FolletoMaizConValorAgregado PDF

Actualización Técnica Nº 54 Julio 2010
www.cosechaypostcosecha.org
Maíz Cadena de Valor Agregado

Alternativas de
transformación e
industrialización
Ediciones
Instituto Nacional de
Tecnología Agropecuaria
La cosecha de maíz del ciclo 2009/10 de Argentina fue de 22,5
millones de toneladas, con un rendimiento promedio de 8200 kg./ha.
En este ciclo se sembraron 2.740.000 ha. de maíz destinadas a
cosecha de grano.
Fuente: Departamento de Agricultura de Estados Unidos (USDA).
Consumo
Producción Mundial de maíz por país (en miles de Tn.) de maíz
PROMEDIO PROMEDIO
RANKING PORCENTAJE
POR POR
SEGÚN CONSUMIDO
PAISES 2006/07 2007/08 2008/09 2009/10 TOTALES CAMPAÑA CAMPAÑA
CONSUMIDO/ DE LO
DEL 2006 DEL 2006
PRODUCIDO PRODUCIDO
AL 2010 AL 2010
1 Egypt 6149 6174 6645 6822 25790 6447,5 11025 171,00 %
2 Mexico 22350 23600 24226 21300 91476 22869 31475 137,63 %
3 Canada 8990 11649 10592 9560 40791 10197,75 12168,5 119,33 %
4 EU-27 53829 47555 62321 55773 219478 54869,5 61700 112,45 %
5 Indonesia 7850 8500 8700 8300 33350 8337,5 8625 103,45 %
6 Philippines 6231 7277 6846 6235 26589 6647,25 6875 103,43 %
7 Nigeria 7800 6500 7970 8759 31029 7757,25 7662,5 98,78 %
8 China 151600 152300 165900 155000 624800 156200 150500 96,35 %
9 India 15100 18960 19730 17300 71090 17772,5 15375 86,51 %
10 United States 267503 331177 307142 333011 1238833 309708,25 260011 83,95 %
South
11 Africa 7300 13164 12567 14000 47031 11757,75 9800 83,35 %
12 Brazil 51000 58600 51000 53000 213600 53400 43875 82,16 %
13 Ukraine 6400 7400 11400 10500 35700 8925 5587,5 62,61 %
14 Argentina 22500 22017 15000 22500 82017 20504,25 6800 33,16 %
Ing. Agr. Fernando Ustarroz INTA PRECOP II, con datos del USDA.
Si tomamos como promedio las últimas cuatro campañas de maíz a nivel mundial, Argentina
es el sexto mayor productor de maíz del mundo, pero ocupa el número 14 en relación consu-
mido/producido de cada país, con tan solo 33 % de consumo, cifra inferior al resto de los países
productores en los cuales tienen más de 62 % de consumo de maíz. Este bajo porcentaje de
utilización de Argentina del propio maíz producido, puede deberse a 2 motivos:
1. Que Argentina produce mucho grano en relación a su número de habitantes.
2. Que Argentina le da poco valor agregado a sus granos.
Si bien Argentina produce mucho maíz por habitante 511,32 kg/habitante/año, cuando lo
comparamos con EE.UU. que produce 998,30 kg/habitante/año, queda evidente que EE. UU.
produce el doble de maíz per cápita que Argentina, lo que ocurre es que Argentina exporta
el 67 % del maíz producido como grano (Commodity), frente a EE. UU. que solo exporta el 16
% como grano (Commodity), el resto lo industrializa y/o lo transforma en carne, huevo, Leche,
etanol, bioplásticos y en otros productos que derivan de la cadena de valor agregado del maíz.
Para que Argentina Equipare a EE UU en consumo de maíz per capita, se requieren 26,8 millo-
nes de tn adicionales de maíz, que para el rendimiento promedio de las últimas cuatro campa-
ñas de Argentina significarían un incremento de 3,8 millones de ha manteniendo las exporta-
ciones actuales. Con este razonamiento no se pretende otra cosa más que poner en considera-
ción el potencial que presenta Argentina para agregar valor a los granos de maíz y con ello
generar mayor calidad de empleo en origen y también la posibilidad de incrementar el área de
siembra, mejorando la sustentabilidad de la producción agrícola, donde hoy el 67 % es soja.
Ing. Agr. Fernando Ustarroz, INTA Manfredi, Proyecto PRECOP II
INTA PRECOP II, Agregado de valor en origen - Pág. 3
El siguiente esquema, es el propuesto por el INTA (Proyecto PRECOP II) donde se puede apre-
ciar la metodología de integración vertical del productor agropecuario desde la siembra, cose-
cha, almacenaje, industrialización primaria, transformación, industrialización de segundo
orden, transporte con cadena de frío, logística de abastecimiento de góndolas y comercializa-
ción en el mercado interno e internacional.
Este modelo de integración vertical de la producción agropecuaria, muestra el “Agregando de
Valor en Origen” a la producción primaria (granos, leche, carne, etc.), mediante su transforma-
ción en los distintos niveles de la cadena Agroalimentaria, y el porcentaje de participación en el
negocio de cada uno de esos niveles, hasta llegar a la góndola.
Dentro del modelo productivo primario de granos argentinos, el maíz es uno de los cultivos de
mayores posibilidades de agregado de valor, fundamentalmente por su capacidad de trasfor-
mación a proteína animal, dado que es el grano forrajero por excelencia.
Fuente: PRECOP II, Agroindustria en Origen
Composición química del Maíz

El grano de maíz tradicional está compues- Grafico 1: foto de semilla de maíz indicando sus partes
to por un 70 a 75% de almidón, 8 a 10% de componentes
proteína y 4 a 5% de aceite, contenidos en
tres estructuras: el germen (embrión), el Pericarpio
endosperma y el pericarpio (ver Gráfico 1). Embrión
Aceite y Proteína
El germen constituye el 10 al 12% del peso de alta calidad
seco y contiene el 83% de los lípidos y el 26%
de la proteína del grano. El endosperma
constituye el 80% del peso seco y contiene
el 98% del almidón y el 74% de las proteínas
del grano. El pericarpio constituye el 5 al 6%
Endosperma
del peso seco e incluye todos los tejidos de Almidón y Proteína
cobertura exterior, con un 100 % de fibras de baja calidad
vegetales.
Fuente: Aníbal Alvarez, Aplicaciones del maíz en la
tecnología alimentaria y otras industrias
Tendencias del Maíz Recopilación de ILSI Argentina
La palabra “calidad” aplicada al maíz es una

propiedad multifacética y está determina-
da por diversos factores. Algunos de estos
factores, como el clima y el suelo, son inmodificables. Sin embargo, es posible la modificación
en otros tales como el cultivar, las prácticas culturales, así como las de manejo y transporte pos-
cosecha, para conservar o al menos mantener los niveles de calidad del grano.
Actualmente se observa una tendencia hacia la producción de materiales con características de
calidad diferenciada para satisfacer los variados aspectos de la demanda. Estas características
están directamente asociadas con el uso final del producto y justifican su comercialización con
identidad preservada en contraposición al grueso de la producción que lo hace como “commo-
dity”.
Los progresos en la utilización del maíz dependerán de la nueva información que se produzca
(como resultado de las investigaciones conducidas por bioquímicos, fitomejoradores, agróno-
mos, fisiólogos, tecnólogos de alimentos, ingenieros, etc.) sobre las interrelaciones de las pro-
piedades físicas, químicas y biológicas del grano de maíz con el genotipo, el ambiente de culti-
vo y el manejo pre y poscosecha.
Autor: Ing. Qco. (M. Sc.) José L. Robutti INTA Pergamino, Buenos Aires. “Calidad y Usos del Maíz”

