PROFESOR : Ing.

JORGE MALAGA JUAREZ

ALUMNOS:
➢ AUCCASI GUTIERREZ, Rey Alexander
➢ CARHUAPOMA QUICHUA, Lidia Florinda
➢ RIVEROS JAVIER, Rodmel
➢ CONDE MENDOZA, Javier R.
 Introducción

En el planeta tierra existe un problema y no hay que ser un experto para ver que cada día se reduce
la posibilidad de defender al medio ambiente, esto teniendo en cuenta el modo en que el hombre
está envuelto en una infinidad de materiales tóxicos, dañinos, no biodegradables y perjudiciales
para la Tierra. Es evidente que estos materiales, utilizados en abundancia y con frecuencia solo
conducen a un declive ambiental, lo que implica que el ser humano, con o sin intención, participe
de la destrucción de la naturaleza. Es por esto que, se ha decidido contribuir de alguna manera,
para evitar que esto siga sucediendo. A partir de la recolección de información y de los grandes
avances tecnológicos, se presenta una idea que permite obtener una reducción en el impacto que
da directamente el plástico en nuestra región Ayacucho, con el diseño de una planta procesadora
de Bioplásticos se contribuirá a la recuperación del medio ambiente.

Teniendo en consideración de que los bioplásticos no ha llegado a suplir los productos no

biodegradables, ya que de este no se posee la información suficiente, los precios son poco
accesibles y en Ayacucho es corta o casi nada la experiencia y tiempo dentro del mercado, hay que
tener en cuenta que a largo plazo y siendo realistas con el futuro, el bioplástico es una opción para
contribuir a la crisis ambiental que se está viviendo actualmente. En gran parte, este problema lo
generan los empaques o envases plásticos (bolsas, botellas, tapas) utilizados actualmente que,
aunque poseen ventajas, pero, al momento de ser desechados generan contaminación ambiental.

En consecuencia, este problema ha abierto oportunidades de mercado, ya que por la preocupación

por el cuidado del medio ambiente que existen consumidores, se buscan productos cuyos envases
o empaques contribuyan con el cuidado de los recursos naturales.
 INDICE
1. DISEÑO DE UNA PLANTA PROCESADORA DE BIOPLÁSTICOS ........................................ 1
1.1. OBJETIVOS: .............................................................................................................................. 1
1.1.1. OBJETIVOS GENERALES ..................................................................................... 1
1.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.................................................................................... 1
1.2. JUSTIFICACIÓN DEL DISEÑO ............................................................................................... 1
1.3. DEFINICIÓN BIOPLÁSTICOS ................................................................................................. 1
1.4. TIPOS DE BIOPLÁSTICOS ...................................................................................................... 2
1.5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS BIOPLÁSTICOS ..................................................... 3
1.5.1. Ventajas Bioplásticos ................................................................................................ 3
1.5.2. Desventajas Bioplásticos .......................................................................................... 3
2. ESTUDIO DE MATERIA PRIMA .................................................................................................. 4
2.1. Origen y distribución de geográfica. ........................................................................................... 4
2.2. Clasificación taxonómica ............................................................................................................ 4
2.3. Descripción botánica ................................................................................................................... 5
2.4. Procesamiento y producción de almidones. ................................................................................. 7
2.5. Almidón ...................................................................................................................................... 7
2.5.1. Generalidades del almidón ........................................................................................ 7
2.6. Estructura química ...................................................................................................................... 8
2.6.1. La Amilosa ................................................................................................................ 8
2.6.2. La Amilopectina........................................................................................................ 9
2.7. Composición química del almidón ............................................................................................ 10
2.8. Características del almidón de papa. ......................................................................................... 11
2.9. LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA DE LA MATERIA PRIMA .............................................. 12
2.10. PRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 13
3. ESTUDIO DE MERCADO ............................................................................................................ 16
3.1. SEGMENTACIÓN DE MERCADO: ....................................................................................... 16
3.1.1. Segmentación geográfica. ....................................................................................... 16
3.2. Determinación de la muestra. .................................................................................................... 16
3.3. Encuesta: ................................................................................................................................... 18
3.3.1. Elaboración de la encuesta. ..................................................................................... 18
3.3.2. Estructura de la encuesta. ........................................................................................ 18
3.4. Resultados de la encuesta .......................................................................................................... 20
4. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA ............................................................................................. 24
4.1. Análisis de los factores de localización ..................................................................................... 24
4.1.1. Proximidad a la materia prima ................................................................................ 24
4.1.2. Cercanía al mercado................................................................................................ 25
4.1.3. Disponibilidad de mano de obra ............................................................................. 25
4.1.4. Abastecimiento de energía ...................................................................................... 25
4.1.5. Disponibilidad de terreno ........................................................................................ 26
4.1.6. Reglamentos fiscales, legales y ambientales .......................................................... 27
4.1.7. Condiciones de vida ................................................................................................ 27
4.1.8. Abastecimiwento de agua ....................................................................................... 27
4.1.9. Clima ....................................................................................................................... 27
4.1.10. Disponibilidad de desechos..................................................................................... 27
4.2. Evaluación y selección de la micro localización ....................................................................... 28
4.2.1. Evaluación y selección del distrito ......................................................................... 28
5. TAMAÑO DE PLANTA ................................................................................................................ 31
5.1. Relación tamaño-mercado ......................................................................................................... 31
5.2. Relación tamaño - materia prima. ............................................................................................. 31
5.3. Relación tamaño-tecnología. ..................................................................................................... 32
5.4. Relación tamaño - Financiamiento. ........................................................................................... 32
5.5. Produccion estimada de la planta. ............................................................................................. 32
6. DISEÑO DEL PROCESO PRODUCTIVO .................................................................................. 34
6.2. Extracción de almidón de papa. ................................................................................................ 34
6.2. ESPECIFICACIONES DE PRODUCCIÓN ............................................................................. 34
6.3. VOLUMEN DE PRODUCCIÓN .............................................................................................. 34
6.4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO ................................................................... 34
6.5. DIAGRAMA DE FLUJO (OBTENSIÓN DE ALMIDÓN) ...................................................... 37
6.6. BALANCE DE MATERIA ...................................................................................................... 38
6.7. Rendimiento: ............................................................................................................................. 40
7. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE OBTENCION DE BIOPLÁSTICOS ............................. 40
7.1. DIAGRAMA DE FLUJO (OBTENSIÓN DE BIOPLÁSTICOS) ............................................. 42
8. SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA ................................................................................................ 43
9. BALANCE DE ENERGIA ............................................................................................................. 47
10. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 51
 CAPITULO I

1. DISEÑO DE UNA PLANTA PROCESADORA DE BIOPLÁSTICOS

1.1. OBJETIVOS:

1.1.1. OBJETIVOS GENERALES

✓ Diseñar una planta procesadora de bioplásticos.

1.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

✓ Realizar el diseño del proceso productivo

✓ Seleccionar el proceso productivo.
✓ Definir las especificaciones de las máquinas y equipos.
✓ Definir el dimensionamiento de la planta.

1.2. JUSTIFICACIÓN DEL DISEÑO

La creciente preocupación de organismos gubernamentales y de organizaciones ecologistas por el
cuidado del medio ambiente, ha llevado al desarrollo de nuevas tecnologías para la producción de
plásticos menos contaminantes, el plástico biodegradable es una de ellas, este va a ser desarrollado
para que aquellos empaques de corta duración se degraden en un periodo de tiempo breve y así se
proteja el medio ambiente, por un lado a la variabilidad de los precios de los recursos fósiles y, por
otro lado, los precios del petróleo. La industria de los plásticos biodegradables, por lo tanto, tiene
una respuesta a estos problemas desde una estrategia es donde se desarrollan recursos renovables.
Se sabe que ya es posible remplazar los polímeros por plásticos renovables, así como materias
primas vegetales y de este modo respetar el medioambiente.

1.3. DEFINICIÓN BIOPLÁSTICOS

Los bioplásticos son plásticos que su principal virtud es el ser biodegradables y ser obtenidos a
partir de materias primas renovables. La mayoría presenta mejor compatibilidad para producir
plásticos, y todos llegan a ser biodegradables por microorganismos como bacterias, hongos, algas,
entre otros. En un inicio los primeros en difundirse fueron los bioplásticos vegetales, es decir, los
que son fabricados a partir de almidón de papa, maíz o yuca. De cierto modo, la ventaja que ofrecen
los bioplásticos es que preserva fuentes de energía no renovables como lo es el petróleo y
disminuye el problema cada vez más difícil del manejo de desechos. En la actualidad, las industrias
se encuentran empeñadas en convertir estas nuevas tecnologías en productos útiles, hechos a base
de plásticos inofensivos para el ambiente. (REMAR, 2011)

1
1.4. TIPOS DE BIOPLÁSTICOS

En cuanto a tipos de bioplásticos, surgen 2 grupos que son la fuente de estudio de este proyecto,
el primer grupo, son aquellos bioplásticos procedentes de recursos renovables, estos bioplásticos,
comprenden los bioplásticos cuyos monómeros proceden de la biomasa (almidón y celulosa),
como aquellos cuyos monómeros son producidos mediante la fermentación de recursos
renovables. Y el otro grupo son los bioplásticos sintetizados por vía biotecnológica (Como ejemplo
de biotecnología es la obtención de la insulina humana para ser aplicada en pacientes con diabetes
o la manipulación del ADN de las plantas, implantando genes resistentes al frio en bacterias que
luego lo producen). Existen dos vías biotecnológicas que permiten la producción de bioplásticos.
La primera de estas vías, consiste en la obtención biotecnológica de los monómeros y la otra vía
es la síntesis integral de los bioplásticos mediante procedimientos biotecnológicos, como la
fermentación microbiana, aunque en la actualidad se contempla la posibilidad de manejar otras
tecnologías basadas en la utilización de plantas genéticamente modificadas. (REMAR, 2011).

Fig. 1: Tipos de bioplásticos

Tabla 1 Tipo de Bioplástico
Tipo de Bioplástico Tipo de polímero Grupo Método de obtención
Polímero basado en almidón Polisacáridos 1 Por modificación de polímero
Ácido Poliláctico (PLA) Poliéster 1 natural
Por polimerización química del
Politrimetilen Tereftalato Poliéster 1 monómero de ácido láctico
Petroquímico
(PTT)
Polibutilen Tereftalato (PBT) Poliéster 1 Petroquímico
Polibutile succinato (PBS) Poliéster 1 Petroquímico
Polihidroxialcanoatos (PHA) Poliéster 2 Por fermentación o cosechas
Poliuretanos (PURs) Poliuretano 2 genéticamente
Por fermentaciónmodificadas
o modificación
Nylon 6 Poliamidas 1 química
Por de aceites
fermentación
Nylon 66 Poliamidas 1 Por fermentación
Nylon 69 Poliamidas 1 Transformación química del
Polímeros de celulosa Polisacáridos 2 ácido oleico bacterial
Fermentación

2
 Fuente: REMAR. 2011. Bioplásticos. [En línea] 2011. [Citado el: 26 de Abril de 2019.]
http://www.modernanavarra.com/wp-cont ent/upl oads/Bioplasticos.pdf.
Para efectos de este trabajo será utilizado el polímero basado en almidón perteneciente a los
polisacáridos, ya que, el desarrollo de plástico a partir del almidón de papa es una de las
alternativas sustitutas del petróleo, considerando que Colombia posee características especiales
para su producción, la papa parecería ser una alternativa ideal, más aún cuando se sabe que de una
sola papa (500g) se pueden obtener hasta diez bolsas bioplásticas y estas se degradan en 180 días.

