las corrientes
por el sello.

21
Ciclos de vapor

Ciclo de Ranking (es el ciclo más simple de vapor)

Este ciclo es inadecuado para turbomáquinas ya que el vapor húmedo (4-5) arrastra gotas de agua
y daña rápidamente los álabes de la misma. Para solucionar esto se continúa sobrecalentando el
vapor a presión constante lográndose el ciclo de Ranking con sobrecalentamiento o ciclo Clausius-
Ranking.

Ciclo de Clausius-Ranking

Razones para sobrecalentar:

1. El título del vapor ronda entre 0,85 y 1 y se comporta como vapor saturado. No aparecen
gotitas debido a la inestabilidad térmica pero un título inferior a 0,85 sí las forman.
2. Su justificación se encuentra en el rendimiento del ciclo de Clausius-Ranking:

22
 T2
 1 , al aumentar la presión, temperatura o ambos, aumenta Tm .
Tm
Para maximizar el trabajo útil se pueden intentar diferentes métodos:
a) Aumentar la presión de operación pmax .
b) Aumentar la temperatura de sobrecalentamiento.
c) Recalentar.
d) Reducir la presión del condensador pmin .

Circuito de recalentamiento

Para aprovechar el incremento de eficiencia con presiones mayores y evitar la formación de

humedad al final de la expansión, el vapor es extraído en su totalidad en una etapa intermedia,
recalentado en la caldera y finalmente expandido.
La colocación de sobrecalentadores, tubo evaporador (hervidor) y economizadores depende de la
presión a la que trabaja la caldera.

23
Seguridad operativa de la caldera

Dos tipos de emergencias:

Explosión en el circuito de gases: se da por la combustión violenta de combustible acumulado.
Existen estrictas normas en materia de seguridad para impedir que se acumulen masas en recintos
y que puedan combustionar. La explosividad de los gases está vinculada con el porcentaje de aire-
mezcla y la velocidad y energía de ignición.

Explosividad  f (%aire  mezcla, velocidad , energía de ignición)

Explosión en el circuito de presión: esto puede producirse por:
1) Sobrepresión en el circuito: como la demanda de vapor varía, hay fluctuaciones de presión, la
cual no puede superar la presión de diseño del circuito. La caldera está equipada con
dispositivos que controlan la generación de presión respecto a la demanda requerida. En caso
que estos dispositivos fallen, existen las válvulas de seguridad de la caldera que permiten
evacuar la totalidad del vapor de la caldera, evitando que la presión supere la presión de
diseño del circuito. La descompresión, que puede generar inconvenientes en la caldera, se
puede controlar con el número de válvulas, cuyas presiones de apertura se escalonan (en un
rango de aproximadamente 5% de la presión de diseño). Las válvulas son del tipo on/off.
2) Pérdida de resistencia del material: puede ser por
o Rotura de tubos: por incrustaciones, fallas en la refrigeración y pérdida de resistencia por
aumento de la temperatura (esta emergencia no es crítica porque la energía que se disipa
por esta sección es poca).
o Rotura de domo: se da por efecto de tensiones térmicas que se generan cuando el nivel de
la caldera baja hasta no refrigerar la chapa, y luego ingresa agua de golpe. Esta situación
es de máxima importancia debido a la gran cantidad de energía acumulada que se libera
de golpe, generando una gran destrucción.

Aspectos importantes para elegir una caldera

Puesta en marcha
Calentamiento gradual: se debe permitir un calentamiento gradual (40ºC/hora) para lograr así
una dilatación controlada y pareja en todas las partes de la caldera (metales y refractario).
Los gradientes de temperatura deben ser los más bajos posibles, si son elevados pueden producir
colapsos en el sistema (por ejemplo ruptura de domo).

24
 L  L0 . .T

ACERO=12 x 10-6m/mºC

L
  E   E   E    T
L0

Los esfuerzos térmicos son importantes ya que pueden hacer superar el  de fluencia. Para
evitar este acontecimiento se debe recurrir a elasticidad natural, elasticidad artificial o
pretensiones.

Refrigeración de los sobrecalentadores: para garantizarlo es necesario que el

sobrecalentador sea drenado antes de ponerlo en marcha, es decir, sacar el agua del proceso
anterior. Esto es factible cuando el sobrecalentador tiene un colector en la parte inferior, por lo
tanto si se quiere un tiempo de puesta en marcha pequeño, se debe elegir un sobrecalentador
horizontal.

Poder de acumulación (humotubular)

Debido a la masa que tiene la caldera tiene una gran cantidad de calor acumulado que le permite
soportar cierto grado de descarga, es decir, puede generar vapor sin que se le agregue
combustible.
El poder de acumulación es la capacidad de la caldera de acumular calor sin el aporte de
combustible, para soportar demandas repentinas de vapor.

25
Al bajar la presión de p1 a p2 , disminuye la temperatura de saturación y se produce un
acumulamiento de calor en el agua, utilizado para evaporar más agua obteniendo vapor flash sin
el agregado de combustible. Sirve para calderas con combustibles lentos (sólidos).

Q1  i1  GA  Q (i  i )
  GA  1 2  Gvap flash
Q2  i2  GA  15bar 15bar
Si la caldera no tiene gran poder de acumulación, se debe tener gran control de alimentación del
combustible. Un alto poder de acumulación interesa sobre todo cuando los regímenes de carga
son variables y no se dispone de un combustible de rápida combustión. En estos casos el poder de
acumulación soporta la sobrecarga hasta que reaccione el combustible en el hogar y atenúe las
variaciones de presión en el sistema.

26
Bolilla 2- Generadores de vapor
La generación de vapor para el accionamiento de las turbinas se realiza en instalaciones
comúnmente llamadas calderas.
La instalación no depende solo de la caldera propiamente dicha, sino también de componentes
principales y accesorios tales como economizadores, chimeneas, sobrecalentadores,
recalentadores, quemadores, alimentadores de aire, domos, etc.
En la caldera propiamente dicha se produce el calentamiento, la evaporación y posiblemente el
recalentamiento y sobrecalentamiento del vapor. La caldera puede contener en su estructura
algunos de los componentes citados.
El combustible es el que produce mayor o menor cantidad de vapor en circulación. Para mantener
la presión constante se debe utilizar la misma cantidad de vapor que la que se genera. Es
importante destacar que la presión de vapor se controla con la cantidad de combustible que se
quema.
Cuando se pone en marcha una caldera, las dilataciones deben ser lentas y el gradiente de
temperatura no debe ser muy grande para evitar la ruptura del material. Esta ruptura se puede
producir en los refractarios, tubos de grandes espesores y sobre todo en los domos. En la puesta
en marcha hay que tener en cuenta la refrigeración de los tubos. Cuando arranca la caldera, parte
del calor generado se utiliza para producir vapor y parte para calentar la masa inerte (refractario y
chapas). Es por esto que no se aprovecha todo el calor generado.

Clasificación de calderas

Según el tipo de circulación

 Natural: hasta 180 atmósferas, limitada por el título. Al aumentar más la presión, la diferencia
de presión es menor y la circulación se empobrece.
 Forzada: se logra mediante una bomba. Si esta dejara de funcionar se corre el riesgo de
ruptura de la caldera por falta de refrigeración.

 Paso forzado: por encima de la presión crítica, es decir 220 atmósferas, hay que elegir otro
tipo de sistema de circulación. En este sistema no hay recirculación, el agua no da vueltas en
la caldera por lo que esta última no tiene domo. Las más conocidas son las Benson. La calidad
del agua debe ser mayor para evitar incrustaciones. No trabaja bien a cargas parciales ya que
la refrigeración es pobre. La caldera está limitada por el tipo de operación y el tiempo.
En las calderas de circulación forzada, la bomba alimenta con agua pero no comprime, en cambio
en el paso forzado la bomba controla la presión de la caldera.
No es posible manejar la temperatura con el sobrecalentador, sino que el mismo brinda una
temperatura mayor a la deseada y se regula agregando agua atomizada, fenómeno llamado
atemperamiento. En el caso de la caldera de paso forzado, si existe una demanda adicional, debe

27
aumentarse la cantidad de agua. Con el fuego se regula la temperatura del vapor recalentado. La
diferencia de presión no es un parámetro necesario en la caldera de tiro forzado.
En la caldera de paso forzado, al principio circula agua, luego vapor saturado y por último vapor
sobrecalentado. Esta caldera entra rápidamente en servicio mientras que las de paso natural
demoran 2 horas.

Según el tipo de estructura portante

 Caldera montada en planta (in-situ): llegan a fábrica desarmadas, lo que implica tiempo y
costo de montaje. Se las arma donde se las va a usar. Hay de dos tipos:
1. Las que tienen la totalidad de su estructura apoyada en la fundación. El domo de arriba
está sostenido por los tubos.
Características:
 Son muy eficaces y más económicas.
 Se usan generalmente combustibles líquidos o gaseosos por el tamaño de la
cámara de combustión.
 Tienen circulación forzada (para presiones medias).
 Tienen cámara presurizada, no tienen equipo de recuperación.
 Están diseñadas para producir vapor sobrecalentado.
 Capacidad superior a 300 tn/h de vapor.
2. Caldera colgante: no está apoyada por debajo, por lo que se logra aumentar la capacidad.
Hay toda una estructura portante que sostiene la caldera desde arriba y la parte inferior
está libre. La dilatación del domo y de la cámara de combustión se realiza hacia abajo. El
domo actúa como colector y para uniformar presiones.

 Calderas montas en fábrica (son más pequeñas): se entregan totalmente armadas y

equipadas con sistemas de combustión, controles automáticos y accesorios. El conjunto está
montado sobre una base única. Su instalación es rápida y solamente deben efectuarse
conexiones de vapor, agua, combustible y electricidad. Su tamaño está limitado por las
dimensiones del camión que las remolca. Capacidad de 5 a 120 tn/h.

28
Según el pasaje del fluido
Humotubulares
 Fondo Seco: la cámara de combustión termina en una pared refractaria. Tiene mayor tiempo
de puesta en marcha. Son más resistentes y más seguras (la chapa cilíndrica tiene una
resistencia mayor).

 Fondo Húmedo: su fondo está refrigerado por agua y las placas frontales deben ser muy
gruesas; la gran ventaja es que no tienen ladrillos refractarios por lo que son más rápidas,
pero más caras. Tienen un rendimiento del 90% y están construidas con chapas planas que
tienen menor resistencia que las cilíndricas. La C de C está limitada por la chapa. Estas
calderas acumulan mucha agua, tienen un alto poder de acumulación. Pueden soportar gran
sobrecarga de vapor cuando el combustible es lento en reaccionar. Se puede usar de 3 a 5
domos de acumulación.

 Horizontales de Hogar exterior: Una parte de su cuerpo cilíndrico está calentado

directamente por las llamas; luego los gases pasan por un primer grupo de tubos de diámetro
grande, llegan a la caja de humo, cambian de dirección y se dirigen a la chimenea.

29
 La mayoría se construye para suministrar vapor saturado, pero en algunos casos se las usas
para generar vapor sobrecalentado con el correspondiente sobrecalentador. Se las usa en
planta de calefacción para grandes edificios y fábricas, y para la producción de vapor para
procesos y generación de energía, también en pequeñas plantas industriales.
 Horizontales de hogar interior: es compacta, con el tubo de fuego instalado en el centro del
cuerpo cilíndrico. Se la puede trasladar con facilidad e instalarla con rapidez porque no
requiere mampostería. Óptima para ser instalada en lugares reducidos. Se ha demostrado
que funcionan en forma aceptable con agua con concentraciones de sólido relativamente
elevada ya que estos acumulan en la parte baja de la unidad y se eliminan fácilmente. El tubo
de fuego está totalmente rodeado de agua y constituye una superficie eficientemente de
absorción de calor.
o Escocesa tipo estacionaria
o Tipo Marino
o Tipo Locomotora

30
 Verticales: Los productos de combustión pasan directamente a través del haz de tubos hacia
la chimenea. Se utilizan para alimentar máquinas de pequeñas potencias y donde el espacio
es reducido. Se construyen para presiones máximas de 13kg/cm2.
Ventajas:
- Costo bajo
- Puesta en marcha rápida
- Ocupa poco espacio
- Se transporta fácilmente
- No requiere de mampostería
- Como los tubos son todos iguales, basta tener en depósito una sola medida.
Desventajas:
- Circulación lenta y dificultosa
- Superficie libre de evacuación pequeña
- Como su contenido de agua es pequeño, en relación con la producción de vapor, debe
ser manejada cuidadosamente para impedir explosiones.
- La extracción de barros, que se depositan en la doble pared que rodea al hogar, es
dificultosa.

 Caldera Cochran: Es una caldera vertical con tubos de humo horizontales. Es una unidad de 3
pasos para quemar petróleo (se pueden quemar otros combustibles aparte de este) y que se
fabrican en una serie que cubre desde los 800 a 4000kg/h y 100ºC.

31
Acuotubulares
El agua va por dentro de los tubos y los gases por fuera. Los tubos de agua se unen para formar el
recinto del hogar, llamado paredes de fuego.

La circulación puede ser natural o forzada mediante bombas (ver bolilla 1)

Según el tipo de combustible

Calderas Eléctricas
Desde el punto de vista económico no son convenientes debido a su bajo rendimiento, ya que
cada kwh nos aporta 860 kcal, y producirlo asumiendo un rendimiento del 50% requiere el doble
de calor. Se hace más eficiente obtener el calor del combustible. Sin embargo, existen algunos
factores que las hacen más atractiva como ser el bajo costo de capital, mínimo espacio requerido,
simple mantenimiento, ausencia de corrosión, calidad del vapor.
Se las utiliza para pequeñas cantidades de vapor y cuando la calidad de esta debe ser muy buena.
Pueden ser de 2 tipos:
Caldera con resistencias sumergidas: Utilizadas cuando se requiere alta pureza en el agua de
alimentación. Son utilizadas en industrias farmacéuticas y plantas nucleares. Temperaturas
menores a 120ºC
Sistemas con electrodos: El calentamiento del agua ocurre por la corriente eléctrica que circula a
través de ella entre los electrodos. Dependen de la conductibilidad del agua. La potencia aumenta
cuando aumenta la conductibilidad y viceversa.

Calderas Solares
Generan 150 Mw y usan espejos para concentrar el calor en su interior. Usan reflectores
parabólicos en una configuración canal para enfocar la radicación solar directamente sobre un

32
tubo largo que corre atravesando sus focos y que conduce al fluido de trabajo, el cual puede
alcanzar una temperatura de 500°C.
Es actualmente una de las aplicaciones solares más extensas de la energía solar en el mundo.

Calderas de Recuperación de Centrales de Ciclo Combinado

Son las utilizadas en los ciclos combinados (turbina de gas y turbina de vapor) recuperando el calor
sensible de los gases que salen de la turbina de gas y aumentando de esta forma la eficiencia de la
instalación.
La particularidad de estas calderas es que trabajan a distintas presiones (3 circuitos de presión)
con lo que se logra trabajar con diferentes ∆t lo que hace aumentar el rendimiento y bajar las
pérdidas de exergía.
Los tubos de estas calderas son aletados para aumentar la superficie de intercambio de calor, no
usan ventiladores de tiro inducido o forzado, lo que se hace para permitir la circulación de los
gases es utilizar el ∆P de los gases dado por la turbina de gas.
Imagen
Pueden desarrollarse de manera horizontal (más económica en inversión inicial) y vertical (gasto
operativo menor).

 Industria de proceso
Humutubulares 
 Destinado a calefacción

Calderas según la Industria De recuperaciónIndustria de generación de E.E

eléctricas Industria Química
 Industria Farmacéutica

33
Bolilla 3

Combustibles

Fuentes primarias para la generación de energía

Petróleo Gas Natural Carbon Hidraulica Nuclear Otra

Mundo 40% 20% 20% 6% 4,5% 3,5%
Argentina 50% 37% >10%

Reserva de Combustibles
En general los países productores de energía no son los mismos que los países que poseen las
reservas de combustibles, por ello se mejoraron los sistemas de transportes.
Si el combustible es gas natural se emplea en la actualidad casi exclusivamente el ciclo combinado.
En el caso del petróleo, se lo utiliza mayormente como combustible para transporte e industrias, o
como fueloil para ciclo combinado.
Para utilizar las reservas de carbón, continuamente se desarrollan técnicas de gasificación que
permiten utilizarlo en el ciclo ya mencionado.

Análisis de combustibles

El combustible es prácticamente el que define el tamaño de la caldera junto con la producción

necesaria y así se define el costo de la misma.
 Hinf  Tamaño de cámara de combustión  Costos
Los combustibles deben ser abundantes y baratos, no da lugar a sustancia que ataquen los
cuerpos en contacto con ellos y no sean nocivos para la salud.

34
Tipos de combustibles

Sólido Líquido Gaseoso

Natural Carbón de leña Petróleo Gas Natural
Bagazo
Artificial Coque (Destilación Fueloil Gas de Gasógeno
de Carbón vegetal) Gas de Carbón
Residuo Residuos municipales Licores Negros Bio Gas
Cachaza Gas de alto horno
Los naturales se obtienen del medio ambiente, los artificiales son derivados de los naturales y los
residuos son producto de procesos industriales.

Combustibles más usados

Carbones minerales: se clasifican por su edad geológica:

- Turba: combustible fósil formado por materias vegetales más o menos carbonizadas. Contiene
60% de carbono, su poder calorífico es pobre y desprende mucho humo. Es la primera sustancia
que aparece durante el proceso de transformación de las plantas en carbón. Es de color negruzco,
liviano y esponjoso. Recién extraído tiene una humedad del 50%, mientras que secado al aire un
20%.
- Lignito: descomposición húmeda de la madera sometida a la presión de capas terrestres. Es
más antigua que la turba. Arde con llama luminosa y mucho humo. Deja como residuo una fuerte
proporción de cenizas. Recién extraído contiene del 30% al 40% de agua. Secado al aire se quiebra
en lajas o láminas, desintegrándose.
- Hulla: es un combustible fósil que proviene de la descomposición de la celulosa de los vegetales
o de la madera a través de los millones de años. Es brillante y negra. Arde con mayor facilidad que
la antracita.
- Antracita: es un carbón duro que quema con llama amarilla-azul, muy corta y sin humo. Tiene
bajo contenido de sustancias volátiles y humedad. Su peso específico es elevado.
Coque: proviene de la destilación destructiva de la hulla en ausencia de oxígeno. Consiste en
calentar en un recipiente cerrado (horno de coquización) productos sólidos del carbón mineral. El
objetivo de la coquización es producir un combustible libre de materias volátiles, rico en carbono
fijo y que posea cualidades, tales como tamaño, friabilidad y dureza, convenientes para su
utilización en los hornos. Este es en teoría carbono puro.

35
Leña: se la utiliza para producir vapor en plantas donde quedan muchos residuos y desechos
combustibles. Se compone de celulosa. El poder calorífico de 1kg de carbón equivale a 2,5kg de
leña (bajo). Es fácilmente inflamable, arde con llama y deja mucha ceniza. Recién cortada contiene
del 40 al 50% de humedad.
Carbón de leña: es el que se obtiene de una combustión incompleta de leña.
Bagazo: residuo de la caña de azúcar luego de extraído su jugo. Tiene una densidad muy baja (200
a 400 kg/m3) por lo que el almacenado implica mucho uso de lugar.
Cachaza: conjunto de residuos provenientes del filtrado del jugo de caña.
Licor Negro: Es el residuo de la purificación del bagazo en la fábrica de papel.
Fueloil: es el residuo de la destilación del petróleo. Hinf  9800[Kcal / Nm3 ]
Residuos municipales: producen mucha contaminación.
Lodos de clasificación: aportan una cantidad de calor similar a la del bagazo.
Briquetas o aglomerados: durante la extracción del carbón en la mina, parte se convierte en polvo
que no se quema en los hogares del emparrillado porque se cae a través de los barrotes. Este
polvo se mezcla con aglutinante, que puede ser brea y se lo somete a presión, se lo caliente y se le
da forma de pan (briquetas). Las briquetas son duras, en estas condiciones ocupan poco lugar, es
menos expuesta a la combustión espontánea.
Bio-gas: es un gas que surge a partir de la fermentación de residuos. Proviene de digestores.
Gas Natural: se extrae de los yacimientos petrolíferos. Son el metano y el butano. Son de fácil
manejo en cañerías pero su transporte es costoso.
Gas de Gasógeno: proviene de la destilación del acetileno.
Gas de Alto Horno: es el que se obtiene en el escape del Alto Horno.
Gas de Carbón: proviene de la columna de destilación.

Características que deben cumplir los combustibles

- Abundante y barato.
- No dar lugar a sustancias que ataquen los cuerpos al ser calentados o que sean nocivos para la
salud.

Combustibles Sólidos
El carbón tiene su origen en la descomposición del material vegetal, en la cual por el transcurso
del tiempo y la ausencia de oxigeno, se eliminan las sustancias más livianas y se conservan otras
como el carbón puro, así aumenta el carbono en su composición, las cenizas que poseen son
debidas al lugar de origen.

Proceso de Obtención:
 Se extrae el carbón de los yacimientos.
 Se limpia (extrayendo 20% a 30% de residuo que no interesa).
 Se guarda en silos.
 Se trozan para usarlos en generadores de vapor.