CADENA DEL MAÍZ
Fuenter: PRECOP II, Agroindustria en Origen

Seca
de molienda
Fuenter: PRECOP II, Agroindustria en Origen

Tipos de maíz
Existen muchos tipos de maíz y usualmente se clasifican de acuerdo a la dureza del grano
1- Tipos duros o Flint: la raza representativa es Cristalino Colorado, e incluye al maíz Plata,
requerido principalmente por la industria de molienda seca. Tradicionalmente se utilizaba
para la obtención de polenta, pero sus usos se han multiplicado progresivamente, se lo
emplea para la fabricación de cereales para desayuno o como alimento para animales. Los
viejos y tradicionales maíces colorados argentinos, que hasta la década de 1980 constituían
el 100% del germoplasma nacional, fueron cruzados con germoplasma dentado americano
a partir de fines de los ´80, mejorándose substancialmente el rendimiento potencial del
cultivo, y constituyendo la base de la mayor parte de los híbridos actuales. El maíz colorado
siguió un camino paralelo de mejoramiento, logrando importantes aumentos en su poten-
cial de rendimiento y manteniendo las características especiales de los maíces Flint o Plata.
De los maíces Flint, como especialidad no OGM (Organismos Genéticamente Modificados),
actualmente se exportan a la Unión Europea.
2- Tipos reventadores o Pisingallo o Popcorn: corresponden a los maíces cuyo endosperma
es vítreo, muy duro. En contacto con el calor, su endosperma se expande formando la "palo-
mita" de maíz. El maíz pisingallo o pop-corn es otra especialidad que tuvo un desarrollo ace-
lerado durante la última década, ubicando a la Argentina como el primer exportador mun-
dial. A la introducción de nuevos híbridos americanos de alto potencial, en los últimos años
se agregaron planes de mejoramiento nacionales, que incrementaron notoriamente el
rendimiento del cultivo.
3 - Tipos dentados: entre los maíces nativos se destaca la raza Dentado Amarillo y son carac-
terísticos los híbridos del "Corn Belt" norteamericano. Estos tipos de maíces son muy utiliza-
dos por la industria de molienda húmeda para la obtención de alcohol, almidones y fructo-
sa, entre otros ingredientes empleados en la industria alimentaria.
4 - Tipos harinosos: corresponden a un grupo numeroso de razas que se localizan tanto en la
zona de altura del NOA (cuyos tipos característicos son los Capias) como en las zonas bajas
del NOA y NEA (donde se destaca la raza Abatí Morotí). El endosperma de estos maíces es
casi enteramente harinoso. Son muy utilizados para su consumo fresco (choclo) y en la ela-
boración de diversas comidas tradicionales basadas en harina de maíz.
Otros maíces y su utilización
Entre los tipos de maíces mencionados, que son los tipos extremos, se encuentran numerosas
formas raciales con texturas intermedias, que también son utilizadas para muchos destinos.
Maíces especiales: los que adquieren mayor importancia en nuestro país son los maíces colo-
rados (Flint); el pisingallo, y los (MAV) Maíces de Alto Valor.
Maíces de Alto Valor: el maíz MAV (Maíz Alto Valor) es una nueva especialidad que viene
produciéndose desde hace unos años en la Argentina. Consiste en una asociación varietal que
produce un grano con mayor valor nutritivo determinado por una mayor concentración de
aceite (duplica el valor del maíz común) y un incremento del 20% en la concentración de proteí-
na, incrementando así el contenido de aminoácidos esenciales. Estas características en su com-
posición le dan un valor agregado para la industria avícola y porcina. Actualmente, la Argenti-
na es exportador mundial de maíces MAV.
Autor: Juan R. E. Gear, “El cultivo del maíz en la Argentina”. Recopilación de Revista ILSI Argentina
Los distintos tipos de maíz existentes difieren en: requerimiento para su producción, rendi-
mientos, precios de venta como grano (commodity) y precio como productos transformados y
procesados. La clave será agregar valor a los granos eligiendo, el tipo de maíz, la transforma-
ción en proteína animal o industrialización y los múltiples destinos comerciales que generen la
mayor renta posible.
La calidad del grano de maíz
La calidad de uso del maíz está determinada principalmente por la estructura y composición
del grano. Las diferencias en estructura y composición dependen del cultivar así como de las
prácticas de manejo, el clima, el suelo y los métodos de cosecha y poscosecha. A continuación
se tratarán algunas características del grano vinculadas a su estructura y composición.
Dureza Endospérmica
La dureza endospérmica contribuye a otorgarle al maíz resistencia mecánica, propiedad
deseable para mantener la integridad del grano durante las operaciones de cosecha y poscose-
cha. Asimismo, la industria de la molienda seca requiere materia prima de grano duro para
obtener fracciones de los tamaños adecuados a las distintas aplicaciones de los productos de
esta molienda. La dureza se debe a complejas interacciones entre los componentes del endos-
perma, principalmente las proteínas y el almidón. El grado de adhesión entre almidón y proteí-
na es mucho mayor en el endosperma córneo que en el harinoso. Tal estructura compacta
explica la mayor resistencia del endosperma duro a las acciones mecánicas así como a la difu-
sión del agua y por lo tanto, el secado más lento del grano de este tipo de maíz. También expli-
caría el mayor peso hectolitrito ya que la estructura compacta del endosperma córneo debería
pesar más que la del harinoso. Existen evidencias que ciertas proteínas específicas llamadas
zeínas y en especial aquellas con alto contenido de aminoácidos azufrados estarían involucra-
das en la definición de la dureza del grano de maíz. En el endosperma maduro estas zeínas se
localizan en los corpúsculos zeínicos. Algunos informes sugieren que también el almidón
podría tener incidencia en la dureza endospérmica del maíz. Las moléculas constitutivas del
almidón son las de amilosa y las de amilopectina. Estudiando 6 materiales (4 híbridos simples,
una línea endocriada y una población de maíz QPM) se encontró que el almidón de la porción
córnea del endosperma contenía porcentajes significativamente superiores de amilosa (más
duro el maíz) que el de la porción harinosa.
Almidón
Las aplicaciones del almidón son múltiples.
La modificación (ya sea por tratamientos químicos o por mejoramiento genético) para alterar
sus propiedades funcionales amplían aun más el campo de aplicación.
Los maíces con los genes mutantes waxy y amilose extender alteran la proporción de amilosa y
amilopectina del maíz normal que es de aproximadamente 27 y 73%, respectivamente. La alte-
ración en las proporciones relativas de amilosa y amilopectina modifica el grado de ramifica-
ción del almidón lo que origina variaciones en sus propiedades funcionales y por lo tanto en su
espectro de usos. El almidón waxy está constituido prácticamente por el 100% de amilopecti-
na. El amilose extender original tenía 55-60 % de amilosa, llegando por mejoramiento genético
a aproximadamente 80%.
Aceite
El aceite es un componente menor del grano de maíz, siendo su concentración de alrededor
del 5%. Por selección se consiguió aumentar esa concentración hasta más del 20%. La ventaja
de maíces de alto aceite como materia prima para la industria aceitera no está totalmente cla-
ra, particularmente en situaciones donde abunden especies oleaginosas que compitan en pre-
cio y presenten una calidad nutricional similar. Sin embargo, los maíces con alto contenido de
aceite hacen un elevado aporte energético en las dietas animales, y su empleo en bovinos y
porcinos evita el agregado de aceite en la ración y permite una mayor eficiencia en el uso de
hormonas de crecimiento. La composición de ácidos grasos determina, en gran medida, la cali-
dad del aceite de maíz. Las distintas proporciones de estos ácidos establecen las propiedades
de uso más adecuado del aceite, ya sea en alimentación humana o animal. La relación de ácido
oleico a linoleico parece ser de herencia simple y la obtención de tipos con alto así como bajo
contenido de oleico es factible.
Carotenoides
Los carotenoides son constituyentes del grano de maíz que determinan aspectos de calidad.
Estos son precursores de la vitamina A y las xantofilas imparten un color deseable a la yema del
huevo y a la piel de los parrilleros. Los carotenoides funcionan también como antioxidantes. La
presencia de provitamina A y otros antioxidantes en el maíz son relevantes porque estos com-
puestos están asociados con la prevención de enfermedades degenerativas. El contenido de
pigmentos carotenoides es en promedio de 25-30 ppm para los maíces colorados flint y de 15-
18 ppm en los dentados amarillos. Durante el almacenaje se pierde gran parte del contenido
de dichos pigmentos. Maíz almacenado por un año en condiciones de chacra típicas en EE.UU.
pierde alrededor del 90% de su actividad provitamínica A. Existen evidencias que sugieren que
la velocidad a la que ocurre esta pérdida depende del genotipo.
Tocoferoles
La cantidad y tipo de tocoferoles presentes en el grano de maíz pueden considerarse un factor
de calidad ya que ellos poseen actividad provitamínica E y a su vez protegen de la oxidación a
las dobles ligaduras de los ácidos grasos insaturados. Por otra parte, hay indicios que estos com-
puestos intervienen en la prevención de enfermedades degenerativas. La cantidad y naturale-
za de los tocoferoles varía ampliamente entre genotipos.
Industrialización
El maíz constituye la materia prima básica para diversas industrias. La producción de alimentos
balanceados es, desde el punto de vista cuantitativo, la más importante. Le siguen la industria
de la molienda húmeda y la de la molienda seca, en ese orden.
Alimentos balanceados
El maíz como grano interviene, aproximadamente, en el 50% en las raciones. Además subpro-
ductos de ciertas industrias del maíz también intervienen como ingredientes (por ejemplo,
corn gluten feed, corn gluten meal, residuos de industrias fermentativas, etc). La calidad
requerida por esta industria varía según el tipo de alimento a elaborar. Los fabricantes de ali-
mentos avícolas requieren maíz de tipo colorado por su alto contenido de pigmentos lo cual
evita o reduce el agregado de pigmentos sintéticos.
Fuente: Ing. Qco. (M. Sc.) José L. Robutti INTA Pergamino, Buenos Aires.“Calidad y Usos del Maíz”
Sistemas de producción utilizados para obtener etanol

La producción de etanol es un ejemplo de cómo la ciencia, la tecnología, la agricultura y la
industria deben trabajar en armonía para transformar un producto agropecuario en un com-
bustible.
El proceso de producción de etanol ha sido inmensamente refinado y actualizado en años
recientes ganando en eficacia. El proceso de producción varía ligeramente para cada uno de
los tres usos principales del etanol –bebidas, industrial y combustible-, pero los pasos principa-
les son los mismos.
La mayoría del etanol producido en los Estados Unidos está
hecho a partir del grano de maíz, pero también puede ser
producido a partir de otros feedstocks como el sorgo, trigo,
cebada, papa o remolacha. Brasil, el principal productor mun-
dial junto a los EE.UU. lo produce a partir de caña de azúcar.
Para la producción de etanol a partir de maíz hay dos méto-
dos primarios: la molienda seca y la molienda húmeda. La
mayoría del etanol producido en los EE.UU. proviene del pro-
ceso de molienda seca.
Ambos procesos incluyen esencialmente los mismos pasos: el
preparado del feedstock, la fermentación de los azúcares
simples, el recupero del alcohol y de los subproductos que
van generándose en el proceso, diferenciándose en la prepa-
ración del grano para la molienda y la posterior fermenta-
ción.
La elección de uno u otro sistema de producción implica la Fuente: Fotografía tomada por
obtención de un determinado conjunto de derivados o sub- el INTA PRECOP II, en el
Farm Progress Show 2009
productos. Del proceso de molienda seca además del etanol
se obtienen los granos destilados secos y solubles (DDGS) que
son un alimento de alta calidad para el ganado. Del proceso de molienda húmeda junto con el
etanol se obtiene: aceite de maíz, gluten feed y gluten meal. Estos últimos también se utilizan
como alimento para animales.
Molienda húmeda
Procesos
En la molienda húmeda se utilizan todos los tipos de maíz, pero dada su mayor disponibilidad,
en los últimos años se emplean casi exclusivamente maíces dentados y semidentados.
La molienda húmeda es un proceso capital intensivo, en el cual las plantas procesan un gran
volumen de granos. En general la capacidad instalada es de varias centenas de millones de
litros de etanol/año, mientras que las plantas que trabajan bajo el proceso de molienda seca a
lo sumo disponen de una capacidad de producción anual de 230 millones de litros.
La operación de molienda húmeda es más compleja porque el grano se debe separar en sus
componentes, con la ventaja que al lograr una separación más efectiva de los mismos se obtie-
nen subproductos de mayor valor agregado. En la molienda húmeda solamente el almidón se
fermenta mientras en la molienda seca para obtener etanol se fermenta el puré entero.
La molienda húmeda consiste en empapar el maíz en agua caliente en un proceso llamado
empapamiento, luego se retira el agua y los núcleos ablandados pasan a los molinos y a los
separadores donde se separa el germen, extrayéndose de éste el aceite de maíz. Las piezas
restantes –almidón, gluten y fibras- se muelen y se pasan a través de separadores donde se
retira la fibra, se separa el almidón y el gluten. Luego se lava y se seca el almidón que puede ser
usado como almidón o ser convertido en dulcificantes –jarabes de maíz, maizenas, bioplásticos
o etanol.
Sintéticamente los pasos del proceso son los siguientes: i. Almacenamiento y limpieza, ii. Mace-
ración del grano de maíz, iii. Molienda gruesa (obtención del germen), iv. Molienda fina (ob-
tención del gluten feed), v. Separación del gluten y almidón (obtención del gluten meal y del
almidón), vi. Hidrólisis del almidón.
Fuente: Lic. G. A. Vergagni, Maizar. La industria del etanol en la a partir del maíz ¿es factible su desarrollo en la
Argentina?.
La molienda húmeda es un proceso altamente sofisticado que por medios físicos y químicos
separa los componentes del grano de maíz en una serie de productos útiles. La calidad reque-
rida no se orienta hacia ningún tipo en particular (“flint”, dentado o semidentado). La exigen-
cia de esta industria se refiere principalmente a la homogeneidad de las partidas en cuanto a
textura y a la contaminación por micotoxinas.
Productos
Almidones nativos y modificados
El almidón se modifica químicamente para alterar sus propiedades funcionales y así ampliar su
campo de aplicaciones. Estas modificaciones son: adelgazamiento ácido, oxidación, “cross-
linking”, derivatización, sustitución, entre otras. Por otra parte, existen tipos de maíces mutan-
tes tales como el waxy y el amilose extender que también modifican las propiedades funciona-
les del almidón y por ende su espectro de usos. Los almidones nativos y modificados se usan en
la industria de papel y cartón, textil, farmacéutica, alimenticia y otras, por su disponibilidad a

