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DISEÑO Y FABRICACION DE LOS JUEGOS DE MODELOS.

1.GENERALIDADES.

El juego de modelos se compone de:


a) Modelos para las piezas de fundición y los elementos del sistema de bebederos.
b) Cajas de machos.
c) Placas modelos para la colocación y fijación de los modelos y de los sistemas de bebederos.

El modelo es un dispositivo para obtener en el molde una huella correspondiente a la configuración de la


pieza a fundir.
2. PROPIEDADES DEL JUEGO DE MODELOS.
Deben tener:
a) Formas geométricas y dimensiones precisas.
b) Alta resistencia y durabilidad.
c) Masa mínima y ser comodos en el uso.
d) Facilidad de desmoldeo.
e) Coste mínimo, incluyendo el de reparación.
La exactitud, resistencia y durabilidad del juego de modelos dependen de las condiciones de producción:
unitaria, en serie, y en gran escala.

3. CLASIFICACION DE LOS MODELOS.


a)Por su estructura. Pueden ser:
 Enteros (modelos pequeños) y desarmables.
 Macisos y huecos (modelos grandes).
b)Por el método de moldeo: Para.
 Moldeo a mano.
 Moldeo a Máquina.
C)Por el material empleado:
 De Madera.
 Metálicos.
 Plásticos.
 Gasificables.
 De Yeso.
 De Cemento.

4. MODELOS DE MADERA.
Propiedades:
Positivas:
 Pequeña densidad.
 Buena capacidad de elaboración (capacidad de maquinación)
 Capacidad de aglutinación.
 Retención de pinturas y barnices.
 Bajo costo.
Negativas.
 Estructura heterogénea.
 Absorber y evaporar la humedad, variando su volumen y sus propiedades mecánicas.
 Se deforman.

Especies de madera.

Especie Blanda? Labrado? Contracción? Deformación?


Tilo Si Facil Grande por
(Higroscopicidad, desecación
Resist. pequeña)
Aliso Relativo Facil Pequeña por Pequeña
desecación
Pino Si Muy bien Pequeña por Insignificante
(Homogeneo) desecación
Abeto Dificil Mucho
(Superf. Rugosa)
No, duro Dificil
Roble
Las maderas se dividen en:
 Tablas.- Anchura > 2 espesor
 Listones.- Anchura < 2 espesor
 Vigas.- Anchura >100mm, Espesor>100mm

Secado de la madera. Evitar deformación de modelos y cajas de machos.


Secado natural:
 Aire circulante
 Madera en pilas bajo un cobertijo.
 Duracion:
o Especies blandas: hasta 2 años.
o Especies duras: hasta 4 años y mas.
 Ventajas: No requiere equipo especial.
 Desventajas: Aumenta duración del proceso de secado y es posible que se pudra.

Secado artificial:
 Mayormente con aire caliente en secadoras.
 Ventajas:
o Reduce duración del secado.
o Se logra la humedad requerida.
o Se eleva la calidad del material.
 Desventajas:
o Gastos considerables en el equipo.
o Gran consumo de vapor.
 Duración: Depende de la especie de madera, de su espesor y humedad. Para evitar la
deformación, se vaporizan previamente con vapor humedo.
o Especies blandas 40-75ºC 5-8 dias.
o Especies duras 35-55ºC 8-16 dias.
 Temperatura de secado <=80ºC (Evita cambios en estructura de capas superficiales lo q aumentaría
dureza).
 La humedad de la madera <= de 8-12% .
 Durante el secado la madera merma irregularmente su dirección longitudinal en 0,1-0,3 % ; en el
radial en 3-8%

Criterios para el diseño de modelos de fundición.


 Modelo puede ser enterizo o desarmable o constar de varias partes (en función de estructura y
método de fabricación)
 Tiene portadas (partes sobresalientes) para los machos.
 Paredes verticales del modelo y cajas de macho deben tener cierta inclinación para evitar
destrucción del molde y el macho al extraer el modelo y la caja de machos respectivamente.(~1-3 ).
 Redondear ángulos interiores y exteriores de las superficies del modelo, para facilitar su extracción
del molde.
 Modelo debe ser mas grande que moldura en la magnitud de la contracción (usando metros de
contracción).
 Contracción: Reducción de dimensiones de la pieza fundida en el molde, al enfriarse y endurecerse.
o Depende de:
 Composición química de la aleación,
 Condiciones de fusión
 Estructura de la moldura y el molde.

 Sobreespesores(capa de metal q se elimina para obtener dimensiones y rugosidad correspondientes


al diseño de la pieza) en superficies a maquinar en la moldura y por consiguiente en el modelo.
o Depende de:
 Material de la pieza fundida
 Sus dimensiones
 Tipo de producción
 Método de moldeo
 Grado de complejidad de la moldura.
o Los sobreespesores mas grandes en superficies superiores de la pieza ya que tienen
inclusiones de materiales no metálicos.
o Sobreespesores de Moldeo a Mano > Sobreespesores de Moldeo a maquina
Pintado de los modelos.
Los modelos y cajas de machos se pintan para:
 Protejerlos de la humedad.
 Elevar la resistencia superficial.
 Disminuir la rugosidad de la superficie.
 Reducir la adherencia de la mezcla de moldeo y de machos.
 Operaciones:
o Imprimación: Alisa irregularidades de la madera despues del maquinado. Se realiza con
mezcla de aceite cocido y colorantes.
o Enmasillado: Se usa para tapar grietas, rajaduras y otros defectos en la superficie del
modelo. La masilla esta compuesta de 70% de creta molida, 15-20% de cola líquida y 10-
15% de aceite cocido.
o Pintado y Marcado

5.MODELOS DE METAL.
 Se usan en producción en gran escala y en grandes lotes.
 Se emplean para el moldeo a máquina.
 Elementos principales del juego de modelos metálicos son:
o Placa modelo (compuestas y enterizas, junto se fija los elementos de bebederos) y cajas de
macho
 Elementos adicionales son:
o Planchas de secado
o Plantillas de guia para la limpieza y el montaje de los machos
Materiales.
 Juegos de modelos metálicos: Aleación de aluminio, de latón, de bronce, fierro fundido etc.
 Modelos que van sobre las placas modelo: Aleación de plomo, estaño y antimonio.

Diseño de los modelos metálicos.


