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TEMA 3: METODOS NO TERMICOS DE RECUPERACION MEJORADA DE PETROLEO
TEMA 3
METODOS NO TERMICOS DE RECUPERACION MEJORADA DE PETROLEO
Los métodos no térmicos abarcan los procesos químicos y los miscibles. Los primeros
incluyen los polímeros, surfactantes, caústicos, las invasiones micelar/polímero y
combinaciones. Los métodos miscibles incluyen los empujes miscibles a alta presión, usando
un gas de hidrocarburo, nitrógeno o CO2, así como el desplazamiento de hidrocarburos
líquidos. Muchas variaciones son posibles en la aplicación de estos procesos, una de ellas es
la inyección alternada de agua y gas conocida como proceso WAG (Water Alternating Gas).
Otros métodos que no son miscibles o químicos, incluyen empujes de gas inmiscible por CO2,
gases inertes y otros.
1) INVASIONES QUIMICAS
La mayoría de los procesos químicos involucran la inyección de materiales que usualmente no

están presentes en los yacimientos.
Entre ellos se encuentran polímeros, surfactantes, emulsiones y combinaciones de ellos

(Fig.3.1).
Fig. 3.1 Proceso de invasiones químicas
Ing. José Pedro Salazar I. 1 de 56

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1.1 INVASIÓN CON POLÍMEROS

Es una modificación de la inyección de agua y consiste en añadir al agua de inyección un
tapón de polímeros de un alto peso molecular (2 hasta 5 MM) antes de que ésta sea inyecta
en el yacimiento. (Fig. 3.2).
Fig. 3.2 Invasión con polímeros

Con los polímeros, se forma un banco de petróleo que se empuja como en la inyección de
agua convencional (Fig. 3.3).
Fig. 3.3 Proceso de invasión con polímeros

Dichas soluciones son muy viscosas aun cuando sea altamente diluidas, lo cual hace que
mejore la razón de movilidad agua-petróleo generando un mejor desplazamiento y un barrido
más completo del yacimiento que en la invasión con agua convencional.

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Los polímeros más utilizados son los solubles en agua e insolubles en petróleo o alcohol.
Actualmente se usan tres tipos de polímeros: poliacrilamidas, polisacáridos (biopolímeros) y
polióxidos de etileno; los dos primeros son los más aplicados en pruebas de campo, siendo
los poliacrilamidas los más populares debido a que aumentan la viscosidad, alteran la
permeabilidad de la roca yacimiento en las zonas invadidas, lo cual baja la movilidad efectiva
del agua inyectada.
Los biopolímeros son menos sensibles a los efectos de salinidad, sin embargo son más
costosos en virtud de los procesos de pre-tratamiento que requieren.
Petróleo
Gravedad > 25 ° API
Viscosidad < 150 cp (preferiblemente < 100)
Composición No crítica
Yacimiento
Saturación de petróleo < 10 % del VP de petróleo móvil
Espesor neto No critico
Profundidad < 9000 pies
Razón de movilidad 2 – 40
Permeabilidad > 20 md
Factor de Heterogeneidad 0,5 - 0,85
Agua
Salinidad preferiblemente baja.
Litología
Areniscas preferiblemente, pero pueden ser usados en carbonatos.
Se deben evitar las calizas con alta porosidad.
Factores Favorables
Condiciones apropiadas para la inyección de agua.
Alta saturación del petróleo móvil.
Alto capacidad de almacenamiento (Øh).
Factores Desfavorables
Fracturas extensivas.
Empuje fuerte de agua.
Capa de gas.
Alto contraste de permeabilidad.
Agua de formación altamente salina.
Problema de inyectividad severo.
Alto contenido de arcilla y calcio.
Tabla 3.1 Criterios de diseño para invasión con polímeros
El resultado final es una reducción en la razón de movilidad y un mejoramiento de la eficiencia

de barrido, lo que conduce a un incremento en la recuperación.

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Existen muchos factores que afectan la recuperación de petróleo al usar polímeros: la

degradación de éstos debido a la alta salinidad del agua intersticial, la temperatura, el
envejecimiento, la formación de geles, altos esfuerzos de corte y otros.
- VENTAJAS
 Mejoran el barrido vertical

 Son muy viscosas cuando son altamente diluidas.
 Mejora la razón de movilidad agua- petróleo.
 Son los más aplicables en pruebas de campo.
 Factor económico
- DESVENTAJAS
 Son sensibles a la salinidad.

 Taponamiento que se origina en la formación.
 Es muy susceptible al ataque bacterial.
 Son muy costosas al momento de tener problemas.
 Efecto de esfuerzos y altas temperaturas.
 Agua de alta calidad.
Los requerimientos y producción de agua disminuyen en un 67% al utilizar polímeros en la

mezcla de inyección.
Fig. 3.4 Gráficas comparativas de inyección convencional y usando polímeros

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1.2 INVASIÓN CON SURFACTANTES
Los surfactantes son compuestos orgánicos provenientes del petróleo crudo y otros aditivos,
que mezclados a bajas concentraciones en agua reducen la tensión interfacial.
El objetivo principal de este método es disminuir la tensión interfacial entre el crudo y el agua
para desplazar volúmenes discontinuos de crudo atrapado, generalmente después de
procesos de recuperación por inyección de agua (20 a 40% del volumen poroso).
Este método consiste en un proceso de inyección de múltiples tapones, incluyendo la

inyección de agentes químicos con actividad superficial (tensoactivos o surfactantes) en el
agua. Dichos aditivos químicos reducen las fuerzas capilares que atrapan el crudo en los
poros de la roca de formación.
El tapón de surfactante desplaza la mayoría del crudo del volumen contactado del yacimiento,
formando un banco fluyente de agua/petróleo que se propaga delante del bache o tapón de
surfactante (Fig. 3.5).
Fig. 3.5 Esquema de una invasión con surfactantes
Los surfactantes más empleados a nivel de campo son sulfonatos de petróleo o sintéticos, los
cuales pueden ser empleados en un amplio intervalo de temperaturas a bajas salinidades.
Los aditivos más populares son amonio, carbonato de sodio y trifosfato de sodio.
- VENTAJAS
 Se requieren muy bajas concentraciones de surfactante (0.02% - 0.2%)

 Provee ultra bajas tensiones interfaciales (IFT)

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 No se necesita tratamiento de agua intensivo

 Dósis bajas de tensioactivo
 No se requiere álcali
 Menores consumos de polímero
 Menor costo de tratamiento de agua
 Disminución o eliminación de formación de incrustaciones
 Disminución de costos de mantenimiento de equipos
- DESVENTAJAS
 Corrosión de los equipos
 Pozos productores obturados que requerirán tratamiento de fractura para que vuelvan
a producir.
 Aumento de consumo de surfactante
 Mayores costos de mantenimiento
Petróleo
Viscosidad < 30 cp a condiciones de yacimiento
Composición Livianos intermedios son deseables
Yacimiento
Temperatura < 175 °F
Saturación de petróleo > 30 %
Espesor neto > 10 pies
Profundidad > 8000 pies
Agua
< 5.000 ppm de calcio y magnesio (se requiere pre-lavado)
< 100.000 ppm de sólidos totales disueltos (se requiere pre-lavado)
Agua suave de baja salinidad, debe estar disponible para un tapón de limpieza.
Litología
Solamente arenisca, con bajo contenido de arcillas, sin yeso ni anhidrita.
Factores Favorables
Formación homogénea.
Alto capacidad de almacenamiento (Øh).
Barrido de inyección de agua > 50%
Empuje fuerte de agua.
Capa grande de gas.
Tabla 3.2 Criterios de diseño para invasión con surfactantes

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1.3 INVASIONES ALCALINAS O PROCESOS DE INVERSION DE HUMECTABILIDAD
La inyección de soluciones alcalinas (o cáusticas) emplea un proceso de emulsificación in situ.

Este método requiere adicionar al agua de inyección ciertas sustancias químicas como
hidróxido de sodio, silicato de sodio, soda cáustica o carbonato de sodio, las cuales
reaccionan con los ácidos orgánicos que contiene el petróleo del yacimiento (Fig. 3.6).
Fig. 3.6 Invasión alcalina

A medida que el agua alcalina y el petróleo reaccionan, se van produciendo sustancias
jabonosas (surfactantes) en la interfase petróleo-agua, las cuales permiten que el petróleo sea
producido por uno de los siguientes mecanismos:
a) Reducción de la tensión superficial como resultado de la formación in situ de

surfactantes.
b) Cambio de humectabilidad, de humectado por petróleo a humectado por agua.
c) Emulsificación y entrampamiento del petróleo para ayudar a controlar la movilidad.
d) Emulsificación y arrastre de petróleo.
e) Solubilización de las películas rígidas de petróleo en la interfase petróleo-agua.
f) Cambio de humectabilidad, de humectado por agua a humectado por petróleo.
La recuperación mejorada se obtiene cambiando la mojabilidad de la roca y bajando la tensión

superficial, lo cual causa una emulsificación inmediata.

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Para petróleos livianos (> 30°API), el proceso requiere alta concentración de agente alcalino
(2 – 5%) dando como resultado una alta eficiencia de desplazamiento.
Para petróleos pesados (< 25°API) la concentración de álcali es baja (0.1 – 1.0 %) y el agua
de formación debe tener una baja concentración de ion calcio.
El proceso alcalino puede aplicarse a petróleos de alta viscosidad y puede mejorar tanto el
desplazamiento como la eficiencia de barrido.
Muchas veces se inyecta una solución de polímeros entre el tapón de cáustica y el agua de
inyección para proteger la integridad de la solución alcalina, así como para mejorar la
eficiencia de barrido (Fig 3.7).
Fig. 3.7 Proceso de invasión usando soluciones alcalinas

 VENTAJAS
 El proceso es relativamente barato.
 El control de la movilidad es mejor que en los procesos de inyección de gas.
 El proceso es aplicable a un amplio rango de yacimientos de petróleo.
 La conversión de inyección de agua a invasión con cáustica es relativamente fácil.
 DESVENTAJAS
 Los problemas de corrosión requieren la protección de tuberías y tanques, así como de
la tubería de producción.
 El proceso no es para yacimientos carbonatados.
 El yeso y la anhidrita se pueden precipitar en los alrededores de los pozos de
producción.
 La mezcla y dispersión de la solución alcalina puede causar una respuesta pobre.
 Alto consumo de cáustica.

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Petróleo
Gravedad 13-35 ° API
Composición > 0,1 mg KOH/g de petróleo
Yacimiento
Temperatura < 200 °F
Saturación de petróleo Sor después de la inyección de agua
Espesor neto No crítico
Profundidad < 9000 pies
Agua
Calcio < 500 ppm para concentraciones cáusticas bajas
No es crítico para concentraciones cáusticas altas
Litología
Contenido de yeso < 0,5% del volumen total
Consumo cáustico de las arcillas < 15 meq NaOH/100 g de roca
Arenas limpias
Factores Favorables
Yacimientos parcialmente mojados por petróleo.
Saturación alta de petróleo móvil.
Capa grande de gas.
Concentración alta de SO4 en el agua, indicando que el yeso está presente.
Tabla 3.3 Criterios de diseño para invasión alcalina
1.4 INVASIONES MICELARES
La invasión micelar o microemulsión es un proceso muy complejo aplicable para petróleos

livianos. La técnica consiste en la inyección de un tapón micelar seguido por un volumen de
solución de polímero, el cual se empuja con agua, a menudo se inyecta un preflujo delante del
tapón micelar para condicionar la roca (Fig. 3.9).
La solución micelar está formada por agua, un hidrocarburo, 10-15% de surfactante, junto con
pequeñas cantidades de sal y un alcohol adecuado (para controlar la viscosidad y el
comportamiento de fase).
Este método debe considerarse para petróleos livianos (viscosidades menores a 20 cp) y
para yacimientos previamente invadidos con agua (baja salinidad); la presión del yacimiento
no es crítica, pero la temperatura no debe ser alta como para causar la degradación del
polímero/micelar.