bajo costo y porque puede ser convertido en una variedad de productos por medios químicos y
bioquímicos. El almidón puede convertirse en alcohol combustible por fermentación. Se ha
propuesto usar el almidón en la producción de plásticos porque es una fuente renovable, bio-
degradable y más ecológica que los plásticos industriales derivados del petróleo. A partir de
estos plásticos, se están desarrollando telas de secado rápido para deportistas, CD´s, computa-
doras, teléfonos celulares, frazadas, alfombras y envases de alimentos, entre otros.
Fructosa
Desde el punto de vista cuantitativo la fructosa es el producto derivado del almidón de mayor
importancia en nuestro país. Se produce como jarabe, a dos niveles de concentración (42 y
55%), por hidrólisis del almidón y posterior conversión enzimática. El jarabe de 55% se usa prin-
cipalmente en bebidas sin alcohol y aperitivos. En las bebidas sin alcohol, brinda al embotella-
dor ventajas logísticas, requiere menores inversiones, permite simplificaciones de proceso. El
de 42% se emplea en bebidas gaseosas, alcohólicas, jugos, fabricación de panificados y galleti-
tas, en sidras,etc. Igualmente en tortas y galletas, galletas, no sólo por su poder edulcorante
sino también por sus cualidades como humectante y texturizador.
Otros productos a partir del almidón son: jarabe mezcla, glucosa, dextrosa, maltodextrina,
bioplásticos, etc. Todos con diversas aplicaciones, principalmente alimenticias.
Coproductos
Del germen de maíz se extrae un aceite que es reconocido como uno de los de mejor calidad,
superior a la mayoría de los obtenidos de las oleaginosas. Como residuo queda una torta, rica
en proteína y otros nutrientes, que se usa en alimentación animal. El gluten meal está constitui-
do por la fracción proteica que se separa de la lechada de almidón en la centrifugación. Se
emplea principalmente en la alimentación de aves. Contiene alrededor de 60% de proteína y la
mayor parte de los pigmentos carotenoides del grano original. El gluten feed se obtiene mez-
clando la porción fibrosa del grano, las proteínas solubilizadas en la maceración y la torta de
extracción del aceite. Contiene un mínimo de 21% de proteína y se usa para alimentación de
ganado.
Fuente: Ing. Qco. (M. Sc.) José L. Robutti INTA Pergamino, Buenos Aires. “Calidad y Usos del Maíz”
Productos y especificaciones:
Por cada 100 kg de maíz en base seca, se obtienen 67 kg de almidón, 9 kg de germen, 8 kg de
gluten meal y 16 kg de gluten feed. De la industrialización del almidón se obtiene 25% de glu-
cosa, 1% de dextrosa, 18% de fructosa al 42 y 46% de fructosa 55.
Y, si ese almidón lo destinamos a etanol, obtenemos 37,25 litros de etanol y 30,35 kg de anhí-
drido Carbónico.
Fuente: Aníbal Álvarez, “Aplicaciones del maíz en la tecnología alimentaria y otras industrias”. Recopilación de ILSI
Argentina
Productos que se obtienen a partir de la molienda húmeda del maíz

Los productos obtenidos mediante la industrialización del grano de maíz, tales como edulco-
rantes calóricos, colorante caramelo y almidones son indispensables para la elaboración de
bebidas no alcohólicas gasificadas, galletitas, cervezas, golosinas, entre otros.
Argentina?.

Jarabe de maíz de alta fructosa: ya explicado su uso.
Glucosa: se lo utiliza en la fabricación de caramelos, chicles, dulce de leche, jarabes medicinales,
etc. En general es usado como inhibidor de la cristalización.
Jarabes mezcla: son jarabes de maíz obtenidos por conversión enzimática, con mediano contenido
de fructuosa. Su poder edulcorante es mediano, reempladando a otros azúcares en numero-
sos productos. Se los utiliza principalmente en frutas en conservas (duraznos en almibar), dul-
ce de membrillo y batata, mermeladas, fruta escurrida, heladería y apicultura.
Jarabe de maltosa: Se usa en caramelería y en la fabricación de cerveza.
Colorante de caramelo: Destinado a las bebidas colas y a determinados alimentos y bebidas a los
cuales confiere color.
Maltodextrinas: Se utiliza para una serie de ramas de la industria alimenticia aportando carbohi-
dratos y realzando sabores.
Almidón: ya explicado su uso.
Almidónes modificados: ya explicado su uso.
Gluten meal: ya explicado su uso.
Gluten feed: ya explicado su uso.
Esquema de molienda húmeda
Molienda húmeda
Almidón
Jarabe de Maíz
Aceite
Etanol
Aceite Gluten Gluten

Almidón de Maíz Meal
Feed
Glucosa Dextrosa Fructuosa 42 Fructuosa 55
Edulcorantes de Maíz
Bebidas Golosinas Endulzantes

(ver cuadro Nº1)
Molienda seca para obtener etanol

La molienda seca es un proceso de producción para extraer el almidón contenido en el maíz
ampliamente aceptado en la industria del etanol puesto que comparativamente con el proce-
so de molienda húmeda tiene menores requerimientos de capital tanto al momento de cons-
truir como de operar la planta.
Los avances de la tecnología aplicada al proceso de molienda seca han hecho que en la actuali-
dad la conversión del maíz en etanol sea mucho más eficaz y productiva que en la primera gene-
ración de plantas de molienda seca que operaban en la década del '80. Se han reducido en
forma considerable los requerimientos de energía, se incorporaron sofisticados procesos de
automatización, las enzimas disminuyeron su costo a su vez que vieron incrementado su poder
de conversión, logrando con ello menores tiempos de procesamiento, el desarrollo de cedazos
moleculares, todos factores que han contribuido a disminuir los costos y aumentar el volumen
de etanol obtenido.
Cuadro Nº1:
Productos en los que participan en mayor y en menor porcentaje los derivados de la molienda húmeda del maíz
Almidones Jarabes Gluten Germen Dextrosa

(Inc.dextrinas) (fructuosa) (Inc. melazas)
USOS INDUSTRIALES USOS INDUSTRIALES FORRAJES USOS ALIMENTICIOS USOS INDUSTRIALES
MÉDICOS
abrasivos, baterías, cartones tintas y colorantes gluten feed aceite fermentación, prod. químicos
encuadernaciones, químicos explosivos gluten meal adherezos galvanizadores, ind.del cuero
revestimientos, ind. del corcho cromados azúcares salsas ind. del papel, ind. textil
dispersantes, fermentación plastificantes mayonesas adhesivos, encimas
pirotecnia, talcos, lubricantes ind. textil OTROS USOS margarinas mannitol, sorbitol
refinación mineral, Ind. Papelera, ind. del tabaco aminoácidos excipientes rayón, ácidos
plásticos, emulsiones, gomas limpieza de pieles farmacéuticos
etiquetados, fósforos lecitina
ind. del calzado, adhesivos
pegamentos, desincrustantes USOS ALIMENTICIOS/MEDICINA USOS INDUSTRIALES USOS ALIMENTICIOS-MÉDICOS
cerámicos/azulejos, detergentes jabones jugos dietéticos
cuerdas, sogas, tizas y crayones prod. panadería, bebidas, prod. malteados
salsas, quesos/untables, leche conden. anticorrosivos prep. dietéticos
tinturas, fibras de vidrio ind.textil aromatizantes
polvos insecticidas, mat.aislante huevos disecados/congelados, postres
frutas y jugos de frutas empaq. o enlatados sustitutos de gomas gelatinas
encerados, pinturas, mat. fotográfico químicos e especias y preparados
impresiones, ind. textil, pastas de maní, pescado congelado
sopas deshidrat., endulzantes insecticidas de mostaza
laminados madera, ind. del cuero pinturas y barnices vinagres y vinos
velas, linóleo alimentos p/bebé, gaseosas, licores
alimentos p/desayuno, prod. chocolatados prod. p/destilación
prod.confitería, gomas de mascar frutas y vegetales
USOS ALIMENTICIOS/MEDICINA congelados, enlatados
PROD. BELLEZA sustitutos leche/cremas, extractos y fragancias
helados, golosinas, dulces, mermeladas prep. farmacéuticos
antibióticos, aspirinas, alimentos

premezclas, prod.cárnicos, aderezos bebidas carbonadas
p/bebé, prod. panadería, postres
alim.precocidos, aderezos prep.farmacéuticos, prod. adobados. DERIVADOS DE MELAZAS
sopas deshid., cosméticos ácidos orgánicos
levaduras, gomas de mascar, JARABE DE ALTA FRUCTUOSA Y MALTODETRINAS
solventes orgánicos
polvos p/hornear, bebidas endulzantes baja calorías, frutas y jugos enlatados ind. del tabaco
prod.confitería, harinas, premezclas condimentos, postres congelados, alimentos deshidrat. ind. del cuero
prep. farmacéuticos, vinos, dulces, mermeladas, malvaviscos, infusiones instantáneas
jobón, art. limpieza bebidas y gaseosas, snacks, salsas. ETANOL
vegetales enlatados, polvos azucarados alcoholes industriales
prod. cerámicos. bebidas alcohólicas
combustibles
El costo de construir una planta de etanol de molienda seca se redujo en un 25-30%, mientras
el costo de producción casi un 50% en los últimos 20 años. Muchas plantas se han integrado
verticalmente, anexando explotaciones de feedlots, tambos, o en algunos casos la explotación
comercial de peces aprovechando el sistema de reciclaje de las aguas usadas en la planta.
Los 8 pasos principales en la producción de etanol bajo este proceso son los siguientes:
Molienda: El proceso de molienda seca comienza con la limpieza del grano de maíz (puede ser
cebada, trigo o sorgo), que una vez limpio pasa a través de los molinos que lo muelen en un
polvo fino –harina de maíz-.
Licuefacción: La harina de maíz se sopla en grandes tanques donde se la mezcla con agua y las
enzimas –amilasa alfa- y pasa a través de las cocinas donde se licueface el almidón. A la mezcla
se le agregan componentes químicos para mantenerla con un pH de 7. En esta etapa se aplica
calor para permitir la licuefacción, en una primera etapa a alta temperatura (120-150ºC) y
luego a temperatura más baja (95ºC). Estas altas temperaturas reducen los niveles de bacterias
presentes en el puré o mosto.
Sacarificación: El puré de las cocinas luego es refrescado –a una temperatura levemente deba-
jo del punto de ebullición del agua- y se le agrega una enzima secundaria –glucoamilasa- para
convertir las moléculas del almidón licuado en azúcares fermentables –dextrosa- mediante el
proceso de sacarificación. Las enzimas funcionan como catalizadores para acelerar los cambios
químicos.
Fermentación: El etanol es producto de la fermentación. Al puré se le agrega levadura para
fermentar los azúcares –cada molécula de glucosa produce dos moléculas de etanol y dos de
dióxido de carbono- y con ello obtener el etanol y el anhídrido carbónico. Usando un proceso
continuo, el puré fluirá a través de varios fermentadores hasta que fermente completamente.
En este proceso el puré permanece cerca de 48 horas antes que comience el proceso de destila-
ción. En la fermentación, el etanol conserva mucha de la energía que estaba originalmente en
el azúcar, lo cual explica que el etanol sea un excelente combustible.
Destilación: El puré fermentado, ahora llamado cerveza, contendrá alcohol –cerca del 15%- y
agua –al 85%-, así como todos los sólidos no fermentables del maíz y de la levadura. El puré
entonces será bombeado a un flujo continuo, en el sistema de la columna de destilación,
donde la cerveza se hierve, separándose el alcohol etílico de los sólidos y del agua. El alcohol
dejará la columna de destilación con una pureza del 90 al 96%, y el puré de residuo, llamado
stillage, será transferido de la base de la columna para su procesamiento como subproducto.
Deshidratación: El alcohol pasa a través de un sistema que le quita el agua restante. La mayo-
ría de las plantas utilizan un tamiz molecular para capturar las partículas de agua que contiene
el etanol al momento de salir del sistema de destilación. El alcohol puro, sin el agua, se lo deno-
mina alcohol anhidro.
Desnaturalizado: El etanol que será usado como combustible se debe desnaturalizar con una
cantidad pequeña (2-5%) de algún producto, como nafta, para hacerlo no apto para el consu-
mo humano.
Subproductos: Hay dos subproductos principales del proceso: el anhídrido carbónico y los
granos destilados. El anhídrido carbónico se obtiene en grandes cantidades durante la fermen-
tación. Muchas plantas lo recogen, lo limpian de cualquier alcohol residual, lo comprimen y lo
venden para ser usado como gasificante de las bebidas o para congelar carne. Los granos desti-
lados, húmedos y secos –DDGS-, se obtienen del stillage, el cual se centrífuga para separar los
sólidos suspendidos y disueltos. Un evaporador se utiliza para concentrar los sólidos suspendi-
dos y disueltos y después se envían a un sistema de secado para reducir el contenido de agua a
aproximadamente un 10/12%. Los DDGS contienen el núcleo del maíz menos el almidón. Algu-
nas plantas también elaboran un jarabe que contiene algunos de los sólidos que pueden ser
comercializados juntos o en forma independiente de los granos destilados.
Argentina?..
Planta de etanol en IOWA EE.UU.
Proceso de producción de etanol:
El primer paso es la molienda del maíz, luego a este se le agrega agua a 80-85 ºC con enzimas
amilolíticas que transforman el almidón a azúcares más simples. De esto se obtiene una pasta
que luego de 2 horas se la somete a un proceso de enfriado con intercambiadores de calor que
lo lleva de 180ºF a 95ºF y con esa temperatura llega a los fermentadores. Al costado de los fer-
mentadores hay tanques en los que se prepara la levadura que es comprada, agregándole
agua y nutrientes para que se reproduzcan rápidamente y una vez lista se la vierte en la pasta
que está en los tanques fermentadores. Cada uno de los 4 tanques fermentadores tiene una
capacidad de 730.000 galones que en esta etapa del proceso contienen la pasta (Maíz + Agua),
las enzimas y el liquido fermentador. En estos tanques esa mezcla esta 50 horas y mientras
pasan las horas se le va agregando mas levadura para mejorara la fermentación y constante-
mente se mide la temperatura y el pH que tiene que ser igual al del cuerpo humano.
Luego del proceso de fermentado va a unos tanques de reposo en el que esta 10 horas y luego
se separa el liquido (etanol) de lo sólido que va a un proceso de secado para la producción del
DDGS en los tanques evaporadores. La planta posee 5 tanques de almacenamiento de amilasa
(enzimas). Luego de esos tanques de reposo a la masa se le saca la melaza (todas aquellas cade-
nas que tengan más de 6 moléculas de Carbono, la levadura no los puede procesar y forman la
melaza del residuo sólido. Los azucares más comunes son los de 3 Carbonos y los que más
toman las levaduras. Por último en 2 cilindros grandes se le quita el agua con 2 caños súper
calentados y se obtiene el DDGS. El etanol va pasando por distintos tanques de destilación, en
el último tanque el etanol posee un 95% de pureza y el último paso es quitarle ese 5% de agua
con un filtro con bolitas quedando el etanol con un 100% de pureza. La mitad del agua se reci-
cla para reutilizarla.
Descripción de la Planta:
Los dueños son productores e investigadores privados. La electricidad se genera con carbón
mineral, que se descarga en camión al costado de la fábrica y queman 200.000 kilos diarios. El
subproducto de esa quema es una ceniza que se usa para la fabricación de carreteras mezclado
con pavimento.
La planta posee 4 tanques fermentadores grandes y la capacidad de producción de la planta es
de 486.840 litros de etanol por día.
Todo el proceso de producción esta computarizado y controlado en una central de control que
en ella están 4 personas (trabajan 12 horas) y pueden manejar de la central toda la planta.
La planta está totalmente automatizada y funciona todo el día y todo el año.
En toda la empresa hay 45 empleados que trabajan de lunes a viernes, distribuidos en la parte
de mantenimiento, laboratorio de control de calidad y administración.
Las 4 personas que están en la planta en los distintos turnos sacan muestras de todas las partes
del proceso, para hacer el control de calidad de cada etapa de producción. De esas 4 personas
hay 2 principales y una de ellas está en los tanques de fermentación constantemente que se lla-
ma el cocinero. En este proceso hay distintos tiempos en los que se tiene que ir muestreando
bacterias por las dudas que estén compitiendo y si esto ocurre se aplican antibióticos a los tan-
ques.
Las personas encargadas de la destilación miden constantemente la cantidad de agua, ya que
es muy poca la cantidad que se permite.
Al final del proceso el etanol obtenido se desnaturaliza con el agregado de nafta para que no
tenga otro uso que no sea el de combustible y ahí se miden la concentración de CO2 y Ch4.
En esta planta se muelen 1.200 toneladas de maíz diarias que equivalen más o menos a 40