1.5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS BIOPLÁSTICOS

Los bioplásticos como producto que integra el mercado para consumir o para la utilización del
mismo, cuanta con ventajas y desventajas.

1.5.1. Ventajas Bioplásticos

Los bioplásticos son sintetizados por especies de distintos géneros bacterianos, por lo que su
relación de contaminación es menor con respecto a los plásticos convencionales.

• En cuanto a su degradación, esta cumple un papel importante en la conservación bacteriana

en condiciones de baja concentración de nutrientes. Su degradación está entre 1 a 6 meses.
• Llegan a ser degradados en su totalidad por las bacterias que los producen, y por otras
bacterias, hongos y algas.
• Son producidos a partir de recursos renovables.
• Su producción, con respecto a la fermentación, utiliza productos derivados de la agricultura
como fuente de carbono.
• Para su producción, no es necesaria gran cantidad de agua ni de uso energético.
• Con la producción de bioplásticos, se reduce la necesidad de tala de árboles.
• Lo bioplástico no generan residuos.

1.5.2. Desventajas Bioplásticos

Siendo numerosas las ventajas de los bioplásticos, la principal desventaja que poseen es el costo
de producción y el precio. Este costo de producción y el precio suelen ser mayor que los plásticos
derivados del petróleo. Pero, a medida que se observen las ventajas comparativas del bioplástico
frente al plástico derivado del petróleo su uso aumentará.

3
 CAPITULO II

2. ESTUDIO DE MATERIA PRIMA

2.1. Origen y distribución de geográfica.

Se reporta que Solanum tuberosum se domesticó en Sudamérica, específicamente en Bolivia, entre

los lagos Titicaca y Poopó hace unos 10,000 a 7,000 años, aunque los primeros vestigios se
encontraron en el cañón de Chilca, al sur de Lima en Perú que datan de una antigüedad de hace
10,500 años. Y aunque existe controversia y opiniones muy diversas en cuanto al origen de la
papa, sin duda se estima que el altiplano peruano-boliviano es el centro de origen de este
importante cultivo (Luján, 1996; Andrade et al., 2002, p.21; Cortez & Hurtado, 2002, p.9; Del Cid,
ND).
El centro primario de diversificación corresponde la zona andina que va desde Colombia,
atravesando Ecuador, Perú y Bolivia, hasta la parte norte de Chile y Argentina. Los centros
secundarios de diversificación corresponden a Mesoamérica (Sur de México, Guatemala, El
Salvador, partes occidentales de Honduras, Nicaragua y parte noroeste de Costa Rica), Venezuela
y porción sur de Chile, específicamente en la Isla de Chiloe (Brush et al., 1995, p.1189-1198;
Luján, 1996; Andrade et al., 2002, p.21; Cortez & Hurtado, 2002, p.9; Del Cid, ND).

2.2. Clasificación taxonómica

Hawkes (1994) menciona que la papa pertenece a la sub sección potatoe del género solanum la
cual se distingue debido a que las especies que agrupa presentan tubérculos formados en el extremo
de rizomas. Egúsquiza (2000), menciona que la clasificación científica es:

Tabla 2
Clasificación científica

Clasificación científica
Reino Plantae
División Magnoliophyta
Clase Magnoliopsida
Orden Solanales
Familia Solanaceae
Subfamilia Solanoideae
Tribu Solaneae
Género Solanum
Especie S. tuberosum
Nota: Tomado de Egúsquiza (2000).

4
2.3. Descripción botánica

A. Hoja: Infoagro (2002) menciona que las hojas son compuestas, con 7 a 9 foliolos
(imparipinnadas), de forma lanceolada y se disponen en forma espiralada en los tallos. Son
bifaciales, ambas epidermis están compuestas por células de paredes sinuosas en vista superficial.
Presentan pelos o tricomas en su superficie, en grado variable dependiendo del cultivar
considerado. Egusquiza (2000) señala que la superficie de las hojas es la fuente de energía que
utiliza la planta de papa para el crecimiento, desarrollo y almacenamiento (producción). Es
importante mantenerla sana el tiempo más largo posible.
B. Tallo: Infoagro (2002) sostiene que presentan tres tipos de tallos, uno aéreo, circular o angular
en sección transversal, sobre el cual se disponen las hojas compuestas y dos tipos de tallos
subterráneos: los rizomas y los tubérculos, Egusquiza (2000) señala que el tubérculo es el tallo que
almacena sustancias. Egusquiza (2000) señala que la planta de papa es un conjunto de tallos
especializados para sostener hojas y flores (tallos aéreos), transportar azucares (estolones) y
almacenar almidones (tubérculos).
C. Estolón: Egusquiza (2000) señala que es un tallo especializado en el transporte de las sustancias
(azucares) producidos en las hojas y que se almacenaran en el tubérculo en forma de almidones.
Estos crecen a través de una continua división celular y elongación.
D. Tubérculos: Infoagro (2002) menciona que el tercer tipo de tallo de la papa es subterráneo y
se halla engrosado como una adaptación para funcionar como órgano de almacenamiento de
nutrientes, el tubérculo. Los rizomas presentan una zona meristemática sub-apical, de donde se
originan los tubérculos mediante un engrosamiento radial, producto del alargamiento de las células
parenquimáticas y la pérdida de la polaridad de las mismas. Además, Egusquiza (2000) señala que
el tubérculo de papa es el tallo subterráneo especializado para el almacenamiento de los excedentes
de energía (almidón).
E. Raíz: Infoagro (2002) Menciona que el sistema radical es fibroso, ramificado y extendido más
bien superficialmente, pudiendo penetrar hasta 0,8 m de profundidad. Egusquiza (2000) señala que
comparativamente con otras plantas cultivadas, las raíces de papa son de menor profundidad, son
débiles y se encuentran en las capas superficiales.
F. Inflorescencia y flor: Infoagro (2002) sostiene que la inflorescencia nace en el extremo
terminal del tallo y el número de flores en cada una puede ir desde una hasta 30, siendo lo más
usual entre 7 y 15. El número de inflorescencias por planta y el número de flores por inflorescencia
están altamente influenciados por el cultivar. Egusquiza (2000) señala que la flor es estructura que
cumple funciones de reproducción sexual. Se debe tener en consideración que la práctica de
eliminación de flores mejora el rendimiento del cultivo solo en variedades de abundante
fructificación.
G. Fruto y semillas: Infoagro (2002) sostiene que el fruto de la planta de papa es una baya, de
forma semejante a un tomate, pero mucho más pequeña, la cual puede presentar una forma
redonda, alargada, ovalada o cónica. Su diámetro generalmente fluctúa entre 1 y 3 cm, y su color
puede variar de verde a amarillento, o de castaño rojizo a violeta.

5
H. Fisiología: Egusquiza (2000) señala que es la especialidad interesada en el conocimiento de las
funciones que realizan los seres vivos en forma individual o en interacción con el medio ambiente.
𝑀𝑀𝑀𝑀
• Fotosíntesis: 𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑎𝑟 → 𝐶6 𝐻12 𝑂6 + 𝑂2

𝑀𝑀𝑀𝑀
• Respiración: 𝐶6 𝐻12 𝑂6 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟

FIG. 02 planta de papa y sus partes

(https://www.researchgate.net/figure/Figura-1-La-planta-de-papa-y-sus-partes-Adaptado-
del-Centro-Internacional-de-la-Papa_fig1_256195293)
La planta de papa es un organismo especializado en el almacenamiento de productos de la
fotosíntesis (almidón). Por lo tanto, una apropiada producción de tubérculos depende de que la
fotosíntesis sea mayor que la respiración. Egusquiza (2000), señala que los hidratos de carbono
producidos por la fotosíntesis de la hoja (puntos rojos) se distribuyen a los centros de crecimiento,
a los centros de reproducción sexual, se consumen en la respiración y los excedentes se almacenan
en los tubérculos.

6
1. Inducción o inicio: ocurre cuando los azucares se depositan en la forma de almidón; las células
se multiplican a lo largo del gancho, los estolones dejan de crecer.
2. Tuberización; es la etapa del crecimiento del tubérculo; las células se multiplican radialmente y
el tubérculo se expande por acumulación de agua y de sólidos. Ocurre hasta la fase final del follaje.

2.4. Procesamiento y producción de almidones.

Linden y Lorient señalaron en 1994 que el procedimiento de trituración, cribado y centrifugación
que tiene por objetivo separar el almidón de la celulosa, los lípidos y las proteínas que están
estrechamente enlazados en él.
Gomez y Wong (1998) El almidón de papa, o harina de chuño comúnmente conocido como chuño
ingles de los mercados municipales de lima es un producto que se destina tanto al consumo humano
al intermedio y al industrial. La producción de almidón requiere insumos con alto porcentaje de
materia seca (más del 25%) ya que existe una alta correlación entre esta y el contenido de almidón
las variedades de papa que satisfacen este requisito son Yungay, Mariva y las papas amargas dentro
de estas variedades pueden usarse papas de cuarta categoría con su adecuado proceso de
rectificado. El proceso de fabricación de almidón de papa pasa por las siguientes fases.
A. Lavado: el proceso se inicia con el lavado de las papas que luego se rectifican.
B. Molienda: se trasladan a un molino las papas lavadas, y de ellas se obtiene una masa.
C. Extracción: la masa se traslada a una zaranda vibratoria a la que se agrega agua para extraer el
almidón y pasa a las tinas de decantamiento.
D. Decantamiento: Estas tinas en reposo absoluto permiten que el almidón descienda al fondo.
E. Extracción: el agua es retirada a las tinas.
F. Secado: el almidón es expuesto a un primer secado al sol y luego, para disminuir más la
humedad, pasa por un túnel de secado.
G. Molienda: la molienda final le permite obtener la condición de polvo suave.

• La tasa de conversión de papa fresca a almidón de papa varía entre 10 a 1 y entre 6 a 1,

según la cantidad de materia seca contenida en la papa, sin embargo, los conocedores de
los aspectos técnicos del proceso informan que esta tasa podría definirse como de 5 a 1.