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Fig. 3.8 Invasión micelar
En condiciones óptimas, una solución micelar (menos móvil que el petróleo in situ y el agua)
puede desplazar el petróleo y el agua en forma miscible.
Fig. 3.9 Esquema de una invasión micelar

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1.5 INYECCION DE ESPUMA
La eficiencia de un proyecto de inyección de gas puede verse seriamente afectada por la

presencia de canales de alta permeabilidad (zonas ladronas), zonas fracturadas y por una
diferencia significativa en la viscosidad del fluido de inyección y del petróleo original del
yacimiento, lo que ocasiona una relación de movilidad desfavorable y la irrupción temprana
del gas de inyección en los pozos productores.
La aplicación de la inyección de espumas se plantea como un método de recuperación

mejorada que actúa ya sea, como un agente de control de movilidad, aumentando la
viscosidad y disminuyendo la permeabilidad relativa del fluido de inyección y/o como un
agente de bloqueo, sellando zonas de alta conductividad por donde el gas fácilmente se
canaliza; mejorando la eficiencia de barrido areal y vertical del gas y aumentando la
producción de petróleo.
En pozos de producción, las espumas contribuyen a la disminución de la GOR

ocasionado por la conificación y la canalización del gas, sin afectar negativamente la
La eficiencia de un proceso de bloqueo se mide en términos de la resistencia efectiva

al flujo de gas obtenida por la espuma en las zonas de alta permeabilidad, en el aumento de la
recuperación de petróleo y en el daño que las espumas puedan causar a las capas de baja
permeabilidad saturadas con hidrocarburos líquidos.
Mientras se lleva a cabo el tratamiento, estas zonas a menudo son aisladas mecánicamente;
excepto cuando el flujo cruzado entre capas es significativo. A diferencia de otras
tecnologías y debido a la naturaleza de las espumas, éstas no generan un daño
irreversible sobre la zona afectada, ya que usualmente poseen tiempos de vida media cortos
(no superiores a un año en aplicaciones como agentes bloqueantes en yacimientos de
petróleo).
La inyección de agua y gas son métodos comúnmente empleados en la recuperación

secundaria de petróleo. A pesar de los buenos resultados que estas técnicas han mostrado a
nivel mundial, su eficiencia a menudo es afectada por factores como la heterogeneidad de las
formaciones y la alta movilidad de los fluidos de inyección con respecto al aceite original del
yacimiento, lo que ocasiona relaciones de movilidad desfavorables y eficiencias de barrido
pobres. Como alternativa a los problemas descritos, la inyección de espumas surge como un
método remedial que busca mejorar la eficiencia de barrido areal y vertical, a través de la
disminución de la movilidad de los fluidos de inyección o el bloqueo de zonas.

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Cuando se presentan problemas de segregación gravitacional, las espumas actúan como

un agente de control de movilidad, aumentando la resistencia al flujo y generando un frente
de desplazamiento más estable. En yacimientos estratificados con altos contrastes de
permeabilidad y en yacimientos fracturados, las espumas generan un bloqueo de los canales
preferenciales de flujo, mejorando con esto los perfiles de inyección y producción.
Una espuma es definida como una dispersión metaestable de un volumen relativamente

grande de gas (usualmente entre el 60% y 97% del volumen total de espuma) en una fase
continua de líquido. En otras palabras, es una aglomeración de burbujas de gas rodeadas
por delgadas películas de líquido. Las espumas utilizadas en el mejoramiento del
conformance de los yacimientos son dispersiones de burbujas muy pequeñas de gas
(generalmente CO2, N2, vapor o gas hidrocarburo) con diámetros que oscilan entre los 50 µm
y los 1000 µm en una fase acuosa.
Fig. 3.10 Estructura de la espuma
La Figura 3.10 muestra la estructura de una espuma, los puntos de unión mostrados en esta
figura están compuestos por tres películas que forman ángulos de ciento veinte grados. El
punto de unión y la lámina de líquido que rodea las burbujas de gas son conocidas
como Borde de Plateau y Lamella respectivamente (Fig. 3.11).
Fig. 3.11 Bordes de Plateau y Lamella

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Las espumas son formadas cuando se presenta un contacto entre el gas y el líquido
en presencia de agitación. La mayoría de las espumas tienden a romperse rápidamente,
debido a la separación de sus componentes.
Una solución a esta limitación consiste en adicionar a la fase líquida concentraciones

pequeñas de surfactante; éstos confieren estabilidad a las espumas, por lo que son
considerados el tercer ingrediente necesario para su formación.
En aplicaciones de espumas a yacimientos de petróleo, los surfactantes deben ser capaces

de generar espumas químicamente estables al contacto con salmueras, aceite y minerales.
Para lograr esto, es necesario agregar aditivos a la fase acuosa que aumenten la
estabilidad y la viscosidad aparente de la espuma. Por otro lado, el uso de surfactantes de
bajo peso molecular es recomendable en la formación de espumas acuosas con el fin de
asegurar su solubilidad en agua.
La selección de un surfactante estable a altas temperaturas juega un papel importante en

aplicaciones de espumas a yacimientos sometidos a inyección de vapor o a
yacimientos con temperaturas elevadas. Históricamente, los sulfonatos han sido
utilizados en aplicaciones de espumas a yacimientos con altas temperaturas (>170 ºF)
y los sulfatos en aplicaciones a bajas temperaturas (<120 ºF). La adición de co-surfactantes
también incrementa la tolerancia de las espumas a las altas temperaturas.
Los sulfonátos de alfa-olefinas son considerados los surfactantes más ampliamente

empleados en las aplicaciones de espumas a yacimientos de petróleo, debido a su
tolerancia a la salinidad, estabilidad a altas temperaturas, alta disponibilidad y bajo valor
comercial.
- VENTAJAS
 Reducción efectiva de la movilidad del gas y del vapor en procesos de inyección de

gas y vapor respectivamente (agente de control de movilidad).
 Disminución de la permeabilidad relativa al agua en procesos de inyección de agua por
el incremento en la saturación de gas.
 Reducción en la producción de agua y gas por conificación (agente de bloqueo).
 Reducción temporal del flujo de gas a través de estratos de alta permeabilidad y zonas
fracturadas (agente de bloqueo).
 A diferencia de los polímeros y los geles, las espumas son más resistentes a la
degradación biológica, mecánica y química.

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 A diferencia de la inyección de polímeros y geles, la inyección de espumas es

considerado un proceso relativamente económico
 Las espumas no generan un daño permanente al medio poroso, debido a que poseen
tiempos de vida media relativamente cortos (no superiores a 6 meses en la mayoría de
experiencias de campo reportadas en la literatura).
 Es posible alcanzar inyectividades altas, debido a que las espumas se
comportan como fluidos shear-thinning. Este comportamiento asegura también un
control de movilidad más eficiente en las zonas lejanas a los pozos donde las tasas de
corte son bajas (aumento de la viscosidad de la espuma). En medios porosos con
altas permeabilidades, las espumas alcanzan factores de reducción de movilidad altos,
asociados también a las bajas tasas de corte.
 Fácil posicionamiento de la espuma en el medio poroso debido a su baja
densidad
- DESVENTAJAS
 Es una tecnología muy compleja a nivel químico y operacional.

 Las espumas convencionales tienden a desestabilizarse y a romperse en
presencia de petróleo.
 La retención/absorción y la degradación del surfactante en el medio poroso afecta la
estabilidad de las espumas.
 La propagación profunda de las espumas en procesos de control de movilidad y en
bloqueo de zonas y fracturas puede verse afectada por los bajos gradientes de presión
presentes en estas zonas.
TIPOS DE ESPUMAS
De acuerdo al tipo de problema y a la función que desempeñan, las espumas se clasifican en:
a) Espumas para control de movilidad (Foam flooding).- Son utilizadas comúnmente en

procesos de inyección de vapor, aire y CO2 con el fin de reducir la segregación
gravitacional de los fluidos de inyección y mejorar la eficiencia de barrido
volumétrica. Este tipo de aplicación mejora la relación de movilidad entre el fluido de
inyección y los fluidos originales del yacimiento.
b) Espumas para bloqueo y desvío de fluidos.- Son utilizadas durante la inyección de gas
en yacimientos naturalmente fracturados o yacimientos estratificados con contrastes altos
de permeabilidad, con el objetivo de mitigar la canalización del fluido de inyección y
mejorar el barrido en zonas con saturaciones altas de petróleo. Estas espumas modifican
los perfiles de inyección.

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c) Espumas para control de GOR.- La función principal de estas espumas es reducir la

conificación del gas a través del bloqueo temporal de zonas problema, cercanas a los
pozos productores.
La conificación puede ocurrir ya sea por la presencia de una capa de gas como por el
overriding de un frente de gas miscible. Las espumas también modifican los perfiles
de producción.
TIPOS DE INYECCION Y GENERACION DE ESPUMAS
a) Espuma pre-formada.- En este mecanismo, la espuma es generada antes de

entrar en el medio poroso, ya sea en superficie utilizando un generador, durante su
desplazamiento a través de la tubería de producción o justo antes de entrar en las
perforaciones. Cuando la espuma es formada justo antes de entrar en los baleos,
es necesario utilizar dos tuberías, una de ellas para inyectar gas y la otra para inyectar la
fase acuosa.
Las espumas pre-formadas son usadas principalmente en tratamientos a pozos

productores, con el fin de bloquear temporalmente los caminos preferenciales del gas y
disminuir con esto la relación gas-petróleo. Sin embargo, se han presentado casos de
espumas pre-formadas en pozos inyectores en aplicaciones de bloqueo y de control de
movilidad. Las espumas formadas bajo este mecanismo poseen altos factores de
reducción de movilidad.
b) Co-inyección.- El método de co-inyección puede ser intermitente (on-and-off) o

continuo. En el primer mecanismo, se inyecta de manera continua gas y de manera
intermitente surfactante, mientras que en el segundo el gas y el surfactante
son inyectados continuamente. Para ello, deben utilizarse sartas duales. La espuma
es formada en el medio poroso en la zona cercana a los pozos.
c) Inyección alternada de surfactante y gas (SAG por sus siglas en ingles).- En este
mecanismo la espuma es formada en el medio poroso a partir de la inyección alternada
de baches de surfactante y gas. Inicialmente, el gas desplaza el surfactante por
drenaje, sin embargo en un tiempo determinado y de acuerdo a las condiciones presentes
en el medio poroso, las dos fases se mezclan formando la espuma.
El mecanismo SAG provee las mayores profundidades de penetración de la espuma

en el medio poroso. Sin embargo, la espuma tipo SAG es la que ofrece los menores
factores de reducción de movilidad en comparación a los otros dos mecanismos. Esta
limitación podría desaparecer en yacimientos con altas presiones.

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La aplicación del método SAG en formaciones con permeabilidades altas puede generar
problemas de segregación gravitacional y dar como resultado una generación mínima de la
espuma en el medio poroso. Para solucionar este inconveniente, se lleva a cabo una
disminución en el tiempo de inyección de los baches de solución de surfactante y gas.
Los mecanismos de co-inyección e inyección alternada de surfactante y gas (SAG) son

usados principalmente en pozos inyectores. Para que la espuma pueda ser formada in-situ,
es necesario que exista un cierto grado de agitación (dado generalmente por las altas
tasas de flujo), un adecuado suministro de surfactante y gas y que la espuma tenga un tiempo
de vida media largo.
La cantidad de espuma se define como la razón entre el volumen de gas contenido y el

volumen total de la espuma; la máxima calidad es 0.96 ya que requiere un 4% de líquido para
producirla. Las que tienen una calidad mayor de 0.8 se denominan secas presentan una mejor
dispersión de las dos fases y son más estables, las que presentan una calidad menor de 0.7
se denominan húmedas y se caracterizan por la presencia de largas cadenas de burbujas
cilíndricas separadas por tapones de líquido. Como la estabilidad de la espuma no es
perfecta, se requiere una inyección continua de la misma.
2) DESPLAZAMIENTOS MISCIBLES
Fig. 3.12 Desplazamiento miscible

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Este proceso consiste en inyectar un agente desplazante completamente miscible con el

petróleo existente. La tensión interfacial entre los dos se reduce a cero (no existe una
interfase),el número capilar se hace infinito y el desplazamiento de petróleo se asegura en un
100% en los poros que son barridos por el agente desplazante, si la razón de movilidad es
favorable.
El desplazamiento de un petróleo por un gas a alta presión es generalmente del tipo de

múltiples contactos, donde la miscibilidad entre los dos se alcanza por varios contactos y el
correspondiente equilibrio de fases.
El CO2 y el nitrógeno también se pueden usar como agentes miscibles de desplazamiento, en

condiciones apropiadas (altas presiones de operación y crudos de alto °API). Las soluciones
micelares o microemulsiones pueden actuar como agentes miscibles de desplazamiento, en
los cuales el petróleo no es desplazado completamente y lo mismo es válido para cierto tipo
de alcoholes.
2.1 PROCESO DE TAPONES MISCIBLES
El desplazamiento de petróleo con un tapón miscible generalmente se refiere a la inyección de

algún solvente líquido que es miscible después del primer contacto con el petróleo del
yacimiento (Fig. 3.13).
Fig. 3.13 Proceso de invasión con tapones miscibles
El agua se inyecta con el gas en pequeños tapones en forma alternada (proceso WAG), lo
cual mejora la razón de movilidad en la interfase del tapón de gas; el gas menos viscoso,
actúa como un fluido viscoso.
El tapón será un líquido si la temperatura del yacimiento se encuentra por debajo de la

temperatura crítica (207° F en el caso del propano).

