Figura 3. Diagrama de bloques de la elaboración de leche pasteurizada.

LECHE PCC 1

RECEPCIÓN Y MEZCLA I
Azúcar 4 %

PCC 2
FILTRACION
Partículas extrañas
0.0001%
ENFRIAMIENTO

ALMAC. EN TANQUE

Vitamina A. 0.0016 %.
Vitamina D. 0.00052 %. MEZCLA II PCC 3
Esencia de vainilla 0.02 %.

PASTEURIZACION PCC 4

ALMAC. EN TANQUE
REPROCESO

EMB0LSADO PCC 5

ALMAC. EN CAMARA

DISTRIBUCION

LECHE PASTEURIZADA
Fuente: SAYNA S.A.
Figura 4. Balance de materia de la elaboración de leche pasteurizada.
El balance de materia, realizado en la planta se hizo en promedio de los ingresos
diarios de 2000 litros, con relación peso – peso.

Leche

2000 L
Recepción

2000 L
Filtración

2000 L
Enfriamiento a 4° C

Azúcar: 80 kg.
2000 L
Vitamina A: 32 gr.
Mezcla
Vitamina D: 10.4 gr.
2080.062 L
Esencia de vainilla: 196 ml.
Pasteurización
80 C x 15 segundos

2080.05L
Almacenamiento
4 –5 ° C 0.012 L
De 2080.5 L significa
que se obtuvieron: 83 2080.05 L
jabas de 100 bolsitas
Embolsado
cada una con 250 ml.
2080.05 L
Almacenamiento en
cámara (2 – 4) °C.

2080.05 L

Fuente: SAYNA S.A. Leche pasteurizada

Al tener 2000 L de materia prima se obtiene 2080.05 L de leche

pasteurizada, existiendo un incremento del rendimiento en el proceso.
 Tabla5. Balance de energía de la planta procesadora de productos
lácteos

TIEMPO
CONSUMO
EQUIPOS HP KW EMPLEADO
(H) (KW/H)
Tanques de almacenamiento(3)
Refrigerante R-12 3 2.24 24 53.76
Caldero 8 5.97 5 29.8
Compresor de agua helada 5 3.73 5 18.65
Pre cámara 2 1.5 24 36
Cámara grande 8 5.97 24 143.28
Embolsadora 1 0.746 5 3.73
Luminarias 10 3 30
Total 30.156 90 315.22
Fuente: Elaboración propia
Figura 5. Diagrama de Equipos en la Elaboración de Leche
Pasteurizada
3.1. Descripción del proceso

Descripción literal del diagrama de flujo del proceso

Recepción de la materia prima: La leche fresca es recepcionada en los centro

de acopio con los que cuenta la planta donde hay un técnico que es el encargado
de realizar el control de calidad de la materia prima, en estos centros de acopio
la leche se mantiene a 4° C, luego es trasladada a la planta de proceso en
Chachapoyas a 8° C durante el transporte. Una vez vacío el camión cisterna y los
tanques térmicos, se procede a un lavado de estos, mediante agua fría o tibia
según sea el caso, seguido de un enjuague interno y externo con detergente,
luego un enjuague con agua fría a chorro y finalmente un enjuague final con
solución clorada a 20 partes por millón.
Los centros de acopio con que cuenta actualmente la planta están dados por las
asociaciones de productores ganaderos de Leymebamba y Chontapampa.

Equipos y Materiales.

 Tanques de refrigeración, con un agitador el cual mantiene a leche fresca a 4°

C y no se debe de almacenar por más de 24 horas.
 Tanques térmicos, que sirven para el transporte de la leche fresca a la planta
procesadora.
 Un camión cisterna refrigerado.
 Mangueras de plástico.
 Una tina rectangular de acero inoxidable de 300 L de capacidad.
 Materiales de laboratorio: termómetro, lactodensímetro, alcohol al 70% y
equipo para titulación.

Control de calidad

Se analiza la medida de la temperatura de recepción, densidad de la leche, y

acidez titulable de acuerdo a los parámetros de la norma técnica peruana y el
HACCP de la planta.