 1º. Premodelo: Primero modelo de madera de doble contracción(del metal del modelo y de la pieza
definitiva).
 Prever espesores suplementarios de mecanización para uno y otro.(Doble espesores)

6.MODELOS DE MATERIAL PLASTICO.
El empleo de material plástico para los juegos de modelos permite:
 Reducir el trabajo de su fabricación
 Economizar metales no ferrosos.
Los modelos de material plástico poseen:
 Alta resistencia a la corrosión.
 Menor masa.
 Mayor resistencia que los de madera.
 Menor coeficiente de rozamiento con la mezcla de moldeo.

Material.
 A base de Resina epoxidica, fenol-formol polieteres, polietileno.
 Las mas difundidas son los plásticos de endurecimiento en frio, a base de resinas epoxidicas.

Diseño.
 Premodelo: De madera (sobreespesores, inclinaciones de moldeo, contracción total delplástico,
metal de moldura).
 Molde:
o Perdido(Arena+Arcilla, para modelos grandes)
o Semipermanentes(Yeso, para varios modelos)
 Modelo:
o Aglutinador (Resina Epoxídica)+
o Plastificador (Ftalato dibutilico, acido eleico, transmite viscosidad)+
o Rellenador (polvos metálicos y cuarzo en polvo, da solidez, dureza y resistencia al
desgaste)
o Endurecedor ( polietileno poliamida, dureza final necesaria.
o Esta mezcla se debe utilizar despues de 3-5 min. de su preparación.
o Endurecimiento de modelo plástico: 20-24 horas.
o Luego de endurecimiento, tto. Térmico para mejorar propiedades plásticas del modelo:
 Modelos pequeños y medios: 50-100ºC 4-5 horas, enfriamiento en el aire.
 Modelos grandes y complejos: 60ºC 30-32 horas, enfriamiento al aire.

7. MODELOS GASIFICABLE.
 Proceso tecnológico, modelo se fabrica de un material plástico poroso especial (Espuma de
poliestireno), con pequeña masa volumétrica (0,02 gr/cm),
 No se extrae del molde, sino bajo la acción del calor del metal se funde y se evapora liberando la
cavidad del molde para el metal.
 Reproduce con exactitud la configuración de la moldura, con los respectivos sobreespesores y
contracciones; las cavidades, rebajes y orificios en la moldura
 Sin machos.
 Espuma de poliestireno:
o Material liviano, poroso,densidad 20-25 Kg/m
o Temperatura de fusión de 164ºC,
o Temperatura de evaporación de 316ºC
o Resistencia a la compresión de 2,5-3Kgf/cm .
MATERIALES PARA MOLDEAR.

A.-Materiales Iniciales:
 Principales:
o Arena de moldeo
 Rocas sedimentadas, resultado de sucesiva separación de sustancias minerales,
también por meteorización de sedimentos de diversas soluciones naturales.)
 Arenas Cuarzosas:
 Mas difundidas
 Cuarzo(Sílice, SiO2 – bióxido de silicio), componente principal
 Densidad de 2.5 – 2.8 gr/cm3
 Temperatura de fusión: 1713ºC
 Adiciona puede contener impurezas (Feldespato, Mica, Oxidos de hierro,
hidróxidos de hierro, carbonatos, minerales arcillosos q dan cloración,
empeoran propiedades, disminuyen Tfusión).
 Clasificación:

POR SU COMPOSICION:
o Concentradas Cuarzosas (C.C):0,2-1,1% de Arcilla y 98% de
Silice.
o Cuarzosa (C): 2.0% de Arcilla y 95% de Silice.
o Magra (M): 2-10% de Arcilla.
o Semigrasa (S): 10-20% de Arcilla.
o Grasa (G): 20-30% de Arcilla.
o Muy grasa (MG): 30-50% de Arcilla.
o Arcillosas: 50% de Arcilla.

POR SU COMPOSICION GRANULAR (Distribución de granos


según sus dimensiones.
o Muy gruesas,
o Gruesas
o Grande
o Media
o Pequeña
o Muy pequeña
o Fina
o Pulverizada

POR LA FORMA DE SUS GRANOS


o Redondas
o Semiredondas
o Acutángulos
o Fragmentarios
 Otras arenas de Moldeo: Para disminuir rugosidad superficial de molduras
 Arena de Zirconio: ZnSiO
 Posee buena conductividad térmica.
 No se adhiere a la superficie de las molduras.
 Su temperatura de fusión es más de 2400ºC.
 Mayor conductividad termica favorece el enfriamiento mas rapido de la
moldura en comparacion con la Cuarzosa.
 Posibilta regulacion del proceso de solidifcacion y enfriamiento de la
moldura.
 Se usa para mezclas de revestimiento.
 Olivinita: Mg SiO
 Temperatura de fusión es 1750-1830øC
 Se usa en molduras de acero mangánico

 Cromita: FeOCr O .
 Temperatura de fusión 1450-1850øC.
 Alto poder refractario.
 Mantiene cte. su volumen al calentarse
 Ausencia de afinidad quimica con el óxido de hierro.
 Se emplea molida en mezcla de revestimiento para moldes grandes de
acero. En pinturas.
 Magnesita: MgCo .
 Temperatura de fusion 2800øC.
 Cuanto mas es el contenido de MgO, tanto mayor es su poder refractario.
 No reacciona con los óxidos mangánicos.
 Se emplea en mezclas de revestimiento para molduras de acero alto en
Manganeso.

 Chamota: 3Al O SiO .


 Arcilla refractaria previamente tostada(antes de la sinterizacion).
 Temperatura de fusión de 1670-1750 C.
 Se usa para molduras de acero en moldes secos.

o Aglutinantes(arcillas,resinas y otros).
 Ligar granos de arena y darles resistencia en estado húmedo y seco.
 Deben satisfacer:
 Distribuirse uniformemente por la superficie de las arenas, al preparar las
mezclas.
 Garantizar la suficiente resistencia en estado húmedo y seco.
 Darle a la mezcla plasticidad para que ésta llene todas las cavidades del
molde.
 No adherirse al modelo y a la caja de machos.
 Favorecer el rápido secado del macho y el molde, y no absorber la
humedad.
 No desprender muchos gases durante el secado y vaciado del metal en el
molde (minimizar poder gasógeno)
 Asegurar la compresibilidad del molde y el macho.
 No disminuir el poder refractario de la mezcla.
 No aumentar la costra de fundición en las molduras.
 Favorecer la fácil extracción del macho de la moldura.
 No ser nocivos
 Bajo costo.
 Clasificación
 Orgánicos
o Aceites. (vegetales(aceite de linaza, aceite cocido),
petróleo(petrolato – de elevada adherencia, baja resistencia
superficial)):
 Alta resistencia en estado seco y baja en húmedo.
 Buena fluidez en estado húmedo

o Resinas sintéticas.(Baquelita pulverizada, Furánicas,


Carbamidas)
 Endurecimiento a gran velocidad
 Se forma película resistente y delgada de aglutinante.
 Termoplásticos , Tremoendurecibles
o Además:
 Hez de Legia sulfídica: Producto colateral de fabr. De
madera.
 Dextrina: Se obtiene al tratar el almidón c/acido débil y
poco calentamiento.
 Melaza: Residuo líquido de la producción de azúcar de
remolacha.