36
Los carbones se clasifican en función de la cantidad de sustancias volátiles, una vez eliminadas
cenizas y la humedad (norma ATSM)

Para clasificar el carbón se recurre a:

 Análisis inmediato: consiste en determinar del combustible sólido:
 Humedad: Se pesa una muestra de combustible en una balanza de secado, evaporándose
solo el agua. Así va perdiendo peso y por diferencia del mismo, se determina la cantidad
de agua que tiene el combustible. La humedad me sirve para saber la cantidad de calor
que se absorbe durante la eliminación del agua, también influye en el costo de transporte
del combustible.
 Sustancias Volátiles: se coloca carbón en un tubo de ensayo, se lo pesa y luego se lo
calienta, comienzan a salir sustancias volátiles que se queman por medio de una llama
externa. Una vez que la llama se extingue, se han evacuado todas las sustancias volátiles.
Se pesa nuevamente y se lo compara con el peso inicial sin humedad, obteniéndose el %
de sustancias volátiles, lo que queda como deposito son las cenizas más el carbono.
A mayor % de sustancias volátiles, más fácil es su encendido, esto se debe a que las
sustancias volátiles se separan cuando se calientan. Se deben tener en cuenta las para la
inyección de aire, cuando se quema un sólido pobre en sustancias volátiles, la mayor parte
será aire primario, cuando se quema carbono rico en sustancias volátiles debe
administrarse mayor aire secundario para quemar.

37
 Aire Secundario

Aire Primario

Las cenizas con el carbono fijo se las coloca en una mufla de hasta que el peso es
constante y por diferencia de pesos se determina el del carbón fijo, el resto son cenizas.
Un aumento en el % de sustancias volátiles aumenta la posibilidad de auto encendido, por
lo que se debe tener cuidado al almacenarlo.

 Peligro almacen

 Encendido
Si  las sustancias volátiles 
Implica aire secundario
 Temperatura de encendido


 Cenizas: Se quema todo el carbón y lo que queda es ceniza, después se pesa y se compara
con el peso inicial, se obtiene el % de cenizas. La temperatura de la cámara de combustión
debe ser menor que la temperatura de fusión de las cenizas.
 Carbono fijo o residual: Es la parte del combustible más difícil de quemar, cuando más
carbono fijo tengo, más sofisticado deben ser los equipos ya que tiene 0% de sustancias
volátiles (carbono en estado sólido puro).
Temperatura de auto encendido: temperatura a la cual la mezcla de aire-combustible se
auto propulsa sin agregado de calor.

38
 Análisis elemental: consiste en conocer la cantidad de cada componente (C, H, O, N, S, H2O,
Cenizas) del combustible esparcido en % [Kg/Kg combustible].
Se calcula cantidad de aire (Lmin) que necesita para la combustión y el volumen de gases (Vgases)
de combustión que sale por la chimenea. Se analiza el tipo de ventiladores para expulsarlos.
A falta de de los equipos para calcular el aire y los volúmenes, se puede utilizar las expresiones
empíricas que son función del poder calorífico.
En el análisis elemental se considera C, O, H aproximadamente constante.

 Poder calorífico: Es la cantidad de calor que el combustible desarrolla cuando se quema

completamente, nos permite calcular la cantidad de combustible sustituto necesario para
producir cierta cantidad de calor.
Hinf: es el calor extraído para enfriar los gases de combustión hasta la temperatura en que los
gases se condensan (temperatura de rocío).
Hsup: es el calor extraído para enfriar los gases de combustión mas el calor de condensación del
agua formada a temperatura ambiente.

W
H sup  H inf H inf  H sup  600
100
W  cantidad de H 2O presente en los gases de combustión
Métodos para determinar el Hinf:
- Bomba calorimétrica: es un equipo especial formado por un recinto adiabático, donde
los gases de combustión se enfrían a temperatura ambiente.
- % de sustancias volátiles: conocido éste mediante la gráfica Hinf vs % de combustible
sólidos es posible determinar el Hinf del combustible.
- Formulas probadas experimentalmente: se determina la composición del combustible
(mediante el análisis elemental y se utiliza las formulas:

 Kcal 
BOIL: H inf  83, 2C  224, 2 H  15 N 2  25S  5,82 H 2O  
 kg 

 KJ 
WITWER : H inf  18309  31,14 sacarosa  207, 63H 2O  196, 09 cenizas  
Bagazo  Kg 
 Contenido de azufre: En la combustión se forma anhídrido sulfúrico, que mezclado con agua
es muy corrosivo y contaminante del ambiente.

 Homogeneidad del combustible

 Perfil de combustión: nos da la cantidad de combustible quemado en función del tiempo en
que se produce la combustión a las mismas características de T e comparan los combustibles
pesándolos.

39
Todos estos ensayos ayudan a poder tomar una decisión de poder reemplazar el combustible en
un equipo que ya está funcionando con otro, y que lo haga con mayor eficiencia.
Causas del humo: está compuesto de parte de hollín, el cual se produce por la combustión
incompleta de los hidrocarburos debido a:
- El aire suministrado es insuficiente para la combustión completa.
- El aire y los gases de combustión no se han quemado bien.
- La temperatura del hogar ha caído por debajo de la temperatura de ignición de los gases.
- El volumen del hogar es pequeño, lo que no permite una mezcla adecuada de aire-gas.

Combustibles Líquidos
El petróleo es el combustible líquido más usado. El petróleo crudo se destila para obtener
una variada gama de combustibles y productos industriales.
El fueloil es el residuo que queda luego de la destilación del petróleo, de ahí su nombre
“residual”.
La determinación del su poder calorífico se realiza a través de fórmulas mediante el
conocimiento de su composición elemental; de la misma manera que en combustibles
sólidos.
Ventajas:
- A igualdad de calores, menor volumen.
- Los depósitos pueden colocarse lejos de la caldera evitando incendios.
- No producen combustión espontanea como el carbón.
- Brinda economía de personal.
- No hay necesidad de limpiar el hogar y extraer cenizas.

Características:
- Viscosidad: Es una de las características más importantes en los que refiere al manipuleo
(transporte) y adecuada operación de los equipos de combustión (atomizadores y
quemadores).
La viscosidad varía inversamente con la temperatura, disminuye cuando esta aumenta, es
por esto que debe fijarse una viscosidad al establecer una temperatura de trabajo.
El conocimiento de las viscosidades es de suma importancia para el cálculo de cañerías de
conducción (mayor viscosidad menor turbulencia en el flujo) y bombas de circulación
(mayor viscosidad implica mayores potencias de bombeo) y equipos de combustión (la
viscosidad debe estar dentro del rango de funcionamiento del equipo.
En la práctica se realizan mezclas de diesel oil y fuel oil para el transporte, los cuales son
más fáciles de bombear y por medio de gráficos se puede obtener los porcentajes
recomendados para las distintas temperaturas.

40
- Densidad: me sirve para conocer la masa del combustible almacenado en el sistema de
reserva, el cual se puede calcular con un densímetro. Se mide el volumen del recipiente
m
que contiene el combustible y se obtiene la masa mediante  
V
C  g 
Si no se dispone de un densímetro se puede calcular como:   0,129  0, 02  3 
H  cm 
- Hinf: se calcula igual que para los combustibles sólidos, con una bomba calorimétrica o
fórmulas (conociendo la composición elemental).
- Impurezas: generalmente son agresivas

S  SO2  H 2 SO4  LLuvia ácida

V  Vanidio: ataca las superficies metálicas
Na  ataca el material refractario
- Punto de inflamación: es la temperatura a la cual el combustible destila una cantidad de
sustancias volátiles de tal manera que al entrar en contacto con el aire puede provocar
una ignición inmediata. El ensayo consiste en volatilizar el combustible y determinar la
temperatura a la que el combustible volatilizado se inflama (aproximadamente 60 0C).
Esta característica es importante para el almacenamiento.
- Punto de escurrimiento o fluidez: temperatura a la cual un aceite deja de fluir, toma el
estado sólido en condiciones de presión ambiente. El Punto de Escurrimiento es la
máxima temperatura (usualmente bajo cero °C) para la cual el aceite no puede moverse o
deformarse con su propio peso.

Combustibles Gaseosos
Ventajas:
- Limpio
- Falta de cenizas
- Alta eficiencia térmica
- Ausencia de Azufre
Desventajas:
- Alto costo de transporte
- Es necesario que la proporción de gas y aire en la mezcla esté dentro de ciertos límites para no
producir una ignición violenta
Todas estas cualidades de gran valor en la práctica han hecho que el gas se use ampliamente.
Actualmente se dispone para el uso el gas natural, gas de destilería, propano y butano

El poder calorífico se puede determinar mediante:

- Bombas calorimétricas

41
- En base a la composición elemental:

Hsup  30, 4 CO  30,5 H 2  95.3 CH 4  153 C2 H 4

Donde CO, H 2 , CH 4 y C2 H 4son los porcentajes en volumen de cada componente
- Para el propano y el butano es fijo mientras que el gas de destilería y el gas natural suelen
estar afectados por su procedencia.
El poder calorífico de los gases se mide por cada Nm3 en lugar de kg.

Composición elemental para el tipo para el Fueloil y el gas natural

Fueloil Gas Natural
CH4 =88,15%
CH4 =88,15%
H2=12,19%
C2H6=7.53%
O2=1,9%
C3H8=2,08%
N2=0,25%
C4H10=0,09%
S=2,83%
CO2=1,2%
Ceniza 0,03%
H2O

Agentes contaminante:
C  CO2 : Efecto invernadero, todos los combustibles producen CO2.
S  SO2 : Produce corrosión en la caldera y lluvia ácida.
N2  NOX : Lluvia ácida, destruye la capa de ozono (O3).
H 2  H 2O : Los combustibles no convencionales acumulan H2 para la hidrólisis y su posterior
quemado.

Relación velocidad de encendido y % de combustible en mezcla

La velocidad de encendido es la velocidad con la que avanza el frente de llama. Se utiliza para
saber si el equipo va a producir una llama estable o no. La llama se estabiliza en aquel lugar que la
mezcla se desplaza con la misma velocidad que el frente de llama.
La velocidad de encendido determina donde se establecerá el frente de llama en la caldera.
Nos da una idea de la inflamabilidad del combustible, la llama se puede cortar o retroceder.
- Si la velocidad de la mezcla es mayor que la de encendido la llama se corta.
- si la velocidad de encendido es mayor a la de mezcla se producirá un retroceso de la llama.
El frente de llama se establecerá donde ambas velocidades sean iguales.
Existe un grafico que relaciona la velocidad de encendido y % de combustible en mezcla.

42
H: combustible fácil de encender, la mezcla es explosiva (precaución al almacenar)
CH4: difícil de encender, necesita una proporción de aire-combustible muy especifica.

43
Bolilla 4

Condiciones de adquisición de un generador de vapor

Datos relacionados con el vapor

 Presión y temperatura: se debe tener en cuenta
 Variaciones permitidas.
 Requerimientos predecibles para el futuro respecto a la temperatura y presión.
 Presión y temperatura del vapor que debe generar el equipo.
Si el equipo se usa para producción de vapor saturado, se considera a la presión y temperatura
adecuadas para el proceso. Se debe agregar un p y T para considerar posibles pérdidas.

Si el equipo se utiliza para generar energía, la presión y temperatura del equipo son especificadas
por el proveedor. Se consideran las pérdidas del mismo modo que en el caso anterior.
 Capacidad del generador de vapor: se indica
 Flujo nominal.
 Flujo mínimo.
 Tiempo de servicio (determina la refrigeración y circulación): puede ser continuo,
discontinuo o de acumulación.
 Requerimientos predecibles para el futuro.
En las industrias grandes se tiende a reemplazar grandes calderas por una serie de calderas más
pequeñas para obtener flexibilidad en la operación. Así, se obtendrá una mejor respuesta al
requerimiento de cargas parciales. Por otro lado se debe considerar el aumento en gastos de
mantenimiento.
La capacidad de la caldera está relacionada con el tamaño de la misma, que a su vez determina el
precio.
 Agua de alimentación:
 Tipo y calidad del agua que se entrega a la caldera.
 Temperatura a la que se recibe.
 Fuente de la cual proviene y adecuación.

Datos relacionados con el combustible

Se debe tener en cuenta el tipo de combustible para determinar la forma de quemarlo y el tamaño
del depósito para el mismo.

Condiciones geográficas
 Espacio disponible para instalar la caldera.
 Condiciones de la fundación (importante para su estructura).
 Relación con equipos ya instalados: si trabaja en paralelo, si tendrá conexión en ambos
extremos o si requiere de salidas de vapor por ambos lados.

44
Otras
 Provisión de equipos auxiliares: bombas de agua de alimentación, sopladores de hollín,
válvulas de regulación, etc.
 Regulación ambiental.
 Condiciones de comercialización.
 Eficiencia requerida por la caldera.

Cifras características
Relacionan la producción de vapor y la superficie de calefacción:
Producción de vapor  kg / h  Eficiencia del uso de la
Cifras características   2 

Superficie de calefacción  m  superficie de calefacción
La superficie de calefacción incluye:

 Toda la superficie que produce calor.

 Áreas expuestas al fuego.
 Superficie de transferencia de calor que por un lado está en contacto con el gas de
combustión y por el otro con el agua en evaporación.
 No si incluyen calentadores ni domos, pero sí los tubos.
En el caso de loa caldera de radiación, la superficie de calefacción es la que recibe el calor por
radiación por medio del tubo que mira a la cámara. Si el tubo tiene aletas, también se toma como
superficie a las aletas que miran a la llama.

Eficiencia
 Gv  (iv sat  iagua )
DIM: DIM  B  Hinf
Q 
  aprovechado 
Qintroducido  G  (i i )
ASME:  ASME  v v sat agua
 B  Hsup
Indica el grado de aprovechamiento de la caldera. La eficiencia se puede calcular de manera
directa o en forma indirecta midiendo las pérdidas.
El principal problema es poder medir el calor aportado por el combustible y se debe discernir
entre Hinf y Hsup .

Balance térmico en la caldera

Qaire  QH2O  Qcombustible  Qfuga  Qpurga  Qexterior  Qotros  Qvapor  Qcombustible no quemado  Qgas en la chimenea
QH2O  Gv  iH2O y Qvapor  Gv  ivapor (p, T )

45
Qpurga = cantidad de agua que se saca permanentemente para tener las concentraciones de sales
adecuadas. Está a Tsat por lo tanto se pierde calor. Las concentraciones de sales producen
problemas operativos y por ello hay que mantenerlas dentro de cierto límite.
Qexterior = calor perdido por la superficie exterior de la caldera al estar a una temperatura mayor a
la ambiente (convección y radiación).
Qaire  Lreal  cp  Taire = puede venir del ambiente o de la turbina de gas en las calderas con
recuperación.
Qcombustible  B  Hinf
Qgas en la chimenea  Vgh  cp  Tgh , donde gh = gases húmedos a la salida de la chimenea.
Qcombustible no quemado = puede ser arrastrado por los gases, desde la cámara hasta la chimenea.
Método directo

Qvapor  QH2O Qvapor  QH2O Gv  (iv sat  iH2O ) Método indirecto

caldera     1  PCS  PCL  PA

Qaire  Qcombustible Qintroducido B  Hinf
 PCS PCL PA

 Qgas en la chimenea  Qaire Qcombustible no quemado Qpurga Qexterior Qotros 
caldera  1       
 Qintroducido Qintroducido Qintroducido Qintroducido Qintroducido 
 

Determinación del rendimiento

 Método directo: se lo utiliza si se puede medir la cantidad de combustible. Se calcula mediante
parámetros directos:

Gv  (iv sat  iH2O )

caldera 
B  Hinf

46
  Método indirecto: consiste en medir las pérdidas. Para eso se debe conocer la composición
elemental del combustible. Se lo utiliza cuando no se puede medir la cantidad de combustible
empleado. No se justifican las mediciones de pérdidas por radiación o convección.

Orsat y Ostwald
Los porcentajes de CO2 y O2 pueden obtenerse a partir del análisis de los gases de combustión por
medio del aparato de Orsat. Con estos datos podemos obtener el factor de dilución (), los
volúmenes de gases secos y húmedos. Los porcentajes de CO y C se obtienen del diagrama.
Con estos datos y utilizando las siguientes expresiones se obtienen las pérdidas:

(C / 12)  22,4 
Vgs  
%CO2  %CO 
Vgh  Vgs  Vagua
 H2O H2 
Vagua     22,4 
 18 2  


3020  %CO  C  Vgs 

%PCL   
Hinf  0,536  (%CO  %CO2 ) 
Triángulo de Bunte
Podemos utilizar también el triángulo de Bunte para determinar  y %CO.
Analizando con el CO2 y el CO2+O2 medido,
21 % podemos determinar en qué medida se
completa la combustión; en caso de que la
Línea de Combustión Completa
%CO max
2
combustión no sea completa se puede
calcular el delta ().
%CO med
2

VCO2 0,21  C
CO2max  
Vgs  1  O
C  2,37   n  
 8
Una vez obtenido  puedo determinar %CO:

%CO = 1,6
(%CO +%O ) med
2 2 21% %O +%CO
2 2

1

79 %O  0,5  %CO
1 . 2
21 %N  n  22,4
28  Vgs
2

47
El calor del combustible no quemado será:

3020  %CO  C  Vgs 

%PCL   
Hinf  0,536  (%CO  %CO2 ) 
Que representa el calor latente, perdido debido a la combustión incompleta.

El problema principal por la determinación del método indirecto es la utilización de una

composición elemental aproximada. El segundo problema es que los dos triángulos consideran
que la combustión incompleta produce CO, cuando en realidad aparecen otros gases como CH4, H2
que introduce un error en la determinación de .
Método BAC
Se utiliza cuando no se conoce la composición elemental del combustible.

Con un tubo de pitot se miden diferentes velocidades en distintos puntos para luego, mediante
integración, obtener el caudal de gases.

1º Mw  Nw  H2O  Nw  (1  Bw ) , donde Mw son los moles de gas húmedo (caudal de gases), Nw

son los moles de gas seco y Bw  H2O / Nw .
Volumen Peso

2º Aire seco  21% O2 0,2314KgO2 / KgAire
 79% N 0,7686KgN2 / KgAire
 2

3º Balance de N2
0,7686  Lreal  N2  Mw  29
N2 de gases de combustión
 KgN2   MolN2   Molgs   KgN2  ,
           Se obtiene Mw
 h   Molgs   h   MolN2 

48
4º Balance de O2
0,2314  (Lreal  Lmin )  O2  Mw  32
O de gases de combustión,
 KgO2   MolO2   Molgs   KgO2  , 2
          Mol  Mw de 3°, se obtiene Lmin
 h   Molgs   h   
O2 

Lreal   1  PCS
5º    ¿Mayor o menor que 1? 
Lmin   1  PCL

Frecuencia de limpieza interior de una caldera

Depende del tipo de caldera, de la calidad del agua que utiliza, del tratamiento al que se somete al
agua mientras funciona y la forma en que se maneja la caldera.
Es conveniente que el tiempo entre dos limpiezas sea el más grande posible para interrumpir con
menor frecuencia el trabajo de la industria y para abaratar los costos de mantenimiento.
La frecuencia debe ser tal que no permita que los depósitos, que forman las impurezas contenidas
en el agua, lleguen a constituir una capa dura adherida al metal de la caldera. A pesar de las
purgas, se forman incrustaciones y depósitos de barro que no pueden eliminarse con las
extracciones, siendo necesaria una limpieza interior.

Conservación de las calderas para períodos de inactividad

Cuando las calderas no van a funcionar por un largo período, debe prepararse de modo que no se
deteriore y esté en buen estado cuando sea necesario ponerla nuevamente en funcionamiento. Se
debe limpiar tanto su interior como su exterior, eliminándose todas las incrustaciones, barros,
cenizas, hollín, etc. Se deben verificar las juntas de los tubos para verificar que no haya pérdidas.
La superficie debe tratarse para que no sufra corrosión.

Purga de las calderas

En una caldera ocurre una vaporización continua de agua, y dependiendo si el circuito en la misma
es cerrado o abierto, se debe agregar agua de reposición o alimentación continua de agua,
respectivamente.
Esto produce el aumento progresivo de la concentración de sólidos en suspensión, que deben
eliminarse periódicamente con la purga de agua. El inconveniente que esto genera son las
pérdidas de calor.
La purga se debe realizar cuando el agua de la caldera está quieta y ocurre cuando la caldera no
suministra vapor o cuando ha estado mucho tiempo sin funcionar. Esto permite que los
sedimentos y sustancias espumantes se acumulen. Es importante controlar que durante la purga
el nivel de agua no baje excesivamente. La purga termina cuando el agua que sale de la caldera
deja de ser turbia o gaseosa.

49
Corrosión
Es la destrucción de las chapas, tubos, etc de la caldera producida por las impurezas ácidas
contenidas en el agua de alimentación y el oxígeno del aire disuelto en la misma.

Fisuras en la mampostería
Se producen fisuras en la base del ladrillo del hogar debido al calentamiento y enfriamiento y por
los esfuerzos debido a la dilatación de la caldera. Estas grietas siempre disminuyen el rendimiento,
ya sea por pérdida de calor en gases (tiro forzado) o por exceso de aire en la cámara de
combustible (tiro natural).

Disminución peligrosa en el nivel del agua

Si el agua desciende por debajo del niel normal de trabajo, muchas partes quedan expuestas a las
llamas y al calor de los gases. Sin la refrigeración necesaria, se sobrecalientan disminuyendo su
resistencia mecánica, pudiendo romperse.
- Calderas humotubulares: al descender excesivamente el nivel del agua los tubos que
quedan descubiertos se sobrecalientan rompiéndose en sus uniones con la placa tubular y
causando pérdida de vapor al exterior por la chimenea.
- Calderas acuotubulares: al ser bajo el nivel de agua, los tubos no se refrigeran
adecuadamente dilatándose y disminuyendo su resistencia mecánica, pudiendo reventar
debido a la presión del vapor interior.