Diagrama del proceso de etanol de la planta de IOWA EE. UU.
El proceso de hacer Agua fresca y Agua

Etanol, comienza aquí reciclada 4 veces +vapor
Tanque del producto Horno turbo

de la molienda
Molino de martillos
+Enzimas
Grano de Maíz entero
Producto Enfriador
de la Tanque de
fermentación licuefacción
Tanques de fermentación
+Enzimas y levaduras
Sistema de destilación
Residuo
Residuos Evaporación
Etanol al 190 livianos
Centrífuga
Grano húmedo
Jarabe
Tamices moleculares
Tambor de secado
Etanol al 200
Producto Producto
final: final:
Etanol DDGS
+2-4,5% de Nafta desnaturalizado al 200
camiones, transformándose en etanol, DDGS y anhídrido carbónico. Para el procesado de esa

cantidad de maíz se utilizan 2.250.000 litros de agua por día. Se producen aproximadamente
400.000 kilos diarios de DDGS y 12.000 toneladas por mes aproximadamente.
La planta posee 2 silos de 12.700 toneladas de almacenamiento y una celda de almacenamien-
to para el DDGS que de ella pasa directamente a los campos de productores para alimentación
Bovina y pollos y también a una fábrica de productos balanceados. Gran parte es transportado
por tren a Texas, México, etc.
La participación del DDGS en la dieta de bovinos va desde un 20 a un 50% de la misma.
El precio del DDGS fluctúa de acuerdo al precio del maíz.
El DDGS tiene un 10 a 15% de humedad y 25% de proteína y un pequeño porcentaje se vende
mezclado en un 50% con melaza que es un producto perecedero que en 7 días se echa a perder
por fermentaciones.
(En la planta hay un tanque de hidróxido de sodio o Bisulfato de sodio para esterilizar las cañe-
rías y eliminar los residuos de ellas.)
Fuente: Mario Bragachini, Eduardo Martellotto, Axel von Martini y Andrés Méndez, coordinadores técnicos del via-
je Inta-Coovaeco a Estados Unidos. 19º Viaje de Capacitación Técnica a los EEUU INTA / COOVAECO

Productos y especificaciones:
Cada 100 kg, de maíz , se obtiene 40,57 litros de etanol, 32,14 kg de DDGS Y 32,14 kg de Anhí-
drido carbónico (Co2)
Argentina?.
Calculo de las ha. que representan la cantidad de maíz procesado en las

plantas de molienda seca para obtener etanol
Teniendo la provincia de Córdoba un rendimiento promedio de 6,38 Tn/ha desde el 2000 al

2009, las 1.200 Tn diarias que se procesan en esta planta tipo de EE. UU. representan 68.652,85
Ha. anuales de Maíz. Esta superficie representa el 7,7% de la superficie destinada a grano de
maíz para el mismo periodo.
Molienda seca para obtención de GRITS

Materia prima
La variedad de maíz utilizada es maíz tipo flint (colorado duro), de peso hectolítrico no menor
a 78kg/hl, de calidad comercial grado 1.
El grano de maíz está constituido por las siguientes partes principales: pericarpio, germen y
endosperma. El proceso de molienda seca, apunta a una completa separación de estas partes
hasta donde sea económicamente factible; produciendo la máxima cantidad de endosperma
córneo como trozos discretos; removiendo tanto como sea posible el germen y pericarpio para
dar un producto de baja grasa y baja fibra; recuperando la mayor proporción posible de ger-
men como trozos grandes y limpios. Esta industria prefiere el maíz colorado duro por los mayo-
res rendimientos en “grits” de tamaño adecuado a diferentes aplicaciones (cervecería, snack,
extrusión, etc.) y por la coloración anaranjada, preferida para los “grits” destinados a la prepa-
ración de polenta.
El siguiente diagrama es una sobresimplificación, ya que las separaciones no son perfectas y las
fracciones obtenidas deben ser remolidas, reclasificadas y retamizadas.
Fuente: Ing. Qco. (M. Sc.) José L. Robutti INTA Pergamino, Buenos Aires. “Calidad y Usos del Maíz”
Etapas del proceso de molienda seca:

1 - Recepción de la materia prima.
2 - Limpieza de la materia prima (granos quebrados, granos de otros cereales, hojas, piedras,
metales, partículas pulverulentas).
3 - Acondicionamiento de los granos de maíz. Se realiza la humectación del cereal con agua
mediante la utilización de rociadores intensivos. El maíz humectado se deja en reposo
durante algunos minutos en un silo.
4 - Degerminación. En esta etapa se obtiene la primera rotura del grano de maíz, con la con-
secuente separación del germen y el endosperma. Una tecnología empleada es la deger-
minación por fricción (Sistema Beall). Con ésta se consigue la fractura del grano y el des-
prendimiento del germen y el salvado (cáscara).
5 - Refinación. Comprende la rotura de los trozos oportunamente degerminados y su poste-

Proceso de molienda seca para la obtención de grits , que serán utilizados
posteriormente para la elaboración de polenta, snacks, corn flakes, cereales de
desayuno, etc.
rior clasificación por tamaño (cernido) con el objetivo de obtener productos de un deter-
minado calibre. Las máquinas utilizadas son banco de cilindros y cernidores planos.
6 - Acopio de producto, depósito y expedición.
Productos
Los productos obtenidos de la molienda seca en base a degerminación semihúmeda son:
* Trozos de endosperma: Gruesos, medios y finos. Su denominación y uso frecuente son
Hominy Gritz (copos y cereales para desayuno).
* Sémolas: Según su calibración y su materia grasa pueden clasificarse en Sémolas para cerve-
cería; Sémolas para expandidos (insumo para productos snacks: productos de copetín obte-
nidos por extrusión (por ej. palitos de maíz).); Sémolas para la elaboración de comidas,
polenta; y Sémolas enriquecidas, fortificadas con vitaminas y minerales.
* Harinas: Según su calibración (granulometría menor a 400 micrones) se obtiene: Harina
fina de maíz; Harina para galletitería; Harinas para infantes, y Harinas para pastas.
* Germen: Destinado a la extracción de aceites crudos para su posterior refinación, o incor-

porado a subproductos como factor de adición de altas calorías.
* Salvado: Insumo para la elaboración de galletitas, snacks y otros productos panificados.
* Harina para alimentación animal: Para la elaboración de alimentos balanceados.
Fuente: Aníbal Álvarez, “Aplicaciones del maíz en la tecnología alimentaria y otras industrias” Recopilación de
ILSI Argentina
Elaboración de cereales listos para desayuno (como los corn flakes o copos
de maíz)
Los cereales (principalmente maíz, avena, arroz, trigo, entre otros) pueden presentarse como
cereales inflados (Puffed Cereals), cereales aplastados, laminados, cilindrados o roleados (Ro-
lled Cereals) o cereales en copos (Flakes).
Diagrama del proceso de cereales para desayuno

Recepción e inspección del Maíz
Limpieza y acondicionado
En ésta, como en el resto
Durante esta etapa se redu- Descascarillado y desgerminado de las etapas de producción,
ce el contenido de agua hasta
alcanzar la humedad adecuada debe ponerse especial cuida-
para la laminación. Cocción do para preservar la integri-
dad de los granos.
Secado
Los granos se presentan se- La cocción se realiza a pre-
cos exteriormente pero húme- Reposo sión en agua con la adición de
dos en su interior por lo cual es extractos de malta, jarabe de
necesario un período de reposo sacarosa o dextrosa y sal.
para equilibrar la humedad de Laminado
los mismos.
En el tostado se logran las
Tostado características de textura y co-
lor particulares de los copos.
Dependiendo del tipo de
producto los copos de maíz son Rociado (opcional)
rociados con una solución azu- El envase debe resguardar
carada que puede incluir aro- adecuadamente de la hume-
matizantes, saborizantes, vita- Enfriado dad al producto final, dadas
minas entre otros. las características higroscópi-
Envasado cas del mismo.
Copos de Maíz
A partir de la molienda seca se puede obtener los copos de maíz. En realidad, la industria ela-
boradora de los denominados cereales de desayuno se abastece del grano libre del pericarpio
y desgerminado para posteriormente elaborar los copos. Estos productos, como las barras de
cereal han sido ampliamente aceptados por los consumidores argentinos y componen un mer-
cado en crecimiento.
Fuente: Ing. Agr. Andrea Pantanelli “Cereales listos para desayuno” Secretaria de agricultura, ganaderia, pesca
y alimentos (actual Ministerio de Agricultura, Ganadería y Pesca).