 Inorgánicos
o Mas empleados: Arcilla, Cemento, Vidrio líquido, Yeso
o Arcilla de Moldear: Rocas de partículas de dispersión fina de
Silicatos de Aluminio en agua.
 Alumina Al2O3, componente principal, asegura poder
refractario.
 Impurezas: Cal, Alcali, Oxidos
 Capacidad Aglutinante, Estabilidad Termoquímica
 Clasificación:
 Caolinita: Silicato acuoso de aluminio
o T Fusión 1750 – 1787°C
 Bentonita:
o Composición química inestable
o Absorbe mas agua q caolinita
o Mejor propiedad aglutinante q
caolinita
o T Fusión 1250 – 1300°C
o Vidrio Líquido: Solución acuosa de silicato sódico o potasico de
composición variable.
 Sus mezclas tienen alta resistencia 25 – 30 Kg/cm2
 Secundarios:
o Diversos aditivos (carbón, aserrín,etc) que dan a la mezcla de moldeo o para machos
propiedades determinadas.
o Mejoran propiedades (penetrabilidad al gas, poder refractario, compresibilidad, desmoldeo,
etc)
o Substancias que se introducen en pinturas y pegamentos para la elaboración y acabado de
moldes y machos.
o Aditivos Antiadherentes:
 Disminuyen costra de fundición (unión sólida de mezcla c/metal en superf, de
moldura) en molduras
 Polvo de Carbón Mineral:
 Se añade a mezclas de revestimiento segun espesor de pared (tanto mas,
cuanto mayor es).
 Al calentarse molde, el polvo de carbón se gasifica y desprende gases
CO, CO2.
 Gases CO, CO2. forman capa de gas entre paredes del molde y masa
fundida que impide la formación de costra.
 Mazut:
 Se adiciona a mezcla de revestimiento para evitar la costra.
 El contenido pequeño de cenizas, aumenta la penetrabilidad al gas.
 Polvo de Carbón de Leña:
 Grafito Plateado: Gran poder refractario
 Cuarzo en Polvo: Material refractario para pinturas
 Zirconio Desferrizado:
 Preparación de pinturas refractarias para moldes y machos de molduras
de acero.
 Talco:
 Mineral, silicato de magnesio acuoso
 Preparación de pinturas.
o Aditivos de Protección:
 Se adicionan a mezclas al fundir aleaciones de magnesio que se oxidan
intensivamente y queman en el proceso de vaciado y al hacer contacto con las
paredes de moldes y machos
 Acido bórico, Flor de azufre y Aditivo fluorico

B.-Composiciones auxiliares:
Necesarios para el acabado y reparación de los moldes y machos como son:
 Pinturas y pastas antiadherentes:
o Protegen superficie de moldura contra costra de fundición
o Aumenta resistencia superficial
o Disminuyen desmoronamiento
o Aseguran obtención de molduras limpias.
o Cuando son aplicadas a superficie de molde o macho:
 Capa resistente de material refractario, impide penetración de metal y oxidos.
 Evita formación de costras en molduras
o Propiedades:
 Elevada T Fusión
 No ablandarse al contacto con masa fundida
 No formar compuestos fusibles con masa fundida
 Conservar cte su composición durante preparación, almacenamiento y uso.
 Tener buen poder cubriente
 No debe agrietarse al secarse
 No fundirse y no contener impurezas
o Pinturas, dependen del tipo de metal, masa de moldura y método de moldeo
o Pastas, Cuando con la pintura no se obtiene suficiente limpieza d ela moldura y exactitud en
dimensiones (4partes de grafito plateado, 1 parte de aceite vegetal)
 Pegamento:
o Para pegar distintas piezas del macho.
 Masillas:
o Reparación y tapar costuras de pegado de machos.
o 65% de arena, 25% grafito plateado, 10% arcilla.
 Desmoldeantes y polvos de Moldear
o Se usan para evitar la adherencia de la mezcla de moldeo a los modelos y cajas de
machos.
o Licopodio, es un polvo de color amarillo claro, liviano, movible, de granulacion fina. Es caro
y costoso.
o Polvos sinteticos (sustitutos del lipocodio), se obtienen tratando polvos finos de tripoli,
dolomita y otros materiales similares.
CONTROL DE LAS PROPIEDADES DE LOS MATERIALES Y MEZCLASE DE MOLDEO Y PARA MACHOS

1. Control de Recepción de arenas


 Componente arcilloso.
 Composicion granular.
 Poder refractario.
 Penetrabilidad al gas
 Humedad
 Resistencia a compresión y tracción
 Periodo de control depende de Estabilidad de calidad de materiales q se reciben
MEZCLAS DE MOLDEO Y PARA MACHOS