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Petróleo
Composición Alto porcentaje de hidrocarburos
intermedios, especialmente C5-C12
Yacimiento
Presión > 1100 psi presión original de fondo
Profundidad > 2000 pies
Saturación de petróleo > 30%
Permeabilidad No es crítica (> 1 md)
Agua
No es crítica
Litología
No es crítica
Factores Favorables
Disponibilidad del gas.
Buzamiento alto.
Espesor alto.
Baja permeabilidad vertical.
Formación homogénea.
Presencia de un buen acuífero.
Permeabilidad vertical alta en un yacimiento horizontal.
Inversión inicial alta
Tabla 3.4 Criterios de diseño para procesos miscibles
La presión debe garantizar la miscibilidad del tapón y el petróleo en el yacimiento, así como
entre la parte final del tapón y el gas desplazante, de otra manera no se alcanza el
desplazamiento miscible.
 VENTAJAS
 Todo el petróleo contactado se desplaza.
 Se requieren bajas presiones para alcanzar la miscibilidad.
 Se puede utilizar como un método secundario o terciario.
 DESVENTAJAS
 El proceso registra una eficiencia pobre y es mejor si se aplica en formaciones muy
inclinadas.
 El tamaño del tapón es difícil de mantener debido a la dispersión.
 El material del tapón es costoso.

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2.2 PROCESOS CON GAS ENRIQUECIDO O EMPUJE CON GAS CONDENSANTE
En este caso se usa un tapón de metano enriquecido con etano, propano o butano, empujado
por un gas pobre y agua. A medida que el gas inyectado se mueve en la formación, los
componentes enriquecidos son extraídos del gas inyectado y absorbidos por el petróleo.
La inyección continua de gas enriquecido y la remoción de las fracciones livianas alrededor

del pozo forman una zona rica en C2 y C4, esta banda de petróleo enriquecido se vuelve
miscible con aquel, desplazando al petróleo que va adelante.
Fig. 3.14 Proceso miscible con gas enriquecido
Con excepción del propano líquido, este proceso requiere de múltiples contactos entre el
petróleo y el gas enriquecido para que se pueda desarrollar este tapón miscible in situ.
 VENTAJAS
 El proceso de gas enriquecido desplaza esencialmente todo el petróleo residual

contactado.
 La miscibilidad puede lograrse nuevamente si se pierde en el yacimiento.
 El proceso es más económico que el del tapón de propano.
 Se desarrolla la miscibilidad a una presión menor que en el empuje con gas pobre.
 El uso de tapones de gran tamaño minimiza los problemas de diseño
 DESVENTAJAS
 Tiene una pobre eficiencia.

 Si las formaciones son gruesas, ocurre segregación por gravedad.
 El costo del gas es alto.
 La presencia de canalizaciones lleva a la desaparición del tapón.

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2.3 EMPUJE CON GAS VAPORIZANTE O DE ALTA PRESION
Este es un proceso de múltiples contactos que requieren inyección continua a alta presión de
un gas pobre como el metano o el etano y, como en el caso del gas enriquecido, se necesitan
múltiples contactos entre el petróleo del yacimiento y el gas inyectado antes de que se forme
la zona de miscibilidad.
Al contrario del método de gas enriquecido, donde los componentes livianos se condensan
fuera del gas inyectado y dentro del petróleo, las fracciones intermedias hasta el hexano son
transferidas del petróleo hacia el gas, hasta que alcance la miscibilidad y la presión de
operación sea alta, mayor a 2900 psi (Fig. 3.15).
Fig. 3.15 Proceso miscible con gas vaporizante
Los gases de combustión y el nitrógeno pueden ser sustituidos del gas pobre, con un
incremento aproximado de presión de 4350 psi. Si el líquido del yacimiento es rico en
fracciones intermedias (C2 al C6), el frente del gas se saturará con los componentes livianos
del petróleo y se volverá miscible.
 VENTAJAS
 El proceso de gas pobre alcanza una eficiencia de desplazamiento cercana al 100%

 La miscibilidad puede lograrse nuevamente si se pierde en el yacimiento.
 Es más económico que el proceso del tapón de propano o gas enriquecido.
 No existen problemas con el tamaño del tapón debido a que ocurre inyección continua.
 El gas puede ser reciclado e inyectado

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 DESVENTAJAS
 Requiere altas presiones de inyección.

 Tiene aplicación limitada debido a que el petróleo del yacimiento debe ser rico en
fracciones de C2 al C6.
 La eficiencia areal y la segregación debido a la gravedad son pobres.
 El costo del gas es alto y los sustitutos requieren altas presiones de inyección y ser
separados de la corriente gaseosa una vez que ocurra la irrupción y se comience a
producir.
2.4 INYECCION ALTERNADA DE AGUA Y GAS (PROCESO WAG)
La inyección alternada de gas junto con el agua es una variante de los tapones miscibles,
permite controlar la inestabilidad del frente de desplazamiento y mejorar la eficiencia de
barrido vertical al disminuir la razón de movilidad y, por lo tanto, aumentar la eficiencia de
barrido volumétrico.
Fig. 3.16 Inyección alternada de agua y gas
En este proceso se inyecta tapones de agua y gas alternadamente, los cuales se mueven
secuencialmente recorriendo la misma ruta en el yacimiento hacia los pozos productores en
una relación agua-gas determinada, de manera que el tapón de agua no alcance el banco de
fluido miscible (gas) donde ocurre el principal desplazamiento.

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La inyección alternada de agua y gas se espera que combine las ventajas de un

desplazamiento miscible con las de inyección de agua (Fig 3.17).
Fig. 3.17 Proceso de inyección alternada de agua y gas
MECANISMOS
 Control de movilidad del gas

 Control de movilidad del agua
 Disminución de las razones de movilidad agua/petróleo y gas/petróleo
 Reducción de la saturación residual de petróleo (gas atrapado, miscibilidad)
 Segregación gravitacional
2.5 INYECCION USANDO SOLVENTES
Uno de los más modernos métodos para producir petróleo adicional es a través del uso de
solventes para extraer el petróleo del medio permeable.
Los solventes son compuestos orgánicos basados en el elemento químico carbono. Producen
efectos similares a los del alcohol o los anestésicos.
Los solventes industriales de mayor uso son los cementos (tricloroetileno, tetracloroetileno),
los pegamentos (tolueno, acetato de etilo y varias acetonas), el thinner (destilados de
petróleo, benceno, acetona, tricloroetileno, tetracloroetileno) y los removedores de barniz o
pintura (acetona, tolueno, benceno, cloruro de metileno).
Los solventes constituyen un grupo heterogéneo de hidrocarburos volátiles derivados del

petróleo y del gas cuyo punto de ebullición es bajo por lo que se evaporan al entrar en
contacto con el aire. Su importancia y patrón de uso determinan su clasificación en: solventes
activos, cosolventes, solventes latentes, y diluyentes.

PET – 450
Dos fluidos que se mezclan juntos en todas las proporciones en una sola fase son miscibles.
Los agentes miscibles podrían mezclarse en todas las proporciones en el petróleo que será
desplazado, la mayoría de ellos exhibe una miscibilidad parcial con el petróleo y por eso se
les denomina solventes.
El método utiliza varios procesos de recuperación mejorada cuyas principales funciones en la

recuperación de petróleo son la extracción, disolución, vaporización, solubilización,
condensación o algunos otros cambios en el comportamiento de fases (Fig. 3.18).
Fig. 3.18 Proceso de inyección usando solventes
Los solventes de inundación se refieren a aquellas técnicas de recuperación mejorada cuya

principal función de recuperación es porque de extracción, disolución, vaporización,
solubilización, condensación, o alguna otra fase de comportamiento que cambia el
comportamiento del crudo.
Estos métodos tiene otros mecanismos de recuperación importantes como la reducción de la

viscosidad, el hinchamiento del petróleo y el empuje por gas en solución, pero el mecanismo
primario es la extracción que puede lograrse con muchos fluidos como: alcoholes orgánicos,
cetonas, hidrocarburos refinados, gas condensado de petróleo, gas natural y gas natural
licuado, dióxido de carbono, aire, nitrógeno, gases de combustión y otros.

PET – 450
2.6 INYECCION DE ALCOHOL
El alcohol isopropílico IPA es completamente miscible tanto con el agua como con el petróleo;
sin embargo la miscibilidad de los sistemas de tres componentes, Petróleo – Agua – Alcohol,
requiere relativamente altas concentraciones de alcohol, entonces el desplazamiento no es de
tipo miscible a menos que la concentración de alcohol se mantenga por arriba de algún valor
crítico.
Con relación a los demás desplazamientos miscibles, tales como, gas a alta presión, gas
enriquecido a baja presión o Inyección de Baches de LPG, donde el contenido de agua
irreductible del yacimiento permanece inmóvil durante estos procesos, esta es una diferencia
con respecto a la Inyección de Alcohol.
Aunque estas técnicas tienen ciertas desventajas, como la pobre eficiencia de barrido areal
inherente en cualquier desplazamiento teniendo una relación de movilidad altamente
desfavorable. Más aún, la miscibilidad de todos estos procesos los cuales usan gas, son
dependientes de la presión.
Estas limitaciones de presión prohíben la aplicación en yacimientos someros. Existen varias

áreas donde grandes cantidades de LPG y gas natural no están disponibles, estos factores
enfatizan la necesidad de una nueva técnica como el uso de alcohol.
El proceso de Inyección de Alcohol es también un proceso de desplazamiento miscible, este

difiere de las técnicas miscibles mencionadas anteriormente, porque tanto el agua como el
petróleo del yacimiento son desplazadas por el bache. Este comportamiento es consecuencia
de la miscibilidad de los sistemas Petróleo – Agua – Alcohol.
En el caso más simple un volumen relativamente pequeño de un alcohol (como el IPA) es

inyectado al sistema, el agua es entonces utilizada para empujar al bache a través del medio
poroso, estos tres componentes alcohol, petróleo y agua congénita existen o están en el
frente del bache.
La miscibilidad es obtenida a determinada concentración de alcohol, siendo esta dependiente

de la solubilidad del sistema en particular.
La miscibilidad es mantenida dentro del bache hasta que la concentración de alcohol cae por
debajo del valor requerido para mantenerla.
Cuando la miscibilidad se pierde, el proceso se revierte a una Inyección de Agua.