Maíz: procesos industriales, que mejoran el aprovechamiento por los ani-
males.
Las materias primas disponibles para la alimentación animal pueden ser sometidas a diversos
tratamientos tecnológicos con el fin de mejorar su valor nutricional. Los tratamientos tienen
por objetivo inactivar o destruir eventuales factores anti nutricionales y mejorar la digestibili-
dad y la disponibilidad de los diferentes constituyentes bioquímicos.
Los más utilizados son los de tipo térmico o hidrotérmico, unidos a un tratamiento mecánico. El
principio es, generalmente, la combinación de las acciones del agua presente en las materias
primas o la eventualmente añadida, con el calor y las acciones mecánicas, con el fin de desorga-
nizar las estructuras celulares y moleculares de las materias primas. El principal interés se centra
en desorganizar la estructura cristalina del almidón para alcanzar el estado de gelatinización
del mismo.
Los procesos a los cuales son sometidos los cereales se pueden clasificar en fríos y calientes. Es
una clasificación primaria pero útil para comprender la importancia de cómo quedan expues-
tos para utilizarlos biológicamente.
Dentro de los fríos los más utilizados son el molido, quebrado y el aplastado, dentro de los
calientes el micronizado, la fabricación de copos (FLAKES), el pelleteado, la extrusión y expan-
sión.
Los calientes pueden a su vez ser divididos en métodos húmedos y secos. En los procesos húme-
dos se trabaja con agua y temperatura bajo la forma de vapor y en los secos sólo con tempera-
tura.
Estos procedimientos alteran los almidones que poseen grupos hidroxilos, los cuales son poco
solubles en agua. La alteración de estos grupos por procesos hidrotérmicos, elevan el poder de
retención del agua y facilitan la hinchazón y gelatinización de los granos de almidón. Los almi-
dones pregelatinizados, cocidos por extrusión o sobre rodillos y después secos, hinchan direc-
tamente en el agua fría, que retienen bien.
Los granos de almidón son anisotrópicos debido a la presencia de regiones cristalinas en la
masa predominantemente amorfa, razón que da como resultado el fenómeno de doble refrin-
gencia o birrefringencia que permite que el gránulo de almidón sea visto al microscopio de luz
polarizada como dos zonas de diferentes grises que asemejan a una cruz de malta. Esta birre-
fringencia se pierde cuando la cristalinidad se destruye. Ocurre cuando al grano de almidón se
lo somete a la presencia de agua, calentada progresivamente. Esta agua se absorbe y la estruc-
tura se hincha. A cierta temperatura esta hinchazón es irreversible. La imposibilidad de volver
al estado original se debe a la pérdida de birrefringencia y a la destrucción del estado cristalino.
La temperatura a la cual ocurren estos fenómenos se la llama temperatura de gelatinización y
está asociada con la ruptura de los puentes secundarios de hidrógeno que mantienen las cade-
nas de polímeros unidas. La temperatura de gelatinización en el caso de la cebada está en un
rango de 59-64ºC, para el trigo 65-67ºC y para el sorgo entre 67 y 77ºC, (Irazusta, 1992).
Entender el proceso de pregelatinización es importante para comprender la significación prác-
tica de una digestión facilitada de los almidones por los animales. Fuller (1990), menciona que
Wilkinson y col. (1976), vieron una relación lineal positiva entre el porcentaje de pérdida de
birrefringencia y las tasas de digestión in vitro del almidón usando amiloglucosidasa.
El almidón del endospermo no es una sustancia pura, sino que está compuesto por dos polisa-
cáridos, la amilosa y la amilopectina. Ambos son polímeros de glucosa, pero difieren en su
estructura y en ciertas propiedades.
Generalmente el almidón contiene 20 a 25% de amilosa y el resto es amilopectina. Esta propie-
dad varía según el origen del almidón.
La fuerte unión proteína-almidón intracelular en el endospermo de los granos de sorgo, carac-
terístico de granos duros, debido a que las proteínas cubren toda la superficie del almidón evi-
tando que se rompan fácilmente los gránulos; y el alto contenido de amilosa en algunas varie-
dades puede dificultar la obtención de una adecuada gelatinización del almidón, razón que
requiere que el procesamiento del grano sea riguroso. Los almidones de alto contenido en ami-
losa son resistentes a la cocción en razón a la naturaleza cristalina de la amilosa, sólo hay hin-
chazón a temperatura elevada y, si se mantiene moderada, no hay gran aumento de la viscosi-
dad (Cheftel y Cheftel, 1988).
Debido a su naturaleza cristalina, la amilosa sólo se hincha a temperatura elevada y siempre
tiende a recristalizar favoreciéndose la retrogradación. En tanto la amilopectina presenta un
grado de cristalinidad muy inferior al de la amilosa y por tal no tienen tendencia a la recristali-
zación, posee un elevado poder de retención de agua, contrariamente a la amilosa. Las solu-
ciones de amilopectina no retrogradan (Belitz y Grosch, 1988).
Habiendo definido someramente en qué consiste el proceso físico de gelatinización, se puede
mencionar que existen varias tecnologías disponibles para obtener este fin, algunas más preci-
sas y más sofisticadas que otras y de la misma manera los equipos son más o menos costosos
Rumiantes:
De Luca, (1996), manifiesta que todas las modificaciones de la estructura del almidón, hacen
asumir que el termoprocesado de los cereales dan al insumo o ingrediente la propiedad dietéti-
ca de aumento del apetito, de tolerancia y de poder de imbibición del doble con respecto al gra-
no molido, y que la modificación estructural provocada por el termoprocesado hace que las
dextrinas escapen en gran medida a la degradación ruminal y, mayor cantidad de glucosa se
encuentre a nivel intestinal para ser absorbida como tal, disminuyendo esto enormemente el
costo energético
Rearte, (1996), señala que el aumento de la disponibilidad digestiva del almidón se debe fun-
damentalmente, en los rumiantes, a la modificación estructural de la molécula de almidón que
es atacada más eficientemente por los microorganismos ruminales favoreciendo la liberación
del ácido propiónico con menos gasto energético, provocando una mayor vitalidad de la flora
ruminal que permite mejorar la utilización del forraje, lográndose así, una elevada síntesis de
proteína bacteriana de alto valor biológico.
Monogastricos:
En este sentido en los no rumiantes la posibilidad facilitada del grano procesado expuesto a las
enzimas digestivas para obtener glucosa, también reduce el costo energético del proceso
digestivo, aumenta la cuota de glucosa liberada en el primer tramo del intestino, favoreciendo
una absorción rápida y eficiente ante las pérdidas por fermentación.
Fuente: Ing. Agrónomo Rodolfo Oscar Brauna, Facultad de Agronomía UNPLam “Tecnicas de procesamiento
de granos que mejoran la eficiencia alimentaria en la producción animal”

Flakes de maíz:
Dibujo del proceso para obtener flakes de maíz
Steam Chest
Feeder Bar
Roll Pressure Ram
Fixed Roll
Pivot Roll
Roll Gap
Fuente: Processing mechanics, quality standards, and impacts on energy availability and performance of feedlot
cattle1 R. A. Zinn2, F. N. Owens, and R. A. Ware
University of California, Desert Research and Extension Center, El Centro 92243
Descripción del proceso

El sistema para laminado, rolado u hojuelación de cereales es un proceso relativamente senci-
llo pero con sus detalles, como todos. Este proceso ha tenido mucho auge durante los últimos
años, en lugares donde se aplica en la alimentación de ganado de engorde para producción de
carne en su mayoría. En el caso del maíz, los datos están basados en un contenido de hume-
dad inicial del cereal entre 10-11%, peso específico de la hojuela de 25-28 libras por bushel y un
espesor de hojuela de 15-18 milésimas.
Muchas Plantas de Rolado han incorporado equipos para limpieza o clasificación de materiales
cuando el grano entero es recibido para su posterior procesamiento. En Estados Unidos se
conoce como SCALPER, el cual remueve fragmentos de material extraño o impurezas que pue-
dan estar presentes en el maíz. De igual manera, otras Plantas incorporan un sistema de trata-
miento del grano a base de productos surfactantes o de agua para preparar el cereal antes de
su acondicionamiento.
El proceso básico comienza cuando el grano es introducido a una Cámara de Vapor o Acondi-
cionamiento (Steam Chest) y es sometido a condiciones de elevada temperatura y humedad
generadas por efectos de la inyección de vapor de agua dentro de la cámara de acondiciona-
miento. El tiempo de retención del cereal dentro de esta cámara puede variar dependiendo
del grado de acondicionamiento y de la capacidad de producción de la línea de rolado. Una vez
acondicionado el grano, es pasado a un molino Hojuelador/Laminador (Flaking Mill) el cual
consta de un par de rodillos altamente endurecidos los cuales son los causantes de transformar
la apariencia física del grano en hojuela. Los rodillos internos pueden variar de tamaño y de
material dependiendo de la capacidad requerida o de la aplicación. Este sistema no aplica sola-
mente para maíz. Luego del hojuelado, el producto puede tomar 3 vías diferentes.

1.- El producto hojuelado puede ofrecerse a los animales inmediatamente después de termi-
nado el proceso.
2.- Si el producto debe ensacarse por un lapso de tiempo no mayor a 48-72 horas, necesaria-
mente debemos utilizar un enfriador.
3.- Si el producto debe ensacarse por un lapso de tiempo mayor a 72 horas, necesariamente
debemos utilizar un enfriador/secador para evitar crecimiento y propagación de hongos
en el producto laminado.
El sistema es sumamente sencillo y requieres de al menos 3 o 4 equipos básicos o bien de 6-8

equipos para completar la Línea de Producción incluyendo una Caldera de Vapor de al menos
50 BHP y de un sistema de ensaque manual o automatizado.
Fuente: Ing. Enrique Díaz , R&D Equipment Company. Estados Unidos de América - Texas
Cambios físicos - químicos en el procesamiento de maíz flakes:

El proceso termomecánico "cocción-laminado" (FLAKES) al cual se someten los cereales, hace
que primero por el calor a baja presión, y luego por el aplastamiento en finas láminas, el almi-
dón de los mismos se transforme en sustancias menos complejas, como son las dextrinas y los
azúcares (efecto químico de calor-presión), y los granos de almidón pierden la estructura crista-
lina, dando origen al fenómeno de la gelatinización (efecto físico). El producto obtenido luego
de la desecación se denomina copos de cereales, cuyas ventajas son: Eliminar bacterias y even-
tualmente el desarrollo de toxinas que pueden aparecer en condiciones de almacenaje prolon-
gado, inactivar factores antinutricionales, modificar el aspecto físico de los alimentos, aumen-
tar la voluminosidad, intensificar el grado de imbibición de las partículas e incrementar la diges-
tibilidad del almidón por su transformación en dextrinas.
El proceso se articula en tres partes:
Fase 1: Tratamiento hidrotérmico, que consiste en distribuir uniformemente en la cámara de
cocción vapor de agua a baja presión (una atmósfera) que es mezclado permanente-
mente con los cereales con la finalidad que el producto reciba al mismo tiempo y a la
misma temperatura el calor a presión. Aspecto fundamental para evitar sobrecalenta-
mientos o, en su defecto, deficiente grado de cocción.
Fase 2: Tratamiento mecánico, es realizado por un laminador con dos tornillos contrapuestos,
uno fijo y otro móvil. El móvil es el que se encarga de dar la presión necesaria para
transformar el producto en copos.
Fase 3: Tratamiento de desecación, después del tratamiento hidrotérmico, la humedad y la
temperatura son eliminadas en un desecador donde el producto en copos pasa por
corrientes de aire caliente y frío. Se obtiene así un producto con una humedad del
13% y con una temperatura cercana a la ambiental.