2.5. Almidón

2.5.1. Generalidades del almidón

Bello y Paredes señalaron en 1999 que el almidón es el principal carbohidrato de reserva de la
mayoría de los productos agrícolas y probablemente es el segundo carbohidrato más abundante en
la naturaleza después de la celulosa. Se encuentra en forma de gránulos insolubles como los
cereales (30% a 80% de almidón), leguminosas (25% a 50% de almidón), tubérculos (papa, yuca)
en los que el almidón representa entre un 60 a 90%, Como se señala en Sivack y Preiss (1998). El
almidón es un biopolímero formado por residuos de Dglucosa unidos mediante enlaces

7
glucosidicos y constituye el producto final de la fijación fotosintética del CO2 atmosférico.
Jayakoby y Hoover (2008) definen que durante la formación del granulo, el almidón se deposita
en capas concéntricas sucesivas y superpuestas alrededor de un núcleo central “hilium”. Formando
así un granulo compacto. El tamaño, forma y composición de los gránulos dependen de la fuente
botánica, de la bioquímica de los cloroplastos o amiloplastos, y de la fisiología de la planta, lo que
resulta de gran utilidad para la producción de almidón y azucares. Vandeputte y Delcour (2004)
mencionaron que en el amilo plasto se puede sintetizar pequeños gránulos de almidón, como en el
caso del arroz; o solo se sintetiza unos gránulos de almidón por amiloplasto, como ocurre en la
papa, el maíz y el trigo. Lindeboom, Chang y Tyler (2004). sostienen que de acuerdo a su tamaño,
los gránulos de almidón se clasifican como gránulos grandes (>25 μm), gránulos medianos (≥10 ≤
25 μm), gránulos pequeños (≥5 ≤10 μm) y gránulos muy pequeños (<5 μm) siendo mayores los
gránulos del almidón de papa (<110 μm).

Fig. 3. Micrografía del granulo de almidón depapa.

(Figura adaptada de química de los alimentos (Badui, 2001)).

2.6. Estructura química

2.6.1. La Amilosa

Guan y Hanna (2004), menciona que la amilosa, que representa del 15 al 20% de la
estructura. Knutzon y Grove (1994) menciona que es un polímero lineal de unidades de
glucosa unidas por enlaces α (1-4), en el cual algunos enlaces α (1-6) pueden estar
presentes. Esta molécula no es soluble en agua, pero puede formar micelas hidratadas por
su capacidad para enlazar moléculas vecinas por puentes de hidrógeno y generar una
estructura helicoidal. La amilosa (Figura 4) está formada por una secuencia lineal de α-

8
 glucosas, las que se unen entre sí a través de enlaces α -1,4-glucosídicos y se representa de
la siguiente manera:

Fig. 4. Molécula de amilosa.

(Figura adaptada y traducidade “Almidón: Química y Tecnología” [Whistler, Bemiller &

Paschall, 1984, p. 673])

Esta fracción del almidón es soluble en agua y tiene un peso molecular que varía de los 150.000
a los 600.000, lo cual indica que debe tener de 1.000 a 4.000 unidades de aglucosas unidas. La
amilosa se disuelve fácilmente en agua, adquiriendo una estructura secundaria característica, de
forma helicoidal, en la que cada vuelta de hélice comprende 6 unidades de glucosa.

2.6.2. La Amilopectina
Guan y Hanna (2004) menciona que la amilopectina que constituye el 80 a 85% restante.
Knutzon y Grove (1994) sostiene que es un polímero ramificado de unidades de glucosa unidas
en un 94-96% por enlaces α (1-4) y en un 4- 6% con uniones α (1-6). Dichas ramificaciones se
localizan aproximadamente a cada 15-25 unidades de glucosa. La amilopectina es parcialmente
soluble en agua caliente. La amilopectina es la segunda fracción del almidón, es una cadena
ramificada y está formada por muchas cadenas cortas de unas 20 a 25 unidades de a-glucosas.
Un extremo de cada una de estas cadenas, se une a la siguiente unidad mediante un enlace a-
1,6-glucosídico, formando ramificaciones. Esto se puede representar de la siguiente manera:

Fig. 5. Molécula de amilopectina

(Figura adaptada y traducida de “Almidón: Química y Tecnología” [Whistler, Bemiller &
Paschall, 1984, p. 673])

9
 Esta fracción del almidón es insoluble en agua; de acuerdo a los pesos moleculares que se han
determinado por métodos físicos, la molécula debe tener hasta un millón de unidades de a-
glucosas. La estructura cristalina del gránulo de almidón ha sido atribuida directamente a la
amilopectina. Análisis de rayos X han demostrado que el gránulo de almidón está formado de
regiones amorfas y regiones cristalinas. La parte amorfa del gránulo de almidón está formada
esencialmente por amilosa, mientras que la región cristalina está formada por cúmulos paralelos
de cadenas cortas en la amilopectina, la cual así mismo presenta regiones amorfas y regiones
altamente cristalinas. Rodriguez et.al (2001).

2.7. Composición química del almidón

Moorthy (2002) señalo que el agua normal de hidratación en los almidones se localiza en el
carbono 6 de los residuos de glucosa y su composición química depende de la fuente y el
procedimiento de obtención, del proceso de secado y de la humedad relativa del medio. El
contenido de humedad en los gránulos de almidón va de un 10 al 12% en cereales y de 14 a
19% en almidones de tubérculos y raíces. Un contenido superior de humedad puede ocasionar
daño microbiano y, por tanto, el deterioro en la calidad del polímero. Además, todos los
almidones contienen pequeñas cantidades de proteínas, lípidos, fósforo y trazas de materiales
inorgánicos.
Tabla 3: Composición químico proximal de almidones
Fuente Humedad lípidos Proteínas Fosforo Cenizas
Maíz 23 0.6 0.35 0.015 0.1
Papa 19 0.05 0.06 0.1 0.4
trigo 14 0.8 0.4 0.06 0.15
Yuca 13 0.1 0.1 0.01 0.2
Maíz cereo 13 0.2 0.25 0.007 0.07
Sorgo 13 0.7 0.3 0 0.08
Arroz 0 0.8 0.45 0.003 0.5
Sagu 0 0.1 0.1 0.02 0.2
Amilo-maíz 13 0.4 0 0.07 0.2
Camote 13 0.05 0 0 0.1
Nota: Determinado a una humedad relativa del 65% y Estimado de acuerdo al % de nitrógeno x
6.25
(Tabla adaptada y traducida de “Starch-composition, fine structure and architecture” [Tester,
Karkalas y Qui, 2004, p165])
Tester et al. (2004) menciona que los lípidos presentes en los gránulos de almidón se encuentran
formando complejos de inclusión con las moléculas de amilosa; dichos complejos son insolubles
en agua fría, pero se disocian al calentarse a temperaturas superiores a los 125°C. El contenido de
lípidos en almidones de tubérculos como la papa, el camote y la tapioca es muy pequeño (<0.1%)
comparado con los almidones provenientes de cereales (maíz, trigo, arroz, cebada y sorgo), los
cuales contienen de 0.6 a 1.0% de lípidos.
Tabla 4: Composición química, contenido en 100g de alimento.

10
 Papa; fécula (almidón de chuño)
Energía Agua Proteína Grasa CHOS Fibra Ceniza
Kcal g g g g g g
347 13.8 0.4 0.3 85.1 0.1 0.4
Tabla adaptada de “tabla de composición de alimentos industrializados” [Ministerios de Salud-
Instituto Nacional de Nutrición, 1990, p.40]).

2.8. Características del almidón de papa.

BeMiller y Whistler (2009), mencionan que las células del tubérculo de papa contienen granos de
almidón (leucoplastos). Para extraerlo, las papas se trituran, liberando así los granos de almidón
de las células destruidas. Entonces se lava, deja decantar y se seca para obtener un polvo. La
amilopectina de papa es la única que posee en su molécula grupos éter fosfato, unidos más
frecuentemente en una posición O-6, mientras que el tercio restante lo hace en posición O-3. El
almidón de papa es muy refinado, contiendo una cantidad mínima de proteína y grasa. Esto da al
polvo un color claro blancuzco, teniendo el almidón cocido características típicas como el sabor
neutral, buena claridad, alta fuerza cohesionadora, textura larga y una tendencia mínima a formar
espuma o amarillear la solución.
Lisinska y Leszczynski (1989) menciona que el almidón es el principal componente del tubérculo
de papa, alcanzando un 75% del contenido de materia seca de la papa. Durante el desarrollo del
tubérculo, el almidón se acumula en las células del tubérculo formando gránulos simples. El
granulo de almidón contiene un 13 a 21% de agua, 0,05 a 0,08% de proteína cruda, 0,02 a 0,04%
de lípidos y un 0,2 – 0,37% de ceniza.

Tabla 5: Componentes de la materia seca del tubérculo de papa.

Componente Contenido
promedio (%)
Almidón 75.3
Azúcares 2.1
Fibra cruda 2.32
Proteína bruta 7.94
Lípidos 0.5
Cenizas 4.41
Nota: Se presenta los componentes en función a su contenido en la materia prima papa.
(Tabla adaptada de “Factores de rendimiento en la producción de almidón de papas (Solanum
tuberosum L)”[Cáceres 1991, p.503])

11
Tabla 6: Composición química de la papa
Composición por 100 gramos de papa amarilla papa
porción comestible bblanca
Energía Kcal 103 97
Agua g. 73.2 74.5
Proteína g. 2 2.1
Grasa g. 0.4 0.1
Carbohidrato g. 23.3 22.3
Fibra g. 0.7 0.6
Ceniza g. 1.1 1
Calcio g. 6 9
Fosforo mg 52 47
Hierro mg 0.4 0.5
Retinol mg. 0 3
Tiamina mg. 0.07 0.09
Riboflavina mg. 0.06 0.09
Niacina mg. 1.85 1.67
Ácido ascórbico reducido mg 9 14
(Tabla adaptada de “Tablas peruanas de composición de alimentos” [Collazos, 1996, p36])

2.9. LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA DE LA MATERIA PRIMA

La papa se cultiva en más de 100 países, en clima templado, subtropical y tropical. Es
esencialmente un "cultivo de clima templado", para cuya producción la temperatura representa el
límite principal: las temperaturas inferiores a 10° C y superiores a 30° inhiben decididamente el
desarrollo del tubérculo, mientras que la mejor producción ocurre donde la temperatura diaria se
mantiene en promedio de 18° a 20° C. Por ese motivo la papa se siembra a principios de la
primavera en las zonas templadas y a fines del invierno en las regiones más cálidas, y en los lugares
de clima tropical caliente se cultiva durante los meses más frescos del año. En algunas tierras altas
subtropicales, las temperaturas benignas y la elevada radiación solar permiten a los agricultores
cultivar la papa todo el año, y cosechar los tubérculos a los 90 días de haberlos sembrado (en
climas más fríos, como en el norte de Europa, pueden ser necesarios hasta 150 días). La papa es
una planta que tiene una gran capacidad de adaptación y se da bien sin que el suelo ni las
condiciones de cultivo sean ideales. Sin embargo, también es víctima de una serie de plagas y
enfermedades. Para prevenir la acumulación de patógenos en el suelo los agricultores evitan
cultivar papas en las mismas tierras todos los años. En cambio, rotan los cultivos en ciclos de tres
o más años, alternando por ejemplo con maíz, frijoles y alfafa. Se evita producir otros cultivos
vulnerables a los mismos patógenos de la papa –como el tomate– a fin de interrumpir el ciclo de
desarrollo de las plagas.