PET – 450
- VENTAJAS
 No son requeridas altas presiones de inyección para obtener miscibilidad en estos

sistemas líquidos.
 El agua es un agente de empuje más deseable que el gas porque mejora la relación de
movilidad y es la encargada de aumentar la eficiencia de barrido areal.
- DESVENTAJAS
 El costo relativamente alto de los alcoholes.
Considerando la Figura 3.19 para un desplazamiento mediante la Inyección de alcohol IPA, la

afluencia puede dividirse en cuatro periodos o etapas.
Fig. 3.19 Desplazamiento mediante la Inyección de Alcohol Isopropil IPA
Etapa 1.- La afluencia contenida durante este periodo dependerá principalmente de las
condiciones del yacimiento, el cual en el caso de la figura tenemos una saturación residual de
petróleo debido a una Inyección previa de Agua. Por esta situación durante este periodo solo
se producirá agua, si el yacimiento tuviera condiciones de presentar una saturación de agua
irreductible, solo petróleo debería ser producido durante este periodo.
Etapa 2.- Esta etapa es caracterizada por el flujo de dos fases petróleo y agua antes del
rompimiento del alcohol. El bache ha acumulado al aceite hasta llegar a la saturación
necesaria para estabilizar el flujo de dos fases. Se puede ver que la relación de flujo Agua –
Petróleo en esta etapa depende de la viscosidad del petróleo y de las características de
permeabilidad relativa de la roca. Durante esta etapa el aceite contenido se acumula hasta
obtener valores estables y permanece relativamente constante a partir de ese momento.

PET – 450
Etapa 3.- Este periodo también se caracteriza por un flujo de dos fases, pero hay ahora tres
componentes en cada fase agua, petróleo y alcohol. Entonces las fases son mezclas de
componentes, por ejemplo, una capa de petróleo enriquecido y una capa de agua enriquecida.
Si se asume el equilibrio de fase estas capas deben ser soluciones conjugadas de quienes las
composiciones son dadas por los vértices de un diagrama ternario en particular. A medida que
el proceso continúa, la capa de petróleo enriquecido desaparece gradualmente y la afluencia
se vuelve miscible.
Etapa 4.- Durante este periodo la afluencia será miscible (una sola fase), en un arreglo de
forma gradual de tres componentes hasta alcohol puro, seguido por agua – alcohol y
finalmente agua en la parte final del desplazamiento.
Este proceso difiere de los desplazamientos miscibles, ya que el petróleo y el agua connata se
desplazan sin la alta concentración de alcohol en el tapón. Si ésta cae por debajo de ciertos
niveles, se pierde la miscibilidad y el proceso se convertirá en una inyección de agua, cuando
se usa agua como fluido desplazante para empujar el tapón del alcohol.
2.7 INYECCION DE DIOXIDO DE CARBONO
Fig. 3.20 Inyección de CO2

PET – 450
Este gas puede ser inyectado ya sea en estado gaseoso de manera continua, o bien bajo
forma de baches alternados con agua.
En el caso de petróleos ligeros y medianos, tasas elevadas de recuperación pueden ser

obtenidas por los mecanismos de miscibilidad termodinámica. Con petróleos pesados la
presión de miscibilidad no puede prácticamente jamás ser alcanzada.
En lo general, el CO2 disuelto en el petróleo tiene un efecto directo sobre las propiedades de
mezcla: la movilidad del petróleo y la reducción de la viscosidad mejoran sensiblemente la
eficiencia de barrido.
La miscibilidad entre el petróleo y el CO2 es todavía considerada el mecanismo más

importante y esto ocurrirá en más sistemas cuando la presión sea bastante alta. En general,
las altas presiones son requeridas para comprimir el gas a una densidad en la cual llegue a
ser a buen solvente para los componentes ligeros de los aceites, esto denominado presión
mínima de miscibilidad, así, el CO2 puede constituir una alternativa a los métodos térmicos
cuando estos no son aplicables (a grandes profundidades, por ejemplo).
Según las características del yacimiento a ser intervenido, el CO2 es inyectado bajo los
siguientes métodos:
a) Inyección continua.- Es la manera más simple. El CO2 es inyectado de manera

continua en el yacimiento hasta que la relación de gas producido con el petróleo
sea demasiado elevada para que el costo de producción se considere que ya no es
económicamente el más viable.
b) Inyección de un bache de CO2.- Un cierto volumen (de 10 a 80 % del volumen poroso)

es inyectado en el yacimiento de tal manera que el desplazamiento pueda ser
horizontal o vertical.
c) Inyección alternada.- Es el método más empleado. Pequeños baches de CO2 (algún

porcentaje del volumen poroso) son inyectados en alternancia con baches de agua. Tres
parámetros controlan este procedimiento:
 El tamaño del bache
 La relación del volumen de CO2 inyectado sobre el volumen de agua inyectada
 El número de baches
d) Inyección cíclica.- Se trata de un procedimiento de estimulación que es generalmente
aplicado a petróleos pesados pero que se desarrolla cada vez más en yacimientos de petróleo
ligero y mediano.

PET – 450
Algunos volúmenes de gas son inyectados en un pozo que es enseguida cerrado. Durante
esta fase, el efecto es tratar de disolver el máximo volumen en el aceite, para posteriormente
producirlo por expansión del CO2 disuelto. El ciclo inyección-producción puede ser repetido.
PROPIEDADES FÍSICAS Y ORIGEN
En las condiciones ambientales el CO2 es un gas incoloro, de olor picante y tóxico cuando su
contenido en la atmósfera alcanza un valor de 10%. También puede encontrarse como líquido
o en estado sólido.
En estado líquido (temperatura crítica 88°F y presión crítica 1073 psi) es el agente miscible
preferido para la recuperación de petróleo, pero debido a su baja temperatura crítica
generalmente se encuentra en estado gaseoso.
Su masa molecular es de 44.01 g/mol y tiene una densidad con respecto al aire de 1.529 a
condiciones normales (14,7 psi y 0°C).
Su temperatura y presión crítica es de 31 °C y 1050 psi, respectivamente.
El CO2 tiene una distribución irregular en la cubierta sedimentaria, siendo sus factores
condicionantes las siguientes: fuentes múltiples, alta solubilidad en los fluidos de formación y
alta reactividad química.
Las principales fuentes de CO2 son la oxidación de la materia orgánica dispersa (MOD), la
maduración de la MOD húmica, la termodescomposición y el termometamorfismo de las rocas
carbonatadas y el CO2 profundo de origen metamórfico.
El conocimiento del yacimiento donde se pretende realizar un proceso de EOR es el punto

más importante para delinear el éxito del proyecto de inyección. Una incorrecta evaluación
geológica ha sido al menos una causa parcial del inadecuado desarrollo en algunos
proyectos. Una buena caracterización del yacimiento es requerida para comprender el diseño,
los gastos de inyección, las saturaciones de petróleos residuales, los contactos agua/petróleo,
la continuidad entre pozos, zonas de pérdida, entre otros factores que pueden afectar la
recuperación.
El uso a nivel mundial del CO2 como mecanismo de energía adicional se encuentra en un
crecimiento continuo, por lo que las técnicas de aplicación cada vez son más conocidas. El
desplazamiento miscible con CO2 es similar al empuje por gas vaporizante, pero en este caso
se extraen fracciones desde el etano hasta C30.

PET – 450
La invasión con CO2 se aplica a un amplio rango de yacimientos, a presiones de miscibilidad

mucho más bajas que las requeridas en los procesos con gas vaporizante. El CO2 reduce la
viscosidad del petróleo y causa su hinchamiento.
Un esquema recomendable es la inyección de un tapón de CO2, seguido por agua (de la

forma WAG), hasta que cerca del 20% del CO2 se haya inyectado (Fig. 3.21).
Fig. 3.21 Proceso de inyección de CO2
Este método se debe usar en yacimientos con crudos desde moderadamente livianos hasta
livianos (API > 25°), lo suficientemente profundos como para estar por encima de la PPM; si
existe disponibilidad del CO2, es una mejor selección que otros métodos miscibles en vista de
su alta viscosidad y mayor densidad que el metano. El CO2 es soluble en agua, lo que
ocasiona algunas pérdidas y las soluciones ácidas pueden causar problemas de corrosión.
- VENTAJAS
 Afecta físicamente al petróleo, principalmente reduciendo la viscosidad y aumentando

su volumen. Estos efectos son más acentuados en petróleos densos y viscosos, pero
no de viscosidad muy elevada.
 Reacciona, bajo condiciones de yacimiento, con algunos componentes de petróleo
para formar compuestos polares, por ejemplo ácidos orgánicos, los que tienen un
efecto marcado en reducir la tensión superficial y evitar o limitar la precipitación de
iones particulares, por ejemplo el Fe.
 Es soluble tanto en agua, como en la mayor parte de los petróleos, por lo que afecta en
solución al fluido que moja la roca, disminuyendo así la tensión interfacial.
 Al ser altamente soluble en petróleo y en menor medida en el agua; esto resulta en los
siguientes factores para la recuperación del petróleo:

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a) Reducción en la viscosidad del crudo e incremento en la viscosidad del agua.

 Efecto ácido sobre rocas carbonatadas y lutitas.
b) Expansión del crudo y reducción en la densidad del petróleo.
 Efectos miscibles.
 En las partículas de roca, el CO2 tiene la propiedad de limitar materialmente la
adsorción de ciertos agentes activos de superficie, aumentando los beneficios de tales
agentes.
 Aumenta la solubilidad del gas natural en el aceite, y parece ser que el gas natural es
soluble más rápidamente en el crudo cuando está asociado con CO2.
- DESVENTAJAS
 Muy baja viscosidad del CO2 da como resultado un pobre control de la movilidad
 Disponibilidad de CO2
 Facilidades en superficie
 Corrosión en pozos productores
Petróleo
Composición Alto % C5-C20
Yacimiento
Saturación de petróleo > 25 %
Permeabilidad No crítica
Agua
No crítico.
Litología
No crítico.
Factores Favorables
Disponibilidad de CO2.
Alto buzamiento o bajo espesor.
Baja permeabilidad vertical
Formaciones homogéneas
Acuiferos activos.
Capa grande de gas.
Transporte y manejo de CO2.
Crudos asfaltenicos.
Corrosión de productores.
Tabla 3.5 Criterios de diseño para inyección de CO2

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2.8 INYECCION DE NITROGENO
La Inyección de Nitrógeno es usada especialmente para yacimientos profundos con baja

permeabilidad y para yacimientos con alta presión.
El objetivo principal de la inyección de gas es mantener la presión a cierto valor o suplementar

la energía natural del yacimiento. El principal objetivo de la Inyección de N2 es lograr
miscibilidad con el fluido del yacimiento.
Fig. 3.22 Inyección de N2
Constituyen un método viable si el yacimiento cumple con los siguientes requisitos:
El crudo del yacimiento:
 Debe ser rico en fracciones comprendidas entre el etano y el hexano (C2 – C6) o
hidrocarburos livianos (API >35°)
 Tiene un factor volumétrico alto o la capacidad de absorber el gas inyectado en
condiciones de yacimiento.
 Está saturado de metano (C1).
El yacimiento:
 Debe estar a una profundidad ≥ 5000 pies, a fin de mantener las altas presiones de
inyección (≥ 5000 psi) necesarias para alcanzar la miscibilidad del crudo con el
nitrógeno sin fracturar la formación.