Digestibilidad del almidón de maíz
Gráfico: Relación entre el % de digestibilidad del almidón en Rumen y postrumen, del maíz
Rolado en seco y los Flakes (rolado al vapor caliente).
Vemos como los flakes tienen mayor % de digestibilidad en rumen y post rumen, que el maíz
rolado en seco, a pesar de que este ultimo tratamiento tiene mayor digestibilidad que el maíz
sin procesar. A diferencia del Maíz Rolado en Seco, el % de digestibilad del Flakes postruminal
no cae a pesar de que aumente su % de digestibilidad ruminal. Esto quiere decir que los restos
de almidón que llegan postrumen en el flakes están más disponibles para su digestión que los
que llegan postrumen en el rolado en seco. Además en el flakes, hay una fracción de almidón
(dextrinas) que escapan a la digestibilidad ruminal y mayor cantidad de glucosa se encuentra
a nivel intestinal para ser absorbida como tal, y como es sabido la disgestión instestinal es más
eficiente que la ruminal, por su menor costo energético.
Megacalorías de energía metabólica del maíz, por 2 métodos distintos de

procesado
Megacalorías por kilogramos del maíz rolado en seco y del flakes de maíz
Fuente: Processing mechanics, quality standards, and impacts on energy availability and performance of feedlot
cattle1 R. A. Zinn2, F. N. Owens, and R. A. Ware University of California, Desert Research and Extension Center,
El Centro 92243
Los Flakes, se pueden comercializar solo como estan o mezclados con harinas de soja, monensi-
na y núcleo vitamínico – mineral. Ademas su formas de presentación pueden ser entero o pos-
teriormente molido y en general se utiliza en terneros, lechones, pollitos BB, caballos y tambo.
Fuente: comunicación personal con una empresa dedicada a la venta de este producto.

RUMIANTES:
Comunicación personal con el Ing Agr. Aníbal Pordomingo INTA Anguil
El proceso consta de calentar el grano de maíz 50 minutos a 80 grados con vapor caliente y
luego pasarlo por el rolo, es decir que es maíz calentado y humedecido con vapor caliente
hasta 25-28 % de humedad y luego prensado con rolo.
Las ventajas o respuesta del flakes contra el maíz entero o molido, son mayores en granos
pequeños, duros y con almidón corneo (con más amilosa), ya que son menos digestibles en
rumen. Y tienen menos ventajas o respuesta con granos grandes dentados clase A, que son
menos duros (con menos amilosa) ya que son más digestibles en el rumen.
Digestibilidad Ruminal del almidón de maíz:
75 % maíz entero, 80 % maíz molido, 82 % maíz húmedo aplastado, 87 % maíz flakes, el mayor
% de digestibilidad lo tiene el maíz extrusado 90-92 %.
Eficiencia de conversión promedio:
7:1 maíz entero, 6,5:1 maíz molido, 6,2:1 maíz húmedo aplastado, 5,5:1 maíz flakes, la mayor
conversión la tiene el maíz extrusado 5:1.
Ventajas del flakes:

Tiene mayor digestibilidad, mayor eficiencia de conversión, al ser mojado se pegan polvos y es
buen vehículo para una distribución uniforme de monensina, núcleo vitamínico-mineral y
demás productos que se quieran agregar, no presenta el problema de aspiración por el animal,
que tiene el maíz molido. A pesar de tener más digestibilidad ruminal no genera tanta acido-
sis, ya que el flakes y el extrusado, aumentan el volumen del maíz generando mayor salivación
(buffer) en el animal que lo consume y manteniendo así más elevado el ph del rumen que el
maíz molido por ejemplo. Si se debe utilizar bicarbonato para corregir el ph, pero en dosis nor-
males.
Desventaja:
Cuesta pagar el costo, pero si se justifica su compra solo para productores que son eficientes en
todos los otros aspectos de la producción (consumo controlado, etc.)
En EE. UU. se utiliza hace tiempo, porque tienen un mayor precio de la carne y además la dosifi-
cación de aditivos líquidos (utilizados en EE. UU.) se facilita al adherirse al flakes. Pero con la
relación de precio actual carne/maíz que aumentó en Argentina en este último tiempo, estas
desventajas del flakes posiblemente disminuyan o desaparezcan.
AVES:
Comunicación personal con el Ing Agr. Jorge Azcona INTA Pergamino
El maíz molido tiene una alta digestibilidad y aprovechamiento de la energía por las aves adul-
tas y solo se puede mejorar muy pocos puntos (2 puntos) la energía aprovechada a través del
método del extrusado del maíz, y menos aun por el método del Flakes de maíz.
Porcentaje de Energía aprovechada en el maíz:

Maíz amarillo molido 88-89 %, maíz amarillo extrusado 90-91 %, maíz colorado molido 92%,
maíz colorado extrusado 93-94 %.
El flakes de maíz seria de un aprovechamiento intermedio, entre el molido y el extrusado.
Distinto es el caso del pollito BB que todavía no tiene bien desarrollado al aparato digestivo y el
aprovechamiento o digestibilidad del maíz es menor. Por este motivo cualquier procesado que

se le realice al maíz para mejorar la digestibilidad (flakes o extrusado) tiene un efecto más
importante que en aves adultas. Además cada 1 gramo de mejora en el peso del pollito BB equi-
valen a 10-15 gr mas en el ave es adulta, y cuando hablamos de miles de pollos parrilleros que
ganaron varios gramos de pollito BB, este valor puede representar una cantidad importante de
dinero.
Posiblemente por eso las empresas de alimento balanceado destinan los flakes y extrusado de
maíz a la alimentación de pollitos BB.
PORCINOS:
Comunicación personal con Área Técnica que trabaja en producción porcina en INTA Marcos Juárez.
En animales superiores a los 14 Kg se utiliza una ración con 70 % de maíz molido crudo, porque
tienen un buen aprovechamiento o digestibilidad a través de ese método de procesado del
maíz. No hay mucha diferencia con otros métodos de procesado.
En animales destetados a los 21 días con 6-7 Kg de peso, generalmente se les da dos balancea-
dos pre-iniciadores, uno que lleva al animal de un peso de 6 Kg. a 8-9 Kg y otro que lo lleva de 8-
9 Kg a 14 kg. En estos balanceados si o si, se utiliza maíz cocido por algún método de procesa-
do. Ya que en esta categoría el animal no tiene bien desarrollado aun el aparato digestivo y
necesita almidón de mas fácil digestibilidad.
Por lo tanto en porcinos, el maíz en flakes o extrusado, pueden llegar a ser una opción intere-
sante en animales jóvenes.
Maíz extrusado:
Foto: extrusor de maíz
Es evidente que, hablando de tecnología de extrusión, los equipos extrusores combinados o no

con expansores están más disponibles para la industria alimenticia.
Existen básicamente dos tipos de extrusores, los de tipo seco (Dry extrusion) y los que trabajan
con inyección de agua o con el agregado de vapor (Wet extrusion). Independientemente del
tipo de extrusión los equipos constan de un alimentador, el preacondicionador o cámara de
preacondicionado, la cámara de extrusión y la matriz de salida.
El sistema de extrusión ofrece ilimitadas posibilidades y se caracteriza por su simplicidad de
operación y mantenimiento, reducida inversión y bajo costos operativos. En general son
tecnologías que se las clasifica bajo el nombre de procesos de altas temperaturas y tiempos
cortos o HTST (High temperature, short time).

También existe una acción sobre las grasas y sobre la estabilidad de las mismas. Las lipasas de
origen microbiano, producidas por hongos y de otros orígenes (lipoxidasas) descomponen y
alteran las grasas y aceites de los ingredientes y de los alimentos. Las lipasas son inactivadas a
temperaturas de aproximadamente entre 50 y 75ºC, de modo que en estos procesos de HTST
se logra un efecto adicional que se puede medir por la reducción de ácidos grasos libres
presentes luego del tratamiento.
El proceso de "extrusión en seco" consiste básicamente en la producción de calor (140-145ºC)
causada por la fricción bajo presión (30-40 atmósferas) cuando el producto es forzado por un
tornillo sinfín a través de una serie de restricciones dentro de cámaras de compresión. Este
proceso toma menos de 30 segundos, de modo que los nutrientes no se dañan ni se destruyen.
Este procedimiento riguroso, corta y muele, para que las paredes de las células se rompan,
aumentando así la disponibilidad de nutrientes.
Cuando el material pasó por estas fases ha sido cocido totalmente, y permite así, aumentar la
digestibilidad de los nutrientes, reducir los componentes antinutritivos y en forma simultánea
aumentar la palatabilidad. El calor y la presión producida en el extrusor provocan la
destrucción de microorganismos tales como bacterias, mohos y levaduras.
La continua presión y el cocimiento, y el repentino alivio de la presión al salir el producto del
extrusor, causan la expansión del mismo al romper las paredes celulares. El resultado es un
producto texturizado, altamente apetitoso y durable, con un bajo contenido de polvo.
Aunque los granos enteros pueden ser extruidos, la mayor eficacia de extrusión se logra al
moler previamente, usando cribas inferiores a los 5 mm.
Asimismo el proceso de extrusión desactiva la acción de enzimas y organismos destructivos por
acción del calor y presión. A la salida del barril de extrusión el material extrusado produce hasta
un 50% de evaporación a causa de la alta temperatura interna del barril.
El proceso de "extrusión en húmedo ", consiste en el mismo procedimiento que la extrusión en
seco, solamente que cuando el grano molido entra en la cámara de acondicionamiento donde
la presión es baja (presión atmosférica), se inyecta vapor de agua y de allí se traslada
directamente al barril de extrusión donde también se agrega vapor de agua, pero,
presurizada.
Consumo Interno de Maíz y Sorgo (incluye consumo en chacra y silaje):

Actual 2017
Ganadería Vacuna para carne: 4 millones de toneladas 12 millones de toneladas
Ganadería Vacuna para leche: 1.5 millones de toneladas 6 millones de toneladas
Avicultura 3.5 millones de toneladas 6 millones de toneladas

Molienda Húmeda 1 millón de toneladas 3 millones de toneladas
Cerdos 0,7 millones de toneladas 2.2 millones de toneladas

Molienda seca 0,6 millones de toneladas 1 millón de toneladas
Nuevos sectores a desarrollar:

Etanol: 0 10 millones de toneladas
Biogás: (en equivalente grano) 0 5 millones de toneladas
Total Consumo Interno 11.3 millones de toneladas 45.2 millones de toneladas

Evolución de la molienda de Maíz en Argentina
Si bien la utilización de maíz para los distintos procesos industriales (moliendas) o transformaciónes en pro-
teína animal (carne, leche, huevo) en la Argentina han ido en aumento, el consumo de maíz en nuestro país si-
gue siendo bajo y por lo tanto el agregado de valor a este grano también lo es.
Producción primaria
De las 21,8 millones de toneladas de la campaña de maíz 2006/07, en el 2007 se destinaron a
industrialización 2.627.813 toneladas (12,1 %) de maíz cuyos destino fueron:
53% elaboración de alimentos balanceados
41% proceso de molienda húmeda
6% proceso de molienda seca.
Molienda
De la comparación con 2006 surge que en 2007 la molienda seca de maíz demandó 166.380
toneladas de maíz, lo que representa un crecimiento del 7,3%. El rendimiento de la molienda
seca de maíz para la obtención de harina es del 60%, por lo tanto la producción de 2007 habría
alcanzado las 100.000 Ton.
En 2007 se produjeron mediante el proceso de molienda húmeda los siguientes volúmenes de
productos derivados del maíz:
- Jarabe de maíz de alta fructosa 55 (JAMF 55): 300.000 ton.