12
 2.10. PRODUCCIÓN

TABLA 7: DEPARTAMENTO DE AYACUCHO: PRODUCCIÓN DE PAPA SEGÚN

PROVINCIAS: 2002-2014

DEPARTAMENTO/VARIABLE AÑOS
AYACUCHO 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
100396 129497 87912 131094 182261 169593 247904 235152 191923
Cosecha (ha) 9380 10306 9410 11292 13728 12739 16622 16012 14852 14595 19670 19147 20983
Producción (t) 100396 129497 87912 131094 182261 169593 247904 235152 191923 137894 328483 285863 327320
Rendimiento (Kg/ha) 10703 12565 9342 11609 13277 13313 14914 14686 12922 9448 16700 14930 15599
Precio Chacra (S/./Kg) 0.28 0.42 0.39 0.29 0.42 0.43 0.46 0.63 0.56 0.62 0.54 0.59 0.63

Fuente: Agencias Agrarias - DRA - Ayacucho

Elaboración: DRAA - Dirección de Información Agraria y Estudios Económicos

Los datos estadísticos que se presenta en el Tabla N°1. corresponde a la producción de papa
histórica de la ciudad de Ayacucho, en base a estos datos se determina la producción proyectada.
La producción futura se pronostica por el método de la tendencia de los 2 modelos siguientes:
a) ecuación lineal: 𝒀 = 𝒂 + 𝒃 ∗ 𝑿
b) ecuación exponencial-logarítmica: 𝒀 = 𝒂 ∗ 𝑿𝒃
𝑳𝒐𝒈(𝒀) = 𝑳𝒐𝒈(𝒂) + 𝒃 ∗ 𝑳𝒐𝒈(𝑿)
𝒀= 𝒂+𝒃∗𝑿
Para ello aplicamos los mínimos cuadrados para determinar la mejor ecuación, luego calculamos
el índice de correlación, para ver el grado de correspondencia entre X e Y.
Las constantes

𝑁 ∑ 𝑋𝑌 − ∑ 𝑋 ∑ 𝑌
b=
𝑁 ∑ 𝑋 2 − (∑ 𝑋)2
∑𝑌 − 𝑏∑𝑋
a=
𝑁
Para determinar el grado de correspondencia, se calcula el índice de correlación por la siguiente
ecuación.
𝑁 ∑ 𝑋𝑌 − ∑ 𝑋 ∑ 𝑌
𝑹=
√(𝑁 ∑ 𝑋 2 − (∑ 𝑋)2 ) ∗ (𝑁 ∑ 𝑌 2 − (∑ 𝑌)2 )

13
 TABLA 8: Ecuación lineal (𝒀 = 𝒂 + 𝒃 ∗ 𝑿)
Superficie
AÑOS TOTAL, DE
Cosechada X2 Y2 XY
(x) PLANTAS (Y)
(ha)
9380 2002 293125000 4008004 8.59223E+16 5.86836E+11
10306 2003 322062500 4012009 1.03724E+17 6.45091E+11
9410 2004 294062500 4016016 8.64728E+16 5.89301E+11
11292 2005 352875000 4020025 1.24521E+17 7.07514E+11
13728 2006 429000000 4024036 1.84041E+17 8.60574E+11
12739 2007 398093750 4028049 1.58479E+17 7.98974E+11
16622 2008 519437500 4032064 2.69815E+17 1.04303E+12
16012 2009 500375000 4036081 2.50375E+17 1.00525E+12
14852 2010 464125000 4040100 2.15412E+17 9.32891E+11
14595 2011 456093750 4044121 2.08022E+17 9.17205E+11
19670 2012 614687500 4048144 3.77841E+17 1.23675E+12
19147 2013 598343750 4052169 3.58015E+17 1.20447E+12
20983 2014 655718750 4056196 4.29967E+17 1.32062E+12
Sumatoria ∑ = 26104 5898000000 52417014 2.8526E+18 1.1849E+13

*El total de plantas se calcula con la cantidad de hectáreas por la densidad de siembra.
La densidad de siembra está estimada en 31 250 plantas/ha.
(http://repositorio.lamolina.edu.pe/bitstream/handle/UNALM/1390/t007202.pdf?sequence=1&is
Allowed=y)

TABLA 9. Ecuación exponencial-logarítmica ( 𝒀 = 𝒂 ∗ 𝑿𝒃 )

logY=Y logX=X X2 Y2 XY
8.46705 3.30146 10.89967 71.69098 27.95367
8.50794 3.30168 10.90110 72.38505 28.09050
8.46844 3.30190 10.90253 71.71447 27.96192
8.54762 3.30211 10.90396 73.06182 28.22522
8.63246 3.30233 10.90539 74.51932 28.50723
8.59999 3.30255 10.90682 73.95975 28.40186
8.71553 3.30276 10.90825 75.96052 28.78535
8.69930 3.30298 10.90968 75.67774 28.73360
8.66663 3.30320 10.91110 75.11056 28.62759
8.65905 3.30341 10.91253 74.97922 28.60442
8.78865 3.30363 10.91396 77.24045 29.03444
8.77695 3.30384 10.91538 77.03486 28.99767
8.81672 3.30406 10.91681 77.73451 29.13096
∑ =112.34634 42.93592 141.80717 971.06925 371.05445

14
TABLA 10: Resultados
ECUACIÓN A b R
𝒀 = 𝒂 + 𝒃𝑿 -5.8260E+10 2.9240E+07 0.9383
ECUACION Log(a) b R
𝒀= 𝒂𝑿𝒃 -4.2985E+02 1.3277E+02 0.6346
𝒍𝒐𝒈 (𝒀) = 𝒍𝒐𝒈(𝒂) + 𝒃 ∗ 𝒍𝒐𝒈(𝑿)

Con un índice de correlación de 93.83% se puede afirmar que el modelo lineal se ajusta
aproximadamente a los datos históricos siendo la ecuación.
𝒀 = 𝑎 + 𝑏𝑋

𝒀 = −5.8260 ∗ 1010 + 2.9240 ∗ 107 𝑋

TABLA 11: Disponibilidad de materia prima proyectada

AÑOS TOTAL, DE
(x) PLANTAS (Y)
2015 658600000
2016 687840000
2017 717080000
2018 746320000
2019 775560000
2020 804800000
2021 834040000
2022 863280000
2023 892520000
2024 921760000
2025 951000000
2026 980240000
2027 1009480000
2028 1038720000
2029 1067960000
2030 1097200000

15
 GRÁFICA N°01: Disponibilidad de materia prima proyectada
1.2E+09

1E+09

800000000
AÑOS

600000000

400000000

200000000

0
2014 2016 2018 2020 2022 2024 2026 2028 2030 2032

NÚMERO DE PLANTAS

La materia prima para este proyecto viene a ser la planta de papa de la cual solo utilizaremos el
tubérculo.
En la actualidad los productores una vez terminada la producción de papa, hacen una selección
para el mercado y posterior venta en categorías (I, II, III, IV) la categoría IV lo desechan o los
dejan en el campo, ya que no tiene un valor, por esta razón se vio por conveniente utilizar esta
materia prima para la obtención de almidón para la transformación de bioplásticos.

CAPITULO III

3. ESTUDIO DE MERCADO

3.1.SEGMENTACIÓN DE MERCADO:

3.1.1. Segmentación geográfica.

Para efectos del estudio actual, se realizó el estudio de mercado local mediante una encuesta en la
provincia de HUAMANGA (5 distritos), segmentando el mercado de acuerdo a la clientela a la
que se dirige el análisis. Tomando en cuenta que tenemos una población finita conformada por los
comerciantes.

3.2.Determinación de la muestra.

Según el INEI la población de los 5 distritos san juan bautista, Carmen Alto, Ayacucho, y Andrés
Avelino Cáceres para el año 2016 era de 205426 habitantes de 0 hasta más de 80 años. Nuestra
población objetivo al que debemos llegar con nuestros productos oscila mayormente entre 15-55

16
años quienes pueden elegir por una discriminación entre los productos alternativos y son ellos
quienes elaboran la comida del día.

TABLA 12: Población de los 5 distritos de Huamanga

DISTRITO 2015 2016

Ayacucho 113,380 92796
Carmen Alto 21,350 21582

San Juan Bautista 50,429 50978

Jesús Nazareno 18,054 18250
Andrés Avelino Cáceres --------- 21820
Total 203213 205426
Fuente: http://proyectos.inei.gob.pe/web/biblioineipub/bancopub/Est/Lib1044/cuadros/cap05.pdf

TABLA 13: Población de los 5 distritos de Huamanga según las edades.

SAN JUAN CARMEN JESUS ANDRES AVELINO
EDAD AYACUCHO
BAUTISTA ALTO NAZARENO CACERES
15 1908 1212 459 419 466
16 1981 1266 467 441 473
17 2056 1304 474 461 481
18 2126 1318 482 479 489
19 2204 1314 490 494 496
20-24 11587 6340 2469 2525 2501
25-29 10010 5215 2108 1948 2134
30-34 7771 3928 1639 1365 1659
35-39 6367 3340 1353 1048 1369
40-44 5601 2734 1205 956 1216
45-50 4450 2117 959 880 968
SUMA 56061 30088 12105 11016 12252
total 121522
Fuente: https://www.inei.gob.pe/estadisticas/indice-tematico/poblacion-y-vivienda/

Para una población conocida se tiene la siguiente correlación:

𝑵 ∗ 𝒁𝟐 ∗ 𝒑 ∗ 𝒒
𝒏= 𝟐
𝒅 ∗ ( 𝑵 − 𝟏 ) + 𝒁𝟐 ∗ 𝒑 ∗ 𝒒
Donde:
n = tamaño de la muestra
p = Es la probabilidad de ocurrencia (aciertos) de lo que queremos del 50%
q = Es la probabilidad de ocurrencia (desaciertos) lo que no queremos que será (1 -0.5)
Z = valor de Z crítico, Llamado también nivel de confianza 1,96 (para 1-α=95%).
d = nivel de precisión absoluta. Referido a la amplitud del intervalo de confianza deseado en la
determinación del valor promedio de la variable en estudio que está en 0.05.

17
La población de Ayacucho comprendidos en los cinco distritos es de aproximadamente para el
2016 es 205426 de ellos vamos a segmentar y delimitar de 15-50 años quienes en realidad pueden
comprar tanto varón y mujer, esta fracción de personas representa 121522 personas.

121522 ∗ 1.962 ∗ 0.5 ∗ 0.5

𝒏= = 𝟑𝟖𝟑 𝒑𝒆𝒓𝒔𝒐𝒏𝒂𝒔
0.052 ∗ (121522 − 1) ∗ 1.962 ∗ 0.5 ∗ 0.5

Con 205426 habitantes sale 381

3.3.Encuesta:

3.3.1. Elaboración de la encuesta.

Se elaboró una encuesta dirigida a toda la población de provincia de Huamanga que comprende
todos los 5 distritos, encaminada a satisfacer la necesidad de información que requiere el estudio,
preferencias en el producto y otros, examinando cada una de las variables que queremos medir la
demanda y aceptación que podría tener nuestro producto.

3.3.2. Estructura de la encuesta.

La encuesta se estructuró con preguntas abiertas, cerradas y preguntas de selección múltiple, según
el tipo de información que se requería para determinar y caracterizar el comportamiento y
preferencias del mercado.
A continuación, se realizará una breve descripción de cada una de las variables medidas.
• Producto. Se estudiaron las preferencias en el producto mismo, tales como el precio, cantidad
y tamaño. El mercado actual existe poca transformación de bioplásticos de papa. Hoy en día,
deben tenerse en cuenta además otros factores como el tamaño de productos, la respetabilidad
del medio ambiente y del trabajador mismo, entre otros.