 Composición depende de>


o Tipo de aleación.
o Peso (masa).
o Espesor de pared.
o Configuración de moldura.
o Exigencias planteadas.
o Caracter de producción.
 Propiedades Tecnológicas
o Plasticidad, Depende de
 Aglutinante aceitoso, gran plasticidad
 De arena y arcilla, poca plasticidad
 Propiedades de componentes de la mezcla.
 Aglutinantes q se utilizan.
 Garantiza, obtención de huella del modelo
 Llenado de cavidad en caja de noyos
o Resistencia, Depende de
 Granulosidad de la arena
 Humedad
 Densidad (contenido de arcilla o de aglutinante)
 Si se aumenta densidad y disminuye dimensión de granos, aumenta resistencia.
o Friavilidad, No formar terrones en llenado de caja de moldeo
o Poder Refractario, depende de
 Poder refractario de componente.
 Proporción cuantitativa de mezcla.
 Cuanto mas impurezas hay en arena y arcilla tanto menor poder refractario.
 Cuanto mas gruesa es la arena y mas sílice contiene, mas refractaria
o Poder Gasogeno, Desprender vapores y gases en el vaciado
 Lo causan los materiales orgánicos de mezcla (aglutinantes, aserrín)
 Por acción de metal fundido se gasifican, queman y desprenden vapores
o Penetrabilidad al gas, dejar pasar gases y vapores
 Cantidad y calidad de componentes arcillosos y de arena
 Cuanto mas arena y mas gruesa, mas alta la penetrabilidad
 Menor penetrabilidad cuanto mas polvo tenga la arena
o Compresibilidad,
 Evita aparición de tensiones y grietas en molduras
o Homogeneidad
 Garantiza alta resistencia y penetrabilidad al gas
o Higroscopicidad, absorber humedad del aire
 Al aumentar el liquido aumenta oder de adherencia de la mezcla
 Con Hez sulf[idica (gran higroscopicidad)
o Durabilidad
 Cuanto mayor durabilidad, tanto menos se regenera la mezcla
o Desmoldeo
 Depende de cantidad de arena y tipo de aglutinante
 Mezclas para Machos, deben tener>
o Gran poder refractario
o Compresibilidad
o Peque:a higroscopicidad
o Alta penetrabilidad al gas
o Peque;o poder gasógeno
MOLDEO A MANO

Utiles para el moldeo a mano.


 Herramientas para llenar las cajas de moldeo con mezclas, compactaci¢n de las mismas y ventilaci
¢n del molde: palas, cribas, pisones de mano y de aire comprimido, agujas para ventilacion, niveles,
etc.
 Herramientas para extraer los modelos y el acabado del molde: pinceles, cepillos, elevadores,
martillos, alisadores, lancetas, cucharas, sopladores neum ticos etc.

Cajas de moldeo.
Marcos rIgidos (rectangulares, cuadrados, redondos, de forma) de fundici¢n,acero, aleaciones de aluminio,
que protegen el molde de arena contra su destrucci¢n durante el armado y el transporte de la colada.
El molde se obtiene generalmente en dos cajas, la superior y la inferior. Sus superficies en los planos de
separaci¢n se cepillan y en algunas ocaciones se rectifican para asegurar un asiento compacto de los
semimoldes. Para el transporte y manipuleo de las cajas se usan las manijas o los mu¤ones ubicados en las
paredes laterales. stas tienen orificios de ventilaci¢n para la expulsi¢n de los gases.
El centrado de las cajas se realiza con pasadores y bujes o casquillos. Hay cajas de moldeo para hacer
moldes a mano, a m quina y en m quinas autom ticas.
Las cajas para el moldeo a mano tienen una masa de: sin la mezcla menos de 30 Kg. y con la mezcla menos
de 60 Kg.
Las cajas para el moldeo a m quina y autom tico son de alta precisi¢n y de elevado coste. Estas deben tener
gran rigidez, exactitud y ser intercambiables.

Moldeo en tierra.
 Producci¢n unitaria y en peque¤os lotes
 Piezas de gran tama¤o.
 En pozas que se hacen en el piso de tierra del taller revestidos de ladrillos.
 Se utiliza lechos blandos para molduras planas de peque¤a altura
 Lechos duros para molduras grandes.

Desventajas:
 El cavado de pozas y preparaci¢n del lecho de evacuaci¢n de gases son operaciones muy
laboriosas.
 Tiene un volumen considerable de trabajo manual.
 Se emplea moldeadores de elevada calificaci¢n.
 Condiciones sanitario-higienicas desfavorables (polvo, elevada temperatura, etc.).
No obstante el m‚todo es sencillo y no requiere maquinaria.

Moldeado en Lecho blando ( de un Disco).


 Se echa una capa de mezcla de revestimiento 2, de 20-30 mm. de espesor.
 Para proteger el molde contra la fuerza de chorro de masa fundida, se hace la vacia de colada 13, en
el lado contrario al bebedero se hace un canal de evacuaci¢n 9.
2.-( F )Se usa capas de coque en el moldeo en lecho blando para facilitar la evacuacion de gases.
3.-( V ) El moldeo en lecho blando se usa para moldear molduras planas de pequeña altura, los lechos duros
para molduras grandes.
4.-( F ) El centrado de la caja en el moldeo en lecho blando se realiza con ayuda de estacas.

Moldeo en lecho duro (De una pieza).


 Se echa una capa de coque o carbonilla 2 (trozos de 50-70 mm.), de un espesor de 100-250 mm.
 Se instalan los tubos 5 para evacuar los gases, cuyo extremo superior est un poco mas alto del nivel
del suelo.

Moldeo en cajas.
 Para el moldeo se utilizan dos cajas y en ocaciones tres y mas. Las molduras resultan mas exactas,
puesto que las cajas se centran con pasadores. El moldeo se realiza con modelos de dos partes y
enterizos.
Moldeado en dos cajas con modelos de dos partes.
 El modelo se unta con una mezcla de querosene y mazut o se recubre con polvos desmoldeantes.
 Con el tamiz 4 se criba la mezcla de revestimiento, el espesor de la capa de mezcla debe ser: para
molduras peque¤as 15-30 mm; para las grandes 30-40 mm.
 El molde acabado humedo, antes de armarse se espolvorea con grafito en polvo o polvo de carb¢n
de le¤a. Al moldear en moldes secos, la superficie se pinta.
 Se coloca el macho y se arma el molde.

Moldeado en dos cajas de moldeo con modelo entero.


 -obre la placa se coloca el modelo y la caja de moldeo inferior.
 -Se llena con mezcla de moldeo y se compacta.
-Se gira a 180øla placa con el semimolde.
-Se coloca la caja superior y los modelos del sistema de bebederos.
-Se rellena con mezcla de moldeo y se compacta.
-Se eleva el semimolde superior y se extraen los modelos.
-El molde es acabado, armado y se bacia el metal.

Moldeado con nucleo girable.


Se utiliza para molduras peque¤as que tienen cavidades o rebajes, obtenidos con un nucleo de arena en lugar
del macho. Ejemplo: Modelo de una polea acanalada para cable.

5.- Moldeado con nucleo girable se utiliza para molduras pequeñas que tienen cavidades o rebajes,
obtenidos con un nucleo de arena en lugar del macho.

-Se coloca la caja de moldeo 10 y se compacta la mezcla en ella.