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Cuando se inyecta N2 en un yacimiento, este forma un frente miscible por vaporización de

componentes livianos presentes en el crudo. Este gas, ahora enriquecido en cierta magnitud,
continúa su movimiento desde los pozos inyectores y así va contactando crudo fresco y
vaporizando más componentes, lo cual enriquece a medida que avanza el frente.
El primer frente de gas puede alcanzar un alto grado de enriquecimiento que se convierte en
solución o se hace miscible con el crudo de la formación. En esta etapa, la interfase entre el
petróleo y el gas desaparece, formándose una mezcla homogénea de ambos fluidos.
Con la inyección continua de nitrógeno se logra desplazar el frente miscible a lo largo del
yacimiento, moviendo un banco de petróleo hacia los pozos productores. La inyección de este
gas también puede alternarse con la inyección de agua (proceso WAG) para incrementar la
eficiencia de barrido y la recuperación de petróleo.
- VENTAJAS
 Propiedades físicas favorables - densidad, viscosidad y factores volumétricos

 Compuesto inerte que no presenta efectos adversos de comportamiento de fases.
 No es corrosivo y no se requieren de grandes modificaciones de las instalaciones.
 Fuente prácticamente infinita
 Costos de generación más económicos que el gas natural y el CO2.
 Fácil separación de N2 del Gas Natural en las corrientes de producción.
 Sustitución del Gas Natural incrementa oferta de gas y flujos de caja.
 Compuesto no tóxico y ambientalmente aceptable.
3) EMPUJES CON GAS
La inyección continua de gas se destaca como uno de los métodos más prometedores para
recobrar el petróleo residual que queda en las zonas barridas y no barridas de los yacimientos
después de la inyección de agua. Debido a la disminución de la tensión interfacial y a las
mejoras de la movilidad del crudo, los desplazamientos miscibles e inmiscibles pueden lograr
altas eficiencias de barrido.
La utilización del CO2 a altas presiones y usado junto con agua, reduce la viscosidad del
petróleo y provocar su hinchamiento, también se emplea el CO2 como un tapón controlador de
empuje. Otras variantes de estos procesos se logra utilizando gases pobres y gases de
combustión, obtenidos a partir del quemado de gas natural en motores de combustión interna,
los cuales contienen un 78% de nitrógeno, 13% de CO2 y en algunos casos muy bajas
proporciones de gases inertes.

PET – 450
Las técnicas se basan en que el CO2 se disuelve en el petróleo y le reduce viscosidad,

mientras que el nitrógeno aumenta la presión del yacimiento.
3.1 INYECCION CICLICA DE GAS
Consiste en la inyección de un volumen determinado de gas (tapón) en un pozo productor.

Después de esta inyección, el pozo se cierra durante un periodo (tiempo de remojo) para
permitir el equilibrio de las fases en la formación y, posteriormente se reabre la producción.
Fig. 3.23 Inyección cíclica de gas
Los mecanismos de producción de la inyección cíclica de CO2 son:
a) Reducción de la viscosidad del petróleo

b) Hinchamiento del petróleo
c) Empuje por gas en solución
d) Disminución de la tensión interfacial
e) Cambios en la mojabilidad del medio poroso
El más común de estos procesos es la inyección cíclica de CO2 (“CO2 hull and full”).
Entre las ventajas que presenta la inyección de gas natural con respecto al CO2 están: no
genera cambios de mojabilidad en el medio poroso que constituye la formación y no requiere
de inversiones importantes para su manejo.

PET – 450
3.2 INYECCION DE AGUA CARBONATADA
Esta técnica consiste en agregar CO2 al agua de inyección, con el objeto de lograr una razón
de movilidad favorable entre la fase desplazante y la fase desplazada por efecto de la
reducción de la viscosidad del petróleo al mezclarse con el CO2 del agua. La zona de agua
carbonatada se desplaza posteriormente mediante la inyección de agua (Fig. 3.24).
Fig. 3.24 Inyección de agua carbonatada
4) INYECCION MICROBIAL
Fig. 3.25 Invasión microbial

PET – 450
La tecnología de la recuperación de petróleo a partir de microbios esta aun en su etapa de

desarrollo. Pruebas de laboratorio han demostrado que algunos microorganismos producen
químicos que pueden incrementar la movilidad del petróleo en el reservorio.
El método consiste en la inyección de diversos tipos de bacterias, y alimento para las mismas,
al yacimiento. O bien simplemente se inyecta alimento para nutrir a las bacterias existentes en
la formación las cuales generan un surfactante natural que metaboliza al petróleo de la
formación.
Se ha demostrado también que estos organismos pueden ser desplazados a través del medio
poroso, y que se pueden adaptar a vivir bajo una variedad de condiciones medioambientales.
Los químicos que pueden ser producidos por microorganismos incluyen surfactantes, ácidos,
solventes y dióxido de carbono.
PROCEDIMIENTO
a) Inyección de fluido cargado de microbios hacia la formación (Etapa de Inyección).

b) Cerrar el pozo por mínimamente 72 hrs para establecer una colonia (Etapa de incubación).
c) Reanudar la producción mientras la colonia de microbios continua expandiéndose (Etapa
de producción).
Fig. 3.26 Etapas de la Invasión microbial

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TRATAMIENTO
El tratamiento de pozos productores por el método MEOR, se realiza mediante un bombeo

periódico de lotes o baches de microbios hasta el fondo del pozo con el fin de alcanzar la
formación cerca del pozo. La determinación del volumen adecuado de tratamiento y mezcla
de bacteriana es necesaria para reconocer y entender los efectos del proceso de metabolismo
de estos cultivos en los sistemas productores de petróleo.
FACTORES CLAVES EN UN MEOR
En las aplicaciones prácticas de MEOR se deben considerar muchos factores claves. Entre
ellos están las propiedades petrofísicas del reservorio, la química y la microbiología.
A. PROPIEDADES DE RESERVORIOS
- FACTORES DE FORMA
La densidad y porosidad de materiales granulados compactados están generalmente

relacionados con la morfología y la orientación de la partículas dentro del material. Todas las
partículas pueden estar divididas en clases por su morfología.
Las partículas planas se empaquetan en forma más compacta que las partículas esféricas en
un empaquetamiento romboédrico ideal, y estas últimas se empaquetan más densamente que
las partículas irregulares.
- ESTRUCTURA PORAL
Tiene una gran influencia en el diseño de un proceso de MEOR. Mientras que en los poros
grandes que están conectados con grandes gargantas porales la inyección de bacterias tiene
un efecto pequeño sobre la porosidad total o el volumen de poros, existe un efecto substancial
en los volúmenes porales finos que puede finalmente llegar a bloquear las gargantas porales
al paso de fluidos y reducir de gran manera la permeabilidad del sistema.
- PERMEABILIDAD
Es altamente controlada por el flujo en los canales más grandes. Un reservorio factible de
MEOR que tiene la propiedad de poseer una alta permeabilidad tiene una considerable
ventaja práctica.

PET – 450
La eficiencia de las bacterias en penetrar rápidamente en la formación puede llegar a resultar

una gran ventaja en la aplicación de microorganismos para el mejoramiento de recuperación
de petróleo.
Una reducción en la permeabilidad indicaría que la roca reservorio está sirviendo de filtro para
las bacterias y los sólidos en suspensión. La reducción de permeabilidad debido a la acción
de filtrado, depende del volumen total inyectado en la roca y este efecto de filtrado permite
determinar el tamaño máximo de bacterias que pueden inyectarse sin obstruir prácticamente
las gargantas porales.
B. QUÍMICA
Los productos metabólicas que involucran químicos complejos pueden ser el resultado de una
o varias reacciones combinadas. Estas reacciones o procesos son clasificadas como
reacciones de modificación o degradación por microorganismos.
- ALTERACION BACTERIAL
Las bacterias son capaces de atacar al petróleo en el reservorio. Introducidas en un petróleo

con agua meteórica rica en oxígeno, usan el oxígeno disuelto para metabolizar
preferentemente ciertos componentes del petróleo. Bajo condiciones anaeróbicas, el
suplemento de oxígeno para mantener la actividad bacterial puede estar derivado de los iones
de sulfato disueltos.
Una vez que el oxígeno ha penetrado en la estructura del hidrocarburo, posteriores reacciones
anaeróbicas pueden modificar la molécula oxidada.
- LAVADO POR AGUA
El lavado por agua cambia la composición de los petróleos en los reservorios de una manera
similar a la biodegradación, por ejemplo los crudos se transforman en más pesados.
El lavado con agua resulta en la remoción de los hidrocarburos con mayor solubilidad en
agua.
Los hidrocarburos livianos son más sencillamente disueltos y removidos de manera selectiva
mediante un barrido con agua que los componentes pesados del petróleo.

PET – 450
- BIODEGRADACION DE PETROLEOS
La facilidad que presentan los microorganismos de biodegradar diferentes componentes

existentes en los crudos varía considerablemente. Las cadenas cortas de parafinas son las
substancias que más fácilmente son degradadas por los microorganismos. Debido a que el
crecimiento de los microorganismos ocurre en la interfase agua-substancia, la degradación
biológica del petróleo en el reservorio es muy probable que ocurra en la interfase agua-
petróleo.
- EMULSIFICACIONES
Los microorganismos generan biosurfactantes y biopolímeros. Estos productos son conocidos

por ser factores claves en la formación de emulsiones micelares o en la reducción de la
tensión interfacial entre las fases presentes en el reservorio.
- METALES EN EL PETROLEO
Los compuestos organometálicos y los metales pesados presentes en los petróleos han
probado tener la característica de poseer superficies activas desde el punto de vista químico.
Esta propiedad conduce a la formación de membranas rígidas que atraen los componentes
polares del petróleo, permitiendo la formación de complejos más estables.
C. MICROBIOLOGÍA
La microbiología del petróleo puede ser definida como el estudio de la distribución de

bacterias indígenas, la fisiología de las bacterias bajo condiciones de reservorio, la interacción
entre las bacterias inyectadas y las indígenas y el control de la actividad micofloral en el
reservorio de manera tal que la inyección potencial de un cultivo de bacterias y/o la
estimulación de la actividad de las bacterias indígenas pueda traer resultados positivos en la
recuperación de petróleo.
- BACTERIA INDÍGENA
El conocimiento de la distribución de bacterias indígenas es de vital importancia en el diseño

de un proceso exitoso de MEOR. Dentro de los crudos es posible encontrar la siguiente
variedad de especies de bacterias indígenas:

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• Bacteria sulfato-reductora. Es la especie que se encuentra más comúnmente entre los

petróleos. La distribución y actividad de esta bacteria indígena varía con las condiciones
del reservorio y con el caudal con que el agua se infiltra en el reservorio. Son conocidas
como heterótrofas anaeróbicas que usan el sulfato para aceptar los electrones liberados
por la oxidación de los nutrientes. Algunos de estos tipos de bacterias son: Spirillum
desulfuricans, Microspira aestauri, Vibrio thermodesulfuricans y Vibrio sp.
• Bacteria utilizadora de hidrocarburos. Un diverso grupo de bacterias y hongos son
conocidos como microbios utilizadores de hidrógeno. La composición química del crudo ha
demostrado tener una influencia en la generación de bacterias utilizadoras de
hidrocarburos. Se conocen los siguientes tipos: Achromobacter, Alcaligenes,
Flavobacterium, Cytophaga, Acinetobacter, Pseudomonas, Xanthomonas y
Thermomicrobium.
• Bacteria formadora de metano. La bacteria metanogénica forma metano como el
producto final de su metabolismo. Estas bacterias son estrictamente anaeróbicas. Son
fácilmente encontrables en sedimentos lacustres y marinos. Difiere en varias
características bioquímicas con las bacterias clásicas. Algunos cultivos de estas especies
son: Methanococcus mazei y M. omelianskii.
• Bacillus formadores de esporas. Las culturas de Bacillus son sencillamente aisladas de
los líquidos de reservorio. Esto es probablemente debido a la habilidad de las células del
Bacillus a formar esporas. Una especie de este Bacillus tiene la propiedad de generar
polisacáridos en concentraciones altas de sal.
• Cultivos de Clostridium sp, tolerante a la salinidad y productor de gas. Ha sido usado
con éxito en los primeros ensayos de campo realizados en los países de Europa del Este
debido a que tiene las propiedades de ser ácido, solvente y productor de gas.
INTERACCIONES ENTRE LA BACTERIA INYECTADA Y LA BACTERIA INDIGENA
La interacción entre las bacterias inyectadas y las indígenas, es difícil de evaluar aunque debe
ser realizado de alguna manera si se piensa inyectar alguna especie de bacteria en el
reservorio.
En el diseño de un proceso MEOR, el cultivo de bacterias inyectado debe ser el dominante o

la microflora en el reservorio debe formar un ecosistema simbiótico con las bacterias
inyectadas para así generar un ambiente favorable para la recuperación de petróleo.