Determinación de la Acidez:

 Se homogeniza la muestra, se agita cuidadosamente a una temperatura de 15 a

20° C.
 Se extrae 9 mL de muestra con una pipeta y vierte en un vaso de precipitación
de 10 mL.
 Se añade 3 gotas de fenolftaleína y agita lentamente.
 Se agrega cierta cantidad de hidróxido de sodio (NaOH) 0,1N, hasta que la
mezcla vire a un color rosa tenue, sin cambiar de color durante 20 segundos.
La utilización de hidróxido de sodio a la concentración 0.1N permite expresar
los grados Dórnic en contenido de ácido láctico Aceptable de 15-17° Dórnic,
mayor se rechaza.

Prueba del alcohol.

Se extraer 2-5 mL de leche y se vierte en un portaobjeto y luego se extraer 2 mL
de alcohol de 75 grados alcohólicos y luego se mezcla con la leche y observar, si
coagula es porque esta acida la leche, se compara con otro tipo de pruebas.

Filtrado 1: Se realiza cuando se descarga la leche de los camiones a los tanques

térmicos, para evitar que ciertas sustancias pasen junto con la leche.

Almacenamiento en tanques: Se realiza esta etapa para garantizar que la leche

no sufra problemas de descomposición, la temperatura en los tanques es de 0-6º
C, cada tanque tiene un agitador.

Premezclado: Una vez descargada la leche de los tanques térmicos, se mezcla

en la tina de acero inoxidable de 300 L de capacidad, con azúcar rubia
(proporción de 4% del volumen de la leche, expresada en Kg), esta operación se
realiza con una pala de acero inoxidable. La finalidad es estandarizar el
porcentaje de carbohidratos en el producto final.

Filtrado 2: Se realiza rápidamente, la leche es transportada desde la tina de

premezclado hasta uno de los tanques de enfriamiento por gravedad, mediante
una manguera la cual descarga la mezcla leche-azúcar sobre un tamiz de acero
inoxidable colocado en el tanque, luego es enriquecida con vitaminas, se agrega
además esencia de vainilla, chocolate o fresa y la mezcla es enfriada hasta 4°C.
La finalidad es eliminar partículas extrañas que puedan estar presentes en la
leche o en el azúcar que se utilizó.

Mezclado: Se realiza en el tanque de refrigeración, directamente se procede a

tomar una muestra de leche aproximadamente de 500 mL, a la cual se va a
agregar vitamina A (0.001151%), vitamina D (0.000382%) y esencia
(0.02098%). Luego se retorna la mezcla nueva al tanque (con agitador) para su
dilución dentro de la leche en proceso. La finalidad es enriquecer la mezcla
filtrada con vitaminas A y D y dar un sabor característico.

Enfriamiento: Se realiza automáticamente, en esta etapa comienza la

automatización del proceso, ya que, el equipo cuenta con una chaqueta y un
sistema de refrigeración el cual lo mantiene a 4° C a la leche. Cuenta además
con un agitador, un tablero de control, cierres herméticos y una válvula de
descarga la cual se abre conforme va avanzando el proceso. La finalidad es
mantener la leche a una temperatura de refrigeración (4° C) en tanto avanza el
proceso.

Pasteurización: Se realiza en un intercambiador de placas el cual lo hace a flujo

continuo, se ahorra energía ya que su modelo así lo permite, se aprovecha el
calor que elimina la leche pasteurizada al momento de enfriarse para producir el
cambio brusco de temperatura que requiere el proceso, dando un
precalentamiento a la leche que ingresa al equipo. La temperatura a la cual se
trabaja es de 80° C por 10 seg, para luego enfriarse a 4° C y almacenar en el
tanque aislado que antecede a la envasadora. La finalidad es inactivar enzimas y
eliminar los gérmenes patógenos.

Almacenamiento en tanque: La leche una vez pasteurizada y enfriada a 4º C

pasa a un tanque de acero inoxidable de 2 000 litros de capacidad, por un
periodo de tiempo corto (máximo 8 horas). Esta operación se realiza con la
finalidad de alimentar adecuadamente a la embolsadora.