-Se desmonta el semimolde 10, se extrae una de las mitades del modelo y se vuelve a colocar el semimolde
10 en su lugar.
-Se gira a 180ø el molde y se quita el semimolde 11, se extrae la mitad del modelo.
-Se limpia el molde con aire comprimido.
-Se coloca el macho 12 y se arma el molde.
6.-( V ) Para extraer el modelo durante el moldeo con núcleo girable es necesario separar los dos semimoldes
dos veces.
7.-Moldeado con corte se usa cuando el modelo entero no tiene un plano adecuado para
sentarlo(respecto al plano de separación de las cajas).

Moldeo con corte.


Se usa cuando el modelo entero no tiene un plano adecuado para sentar el modelo (respecto al plano de
separación de las cajas).
1-Se coloca el modelo en la placa.
2-Se ubica la caja de moldeo inferior.
3-Se rellena con mezcla de moldeo y se compacta.
4-Con un alizador o lanceta se corta la mezcla de moldeo de la cavidad 1.
5-Se alisa la superficie minuciosamente. La superficie de separaci¢n del molde ya no sera plana, sino
perfilada.
6-Se espolvorea con arena desmoldeante la superficie de separaci¢n del semimolde, incluyendo la superficie
de corte, si el corte es profundo se cubre con papel.
7-Se instala la caja de moldeo superior, se rellena con la mezcla y se compacta.
8-Se desarma el molde y se extrae el modelo.
9-Se arma el molde para el vaciado.

1-Colocar el modelo en la placa. ( )


2-Ubicar la caja de moldeo inferior. (
3-Rellenar con mezcla de moldeo y compactar. (
4-Cortar la mezcla de moldeo de la cavidad. (
5-Alisar la superficie. (
6-Espolvorea con desmoldeante la superficie de separación. (
7-Instalar la caja de moldeo superior. (
0-Rellenar con mezcla y compactar. (
8-Se desarma el molde.
9-Extraer el modelo. (
10- Armar el molde para el vaciado. (

Secuencia del modeo con corte


1- Instalar la caja de moldeo superior. (7 )
2- Extraer el modelo. (9)
3- Armar el molde para el vaciado. ( 10 )
4- Rellenar con mezcla y compactar. (3
5- Se desarma el molde. (8
6- Espolvorea con desmoldeante la superficie de separación. ( 6
7- Colocar el modelo en la placa. (1
8- Cortar la mezcla de moldeo de la cavidad. (4
9- Alisar la superficie. (5
10- Ubicar la caja de moldeo inferior. (2
(3

Moldeo con terraja.


Se llama así al método de elaborar los moldes, cuyas cavidades se obtienen mediante tablas terrajas
perfiladas, que giran alrededor de su eje o que se desplazan sobre guias.
8.-(Moldeo con terraja) Método de elaborar los moldes, cuyas cavidades se obtienen mediante tablas terrajas
perfiladas, que giran alrededor de su eje o que se desplazan sobre guias.

La cavidad del molde se obtiene sacando con la terraja la mezcla de moldeo previamente compactada, o
nivelando con la terraja la mezcla que se rellena y se compacta.
Se emplea generalmente para molduras que tienen la forma de un cuerpo en revolución (cilindros, tubos,
poleas, etc.), no se emplean modelos, pero para la elaboraci¢n del molde se utiliza mucho mas tiempo que
para el moldeo con modelos; ademas es necesario el trabajo de un modelador de alta calificaci¢n.
9.- ( V )El moldeo con terraja se emplea generalmente para molduras que tienen la forma de un cuerpo en
revolución.
10.- ( F ) Los modelos para el moldeo con terraja se fabrican de madera y metal.
10.-
Las más difundidas son las terrajas que giran alrededor de un husillo vertical.
El husillo metálico 1, se instala en la muñonera 5. En el grillete 2 hay unas ranuras para las terrajas, que a su
vez se fijan con los tornillos. El grillete 2 se asegura en el husillo con el tornillo 3. El aro de reten 4 sirve para
colocar la terraja a una altura determinada.
Analicemos el moldeo de un aro con terraja.
-Se cava un pozo y se coloca la mu¤onera con el nivel a una profundidad determinada, de tal manera que no
se obstaculice el moldeo.
-Se compacta la mezcla de moldeo alrededor de la mu¤onera y se instala el husillo.
-Se fija en el husillo el aro de reten, se coloca el grillete y con el nivel se verifica la posici¢n horizontal del
grillete haci‚ndolo girar alrededor del husillo.
-Se rellena el foso con mezcla de moldeo y se compacta.
-Se vuelve a controlar la posici¢n horizontal del grillete.
-Con la terraja No 1, se nivela el piso y se espolvorea con arena desmoldeante.
-Se coloca la caja de moldeo y se compacta el semimolde superior.
-Se hacen los canales de ventilaci¢n y el respiradero.
-Se saca el semimolde superior.
-Se elabora el molde del aro con la terraja No 2.
-Se retira la mezcla y se arma el molde.