Medidas de seguridad para controlar consecuencias del descenso de

agua
- La caldera debe enfriarse lo más rápido posible.
- Si la bomba o inyector estaban funcionando, así deben permanecer, caso contrario no debe
ponerse en funcionamiento.
- Si la caldera quema petróleo, gas o carbón pulverizado se cierran los quemadores con lo que el
fuego se apagará.
- Se abren todas las aberturas que permitan establecer corrientes de aire que enfríen la unidad.
- Se deben cerrar las válvulas de suministro de vapor para así evitar la caída brusca de presión
producida por la disminución térmica del agua.
- Antes de poner nuevamente en funcionamiento la caldera, se debe inspeccionar y realizar una
prueba hidráulica.
- Apenas haya pasado el peligro de recalentamiento previo, se detendrá la alimentación de agua
y se procederá al apagado de la caldera.

Excesivo nivel de agua en la caldera

Puede darse debido a la regulación insensible a las variaciones de cargas muy rápidas o debido a
presencia de entes en la caldera. La solución inmediata es aumentar la frecuencia de purgas o la
cantidad de purgado en cada operación.

50
Prueba hidráulica
Tiene como finalidad comprobar que la caldera resistirá la presión de trabajo cuando se adquiere
o se realiza una reparación importante. Se verifica si existen fugas y el lugar donde se encuentran.
Se realiza con agua (incompresible) ya que con vapor podría explotar.

Datos a tener en cuenta para especificar al proveedor

- Producción de vapor, presión y temperatura. Para la presión debe tenerse en cuenta la pérdida
de carga entre la caldera y el equipo accionado.
- Características del agua de alimentación (composición y temperatura).
- Tipo de combustible.
- Rendimiento exigido al equipo.
- Vinculación del equipo con el resto de la fábrica (sola, en paralelo, etc.).
- Tipo de carga (continua o de pico).
- Tipo de suelo donde será instalada.
- Equipos accesorios (provisión de bombas, equipos automáticos, etc.).

51
Bolilla 5
Las industrias aparte de fuerza motriz, necesitan vapor para calefacción y procesos. Antiguamente
esto significaba la instalación de tantas calderas como fines de uso.
Como las calderas modernas se construyen para producir vapor a t y p mayores que la requerida
para los procesos, será necesario instalar un enfriador y válvulas de regulación reductoras (con la
correspondiente pérdida de energía). Pero es más económico obtener esta reducción de presión y
temperatura, expandiéndolo en una turbina o máquina a pistón, obteniéndose además energía
mecánica. La turbina o máquina a pistón actúan como una válvula reductora.
Las turbinas pueden ser:
 Kcal 
De contrapresión: sale vapor sobrecalentado, utilizada para producir EE. 1000 
 Kwh 
 Kcal 
De condensación: sale vapor húmedo, se requieren de 3000 a 5000 
 Kwh 
(3 a 5 veces más) Kcal para producir igual cantidad de energía debido a que
i condensado i contrapresión
En un sistema de E.E. puro, las pérdidas en el condensador son del 70% y en un sistema de
cogeneración, el condensador solo pierde el 20%, el resto se aprovecha para calefacción en el
proceso.
Cogeneración (Energía Eléctrica + Energía Térmica)
Es un sistema donde el vapor se usa para la generación y para calefacción. Es cuando obtenemos
dos productos finales o cuando usamos los vapores residuales de un proceso para alimentar a
otro.

52
Comparación de una instalación de E.E. puro con un sistema de
Cogeneración. Rendimientos

Instalación de E.E. pura

En este caso la energía térmica del vapor se transforma en energía de rotación (cinética).
El esquema de la instalación utilizada para la producción de energía eléctrica es el siguiente:

Generador
NM
Caldera Ni NE

Bomba Condensador

El diagrama entrópico que realiza el vapor en esta instalación será:

4
2´
2
3

Gv (i1  i2 )Kcal 
La potencia total que el vapor entrega a la turbina será: Ni Kw  
 kcal 
860 
 kw 
Considerando que la expansión que se realiza en la turbina no es totalmente isoentrópico, el
i1  i2´
rendimiento interno de la turbina será: i 
i1  i2
Del total de energía que entrega el vapor, la parte que esta entrega en el eje se denomina
potencia efectiva Ne kw

53
 Nm
El rendimiento mecánico de la turbina será m=m 
Ni
Considerando que solamente una parte de la energía que el generador recibe en el eje es
Ne
transformada en electricidad tendremos un rendimiento eléctrico que vale e  donde Ne es
Nm
la potencia eléctrica generada en [kw].
El rendimiento total de la instalación será

Energiá producida Ne  860

instalación  
Calor aportado B  Hi
El rendimiento de la caldera será:

Vapor producido Gv  (iv  iag )

caldera  
Calor aportado B  Hi
El costo total de la energía producida será

 $  B kgcomb / h  $   kgcomb   $ 
Costo     A   be    A 
 kwh  Ne kw   Kgcomb   kwh   Kgcomb 
Donde be es llamado el consumo específico y es característico de la instalación.

Cogeneración
Este ciclo tiene su aplicación cuando el vapor es primero utilizado para la generación de trabajo
(en este caso en forma de electricidad) y luego es utilizado para calefacción.
1

Turbina de
Contrapresión
Válvula de
regulación Generador
NM
B
CALDERA Ni NE

Válvula de
Sueguridad
2

Consumo de
Calor Calefactores

Bomba 3
4 Tanque Flash

54
En este caso el rendimiento del sistema será:

Ne.860  Qap
instalación  (0,85 a 0,90)
B.H inf
La válvula de regulación se usa para laminar el vapor en el caso de que el consumo de electricidad
disminuya. Esto provoca una reducción de rendimiento cuanto menor es el aprovechamiento de la
turbina con respecto a su máxima capacidad.
El rendimiento de la caldera será:

Qaprov Gv (iV  iag ) Gv (iv  iag )

caldera   B 
Qaportado B.inf cald .Hi

instalación (0,49) instalación

EE EE+C
(0,89)

Instalaciones de Evaporadores
Es normal en las instalaciones industriales el uso de vapor para la calefacción de los equipos. El
vapor puede utilizarse para la evaporación de productos para el calentamiento del mismo.

Evaporadores
Simple
Se utilizan para separar el agua que acompañan a los productos. Ingresa a un intercambiador de
calor el producto húmedo y sale vapor más producto seco. Por la otra parte ingresa vapor seco
saturado y sale vapor húmedo. Tienen una trampa de condensado para separar el vapor seco
saturado del condensado.
Vapor de H2O

Gv

Producto + H2O Vapor Seco

Saturado
Trampa de Vapor
Condensado
Producto

55
 T
Calor Entregado

Calor recibido

El calor entregado se observa que es aproximadamente igual al calor recibido, por lo que se puede
concluir que por cada Kg. de vapor condensado hemos evaporado 1 kg de vapor del producto.

Múltiples

Vapor de H2O Vapor de H2O Vapor de H2O

Gv

Producto + H2O

Trampa de Vapor Trampa de Vapor Trampa de Vapor

Condensado Condensado Condensado
Producto Producto Producto

Para 1 kg de vapor producido por la caldera tendremos 3 kg de vapor generado en el producto.

Turbocompresión
Dispositivo por el cual podemos economizar vapor y calor en el proceso de evaporación.

56
Observando el diagrama entrópico tenemos el siguiente ciclo:
1-2 el vapor ingresa dentro del evaporador para condensarse
2-3 el agua en estado de líquido saturado recibe calor del vapor que se condensa y se evapora
hasta vapor saturado seco.
3-1 compresión del vapor en el turbo compresor.
Calentamiento
En este caso el calor de condensación del vapor se utiliza en variar la temperatura del producto.

Bomba de Calor
Consiste en el ciclo frigorífico ejecutado de manera inversa. El refrigerante es expandido
isoentrópicamente en la turbina hasta la presión P0, ingresa al evaporador en donde toma anergía
del mismo. Luego es comprimido por el compresor y libera todo el calor ganado (compresor +
evaporador) en el condensador; calentando el ambiente.

T +
condensador

Trabajo neto del ciclo

1

2 Calor tomado en el
Evaporador

W
2
3

Q0

57
Criterios
Para determinar la porción del combustible que es usado para la producción de energía eléctrica y
de energía para calefacción podemos utilizar diferentes criterios:

Criterio Energético

Tiene en cuenta solo las energías. El criterio es un poco desproporcionado debido a que carga tota
la anergía (área en TS por debajo de la temperatura ambiente) que no pude ser utilizada para
calefaccionar a la calefacción. Como consecuencia se obtiene los costos de producción de energía
eléctrica muy bajos. Sirve para casos en donde no se esperan modificaciones futuras.

 Kgcomb  % E .E (14% aprox )  Kg   $ 

 h 
  CE .E  comb   A  
i1  i2  860  Ne   $   h   Kgcomb 
%E.E  ; B    C E .E  Costo E.E  
i1  iag  Qcald   Kwh  Ne Kw 

58
  Kgcomb  % E .C (86% aprox )  Kg   $ 
 h 
  CE .C  comb   A  
i2  iag Q   $   h   Kgcomb 
%E.C  ; B    C E .C
calef
 Costo Calef.   
i1  iag  Qcald   kgvapor  h  1 kgvapor 

Criterio Exergético

En este criterio se distribuye el combustible total utilizado en función de la exergía utilizada en

cada caso. No es realista ya que también a la turbina se le transfiere anergía.
De esta manera se lleva el costo de la energía eléctrica hasta un valor extremo. Es conveniente si
la instalación se piensa modificar en un futuro. No se tiene en cuenta la anergía.

Exergía utilizada por la Turbina

%E.E  (alta)
Exergía total entregada al sistema

 Kgcomb  % E .E  Kg   $ 
 h 
  CE .E  comb   A  
 860  Ne   $   h   Kgcomb 
B    C E .E  Costo E.E  
 Exerg.Caldera   Kwh  Ne Kw 

Exergía usada por el sist. sin la turbina

%E.C  (bajo)
Exergía total entregada al sistema

 Kgcomb  % E .C  Kg   $ 
 h 
  CE .C  comb   A  
 Exerg.Calef   $   h   Kgcomb 
B    C E .C  Costo E.Calef  
 Exerg.Caldera   kgvapor  h  1 Kgvapor 

59
Criterio de Prorrateo
Es un criterio que permite representar mejor el combustible utilizado para cada servicio. De la
misma manera que los anteriores no se utiliza para la toma de decisiones.
Analiza cada sistema separado, consiste en determinar qué cantidad de combustible se necesita
para generar una determinada cantidad de E.E y una de E.C.
Al total gastado se lo distribuye como si estuvieran solos.

Gv  (iv  iag )
Para generar calefacción BEC 
cald  Hi

Gv  (iv  i2 )
Para generar electricidad B 
EE

cald  Hi
La energía total generada será: ET  EE  EC

El consumo total generado será: BT  BEC  BEE

El factor de consumo combinado será:

ET
f
BT
El consumo prorrateado será:

BEC  f  BEC  BEE  f  BEE

Este sistema es balanceado. Puede que ocurrir que aumente o baje el consumo de EE y EC. Para
soportar desbalances se introduce en la instalación una válvula laminadora que mantienen
constante la presión de escape de la turbina una válvula de escape.

Desbalances
Hasta ahora hemos visto como repartir costos para sistemas perfectamente balanceados. Puede
ocurrir que aumente o disminuya el consumo de E.E o E.C (pueden ser desbalances grandes o
pequeños).

Pequeños desbalances
Cuando se necesita aumentar la E.C se coloca un By Pass para así tomar más vapor de la caldera
directamente.
Cuando necesitamos elevar E.E genero más vapor aumentando B, con lo que sobrecargo el
calefactor y para descargarlo coloco una válvula de seguridad para que pueda evacuarse.

60
Grandes desbalances
Situación 1:

Turbina Topping
Es una turbina que trabaja con mayor presión, y permite por medio del mismo consumo,
aumentar la producción de energía eléctrica. Se utiliza cuando la demanda de energía eléctrica es
mayor a la capacidad de la usina.

Turbina Toping

NM
B
CALDERA Ni NE

Válvula de
regulación Generador
NM
B
CALDERA Ni NE

Consumo de
Calor

Bomba

61
Turbina de gas + cogeneración

Turbina de vapor con extracción

Compra de de EE de la red
Se compra la energía eléctrica necesaria que no se puede autogenerar.

Situación 2:

- Venta de energía eléctrica a la red

- Utilizo Turbo compresión: compensamos una parte de la demanda de E.C
- Equipos de calefacción: Calentador y Evaporador

62
Determinación de Sistema de cogeneración más adecuado:
Para cada industria o proceso hay cierta relación entre la E.E y la E.C que necesitamos

0,06 a 0,26  Turbina de vapor

E.E 
Definiendo   0,5 a 0,77  Turbina de gas
E.C 
0,6 a 1,09  Ciclo combinado

Instalaciones de Calefacción

Instalaciones con vapor

Estas instalaciones constan con un depósito de agua que permite mantener la cantidad de agua
constante en el circuito. La válvula regula la presión de operación de acuerdo a los requerimientos.

iv

Q Qcald
CALEFACTOR CALDERA

Temperatura de
Condensado

Vapor Flash

Agua de Reposición

 1

El calor cedido por la caldera es Qcal  Gv   iv  cp  Ta   Q  Qperd
 
 
El calor de las pérdidas está comprendido por el calor de las fugas, purgas y el vapor flash
producido.
El condensado llega al balón con una temperatura mayor a la de saturación para la presión que se
encuentra el tanque, es por esto que produce vapor flash. Al producirse este vapor se pierde
energía.
Este sistema es utilizado para grandes instalaciones ya que disminuye el tamaño de los equipos. En
las instalaciones de vapor se intercambia calor latente (600 kcal/kg de agua) a diferencia de los
sistemas de agua en donde se intercambia calor sensible (15 kcal por kg de agua que circula).

63
Instalaciones con fluido térmico
Este tipo de instalaciones utiliza un fluido térmico, por lo general agua, para transportar el calor
producido por la caldera hacia los distintos puntos de consumo. Estas instalaciones son utilizadas
para potencias de entre 100.000 y 500.000 Kcal/h. Presentan gran versatilidad a la hora de ser
usadas y presentan las siguientes ventajas respecto a las instalaciones con vapor
Menor gasto de inversión: las instalaciones de agua no tienen trampa de vapor ni balón de vapor
flash representan entre un 5 a 10% del costo de la instalación.
Costos operativos: menor consumo de combustible debido a que es menor la reposición de fluido,
la caldera no presenta incrustaciones, puede utilizar agua de menores cualidades.
Aspectos funcionales: mejor manejo del calor entregado por lo que permite variaciones grandes
del mismo; es más fácil la regulación de caudales, mayor distancia entre el calefactor y la caldera.
En estas instalaciones el fluido es impulsado a través de la caldera hacia los puntos de consumo. La
regulación de la capacidad de los calefactores se realiza variando el caudal de fluido que circula a
través de ellos. La instalación puede ser de aplicación directa (más difícil de regula) o de retorno
compensado. En caso de instalaciones grandes se puede realizar la zonificación a través de
circuitos independientes utilizando bombas secundarias. Los tanques de expansión permiten
mantener el circuito siempre presurizado, evitando así la entrada de aire, y también absorber las
variaciones de volumen que pudiera tener el fluido ocasionado por las variaciones en su
temperatura. En el caso de que el tanque sea por gravedad deberá estar ubicado con un nivel
mayor al del punto más alto de la cañería; en el caso de que sea por presión, la presión deberá
equivaler a lo metros columna de agua desde el nivel del tanque hasta el punto más alto de la
cañería. La variación de temperatura media entre la entrada y salida de un calefactor es entre 10 y
15 ºC.
El fluido utilizado debe ser estable químicamente a las temperaturas de trabajo y no debe ser
agresivo para las personas. Se puede utilizar agua hasta 90ºC y aceites minerales hasta 400ºC.

64
65
Bolilla 6 - Agua para uso industrial
La calidad del agua de alimentación de una caldera, es tan importante para su buen funcionamiento,
como la calidad del combustible. La eficiencia del funcionamiento, los costos de explotación y el
mantenimiento, le están directamente vinculados.

 Lodo
 
Material en suspención Silice
 Materia orgánica


 Ca 
 Mg 
   Sales
 Na  
Cloruros
El agua contiene Material disuelto   Formando 
 SiO3  SO4 ,Cl  ,CO3 ,HCO3 Carbonatos
 Fe  Bicarbonatos
  
 Mn 

 O2

Gases disueltos CO2
 NH
  3
Según el destino del agua se determina la calidad del agua requerida, para ello se fijan los límites
Físi cos

de las impurezas requeridas por medio de parámetros: Quími cos
Orgáni cos


Parámetros Físicos
 Turbidez: está relacionado con la cantidad de sólidos en disolución. Se mide en función de la
capacidad de dejar pasar la luz a través de ella, se compara con muestras patrones.
 Color: relacionado con la naturaleza y cantidad de las sales solubles. Estas se pueden medir
por evaporación o método calorimétricos. También está relacionado con la presencia de
materia orgánica en el agua.
 Sabor y olor: está relacionado con la materia orgánica (o ácido sulfúrico) que contiene el agua.
 Aceites: en suspensión o disueltos en agua, se mide por extracción [mg/l].
 Sólidos en suspensión: no se disuelven en el agua, se determinan por filtrado [mg/l].
 Sólidos disueltos: se determinan por evaporación [mg/l].

66
Parámetros Químicos
 PH: Mide el grado de acidez o basicidad del agua. Lo cual está relacionado con la posibilidad de
causar corrosión. PH<7 ácido PH>7 básico
La corrosión en estas condiciones se produce con valores de PH de 5, es decir, cuando el agua
reviste un carácter francamente ácido, cuando el pH es mayor el ataque disminuye, hasta
llegar a anularse con valores de PH de 9,4. Esta corrosión es generalizada tendiendo a dismi-
nuir los espesores de las chapas y consecuentemente baja la resistencia mecánica del
conjunto.
 Dureza: Las aguas naturales tienen siempre en disolución cantidades variables de sales
minerales: cloruros, sulfatos, bicarbonatos, nitratos, etc. de sodio, calcio, magnesio, silicio y
otros elementos. De entre estas sales, las de calcio y magnesio principalmente, constituyen la
llamada "dureza del agua".
La cantidad de impurezas del agua, se mide o especifica de varias maneras; una de ellas es
establecer el contenido de sales disueltas en Mg/l o sea partes por millón (ppm)
La dureza creciente del agua, disminuye su potabilidad.
- Las de sodio son muy solubles y su solubilidad aumenta con la temperatura; cuando la
concentración es muy alta, causan problemas en la marcha del generador de vapor.
- Las sales de calcio (CO3Ca) y magnesio son las que causan los mayores inconvenientes,
pues son las que principalmente originan las incrustaciones, debido a que su solubilidad
disminuye con la temperatura. El CO3Ca es posible eliminarlo con el uso de H2SO4. Las
sales de magnesio (OH)2Mg no se adhieren a las paredes de los tubos sino que se
mantienen en suspensión aumentando su concentración (forma espuma y la ebullición se
vuelve tumultuosa). Es posible su eliminación por medio de purgas regulares en función de
la concentración de las sales del agua de alimentación.
- Lo mismo cabe decir del silicio (SiO2), que además, cuando las presiones de trabajo son
muy altas, puede ser arrastrado por el vapor y depositarse en las paletas de las turbinas.
La dureza aumenta el espesor de la pared de los tubos por lo que la circulación del fluido se
dificulta y el coeficiente de transmisión de calor disminuye; produciendo una disminución del
rendimiento de la caldera.
La dureza permanente está formada por SO3 y Cl mientras que la dureza temporal está
formada por CO3, CO3H y OH.
 Gases disueltos: la existencia de gases disueltos (oxígeno y anhídrido carbónico), son los
causantes de corrosiones del metal.
El CO2 libre: proviene de los bicarbonatos: 2  CO3H  CO2  H2O  CO3  cuando aumenta

-
la temperatura. Al enfriarse se condensa y tiene un efecto ácido (condensadores).
- El O2 libre: La solubilidad del O2 en el agua es alta a bajas temperaturas. Si a una caldera se
la alimenta con agua que tiene oxígeno disuelto, éste se desprende del agua, a

67
 temperaturas de ebullición, se combina con el hidrógeno libre producido por la corrosión
electrolítica, formando agua.
La reacción ocurre de la siguiente manera:
Fe  Fe +2e (Se pierde hierro de la pared metálica)
H2O  OH  H (La molécula de agua se disocia (ioniza) liberando hidrógeno y oxidrilos)
2H  2e  H2 (El hidrogeno se pega al tubo formando un capa protectora).
Si existe oxígeno libre en el agua se combina con el hidrógeno de la capa protectora,
rompiendo la misma al formar agua. Quedando en contacto con el hierro.
Fe  2  OH  Fe  OH2 Como consecuencia se produce la siguiente reacción corrosiva


En estas condiciones el ataque se ve facilitado y la corrosión progresa

extraordinariamente.

 Sales de sodio: su solubilidad aumenta con la temperatura.

 Alcalinidad total: relacionada con los carbonatos, hidróxidos y bicarbonatos.

 Concentración en PPM: de sólidos disueltos y gases.

Parámetros Orgánicos
El agua puede haberse contaminado de materias orgánicas: grasas, aceite, azúcar, etc., que
causan también serias dificultades en la operación, el mayor problema lo ocasionan la
formación de algas que obstruyen los equipos. Estos ocasionan mal olor y sabor. Por lo que es
necesario un seguimiento de los parámetros:

 DQO
 Microorganismos y algas

Purga en la caldera
Consiste en hacer un balance de sólidos en la caldera, no hay que permitir la acumulación de
sólidos en suspensión, los mismos se eliminan sacando agua de la caldera con grandes
concentraciones de sólidos, debido a la evaporación.