• Demanda: Se determinó la cantidad y frecuencia con las que se compran las bolsas, en la cual
podríamos decir que existe una demanda insatisfecha en la calidad del producto.

• Precio: Se averiguó acerca de los precios a los cuales se compra el producto en los distintos
puntos de la ciudad.

• Distribución: El producto va ser distribuido a los comerciantes mayoristas de diferentes áreas.

18
ENCUESTA SOBRE EL DISEÑO DE UNA PLANTA PROCESADORA DE
BIOPLÁSTICOS A PARTIR DE ALMIDÓN DE PAPA (Solanum tuberosum)”.
1. ¿En qué distrito de la provincia de Ayacucho vive?

2. Sexo:

a. Masculino
b. Femenino

3. ¿Qué edad tiene?

a. 15-20 años
b. 21-25 años
c. 26-35 años
d. 36-50 años
e. 51- más años

4. ¿Ud. tiene conocimiento de los Bioplásticos?

a. Si
b. No

5. ¿Ud. Estaría interesado en comprar sus productos en plásticos biodegradables?

a. Si
b. No

6. ¿Con que frecuencia compra usted sus productos en bolsas plásticas?

a. Diario
b. cada dos días
c. semanal
d. otros

7. ¿Normalmente en qué presentación de bolsas de plástico compra sus productos?

a) Pequeño (250 g - 1kg)

b) Intermedio (1kg-5kg)
c) Mediano (5kg-25 kg)
d) Otros.

19
 8. ¿Estarías dispuesto a pagar un valor adicional por el uso de plásticos biodegradables?

a. Si
b. No

9. ¿Cuánto estaría dispuesto a pagar usted por la compra de cualquier producto en una bolsa
biodegradable?

a. s/ 0.1 mas
b. s/ 0.2 mas
c. s/ 0.3 mas
d. s/ 0.5 mas
e. mayor a s/ 0.5

10. ¿Te entesaría ayudar a mejorar el medio ambiente, utilizando plásticos biodegradables?

a. Si
b. No

11. ¿Ud. Recomendaría el uso de bioplásticos a las tiendas, bodegas, mercados, etc. donde
adquiere sus productos?

a. Si
b. No.

3.4.Resultados de la encuesta

1. ¿En qué Lugar vive?

Ayacucho

Carmen Alto
74, 25%
143, 38%
Andres Avelino Caceres
36, 12%
Jesús Nazareno
16, 5%
San Jan Bautista
114, 20%

❖ El distrito con mayor aceptabilidad en la encuesta es Ayacucho con un 38% que equivale
a 143 encuestados.

20
 2. Sexo

90, 30%
Femenino

293, 70% Masculino

❖ La mayor cantidad que respondieron la encuesta son de sexo masculino con total de 70%
que equivale a 293 encuestados.

3. ¿Qué edad tiene?

68, 11%
16, 3% 15-20 años
21-25 años
1OO, 33% 26-35 años
36-50 años
209, 53%

❖ Los rangos de edades de 21 a 25 años que respondieron la encuesta con total de 53% que
equivale a 209 encuestados.

4. ¿Ud. tiene conocimiento de los Bioplásticos?

21%
No
Si
79%

❖ El porcentaje que tiene conocimiento en la región Ayacucho con respecto a los

bioplásticos es un 79%.

21
 5. ¿Te interesaría ayudar a mejorar el medio
ambiente, utilizando plásticos biodegradables?

4, 1%
No
Si

379, 99%

❖ El 99% del total de personas encuestadas están de acuerdo ayudar a mejorar el medio
ambiente.

6. ¿Ud. Estaría interesado en comprar sus

productos en plásticos biodegradables?

No
14, 5% Si

369, 95%

❖ Del total de personas encuestadas las 369 personas están dispuesto a comprar sus
productos en plásticos biodegradables, es decir el 95%.

7. ¿Con que frecuencia compra usted sus

productos en bolsas plásticas?

54, 18%
64, 21% cada dos días
Diario
32, 11%
otros
233, 50% semanal

❖ El 50% de los encuestados (233 personas) compran sus productos en bolsas plásticas.

22
 8. ¿Normalmente en qué presentación de bolsas de
plástico compra sus productos?

Intermedio (1kg-5kg)
Mediano (5kg-25 kg)
Otros.
124, 42% Pequeño (250 g - 1kg)
217, 49%

18, 4%
24, 5%

❖ El 49% del total de encuestados comprar sus productos en una presentación de pequeño
(250g-1kg).

9. ¿Estarías dispuesto a pagar un valor adicional por el

uso de plásticos biodegradables?

42, 9%
No
Si

341, 91%

❖ El 91% del total de encuestados están dispuestos a pagar un adicional por el uso de
plásticos biodegradables.

10. ¿Cuánto estaría dispuesto a pagar usted por la compra de

cualquier producto en una bolsa biodegradable?

15, 3%
mayor a s/ 0.5
36, 8%
66, 15% s/ 0.1 mas
104, 35%
s/ 0.2 mas
s/ 0.3 mas
162, 39%
s/ 0.5 mas

23
 ❖ El 39% del total de personas encuestadas están dispuestos a pagar un valor de s/ 0.2 más.

11. ¿Ud. Recomendaría el uso de bioplásticos a las tiendas, bodegas,

mercados, supermercados, etc. donde adquiere sus productos?

6, 2% No

Si
377, 98%

❖ El 98% del total de encuestados Si recomendarían a otros al uso de bioplásticos.

CAPITULO IV

4. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

4.1.Análisis de los factores de localización

4.1.1. Proximidad a la materia prima

Es uno de los factores más importantes ya que los distintos materiales deben contar con
características técnicas específicas para poder asegurar la calidad del producto. Por ello, la
disponibilidad de proveedores que ofrezcan un producto de calidad es muy deseable para tener un
desarrollo industrial sin inconvenientes y evitar un sistema logístico complejo que implique el
transporte de dichos insumos desde otra ciudad o, en su defecto, su importación.
TABLA 14: Procedencia y precio de materia prima
Procedencia de materia Producción (TM) Precio (s/. /kg)
prima papa
ACOCRO 48818 0.57
MOROCHUCO 25962 0.6
ACOS VINCHOS 4316 0.55
CHIARA 53971 0.56
CANGALLO 16325 0.54
PARAS 2202 0.58
CHUSCHI 4582 0.53
VINCHOS 21754 0.64
Fuente: Agencias Agrarias - DRA – Ayacucho (2014)
Elaboración: DRAA - Dirección de Información Agraria y Estudios Económicos

24
4.1.2. Cercanía al mercado

Un factor clave para el éxito de este diseño de la planta es la cercanía a quienes serán los
consumidores finales, quienes serán los propietarios de vehículos, principalmente taxistas.
Nuevamente, el factor logístico se presenta como un acápite cuya simplicidad beneficiará el
desempeño industrial y comercial. Se debe contar, también, con vías como carreteras y avenidas
de acceso asfaltadas para no afectar el tiempo de entrega.

TABLA 15: Distancia y costo de flete respecto a la materia prima

Localizacion de Abastecedor de la Distancia (Km.) Flete (s/./80Kg)
planta materia prima
CANGALLO 92 15
MOROCHUCOS 58.6 13
CHIARA 50 10
AYACUCHO PARAS 897 20
CHUSCHI 106.3 15
VINCHOS 32.4 6
ACOCRO 47.3 10
Fuente: Empresa de transportes Urus.sac, Chiara turs s.a.c

4.1.3. Disponibilidad de mano de obra

Al ser una planta industrial que incluye la transformación física de materias primas como plásticos
aplicando maquinaria especializada para dichos fines (corte laser, corte plasma, etc.), se deberá
contar con personal capacitado, al igual que profesional conocedor del área y administrativa.

TABLA 16: Remunerción al personal

Localidad Técnico (s/.) Operario (s/.) Obrero (s/.)
Huamanga 60 45 40
Morochucos 50 40 35
fuente: Datos obtenidos por consulta directa (propio).

4.1.4. Abastecimiento de energía

La tecnología escogida se alimenta en su totalidad de energía eléctrica. Si bien la potencia instalada

se estima que será de baja magnitud, es fundamental contar con el suministro electricidad, el cual
debe ser de baja tensión, para cumplir con las especificaciones técnicas de funcionamiento de la
maquinaria selecta; el suministro de energía eléctrica es determinante para el accionamiento de
equipos y maquinarias, dispuestos en la planta. Los distritos de Morochucos y Carmen alto, en la
actualidad disponen de suficiente energía eléctrica, proveniente de las centrales hidroeléctricas del

25
Mantaro “Santiago de Antúnez de Mayolo”, y que está ubicado en la parte alta del río Mantaro. El
costo de energía en cada una de las alternativas mantiene una tarifa muy diferente por cada zona
varía:

Fuente: Ministerio de energía y minas

Es importante recordar, que esta opción tarifaria, está dirigida para usuarios cuya demanda en
horas punta no supera los 20 kW, y en horas fuera de punta no debe superar los 50 kW. En esta
opción tarifaria, no se factura por concepto de energía reactiva.
a) Para la facturación de la energía activa, se considera el consumo de energía en horas punta
y fuera de punta del mes de diciembre.
b) Para calcular la facturación del exceso de potencia en horas fuera de punta, se toma en
cuenta la diferencia de potencia leída de horas fuera de punta menos la potencia de horas
punta.

4.1.5. Disponibilidad de terreno

La disponibilidad de un espacio físico para la instalación de la fábrica es de suma importancia pues

si no hay locales disponibles, la viabilidad de la planta será simplemente nula. El local debe estar
debidamente acondicionado para poder instalar la máquinas e implementos para la actividad. El
espacio necesario debe el necesario para poder cumplir con los requerimientos para poder ubicar
la zona fabril, administrativa, estacionamiento de vehículos para el transporte, entre otros.
TABLA 17: Precio de terreno por distritos
DISTRITOS Costo (s/./m2)
CARMEN ALTO (Yanama) 350
SOCOS 270
MOROCHUCOS 100
Ayacucho (Covadonga) 2000
fuente: Municipalidad distrital de Ayacucho, Socos,Morochucos y Carmen alto.

26
4.1.6. Reglamentos fiscales, legales y ambientales

Es de suma importancia tomar en cuenta la legislación vigente y la normativa a nivel local para la
factibilidad de instalación de la fábrica. La planta debe desarrollarse según los lineamientos
contemplados en la Ley de Formalización y Promoción de la Pequeña empresa (N° 27651), Ley
de Seguridad y Salud en el Trabajo (N° 29783), entre otras.

4.1.7. Condiciones de vida

La relevancia de este factor radica en el nivel comodidad básica que exige un empleado de todos
niveles. Factores importantes son: vivienda, educación, alimentación, recreación y servicios de
salud que se puedan ubicar en el entorno de la planta.