2.-MOLDEO A MAQUINA.
Se emplea en la producci¢n en serie y en gran escala. En la producci¢n en peque¤os lotes y unitaria es
posible emplearse si se utiliza modelos de r pida sustituci¢n.
Ventajas:
-Alta productividad.
-Elevada exactitud de las molduras, menores sobreespesores.
-Libera a los moldeadores de un trabajo duro a consecuencia de la mecanizaci¢n.
La precisi¢n de dimensiones de las molduras, es elevada a cuenta de:
-Modelos mas exactos con menores inclinaciones.
-El empleo de vibraci¢n para aflojar los modelos y extraerlos de los moldes.
-Un buen centrado de las cajas.
Tecnologia del moldeo a m quina.
Por lo general se realiza en dos cajas y el molde consta de semimoldes superior e inferior.
En la producci¢n en gran escala y en grandes lotes se utilizan placas modelo met licas unilaterales con
modelos metálicos.
Las placas modelo con piezas insertadas de madera se emplean en la producci¢n de peque¤os lotes, y en
serie. Las piezas insertadas de madera 1 con el modelo 2 se fija a la placa met lica 3 con tornillos. Siendo
ventajoso por la posibilidad de cambiar rápidamente las piezas insertadas con los modelos y el
aprovechamiento completo de la superficie del modelo gracias al moldeo simultaneo de diferentes piezas.
Proceso tecnológico.
La fabricación de moldes a m quina se compone de:
Operaciones principales: determina la calidad de la moldura y son: +Compactación de la mezcla de moldeo en
la caja.
+Extracción del modelo del molde.
Son realizadas por los mecanismos de la máquina de moldear, lo que eleva la calidad del molde y de la
moldura.
Operaciones auxiliares y de transporte: Que son:
+Instalación de la caja en la máquina.
+Soplado de la placa modelo y su rociado con la solución desmoldeante.
+Llenado de la mezcla en la caja.
+Transporte y armado de los moldes.
Se realizan con los mecanismos auxiliares y de transporte.
En este tipo de moldeo es poco el tiempo utilizado en las operaciones principales y auxiliares, por lo general
se excluyen las operaciones manuales para el elaborado y acabado del molde.
Mayormente se emplean mezclas de moldeo £nicas, que tengan elevada resistencia y penetrabilidad al gas.
En la fig se muestran los esquemas de fabricaci¢n del molde para la moldura del cuerpo de cojinete con
moldeo a mano con corte y moldeo a maquina.
El uso de la placa modelo perfilada para el moldeo a m quina evita la operaci¢n de corte.
En la fig se muestra los esquemas de fabricaci¢n del molde para la moldura de una polea a mano y a
m quina.
El moldeo a mano se realiza en tres cajas con modelo desmontable, los nucleos se aseguran con ganchos
met licos.
En el moldeo a m quina para conseguir la canaleta de la polea se usa el macho M2, el moldeo se realiza en
dos cajas sobre una placa modelo perfilada.Gracias a la resistencia de la mezcla se evita el uso de ganchos.
Compactaci¢n de las mezclas.
Las operaciones mas laboriosas e importantes son la compactaci¢n del molde y la extracci¢n del modelo.
Existen varios m‚todos de compactaci¢n de las mezclas de moldeo en las m quinas:
Por prensado
Por Prensado con vibraci¢n
Por sacudimiento y prensado adicional.
Con ayuda lanzadora de arena.
Prensado y chorreado con arena.
Cada uno de estos m‚todos tiene su esfera de aplicaci¢n en dependencia de la configuraci¢n del modelo, las
dimensiones de los moldes, las propiedades de la mezcla, el tipo de producci¢n.

Compactaci¢n por prensado.-


Se emplean dos formas de prensado: Con carrerra descendente y con carrera ascendente.
Con carrera descendente, en la mesa 1 de la m quina de moldear a presi¢n se fija la placa modelo con el
modelo 2.
Sobre la placa modelo se coloca la caja de moldeo 3 y el marco de relleno 4. Mas arriba del marco de relleno
est dispuesta la traviesa 6 con la zapata de prensado 5. La altura de la zapata de prensado es igual a la
altura del marco de relleno. Al elevar la mesa, la traviesa queda inmovil, y la zapata de prensado entra dentro
del marco expulsando de ‚ste la mezcla de moldeo a la caja.

MOLDEO SIN CAJAS.

Se usa para el moldeo de molduras peque¤as en la producci¢n en serie.


Se utilizan placas modelos bilaterales, hechas de aleaciones de aluminio, para que sean livianas. Los
modelos para la pieza y para el sistema de bebederos se montan sobre las placas por ambos lados.
El moldeo sin cajas con placas modelo bilaterales se realiza en una maquina de moldear, utilizandose cajas
especiales, las cuales se sacan del molde despues de su compactacion. Antes de la colada se colocan
chaquetas sobre el molde para evitar su destruccion.
Proceso:
-Se elabora el semimolde inferior, compactandola.
-Se situa sobre ella una plancha.
-Se giran 180 ambas cajas junto con la placa modelo y la plancha.
-Se compacta el semimolde superior.
-Se retira la plancha y se levanta el semimolde superior de la placa modelo.
-Se extrae el modelo del canal vertical, y la placa modelo del semimolde inferior.
-Se ubican los machos en el semimolde inferior y se cubre con el superior.
-Se envia el molde sin caja en la plancha al vaciado, donde se coloca una chaqueta y se pone una carga.
Para impedir que el semimolde superior se desplace respecto al inferior, como tambien evitar que se
salga metal por el plano de separacion del molde, en las placas modelo para el moldeo sin cajas se hacen
escalones de cierre de 10 mm de altura y 45 grados de inclinacion.
Una ventaja de este procedimiento es la reduccion de gastos para las cajas, pues las chaquetas
cuestan menos que las cajas, se simplifica el desmoldeo; pero se requiere un gran gasto en trabajo manual
por las operaciones de dar vuelta a los semimoldes, el desmontaje y la colocacion de las cajas, etc.

MOLDEO SIN CAJAS AUTOMATICO.