 Kg de sólido soluble   Kg de sólido soluble 

Entra   = Sale    Pérdida de calor
 tiempo   tiempo 
H2O de reposición  Sól. solubles totales+Acumulación=Agua de purga  Sól. solubles totales
 Kg de H2O   mg de sól. solubles   mg de sól. solubles   Kg de H2O   mg de sól. solubles 
     
 h   kg de H2O   h   h   kg de H2O 

Se debe impedir el ingreso de sólidos a la caldera, para disminuir el costo operativo.

B
Para calcular la purga se hace el balance: A  100
C

68
A: Purga en % de H2O de alimentación
B: PPM de los sólidos totales en H2O de alimentación
C: Concentración a la salida
El sólido que queda en la caldera se elimina por purga, se ingresa agua que arrastra a los sólidos, y
se extrae agua de la caldera que tiene una concentración mayor. Toda solución que ingresa debe
sacarse por purga.
Si purgamos continuamente podemos recuperar el calor que se pierde con ella. El análisis del
vapor es muy útil para detectar problemas en el agua.

El combustible atribuido a las purgas es: B * Hinf caldera  Gpurga (tsat  talimentación )

Tratamiento de aguas industriales

Se lo realiza en función del uso y calidad requerida para el proceso.
Objetivos:
 Reducir depósitos de incrustaciones y productos corrosivos del lodo.
 Limitar la velocidad de corrosión.
 Prevenir arrastres de impurezas con el agua, que pueden dañar tubos, calentadores u
otros equipos.
El tratamiento consta de dos pasos externo e interno.

Tratamiento Externo
1. Cloración del agua: Se trata la materia orgánica por medio del mezclado de o burbujeo del Cl o
algún hipoclorito, para destruir todos los agentes patógenos.
2. Clarificación: para eliminar las partículas en suspensión causantes de la turbiedad y color del
agua. Se divide en tres etapas:
- Floculación: Se mezcla el agua con floculantes y decantadores que captan las impurezas de
la misma, formando moléculas más pesadas.
- Decantación: deja al agua sobrenadante libre de material en suspensión, depositándose
los flóculos en el fondo.
- Filtrado: se usan filtros hechos de arena o grava de distinto tamaño a través de los cuales
se hace pasar el agua quedando retenidas todas las impurezas.
3. Extracción de sales disueltas
 Carbonatación: cuando el agua tiene dureza temporal, se utiliza lechada de cal (CaOH)
 Utilización de resinas:
- Suavización: Consiste en una sustitución del elemento que se desea extraer para
evitar incrustaciones. Por ejemplo se puede sustituir las sales de Ca y Mg por Na.
Las resinas tienen la capacidad de que al entrar en contacto con una solución
acuosa eliminan iones disueltos (Ca ++) de esta última, manteniéndolos unidos

69
 temporalmente mediante reacciones químicas, y liberándolos nuevamente al
entrar en contacto con una solución re generante concentrada.
- Desmineralización
o Intercambiador iónico: se da cuando no se toleran las sales de Na o cuando hay
concentraciones excesivas, se usa una columna de intercambio catiónica y otra
aniónica. Se usan 2 resinas, una que elimina el anión y otra el catión. Se hace
pasar primero la solución por la columna de catiónica, cuando sale de esta el
agua es muy ácida, luego entra a la columna aniónica, y el agua resultante
queda en neutro.
o Evaporación: Es un proceso de destilación, con evaporación, consiste en un
intercambiador tubular con condensación externa. El agua a tratar está en el
exterior de los tubos que son calefaccionados interiormente con el vapor. El
calor cedido evapora al agua a tratar, y el vapor producido sale del equipo y se
condensa, obteniéndose así agua destilada.
- Regeneración: Las resinas son regeneradas una vez que se saturan (deja de
intercambiar iones).
 Osmosis Inversa: fenómeno por el cual el solvente de una solución pasa a través de
una membrana semipermeable, separándose así de los componentes incapaces de
hacerlo.
- Si tengo agua pura de ambos lados de la membrana, no existe osmosis.
- Si tengo un lado con una solución de sales, el agua circulara hacia la mayor
concentración de intentando igualar los potenciales químicos, llega un punto en el
que se detiene el flujo en el cual la diferencia de altura entre las 2 columnas del
líquido corresponde a la presión osmótica. Si sobre la columna más elevada se
aplica una presión exterior, el agua circulará en sentido inverso al anterior, el flujo
creado por la sobrepresión hará aumentar el flujo de agua pura a expensas de la
solución, este fenómeno se llama osmosis inversa. Se utiliza para obtener agua de
mayor pureza.

 Electrólisis: se tienen distintas membranas unas permeables a los cationes y otras a los
aniones. Hay celdas donde puede haber sales concentradas y otra con agua purificada.

70
 El movimiento de iones se da por diferencia de potencial y está limitado por las
membranas permeables.

 Ultrafiltración: filtro de tamaño molecular que permite el paso de ciertas moléculas y

de otras no. El agua atraviesa el filtro debido a un gradiente de presión.
4. Eliminación de gases
 O2: se elimina por calentamiento, su concentración es nula cuando se alcanza la
temperatura de saturación. Los equipos se llaman desaenadores.
 CO2: se va con el desarenado el CO 2 que está libre. Se puede eliminar con dilución de
aire haciendo burbujeo a través del agua, como hay una parte que no se elimina hay
que agregarle al agua protectores como las aminas, las cuales se volatilizan con el
vapor y se pegan a las paredes del tubo para evitar la corrosión.
 NH3: no está presente en el agua natural, pero si en las calderas que usan vapor
vegetal. Disuelto en el agua es arrastrado y ataca el Cu del latón de la caldera y
produce corrosión galvánica. Disuelve el Fe de la caldera en el agua y se deposita en la
superficie de la caldera. Por todo esto debe evitarse que el NH3 llegue a la caldera.

Tratamiento interno
Muchas veces para algunos equipos los tratamientos externos no son suficientes y se
encuentran remanentes de productos indeseables, es por ello que se complementa con
tratamientos internos.
1. Evitar la corrosión: se neutraliza lo ácido y se remueve el O2 disuelto. Para neutralizar la
acidez se agrega una sustancia que genera un medio básico (Ej: Na(OH)). La concentración
de sales básicas favorecen la formación de espumas. La concentración de sólidos
permitidos es menor cuando mayor sea la presión de trabajo en la caldera.
Causas y efectos de los problemas que trae la corrosión del Fe por el agua
 Creación de arenas catiónicas y aniónicas
 Aumento de electrolitos en el agua
 Impurezas extrañas al metal

71
  Depósitos en la superficie metálica
 Tensiones en el metal
 Corriente estática.
2. Evitar incrustaciones: Para contrarrestar la dureza por incrustaciones que queda del
tratamiento externo , se mantiene una concentración del fosfato (PO3) en el cual en un medio
alcalino se combina con el Ca y el Mg , formando un compuesto que precipita y no se adviene
a la pared de la caldera. El fosfato me asegura la eliminación de alguna dureza residual,(se usa
en calderas de presiones relativamente bajas).
Para calderas de alta presión se usan quebrantes, los cuales con el Ca y el Mg forman
compuestos estables. Los quebrantes se dosifican según la dureza residual, ya que pueden
atacar las paredes de la caldera.

Concentración excesiva de impurezas en H


Causas de la formación de incrutaciones : Mal tratamiento externo
H O de condensado contaminada
 2
Inconvenientes que causan las incrustaciones:
 Retardan la transferencia de calor (disminuyen).
Pérdida de productos
 Rotura de tubos por recalentamiento: 
Costo elevado de mantenimiento
 Ataque cáustico debido a las elevadas concentraciones de soda cáustica (fisura el metal).
 Daños por hidrogeno: este penetra en los pocos del metal produciendo gran presión entre
las moléculas del mismo.
 Restricción en el flujo de agua de alimentación.
3. Agente antiespumante: La alta concentración de sales disueltas favorecen la formación de
espuma, la cual impide la evaporación. Las aminas fílmicas son arrastradas con el vapor y
protegen la línea de condensado de la corrosión.
4. Eliminar o evitar la corrosión por O2: Se agrega sulfito de sodio (SO3Na2) que captura el O2
libre remanente. Lo malo es que se agrega sólido. SO3Na2  O2  SO4  Na2

A altas presiones se usa N2H4, pero es más caro: N2H4  O2  H2O  N2

Gas

5. Arrastres
 Exceso de sólidos disueltos
 
Mecánicas Alcalinidad total
 Sólidos en suspensión
Producidos por causas  

Químicas Material oleoso
 detergentes

72
 Daños en turbinas

 Separadores de vapor
Formación de depósitos en Tubos de recalentador
Efectos del arrastre  Válvulas de reducción
 
Pérdidas de producción

Mantenimiento elevado

Si se permite que las sales del agua de alimentación de la caldera se concentren sin control, se
llegará a un punto en el que se producirá espuma. Esto produce una ebullición repentina
(Homogénea, algo explosiva) que arrastra sales al vapor.
En los generadores de vapor:

Ca
Fe

Formación de incrustaciones 
Mg
Sílice
Carbonato
Formación de incrustaciones más corrosión 
Bicarbonato
Corrosión  Arrastre  Sólidos disueltos
Formación de incrustaciones  arrastres  sólidos en suspensión
Corrosión  formación de depósitos  arrastres  Materia orgánica

Métodos para medir la pureza del vapor

Para verificar el tratamiento del agua se analiza que el equipo no se corroa, ni tenga
incrustaciones, etc.
La calidad del vapor se calcula midiendo la concentración de sólidos en el mismo, que abandona la
caldera por el domo. Estos sólidos se arrastran por la formación de espuma. Se condensa el vapor,
y según la cantidad de sales en las gotas formadas, se juzga la calidad del vapor.
Sólidos en vapor
Calidad de vapor: X  100   100
Sólidos en agua de caldera
1. Conductímetro: midiendo la conductividad puedo saber la concentración de sales solubles (el
agua pura no conduce). El agua no debe tener NH3, si no la conductividad será incorrecta, ya
que podría ser por iones y no por sales. El aumento de temperatura y gases alteran la
medición.
1 l
R   ; K  f (concentrción de sales, temperatura)
K s

2. Calorímetro de estrangulación: dispositivo de que permite medir el título de un vapor húmedo

y mediante éste conocer la concentración de sales.

73
 Ventajas:
Mayor precisión que un conductímetro.
No hay peligro de medir con NH3.

Se estrangula hasta sobrecalentar el vapor: x  kgagua / kgvapor .

3. Gravimétrico: Se evapora totalmente una muestra, y lo que queda en el recipiente son los
sólidos contaminantes. Hay que evaporar mucha agua para obtener buena precisión en la
balanza.

Efectos de la impureza
1. Corrosión: Algunas sales son perjudiciales aún cuando están presentes en pequeñas
cantidades. Ellas son:
 Cloruro de magnesio (MgCl): Al hidrolizarse, por acción del calor, produce ácido clorhídrico
que ataca el Fe formando cloruro de hierro, el cual se descompone formando nuevamente
al ácido clorhídrico iniciándose de nuevo el ciclo de corrosión.
 Nitrato de magnesio: Igual al anterior solo que aparecen hidróxido de hierro y ácido nítrico
 Sulfato de magnesio: Reacciona con el cloruro de sodio
 Anhídrido carbónico: Disuelto en agua tiene acción corrosiva
Todas las sales inestables cuando se descomponen producen ácidos libres.
Como evitar la corrosión:
a) Desgasificando el agua
o Desgasificación por vía química: se usan sustancias fácilmente oxidables que privan al
agua de su O2 libre. Se usa comúnmente Fe.
o Desgasificación por vía mecánica: La cantidad de O2 o de anhídrido carbónico que
disuelve el agua, disminuye al aumentar su temperatura y al bajar la presión. A mayor
tamaño de burbujas, más rápido se produce el desgasificado, por eso también ayuda
el agitar la solución (aumenta el tamaño de burbuja).

74
 b) Prevención eléctrica de la corrosión: la teoría electroquímica dice que l corrosión se debe a
la formación de pequeñas pilas, en las cuales el polo (-) es la chapa de la caldera, y la
solución es el polo (+). Para combatir estos efectos electrolíticos, hay que crear otra pila
cuyo cátodo no sea la chapa, esto se consigue introduciendo un metal anódico y haciendo
circular una pequeña corriente. El agua sigue actuando como electrolito y el metal anódico
es el que se disuelve.
c) Empleo de inhibidores: son sustancias que agregadas al agua de la caldera, evitan la
oxidación de sus chapas, ellos son cromatos, carbonatos, silicatos y arsenatos. Algunos
originan sales de Fe insolubles que se adhieren a la chapa protegiéndola, otros producen
depósitos de una sustancia porosa no conductora e insoluble que evita la difusión del O2
hacia la chapa. Se deben usar con mucho cuidado para evitar la corrosión localizada.

 
Fe  Fe   2e  
Ej: en el agua hay:  
Fe  2(OH)  Fe(OH)2
H2O  H  OH  
o El O2 favorece la corrosión, produce protuberancias
o El PH bajo aumenta la corrosión
o El CO2 produce corrosión en las líneas de condensado y hace pocitos
o La presencia de Cu++ le quita e- al Fe:

Cu  Fe  Fe  Cu  Se deposita en las paredes y es dificil de quitar

o La soda caustica produce corrosión
2. Formación de incrustaciones: en tubos de calderas donde hay evaporación
Se debe a la precipitación de ciertas sales disueltas en el agua, cuando la concentración de
estas es mayor que su solubilidad, debido a la evaporación.
Las sales contenidas en el agua de alimentación de la caldera pueden dividirse en:
 Muy solubles: raramente producen incrustaciones, solo se encuentran trazas de ellas.
 Poco solubles
o Aquellas cuya solubilidad aumenta con la temperatura: las cuales difícilmente se
depositan en las superficies frías (carbonato y fosfato de calcio)
o Aquellas cuya solubilidad disminuye con la temperatura: forman mayor cantidad de
incrustaciones que las anteriores especialmente en las zonas más calientes de la
caldera y tubos (sulfatos de calcio).
Inconvenientes en las calderas por incrustaciones
- Aumenta el espesor en la pared por el que tiene que difundir el calor, dificultando la
transferencia del mismo (conductividad debido a las incrustaciones es 20 veces menor que
el acero). Disminuye la capacidad y el rendimiento de la caldera.
- Por la dificultad del calor para atravesar tubos y chapas, se dificulta la refrigeración en la
parte interna. El metal se sobrecalienta y se debilita.

75
3. Dureza del agua: entre las sales capaces de formar incrustaciones están los bicarbonatos y
sulfatos de Ca y Mg.
 Dureza total: Cantidad de Ca y Mg disuelto en agua.
 Dureza permanente: Las sales de Ca y Mg que subsisten en la solución después de una
ebullición prolongada del agua.
 Dureza temporal: son las sales que han precipitado durante la ebullición. Se obtienen por
la diferencia de las dos anteriores
Cuando el agua sometida a un tratamiento adecuado pierde parte de esas sales, se dice que se
ha ablandado.
4. Formación de espuma y arrastre de agua
La espuma se debe a la formación de una capa de burbujas de vapor sobre la superficie de
agua, si esta capa llena todo el espacio destinado al vapor, se produce el arrastre de agua a la
cañería principal de conducción de vapor, esto disminuye el rendimiento de la caldera, ya que
el agua que pasa a la cañería no produce trabajo, habiéndose gastado calor para calentarla.
Las sales arrastradas por el agua se depositan en las paredes de los caños, válvulas cilíndricas,
etc. Además el agua que llega a los cilindros disminuye las propiedades del lubricante.
La formación de espuma se debe a la presencia de aceites y grasas que contienen productos
saponificantes, o a la concentración elevada de sales solubles o a materias solidas en
suspensión. También tiene influencia sobre la espuma la presión de trabajo, la carga de la
caldera, su diseño, etc. El arrastre de agua provocado por la espuma puede evitarse
proyectando la unidad de manera que el nivel de agua se mantenga lo más bajo posible,
compatible con la seguridad de la caldera. También puede combatirse agregando productos
químicos que disminuyen la tensión superficial.
5. Aceites: La presencia de aceites en la caldera contribuye al arrastre de agua por el vapor. Los
coagulantes como el aluminato de sodio producen el arrastre de pequeñas cantidades de
aceites y grasas al colector de agua. Una solución es reducir la lubricación con aceites,
reemplazar con lubricación a base de grafitos y proveer a la instalación de filtros.

76
Bolilla 7 - Cañería para conducción de fluidos
Dimensionado económico
Las cañerías deben satisfacer los requerimientos técnicos operativos y ser lo más económicas
posibles.
Estos parámetros implican un dimensionado eficiente para disminuir los costos totales. Éstos
abarcan: Costos de inversión (materiales, montaje, etc.) y Costos operativos (pérdidas de cargas,
pérdidas de calor, etc.).
Datos importantes que se deben conocer
 Cantidad de fluido y condiciones de presión y temperatura.
 Ubicación de puntos de partida y llegada a la cañería.
 Esfuerzos que toleran estos puntos.
 Cantidad de puntos: fijos y desplazados.

Parámetros que definen la cañería

Incluyen el material, diámetro, espesor, trazado (por donde y que forma va a tener la cañería),
apoyos intermedios, espesor de aislación, entre otros.
Todos los parámetros influyen en el mismo sentido. Si el diámetro aumenta, disminuye la pérdida
de carga, y aumenta la inversión.
Para dimensionar las cañerías se debe evaluar los esfuerzos a los que está sometida, se debe
dimensionar de acuerdo a normas para seguridad de equipos y personas.

Criterio de cálculo para dimensionar una cañería

Los esfuerzos importantes son:
a) Presión interna y externa
b) Peso propio (se considera cuando diámetro >8´´) y sobrecarga de la cañería
c) Tensiones térmicas

a) Presión interna y externa

 Cálculo de espesor en función de la presión interna
Se considera una profundidad = 1 y un tubo de espesor pequeño respecto al  (s/d<<1), lo que
nos dice que las presiones son uniformes. La F resultante es Fapd , la cual está equilibrada con las
tensiones en el espesor del caño.

77
 1

P1

S Di

d P d
P   f  s  s  i i ; Pi es presión interna
2 2   adm
La norma se basa en la ecuación anterior para calcular el espesor afectado por algunos
coeficientes.

Para el cálculo en el sentido de la longitud del caño tenemos:

P   d2
    d  s
4
Como son mayores las tensiones tangenciales, la norma usa para el diseño de las cañerías el
espesor de la primera ecuación.
 Cálculo del espesor en función de la presión exterior
(P exterior genera pandeo sobre el caño)
El principal problema de someter el caño a presión
externa es el pandeo el cual es una deformación
violenta que se produce en el caño. La fórmula
considera la menor presión a la que se produce el
colapso.
 : módulo de poisson

2  E     : espesor
3

Pe    
2 
2

1    D  D : diámetro externo del caño

E : módulo de Young

Consideramos que el círculo es de gran elasticidad, se pueden colar anillos de refuerzo para evitar
que chupe la cañería por efecto de un vacío interior. Un abalizado del 1% disminuye un 25% esa
presión de colapso.

2
Módulo de Poisson: medida del estrechamiento de sección de un material elástico lineal cuando se estira
longitudinalmente y se adelgaza en forma perpendicular al eje.

78
La NORMA exige el cálculo del espesor no solo en función de la presión exterior o interior sino
también en función del peso propio, sobrecargas y tensiones térmicas debido a efectos de la
dilatación.

b) Peso propio y sobrecarga de la cañería

Al considerar el peso propio resultan complejas estructuras hiperestáticas y la NORMA
simplifica el cálculo de los apoyos considerando una cañería continua con una carga
uniformemente distribuida con apoyos equidistantes.

La distancia entre apoyos está limitada por tres parámetros:

1. Tensiones admisibles
2. Fecha máxima
3. Frecuencia propia
M max

W max
Esta expresión sirve más que nada para la distribución de apoyos ya que las características de
las cañerías están dadas.
Las NORMAS establecen para la distribución de poyos:
 Mantener  de peso propio y sobrecarga < a adm
 Impedir que las flechas provoquen bolsas de agua, se le da una pendiente.
 Se busca que la frecuencia propia de la cañería se lo suficientemente elevada como para
que no provoque vibraciones de gran amplitud.
300
F= donde  es la flecha máxima.

Se acercan los apoyos para disminuir la flecha, para que la cañería no entre en resonancia con
las máquinas de la planta (aumento de la frecuencia propia).
Estándar de diámetro y espesor
El diámetro nominal (DN) desde ½ ´´ hasta 12´´ no coincide con ninguno de los diámetros de las
cañerías, a partir de 14´´ hasta 36´´ coincide con el diámetro interno. La norma establece los
1000  P
espesores por medio de la cédula o Schedule. Schedule  ; Donde P es presión interna.
 adm
ANSI B36  10 : aceros al carbono y aleados.
Se utilizan las tablas: 
ANSI B36  19 : aceros inoxidables.

79
Determinación de tensiones admisibles

  E 
Fenómeno Creep
Creep se produce cuando el material es sometido a una tensión constante y luego es
calentado. La deformación ocurre en forma muy lenta.
Si realizamos un ensayo, obtenemos como resultado la curva de Creep, y se valor
característico  de 100.000 horas de trabajo (10 años).
Este fenómeno ocurre para aceros al carbono con temperatura mayores a 370ºC y para aceros
inoxidables, temperaturas mayores a 570ºC.
El material alargado se deforma en el tiempo de acuerdo a tres etapas:
a) Etapa primaria
b) Deformación en el tiempo
c) Micro fisura en el borde del grano. Colapso.

