Outokumpu es un grupo de compañías con sede en Espoo, Finlandia, dirigido al sector

del acero inoxidable. La compañía tiene aproximadamente 8.000 empleados en alrededor de

30 países en todo el mundo. Por varias décadas Outokumpu era conocido principalmente
como una compañía minera y metalúrgica, pero ahora la única mina operacional se encuentra
en Kemi para la extracción de mineral de ferrocromo, que es directamente usado como una
materia prima para la producción de acero inoxidable.

Índice
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 1Historia
 2Trabajos en Avesta
 3Laminados en Nyby
 4Trabajos en Tornio
 5Fábricas en el Reino Unido
 6Referencias
 7Enlaces externos

Historia[editar]
En 1908, un gran depósito de mineral de cobre fue descubierto en Outokumpu, en el norte
de Karelia. La compañía se desarrolló para explotar la mina ahora clausurada. En los años
1940 la compañía desarrolló el proceso de fundición flash para la fundición de cobre.
En 1992 British Steel Stainless se fusionó con la firma sueca Avesta (del municipio Avesta)
para formar Avesta Sheffield, y en 2001 se fusionó con Outokumpu, convirtiendo este grupo
en el tercer fabricante mundial de acero inoxidable del mundo en el momento. La nueva
compañía era propiedad del Grupo Corus, inversores institucionales suecos y la compañía
finlandesa Outokumpu. La nueva compañía fue denominada AvestaPolarit, con sede central
en Estocolmo. En 2004 Outokumpu compró las acciones propiedad de Corus, así que
AvestaPolarit se convirtió en una subsidiaria enteramente de Outokumpu. AvestaPolarit fue
eliminada de las bolsas de Helsinki y Estocolmo, con una sola compañía denominada
Outokumpu con sede en Espoo.
Hasta cerca de 2000, el volumen de negocios de los productos de cobre era mayor que el de
los productos de acero inoxidable. La rama de negocios de cobre, excluyendo Copper Tube y
la división Brass, fue vendida en 2005. Esta compañía (anteriormente llamada Outokumpu
Cobre) es conocida como Luvata International.2 La rama de negocios de zinc fue fusionada
con la compañía sueca Boliden pero después, en 2005, Outokumpu vendió todas las acciones
en Boliden. Los activos de laminación en frío en Sheffield fueron clausurados el 31 de marzo
de 2008, como una de las consecuencias de la amplia reducción de costos fijos de la empresa
(entorno al 10%). La acería en Sheffield continúa produciendo material para productos largos.
Copper Tube y la división Brass fueron vendidas la Grupo Cupori Oy en abril de 2008.3
A final de septiembre de 2001, Outokumpu Technology finalizó la adquisición de Lurgi
Metallurgie. En junio de 2006, Outokumpu Technology fue segregada como una entidad
separada denominada Outotec.

Trabajos en Avesta[editar]
Avesta (Suecia) tiene una larga historia en la producción de acero, al igual que Sheffield en el
Reino Unido. Aquí existe un taller de fundición, de laminación en caliente de chapa gruesa,
laminación en caliente de bobinas de 2000 mm de ancho y trenes de laminación en frío.
Avesta ha desarrollado muchos grados de aceros inoxidables, aleaciones altamente
austeníticas y grados dúplex, optimizados para una buena maleabilidad, soldabilidad y
resistencia a la corrosión.

Laminados en Nyby[editar]
La Acería Nyby en Torshälla fue fundada en 1829 por Adolf Zetélius, pero en el lugar se
produce acero desde el siglo XV cuando el obispo de la cercana Strängnäs fundó forjas de
martillos en saltos de agua cercanos a Nyby. Nyby ha abandonado la producción de acero
ordinario desde hace tiempo en favor de productos de acero inoxidable laminados en frío
concentrándose en calidades especiales.

Trabajos en Tornio[editar]
Las mayores plantas de fabricación están localizadas en los hornos integrados de Tornio
Works, en la pequeña población de Tornio en la costa del Golfo de Botnia. Tornio Works
produce bobinas laminadas en frío y laminadas en caliente, con una producción anual de un
millón de toneladas. Su principal mercado es la UE. El 85% de la producción es para la
exportación en todo el mundo. La planta de Tornio consiste en una fundición de ferrocromo,
dos acerías, un tren de laminado en caliente y dos trenes de laminado en frío. La acería fue
construida en 1975-1976. El primer producto de acero inoxidable salió de la fábrica en mayo
de 1976.