Embolsado: La leche pasteurizada procedente del tanque de almacenamiento es

embolsado en bolsas de polietileno de baja densidad, blanco opaco, presentado
en bovinas de 15 Kg, las que serán esterilizadas con luz ultravioleta, el sellado se
hace verticalmente y horizontalmente mediante resistencia. Aquí se realiza la
verificación del peso del producto embolsado la cual debe ser de 250 g
aproximadamente (con un rango de 5 g). Además se realiza los análisis de
control de calidad del producto, tomando para ello muestras de leche embolsadas
que salen de la línea de producción para ser analizadas. La máquina embolsadora
ha sido ensamblada y trabaja a una velocidad de 30 unidades por minuto que
hacen un flujo de 450 L/h. y es semiautomática. Las bolsas que se obtienen son
almacenadas en jabas, cada jaba contiene 100 unidades. La Finalidad es tener un
producto listo para consumirse en raciones homogéneas de 250 gr.

Almacenamiento en cámara: La leche pasteurizada necesita temperaturas de

refrigeración para su conservación. Para ello la planta cuenta con una cámara de
refrigeración que funciona a una temperatura aproximada de 2-4° C en donde se
colocan todos los productos embolsados dentro de jabas de plástico limpias (100
bolsas por jaba), hasta su posterior distribución. La finalidad es conservar el
producto terminado hasta su transporte y distribución.

Distribución: La distribución de leche pasteurizada mediante dos vehículos, uno

de ellos hace la distribución a las instituciones educativas de la ciudad de
Chachapoyas (Santa Rosa, El Prado, Pedro Castro, Lynchi de Rubio, Higos Urco
y Antúnez de Mayolo) y el otro cuenta con una cámara de conservación (1 a 3º
C) de 4 toneladas, que realiza la distribución a la Provincia de Bagua y Jaén.
 Diagrama de bloques del proceso productivo
Leche
Acidez : 14 – 18° D
Recepción de materia prima Densidad: 1,0296 – 1,0340 g/ml PCC 1
T° : 4 - 9° C

Filtrado 1 PC 1

<0 – 6>° C
Almacenamiento en tanque < 48 h
PC 2

Azúcar 4% Premezclado PC 3

Partículas extrañas
Filtrado 2 0,0001% PC 4
Vitamina A: 0.001151%
Vitamina D: 0.000382% Mezclado PC 5
Esencia : 0.02098%
Enfriamiento PC 6

1a etapa: 75.5-82º C
Pasteurización Tiempo: 10 seg PCC 2
2a etapa: 4-6° C

Reproceso Almacenamiento en tanque Tiempo < 8 horas PC 7

Sellado hermético
Embolsado Peso neto: 250g PC 8
Jabas
<0 – 4>° C
Almacenamiento en cámara Tiempo: < 6 días PC 9

Distribución PC 10
Figura 3: Flujograma de la elaboración de leche pasteurizada
Fuente: SAYNA S.A.

Maquinaria y/o equipos

Tina: Es de acero inoxidable sin chaqueta con una válvula esférica de bronce
cromado de descarga de 1 pulgada, con cuatro patas de soporte y con un filtro
tipo malla para la leche. Es de capacidad de 300 L.

Electrobombas

 Una electrobomba sanitaria con capacidad de 5000 L/hora.

 Una electrobomba para la alimentación del pasteurizador
 Dos electrobombas de agua.
Medidor de Flujo: Un medidor de flujo y válvula reguladora.

Tanques de Recepción: Dos tanques de capacidad de 950 L y un tanque de

capacidad de 1500 L, todos son de acero inoxidable, tienen chaquetas de
refrigeración y con unidad condensadora por Freón 12, con agitador y tapas
rebatibles en la parte superior, con control automático de temperatura

Pasteurizador: El equipo es de una capacidad de 1000 L/h, es de la marca Tetra

Pak-Alfa Laval, modelo BLM-6 de tres etapas (regenerativa, calentamiento y
enfriamiento), con placas de última generación con retenedor de temperatura
tubular para 20 segundos.