Deformaciones
1 2 3

Carga constante

Elongación
proporcional al
tiempo
(etapa más larga)

Tiempo

La norma ASME define las tensiones asociadas al efecto Creep:

80
 F : Tensión que genera una deformación del 1% en 100.000 hs de trabajo a temperatura de
trabajo.
 r : es la tensión máxima que causa la rotura del material en 100.000 hs de trabajo.
La norma DIN obliga al cálculo de los valores para cada caso en particular a partir del  adm en
frío y en caliente.

c) Tensiones por dilataciones impedidas

Se origina por la imposibilidad que tiene la cañería de dilatarse frente a variaciones en su
temperatura al estar empotrada entre dos apoyos fijos.
L DL

L  L0 . .T
ACERO=12 x 10 -6m/mºC
L
  E   E   E    T
L0

Los esfuerzos térmicos son importantes ya que pueden hacer superar el  de fluencia. Para
evitar este acontecimiento se debe recurrir a elasticidad natural, elasticidad artificial o
pretensiones.
Elasticidad Natural
Las estructuras espaciales permiten absorber las presiones. Para que no sea tan rígida por lo
general se da a la cañería una forma particular, y de esta forma evitamos que la tensión del
material supere a la de fluencia.
El trazado debe ser tal que las tensiones sean soportadas por los apoyos fijos.

E.A
En las cañerías rectas se define la rigidez: k 
L

81
 1  L 
La elasticidad de la estructura será:  
k  E.A 
En estas cañerías aparecen momentos flectores:
I: momento de inercia
E I 
M  d dθ: de presión
ds ds: rigidez de la estructura sometida a un momento flecto


I  (Dext 4  D int4 )
64
 L 
La elasticidad en general para cualquier tipo de cañería es: elasticidad  f  
 E.I 
Pautas para obtener un trazado elástico
Desarrollo de la cañería
1) La relación sea máxima
Distancia entre puntos extremos

L0

2) El trazado debe ser lo más simétrico posible.

3) Reducir las desproporciones entre los lados

L L/2

L L

L L L/2 L/2

82
4) Mayor libertad de movimiento posible

La norma ASME fija una relación para saber si la deformación es aceptable:

ext : diámetro externo en mm
y: dilatación en mm como si fuera un tramo recto entre los dos puntos fijos
ext  y 
 208 
L  U 
2
L: desarrollo del tubo en m
U: distancia entre puntos fijos en m
Si se cumple no hace falta saber si la deformación es aceptable
Elasticidad artificial
Cuando no se puede dar suficiente elasticidad al material se intercala en la cañería fuelles. Los
fuelles son capaces de soportar esfuerzos axiales y pequeños esfuerzos de flexión. No pueden
soportar esfuerzos torsionales ni transversales.
Si la distancia entre las cañerías no es grande, en lugar de poner apoyos se colocan bridas con
tensores

FUELLE

Brida

Tensor

Para dilataciones grandes se utilizan fuelles de tipo bisagras.

83
También hay fuelles autocompensados, los cuales permanecen fijos cuando hay compresión,
pero se dilatan absorbiendo los esfuerzos cuando aumenta la temperatura.

Pretensados
La dilatación que aumenta las tensiones ocurre siempre en la dirección de la recta que une los
puntos fijos, estas fuerzas deben compensarse porque ocasionan esfuerzos indebidos en los
puntos fijos.
La pretensión consiste en calcular la dilatación que tendría el caño a temperatura de trabajo,
de manera que a la hora de fabricar la cañería se lo tracciona absorbiendo el 50% de la
dilatación que este tendría a temperatura de trabajo. En general para lograr las pretensiones
se deben buscar bridas o lugares donde el momento flector sea nulo.
L

50% de Pretención
L

f

t'
L/L

L/L
c'

c

84
Pérdidas de carga y calor en cañerías
La pérdida de carga es la disminución de energía que experimenta un fluido viscoso que
circula a través de una cañería. Si la cañería es de sección constante entonces la pérdida de
carga se manifiesta con una disminución de la energía potencial de presión. Se debe cuidar
que la disminución de presión sea no más del 5% de la presión inicial. Para ello se adoptan los
siguientes valores orientativos en las cañerías:
- Para vapor v=30 a 50 m
s
- Para agua v= 1,5 a 2,5 m
s
- Para el aire v=5 a 10 m
s
Si consideramos el fluido con  constante entonces obtenemos la ecuación de Bernoulli, la
cual expresa que la sumatoria de las energías que intervienen en un fluido permanece
constante entre dos puntos de la cañería.
P v 2
  h  Wu
 g 2g
En el caso de que el fluido sea compresible (≠cte) se tiene los siguientes casos
p
a) Para  40% se considera que   cte (resolución por la ecuación de Bernoulli).
p0
p
b) Para  40% entonces se debe conocer la relación   f (p) (resolución según Crane)
p0
De la ecuación de Bernoulli obtenemos
 L 
p1-p2=p1 1  1  12750. R . G 2

 1 (100d) 5 
Esta ecuación es susceptible de ser usada siempre que la velocidad final sea menor que 30 m/s
P0
i
t0 (G/f)=cte
P1
Derrame
t0
Subsonico

Punto Crítico

S
 k
Para valores de velocidad entre 30 y 80 m/s se adhieren % a R. R=f  Re, 
 d

85
Para velocidades mayores y en el caso particular en que la sección de paso del fluido (A[m 2])
se mantiene constante puedo considerar que el derrame se realiza de acuerdo con la curva de
Fanno.
El fluido se mueve según la siguiente ecuación:
 G  1 dv   G  1
2 2
dp
   . .  R .  .dL
v  A  g v 2g  A  D
El derrame producido se realiza desde una velocidad subsónica con disminución de presión. S i
tenemos una presión de saturación menor p min será un escurrimiento ruidoso y desordenado,
logrando alcanzar la velocidad del sonido.
Podemos observar en un diagrama que la característica P-V no cambia mucho para un
derrame isoentálpico respecto de un isoentrópico, por lo que si consideramos que el derrame
se realiza a entropía constante; obtenemos una expresión más simple por medio de la
introducción de factores de corrección. Utilizamos entonces la fórmula de Crane.
p.p 1 `
qh=40.700y.d2.
k.T1Sg
pie 3
Donde qh=flujo a 14,7 psia y 60 ºF
h
p 1 'p 2 '
P= p1’: presión inicial en psia
p1 '
p2’: presión final en psia
d: diámetro interior de la cañería en pulgadas

Cálculo de Pérdidas de Carga en cañerías

Para el cálculo de las pérdidas de carga debido a la circulación de un fluido dentro de una
cañería se hace necesario caracterizar el flujo. La caracterización del flujo se realiza a través
 .v.D  2100 Laminar
del Nre  
  2100 Turbulento
Para cualquiera de los dos casos las pérdidas de carga en las cañerías será:
v2 L
W  f   ; siendo f “Factor de Darcy” utilizado en gráficas.
2 D
64
Si el flujo es laminar: f 
N Re
Si es turbulento, el factor f se obtiene de gráficas y depende tanto del N Re como de la rugosidad
relativa de la cañería  / D .
Existen valores promedios de rugosidad de distintos tipos de cañerías, que se encuentran
tabulados. En las gráficas se utilizan las curvas de rugosidad relativa al diámetro  / D que
depende también del material.

86
 1

Importante:
f  /D ambas escalas son
logarítmicas.

0,008
N Re
Laminar Transición o turbulento

Diámetro equivalente D se define como el cuádruple del radio hidráulico r, el cual se define como
la razón del área de la sección transversal del canal al perímetro mojado del canal sólo para el flujo
turbulento.
4 área de la sección transversal del canal
D = 4rH =
perímetro mojado del canal
L
Pérdidas de carga debido a accesorios D
Los accesorios pueden ser válvulas, codos, etc. Estos implican un cambio de la dirección del
flujo o en el tamaño del conducto. La pérdida de carga debido a estos es función del accesorio,
el Nre y la rugosidad.

Cálculo de pérdida de calor al exterior

El calor que se pierde a través de la cañería es:

amb ais
ext

i
fe
dn
di
v
de

(Tv  Tw ) (Tw  Ti ) (Ti  T2 ) (T  T )

q1  ; q2  ; q3  ; q4  2 amb
1  Fe  aisl 1
 i  Ai k A Fe mL k A  e  Ae
aisl mL

q14  q1  q2  q3  q4
Tv  Tamb
q14 
 Fe  aisl
 i  Ai    1
1
kFe  AmL kaisl  AmL  e  Ae

87
Aislación
Para la elección del material aislante se debe considerar:
o El costo del material referido a su coeficiente de conductividad.
o Temperatura límite para su aplicación.
o El trabajo de instalarlo.
o Vida Útil según las condiciones de trabajo.
o Su espesor crítico y espesor económico.
Más usados: Plásticos (400-500°C); lana de vidrio (450-500°C); lana mineral (700-750°C);
perlita expandida.
Cuantificación de las pérdidas de Calor al exterior
Se computan las pérdidas haciendo mínimos los costos de instalación y explotación de las
instalaciones.
$

Curva de inversión

Costo Fijo de Curva de Costos operativos

Intalación (cuantificación del calor que se pierde)

Diámetro Económico s (cm) de

de la aislación aislación
Inversión depende de:
o Cantidad de material que hay que usar. Aumenta cuando lo hace el espesor.
o Instalación.
o Amortización.
El costo Operativo depende de:
o Considera el calor que se pierde.
o Disminuye cuando aumenta el espesor.

88
Cuantificación económica de la pérdida de Carga
La pérdida de carga es un proceso isoentálpico en el que no se pierde energía.

T
P1
P 1'

1
P0

S
Generación de energía eléctrica
Para la generación de energía eléctrica se necesita que el vapor expanda en una turbina de
forma isoentrópica. Como consecuencia de las pérdidas en la turbina se pro ducen una serie de
irreversibilidades que traen como consecuencia que el salto de presiones real sea menor al
ideal.
Gv .had.
N=
860
e1=e2+EE+er
La e2 es casi nulo lo que se está ganando es la pérdida de carga.
e1=i1-iu-Tu(S1-Su)
e1’=i1’-iu-Tu(S1’-Su)
er=Tu(S1’-S1)
Debido a la pérdida de carga se produce una laminación que transforma exergía en un
incremento de anergía.
a) Instalación de calefacción Pura
T
P1
P 1'

1
P0
T1

T1'
DT1

DT1'

S
Como consecuencia de que T1’ e menor a T1 necesitaré instalar mayor cantidad de
equipos. El calor perdido será Q=KS (T1-T1’)

89
Bolilla 8

Cañerías para conducción de fluidos

En un proyecto que requiere de cañerías de tipo industrial, debe prepararse los siguientes planos
en formato normalizado:
1- Diagrama de flujo (Flow Sheet): son dibujos esquemáticos sin escala que muestran toda la red
de cañería de un área y los diversos tanques, bombas y equipos que están interconectados para
realizar el proceso.
a- Flujo del proceso: diseño preparado por los técnicos en una fase inicial de un proyecto.
Contiene la siguiente información:
 Equipos de caldera importantes: calderas, tanques hornos con las características básicas
(presión de trabajo, temperatura y dimensiones).
 Turbinas principales: indicando el fluido contenido, sentido del flujo, caudales, etc.
 Máquinas importantes: bombas, compresores, etc., con sus características.
 Principales válvulas
b- Flujo mecánico: diseños que realizan ingenieros y técnicos mecánicos en una fase más
avanzada del proyecto. Contiene la siguiente información:
 Todos los equipos de caldera con su identificación y características.
 Todas las máquinas con su identificación y características, aunque sean pequeñas y
simples. También debe mostrar las exigencias de servicio.
 Todas las cañerías, inclusive las auxiliares, con su identificación completa. También se
deben indicar exigencias, si las hay. Se trabajan con gravedad, hay que mostrar la diferencia
de niveles.
 Todas las válvulas y accesorios (trampa de vapor, filtros, visores) con sus respectivas
indicaciones.
2- Plano de disposición de equipos (Layout): Muestra la disposición de la construcción y de los
equipos que conforman la instalación industrial.
Esta disposición depende de la naturaleza de la instalación, de las características del terreno y del
espacio disponible.
Del estudio de la disposición de equipos depende la eficiencia de funcionamiento, facilidad de
operación y mantenimiento y seguridad de la instalación.
Estos planos son diseñados a escala, con la ubicación adecuada de los equipos que conforman la
instalación, con su identificación correspondiente. Se los prepara en distintas plantas y elevación.
También se incluye una tabla con los pesos en vacío y lleno de cada equipo para proyectar las
bases.
Se debe prestar atención en la separación entre equipos, desniveles de los mismos, áreas de
tránsito de personas, áreas de trazado de cañerías, dimensiones y altura de vehículos que circulan
y áreas de drenaje de fluidos.

90
3- Planos de cañerías: son planos diseñados a escala que muestran el trazado, en el terreno, que
tienen las cañerías. Se las representa en una proyección horizontal (vista de planta) en donde se
debe indicar la designación de la cañería. Las cañerías con diámetro nominal inferior a cuatro
pulgadas se representan con líneas de un solo trazo, mientras que las que lo superan se dibujan a
escala para tener una idea más adecuada del espacio.
4- Plano de detalles de equipos para su fabricación: para equipos que deben ser construidos y
diseñados de manera especial, se realizan, en la escala adecuada. Las conexiones deben coincidir
en orientación y diámetro con lo indicado en planos anteriores. Se debe incluir una tabla que
indique las dimensiones y el material de cada una de las partes que forman el equipo. También se
debe señalar presión máxima de trabajo, peso propio, etc.

Identificación de cañerías
Diámetro nominal N° de orden de la línea

Se utilizan códigos. Por ejemplo: 4''  V  027

Tipo de fluido

La numeración de la cañería de una misma instalación se hace con series numéricas diferentes.

sector 0  desde 000 hasta 099


Por ejemplo: 1 proyecto, 3 sectores diferentes sector 1  desde 100 hasta 199
sector 2  desde 200 hasta 299

Debe confeccionarse una tabla que indique el tipo de fluido que representa cada letra adoptada.

Identificación de tanques y equipos

También se identifican por áreas. En los diagramas de flujo se incluye una tabla con las
abreviaturas. Si aparecen dos o más equipos iguales en la instalación que efectúan el mismo
servicio, tienen igual designación pero se diferencia por una letra diferente al final de la
codificación (Ejemplo IC-005A; IC-005B)

Accesorios para cañerías de conducción

Válvulas
Son dispositivos destinados a establecer o interrumpir el flujo en una cañería o bien regularlo. Son
los accesorios más importantes de la cañería. Hay que poner atención a su especificación
(cantidad y ubicación). Debe colocarse el menor número de las mismas en una instalación debido
a su costo (aproximadamente 8% de la instalación) y producen grandes pérdidas de carga. Son
susceptibles a fallas por tener partes móviles.
Clasificación:
a- Válvula de bloqueo: funcionan totalmente abiertas o cerradas (On/Off). Se dimensionan
estableciendo el diámetro nominal de igual modo que con cañerías. Son exclusivamente las
válvulas macho y exclusa (compuerta), aunque también se las pueden utilizar a las válvulas globo,
esférica, de diafragma o mariposa.

91
 Válvula Macho
Válvula Exclusa (Compuerta)

b- Válvula de control: regula el flujo, pueden trabajar en una posición de obturación parcial. Son
por lo general de menor diámetro que la cañería, para que los cambios de sección al paso generen
cambios importantes en el flujo. Incluyen las válvulas globo, esférica, de diafragma o mariposa.

Válvula globo Válvula de diafragma

92
 Válvula Esférica Válvula mariposa

c- Válvulas de retención: permiten el flujo en un solo sentido y cierran automáticamente cuando

el sentido del fluido se invierte. Se utilizan únicamente cuando se quiere impedir el retorno de un
fluido. Provocan pérdidas de carga grandes, por lo que solo se deben usar cuando sea
imprescindible, como ser en los casos:
 En líneas de impulsión de bombas o compresores, colocadas después de la bomba o
compresor, conectados en paralelo y que descargan a un mismo colector común.

 En línea de impulsión de una bomba a un tanque elevado.

93
d- Válvulas que controlan la presión de servicio en una línea: regulan la presión. Son automáticas
y hacen que la presión se mantenga dentro de límites preestablecidos.
e- Válvulas que controlan presiones extremas (seguridad): se abren automáticamente cuando la
presión sobrepasa un determinado valor para el cual se ajustó la válvula y se cierra cuando la
presión cae por debajo de la de apertura. Se llaman válvulas de seguridad a las que trabajan con
fluidos elásticos (vapor, aire) y válvulas de alivio a las que trabajan con fluidos incompresibles
(líquidos).
Aspectos comunes a todas las válvulas
1. Partes que componen las válvulas:
a. Cuerpo y bonete: forman la carcasa externa de la válvula. El cuerpo parte donde está el
orificio de pasaje y las extremidades para acoplar la cañería. El bonete es la parte superior que
se desmonta para tener acceso a la válvula.
Las formas más usadas para fijar el bonete al cuerpo son el roscado (válvulas pequeñas: barato,
poca exigencia), unido por tuerca (válvula pequeña: buena calidad, altas presiones y
desmontaje frecuente) o unido con tornillo y tuerca (válvulas grandes: cualquier presión por ser
robustas).
b. Mecanismo interno: comprende el vástago, obturador (pieza de cierre) y asiento (donde el
obturador efectúa el cierre).
Son las partes más importantes de la válvula, sometidas a grandes esfuerzos mecánicos y
deben garantizar un buen cierre. Deben ser resistentes a desgastes por corrosión y erosión.
Para ello se fabrican con un metal distinto y de mayor calidad que resto de la válvula.
c. Extremos: pueden ser bridados, roscados o soldados. Las válvulas son piezas sujetas al
mantenimiento periódico. Estas deben desmontarse fácilmente de la cañería. Las bridadas y
roscadas son más fáciles de desmontar. Hay servicios sometidos a exigencias diversas (grandes
temperaturas y presiones de trabajo) y se suelda la válvula al caño por seguridad, por lo que
son difíciles de desmontar.
2. Materiales: los materiales de la carcasa (cuerpo y bonete) y el mecanismo interno, por lo
general son distintos:
 Para la carcasa: fundición de acero al carbono, acero al carbono forjado, hierro fundido,
bronce, latón, SAE 1020, aleaciones (cromo, níquel, molibdeno), materiales plásticos, etc.
 Para los mecanismos internos: acero inoxidable, aleaciones (cromo, níquel, molibdeno) o
bronce.
3. Presiones nominales y temperatura de trabajo: la norma ANSI*B16.5 Establece un rango de 7
clases de presiones de servicio (150#, 300#, 400#, 600#, 900#, 1500# y 2500#).
La presión nominal de cada clase es la presión admisible de trabajo a una temperatura
determinada, por lo tanto el número que representa la presión nominal es una designación y no la
presión máxima de trabajo de la válvula. La presión admisible para cada clase depende de la
temperatura del material.

94
 150 300 400 600 900 1500 2500

7000

6000

5000
Presión [kg/cm2]

4000

3000

2000

1000

0
38
93
149
204
260
316
343
371
399
427
454
482
510
538
-29

Temperatura (ºC)

4. Clasificación según el obturador:

a. Válvula de compuerta o exclusa: válvula de bloque más usada. Se utiliza para bloquear
líquidos no muy corrosivos y que no contengan muchos sólidos en suspensión (agua, aceite,
combustible, etc), bloquear la línea de vapor (diámetro mayor a ocho pulgadas) y bloquear la
línea de aire (diámetro mayor a dos pulgadas).
Estas válvulas trabajan completamente abiertas o cerradas. Si quedan parcialmente cerradas se
produce en el obturador una erosión que lleva a la destrucción de la válvula. Producen poca
pérdida de carga al estar totalmente abierta.
Para el movimiento de la compuerta hay dos sistemas, de vástago ascendente con rosca
externa o de vástago no ascendente con rosca interna.
b. Válvula globo: el cierre está hecho por un disco que se ajusta al asiento, fijo al orificio de
paso, cuya posición es paralela al eje de escurrimiento. Pueden trabajar semi cerradas, por lo
tanto se utilizan como válvulas de control. Causan grandes pérdidas de carga debido a los
cambios de dirección del fluido en el interior. Son usadas para servicio de bloque y control de
líneas de líquido, vapor y gases (para cualquier presión y temperatura). No se las usa para
diámetros mayores a ocho pulgadas por su alto costo.
c. Otras: mariposa y esférica para instalaciones sanitarias (fácil de desmontar) o diafragma
para bloqueo y control de líquidos tóxicos, inflamables o corrosivos.
5. Selección de válvulas: hay que tener en cuenta dos etapas:
i. Selección general: se debe tener en cuenta:
 Finalidad básica de la válvula (bloqueo, control o retención).
 Naturaleza y estado físico del fluido.
 Condiciones de erosión, corrosión, depósitos de sedimentos ácidos o alcalinos.

95
  Presión y temperatura (valores de régimen y extremos).
 Diámetro nominal.
 Costo.
 Espacio disponible.
 Necesidad de cierre completo, rapidez, operación frecuente, control automático o manual
ii. Selección específica: especificación completa de los materiales del cuerpo, bonete y
mecanismo interno.
 Tipo de extremo (brida, roscado o soldado).
 Tipo de unión entre cuerpo y bonete.
 Prensa estopa.
 Sistema de accionamiento.
Válvula de seguridad
Se las usa para impedir que la presión de vapor en algún punto de la caldera sea excesiva,
abriéndose automáticamente a una presión determinada (presión de timbrado). Ésta es un poco
superior a la presión de trabajo. No se usan para regulación ya que solamente deben soplar por
alguna anomalía, la regulación se controla con la combustión. Estas se diseñan para evacuar el
100% del fluido sin que la presión supere la presión de diseño. Se colocan múltiples válvulas de
seguridad para producir una descompresión paulatina y no violenta. Se deben colocar válvulas en
el domo y sobrecalentador para evitar que las cañerías se queden sin refrigeración. Son simples,
con un resorte analógico y rango de operación de un 5% de sobre presión.