4.1.8. Abastecimiwento de agua

El suministro de agua en nuestra Planta es otro elemento de vital importancia porque interviene
directamente en el proceso productivo, y servicio industrial. Para los propósitos se dispone de
suficiente recurso hídrico, por lo cual la disponibilidad debe ser constante en los dos lugares
predispuestos, en Morochucos y Carmen alto, con las plantas de abastecimiento con moderna
Planta de tratamiento de agua potable.
TABLA 18: Costo de agua potable categoría industrial
Localidad Costo (s/. /m3)
Huamanga 2.55
Morochucos 2.15
Socos 2.10
Chiara 2.18
Fuente: Oficina de atención al cliente EPSASA

4.1.9. Clima
La provincia de Huamanga se encuentra situado en la vertiente oriental de la cordillera de los andes
a una altitud de 2746 m.s.n.m y se caracteriza por su clima agradable templado y seco, con brillo
solar todo el año. con una temperatura de 17.5 °C y una humedad relativa de 56%. Ayacucho es
diversificado, debido a los diferentes pisos ecológicos, donde la diversidad de microclimas a lo
largo de su territorio.

4.1.10. Disponibilidad de desechos.

Los desechos (efluyentes) de nuestro planta servirán riego orgánico, a los cultivos cercanos a la
fábrica, posteriormente se hace un estudio de impacto ambiental y así no generaremos la
contaminación de medio ambiente.

27
4.2. Evaluación y selección de la micro localización
El análisis de micro localización se realizará en la región Ayacucho en las provincias Huamanga
y Cangallo en los distritos Carmen alto y Morochucos, debido a que es el sector donde se concentra
el mayor dinamismo económico. Dentro de este espacio físico definido se escogerá el distrito
donde sea conveniente realizar la instalación industrial.

4.2.1. Evaluación y selección del distrito

Los tres Distritos propuestos son:

• Carmen alto (Yanama).

• Morochucos.
Este es un factor relevante ya que impactará directamente en los gastos operativos del proyecto y
por consiguiente en la rentabilidad de este. Por lo tanto, para determinar la localización óptima
para nuestra planta procesadora de bioplásticos a partir de almidón de papa (solanum tuberosum),
determinaremos con el método de ranking de factores.

4.2.1.1.En el caso del distrito de Carmen alto (Yanama).

Se determinó el lugar porque se encuentra en una zona de tránsito y de llegada de la materia prima
a trabajar (papa), proveniente de los distritos de tambillo y Acocro, este último llevado con el
programa PROSAAMER (programa de servicios de apoyo para acceder a los mercados rurales)
en los cuales están enfocados en la producción de la papa, así mismo por la facilidad de adquirir
las instalaciones de energía eléctrica y agua.
Ubicación:
• País: Perú
• Departamento: Ayacucho
• Provincia: Huamanga
• Población (2017): Total 28 252 habitantes.
• Altitud: 2 800 m.s.n.m.
• Clima: Temperatura promedio 17.5°C

Fig. 6. Distrito Carmen alto

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Distrito_de_Ayacucho

28
4.2.1.2.En el caso del distrito de Morochucos.
Se tuvo que tener en cuenta que este es uno de los distritos de mayor producción papera a nivel de
la provincia de huamanga siendo un total de producción de 55700 tn por una superficie de 2670
ha de papa por cultivo y cosecha teniendo en cuenta q tiene un rendimiento de 20 tn/ha. En cuanto
a la instalación del servicio de agua, el beneficio es que por el distrito pasa el programa de Rio
cachi el cual abastece de agua a los productores, para el tema de energía eléctrica se ha de realizar
la instalación con la empresa de Electrocentro, también se tomó en cuenta que la mano de obra en
ahí es más barata, así como también el valor de la papa porque varia su precio en chacra (más
barato) que en la ciudad.

Ubicación:
• País: Perú
• Región: Ayacucho
• Provincia: Cangallo
• Población
Total (inei 2016) 33 846 habitantes.
• Densidad:84,4 hab/km²
• Superficie: Total 81,75 km²
• Altitud: 2577 m s. n. m.
• Clima: Temperatura:16.3 °C

Fig. 7. Distrito Morochuco

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Distrito_de_Los_Morochucos

29
 Tabla 19: La localización de planta se determinó por el método ranking de factores

Mano Cercanía
Materia Energía Abastecimiento Ponderación
FACTORES de al Transporte Terreno Clima vivienda Educación Ponderación
prima eléctrica de agua %
obra mercado
Materia prima - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 19.15
Mano de obra 0 - 0 0 1 0 1 1 1 1 5 10.64
Cercanía al 0 1 - 0 1 0 1 1 1 1 6 12.77
mercado
Energía eléctrica 0 1 1 - 1 1 1 1 1 1 8 17.02
Transporte 0 1 1 0 - 0 0 1 1 1 5 10.64
Abastecimiento 0 0 0 1 1 - 1 1 1 1 6 12.77
de agua
Terreno 0 0 0 0 0 1 - 1 1 1 4 8.51
Clima 0 0 0 0 0 0 1 - 1 0 2 4.26
vivienda 0 0 0 0 0 0 0 1 - 1 2 4.26
Educación 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 0 0
TOTAL= 47 100

TABLA 20: Evaluación de factores en cada alternativa de localización

Evaluación de factores
Excelente 10
Muy bueno 8
Bueno 6
Regular 4
Malo 2

30
TABLA 21: Puntaje para cada alternativa de localización
Factor de localización Ponderación Carmen alto (Yanama) Morochucos
Calificación Puntaje Calificación Puntaje
Materia prima 9 6 54 8 72
Mano de obra 5 6 30 8 40
Cercanía al mercado 6 8 48 6 36
Energía eléctrica 8 8 64 6 48
Transporte 5 8 40 8 40
Abastecimiento de 6 8 48 8 48
agua
Terreno 4 6 24 6 24
Clima 2 6 12 6 12
vivienda 2 6 12 4 8
Educación 0 6 0 6 0
TOTAL = 332 328

De acuerdo al mayor puntaje logrado (332), localización de planta de procesamiento de bioplásticos

se realizará en la provincia de huamanga distrito Carmen alto (Yanama).

CAPITULO V

5. TAMAÑO DE PLANTA
Se entiende como tamaño de planta a la capacidad de producción óptima de una instalación
que viene a ser determinada por las limitaciones que surgen a partir de la demanda del mercado,
la tecnología disponible para el proceso productivo, punto de equilibrio, inversión o
financiamiento aplicable para el proyecto y la disponibilidad de los recursos productivos.

5.1.Relación tamaño-mercado
Nuestro mercado objetivo son las tiendas de plastiquerias, mercados, tiendas comerciales, etc. de
acuerdo a la investigación de mercado se obtuvo una demanda insatisfecha, el mercado no sería
un factor limitante ya que dicho cálculo proviene de datos empíricos realizados a través de
encuestas a los que serían los consumidores potenciales de este producto, y la cantidad
determinada de la demanda del proyecto es de 1000 kg/día de materia prima (papa).

5.2.Relación tamaño - materia prima.

En nuestra región el cultivo de papa se da a lo largo de todo el año sin estación, pero en temporadas
específicas, motivo que lo hace disponible la materia prima y más aún si se trata de la parte que se
desecha en este caso la categoría III y IV, como es la planta, específicamente el tubérculo, este
último como materia prima para el proceso. Dicha materia prima se encuentra ubicado en zonas

31
alto andinas de Ayacucho, y que tienen una superficie de cosecha de 20983 ha que de acuerdo a la
densidad de siembra está estimada en 31 250 plantas/ha.

5.3.Relación tamaño-tecnología.
Debido a la velocidad en que la tecnología va evolucionando, esta se vuelve un factor limitante
dado que esta determina si es que se puede producir o no el producto necesario para satisfacer la
demanda proyectada. Para esta relación se hace necesario considerar factores como equipos,
maquinaria, tecnología, procesos y métodos para dirigir la planta, así como el capital humano para
su adecuada dirección.

5.4.Relación tamaño - Financiamiento.

Al 31 de diciembre del 2001, el sistema financiero peruano está compuesto por 64 instituciones
financieras:15 bancos,10 empresas financieras,13 cajas municipales de ahorro y crédito
(CMAC),11 Cajas rurales de ahorro y créditos (CRAC),10 entidades de desarrollo de la pequeña y
microempresa (EDPYMES), 2 empresas de arrendamiento Financiero (también conocidas como
de leasing),1 empresa de Factoring y 2 Empresas Administrativas Hipotecarias (EAH). Además,
existe una importante cantidad de entidades no reguladas por la SBS, como son las ONG que
ofrecen financiamiento de créditos y las cooperativas de ahorro y crédito (COOPAC), estas últimas
supervisadas por la FENACREP.
Los créditos a actividades empresariales no minoristas (Corporativos, grandes y medianas
empresas) continúan representando la parte más importante de la cartera de créditos, pero con una
clara tendencia decreciente (50.27% a diciembre del 2011, 52.20% a diciembre del 2010 y 56.85%
a diciembre de 2009).
Bajo estas estadísticas nuestra empresa no es parte del margen financiero, más por sus contrarios,
en su buen desempeño económico, esta estará expedida a poder incursionar en la bancarización,
como persona jurídica o natural, de acuerdo y en función al movimiento económico.

5.5. Produccion estimada de la planta.

Transformar 1000 Kg de papa en almidón en 8 horas para producir 240 kg de plásticos
biodegradables (2000 paquetes de 100 unidades), cada paquete tiene un peso de 120g.

32
TABLA 22: Programa de producción de papa
Horas trabajo por día Días de trabajo por mes Días de trabajo al año
8 26 301

TABLA 23: Tabla de producción de almidón y bolsas

Peso de almidón (kg/día) peso de bolsas de plástica Numero de bolsas/día
(kg/día)
100 240 200 000
Peso de almidón (kg/mes) peso de bolsas de plástica Numero de bolsas/mes
(kg/mes)
2600 6240 5200 000
Peso de almidón (kg/año) peso de bolsas de plástica Numero de bolsas/año
(kg/año)
31200 74880 62 400 000

TABLA 24: Características del PEA

Ciudad Pea total Pea ocupada Pea desocupada
HUAMANGA 67 843 60 325 7 518
FUENTE: Instituto Nacional de Estadística e informática- Ayacucho (2007)

33
 Capìtulo VI

6. DISEÑO DEL PROCESO PRODUCTIVO

6.2. Extracción de almidón de papa.

La obtención de almidón de papa es simple de acuerdo a lo descrito por MITCH (1984). Las
papas se lavan y desintegran en una maquina raspadora donde se obtienen varias fracciones
que pasan por cedazos rotatorios. Las fibras son retenidas y se obtiene una pulpa de papa. El
almidón remanente contiene compuestos solubles (azucares, proteínas, ácidos, sales) y fibras
finas, que son aislados a través de separadores centrífugos continuos o hidrociclones y cedazos
finos. La lechada purificada de almidón es usada para la producción de derivados del almidón
de papa o simplemente es deshidratado y secado. Con respecto a la velocidad de centrifugación,
esta se encuentra entre 2000 r.p.m y 4000 r.p.m (ARAUJO et al., 2004; LISINSKA y
LESZCZYNSKI, 1989.
Etapas del proceso Productivo:
➢ Recepción y pesado
➢ Lavado
➢ Pelado
➢ Selección
➢ Rallado
➢ Colado y tamizado
➢ Sedimentación
➢ Eliminación de sobrenadante
➢ Secado
➢ Molienda
➢ Empacado y Pesado
➢ Almacenamiento

6.2. ESPECIFICACIONES DE PRODUCCIÓN

Es un almidón de papa, de gran pureza y de gran utilidad para la fabricación de biopláscticos,
El polvo de color blanco, sin impurezas visibles. Insoluble en agua a menos de 50 º C y en la
mayoría de los organismos solventes ya que tiene un ph de 6 a 8. La caducidad del producto no
debe ser superior a 5 años. Los bioplásticos obtenido se debe almacenar en un lugar seco y
ventilado evitando presión en la superficie de los sacos

6.3. VOLUMEN DE PRODUCCIÓN

Con respecto a la materia prima se va necesitar 1000 Kg de papa, para poder obtener almidón
con un 10-11 % de huemdad, lo cual será transformado en Bioplástco, esto se determinó según
el estudio de mercado.