Se realiza en maquinas que tienen un alto rendimiento.
Las ventajas que posee son:
-La exclusi¢n por completo de trabajo manual,y del uso de cajas.
-Obtenci¢n de molduras de buena calidad.
-Alta eficiencia de la produccion cuando se fabrica en gran escala.
Estas maquinas obtienen moldes sin cajas, compuestos de dos semimoldes con plano de separacion
horizontal. Realizan todas las operaciones de elaboracion del molde con una sucesion analoga al moldeo sin
cajas manual.
Con mas frecuencia se usan lineas autom ticas que fabrican moldes con desempalme vertical,armados en
paquetes.(ver fig)
Para la compactaci¢n se usa el m‚todo de chorreado de arena y prensado.
Los moldes se fabrican en la c mara de moldeo con las placas modelo 1 y 2 ubicadas respectivamente en la
plancha de prensado de la m quina y en la plancha de contrapresi¢n.
En la posici¢n inicial las placas modelo 1 y 2, las paredes laterales, la plancha 7 y el cabezal 4 forman la
camara de moldeo.
Se rellena la camara con mezcla de moldeo 3 desde el cabezal 4 bajo la accion de aire comprimido.
Se prensa la mezcla de moldeo con el ‚mbolo buzo 5.
La placa 2 se aleja y gira.
El terr¢n compactado 6 se expulsa con el ‚mbolo hasta tocar el terron anterior, creando entre ellas una
cavidad.
Como resultado de ella se obtiene una serie continua de moldes, los cuales se llenan de metal fundido 10.
Luego pasan a una rejilla de desmoldeo, donde las molduras 11 se liberan de la mezcla.
Las molduras pasan a la secci¢n de desbarbado y la mezcla usada se envia a la regeneracion
.
MECANIZACION Y AUTOMATIZACION EN EL TALLER DE FUNDICION
La productividad del trabajo y la calidad de las molduras dependen en gran parte de la organizacion
de la produccion en el taller de fundicion.
Para la produccion unitaria o en peque¤os lotes se utiliza generalmente el regimen de trabajo
escalonado del taller de fundicion, en la cual el moldeo y armado se realiza en el primer turno de trabajo, y la
colada y el desmoldeo, la preparacion y la limpieza de la superficie de moldeo- en el segundo. Todas estas
operaciones se realizan en una superficie.
Para la produccion en gran escala y en grandes lotes se utiliza el regimen de trabajo paralelo del
taller en el cual los procesos tecnologicos principales se realizan simultaneamente, durante un turno de
trabajo pero en diferentes superficies. En este caso los moldes elaborados se envian al armado, y luego a la
colada y desmoldeo con ayuda de transportadores o caminos de rodillos. A lo largo de los medios de
transportacion se disponen las maquinas de moldear, las secciones de armado, de colada y respectivamente
los lugares de trabajo de los moldeadores, fundidores, etc. Este regimen de trabajo es generalmente de 2
turnos . El tercer turno que utiliza para la inspeccion profilactica, la reparacion de corriente del equipo,
preparacion de la produccion.
SISTEMAS DE BEBEDEROS Y ALIMENTACION DE LAS MOLDURAS.
El sistema de bebederos sirve para el suministro suave de masa fundida a cavidad de molde y alimentación
de molduras durante endurecimiento.
Un sistema de bebederos correctamente construido debe garantizar:
- Un buen llenado de molde con la masa fundida.
- La Alimentacion de moldura durante su solidificacion.
- Obtención de molduras exactas, sin defectos superficiales.
- Solidificación dirigida de moldura.
1.-El Sistema de Alimentación de las molduras garantiza:
I) Buen llenado de molde con masa fundida. II) Alimentación de moldura durante su solidificación. III)
Obtención de molduras exactas, sin defectos. IV)Solidificación dirigida de moldura.
a)I, II, IV. b) I, III, IV. c) II, III, IV. d) I, II, III.
f)Todas las anteriores

Los elementos de alimentación del sistema de bebederos son:


1- Embudo de colada para molduras pequeñas o bacía para molduras grandes (cubeta).
2- Canal vertical (cuello).
3- Colector de escoria.
4- Alimentadores.
5- Respiraderos.
6- Mazarotas.
1.- Embudo de colada, bacía de colada o cubeta.
Es una oquedad practicada en arena de diversas formas. Sirven para recibir el chorro de masa fundida y
retener la escoria que penetra junto con el metal fundido. En ocasiones, para retener la escoria los orificios de
los canales se cierran con tapones (fig 82),hojas finas de hojalata. Los tapones se abren despues de que toda
la bacia esta llena de metal fundido, las hojas se funden.
Durante colada debe estar obligatoriamente llena de metal fundido,lo cual garantiza que la escoria flote en
ella, y evita su ingreso junto con aire a moldura.
En molduras pequeñas la escoria se retiene con redes de filtración (se fabrican de mezclas de machos,
chamota etc).

2- Canal vertical (Cuello).


Es un conducto vertical, cilíndrico y ligeramente troncoconico, con la base abierta en la bacía, facilita el
moldeo y crea una presión piezométrica positiva.
Confeccionado en caja superior y a veces se prolonga a la inferior, si altura es insuficiente se usa caja de
realce.
Sirve para transmitir masa fundida del embudo al colector de escoria. En molduras grandes el canal vertical se
elabora de tubos de chamota estandar.

( F ) La forma ligeramente troncocónico del canal vertical (sistema de alimentación) con la base abierta en el
colector facilita el moldeo y crea una presión positiva.

3- Colector de escoria.
Es un amplio canal horizontal, sirve para retener la escoria y transmitir masa fundida del canal vertical a los
alimentadores.
Generalmente es de sección transversal trapezoidal, ubicándose en semimolde superior y los alimentadores
en el inferior.
Para una mejor retención de la escoria, debe estar obligatoriamente lleno con masa fundida. Esto se consigue
con la relación correspondiente de secciones del canal vertical, el colector de escoria y el alimentador
Si el consumo de masa fundida a traves de canal vertical 1, es ayor que a traves de los alimentadores 2, el
colector de escoria estara lleno de masa fundida y la escoria 3 flotando en parte superior del colector, se
retiene en éste.

2.-( F ) El colector de escoria generalmente se ubica en el semimolde inferior.

2.-( V ) El colector de escoria funcionara si el consumo de masa fundida a través del canal vertical es mayor
que a través de los alimentadores.

4-Alimentadores.
Son canales que suministran la masa fundida directamente a la cavidad del molde. De sección transversal
trapezoidal, que permite que la masa fundida llegue suavemente a cavidad del molde, enfriandose en el
trayecto a moldura,y que despues de solidificarse se quiebren con facilidad.

2.-( F ) Los alimentadores del sistema de alimentación, tienen una sección transversal troncocónica.

5.-Respiradores.
Son canales que sirven para la evacuación de gases de la cavidad del molde y para alimentar la moldura.
Disminuyen la presión dinámica de metal sobre el molde e indican el final de colada.
Segun el tamaño de molde se emplean 1 o varios respiraderos.

3.- (Los respiradores.)Elementos del sistema de Alimentacion que disminuyen la presión dinámica del metal
sobre el molde e indican el final de la colada.

6-Mazarotas y respiraderos de alimentación.


Sirven para alimentar las paredes gruesas de moldura y se las ubica de tal manera que masa fundida en ellas
se solidifique en último término. Para este fin su espesor tiene que ser mayor que el espesor de lugar de la
moldura, sobre la cual se le ubicó.
Se usan para la fabricación de molduras de fundición blanca, de aleación de alta resistencia y para molduras
de paredes gruesas de fundición gris.
Para el diseño de las mazarotas se debe de tener en cuenta:
-Debe solidificarse despues de la parte de moldura que se alimenta.
-Sus dimensiones deben ser suficientes para compensar la contracción de las molduras.
-Su altura debe ser tal, que toda la oquedad de contracción se disponga en ella sobre la garganta, en el lugar
de unión de moldura.La garganta debe ser lo mas corta posible y tambien debe solidificarse despues de
moldura.