Separadores de vapor
Como es sabido, la humedad del vapor es inconveniente para el funcionamiento de algunas
máquinas por lo que es necesario instalar separadores de vapor que se ubican en la cañería de
conducción lo más cerca posible de las máquinas primarias.

El principio de funcionamiento de muchos de estos aparatos consiste en obligar al vapor a cambiar

bruscamente de dirección. El agua que se acumula en el separador debe drenarse oportunamente
para lo que se utilizan trampas de vapor que permiten la salida del agua pero no del vapor.

Trampas de vapor
Son aparatos que sirven para extraer agua que se acumula en un separador de vapor o en las
cañerías que conducen vapor. Existen distintos tipos de trampas de vapor o purgadores:

96
De flotante abierto: el agua que penetra va llenando la cuchara o flotante abierto hasta que la
cantidad de líquido sea suficiente para hacerlo descender y abrir la válvula ubicada en el extremo
del vástago, lo que permite la salida del condensado. Este sale de la trampa al abrirse la válvula
debido a que en su interior existe una presión mayor que la exterior.

Con flotador: es de funcionamiento continuo. Cuando se alimenta condensado el flotador sube,

abriendo la compuerta y dejando salir condensado. Cuando se alimenta de vapor el flotador baja y
no deja salir vapor.

De balde invertido: es de funcionamiento discontinuo. Para purgar cañerías normalmente la

trampa está llena de agua y el balde sumergido, manteniendo la válvula completamente abierta,
dejando salir el líquido. Cuando entra vapor a la trampa, el balde flota, cerrando la válvula hasta
que el vapor se condensa.

97
Termostática: funcionamiento continuo. El fuelle es llenado con un líquido volátil y se lo cierra
herméticamente. Cuando la trampa se calienta, el fuelle se dilata cerrando la válvula y así el vapor
no puede escapar. Al condensarse el mismo, el fuelle se contrae dejando pasar el concentrado.

Uniones
Pueden ser:
o Roscadas: para presiones bajas (20bar). Regidas por norma ANSI B31.
o Bridadas: para presiones menores a 180bar. Regidas por norma ANSI B16-5.
o Soldadas: para presiones
Se desarrollan las bridadas:
Esfuerzos:
 Debido a la presión interna.
 Debido al calentamiento desparejo en la puesta en marcha. Se soluciona realizando un
calentamiento lento en la cañería y con la utilización de aislación adecuada.
 Debido a momentos flectores y a los efectos térmicos entre reposo y funcionamiento. Se
soluciona ubicando las juntas en lugares donde el momento flector sea igual a cero.
Inconvenientes:
 La posición de la brida cambia por la dilatación de la cañería.
 La cañería puede perder por la junta.
 Los esfuerzos en las juntas cambian entre el montaje, arranque y operación.
Ubicación: las bridas deben ubicarse en los puntos en los que el momento flector es bajo, para
evitar rupturas.
Designación: según la norma ANSI las bridas de clase 150# trabajan a 500ºC (255ºC) y el resto a
850ºF. Las uniones bridadas son las más utilizadas en las industrias de procesos. Para garantizar la
hermeticidad de la cañería deben estar unidas a una junta. Los materiales de la junta pueden ser
amianto en polvo aglomerado (no se utiliza) o metal con durezas mayores a 30 Brinel (para
presiones altas o circulación de fluidos peligrosos).

98
Bolilla 9

Instalaciones para aire comprimido

El aire comprimido es utilizado en la industria para procesos de automatización y utilización de
herramientas neumáticas. Los sistemas neumáticos de mando consumen aire comprimido, que
debe estar disponible con una presión determinada y el caudal suficiente. El equipo principal de
una instalación de aire comprimido es el compresor.
Compresor: toda máquina que impulsa aire, gases o vapor ejerciendo influencia sobre las
condiciones de presión.
El aire comprimido puede ser obtenido por medio de la compresión mecánica. Si la relación de
compresión es alta (mayor a 5) es necesario utilizar múltiples compresores para evitar el aumento
desmedido de la temperatura del aire.

Red de aire comprimido

Es el conjunto total de las tuberías que parten desde el depósito y que conducen el aire
comprimido a los puntos de toma para los equipos consumidores individuales. Los criterios
principales de una red son la velocidad de circulación, la caída de presión en las tuberías y la
estanqueidad de la red en conjunto. Cuando aumenta la velocidad de circulación, aumenta la
caída de presión hace el punto de toma de una tubería. En los puntos más bajos de la red deben
colocarse dispositivos para acumular y evacuar el agua de condensación producida. La red de aire
comprimido debe subdividirse en secciones mediante válvulas de bloqueo con el fin de que no se
pierda aire ni quede evacuada la red en su totalidad al momento de realizar mantenimiento o
reparación. El tamaño de las secciones viene determinado por los consumidores conectados.
Todas las naves y salas de producción que están conectadas a la red de aire comprimido deben
poder aislarse.

Clasificación de compresores (ver de apunte de frío)

Regulación
Hace falta cuando hay consumo variable:
o Arranque y parada: cuando el compresor llega a la presión máxima, para. Si esta baja, se
enciende.
o Descompresión en la aspiración
o Cierre de aspiración: bloqueo en la cañería de aspiración y aumento de la temperatura del
aire comprimido. Se utiliza en compresores muy chicos.
o Con depósito que actúa de pulmón: para bajar las necesidades de regulación

99
Refrigeración
- Protege el lubricante, evita que llegue a muy altas temperaturas y se deteriore.
- Reducción del consumo de energía.
- Suministra aire comprimido a temperaturas adecuadas.
- Elimina el agua de aire comprimido (condensa).

Criterios para la selección del compresor (sugerencias)

1. Determinar caudal requerido y diferencia de presión.
2. Se incrementa un 5-10% al caudal requerido por pérdidas para garantizar el caudal
nominal.
3. Incrementar un cierto porcentaje de caudal adicional, previendo futuras aplicaciones en
planta.
4. Asignar un tiempo de regulación al equipo, llamado tiempo de consumo. Equivale al
porcentaje de tiempo que el compresor estará parado (generalmente 80%).
Caudal nominal = 1,25 · Caudal de compresor (para darle capacidad de regulación al sistema)

Tratamiento del aire comprimido

Se realizan tratamientos al aire comprimido en caso que, por ejemplo, se utilice para hospitales,
industria alimenticia, etc.
El aire es tomado de la atmósfera donde hay polvo y humedad. Por otra parte, el compresor
puede contaminarse con impurezas de la línea. Esto puede ser causa de averías en las
instalaciones neumáticas y destrucción de elementos neumáticos. Es por esto que es necesario
tratar el aire antes de entregarlo al sistema que lo va a usar.

Impurezas
Las impurezas consisten en polvo y humedad del aire aspirado, partículas abrasivas y lubricantes
del compresor y partículas de óxido, escoria y cascarillas de la cañería.

Humedad en el aire
El aire que nos rodea contiene una cantidad de humedad variable, la cual depende de la
temperatura de cada momento.
La humedad absoluta es la cantidad de agua contenida en un metro cúbico de aire, expresada en
gramos por metro cúbico. La humedad relativa depende de la temperatura del aire y de las
condiciones climatológicas. Esta relación entre cantidad de agua contenida en el aire (humedad
absoluta) y el grado de saturación (capacidad máxima de absorción de agua en el aire a la
temperatura dada). El punto de saturación variará dependiendo de la temperatura (a mayor
temperatura admite más agua).

Humedad absoluta
Hr   100
Grado de saturación

100
El condensado se forma cuando se reduce el volumen de aire y su temperatura al mismo tiempo,
ya que estos dos fenómenos reducen la capacidad de saturación del aire. Ocurre en el compresor
junto con la refrigeración.
La humedad puede eliminarse en distintas etapas:
1. Antes del compresor: se utiliza un filtro de aire comprimido, que tiene la función de extraer
del aire todas las impurezas. El filtrado es el proceso de separación de un sólido suspendido,
del fluido en el que se encuentra, al hacerlo pasar a través de un medio poroso por el cual el
fluido puede penetrar fácilmente. El fluido a filtrar se denomina suspensión, mientras que el
que penetra se llama filtrado y el material sólido retenido se denomina residuo.
2. Salida del compresor: un intercambiador de calor refrigera para extraer hasta un 60% de
humedad, por enfriamiento. El intercambiador puede ser aire-agua o aire-aire.
3. Salida del depósito: es un secado más fino. Se subdivide en:
 Secado por absorción: la absorción es la capacidad de ciertos cuerpos de captar una
sustancia. El secado por absorción es un proceso químico. El aire comprimido pasa a través
de un lecho de sustancias secantes. En cuanto el agua o vapor de agua entra en contacto
con dicha sustancia, se combina químicamente con esta y se produce una mezcla de agua-
sustancia secante. Esta mezcla debe ser eliminada regularmente del absorbedor,
consumiéndose la sustancia secante y repuesta nuevamente. Al mismo tiempo también se
separan partículas de aceite. Se distingue por su instalación simple, reduciendo desgastes
mecánicos ya que no tiene piezas móviles y no necesita aporte de energía exterior.

 Secado por adsorción: la adsorción es la adhesión de moléculas de gases o líquidos a la

superficie de un sólido poroso. El secado por adsorción es un procedimiento físico. El
material de secado es granuloso y se compone de dióxido de sílice, llamado gel. El aire
comprimido se hace pasar a través del lecho del gel, que fija la humedad. La capacidad de
adsorción del gel es limitada, cuando se satura se regenera a través del solado de aire
caliente que elimina la humedad. Por lo general se dispone de dos secadores en paralelo,
para que se pueda regenerar uno mientras el otro sigue funcionando.
 Secado por enfriamiento (se utiliza en Tucumán): se basa en el principio de reducción de la
temperatura del punto de rocío, la cual permite la condensación del agua caliente
contenida. El aire comprimido a secar entra al secador, pasando primero por un
intercambiador aire-aire. Así el aire que entra se enfría, evacuando agua y aceite por
medio de un separador. El aire pre-enfriado pasa por un grupo frigorífico y se enfría hasta
una temperatura de 1,7ºC, eliminando por segunda vez el agua y aceite condensados.
Luego se puede hacer pasar aire por un filtro fino para eliminar nuevamente las partículas
de suciedad.
4. Delante del centro de consumo: es el acondicionamiento final para entregarlo al equipo que
lo va a utilizar. Con estos equipos se elimina entre el 70 y 80% del condensado total

101
  Separado centrífugo: dispositivo mecánico que separa el condensado con ayuda de la
fuerza centrífuga. Se hace ingresar el aire con un movimiento relativo que hace que las
partículas contaminantes se adhieran al filtro.
 Refrigerador intermedio: Es el compresor de dos etapas, también se recoge condensado
en los separadores de los enfriadores intermedios.
 Depósitos de aire comprimido: además de almacenar aire comprimido, ayuda a separar el
condensado por medio de la fuerza gravitatoria.

 Trampas de agua en la conducción de aire comprimido: permite eliminar el condensado de

la red principal.

Regulador de presión
Debe mantener la presión de trabajo secundaria lo más constante posible, independiente de las
variaciones que sufre la presión de la red (primaria) y del consumo de aire. La presión primaria
siempre es mayor a la secundaria.

Lubricación del aire comprimido

Se debe lubricar los elementos neumáticos en medida suficiente. El lubricante previene un
desgaste prematuro de las piezas móviles, reduce el rozamiento y protege a los elementos de la
corrosión. Los lubricantes trabajan generalmente según el principio de Venturi. El aire comprimido
atraviesa el aceitado desde la entrada hasta la salida. Se produce una diferencia de presión entre
la que hay antes de la tobera y la que existe en el lugar más estrecho. Debido a esto, ocurre un
efecto de succión que se emplea para aspirar aceite de un depósito y mezclarlo con el aire que
fluye hasta la salida. Las gotas de aceite son pulverizadas por el aire y llegan en este estado hasta
el consumidor. Si se consume poco aire, la velocidad del flujo no alcanza para producir una
depresión suficiente en la tobera y aspirar el aceite del depósito.

Sistemas habituales de evacuación del condensado

Drenaje con flotador: Tiene la desventaja de averiarse frecuentemente debido a las impurezas
contenidas en el aire comprimido, requiriendo mucho mantenimiento.
Válvulas solenoides: poseen temporizador. Deben limpiarse con frecuencia si las trampas de
abertura d la válvula están mal ajustadas, se producen pérdidas de presión, lo que implica un
mayor consumo energético.
Drenaje de porcentaje de condensado controlado por niveles: son purgadores con control de
nivel inteligente. El flotador provoca tantas averías que se sustituye por un sensor electrónico,
evitándose averías por suciedad o desgaste mecánico. También evita pérdidas de presión típicas
del sistema con flotador, gracias al cálculo y un ajuste exacto de los tiempos de apertura de las
válvulas.

102
Fugas de aire comprimido

Determinación de fugas conociendo el volumen del compresor

Se prepara la línea y se mide el tiempo t1 desde que el compresor deja de funcionar (se alcanza la
presión de servicio) hasta que arranca nuevamente. Luego se mide el tiempo t2 que el compresor
se mantiene funcionando hasta volver a establecer la presión de servicio.

t1
Volumen del compresor  t1  Fuga  (t1  t2 )  Fuga  Volumen del compresor 
(t1  t2 )

Las pérdidas durante t1 son compensadas por el volumen absorbido por el compresor durante t2 .

Determinación de fugas conociendo el volumen de cañería

Se aumenta la presión de la línea hasta una presión determinada p1 y se mide el tiempo que
demora en caer hasta otra presión p2 , donde t es el tiempo que tarda en ocurrir esta caída.

Al conocer el volumen de la instalación, con la ecuación de estado se puede conocer la cantidad de

aire al comienzo y al final.
Al ser la temperatura de aspiración constante: p  V  G  R  T

p1V pV G V 1
G1  y G2  2   (p1  p2 )  
RT RT t RT t
Por otro lado, a las condiciones de aspiración:

G  RT V G RT
pasp  V  G  RT  V    
pasp t t pasp

G
Reemplazando por la expresión encontrada:
t
V (p1  p2 ) V RT V (p1  p2 ) V
     
t ´t RT pasp t ´t pasp

Donde V es la cantidad de aire que se debe reponer al sistema.

103
Bolilla 10 – Instalación de gas natural y combustible
Solo el gas natural puede utilizarse para producción de vapor ya que los manufacturados son
prohibitivos económicamente para tal fin.

Gas natural
Combustible de origen natural que se encuentra solo, o acompañando al petróleo, almacenado
bajo la corteza terrestre. Está compuesto principalmente por CH4 (90%), y otros gases, los
porcentajes de los componentes varían según la procedencia del gas.

Metano
Etano

Propano
Componentes del gas natural 
Butano
CO2

Compuestos Pesados

Su estado natural es gaseoso a temperatura ambiente y presión atmosférica.

Recorrido desde el yacimiento al cliente:
- Explotación
- Producción
- Transporte
- Distribución

Transporte – Sistema de distribución

Se realiza desde la planta de tratamiento hasta los lugares de consumo por medio de tuberías de
acero inoxidable instaladas bajo la tierra, llamadas gasoductos. Durante el transporte, debe
instalarse plantas compresoras en el recorrido, para aumentar la presión del gas.

TGN (Transporte de gas del norte)

En Argentina el transporte lo realiza: 
TGS (Transporte de gas del sur)

104
En Tucumán GASNOR recibe el gas de TGN y lo distribuye a las distintas localidades, al ingresar al
sistema de GASNOR se le realizan operaciones de regulación de presión, control de calidad,
separación y filtrado.
- Estaciones de separación y medición (entrega y distribución)
- Estaciones reguladoras de presión (ERP)

Estaciones reguladoras de presión

Antes que un gasoducto ingrese a un centro de consumo, se debe reducir la presión del gas por
razones de seguridad. Esto se realiza por medio de las ERP para luego distribuir el gas natural por
conductos llamados ramales. Estas estaciones se encuentran en distintas localidades y tienen
elementos para regular y reducir la presión y además asegurar una salida del gas a un valor
constante.

Válvulas de entrada y de salida

Sistema de filtrado

Elementos básicos de ERP Manómetros
Válvula reguladora

Valvula de seguridad

Instalación de gas natural

Las instalaciones de gas natural están regulas por un ente nacional (ENERGAS) y un ente privado
(GASNOR). Las instalaciones de gas en general están comprendidas por dos plantas reguladoras.
Las redes se dimensionan para presiones entre 7 y 25 [bar]. Las instalaciones industriales usan
entre 5 y 7 [bar]. Por lo que entre la red y las instalaciones industriales debe ponerse una planta
reductora principal. Se refiere a las construcciones realizadas para separar, regular, medir, y o
olorizar el gas que se derivan desde los gasoductos troncales hacia los ramales de alimentación a
las redes de distribución. Estas plantas son aéreas y están compuestas por:
- Válvula de ingreso
- Sistema de separación de polvo y líquido
- Calentamiento de gas
- Regulación de presión
- Sistema de seguridad por sobrepresión
- Plataformas, bases, caminos de acero
- Sistema de medición
- Sistema de odorización
- Instrumental para control de presión
- Válvula de salida
- Cerco perimetral
- Sistema de eliminación

105
Esquema de planta de regulación principal

Esquema de planta de reducción secundaria

106
 Encendido del generador
Requisitos para el barrido:
1. Encendido del ventilador de tiro inducido forzado
2. Suficiente aire para barrido
3. Depresión suficiente en cámara de combustión
4. Habilitación de presóstatos ( pmingas  pgas  pmax gas )
5. Nivel de agua en el domo normal, o mayor que el mínimo
6. Válvula de corte manual 1 cerrada (válvula de alimentación)
7. Válvula de control de flujo 2 en mínimo (de modulación)
8. Suficiente presión de aspiración de aire
Cuando se cumplen estas condiciones inicio en el barrido, se hace circular por la cámara de
combustión de 6 a 7 veces la cantidad de aire habitual para limpiarla. Se acciona un compresor
eléctrico, se enciende el piloto, el cual tiene sensor de llama, que habilita las válvulas del
quemador. Secuencia de arranque:
1. Barrido
2. Habilitación de válvulas 3, 4, 5 y 6 (tensión en el chispero)
3. Al accionar el chispero se habilitan 7 y 8
4. Sensor de llama habilita 9 y 10
Sensores de llama

 Eléctricos conducen, debido a que se ionizan los gases en la llama

 Termocupla: (bajo costo), actúa frente a temperatura (No es útil, horno mucha inercia
térmica)
 Ultravioleta: detecta las radiaciones UV se la zona de mayor temperatura de la llama, son los
más seguros. Existen tres tipos diferentes:
- Siemens: responde ante la presencia de la llama. Detector de rayos UV (pretende proteger
de incendios).
- Bosch: para aplicaciones donde es necesario la detección automática de llama que se
puedan desarrollar rápidamente. De bajo consumo, fácil limpieza y mantenimiento.
- Nova: detector de llama óptico, detecta rayos UV e IR. A prueba de explosiones.

107
Petróleo
Teorías acerca de su origen:
 Teoría inorgánica: sostiene que el petróleo se forma sin la intervención de organismos vivos.

 Teoría orgánica: sostiene que organismos vivos como ser bacterias descomponen a la materia
vegetal o animal dando origen al petróleo.
El petróleo crudo consiste en una complicada combinación de C e H, que recibe el nombre de
hidrocarburos. Son hidrocarburos la nafta, el kerosene, la parafina, la vaselina, etc. La composición
del petróleo varía mucho de acuerdo al lugar de donde proviene.

Destilación
Después de extraído de los pozos se lo somete al proceso de destilación para obtener los
llamados subproductos o destilados del petróleo, pues quemar el petróleo tal como surge de los
pozos es antieconómico ya que los subproductos tienen un valor apreciable, solo se quema así a
los petróleos pobres.
Los productos separados del petróleo por destilación se diferencian por su peso específico y su
temperatura de vaporización. Estos pueden ordenarse de la siguiente manera:

Gases
Destilados livianos  aeronaftas-motonatas

Destilados intermedios  kerosene-agricol-aguarras
Destilación del petroleo 
Destilados medianos  gas oil-diesel oil
Destilados pesados  aceites lubricantes

Residuos  fuel oil-asfaltos

De los combustibles derivados del petróleo, el que se utiliza para quemar en las calderas es el
fueloil, este es un combustible que tiene la ventaja de no dejar cenizas al quemar y es de fácil
manipuleo.

Almacenado del petróleo

Corrientemente los tanques donde se almacena petróleo, son de forma cilíndrica o rectangular,
construidos con chapa de acero o de hormigón armado. Las chapas de acero tienen el
inconveniente de ser corroídas y necesitan mayor cuidado para su conservación, presentando en
cambio buena hermeticidad. Los de hormigón armado resisten la acción corrosiva, pueden
construirse fácilmente de cualquier forma y requieren poco gasto de conservación. Los tanques se
instalan a nivel del suelo o bajo tierra, en el primer caso la construcción resulta más barata, pero
existe más peligro de incendio, sobre todo si se produce una rotura. El fondo de los tanques debe
ser esférico o planos con cierta inclinación, para que le gua que decanta se acumule en un lugar
desde donde sea fácil su extracción. Es necesario que tengan indicador de nivel, filtro, grifo de
purga y limpieza y elementos para combatir incendios. Los tanques se rodean por terraplenes si

108
están al nivel del suelo, o por muros si están por debajo, formando así una cámara que retiene el
petróleo en caso de rotura del tanque. Se instala en el tanque un serpentín para calefacción por
donde circula vapor haciendo así más fluido al petróleo en épocas de frío, para permitir poder
bombearlo hasta la sala de la caldera.