6.4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

a. Recepción y pesado
Es la primera manipulación del la materia prima, a la hora de llegar a la planta, esta operación
reviste una gran importancia en la actividad, productiva de la planta agroindustrial, ya que,
consiste en recibir del proveedor la materia prima requerida, según las especificaciones

34
entregadas de antemano; el hecho de recibir implica la aceptación de que la condición del
material está de acuerdo con las exigencias de la planta y su proceso. La calidad del producto
final dependerá del tiempo que se tarda entre la cosecha y el procesamiento. Una vez se ha
recibido la materia prima se hace un control de calidad.
b. Lavado
Se realiza con agua potable esta etapa de lavado permite retirar de la superficie de la materia
prima (papa) impurezas minerales; durante esta estapa se hace la limpieza a la materia prima
con la finalidiad de elimnar presiones vegetales y suciedades orgánicas (hojas, tallos, piedras,
residuos de tierra, polvo y se disminuye carga microbiana. Este proceso de lavado se realiza
por inmersión.
c. Pelado
Es la eliminación de la cascara y la spartes dañas de la papa, esta operación se realiza con una
maquina peladora.
d. Selección
La finalidad de este proceso de la selección es homogenizar la presentación del producto y
aminorar su deterioro durante el manejo pos cosecha y el proceso de comercialización. Ya que
a la ves se da la aprobación o rechazo del material agrícola. En esta etapa se separa la materia
prima en varios grupos de calidad de acuerdo al peso, tamaño y forma. Este factor es importante
en la hora de procesar y se debe tener en cuenta también: color, firmeza, estado de de la materia
prima (papa). La papa dañada termina contaminando o transmitiendo la alteración a los
otros.por otro lado esta etapa de la selección se realiza utilizando seleccionadores de faja
transportadora. En ocasiones se realiza manualmente por personas entrenadas que puedan
comprobar varios factores simultáneamente.
e. Rallado
Se realiza con una máquina de cuchillas para triturar la papa y así soltar los gránulos de
almidón, aquí se adiciona bisulfito de potasio (0.006%) para evitar el perdeamiento enzimático
y mejorar la calidad del almidón.
f. Colado y tamizado
Es el proceso de separar un sólido suspendido (como un precipitado) del agua en el que está
suspendido al se hace pasar a través de un medio poroso por el cual el líquido penetra
fácilmente. Por conseguiente, el tamizado consiste en hacer pasar una mezcla de partículas
sólidas, que es ek almidón de diferentes tamaños por un tamiz. Las partículas de menor tamaño
pasan por los poros del tamiz atravesándolo y las grandes quedan retenidas por el mismo (Malla
200 micras).
g. Sedimentación
Es la operación unitaria que consiste en separar, por acción de la gravedad, un sólido finamente
dividido de un líquido en el que está suspendido, obteniendo un líquido clarificado que es el
agua residual y un lodo más o menos espeso con elevado porcentaje de sólidos que es el
almidón ya que, el almidón finamente dividido se encuentra habitualmente en disolución
formando flóculos.

35
 h. Eliminación de sobrenadante
El agua sobrenadante de la etapa de sedimentación, se somete a una etapa de sepración, la cual
consiste en hacer pasar el agua, que todavía contiene materias en suspensión no separadas en
la sedimentación, a través de un lecho filtrante que permite el paso del líquido pero no el de las
partículas sólidas (almidón), las cuales quedan retenidas en el medio filtrante.
i. Secado
El almidón se somete a la acción de una corrientede aire caliente, el agua que contiene se
evapora aumentando su contenido en el aire, se produce así una desecación. Por consiguiente
se realiza para obtener el almidón a una humedad de 11% aproximadament.
j. Molienda
Una ves secado el almidón se hace la molienda, esta es una operación unitaria que reduce el
volumen promedio de las partículas del almidón sólido hasta obtener un polvo fino.
k. Empacado y Pesado
El propósito del sistema de empaque es facilitar el acopio, protegiéndo de riesgos físicos y
ambientales durante su almacenamiento, El pesado see realiza para estandarizar el producto en
bolsas de 25 Kg de peso neto
l. Almacenamiento
Esta operación se realiza con el fin de conservar el producto para el posterior utilización.

36
6.5. DIAGRAMA DE FLUJO (OBTENSIÓN DE ALMIDÓN)

Materias primas Etapas de proceso productivo Residuos del proceso

Recepción y pesado

1000 kg Papa (MP1)

75.0 – 80.0% humedad Agua residual
Lavado 948.385 kg agua (95%) y
Agua (MP2) 30 kg sólidos (3%)
1m3 (998,3 kg) 1019.915 kg
Cascarilla
pelado
101.9915 kg (10%)
917.9235 kg
Daños físicos y mecánicos
Selección 45.8962 kg (5%)

872.0273 kg

Agua (440 kg) Rallado

Bisulfito (0.006%) = 0.0052 kg
1312.0325 kg

Colado y tamizado Afrecho

196.8049 kg y (15%)
1115.2276 kg

𝑡 = 24 ℎ Sedimentación

1115.2276 kg

Eliminación de
sobrenadante
446.091 kg
Agua perdida
Aire caliente Secado 178.4364 kg(40 %)
T= 50 ºC
267.6546 kg
Pérdida almidón
Molienda 0.5353 kg(0.2 %)

267.1193 kg

Empacado y Pesado

Almacenamiento

Figura N°08: “Diagrama de bloques para obtención de almidón de papa”

37
6.6. BALANCE DE MATERIA
balance de materia del proceso productivo para la obtención almidón de papa:
a). lavado:

𝐻 2 𝑂 = 998.3 𝑘𝑔

𝑃𝑎𝑝𝑎 = 1000 𝑘𝑔 𝐻 2 𝑂(𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑐𝑎𝑙) = 948.385 𝑘𝑔 𝑘𝑔

B/M 𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 30 𝑘𝑔

𝑃𝑎𝑝𝑎 = 1019.915 𝑘𝑔

b). Pelado:

𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1019.915 𝑘𝑔
B/M
𝐶𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 = 101.9915 𝑘𝑔

𝑃𝑎𝑝𝑎 = 917.9235 𝑘𝑔

c) Selección:

𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1019.915 𝑘𝑔
B/M
𝐷𝑎ñ𝑜𝑠 𝑓í𝑠𝑖𝑐𝑜𝑠/𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑜𝑠 = 45.8962 𝑘𝑔

𝑃𝑎𝑝𝑎 = 872.0273 𝑘𝑔

d) Rallado:

𝐻 2 𝑂 = 440 𝑘𝑔

𝐵𝑖𝑠𝑢𝑙𝑓𝑖𝑡𝑜 = 0.0523 𝑘𝑔
B/M

𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1312.0273 𝑘𝑔

38
e) Colado y tamizado:

𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1312.0325 𝑘𝑔
B/M
𝐴𝑓𝑟𝑒𝑐ℎ𝑜 = 196.8049 kg

𝑃𝑎𝑝𝑎 = 1115.2276 𝑘𝑔

f) Eliminación de sobredanante

𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1115.2276 𝑘𝑔

𝐻 2 𝑂(𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙) = 669.1366 𝑘𝑔
B/M

𝐴𝑙𝑚𝑖𝑑ó𝑛 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 = 446.091 𝑘𝑔

f) Secado

𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = 446.091 𝑘𝑔

𝑇(º𝐶) = 150 º𝐶 𝐻 2 𝑂(𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎) = 178.4364 𝑘𝑔

B/M

𝐴𝑙𝑚𝑖𝑑ó𝑛 = 267.6546 𝑘𝑔

g). Molienda

𝐴𝑙𝑚𝑖𝑑ó𝑛 = 267.6546 𝑘𝑔

𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑚𝑖𝑑ó𝑛 = 0.5353 𝑘𝑔

B/M

𝐴𝑙𝑚𝑖𝑑ó𝑛 (𝑝𝑜𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜) = 267.1193 𝑘𝑔

39
6.7. Rendimiento:
𝟐𝟔𝟕. 𝟏𝟏𝟗𝟑
𝑹𝒆𝒏𝒅𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐𝒑𝒂𝒑𝒂 = × 𝟏𝟎𝟎
𝟏𝟎𝟎𝟎
𝑹𝒆𝒏𝒅𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐𝒑𝒂𝒑𝒂 = 𝟐𝟔. 𝟕𝟏%

7. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE OBTENCION DE BIOPLÁSTICOS

a). Recepción y pesado de materia prima:
La materia prima es el almidón de papa con una humedad de 11.5 ± 0.5%, y una densidad
promedio de 1548 g/L, que se recibirá en sacos de 25 kg, y es almacenada en ambiente cerrado,
ventilado y los sacos se apilarán sobre parihuelas. Para su ingreso al proceso se abren los sacos
y son vaciadas en una tolva que alimenta a un elevador de tornillo para ser descargado en un
mezclador.
b). Mezclado:
El almidón de papa previamente pesado se alimenta al mezclador donde es mezclado con agua
y glicerina para luego descargarlo a un recipiente tampón, que mantiene cierto nivel con la
finalidad de hacer el proceso continuo. Al mismo tiempo la mezcla recibe calor a través de la
chaqueta del reactor, y agitación para lograr una buena mezcla para lo cual el mezclador cuenta
con un agitador tipo hélice a una temperatura de 60°C. El mezclador dispondrá de termómetro
para control de temperatura, un agitador de hélice que opera a una velocidad de 400 rpm. Debe
tener acceso para la medición de pH haciendo uso de un pH metro electrónico.
c). Gelatinización (extrusor):
En un extrusor de doble tornillo donde se realizan dos operaciones: Gelatinización y
destructuración. El extrusor debe disponer de un sistema de control automático de temperatura
en cada una de las etapas. La mezcla alimentada al extrusor pasa por dos etapas de
calentamiento. El calentamiento en el extrusor se realiza por medio de un sistema de
calefacción con resistencia eléctrica propio del extrusor. Este proceso es irreversible y ocurre
después que se alcanza una temperatura crítica que depende de la humedad presente, para este
caso con almidón de papa será de 60-67°C durante 6.5 minutos (Meneses, Corrales, Valencia,
2007), definida como la temperatura de transición vítrea (Tg) la cual es característica de cada
almidón, pero también depende de la concentración de la suspensión.