Sistema de Calentamiento de Agua: El control de la temperatura de

pasteurización es con válvula termostática, con dispositivo como termómetro,
pirómetro, termocúpla, una válvula solenoide para activar válvula repotenciada
de desviación de 3 vías tipo sanitario de accionamiento neumático para
garantizar la temperatura fijada de pasteurización. Tiene las siguientes
características:

-Tipo : MS6 – SBL

-Serie : 30104 – 38533
-Año : 2003
-Volumen : 2000 L
-Presión : 0/60 bar.
-Temperatura : 0/100 ° C
 Tanque de Almacenamiento: Es isotérmico, es íntegramente de chapa de 1/16”
con acabado interno sanitario, con aislamiento de poliuretano expandido
alrededor del cuerpo cilíndrico, forrado en chapa de acero inoxidable 1/32” para
almacenamiento de leche pasteurizada. Con tapas superiores rebatibles y
agitador central, con cuatro patas de soporte, tiene la capacidad de 2000 L

Embolsadora: Es automática, exclusivo para envasar bolsas de polietileno de

baja densidad, con tablero de control, comandado por un PLC de operación
neumática, para trabajar a partir de manga, y con capacidad para trabajar a 20-25
golpes por minuto.

Caldero: Es utilizado para la producción de vapor, vertical y pirotubular, de 20

BHP, de capacidad de 690 libras por hora, con vapor de presión máxima de
diseño de 125 Psia, un solo quemador a petróleo Diesel 2 para trabajar hasta
4000 m.s.n.m, eficiencia de 84% completa para operación automática, incluye
electrobomba de alimentación de agua y válvulas diversas y es automático de
80-95 Kpa.

Compresor de Aire: Sirve para captar el aire, con presión de 110-130 Kpa, de
marca Ingersond–Rand.

Compresor de Agua Helada: Para la producción de agua helada mediante un

chiller con compresor de 5 HP.

Cámara Pequeña: Esta aislada con tecnopor, las dimensiones son de 2 m de

ancho, 5 m de largo y 2,5 de altura, con unidad condensadora tipo hermético de
2 HP y un evaporador, con refrigerante R-22 y es Automático.

Cámara Grande: También aislada con tecnopor, tiene como dimensiones 6 de

ancho, 6 m de largo y 2,5 de altura, con unidad condensadora tipo hermético de
8 HP y un evaporador, con refrigerante R-22, no es automático, tiene una
estación de servicio para aire, cuenta con redes de servicio para agua fría, vapor
y aire. accesorios y válvulas, y redes eléctricas en baja tensión, conductores a
200 V.

Diagrama equipos para la producción de leche pasteurizada endulzada

enriquecida en la planta CHACARI
Figura 4. Diagrama de equipos
Cálculo del balance de materia

Diagrama de operaciones para la elaboración de leche pasteurizada

Leche

1 Recepción de la leche
30 min 1370 L

0,5 min 1370 L 1 Hacia el filtrado 1

30 min 1370 L 1-1 Filtrado 1

0,5 min 1370 L 2 Hacia los tanques de almacenamientos

180 min 1370 L 2 Almacenamiento en tanques de enfriamiento

0,5 min 1370 L 3 Hacia el premezclado

20 min 1370 L 2 Premezclado

0,5 min 1426,41 L 4 Hacia el filtrado 2

30 min 1426,41 L 3-2 Filtrado 2

30 min 1426,40 L 4-3 Mezclado

0,5 min 1426,73 L 5 Hacia la pasteurización

90 min 1426,73 L 5-4 Pasteurización

0,5 min 1421,73 L 6 Hacia el tanque de almacenamiento

120 min 1421,73 L 3 Almacenamiento temporal en tanque

0,5 min Hacia el envasado
1421,73 L 7

240 min 1421,73 L 6-5 Envasado

1419,73 L 8
0,5 min Hacia el almacenamiento en cámara fría

1419,73 L 4
Almacenamiento en cámara fría

Tabla 4. Resumen del tiempo aproximado y el número de cada una de las

actividades para la elaboración de leche pasteurizada.
Actividad Tiempo (min) Total Actividad
Operación 6
Inspección 5
Transporte 774,00 8
Demora 0
Almacenamiento 4
 Cálculo del balance de energía

Tabla 5. Balance de energía en la elaboración de leche pasteurizada.