109
Tabla de contenido
Combustión ......................................................................................................................................... 1
Mecanismos de combustión de combustibles gaseosos ................................................................ 2

Mecanismo de combustión de H2  CO ..................................................................................... 3

Mecanismo de combustión del carbono sólido .......................................................................... 3

Aire de combustión ......................................................................................................................... 3
Ecuaciones de la combustión ...................................................................................................... 3
Regla de las 3T ............................................................................................................................. 4
Equipo de Combustión .................................................................................................................... 5
Control de la combustión ................................................................................................................ 6
Aparato de Orsat ......................................................................................................................... 6
Triángulo de Ostwald .................................................................................................................. 7
Transmisión de calor ........................................................................................................................... 8
Convección ...................................................................................................................................... 8
Conducción ...................................................................................................................................... 8
Transmisión de calor en tubo de caldera ........................................................................................ 9
Radiación ....................................................................................................................................... 10
Balance de energía ............................................................................................................................ 11
Cámara de Combustión ................................................................................................................. 11
Caldera .......................................................................................................................................... 12
Calderas ............................................................................................................................................. 12
Calderas Humotubulares ............................................................................................................... 12
Calderas Acuotubulares ................................................................................................................ 12
Circuito de gases ....................................................................................................................... 13
Circuito de presión .................................................................................................................... 14
Tratamiento de las cenizas del combustible ............................................................................. 15
Refrigeración ............................................................................................................................. 15
El tiro ................................................................................................................................................. 15
Tiro Natural ................................................................................................................................... 16
Tiro artificial .................................................................................................................................. 17

110
 Tiro inducido ............................................................................................................................. 17
Tiro forzado ............................................................................................................................... 18
Tiro balanceado ......................................................................................................................... 18
Economizadores, sobrecalentadores y calentadores de aire ........................................................... 18
Economizadores ............................................................................................................................ 18
Sobrecalentadores (pertenecen al circuito de presión)................................................................ 19
Calentadores de aire: .................................................................................................................... 20

 Recuperativos: ................................................................................................................... 20
 Regenerativos:................................................................................................................... 21
Ciclos de vapor .................................................................................................................................. 22
Ciclo de Ranking (es el ciclo más simple de vapor) ....................................................................... 22
Ciclo de Clausius-Ranking .............................................................................................................. 22
Circuito de recalentamiento ......................................................................................................... 23
Seguridad operativa de la caldera ..................................................................................................... 24
Dos tipos de emergencias: ............................................................................................................ 24
Explosión en el circuito de gases: .............................................................................................. 24
Explosión en el circuito de presión: .......................................................................................... 24
Aspectos importantes para elegir una caldera ................................................................................. 24
Puesta en marcha .......................................................................................................................... 24
Calentamiento gradual .............................................................................................................. 24
Refrigeración de los sobrecalentadores .................................................................................... 25
Poder de acumulación (humotubular) .......................................................................................... 25
Clasificación de calderas ................................................................................................................... 27
Según el tipo de circulación .......................................................................................................... 27
Según el tipo de estructura portante ............................................................................................ 28
Según el pasaje del fluido.............................................................................................................. 29
Humotubulares.......................................................................................................................... 29
Acuotubulares ........................................................................................................................... 32
Según el tipo de combustible ........................................................................................................ 32
Calderas Eléctricas..................................................................................................................... 32

111
 Calderas Solares ........................................................................................................................ 32
Calderas de Recuperación de Centrales de Ciclo Combinado ...................................................... 33
Combustibles ..................................................................................................................................... 34
Fuentes primarias para la generación de energía ......................................................................... 34
Reserva de Combustibles .............................................................................................................. 34
Análisis de combustibles ............................................................................................................... 34
Tipos de combustibles ................................................................................................................... 35
Combustibles más usados ......................................................................................................... 35
Características que deben cumplir los combustibles .................................................................... 36
Combustibles Sólidos .................................................................................................................... 36
Proceso de Obtención: .............................................................................................................. 36
Para clasificar el carbón se recurre a ............................................................................................ 37
 Análisis inmediato ............................................................................................................. 37
 Análisis elemental ............................................................................................................. 39

 Poder calorífico: ................................................................................................................ 39

 Contenido de azufre: ......................................................................................................... 39

 Homogeneidad del combustible ....................................................................................... 39

 Perfil de combustión ......................................................................................................... 39
Combustibles Líquidos .................................................................................................................. 40
Características: .......................................................................................................................... 40
Combustibles Gaseosos................................................................................................................. 41
Relación velocidad de encendido y % de combustible en mezcla ................................................ 42
Condiciones de adquisición de un generador de vapor .................................................................... 44
Datos relacionados con el vapor ................................................................................................... 44

 Presión y temperatura ...................................................................................................... 44

 Capacidad del generador de vapor ................................................................................... 44
 Agua de alimentación........................................................................................................ 44
Datos relacionados con el combustible ........................................................................................ 44
Condiciones geográficas ................................................................................................................ 44
Otras .............................................................................................................................................. 45

112
 Cifras características...................................................................................................................... 45
Eficiencia ....................................................................................................................................... 45
Balance térmico en la caldera ....................................................................................................... 45
Determinación del rendimiento ................................................................................................ 46
Frecuencia de limpieza interior de una caldera ................................................................................ 49
Conservación de las calderas para períodos de inactividad ............................................................. 49
Purga de las calderas ......................................................................................................................... 49
Corrosión ........................................................................................................................................... 50
Fisuras en la mampostería ................................................................................................................ 50
Disminución peligrosa en el nivel del agua ....................................................................................... 50
Medidas de seguridad para controlar consecuencias del descenso de agua ................................... 50
Excesivo nivel de agua en la caldera ................................................................................................. 50
Prueba hidráulica .............................................................................................................................. 51
Datos a tener en cuenta para especificar al proveedor .................................................................... 51
Comparación de una instalación de E.E. puro con un sistema de Cogeneración. Rendimientos ..... 53
Instalación de E.E. pura ................................................................................................................. 53
Cogeneración ................................................................................................................................ 54
Instalaciones de Evaporadores ......................................................................................................... 55
Evaporadores ................................................................................................................................ 55
Simple ........................................................................................................................................ 55
Múltiples.................................................................................................................................... 56
Turbocompresión .............................................................................................................................. 56
Bomba de Calor ................................................................................................................................. 57
Criterios ............................................................................................................................................. 58
Criterio Energético ........................................................................................................................ 58
Criterio Exergético ......................................................................................................................... 59
Criterio de Prorrateo ..................................................................................................................... 60
Desbalances....................................................................................................................................... 60
Pequeños desbalances .................................................................................................................. 60
Grandes desbalances .................................................................................................................... 61

113
 Situación 1: ....................................................................... 61

................................................................................................................................................... 62
Situación 2: ....................................................................... 62
Determinación de Sistema de cogeneración más adecuado: ........................................................... 63
Instalaciones de Calefacción ............................................................................................................. 63
Instalaciones con vapor................................................................................................................. 63
Instalaciones con fluido térmico ................................................................................................... 64
Parámetros Físicos ............................................................................................................................ 66
Parámetros Químicos ........................................................................................................................ 67
Parámetros Orgánicos ....................................................................................................................... 68
Purga en la caldera ............................................................................................................................ 68
Tratamiento de aguas industriales .................................................................................................... 69
Tratamiento Externo ..................................................................................................................... 69
Tratamiento interno ...................................................................................................................... 71
Métodos para medir la pureza del vapor.......................................................................................... 73
Efectos de la impureza ...................................................................................................................... 74
Dimensionado económico................................................................................................................. 77
Parámetros que definen la cañería ................................................................................................... 77
Criterio de cálculo para dimensionar una cañería ............................................................................ 77
a) Presión interna y externa ...................................................................................................... 77
b) Peso propio y sobrecarga de la cañería ................................................................................ 79

114
 Estándar de diámetro y espesor ............................................................................................... 79
Determinación de tensiones admisibles ................................................................................... 80
  E   .................................................................................................................................... 80
Fenómeno Creep ....................................................................................................................... 80
c) Tensiones por dilataciones impedidas .................................................................................. 81
Elasticidad Natural .................................................................................................................... 81
Elasticidad artificial ................................................................................................................... 83
Pretensados............................................................................................................................... 84
Pérdidas de carga y calor en cañerías ............................................................................................... 85
Cálculo de Pérdidas de Carga en cañerías..................................................................................... 86
Pérdidas de carga debido a accesorios ..................................................................................... 87
Cálculo de pérdida de calor al exterior ......................................................................................... 87
Aislación .................................................................................................................................... 88
Cuantificación de las pérdidas de Calor al exterior ................................................................... 88
Cuantificación económica de la pérdida de Carga ........................................................................ 89
Cañerías para conducción de fluidos ................................................................................................ 90
Identificación de cañerías ............................................................................................................. 91
Identificación de tanques y equipos ............................................................................................. 91
Accesorios para cañerías de conducción .......................................................................................... 91
Válvulas ......................................................................................................................................... 91
Separadores de vapor ................................................................................................................... 96
Trampas de vapor.......................................................................................................................... 96
Uniones ......................................................................................................................................... 98
Instalaciones para aire comprimido .................................................................................................. 99
Red de aire comprimido .................................................................................................................... 99
Clasificación de compresores ............................................................................................................ 99
Regulación ......................................................................................................................................... 99
Refrigeración ................................................................................................................................... 100
Criterios para la selección del compresor (sugerencias)................................................................. 100
Tratamiento del aire comprimido ................................................................................................... 100

115
 Impurezas .................................................................................................................................... 100
Humedad en el aire ..................................................................................................................... 100
Regulador de presión ...................................................................................................................... 102
Lubricación del aire comprimido..................................................................................................... 102
Sistemas habituales de evacuación del condensado ...................................................................... 102
Fugas de aire comprimido ............................................................................................................... 103
Determinación de fugas conociendo el volumen del compresor ............................................... 103
Determinación de fugas conociendo el volumen de cañería ...................................................... 103
Gas natural ...................................................................................................................................... 104
Transporte – Sistema de distribución ......................................................................................... 104
Estaciones reguladoras de presión.......................................................................................... 105
Instalación de gas natural ........................................................................................................... 105
Petróleo ........................................................................................................................................... 108
Destilación ................................................................................................................................... 108
Almacenado del petróleo ............................................................................................................ 108

116
MANTENIMIENTO DE CALDERAS

I) Mantenimiento General:
• Mantener escritos los procedimientos de operación.

• Mantener el equipo eléctrico limpio.

• Mantener un adecuado aire de suministro.

• Mantener los registros de precios de los combustibles.

• Establecer un horario regular

• Usar una hoja de registro.

14
II) Mantenimiento Diario:
1.-
• Revisar el nivel de agua
–Sin agua en el visor?

• Reserva de suministro de agua a la caldera –NO

PERMITA DEJAR SIN AGUA EL CALDERO

• Apagar caldero

• Enfríela caldera, destápelo e inspeccione los daños

15
2.-
• Purga del Caldero
 –Purga de Fondo

• Primero remover lodos

• Secuencia apropiada

• Abertura rápida –abra primero, cierre al último

• Abertura lenta –abra y cierre con flujo–Purga de Superficie

3.-
• Purgar columnas de agua
• Purgar los tubos de nivel de agua

16
4.-
• Revisar la presión del caldero.
– Ver si esta mas alto o bajo de lo normal.
5.-
• Compruebe la Temperatura del conducto de gases (Chimenea).

• Temperatura no debe ser mayor a 65OC, por arriba de la

temperatura del vapor o agua.

• Costo de combustión de la referencia.

17
6.-
• Registrar la presión y temperatura del aceite combustible

- Presión de suministro
- Presión de retorno
- Temperatura de aceite pesado

18
 7.-
• Registrar presión de atomización del aceite combustible

- Varía con el nivel de llama del quemador–Aprox. 7 psisin flujo

de combustible a 25 psi a fuego alto–Baja presión

- Problema con el compresor de aire

8.-
• Registro de presión del gas–Admisión al regulador

–Salida del regulador–Presión del colector (tubo)

19
9.-
• Registrar el uso del agua de reposición.
 • Revisar la operación general del quemador y el patrón de
comportamiento de la flama.

• Revisar operación de equipo auxiliar.

• Tratamiento de agua.

III) Mantenimiento Semanal:

1.-
• Revisar operación de los controles de nivel.

• Revisar los visores

–Tubular y Prismáticos

–Revisar conectores del visor

2.-
• Compruebe las articulaciones combustible / aire

- Movimiento suave

- Conexiones fuertes

- Revisar pernos

- Esparcir con lubricante ligero

20
3.-
• Revisar operación y límites de los controles

- Están en su nivel?

-Tienen libre movimiento los interruptores de mercurio?

-Habilitar y desactivar los parámetros.

21
4.-
• Revisar los niveles de combustible

– Tanque de combustible del compresor

• Menos de la mitad del visor de vidrio

–Lubricar motor

5.-
Revisar el ensamble del electrodo de flama

- Registrar pulsos de señales

- Limpiar lentes

- Limpiar tubo visor

22
6.-
• Revise los paquetes de reparación

– Ajuste el vástago de medición del paquete de reparación

• Demasiado ajuste puede ocasionar problemas.

23
 7.-
• Revisar los indicadores luces y alarmas.

• Revisar la operación de todos los motores (Amperaje y voltaje).

• Revisar la seguridad y controles.

• Revisar fugas, polvo, vibración y condiciones inusuales, etc.

IV) Mantenimiento Mensual:

1.-
• Revisar purgas del caldero

• Inspeccionar operación del quemador

• Llevar a cabo análisis de gases de combustión

• Inspeccionar posibles fugas de gases

2.-
• Revisar Levas

- Asegurar la presión de los tornillos

- Desgaste resortes de leva

- Rociar con lubricante ligero

24
3.-
• Revisar Cámara del Quemador (burner Drawer)

- Posición y condición del difusor

- Condición del tubo piloto

- Condición y posición de electrodo

- Movimiento del Damper

25
4.-
• Revisar si hay puntos calientes
 - Área Frontal

- Área del Puerto del visor

- Área del Deflector

5.-
• Revisar aire de suministro para combustión

• Revisar elementos de filtros

• Revisar sistema de combustible

• Revisar fajas de transmisión

• Revisar requerimientos de lubricación

26
V) Mantenimiento Semi Anual:
1.-
• Limpiar los low water cutoff(s)

–Limpiar tuberías de conexión

–No debe existir incrustaciones

• Revisar el tratamiento de agua

2.-
• Revisar los precalentadores de Combustible

• Limpiar la canastilla y filtro de bomba de combustible

27
3.-
• Reparar el Refractario

– Garganta y Placa

• Sin pérdidas de ladrillos

• Sellar entre la carcaza y la garganta

– Puerta posterior

• Sin secciones sueltas

• Deflector a junta inferior baja

–Lavar capa ligeramente

4.- 28
• Limpiar el limpiador de aire y el tanque de aire / aceite

–Esponjas de virutas de acero

–Segmentos en base

5.-
• Inspeccionar los interruptores de mercurio

–El mercurio debe ser brilloso

• Superficies no brillosas indican contaminación

• Revisar los cables hacia los interruptores

29
 6.-
• Inspeccionar interruptores

–No deben afectar a los interruptores

• Revisar cables hacia los interruptores

7.-
• Revisar alineamiento de acople de bomba

• Reajustar combustión

30
VI) Mantenimiento Anual:
1.-
• Limpiar superficies de Lado de Fuego

– Cepillar y aspirar tubos

– Limpiar placa de tubos y refractario

– La cantidad de hollines un indicativo del desempeño del

quemador

31
2.-
• Reparación de Refractario

–Las grietas 1/8“y menores se cerrarán cuando sean calentadas

 –Mirar por secciones sueltas

3.-
• Revisar válvulas hidráulicas

–Realizar pruebas para inspección de los asientos de las válvulas

–Abrir actuadores y cerrarlos apropiadamente

32
4.-
• Revisar tubos de visor

–Fugas

–Grietas de vidrio
 –Alineamiento de válvulas

–Conexiones

• Reemplazar si fuera necesario

5.-
• Limpiar tragante

• Limpiar superficies lado de agua

• Revisar los tanques de almacenamiento de petróleo

• Revisar bombas de petróleo

33

6.-
• Remover y reacondicionar válvulas de seguridad

–Examine la tubería para saber si hay suspensiones flojas en el

peso en las válvulas
7.-
• Reacondicionar bombas de alimentación del caldero

–Desgaste de anillos

–Sellos–Empaques

–Rodamientos

–Reacondicionar eje y/o impulsores

34
8.-
• Revisar recipientes de condensados

–Limpiarlos

–Revisar cualquier fisura por fallas

–Limpiar coladores de bomba

35
9.-
• Revisar sistema químico de alimentación

–Limpiar tanque

–Reacondicionar bomba

–Inspeccionar y limpiar tuberías en puntos de inyección

10.-
• Ajustar Terminales eléctricos

–Apagarlo!!

–Todos los paneles, todos los controles y componentes

36
37
11.-
• Revisar Rociador y Sistema de alimentación del caldero

–Cabeza Rociador de Agua

–Ensamble de cono colector y válvulas de atomización de

rociadores

–Revisar si existen incrustaciones

–Limpiar los coladores de las bombas

12.-
• Revisar conexiones

–Lubricar

–Ajustar

–Reemplazar partes desgastadas

38
VII) Reparaciones comunes en
calderos:
♦ Reparación de Controles

♦ Reparación del Quemador

♦ Lavado químico de las incrustaciones

♦ Reparación de válvulas

♦ Reexpansión de tubos

♦ Cambio de tubos

♦ Reparación del material refractario

39
Recomendaciones para el mantenimiento
de calderas de vapor Cleaver Brooks 125
a 250 CC. Quemando Combustible
I- DIARIO:
1.-Limpiar las boquillas del quemador de la caldera.

2.-Comprobar el nivel de lubricantes para el compresor en el

tanque aire-aceite. Debe de estar a 1/2 de nivel, esto es, dentro
del tercio medio y si está más bajo, ponerlo a nivel.

3.-Comprobar así mismo que la presión indicada por los

manómetros de entrada al combustible, la presión en la válvula
medidora y la presión de salida de combustible, son las fijadas
en su Manual de Operaci6n.

4.-comprobar si la presión de aire de atomizaci6n es la correcta.

5.-Comprobar y registrar la temperatura de los gases de la

chimenea .

6.-Tomar análisis de gases de combustión y registrar en bitácora.

II - CADA TRES DIA:

1.-Comprobar que la trampa del calentador de vapor opera
correctamente.

2.-Limpiar los filtros de combustible que están en la succión de

la bomba.

40
III - CADA OCHO DIAS:
 1.-Comprobar que no hay fugas de gases ni de aire en las juntas
de ambas tapas y mirilla trasera.

2.-Comprobar la tensión de la banda al compresor.

3.-Limpiar el filtro de lubricante, que está pegado al compresor.

4.-Lavar los filtros, tanto el de entrada a la bomba como el de

entrada de agua al tanque de condensados.

5.-Limpiar el electrodo del piloto de gas.

6.-Comprobar que los interruptores termostáticos del calentador

de combustible operen a la temperatura a que fueron calibrados
al hacer la puesta en marcha. Consulte su Manual de Operaci6n.

7.-Inspeccione los prensa estopas de la bomba de alimentación

de agua.

IV – CADA QUINCENA:
1.-Hacer limpieza de todos los filtros de agua, aceite
combustible y aceite lubricante.

2.-Probar la operaci6n por falla de flama.

3.-Revisión a las condiciones del quemador, presión,
temperatura, etc.
4.-Revisar los niveles de entrada y paro de la bomba, haciendo
uso de las válvulas de purga de fondo de la caldera.

5.-Asegúrese que la foto celda Este limpia, así como el tubo en

donde se encuentra colocada.

V - MENSUAL:
1.-Comprobar que los niveles del agua son los indicados:

58 mm (2 1/4") de nivel máximo.

45 mm (13/4") arranque de la bomba.
32 mm. ( 1 ¼") corte por bajo nivel
2.-Comprobar el bajo nivel, bajando el interruptor de la bomba 41
de alimentación.

3.-Comprobar el voltaje y cargas que toman los motores.

VI.- TRIMESTRAL:
1.-Observar la temperatura del termómetro de salida de gases de
la chimenea de la caldera, cuando tenga 80°C por arriba de la
temperatura del vapor saturado es indicativo que la caldera está
hollinada y hay que proceder a limpiarla

2.-Es conveniente también que se destapen varias tortugas ó

registros de enmedio y de la parte de abajo, para ver el estado de
limpieza interior por el lado del agua. Llame al técnico en
tratamiento de agua.

3.-Cada vez que se desholline es conveniente para la mejor

conservación del refractario, darle una lechada con mortero
refractario, tanto a la tapa trasera como al refractario del hogar.
Cambie los empaques.

4.-Tirar ligeramente de las palancas de las válvulas de seguridad

para que escapen y evitar que peguen en su asiento.

VII.- SEMESTRAL:
1.-Comprobar el nivel de aceite del reductor de velocidad de la
bomba de combustible.

2.-Revisar los empaques del prensa-estopa de la bomba de

alimentación de agua. En caso de encontrarse secos, cámbiense
por nuevos.

3.-Efectué Limpieza general a los contactos del programador de

flama y los arrancadores con un trozo de genero limpio,
humedecido con tetracloruro de carbono.