40
Figura 9. Cambios de los gránulos de almidón durante el procesamiento hidrotérmico. Fuente:
Waniska y Gómez, 1992.
Terminada la gelatinización, se deja de introducir calor y se inicia la etapa de enfriamiento, en
la que la viscosidad crece de nuevo y se presenta el fenómeno denominado retrogradación, que
es el incremento espontáneo del estado del orden, es decir, una reorganización de los puentes
de hidrógeno y reorientación de las cadenas moleculares. Paralelamente se genera un
decrecimiento de la solubilidad en el agua fría y un incremento de la turbiedad (Tim Backs,
Marieke Buiks, and Remko Boom, 2008).
d). Desestructuración:
La mezcla de materia prima es luego desestructurada en el extrusor de doble tornillo
aumentando la temperatura hasta 150°C. Las variables fisicoquímicos en esta etapa son:
temperatura, esfuerzo cortante, velocidad de cizalladura, tiempo de residencia, contenido de
agua y energía aplicada. La amilopectina se despolimeriza inicialmente y luego la amilosa al
aplicar más energía.
En la primera etapa se agrega el plastificante y el solubilizante (glicerina y agua), y en la
segunda etapa se agregan los aditivos en la corriente, hidrofilizante regulador de Ph (ac.cítrico),
colorante, formador de película y mejorador de película. La extrusora de doble tornillo, opera
entre 45 rpm y 210 rpm según corresponda en la etapa del proceso, y la velocidad entre tornillos
deberá ser 1.08/1.0. (Shanks, Kong, 2011).
e). Enfriado:
Del extrusor el material sale en forma de fideos y es estirado sobre un transportador de faja que
recibe en su recorrido una corriente de aire desde un ventilador con el fin de solidificar y
estabilizar la textura.

41
f). Cortado en pellets:
El bioplástico solidificado y enfriado al terminar el recorrido en el transportador es cortado en
pequeños pellets para facilitar su secado posterior.
g). Secado:
El bioplástico pelletizado ingresa al secador paddle para remover el líquido residual,
plastificantes volátiles y adyuvantes. La etapa de secado comprende la revolución continua de
los gránulos en el secador por efecto del aire que viene de un ventilador hacia el secador y un
extractor para expulsar el aire húmedo.

7.1. DIAGRAMA DE FLUJO (OBTENSIÓN DE BIOPLÁSTICOS)

1000 kg de almidón Recepción y pesado

de papa de materia prima

Agua
Glicerina
T = 60ºC Mezclado
400 rpm

T = 60-67 Calentamiento
ºC
Agua
Glicerina Gelatinización
T = 60ºC (extrusor)
400 rpm

Ac. cítrico
T = 150ºC Desestructuración
210 rpm

Enfriado

Cortado en pellets

25ºC Vapor de
12 h
Secado agua

Figura N° 10: “Diagrama de bloques para la obtención de Bioplásticos”

42
8. SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA
De acuerdo al diagrama de flujo del proceso se han seleccionado los equipos que se necesitarían
para obtener Bioplásticos de almidón de papa. Para efecto de uniformizar el diseño y definir el
tamaño de los equipos se hizo una simulación de la planta para una capacidad de una tonelada
de almidón de papa por hora. Esto da lugar a modificar la capacidad según los requerimientos
con la consiguiente variación en el tamaño de los equipos. Los equipos es este caso han sido
seleccionados tomando como base la capacidad de una tonelada de almidón de papa.y estos
son:
a). Balanza: Para iniciar el proceso es necesario pesar el almidón, por lo tanto el primer equipo
seleccionado es una balanza automática que dispone de una tolva para recibir el insumo que
viene de almacén y pesarlo según se haya calibrado la balanza. La balanza tendría una
capacidad máxima de 0.5 Tn, lo que significa que realizará dos pesadas por hora. El material
de construcción será de acero inoxidable 304.
b). Tolva de alimentación: Una vez pesado el almidón, este se alimentará a un segundo equipo
seleccionado que es una tolva de alimentación que alimenta al mezclador. Esta es de forma
cilindro cónica con capacidad de 0.5 tonelada y de acero inoxidable 304.
c). Mezclador: Tendrá forma cilíndrica-vertical. Llevará una chaqueta por la que debe circular
vapor de agua para calentar la mezcla, y un agitador tipo paleta plana inclinada. El diámetro de
estas paletas debe ser equivalente a la mitad del diámetro del recipiente. La agitación permitirá
optimizar la mezcla y mejorar la transferencia de calor entre el vapor que circula por el interior
de la chaqueta y la mezcla en el interior del recipiente. El material de construcción será acero
inoxidable 304, (Watlow, 2010).
d). Extrusor de doble tornillo: La mezcla obtenida se alimentará de inmediato a un extrusor
de doble tornillo de donde con ayuda de calor y movimiento del tornillo se muele la mezcla
hasta alcanzar la gelatinización, completa desestructuración y la formación del almidón
termoplastificado. Este equipo puede ser un extrusor que se utiliza comúnmente para los
plásticos comunes, lo cual facilita la operación. El material de construcción es generalmente
una aleación de acero en los husillos e interior del equipo que soporte temperaturas de hasta
150°C.
e). Transportador: El termoplástico que sale del extrusor en forma de hilo, atraviesa un
transportador de cinta sobre el que está instalado un ventilador. Es el elemento esencial que
transmite el movimiento al producto, y estará hecha con un tejido base de poliéster/nylon
cubierto con goma sintética, seleccionado en base a la resistencia a la tracción. Al final se
instalará una cortadora para cortar los hilos de Bioplásticos en pequeños trozos en forma de
pellets.
f). Secador de lecho fluidizado: Este secador es de tipo cilíndrico vertical especial para secado
de pellets, seleccionado de los secadores GLATT, de modelo CPCG. Es muy útil para secado
de productos extruidos con muy baja humedad residual. El tiempo máximo de secado es de 20
minutos, que varía de acuerdo a la alimentación. Provee condiciones de secado uniforme
comparado con otros tipos de secadores.

43
Tabla 25: Equipos seleccionados para el proceso de almidón
EQUIPO CARACTERISTICAS CAPACIDAD
Automática, dispone de PLC
Balanza y con tolva. Precisión: ± 0.5 0 – 500 kg
kg
Forma: Cilíndrico cónica.
Tolva de alimentación 500 kg
De acero inoxidable 304 2B.
Cilíndrico vertical. De acero
inoxidable 304 2B. Tapa y
fondo estándar. Manhole en
Mezclador 1000 kg
la tapa superior, y
acoplamientos de
alimentación y descarga
Extrusora de doble tornillo.
De motoreductor con
variador de velocidad,
Extrusor de doble tornillo 1000 kg/hr
termocupla, pirómetro y
amperímetro. Material:
Acero inoxidable 304 2B.
Transportador de cinta, con
Transportador estructura de SS304, y faja 1000 kg/hr
de poliuretano.
Secador vertical de lecho
fluidizado para pellets
GLATT, CPCG para secado
Secador de productos extruidos con 800 – 1200 kg/hr
baja humedad residual.
Opera con aire en
contracorriente.
Tamiz que separa partículas
Tamiz de pellets. 2X1X1.40 m- 1000 kg/hr
SS304
Tolva y alimentador a sacos
Envasadora 1000 kg/hr
de 50 kg. – SS304

44
 Figura:Balanza para pesado de almidón Figura:Tolva de alimentación de almidón

Figura: Extrusor de plástico doble husillo.

Figura: Tanque de meclado

45
 Figura: Tina de decantación Figura: Molino de papa

Figura: peladora de papa

Figura: secador de aire caliente

Figura: Ventilador

46
9. BALANCE DE ENERGIA
Se realizó un balance de energía en el proceso de producción de TPS para determinar la
cantidad de calor que es necesario intercambiar en el proceso. Los procesos principales que
realizan transferencia de calor son: mezclado, extrusión y secado. En el mezclado será
necesario aumentar la temperatura de la mezcla hasta 60°C, para lo cual se utilizará como
medio de calentamiento vapor Saturado a 20 psi. El extrusor tiene tres etapas principales con
diferente temperatura que dependen de la masa que se ingrese. El calor suministrado para
calentamiento en cada zona se realiza con resistencias eléctricas propias del equipo de
extrusión. En la zona de secado se utilizará aire frio que se aprovecha del ambiente y que debe
extraer calor de los pellets y humedad residual a través de un lecho fluidizado en el secador.
EQUIPO CALOR NECESARIO, Kcal/hr KWh
Motor de extrusor 52126.3 64.11
Vapor para mezclado 21586.9 25.11
ventilador (aire caliente) 24052 14.91
Secador, aire caliente 12822 27.97
Total = 132.1
Tabla 26: Resumen del balance de energía en el proceso.

47
 Tabla 27: Balance de Materiales para el proceso de obtención de Bioplásticos.
Variable
P2 P3 P4 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P16 P17 P18
/Lineal Nº
temperatura
25 25 25 67 25 150 25 60 90 110 90 60 35 35
(ºC)
presión, Bar 1.01325 1.01325 1.01325 1.01325 1.01325 1.01325 1.01325 1.01325 1.01325 1.01325 1.01325 1.01325 1.01325 1.01325
Fracción
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
vapor
flujo másico,
1000 257.1 171.4 1174.4 323.6 1495 4649 4659 1485 1077 1102 1533 73 1460
(kg/h)
Flujo másico del componente (kg/h)
Amilosa 170 0 0 170 0 170 0 0 170 0 0 0 0 0
Amilopectina 830 0 0 830 0 830 0 0 830 0 0 0 0 0
Agua 0 0 171.4 171.4 35 206.4 0 0 196.4 0 25 0 0 0
Aire 0 0 0 0 0 0 4649 4649 0 1077 1077 0 0 0
Glicerina 0 257.1 0 0 257.1 257.1 0 0 257.1 0 0 0 0 0
Bicarbonato
0 0 0 0 1.4 1.4 0 0 1.4 0 0 0 0 0
de sodio
Ácido cítrico 0 0 0 0 28.6 1.4 0 0 1.4 0 0 0 0 0
Ácido
0 0 0 0 0 28.6 0 0 28.6 0 0 0 0 0
esteárico
TOTAL 2026.01 540.21 368.81 2413.81 671.71 3140.91 9324.01 9369.01 3060.91 2265.01 2295.01 1594.01 109.01 1496.01

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Tabla 28: Balance de energía en la línea de proceso
FLUJO, Cp, Q,
EQUIPO CORRIENTES t1 (ºC) t2 (ºC) T1 (ºC) T2 (ºC) ʎ,(Kcal/kg)
kg/h (kcal/kg.ºC) (Kcal/h)
Mezclado Mezcla:(Almidón+agua+glicerina) 1428.6 58 60 0.431738 -21586.9
vapor de agua, 20 Psia 40.9 109 109 528 21586.9
Extrusión Mezcla:(Almidón+agua+glicerina) 1428.6 60 150 0.42876 -55126.3
Resistencia eléctrica, 24V, 40W 104.4 240 240 528 55126.3
Secado Bioplásticos 1485 90 110 0.4317 12822
aire caliente 1077 110 110 0.238 -12822

49
50
10. BIBLIOGRAFÍA

[01]. REMAR (Red Energía y Medio Ambiente, ES). 2011. Bioplástico: Certificación y
normativa. 5 p. (Guía práctica no. 2).

[02]. Ruiz Avilés, G. 2006. Obtención y caracterización de un polímero biodegradable a partir del
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TESIS PARA OPTAR TITULO PROFESIONAL. LIMA: UNIVERSIDAD CATOLICA DEL
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