Fábricas en el Reino Unido[editar]

Outokumpu actualmente tiene tres plantas de fabricación en Reino Unido,
en Sheffield, Stocksbridge y Blackburn.
En 1950 Firth Vickers y Samuel Fox establecieron un conjunto de trabajos de laminación en
frío de acero inoxidable en Shepcote Lane, Sheffield (restricciones del gobierno impidieron la
importación de equipos de los EE.UU.). En 1967 la industria fue nacionalizada, y las
operaciones de acero inoxidable fueron incorporadas a la marca British Steel Stainless. Firth
Vickers previamente había vendido su acero inoxidable bajo la marca "Staybrite".
En 2005, se anunció que la fábrica de laminación en frío en Shepcote Lane sería clausurada,
con la pérdida de 600 empleos. La producción cesó en la primera mitad de 2006. Sin
embargo, la compañía aún tiene operaciones en el Reino Unido, incluida una acería, trenes de
laminación en frío y acabado y una red de distribución.
A final de marzo de 2008 la producción cesó en la planta de Stocksbridge, los trabajos fueron
transferidos a la planta de Meadowhall acabando con 80 años de producción de laminados en
Stocksbridge.

Referencias[editar]
1. ↑ Saltar a:a b c d e f «Annual Results 2010». Outokumpu. Archivado desde el original el 24 de
julio de 2011. Consultado el 6 de febrero de 2011.
2. Volver arriba↑ «Luvata en Rusia». Consultado el 1 de abril de 2014.
3. Volver arriba↑ «Outokumpu's remaining copper tube assets sold to Cupori Group». Archivado
desde el original el 17 de mayo de 2008. Consultado el 18 de julio de 2008
Horno Flash
Fusion Flash

El proceso de fusión flash, consiste esencialmente en oxidar un flujo de concentrado seco,

que contiene principalmente Cu-Fe-S, en una corriente de aire enriquecido con oxígeno
(aire con más de 21% de O2). La oxidación se lleva a cabo en el interior de una cámara
cilíndrica vertical, llamada torre de reacción, en donde el concentrado seco y el aire
enriquecido, son inyectados por un quemador, ubicado en la parte superior de la torre

A medida que la suspensión gas-sólido sale del quemador y fluye hacia abajo por la torre
de reacción, las partículas sólidas se calientan por convección desde el gas que las rodea
y por radiación desde las paredes de la torre, hasta que alcanzan una temperatura a la
cual la reacción de oxidación de las partículas genera más calor que el que se puede
disipar al ambiente. Esta temperatura es llamada de ignición y varía entre 400 y 550 °C.

Los productos del proceso flash son:

(a) Un producto fundido rico en cobre, fierro y azufre, llamado eje o mata.

(b) Un producto fundido que contiene hierro oxidado (FeO) y óxidos del fundente, llamado
escoria.

(c) Flujo de gases, los que contienen SO2 de la oxidación del azufre y N2 del aire de
soplado, más CO2 y H2O si suplementariamente se usa un combustible fósil en el horno.

imagen 1.
Horno Flash

El horno flash está diseñado con tres partes diferenciadas en cada una de las
cuales se desarrolla el proceso de fusión. En la “cámara de reacción” -un cilindro
que contiene el quemador de concentrados- se produce la disociación y oxidación
de los elementos químicos presentes en el concentrado, proceso en el que se
desprende gran cantidad de calor. Los materiales fundidos caen al “reposador” en
el cual se separan, por diferencia de densidad, la mata y la escoria. Finalmente, la
“cámara de salida de gases” conduce el gas producido al oxidarse el azufre
presente en el concentrado a la caldera recuperadora de calor. La fusión del
concentrado requiere el empleo de aire enriquecido con oxígeno hasta cubrir el
déficit térmico y solo se emplea una pequeña cantidad de combustible para
compensar las pérdidas térmicas del horno y mantenerlo caliente.