PET – 450
Se debe considerar que posiblemente existirá competencia entre la bacteria inyectada y la

indígena. Una inyección periódica de la bacteria deseada es necesaria para poder obtener
algún logro.
ANALISIS ECONOMICO DEL MEOR
El MEOR es potencialmente una tecnología efectiva y de bajo costo para el incremento de la

Los análisis económicos existentes de los ensayos de campo muestran que el mayor costo de
un proyecto de MEOR se encuentra en el costo del nutriente para alimentar los
microorganismos. El costo del nutriente es de aproximadamente $100/ton.
El costo operativo de una operación de MEOR se encuentra entre $0.25 y $0.50 por barril
extra de petróleo recuperado y el costo de inversión es inferior a los $2.00/bbl extra de
petróleo recuperado.
CRITERIOS DE SELECCION
 La permeabilidad es mayor a 175 md, de lo contrario podría obstruir la garganta de poro.

 La temperatura es menor que 75°C, podrían utilizar mayores temperaturas si se
seleccionan bacterias termófilas con las características metabólicas deseadas.
 La presión es menor que 13.000 psi.
 La salinidad del agua de formación en donde los microorganismos son introducidos puede
generar el problema de inhibir el exitoso crecimiento de las bacterias. Aunque hay
organismos de este tipo capaces de crecer en soluciones de 7% de NaCl.
 El rango óptimo de pH en el cual las bacterias son capaces de crecer se encuentra entre 4
y8
 Porosidad mayor al 15 %
- VENTAJAS
• Los microorganismos y nutrientes inyectados son baratos, fáciles de obtener y manejar en

el campo.
• Es económicamente atractivo en campos productores marginales.
• El costo del fluido inyectado no depende del precio del petróleo.

PET – 450
• Generalmente, la implementación de este proceso necesita sólo pequeñas modificaciones

en las facilidades existentes de producción, lo cual reduce el costo de inversión.
• El método es fácil de aplicar con equipamiento de producción convencional.
• Es menos costoso de implementar y más sencillo de monitorear que cualquier otra técnica
de recuperación mejorada.
• Los productos del proceso MEOR son todos biodegradables y no se acumulan en el
ambiente.
- DESVENTAJAS
• Cada pozo necesita un cuidadoso proceso de análisis específico para los

microorganismos.
• Ciertos metales pesados presentes en los pozos son tóxicos para los microorganismos.
• Los microorganismos no soportan temperaturas mayores a 100ºC, ni salinidades mayores
al 15%
5) PRODUCCION EN FRIO DE CRUDOS PESADOS CON ARENAS (CHOPS)
La Producción en Frío de Crudos Pesados con Arenas (Cold Heavy Oil Production with Sands,
CHOPS), es un método de producción primaria, con un amplio rango de aplicación en
yacimientos productores de crudo pesado con viscosidades de entre 50 y 15.000 cp.
Se usa el término frío debido a que no es necesaria una fuente de calor externo para extraer el
petróleo.
Fig. 3.27 Muestra de Crudo con Arena Producida con el Método CHOPS.

PET – 450
En este método la arena es producida en grandes cantidades con el fin de estimular una mayor
área de drene para el crudo. La producción de arena incrementa la movilidad del fluido y forma
cavidades o zonas de alta permeabilidad alrededor del pozo; el gas y el petróleo se separan por
acción de la gravedad en la superficie y la arena se elimina en los estratos permeables.
La Producción en Frío de Crudos Pesados con Arenas, es un método de producción de

hidrocarburos que genera grandes cantidades de arena, si a esto se le suma que la densidad
del crudo provoca grandes pérdidas de presión en el pozo, ocasionando bajos volúmenes de
producción y en los casos más drásticos el cierre del pozo por presiones igualadas, es
necesario adicionar energía extra al pozo con ayuda, por ejemplo, de un Sistema Artificial de
Producción.
La práctica diaria en pozos con CHOPS en Canadá ha mostrado que el uso de esta tecnología
combinada con el sistema de Bombeo de Cavidades Progresivas es el medio más viable
para producir este tipo de campos, ya que las características de estos pozos como poca
profundidad, baja energía, altos cortes de arena, etc., son adecuadas para este sistema de
levantamiento artificial.
La tecnología CHOPS es uno de los métodos más atractivos para la producción de crudos
pesados; ha sido usado en Canadá, Venezuela, Omán, China, entre otros países.
La técnica consiste, en vez de impedir la entrada de arena al interior del pozo mediante la
terminación del mismo con empaque de grava, liners ranurados, filtros, entre otros; se estimula
el ingreso de la arena por medio de técnicas especiales de disparos de producción y estrategias
de suabeo durante la terminación.
Se dice que es un método de producción primaria porque los yacimientos se explotan con su
energía natural, es decir, los mecanismos activadores de la producción provienen de la
expansión del gas en solución y del efecto vertical del esfuerzo de sobrecarga.
La tecnología CHOPS requiere de pozos verticales (< 45°) que produzcan grandes cantidades
de arena junto con el petróleo; comúnmente este tipo de pozos producirán un alto porcentaje de
arena durante su etapa inicial de explotación, con valores por arriba del 40% del volumen total
producido, pero generalmente este porcentaje disminuirá hasta alcanzar valores de entre 1
y 10% tras estar produciendo durante varias semanas o meses.
Los proyectos CHOPS requieren de infraestructura que pueda lidiar con grandes cantidades de
arena durante todas las etapas de explotación, ésta es una característica radicalmente distinta
respecto a los procesos convencionales de producción.

PET – 450
Dentro del yacimiento ocurren procesos físicos totalmente ajenos a los análisis convencionales
de predicción del comportamiento del flujo a través del medio poroso, como la formación de
espuma en el petróleo, la redistribución de esfuerzos en la formación, el flujo de cuatro fases,
entre otros. Debido a la producción masiva de arena, se crean zonas de permeabilidad alterada
en la vecindad del pozo, afectando positivamente las condiciones de flujo en el yacimiento.
El aumento en la capacidad de flujo en el medio poroso se debe principalmente a cuatro

razones:
 Si los granos de arena se pueden mover, las permeabilidades relativas a cada una de las
fases presentes en la corriente mejorarán.
 Entre más arena se produzca, el aumento de la permeabilidad en la vecindad del pozo
será cada vez mayor, este fenómeno simulará la existencia de un radio de pozo más
grande.
 La producción continua de arena no permitirá la aparición de bloqueos por finos o por
depósito de asfaltenos y parafinas, imposibilitando de esta manera la existencia del factor
de daño en la vecindad del pozo.
 El gas liberado del petróleo no generará una fase continua, no existirá coalescencia de
las pequeñas burbujas de gas, éstas viajarán inmersas en la corriente de petróleo,
generando un empuje interno en la misma, el resultado de este fenómeno se conoce
como petróleo espumoso.
La productividad de un pozo con CHOPS puede llegar a ser 10 o 20 veces mayor, alcanzando
caudales de producción de hasta 200 bls/día, pasando de una recuperación del volumen de
petróleo original del 2% con las técnicas convencionales, a valores de entre 12 y 20% con el
método CHOPS.
Los beneficios de esta tecnología han sido ampliamente aprovechados por la industria de los
crudos pesados en Canadá, pues de los 2,2 millones de barriles que produce diariamente ese
país, aproximadamente el 20%, correspondiente a 450.000 barriles, provienen de la Producción
en Frío de Crudos Pesados con Arenas (CHOPS).
Dado que recientemente se han alcanzado bajos costos de operación (entre $4,00 y $7,00 por
barril), respecto a años anteriores, y que el requerimiento de energía de esta tecnología
prácticamente es cero, el interés en el método CHOPS ha cobrado particular importancia en los
últimos años, pues representa una opción sumamente atractiva para la explotación del enorme
potencial de los crudos pesados a nivel mundial.

PET – 450
No obstante que en la actualidad el 20% de la producción total diaria de Canadá, proviene de

pozos con CHOPS, su uso ha estado limitado a ciertas regiones del mundo como Venezuela,
Oman, Rusia y China. Se atribuye principalmente a la naturaleza no-convencional de los
mecanismos de producción, la dificultad de realizar pronósticos de producción acertados y la
necesidad de estrategias de manejo y tratamiento de la arena producida por medio de
instalaciones superficiales que puedan hacer frente a los altos volúmenes generados con este
método.
PROPIEDADES TIPICAS DE UN YACIMIENTO CON CHOPS.
La producción de crudos pesados con el método CHOPS, se obtiene de cuerpos de

areniscas no consolidadas con ausencia de una zona cercana de agua móvil; un estrato típico
tiene un espesor de 5 a 12 mts, con tamaños de grano entre medios y finos, regularmente está
depositado a profundidades de entre 500 y 650 mts.
Los intervalos productores normalmente están separados por cuerpos de limos y lutitas
arcillosas espaciados regularmente de 30 a 90 m; estos yacimientos tienen porosidades de 28 a
32% y dependiendo del tamaño de grano, la mayoría de los yacimientos con CHOPS tienen una
permeabilidad promedio de 1 a 4 darcy.
La medida de los granos de arena es de entre 80 y 150 micrones. La saturación típica

en el espacio poroso es cercana al 87% de petróleo y 13% de agua congénita que contiene
60.000 partes por millón de sal disuelta; por lo regular al principio de la explotación de un
yacimiento con CHOPS, no hay gas libre en los poros de la arena.
Espesor de la capa de arena [mts] 5 - 12

Profundidad [mts] 500 - 650
Permeabilidad de la formación [Darcy] 1–4
Porosidad [%] 28 - 32
Viscosidad [cp] 1.000 – 12.000
Gravedad °API < 15
Saturación de petróleo [%] 87
Presión inicial del yacimiento [psia] 600 - 900
Saturación de agua [%] 13
Temperatura del yacimiento [°C] 20 - 25
Salinidad [ppm] 60.000
Tabla 3.6. Características típicas de un yacimiento con CHOPS.

PET – 450
La presión inicial del yacimiento es aproximadamente de entre 600 y 900 psia,

comúnmente estos yacimientos son de baja presión. En muchos casos, el petróleo se encuentra
con una buena cantidad de gas disuelto, la temperatura del yacimiento es de entre 20 y 25 °C, y
la viscosidad del petróleo se encuentra en el rango de 1.000 a 12.000 cp (viscosidades muy
altas se consideran inadecuadas para este método).
COMPORTAMIENTO TÍPICO DE UN POZO CON CHOPS.
Los pozos con CHOPS muestran una gran variación en su historial de producción, dependiendo
de un amplio rango de factores; los principales aspectos típicos son:
 Cuando un nuevo pozo comienza su producción, los cortes de arena son muy grandes,
aproximadamente de un 40% del volumen total producido (VTP).
 Durante un periodo que puede ser corto o largo (varios días o meses), el alto caudal de
producción inicial de arena, decae de manera gradual, hasta estabilizarse en un valor
constante de entre 1 y 10%, dependiendo de la viscosidad del petróleo.
 El pozo alcanza su máxima producción de petróleo varios meses después de que se alineó a
la batería, y gradualmente comienza a decaer conforme los efectos de caída de presión del
yacimiento empiezan a manifestarse.
 La aportación continua de gas (generalmente no medida) caracteriza a toda la producción
con CHOPS, pues en la superficie se obtiene un crudo espumoso cargado con un alto
contenido de metano (CH4).
 A corto plazo, los caudales de producción de petróleo y arena fluctúan de una manera
caótica; a medida que avanza el tiempo de explotación, los caudales de petróleo y
arena siguen un comportamiento más estable.
 La intervención a pozos puede provocar el restablecimiento de los caudales de producción
de petróleo y arena, aunque normalmente, éstos no regresan a los niveles alcanzados en el
primer ciclo de explotación.
PERFILES DE PRODUCCION.
La Figura 3.28 presenta un perfil de producción de un pozo típico con CHOPS, para tres ciclos
de producción, sus características principales son las siguientes:
 Al inicio de la producción de un pozo con CHOPS, se manifiesta inmediatamente el flujo

de petróleo y arena. La fracción de arena inicial es bastante alta, cerca de un 40% del
volumen total producido; el caudal elevado inicial de arena en el yacimiento es
dependiente de la viscosidad, una baja viscosidad provocará cerca de un 20% de arena;
una alta viscosidad alcanzará un máximo de 50% del volumen total producido (petróleo,

PET – 450
arena y agua).
 Los caudales de arena tienden a declinar en pocas semanas o meses, hasta alcanzar
valores de entre 1 y 10% del volumen total producido.
 En petróleos más viscosos, mayores a 2.000 cp, los caudales de arena iniciales pueden
llegar a ser de 10 a 20% durante varios meses, hasta llegar a un gasto constante de 2 a
6%, que se mantendrá por varios meses o tal vez por varios años.
 Generalmente, el caudal de petróleo se incrementa durante un periodo de varios
meses, alcanzando un pico de producción de un 30 a 60% mayor que el caudal de
producción inicial. En los mejores pozos, se llega a alcanzar un caudal de hasta 300
bls/día, pero comúnmente éstos fluctúan entre 120 y 250 bls/día.
 Después de alcanzar el pico de producción, los pozos normalmente muestran una
declinación gradual en la producción. Para evitar una rápida declinación, se
emplean estrategias de bombeo que pueden mantener la productividad del pozo por
varios meses o incluso por varios años.
 Al finalizar un periodo de producción, que puede durar uno o varios años, el caudal
puede llegar a niveles tan bajos como de 10 a 20 bls/día, por lo que comúnmente se
realiza una intervención al pozo, con el objetivo de restablecer un alto caudal de
producción.
 Al término de la intervención al pozo, en los casos de mayor éxito, el comportamiento es
similar al primer ciclo de producción; aunque generalmente, el comportamiento del pozo
no rebasa el pico de producción del primer ciclo.
Fig. 3.28 Perfil de Producción de un pozo con CHOPS, con 3 ciclos de producción.