Capacidad Tiempo de Energía total
Área Compuesto Máquina
de Potencia trabajo/día utilizada/día
Agua para
Bomba 2 hp 1,5 Kw 4,8 h 7,2 Kw/h
compresores
Compresor 2 hp 1,5 Kw 4,8 h 7,2 Kw/h
Tanque 1
Recepción de Agitador 0.5 hp 0,375 Kw 4,8 h 1,8 Kw/h
leche Compresor 2 hp 1,5 Kw 4,8 h 7,2 Kw/h
Tanque 2
Agitador 0.5 hp 0,375 Kw 4,8 h 1,8 Kw/h
Compresor 2 hp 1,5 Kw 4,8 h 7,2 Kw/h
Tanque 3
Agitador 0.5 hp 0,375 Kw 4,8 h 1,8 Kw/h
Bomba 2 hp 1,5 Kw 2,06 h 3,09 Kw/h
Chiller
Agitador 2 hp 1,5 Kw 24 h 36 Kw/h
automatizado
Compresor 2 hp 1,5 Kw 24 h 36 Kw/h
Pasteurización para enfriamiento
Caja 2 hp 1,5 Kw 2,06 h 3,09 Kw/h
Equipo para Bomba 1 hp 0,75 Kw 2,06 h 1,55 Kw/h
pasteurizar Bomba 2 hp 1,5 Kw 2,06 h 3,09 Kw/h
Acción embolsado Compresor 5 hp 3,75 Kw 4,8 h 18 Kw/h
Embolsado
Embolsadora Caja 2,67 hp 2 Kw 4,8 h 9,6 Kw/h
1º.- Gas refrigerante Compresor 3 hp 4 Kw 24 h 96 Kw/h
Cámara de RL2 Ventilador 0.5 hp 0,375 Kw 24 h 9 Kw/h
almacenamiento 2º.- Remplazo por Compresor
3 hp = 4 Kw 2,74 h 10,96 Kw/h
un motor. Ventilador
Extractores de Motor Motor 1: 1 hp 0,75 Kw 0,69 h 0,52 Kw/h
aire Motor Motor 1: 1 hp 0,75 Kw 0,69 h 0,52 Kw/h
Secadores de 3 unidades, 60 Hz
Motor 0,12 Kw 0,12 h 0,014 Kw/h
mano c/u.
Total 261,63 Kw/h

# Focos para Potencia Tiempo de Energía total

Área
iluminación utilizada trabajo/día utilizada/día
Recepción 6 0,05 Kw 1 unid./12 h 0,6 Kw/h
Pasteurización 2 0,05 Kw 1 unid./12 h 0,6 Kw/h
Embolsado 2 0,05 Kw 1 unid./12 h 0,6 Kw/h
Control de
1 0,05 Kw - -
calidad
Cámara de frío 6 0,05 Kw - -
Entrada –
9 0,05 Kw 2 unid./12 h 1,2 Kw/h
pasadizo
Vestidores 2 0,05 Kw - -
Almacén de
2 0,05 Kw - -
desinfectantes
Vigilancia 1 0,05 Kw
Recepción de
2 0,05 Kw Trabajan 12 h 15 Kw/h
material
Contorno 22 0,05 Kw
Total 18 Kw/h
Total de energía utilizada 279,63 Kw/h
 Tabla 6. Energía utilizada en un mes y pago mensual
Energía utilizada Días de Energía Precio por Pago
por día trabajo al mes mensual Kw (S/.) mensual (S/.)
279,63 Kw/h 17 4753,71Kw/h 0,3997 1900,06