4.- Inspeccione los tubos fluxes por el lado del hollín y

límpiense de ser necesario.

5.-Inspeccione el material refractario del horno y la puerta

trasera.
6.-Limpie las grietas y saque el material refractario que se haya
42
desprendido. Recubra el mismo con un cemento refractario.

7.-Revise sus bandas de transmisión, de la tensión apropiada

8.-Es conveniente lavar la caldera interiormente.

 9.-Comprobar la limpieza de las columnas de control y de las
entradas del agua de la bomba de alimentación y el inyector-

10.-Comprobar y lavar los pressuretro1es, toda la línea de los

mismos y la línea del manómetro.

11.-Se refrescan las cuerdas al tornillo de las tortugas y se les

pone grafito con aceite para que no se peguen.

12.-destapar todas las cruces y comprobar que estén limpias.

Limpiar cada seis meses cuando menos.

VIII - ANUAL:
1.-Limpiar el calentador eléctrico y el calentador de vapor para
combustible, así como asentar la válvula de alivio y las
reguladoras de presión.

2.-Revisar el estado en que se encuentran todas las válvulas de 1

la caldera, asentarlas si es necesario y si no se pueden asentar,
cambiarlas por otras nuevas.

3.-Reengrasar los valeros de la bomba de agua de combustible.

4.-Vacíe y lave con algún solvente apropiado el tanque aire-

aceite, así como todas las tuberías de aire y aceite que de él
salgan, procurando que al reponerlas, queden debidamente
apretadas

5.-Cámbiese el lubricante por aceite nuevo SAE 10.

6.-Desarme e inspeccione las válvulas de seguridad, así como

las tuberías de drenaje.

43
Mantenimiento Electro-
Mecánico

CALDERAS
Que es una caldera?
 Generador de Vapor
 La caldera genera VAPOR
 Convierte por medio de la combustión AGUA en
VAPOR
 Sirve como un intercambiador de CALOR
 El CALOR producido por la combustión se
transmite al agua
 El AGUA absorve el CALOR Sensible y Latente,
cambiando su estado líquido a Vapor
 La caldera permite mantener la PRESIÓN de
este Vapor producido
Intercambio de calor en una caldera
 Transformación de un tipo de
energía en otro tipo de
energía VAPOR
140,000 BTU

CALOR
Sensible y
Latente

Energía Química
1 galón de Diesel En la combustión estos
contiene un potencial de 140,000 BTU se El agua recibe el calor
140,000 BTU convierten en energía sensible y latente,
almacenados Calorífica aumentando la
temperatura y produce
VAPOR
 Tipos y Diseños
 Caldera AQUATUBULAR
 Caldera PIROTUBULAR
 Caldera VERTICAL SIN TUBOS
(tubeless)
 Caldera eléctrica
 Caldera Híbrida
Diferentes Tipos , Diseños y
Fabricantes
 Componentes Básicos
 CUERPO ENVOLVENTE
 QUEMADOR
 ELEMENTOS DE SEGURIDAD,
OPERACIÓN, CONTROL Y MEDICIÓN.

 Lado de Agua
 Lado de Fuego
QUEMADOR
Cuerpo
Elementos de Seguridad
Elementos de control
QUEMADORES
FUNCIÓN DE UN QUEMADOR
 Atomizar combustible
 Mezclar aire y las gotas de combustible
 Mantener la llama en el extremo del
quemador
 Trabajo de un quemador
 Elemento mecánico para combinar todos
los ingredientes necesarios para formar,
mantener y controlar una LLAMA
SEGURA Y ESTABLE
 Componentes básicos: AIRE -
COMBUSTIBLE - IGNICIÓN Y
DETECTOR DE LLAMA
 Facilitador de la COMBUSTIÓN
 COMBUSTION
 La combustión es un proceso químico que requiere de
tres elementos
 1.- Combustible

 2.- Oxígeno

 3.- Calor

 El combustible suple los elementos químicos: Carbón

(C), Hidrógeno (H), y azufre (S), que combinados con el
Oxígeno (O2) presente en el aire, producen calor
 El proceso de combustión produce fuego; El fuego
quema el combustible y cambia la energía química en
energía calorífica.
 El combustible, más calor, más aire forman gases
calientes; El gas caliente contiene la energía colorífica
del combustible.
 Combustion completa

 Apropiada mezcla de combustible y aire

 Boquilla (Presión de Combustible)
 aire de atomización (compresor)
 Suficiente aire para suplir el oxígeno necesario
 Aire de combustión (Ventilador – Damper)
 Temperatura de ignición (calor)
 Piloto - electrodos
 Tiempo suficiente para quemar completamente
el combustible
 Atomización - Aire primario
 Mezcla combustible y aire

Combustible

Aire

Boquilla de Baja Presión Boquilla de Alta Presión

Combustión - Aire secundario

Ventilador tiro forzado y difusores

Inyectan suficiente Oxígeno para la
combustión
 Llama piloto - Ignición
 El combustible necesita calor para iniciar la reacción de
la combustión.
 La temperatura en la cual se inicia la combustión, es
llamada temperatura de Ignición.
 La temperatura de ignición es generada por pequeños
fuegos que suplen el calor de ignición.
 Estos Pequeños fuegos son llamados “Llama Piloto” y
usualmente son encendidos por bujias eléctricas,
activadas por un transformador de alto voltaje, gas o
diesel para producir la llama.
 Cuando una buena combustión es establecida, la llama
principal produce suficiente calor para mantener la
temperatura lo suficientemente alta para mantener la
ignición.
 EFICIENCIA
 Una caldera debe contribuir al intercambio de energía
térmica para convertir agua en vapor
 Eficiencia térmica de una caldera se puede definir como
la diferencia entre energía entrante (input en BTU/Hr) y
la generación de vapor saliente (output Lbs. Vapor/Hr)
 Las calderas modernas tienen capacidad de producir
vapor con una eficiencia promedio de 80% ó más
 La pérdida de eficiencia depende de los quemadores y
diseño de las calderas, una parte se pierde en chimenea
y un 3% en radiación y conducción
 El 80% del costo operativo de una caldera lo representa
el consumo de combustible
 Objetivo del ajuste y mantenimiento
operativo de una caldera
 Obtener una buena combustión
 Generar vapor eficientemente y de buena
calidad
 Mantener la superficie de calentamiento
libre de incrustaciones
 Mantener la eficiencia en niveles de
garantía del fabricante.
Para lograr una buena combustión
 ATOMIZACIÓN (aire primario, presión y
tempertura del combustible)
 Aire de Combustión (Oxígeno, Aire
secundario)
 Ignicion (llama piloto)
 Tiempo de quemado
 Etapas de la gota de atomización en la Combustión

Gotas atomizadas

1
3
2

100 micrones Cracking

vaporización
cenizas
2–5
micrones
4

Combustiòn
completa
Cenosfera 20 – 50 micras
Partes de un quemador
A- Bomba
Combustible
B- Boquilla
C- Ventilador
D- Electrodos
E- Transformador

Combustible
Aire
Ignición
Seguridad
 Toda caldera tiene un quemador
 DiferenteMarca y Modelo
 Capacidad
 Diseño
 Tipo de Combustible
 Acoplado o Integrado
 Propios del Fabricante o de otros
 Clasificación y tipos de
quemadores
 Capacidad de quemado en BTU/Hr ó GPH (galones por hora)
 Pequeños o residenciales: desde 0.4 GPH (56,000
BTU/Hr) hasta 5.5 GPH (770,000 BTU/Hr)
 Medianos o comerciales : desde 1.75 GPH (254,000

BTU/Hr) hasta 19.9 GPH (2.786,000 BTU/Hr)

 Grandes o industriales : desde 550,000 BTU/Hr ( 13

BHP) hasta 42.000,000 BTU/hr (1,000 BHP)

 Tipo de combustible: Gas natural, Gas LPG, Kerozene
No.1 , Diesel No.2, Fuel Oil No.6 (Bunker)
 Acoplados o integrados
 Una, dos etapas (llamas); on - off, Modulantes
Quemador pequeño
H- Boquilla a Difusor ¼”
L- Longitud cañón A + ½”
R- Longitud Electrodo A + 2 ¼”
S- Plato estático 1 3/8”
Q- Longitud línea boquilla A + 3/16”
Z- Cabezal 1 3/8”
A- Longitud de cuerpo a final de cañón
Bomba de Diesel
Bombas de
desplazamiento positivo
Acopladas a eje del Rotor
del Ventilador
Requiere limpieza del filtro
Utilizar manómetro de
presión de salida para
calibración
Giros y RPM diferentes
Retorno de combustible
Presión recomendada por
fabricante de la caldera
 Control primario de llama
Protecto relay Honeywell R8184G, N
Estos controles de ignición
intermitente operan los quemadores,
las válvulas solenoides y el
transformador de ignición
Pueden operar con Switch de
Seguridad de 15, 30, ó 45 segundos
Corriente 120 ó 240 Vac
Fácil identificación de líneas
Utilizan Celdas de Sulfito de Cadmio
Honeywell C554
Leyenda

FD Fusibles o desconexión (por otros)

LM Control límite (por otros)
OP Control de Operación (por otros)
PR Control Primario típico R7184
CC Sensor de Llama típica CADMIO
TR Transformador de Ignición
M1 Motor del quemador
S1 Válvula soleniode Diesel
T-T Termostato 24 Volt / terminal límite
F-F Terminales para Celda de Cadmio
Detalle de componentes de un quemador FULTON entrada superior
Detalle de quemador
CLEAVER BROOKS
Calderas Monitor o
CB de baja capacidad
Desde 20 hasta 80
B.H.P.
Diesel Oil No. 2
 Resumen mantenimiento de
Quemadores Pequeños
 Calibración inicial : Presión de Bomba, Abertura
de Damper de Aire, Posición y distancia entre
electrodos, Posición y distancia entre electrodos
y difusor, calidad de la llama.
 Mensual: Observar puntos de posible
obstrucción en boquillas y entradas de aire y
combustible, verificar operación de
transformador de ignición
 Anual: Cambiar boquillas, limpiar quemador y
ventilador, re-ajustar calibración, cambiar filtros
y lubricación de motor.
Caldera YORK SHIPLEY
 Identificación Modelos 560-SPHV-125-6

 5-60 (5 pies por B.H.P.)

 Diámetro 42”,48”,60”,64”,76”,82”88”,96” y 112”
 Diseño: SPL (Low Pressure); SPH (High Pressure); SPW (Hot Water)
 Capacidad en B.H.P.
 COMBUSTIBLE
 2 : Diesel
 N/2 : Diesel o Gas
 4 : Fuel Oil No.4
 5 : Fuel Oil No 5 solamente
 6 : Fuel Oil No. 6 solamente
 N : GAS NAT O LPG
 N/6: GAS O F.O. No. 6

Presíon Diseño: 15 psi; 150 psi; 200 psi; 250 psi...

hasta 450 psi Max
 Características Principales
 Calderas Pirotubulares Tipo Paquete
 Diseño de 3 pasos Dry Back
 Anillo de retención de gases en tubo
central
 Quemador ACOPLADO de baja presíon,
boquilla con mezcla de combustible – aire
 Capacidad de quemar Gas Natural, Gas
LPG, Diesel, Fuel Oil No. 6 y otros
DISEÑO DE ANILLO TUBO CENTRAL
 Quemador acoplado
 Cada grupo de capacidades tiene un QUEMADOR
diferente
 De 25 a 150 B.H.P. el quemador acoplado tiene el
ventilador tipo cañón y no tienen caja de viscosidad
(depende del modelo)
 De 175 hasta 350 B.H.P. el quemador acoplado tiene el
ventilador tipo cañón y caja de viscosidad (depende del
modelo)
 De 400 hasta 850 B.H.P. tienen ventilador superior y
caja de viscosidad
 Otra característica es el uso de la misma boquilla para
diferentes capacidades
 Tienen varillaje complejo
 Series 542, 548 y 560
Desde 25 hasta 150 B.H.P.

Series 564 y 576

Desde 175 hasta 350 B.H.P.

Series 582, 588, 596 y 5112

Desde 400 hasta 850 B.H.P
 Como iniciar el ajuste?
 Presión de bomba de combustible
 Toda caldera quemando Diesel o Fuel Oil se
ajusta a una presión especificada en la hoja
Test & Data Report.
 Se tiene que regular a través de la válvula de
alivio en el retorno estando seguro que la
válvula de retorno “D” en el viscosímetro este
cerrada
 Cada caldera York Shipley tiene ajuste de
presión de bomba diferente
Toda caldera YORK SHIPLEY
Tiene una hoja “Test & Data
Report” con el Modelo,
Número de Serie, Fecha de
pruebas y datos generales de
componentes, lecturas de
gases de combustión,
potencia eléctrica, etc.
Es como la partida de
nacimiento de la caldera.
Esta hoja sirve de guía para
establecer los parámetros de
combustión en fuego Bajo y
fuego Alto
Determina la presión de la
bomba de combustible,
presión de aire del compresor
(aire primario), presión en
boquilla, Temperatura del Fuel
Oil, presión del gas para Piloto
y presión de aire secundario
 Ajuste de Aire de Atomización
 Todo ajuste deberá hacerse en fuego bajo
 YORK SHIPLEY recomienda una presión
de aire de atomización en fuego bajo y
alto
 Durante la corrida de llama, la presión
cambiará automáticamente
 Cuando se utiliza aire de línea, no se logra
este cambio de presión
 Ajuste de la temperatura
 Al quemar Fuel Oil No. 6 es necesario ajustar la
temperatura para atomizar el combustible
 La temperatura de arranque se ajusta en 180º -
190º F con el termostato del pre-calentador
eléctrico
 La temperatura de operación con vapor se
ajusta con el termostato para vapor
recomendable 190º - 220º F
 Ajustar el Termostato de protección de baja
temperatura (160º F) y/o alta temperatura límite
(230º F)
 Pre-calentamiento Bunker - Fuel Oil

 El pre-calentamiento de aceites pesados (Fuel

Oil) tiene objetivos importantes; Algunos
operadores son de la opinión que el principal
propósito del pre-calentamiento es liquificar el
aceite para hacerlo más bombeable y por lo
tanto, cualquier temperatura es suficiente.
 Por el contrario, la apropiada temperatura de
pre-calentamiento, tiene mucho que ver para
obtener una apropiada y eficiente combustión,
favoreciendo la alta generación de calor,
conservación del combustible y economía de
operación.
 Temperatura de Atomización

VISCOSIDAD DEL COMBUSTIBLE TEMPERATURA PARA

OBTENER VISCOSIDAD º F (ºC)
SSF 122ºF(50ºC) SSU 100ºF(38ºC) cSt 50ºC 200 SSU (43cSt) 150 SSU (32cSt)
50 1000 216 155 (68) 168 (76)
60 1200 259 160 (71) 175 (79)
75 1500 324 168 (76) 180 (82)
100 2000 432 175 (79) 190 (88)
115 2500 539 182 (83) 195 (91)
135 3000 648 187 (86) 200 (93)
145 3500 756 190 (88) 205 (96)
160 4000 863 194 (90) 208 (98)
170 4500 971 197 (92) 212 (100)
190 5000 1079 200 (93) 215 (102)
200 5500 1187 204 (96) 218 (103)
220 6000 1295 208 (98) 220 (104)
260 7000 1511 210 (99) 225 (107)
285 8000 1727 214 (101) 227 (108)

Para obtener una buena ATOMIZACIÓN del Fuel Oil No. 6 se recomienda una
viscosidad equivalente a 150 SSU (32 cSt) El Diesel Oil tiene una viscosidad
entre 32 a 38 SSU.-
 VISCOSIDAD

FACILIDAD DE UN LÍQUIDO PARA

FLUIR
RESISTENCIA DE UN LÍQUIDO
PARA FLUIR
RESISTENCIA INTERNA DE UN
FLUIDO PARA DESPLAZARSE
CONSISTENCIA
Medir la viscosidad por medio de diferentes instrumentos
Clasificación ISO International Standards Organization
 Ajuste de Presión de Bomba
 La presión de la bomba de combustible se
regula a través de una válvula de alivio
conocida como “Flu-Flo”
 Deberá ser ajustada con la válvula de
recirculación cerrada y manteniendo la
temperatura estable
 La presión ajustada en fuego bajo varia a
medida que la caldera corre a fuego alto
 Ajuste de presión de combustible
en la boquilla
 Conocer la función de la caja del “viscosímetro”
 Tiene 4 válvulas de aguja y un arreglo para adecuar el flujo y
presión necesarios para la modulación
 La válvula “D” se utiliza únicamente para permitir flujo de
calentamiento. En operación esta válvula estará cerrada
 La válvula “B” sirve para ajustar un retorno que mantenga la
temperatura del combustible. El fabricante recomienda cerrar
totalmente y abrir 3 vueltas y media
 La válvula “A” permite el ajuste de la presión a la boquilla (siempre
ajustar en FUEGO BAJO)
 La válvula “C” en su eje tiene una abertura tipo lágrima que
aumenta o disminuye el flujo entre fuego bajo y fuego alto. La
posición inicial de esta válvula es importante para ajustar la corrida
total. El movimiento de esta válvula debe registrar aumento o
disminución en el manómetro de presión de combustible.
Sistema de Viscosidad en calderas
York Shipley baja capacidad
 Ajuste del aire de combustión
 Ajuste del Damper de aire
 Este ajuste está detallado en la hoja del Test &
Data Report como WINGBOX Pressure
 Solamente con un manómetro en Pulgadas de
Agua es posible medir y ajustar
 Recomendable instalar un manómetro rango 0 -
30 pulgadas de agua.
 Nuevamente, este ajuste deberá ser hecho en
fuego bajo y buscar con el varillaje la presión
adecuada en fuego alto.
Ajuste de varillajes
Regla de Paralelos

Reduce opciones de 5 a 10 ajustes

 Regla del Arco Corrida

Manejador:
Hacia afuera más
corrida y más rápido Arco A - Más corrida
Hacia adentro menos
corrida y más lento Arco B - Menos corrida

Manejado: Arco C - Mínima corrida

Hacia fuera menos
corrida y más lento
Hacia adentro más
corrida y más rápido
 Características Principales
 Calderas Pirotubulares Tipo Paquete
 Diseño de 4 pasos Dry Back
 Diseño de 3 pasos Wet Back
 Quemador Integrado de baja presíon, boquilla
con mezcla de combustible – aire
 Ventilador integrado sin caja, bajos Decibeles,
alto volumen de aire de combustión
 Capacidad de quemar Gas Natural, Gas LPG,
Diesel, Fuel Oil No. 6 y otros
 Identificación Modelos CB600-100-150
 CB : Normal 4 pasos
 CBW: 3 pasos, Wet Back
 CBLE: Low Emmisions
 M : Monitor

 100 : Diesel
 200 : Diesel o Gas
 300 : Fuel Oil No.4 o Gas
 400 : Fuel Oil No. 6 o Gas
 500 : Fuel Oil No 5 solamente
 600 : Fuel Oil No. 6 solamente
 700 : Gas solamente

 CAPACIDAD EN B.H.P. Boiler Horse Power

Presíon Diseño: 15 psi; 150 psi; 200 psi; 250 psi...

hasta 450 psi Max
Diseño de fabricante
 QUEMADOR
INTEGRADO
 POCO VARILLAJE
DE CONTROL
 BALLONETA DE
BOQUILLA FACIL DE
REMOVER
 VENTILADOR SIN
CAJA
Motor Heavy Duty acoplado
directamente a un ventilador
sin caja con impulsor de
Aluminio fundido que provee
una operación silenciosa y
mínimo mantenimiento
Sistema CB-HAWK para
operación eficiente que
monitorea variables de presión,
temperatura y rango de fuego

Leva de control ajustable para

medir el ratio de mezcla Aire-
Combustible, confiable y de
resultados económicos
Control de combustible que
combina en una caja los
reguladores, manómetros y
válvulas que elimina un 40%
de conexiones

Boquilla retractable para fácil

limpieza sin necesidad de abrir
la compuerta frontal
 Acceso completo por
ambos lados
 Tubo central bajo la
línea media
 Gaveta del quemador
accesible
 Compuertas con
brazos de soporte
 Diseño 4 pasos
Flujo de combustible Diesel

Detalle de control de
Combustible Diesel
Flujo de combustible Fuel
Oil No.6

Detalle de control de
combustible Fuel Oil No. 6
 Como iniciar el ajuste?
 Presión de bomba de combustible
 Toda caldera quemando Diesel o Fuel Oil se
ajusta a una presión de 75 – 80 psi max.
 Se tiene que regular a través de la válvula de
alivio en el retorno estando seguro que las
válvulas del control de combustible están
cerradas
 El control de combustible no soporta una
presión mayor de 75 psi porque daña los
diafragmas de las reguladoras.
 Ajuste de la temperatura
 Al quemar Fuel Oil No. 6 es necesario ajustar la
temperatura para atomizar el combustible
 La temperatura de arranque se ajusta en 180º -
190º F con el Thermo-Switch Fenwall eléctrico
(1)
 La temperatura de operación con vapor se
ajusta con el Thermo-Switch Fenwall para vapor
recomendable 190º - 220º F(2)
 Ajustar el Termostato de protección de baja
temperatura (160º F) y/o alta temperatura límite
(230º F) (3)
 1

2
 Ajuste de Aire de Atomización

 Todo ajuste deberá hacerse en fuego bajo

 Cleaver Brooks recomienda una presión
de aire de atomización de 10 -12 psi (max
15 psi) en fuego bajo
 Durante la corrida de llama, la presión
cambiará automáticamente hasta un
máximo de 20 – 22 psi promedio en fuego
alto