- Jarabe de maíz de alta fructosa 42 (JAMF 42): 50.000 ton.
- Glucosa: 120.000 ton.
- Jarabes mezcla: 40.000 - 50.000 ton.
- Jarabe de maltosa: 15.000 ton.
- Colorante caramelo: 7.000 - 8.000 ton.
- Maltodextrinas: 15.000 ton.
- Almidones: 85.000- 90.000 ton.
- Almidones modificados: 30.000- 35.000 ton.
- Gluten meal: 15.000 ton.
- Gluten feed: 200.000 ton.
- Aceite de maíz: 25.000-28.000 ton.
Entre los años 2007 y 2006 no se registraron cambios apreciables en los volúmenes anualmente
producidos durante la molienda húmeda, ya que las empresas trabajaron sin capacidad ociosa
en ambos períodos, y tampoco se produjeron inversiones que aumentaran la capacidad de
procesamiento.

Empresas de molienda
En el país hay alrededor de 70 molinos de molienda seca, en su mayoría muy pequeños con una
capacidad instalada promedio de entre 30 y 150 toneladas diarias.
Las firmas dedicadas a la molienda húmeda de maíz son cuatro con 6 plantas, dos de ellas cuen-
tan con dos plantas de producción. A diferencia de los molinos que realizan molienda seca, se
trata de establecimientos con mayor escala de entre 300 y 800 toneladas diarias
Mercado interno
La baja en el volumen exportado de jarabe de maíz de alta fructosa (fructosa 55) durante 2007
se explicaría por el mayor consumo requerido en el mercado interno por parte de las industrias
alimentarias, relacionado esto con el crecimiento registrado por el conjunto de la la economía
durante ese año.
Refuerza esta presunción el incremento registrado en las importaciones de este producto. En
2007 la dextrosa, la glucosa y el almidón de maíz de producción nacional habrían reemplazado
en el mercado interno a los productos importados
Exportaciones
Los envíos al exterior de los productos derivados de la molienda seca han tenido continuidad
a lo largo de los últimos cinco años. Entre ellos, el producto que más se ha destacado es la hari-
na de maíz a granel, de distinta granulometria, exportada en envases no inferiores a 20 Kg.
En 2007, las exportaciones de este grupo de productos sumaron en conjunto un total de
35.866 toneladas, que representaron un valor de 9.980.362 US$ FOB, y para los primeros cinco
meses de 2008, se alcanzaron las 21.199 toneladas por un valor FOB de US$ 6.088.550.
Durante 2007, el destino más importante para las exportaciones de productos derivados de la
molienda seca fue Angola, país que concentró el 72,9% del volumen total exportado ese año
(casi la totalidad correspondió a harina de maíz a granel).
En segundo lugar se ubicó Chile, cuyas adquisiciones de grañones y sémola de maíz a granel
representaron el 8%.
Por último, con un 5,2% se situó Paraguay, que a diferencia de los otros dos destinos, importó
desde Argentina granos de maíz con otras presentaciones. Durante el período enero – mayo
de 2008 no se modificaron los principales destinos de las exportaciones de este grupo de pro-
ductos, Angola concentró el 40% del volumen total, seguido por Chile con el 25% y luego por
Paraguay con un 22%.
Los productos derivados de la molienda seca de maíz tienen un derecho de exportación del
20%.
Productos derivados de la molienda seca Exportaciones por tipo de producto
Toneladas
2003 2004 2005 2006 2007 2008**
Harina de maíz, en envases menores o iguales a 20 Kg. 1.339,5 1.423,5 1.477,1 1.352,9 1.415,7 767,4
Harina de maíz, en envases no menores a 20 Kg. 19.449,3 17.085,4 22.520,2 18.011,5 26.483,0 9.001,9
Grañones y sémola de maíz, en envases menores o
iguales a 2,5 Kg. 0,0 0,9 0,0 0,0 80,3 453,0
Grañones y sémola de maíz, en envases no menores
a 2,5 Kg. 3.106,2 3.507,6 4.120,0 2.925,2 2.381,5 5.361,2
Granos de maíz “de otro modo” (mondados, aplastados,
en copos, perlados, troceados o quebrantados)* 8.713,0 7.870,4 12.231,4 9.455,4 5.505,3 5.615,6
..* Con posterior industrialización. - ..** Enero-mayo 2008
..Fuente: Dir. de Industria Alimentaria en base a datos de DGA.
Comparadas con las cifras de 2006, las exportaciones de los principales derivados de la molien-
da húmeda de 2007 disminuyeron. La retracción fue considerable en el caso de la fructosa 55 y
de la dextrosa: 55,7% y 16,4%, respectivamente, debido al considerable aumento del consumo
interno. Ese año, en total se exportaron 76.227 toneladas por valor de US$ FOB 21.477.768 y
para los primeros cinco meses de 2008 se registra un volumen acumulado de 9.851 toneladas
por un valor FOB de US$ 9.757.179.
En 2007 el principal destino de exportación del jarabe de maíz de alta fructosa 55 fue Chile, con
una participación del 74,8%; detrás de ubicó Uruguay con un 23%, y más lejos Brasil con el
2,1%.
Ese mismo año, en el caso de la dextrosa nuevamente Chile ocupó el primer lugar como
destino de exportación (36,9%). En el segundo puesto se posicionó Brasil, con el 14,4% y en
tercer término Uruguay con una participación del 14%.
El almidón de maíz exportado durante el año pasado se envió a Chile, Uruguay y Bolivia, cuyas
respectivas participaciones fueron de 53,3%, 23,4% y 8,3%.
Los productos obtenidos por molienda húmeda de maíz tienen que pagar un derecho de
exportación del 5%.
Productos derivados de la molienda húmeda Exportaciones por tipo de producto
Toneladas
2003 2004 2005 2006 2007 2008*
Dextrosa 26.615,5 28.287,0 31.934,7 32.267,0 26.990,7 11.890,3
Glucosa 2.810,0 2.709,8 3.705,6 3.785,0 3.837,5 1.489,4
Fructosa 42 0,0 0,0 17,8 0,0 21,9 15,1
Fructosa 55 59.337,7 67.659,7 45.840,6 41.205,9 18.235,3 5.768,5
Almidón de maíz 22.616,1 24.873,5 22.532,1 28.263,1 27.141,3 9.851,1
..* Enero-mayo 2008

..Fuente: Dir. de Industria Alimentaria en base a datos de DGA.
Incremento del valor medio del producto de acuerdo al proceso de

transformación (2007)
Valor FOB medio 2007
Productos obtenidos de Productos obtenidos de
Grano
Molienda seca Molienda humeda
Valor por Tn exportada en
160,5 287 282
dólares
Derecho de exportación 20 20 5
Importaciones
En 2007 la importación de productos obtenidos por molienda seca (solamente se importa
harina de maíz a granel y granos de maíz de otro modo) ascendieron a 1.297 toneladas, que
representaron por US$ FOB 295.213.
Su principal procedencia fue Brasil, que concentró el 64,8% del volumen. Detrás se situó Boli-
via, con una participación del 35%, y más lejos Estados Unidos con el 0,2%.
En los dos primeros casos, llegaron desde esas procedencias granos de maíz de otro modo y,
además, harina de maíz desde Bolivia. Asimismo, desde Estados Unidos se importó harina de
maíz.
En el transcurso de 2008 (enero – mayo) se importaron 114 toneladas, este volumen se compu-
so en un 93% de granos de maíz de otro modo procedente en su totalidad de Bolivia.
En cuanto a los productos derivados de la molienda húmeda, en 2007 se importaron en
total 5.054 toneladas por valor US$ FOB 4.342.306. Los principales países de procedencia fue-
ron Brasil, Estados Unidos, China, Bélgica y Chile (30,2%, 21,4, 18,8%, 16,1% y 7%, respectiva-
mente).
Durante el periodo enero – mayo de 2008, las importaciones de productos de la molienda
húmeda alcanzaron las 2446 toneladas por un valor de US$ 2.675.466.
La balanza comercial para el conjunto de productos obtenidos por estas dos tecnologías
diferentes, es positiva tanto en referencia a kis derivados de la molienda seca como a los
derivados de la molienda húmeda. No obstante, cabe aclarar que en el caso de la fructo-
sa 42, durante los últimos cinco años, las importaciones siempre superaron el volumen
exportado.
Fuentes: Ministerio de Agricultura, Ganadería y Pesca
Subsecretaría de Agroindustria y Mercados
Dirección Nacional de Alimentos
Ing. Agr. M.Sc. Mario Bragachini

Coordinador de la Red del Proyecto Agricultura de Precisión y Máquinas Precisas
Coordinador de la Red del Proyecto PRECOP II, Eficiencia de Cosecha, Postcosecha y Agroindustria
INTA EEA Manfredi – Ruta 9 km. 363 – C.P. (5988) Manfredi, Córdoba
Teléfonos: (03572) 493039 ó 493053/58 int. 133
E-mail: precop@correo.inta.gov.ar – Sitios web: www.agriculturadeprecision.org – www.cosechaypostcosecha.org
El sistema productivo agropecuario argentino presenta una alta productividad en

varios cultivos, como por ejemplo en soja, maíz, fruto de la aplicación de buena tecnología en
genética, maquinaria agrícola, manejo por ambiente de la nutrición de cultivo, control de male-
zas, plagas y enfermedades, eficiencia de cosecha y postcosecha; todo bajo un régimen se
secuencia de cultivo sin labranza y cobertura de residuos.
Este sistema llamado Siembra Directa llegó a tal punto de desarrollo tecnológico que hoy
se puede hacer soja con 1,6 hs/ha/hombre/año, siendo la solución para el crecimiento econó-
mico de gran parte del área pampeana argentina. Paralelamente este sistema de soja con Siem-
bra Directa, biotecnología y escala productiva generó una competitividad por el uso de la tie-
rra, algo que le resulta difícil a cualquier sistema productivo que no conjugue igual carga tecno-
lógica.
Esto provocó una disminución del área de siembra de otros cultivos extensivos como trigo,
maíz, sorgo, girasol, también de cultivos regionales y fundamentalmente se vio afectado el
área de pasturas anuales y perennes y con ello todos los sistemas de producción de ganado de
carne y leche.
Hoy Argentina llega al 67% del área sembrable destinada a soja y la relación de soja con
maíz es 6:1, lo cual compromete la sustentabilidad del sistema desde el punto de vista de la
estabilidad de la Materia Orgánica de los suelos.
Esta situación planteada también afecta la demanda laboral en origen, teniendo el siste-
ma actual escasa demanda de puestos de trabajo directo, lo cual provoca migraciones desde
los pueblos agrícolas a las grandes ciudades. Muchas podrían ser las medidas regulatorias para
mejorar esta situación por parte del Estado. Pero lo mejor es trabajar y generar alternativas de
secuencia de cultivos más sustentable y para eso se debe mejorar la competitividad de cultivos
que alternen con la soja y allí aparece en primer lugar el maíz con sus indefinidas alternativas
de industrialización y transformación a proteína animal (cerdo, bovino -carne/leche-, pollo,
pescado).
El maíz como se indicó en este informe técnico en Argentina sólo es consumido en un
33%, el resto (67%) es exportado como commodity o lo que es lo mismo “exportación de posi-
bilidades de potenciales puestos de trabajo en origen”, con lo que ello implica para el desarro-
llo local y regional del país.
De los cultivos extensivos el maíz es el grano que ofrece más posibilidades de industrializa-
ción y transformación en proteína animal, por lo tanto el Proyecto PRECOP II “Agroindustriali-
zación en Origen” desea introducir algunos conceptos técnicos necesarios para introducirnos
en el estudio de diferentes alternativas de agregación de valor del maíz en origen lo cual posi-
bilitaría mejorar la competitividad de los pequeños y medianos productores tratando de for-
mar empresas asociativas que cuenten con escala y tecnología competitiva en una integración
a la cadena de valor del maíz hasta las góndolas de los supermercados del mundo.
Argentina en los próximos 6 años (2010/2016) debe aumentar la producción de maíz en
un 70% y pasar de un consumo actual del 33% a por lo menos un 55%. Esto generaría una gran
cantidad de actividad de industrialización y transformación en origen, con una mejora de la
sustentabilidad económica, social y ambiental del sistema productivo agropecuario argentino.
El maíz también constituye una fuente alternativa para generar bioenergía a partir de su
almidón y biogás/bioelectricidad a partir de efluentes de la producción animal que constituye
un biofertilizante de mucho valor nutricional para los suelos agrícolas.
Diagramación Técnica: Mauro Bianco Gaido - Prensa y comunicaciones PRECOP II