PET – 450
En la Figura 3.28 se muestran tres ciclos de producción, las líneas punteadas verticales
representan intervenciones realizadas al pozo para restablecer los caudales de petróleo; a pesar
de los esfuerzos realizados, es sumamente complicado recuperar los caudales obtenidos en las
etapas tempranas de explotación. El caudal caótico de petróleo mostrado en el tercer ciclo se
puede presentar en cualquier etapa de explotación del pozo, pues el aporte de granos de arena
a la corriente varía en intervalos cortos de tiempo.
Debido a diferentes razones, un pozo con CHOPS puede experimentar problemas o caídas en
su productividad, por tal motivo, se requiere realizar intervenciones a los mismos para
restablecer un nivel económico de producción de petróleo. A un pozo se le pueden realizar un
cierto número de intervenciones durante su vida productiva, y cada intervención
normalmente aumenta la producción de petróleo y arena, aunque los niveles obtenidos van
disminuyendo con cada uno de estos ciclos; algunos pozos pueden producir durante varios años
sin la necesidad de una intervención.
La entrada de agua es un factor común en la declinación de la productividad de un pozo, razón

por la cual, uno de los criterios para la selección de yacimientos adecuados para CHOPS, es la
ausencia de una zona de agua móvil; el ingreso del agua puede ser rápido, y en poco tiempo
(algunos meses) se pueden alcanzar porcentajes de producción del 100%, o puede ser un
proceso más lento, con un incremento gradual en la producción de agua durante varios años.
Se considera como buenos pozos a aquellos que producen menor cantidad de agua, pero
existen casos excepcionales donde algunos pozos pueden mantener una producción de
petróleo rentable por muchos años, aun cuando los cortes de agua sean del 25 al 40%.
CAUDALES TIPICOS DE PRODUCCION DE ARENA EN POZOS CON CHOPS.
Figura 3.29. Relación entre la Viscosidad y el % Arena por Volumen Total Producido.

PET – 450
Los pozos con CHOPS producen una gran cantidad de arena durante los primeros días de su
vida productiva; pero cuando un pozo es reacondicionado para manejar volúmenes mayores de
sólidos en la corriente, por ejemplo al pasar de Bombeo Mecánico a Bombeo de Cavidades
Progresivas o al redisparar algún intervalo productor con técnicas más agresivas, los caudales
de producción de arenas serán mucho mayores.
El parámetro más crítico en la producción de arena es la viscosidad; en base a la experiencia

adquirida en la producción de pozos en Canadá, se puede afirmar que entre más viscoso es el
petróleo mayor será el volumen de arena que se tendrá que manejar en superficie.
MECANISMOS FISICOS INVOLUCRADOS EN LA PRODUCCION DE ARENA.
En el yacimiento existen diferentes mecanismos físicos responsables del influjo continuo de

arena; este fenómeno es la razón principal del incremento en los caudales de producción de
petróleo.
 Las fuerzas gravitacionales, provistas principalmente por los esfuerzos verticales

generados por el peso de los estratos suprayacentes, ayudan a desprender los granos
de arena de la formación productora.
 Los gradientes de presión propios de los fluidos del yacimiento generan el flujo de la
corriente que arrastra o suspende los granos de arena desprendidos de la roca.
 El flujo de petróleo espumoso, generado por el empuje de las burbujas de gas inmersas
en la fase líquida, ayuda a mantener los sólidos suspendidos y aumentar la
velocidad de la corriente, esto último debido a la expansión de las burbujas de gas.
Una vez iniciada la producción de un pozo con CHOPS, se comienzan a generar cavidades en
la zona vecina del pozo; referido a un volumen donde el esfuerzo matricial es nulo o donde no
existen contactos grano a grano, es decir, el término no implica que el espacio esté vacío, pues
éste se encuentra lleno de arena suspendida en una mezcla de petróleo, agua y pequeñas
burbujas de gas.
Durante la producción de un pozo con CHOPS, todas las propiedades petrofísicas del
yacimiento cambian; el aumento de la porosidad generado por la dilatación y reacomodo de los
sedimentos genera un cambio significativo sobre los valores de las permeabilidades absolutas y
relativas, esto último conlleva a una redistribución de las saturaciones de los fluidos.
Estos cambios se reflejan en la formación de zonas con diferentes propiedades físicas; en la

vecindad del agujero se crea una zona de licuefacción, seguida de una región conocida como
zona de cedencia y finalmente la zona virgen de la formación (Figura 3.30).

PET – 450
Figura 3.30. Zonas Formadas en un pozo con CHOPS después de un periodo de producción.
MECANISMOS MEJORADORES DE LA CAPACIDAD DE FLUJO EN EL MEDIO POROSO.
El aumento en los caudales de producción de petróleo de un pozo con CHOPS está asociado a
cuatro mecanismos que alteran las condiciones originales del yacimiento y que mejoran la
capacidad de flujo a través del medio poroso.
a) El flujo de arena hacia el pozo incrementa la movilidad general de los fluidos.
b) La producción continua de arena genera mayor permeabilidad en las zonas vecinas del
pozo.
c) Las burbujas de gas inmersas en la corriente, generadoras del denominado petróleo
espumoso, aumentan la velocidad de flujo hacia el pozo.
d) Si la arena se produce continuamente se eliminan los efectos de daño por el depósito de
fracciones pesadas, por bloqueo de sólidos o depósitos minerales.
DESARROLLO DE UNA ZONA DE PERMEABILIDAD ALTERADA.
A medida que los granos de arena son desprendidos de la formación e incorporados a la

corriente que fluye hacia el pozo, se crean cavidades alrededor de la zona vecina del pozo;
estos espacios no están vacíos, por el contrario se encuentran llenos de una mezcla de
petróleo, agua, gas y sólidos suspendidos.

PET – 450
En esta región se presentan cambios en los valores de porosidad por la dilatación de los
sedimentos, esto redunda en cambios sustanciales en la distribución de las saturaciones y de
las permeabilidades.
Figura 3.31. Zona de permeabilidad mejorada en la vecindad del pozo
Se podría decir que un pozo con CHOPS posee una zona con un daño negativo masivo referido
a un incremento en la permeabilidad en la vecindad del pozo.
PROBLEMAS DE EROSION ASOCIADOS AL TRANSPORTE DE ARENA EN LAS LINEAS.
Los problemas de erosión son comunes en pozos convencionales de petróleo o gas cuando
presentan influjo de sólidos; en estos casos, la erosión puede ocurrir en la tubería de
revestimiento, en la tubería de producción o cuando las arenas entran en los baleos a muy alta
velocidad.
Puede ocurrir erosión en estranguladores, en las instalaciones superficiales, en las líneas

de flujo e inclusive en el separador.
En la producción de crudo pesado, los problemas asociados a erosión por arenas no existen;
esto se debe a las siguientes razones:
 Las velocidades de flujo en pozos con CHOPS son generalmente muy moderadas, por lo
tanto el flujo del grano de arena es lento, comparado por ejemplo, con las altas
velocidades que se pueden encontrar en pozos de gas.

PET – 450
 La viscosidad de la mezcla de crudo, agua, arena y burbujas de gas que se produce,

sirve para mitigar los efectos inerciales que podrían causar la erosión de codos, acoples,
uniones T, etc.
 La presencia de burbujas de gas en el líquido es suficiente para lograr que el fluido
producido se comporte como un fluido altamente compresible, por lo tanto no habrá
erosión.
 La elevada viscosidad del crudo provoca la suspensión de los granos de arena, con esto
se realiza un buen transporte de sólidos a superficie.
 Una vez en superficie, la mezcla de crudo pesado, fluye hacia el tanque de
almacenamiento, pero no se generan problemas, ya que el crudo no recorre más de 20
metros hasta llegar a su destino.
A pesar de que no se presentan problemas de erosión, si existen los problemas de abrasión, los
cuales se desarrollan en la tubería de producción debido a que al momento de producirse el giro
de las varillas, éstas atrapan las partículas de arena contra la pared de la tubería, provocando la
abrasión tanto en la pared como en los acoples.
Por lo tanto, el tiempo de vida de la tubería de producción es más corto que en pozos de
petróleo convencional, y entonces para extender su vida útil, la tubería es rotada regularmente
para reducir el desgaste excesivo en un solo punto; también se colocan plásticos especiales
(mangas) en lugares específicos para reducir el desgaste de las articulaciones de las
varillas, como en zonas donde la curvatura del pozo es crítica.
TRANSPORTE DE ARENA EN LINEAS DE FLUJO.
Debido a la ausencia de erosión, excepto el desgaste por abrasión en la tubería de producción,

existen pocos incidentes en las líneas de flujo de pozos con CHOPS. Las razones son similares
a aquéllas que inhiben la erosión; la velocidad de asentamiento de las partículas es bastante
baja en fluidos espumosos y viscosos, y aún más en líneas de flujo de baja presión, donde no se
crea turbulencia, ni se desarrollan problemas por generación de ondas en la corriente.
Las concentraciones típicas de arena son de 2 a 6%, entonces si se llega a presentar un corte
en el suministro de energía a la bomba, las instalaciones superficiales del pozo no sufrirán
taponamiento, y cualquier depositación de arena en el fondo de la línea de flujo es fácilmente re-
suspendida una vez reiniciado el flujo por acción de la viscosidad.
Solamente cuando las concentraciones de arena son de 20 a 25%, los cortes en el suministro
de energía son las causas más comunes de bloqueo en líneas de flujo, aunque sin mayores
consecuencias.

PET – 450
MEDICION EN SUPERFICIE DE POZOS CON CHOPS.
La medición de los fluidos producidos (petróleo, gas y agua) es una actividad

fundamental en cualquier proyecto de explotación de hidrocarburos.
La compleja naturaleza de la mezcla que se extrae de un pozo con CHOPS hace mucho más
difícil la interpretación de los resultados obtenidos con diferentes técnicas de medición de pozos;
el uso de separadores convencionales, separadores multifásicos de última generación, la
medición en tanques de almacenamiento, etc., no han podido resolver esta problemática. Los
obstáculos en la medición están asociados principalmente a la presencia simultánea de arena,
gas, petróleo espumoso y agua; esto, sumado a la alta viscosidad de los crudos pesados
convierte a esta actividad en un proceso por demás complicado.
En la medición de pozos con CHOPS son dos los métodos que ofrecen resultados confiables, el
primero consiste en la toma frecuente de muestras en la corriente de flujo para determinar los
porcentajes de cada una de las fases presentes en la misma, y posteriormente se puedan
utilizar para realizar la calibración de los medidores de flujo multifásico.
La segunda es una técnica que se utiliza para determinar la producción de un conjunto de pozos
con CHOPS alineados a una misma estación de separación, puesto que consiste en la suma de
las cantidades registradas en los tickets emitidos cada vez que un camión cisterna carga crudo
de los tanques de almacenamiento de estas instalaciones. Este último método es el más
utilizado por las compañías canadienses, pues cuando los camiones cisterna cargan el petróleo,
éste ya no contiene más gas en solución y se ha separado ya la mayor cantidad de agua de la
mezcla.
TRATAMIENTO DE LA PRODUCCION.
Una de las operaciones más importantes en cuanto a costos se refiere es el manejo de la

producción en superficie, que implica la separación, tratamiento y transporte de la producción.
Un elemento principal dentro del manejo de la producción, son los separadores verticales por
gravedad, que son llamados comúnmente tanques de almacenamiento, utilizados para separar
los diferentes elementos presentes en la mezcla producida por un pozo con CHOPS (Figura
3.32). Cuatro o cinco distintas fases existen en la mezcla de un pozo con CHOPS:
 Gas, el cual es de baja densidad y se libera de los líquidos en el tanque de

almacenamiento.
 Crudo pesado, que contiene una cierta cantidad de gas en solución.

PET – 450
 Agua de la formación, con un contenido de entre 50.000 y 60.000 ppm de cloruro de

sodio, con una densidad aproximada de 1,04 g/cc.
 Arena, con un 95% de cuarzo, feldespatos y fragmentos volcánicos silíceos, todos estos
granos con una densidad aproximada de 2,65 g/cc, con menos de 5% de arcilla.
Existe una quinta fase, generada parcialmente por el resultado del flujo y de la acción de
bombeo en pozos con CHOPS, una emulsión formada con crudo, agua y arcilla, la cual puede
ser más pesada que la fase agua, dependiendo de la cantidad de minerales finos, arcilla y
de la cantidad de asfaltenos presentes.
Figura 3.32. Esquema de un separador vertical de producción en pozos con CHOPS
El tiempo de residencia del crudo en un tanque de almacenamiento es aproximadamente

de 3 a 5 días para pozos con un promedio de producción de 60 bls/día de petróleo, 20 bls/día de
agua y 4 bls/día de arena, pero se estima que la segregación se logra en un lapso de 24 horas.
Un tanque de gran tamaño que maneja la producción de varios pozos necesita una mayor
cantidad de energía para mantener su temperatura, y el tiempo de residencia puede aumentar
cerca de un día, lo cual debería ser suficiente para la eficiencia de la separación.

PET – 450
MANEJO DEL AGUA.
Cuando el nivel de agua producida excede los límites máximos, es retirada en camiones
cisterna o se envía por las líneas de flujo a tanques de desechos. Los camiones cisterna
transportan el agua de cada pozo (individualmente), a menos que los cortes de agua sean
demasiado altos, ya que en este caso se utiliza un gran tanque para varios pozos.
Con un gran tanque de almacenamiento y con un corto periodo de tiempo es suficiente para
permitir la segregación de la mezcla producida; el agua se limpia parcialmente y se envía en
camiones o por tuberías para su tratamiento y/o eliminación. Parte del agua se elimina a través
de la reinyección en pozos, ya que existen muchas formaciones que debido a sus
características de permeabilidad y disponibilidad es posible reinyectar el agua.
MANEJO DEL GAS.
El gas que se libera del crudo pesado en los tanques de almacenamiento es el mismo que se
encuentra disuelto a condiciones de presión y temperatura a la profundidad del yacimiento. Este
gas en solución varía, desde cantidades pequeñas como 30 PC/bbls para yacimientos
superficiales o de baja presión, hasta cerca de 80 PC/bbls para yacimientos más profundos de
entre 800 y 900 metros.
Durante casi 20 años, una gran cantidad del gas producido era simplemente liberado a la
atmósfera, pero se detectó que este gas (normalmente metano) causaba más daño que el
dióxido de carbono por lo que muchos operadores desarrollaron métodos para la quema del
gas producido. Muchas compañías utilizan parte del gas producido como combustible, por
ejemplo, para alimentar los motores utilizados en los sistemas de bombeo de cavidades
progresivas o para mantener la temperatura de los tanques de almacenamiento.
Es necesario tomar en cuenta que muchos pozos producen cantidades importantes de gas, por
lo que su eliminación, transporte, y/o tratamiento se debe de realizar de la manera más eficiente
posible, ya que representa una excelente fuente de energía in-situ.
SEPARACION DE LOS SOLIDOS.
La arena es eliminada de los tanques a través de diferentes métodos estándar, los cuales han
ido mejorando debido a que el exceso en la turbulencia que se provocaba, generaba bastante
emulsión, que aumentaba los costos de tratamiento y eliminación. No es necesario limpiar
completamente la arena del tanque, más bien, el tanque debería ser parcialmente limpiado, para
reducir la cantidad de agua y crudo atrapados, para evitar turbulencia innecesaria que podría
generar más emulsión.

PET – 450
El método estándar de limpieza de arena por muchos años ha sido, picar en el fondo del tanque;
una vez que los líquidos han sido removidos del tanque, una estrecha sonda conectada a una
fuente de agua a alta presión, se inserta dentro del tanque, mientras que en otro puerto del
tanque, se conecta una línea de vacío de un camión, por medio de esta sonda se inyecta agua
para formar una mezcla agua-arena y pueda ser aspirada. La alta presión del agua
inyectada tiende a generar condiciones de alto corte, suspendiendo la arena pero también
generando pequeñas cantidades de emulsión.
TRATAMIENTO Y DISPOSICION DE LOS RESIDUOS DE UN PROYECTO CHOPS.
El manejo de los grandes volúmenes de desechos generados con esta tecnología es un aspecto
crucial en un proyecto con CHOPS, y es el factor que más la distingue de los otros métodos de
producción de crudos pesados.
En un pozo de estas características, el manejo y disposición de los desechos representa

aproximadamente entre el 25 y 30% de los costos operativos totales.
Se debe realizar una clara diferenciación entre los términos tratamiento y disposición, pues el
primero implica solo la rehabilitación de los materiales producidos, es decir, sólo se limita a
procesar por diferentes métodos los desechos para que sean ecológicamente aceptables; por
otro lado disposición, se refiere a depositar los desechos hayan o no sido tratados, en algún sitio
destinado para esta función.
PROGRAMA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE POZOS CON CHOPS.
A diferencia de otros métodos donde se tienen parámetros bien establecidos que permiten
generar criterios de selección confiables, esta tecnología tiene que ser probada y evaluada para
intentar adaptarla a las características del campo candidato. El punto de partida para determinar
la factibilidad de su aplicación son los datos provenientes de los proyectos exitosos
desarrollados en Canadá.
La condición esencial para considerar el método CHOPS como una alternativa viable de
explotación es que el intervalo productor debe encontrarse en cuerpos de arenas no
consolidadas, que no estén asociados a zonas de agua móvil.
Dada la carencia de modelos teóricos que permitan predecir los caudales de producción
esperados con la implementación del método CHOPS, es imperante la realización de pruebas
piloto en uno o dos pozos para evaluar el comportamiento de la producción de los mismos; y de
esta forma poder dimensionar la infraestructura requerida para obtener caudales de
petróleo que vuelvan económicamente atractivo el proyecto.

PET – 450
La instalación del Bombeo de Cavidades Progresivas es una práctica típica en Canadá,

debido principalmente a que se trabaja con pozos de baja energía. Resaltando que la
implementación de un sistema artificial de producción es una condición particular de cada
campo candidato, la cual depende de diversas características tanto técnicas como
económicas.
 VENTAJAS
 Permite el mecanismo de compactación.

 Disminución en equipos de superficie.
 No requiere filtros, liners o empaques con grava.
 No utiliza separadores a altas presiones en superficie.
 La bomba PCP requiere bajos costos de inversión.
.
 DESVENTAJAS
 El influjo de arena genera un conjunto de problemas operacionales.

 Gran producción de arena que requiere el uso de camiones para su transporte y
deposición.
 Varios reacondicionamientos (workovers) para mantener la producción.
 Cuando se cambia la bomba se debe remover la tubería de producción.

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PET – 450

TEMA 3: METODOS NO TERMICOS DE RECUPERACION MEJORADA DE PETROLEO

La mayoría de los procesos químicos involucran la inyección de materiales que usualmente no

Entre ellos se encuentran polímeros, surfactantes, emulsiones y combinaciones de ellos

Fig. 3.1 Proceso de invasiones químicas

Ing. José Pedro Salazar I. 1 de 56

1.1 INVASIÓN CON POLÍMEROS

Fig. 3.2 Invasión con polímeros

Fig. 3.3 Proceso de invasión con polímeros

Ing. José Pedro Salazar I. 2 de 56

El resultado final es una reducción en la razón de movilidad y un mejoramiento de la eficiencia

Ing. José Pedro Salazar I. 3 de 56

Existen muchos factores que afectan la recuperación de petróleo al usar polímeros: la

 Mejoran el barrido vertical

 Son sensibles a la salinidad.

Los requerimientos y producción de agua disminuyen en un 67% al utilizar polímeros en la

Fig. 3.4 Gráficas comparativas de inyección convencional y usando polímeros

Ing. José Pedro Salazar I. 4 de 56

1.2 INVASIÓN CON SURFACTANTES

Este método consiste en un proceso de inyección de múltiples tapones, incluyendo la

Fig. 3.5 Esquema de una invasión con surfactantes

 Se requieren muy bajas concentraciones de surfactante (0.02% - 0.2%)

Ing. José Pedro Salazar I. 5 de 56

 No se necesita tratamiento de agua intensivo

Tabla 3.2 Criterios de diseño para invasión con surfactantes

Ing. José Pedro Salazar I. 6 de 56

1.3 INVASIONES ALCALINAS O PROCESOS DE INVERSION DE HUMECTABILIDAD

La inyección de soluciones alcalinas (o cáusticas) emplea un proceso de emulsificación in situ.

Fig. 3.6 Invasión alcalina

a) Reducción de la tensión superficial como resultado de la formación in situ de

La recuperación mejorada se obtiene cambiando la mojabilidad de la roca y bajando la tensión

Ing. José Pedro Salazar I. 7 de 56

Fig. 3.7 Proceso de invasión usando soluciones alcalinas

Ing. José Pedro Salazar I. 8 de 56

1.4 INVASIONES MICELARES

La invasión micelar o microemulsión es un proceso muy complejo aplicable para petróleos

Ing. José Pedro Salazar I. 9 de 56

Fig. 3.8 Invasión micelar

Fig. 3.9 Esquema de una invasión micelar

Ing. José Pedro Salazar I. 10 de 56

1.5 INYECCION DE ESPUMA

La eficiencia de un proyecto de inyección de gas puede verse seriamente afectada por la

La aplicación de la inyección de espumas se plantea como un método de recuperación

En pozos de producción, las espumas contribuyen a la disminución de la GOR

La eficiencia de un proceso de bloqueo se mide en términos de la resistencia efectiva

La inyección de agua y gas son métodos comúnmente empleados en la recuperación

Ing. José Pedro Salazar I. 11 de 56

Cuando se presentan problemas de segregación gravitacional, las espumas actúan como

Una espuma es definida como una dispersión metaestable de un volumen relativamente

Fig. 3.10 Estructura de la espuma

Fig. 3.11 Bordes de Plateau y Lamella

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Una solución a esta limitación consiste en adicionar a la fase líquida concentraciones

En aplicaciones de espumas a yacimientos de petróleo, los surfactantes deben ser capaces

La selección de un surfactante estable a altas temperaturas juega un papel importante en

Los sulfonátos de alfa-olefinas son considerados los surfactantes más ampliamente

 Reducción efectiva de la movilidad del gas y del vapor en procesos de inyección de

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 A diferencia de la inyección de polímeros y geles, la inyección de espumas es

 Es una tecnología muy compleja a nivel químico y operacional.

a) Espumas para control de movilidad (Foam flooding).- Son utilizadas comúnmente en

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c) Espumas para control de GOR.- La función principal de estas espumas es reducir la