Estaciones Experimentales participantes del Proyecto Nacional de
Eficiencia de Cosecha y Postcosecha de Granos.
EEA Salta EEA Saenz

Peña
EEA Famaillá
EEA Las Breñas
EEA Reconquista
INTA EEA Rafaela (03492) 440121
EEA Rafaela
EEA Manfredi EEA Paraná Ruta 34 Km. 227 (2300) Rafaela / Pcia. de Santa Fe
EEA Marcos Juárez EEA Conc.del Uruguay
EEA Oliveros Ing. Agr. Juan Giordano (jgiordano@rafaela.inta.gov.ar)
EEA San Luis
EEA Pergamino Ing. Agr. Nicolás Sosa (nsosa@rafaela.inta.gov.ar)
EEA Anguil EEA Balcarce
INTA EEA Sáenz Peña (03732) 421781/722
Ruta 95 Km. 1108 (3700) Sáenz Peña / Pcia. de Chaco
Todas las Experimentales intervinientes trabajan en Soja, Maíz, Trigo, Ing. Agr. Vicente Rister (vrister@saenzpe.inta.gov.ar)
Girasol y Sorgo Granífero. Ing. Agroind. Carlos Derka (carlosderka@arnet.com.ar)
EEA Salta: Responsable Cultivo de Poroto
EEA C. del Uruguay: Responsable Cultivo de Arroz
EEA Manfredi: Responsable Cultivo de Maní INTA EEA Famaillá (03863) 461048
Ruta Prov. 301 Km. 32 - C.C. 9 - (4132) Famaillá / Pcia. de Tucumán
Consulte en la web Ing. Agr. Luis Vicini (vicini-le@arnet.com.ar)
www.cosechaypostcosecha.org Ing. Agr. Ricardo Rodríguez (rirodriguez@correo.inta.gov.ar)
Ing. Agr. Pablo Saleme (psaleme@correo.inta.gov.ar)
INTA EEA Manfredi (03572) 493039 / 53 / 58
Ruta 9 Km. 636 (5988) Manfredi / Pcia. de Córdoba INTA EEA Oliveros (03476) 498010 / 011
precop@correo.inta.gov.ar Ruta Nacional 11 Km. 353 (2206) Oliveros /Pcia. de Santa Fe
Ing. Agr. M.Sc. Mario Bragachini (bragach@correo.inta.gov.ar) Ing. Agr. Roque Craviotto (rcraviotto@arnet.com.ar)
Ing. Agr. Ph.D. Cristiano Casini (ccassini@correo.inta.gov.ar) INTA AER Totoras (03476) 460208
Ing. Agr. José Peiretti (jpeiretti@correo.inta.gov.ar) Av. Maipú 1138 C.C. 48 (2144) Totoras / Pcia. de Santa Fe
Ing. Agr. Diego M. Santa Juliana (poscosecha@correo.inta.gov.ar) Ing. Agr. José Méndez (atotoras@correo.inta.gov.ar)
Ing. Agr. Fernando Ustarroz (fustarroz@manfredi.inta.gov.ar)
Mauro Bianco Gaido (biancogaido@correo.inta.gov.ar) INTA EEA Reconquista (03482) 420117
Ruta 11 Km. 773 (3567) Reconquista / Pcia. de Santa Fe
INTA EEA Balcarce (02266) 439100 Ing. Agr. Orlando Pilatti (intaudr@trnet.com.ar)
Ruta 226 Km. 73,5 C.C. 276 (7620) Balcarce Pcia. de Bs. Aires INTA AER Las Toscas (03482) 492460
Ing. Agr. Ph.D. Juan Rodríguez (jrodriguez@balcarce.inta.gov.ar) Calle 10 Nº 825 (3586) Las Toscas / Pcia. de Santa Fe
Ing. Agr. Ph.D. Ricardo Bartosik (rbartosik@balcarce.inta.gov.ar) Ing. Agr. Arturo Regonat (aregonat@correo.inta.gov.ar)
Ing. Agr. Leandro Cardoso (lcardoso@balcarce.inta.gov.ar) Ing. Agr. Aldo Wutrich (inta.lastoscas@ltnet.com.ar)
Ing. Agr. Diego de la Torre (ddelatorre@balcarce.inta.gov.ar)
INTA AER Crespo (0343) 4951170
INTA EEA Concepción del Uruguay (03442) 425561 Calle Nicolás Avellaneda s/n - Acceso Norte - Predio Ferial del Lago
Ruta Provincial 39 Km. 143,5 (3260) Concepción del Uruguay
(3116) Crespo / Pcia. de Entre Ríos
Pcia. de Entre Ríos
Ing. Agr. Ricardo De Carli (intacrespo@arnet.com.ar)
Ing. Agr. Hernán Ferrari (hferrari@concepcion.inta.gov.ar)
Ing. Agr. Enrique Behr (e_behr@ciudad.com.ar)
Jomaita@oncativo.net.ar - jorgeomar.maita@gmail.com
Editorial: Maita Jorge - (03572- 461031) Oncativo
INTA AER Justiniano Posse (EEA Marcos Juárez)

INTA EEA Anguil (02954) 495057
(03534) 471331- Av. Libertador 1100 (2553)
Ruta Nac. Nº 5 Km. 580 C.C. 11 (6326) Anguil / Pcia. de La Pampa
Justiniano Posse / Pcia. de Córdoba
Ing. Agr. Mauricio Farrell (mfarrell@anguil.inta.gov.ar)
Ing. Agr. Alejandro Saavedra (intaposse@mjuarez.inta.gov.ar)
Ing. Agr. Lisandro Errasquin (precopjposs@mjuarez.inta.gov.ar) INTA EEA Las Breñas (03731) 460033 / 460260 Int. 207
INTA AER Río Cuarto (0358) 4640329 Ruta Nac. Nº 94 (3722) Las Breñas / Pcia. de Chaco
Mitre 656 (5800) Río Cuarto / Pcia. de Córdoba Ing. Agr. Héctor Rojo Guiñazú (ingrojoguinazu@hotmail.com)
Ing. Agr. M.Sc. José Marcellino (intariocuarto@arnet.com.ar)
INTA EEA Salta (0387) 4902224 / 4902087
INTA EEA Pergamino (02477) 439000 int. 126 Ruta Nac. 68 Km. 172 (4403) Cerrillos / Pcia. de Salta
Ruta 32 Km. 4,5 (2700) Pergamino / Pcia. de Buenos Aires Ing. Agr. Mario De Simone (mdesimone@correo.inta.gov.ar)
Ing. Agr. Néstor González (permaqui@pergamino.inta.gov.ar) Ing. Agr. Adriana Godoy (aigodoy@correo.inta.gov.ar)
Ing. Agr. Javier Elisei (jelisei@pergamino.inta.gov.ar)
Ing. Agr. Alejandro Courettot (acourettot@pergamino.inta.gov.ar) INTA EEA San Luis (02657) 422616/433250
Ing. Agr. María Cecilia Paolilli (cpaolilli@pergamino.inta.gov.ar) Rutas Nac. 7 y 8 (5730) Villa Mercedes / Pcia. de San Luis
Lic. en Coop. Juan Carlos Lisa (jclisa@pergamino.inta.gov.ar) Ing. Agr. Benito Coen (abcoen@sanluis.inta.gov.ar)
Ayúdenos a difundir y poner en práctica el concepto integral de “calidad” en la producción de granos.

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Actualización Técnica Nº 54 Julio 2010

Maíz Cadena de Valor Agregado

Composición química del Maíz

La palabra “calidad” aplicada al maíz es una

INTA PRECOP II, Agregado de valor en origen - Pág. 5

Fuenter: PRECOP II, Agroindustria en Origen

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Fuenter: PRECOP II, Agroindustria en Origen

INTA PRECOP II, Agregado de valor en origen - Pág. 7

Sistemas de producción utilizados para obtener etanol

INTA PRECOP II, Agregado de valor en origen - Pág. 12

Productos que se obtienen a partir de la molienda húmeda del maíz

INTA PRECOP II, Agregado de valor en origen - Pág. 13

Aceite Gluten Gluten

Glucosa Dextrosa Fructuosa 42 Fructuosa 55

Bebidas Golosinas Endulzantes

Molienda seca para obtener etanol

Almidones Jarabes Gluten Germen Dextrosa

INTA PRECOP II, Agregado de valor en origen - Pág. 15

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El proceso de hacer Agua fresca y Agua

Tanque del producto Horno turbo

camiones, transformándose en etanol, DDGS y anhídrido carbónico. Para el procesado de esa

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Calculo de las ha. que representan la cantidad de maíz procesado en las

Teniendo la provincia de Córdoba un rendimiento promedio de 6,38 Tn/ha desde el 2000 al

Molienda seca para obtención de GRITS

Etapas del proceso de molienda seca:

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INTA PRECOP II, Agregado de valor en origen - Pág. 20

Diagrama del proceso de cereales para desayuno

INTA PRECOP II, Agregado de valor en origen - Pág. 21

INTA PRECOP II, Agregado de valor en origen - Pág. 23

Descripción del proceso

INTA PRECOP II, Agregado de valor en origen - Pág. 24

El sistema es sumamente sencillo y requieres de al menos 3 o 4 equipos básicos o bien de 6-8

Cambios físicos - químicos en el procesamiento de maíz flakes:

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Megacalorías de energía metabólica del maíz, por 2 métodos distintos de

INTA PRECOP II, Agregado de valor en origen - Pág. 26

Ventajas del flakes:

Porcentaje de Energía aprovechada en el maíz:

INTA PRECOP II, Agregado de valor en origen - Pág. 27

Es evidente que, hablando de tecnología de extrusión, los equipos extrusores combinados o no

INTA PRECOP II, Agregado de valor en origen - Pág. 28

Consumo Interno de Maíz y Sorgo (incluye consumo en chacra y silaje):

Avicultura 3.5 millones de toneladas 6 millones de toneladas

Cerdos 0,7 millones de toneladas 2.2 millones de toneladas

Nuevos sectores a desarrollar:

Total Consumo Interno 11.3 millones de toneladas 45.2 millones de toneladas

INTA PRECOP II, Agregado de valor en origen - Pág. 29

- Jarabe de maíz de alta fructosa 55 (JAMF 55): 300.000 ton.

INTA PRECOP II, Agregado de valor en origen - Pág. 30

..* Enero-mayo 2008

Incremento del valor medio del producto de acuerdo al proceso de

Ing. Agr. M.Sc. Mario Bragachini

El sistema productivo agropecuario argentino presenta una alta productividad en

Diagramación Técnica: Mauro Bianco Gaido - Prensa y comunicaciones PRECOP II

INTA PRECOP II, Agregado de valor en origen - Pág. 34

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