4.-(MAZAROTAS) Durante la alimentacion de masa fundida, sirven para alimentar las paredes gruesas de la
moldura y se las ubica de tal manera que masa fundida en ellas se solidifique en último término.

5.- Para diseñar mazarotas se debe de tener en cuenta:


I) La escoria debe de ubicarse en ella. II) Sus dimensiones deben de compensar la contracción de la
moldura.III) Se solidificará después de la parte de moldura que alimenta. IV) La oquedad de contracción se
ubique sobre la garganta.

a)I, II, III b) I, II, IV, c) I, III, IV, d) II, III, IV. e) Todas las anteriores.

6.- La detención de la escoria en el sistema de alimentación se realiza en los siguientes elementos:


I) Embudo de colada. II) Alimentadores. III)Colector de escoria. IV) Mazarotas.
a)II, III, IV. b) II, III, IV c) I, II, III
d) I, III, IV. e) I, III. f) En todos los elementos

$2.PROCEDIMIENTOS PARA SUMINISTRAR LA MASA FUNDIDA AL MOLDE Y ESTRUCTURA DEL


SISTEMA DE BEBEDEROS.
Al elegir el modo de suministrar el metal fundido al molde y diseñar la estructura del sistema de bebederos, se
debe tener en cuenta que el metal fundido debe llegar a molde suavemente, sin chocar con sus paredes y
machos, sin remolinos, con velocidad de elevación del nivel determinada, como tambien asegurar la expulsión
de aire y gases del molde. Ademas, el modo de suministrar el metal fundido debe asegurar la solidificación
dirigida de la moldura, teniendo en cuenta su estructura y propiedades de masa fundida.

7.- Para el diseño de la estructura del sistema de bebederos, se debe tener en cuenta lo siguiente:
I) Garantizar la solidificación dirigida de la moldura. II) Velocidad de elevación del nivel constante. III) El
metal fundido debe llegar a molde suavemente. IV) Asegurar la expulsión de aire y gases del molde.
a)II, III, IV. b) I, II, IV. c) I, III, IV. d) I, II, III. e)Todos los anteriores.

Al fabricar molduras de fundición gris, generalmente la masa fundida se envia a la parte delgada de la
moldura para igualar la velocidad de enfriamiento de sus partes. Pasando a traves del lugar delgado de la
moldura, la masa fundida calienta el molde en el lugar de suministro, y sus porciones menos calientes pasan
alas partes gruesas de la moldura. Las velocidades de enfriamiento de la parte delgada en el lugar caliente
del molde y la parte mas gruesa de la odura, que se llena con metal fundido un tanto menos caliente se
igualan, lo que contribuye a la obtencion de una moldura de mejor calidad, la reduccion de las tenciones
internas y deformaciones de las mismas
No obstante , al fabricar molduras con partes de gran espesor, a la par del suministro del metal fundido a la
parte delgada se emplea su suministro a las partes gruesas, bajo la mazarota, para que el metal fundido que
se halla en la mazarota se conserve durante bastante tiempo en estado liquido y alimente la moldura.
El metal fundido que penetra en el molde no debe derramarse en las partes de las portadas de los machos e
impedir la salida de los gases del macho y del molde. La velocidad de elevacion de la masa fundida en el
molde debe ser suficiente para que el aire y los gases creados que se hallan en la cavidad del molde puedan
salir libremente del mismo. Por otro lado,una colada lenta del molde con la masa fundida puede provocar La
perdida de la fluidez del metal fundido y no llenar por completo elmolde; en los moldes grandes con una
superficie desarrollada del espejo de metal, al calentamiento de las paredes del molde con la irradiacion del
calor de la masa fundida, la aparicion de oquedades y atascamiento en la moldura.

Los sistemas de bebederos.pueden ser:


-Con suministro de masa fundida por plano de separación.
Son los mas sencillos, se usan mayormente para molduras que tienen una profundidad del molde de la linea
de separacion de hasta 200 mm.(altura permitida, con la cual masa fundida que entra en molde cae al fondo
de éste sin ocasionarle destrucciones).Al emplear este sistema se debe tener en cuenta la masa del metal
fundido y la presión sobre las paredes de molde, la cual depende de la altura del canal vertical.
-Con suministro de la masa fundida por abajo (tipo sifón).
Garantiza el llenado paulatino del molde, se usa para molduras pequeñas y grandes.
-De lluvia.
La masa fundida se suministra por arriba, a traves de orificios de pequeño diametro, hechos en bacía,o un
macho especial. Permite el llenado uniforme de todo el molde sin recalentar sus partes con masa fundida, por
lo que la moldura resulta compacta, sin porosidades y oquedades de contracción.
Se usa para la fabricación de molduras medianas y grandes, (volantes, engranajes, cilindros, etc).
Tiene la desventaja, que al caer chorro de masa fundida al fondo del molde o superficie de la masa fundida es
posible las salpicaduras y la formación de gotas de metal solidificado en las paredes del molde, que no se
funden con metal principal. Para evitar este inconveniente se usa sistema combinado: de lluvia y sifón.
-Combinados.
Inicialmente el molde se llena con masa fundida a traves del sistema por sifón, y luego a traves del de lluvia. A
medida que se llena el molde el nivel de masa fundida en los canales verticales se eleva, y a partir de un
momento determinado comienza a funcionar alimentadores superiores.
Se usan para molduras complicadas, altas, de paredes delgadas.

6.-( F ) El inconveneinte del uso del método combinado de suministro de masa fundida son las
salpicaduras y la formación de gotas de metal solidificado en las paredes del molde.

-De varios niveles.


Inicialmente masa fundida llega de la bacía 1 a traves del canal vertical 2 y sección estrecha 4 al colector de
escoria 3. La seccion 4 determina gasto de masa fundida durante el llenado. Posteriormente la masa fundida
por los canales verticales de distribución 5 pasa a los alimentadores 6. Ya que la sección de los canales
verticales 5 es mayor que el orificio de limitación 4, la masa fundida al principio llega a parte inferior de la
moldura 7,y luego a medida que se va llenando, través de los alimentadores de hilera superiores. Este
sistema evita el calentamiento y derrubio de molde en el lugar de penetración de la masa fundida y se obtiene
molduras de calidad.
Se usa para molduras grandes y pesadas.

METODOS DE CALCULO DE LOS SISTEMAS DE BEBEDEROS.


Al elaborar la tecnologia de elaboracion de la moldura, el tecnologo-fundidor debe elegir el metodo de
suministro de la masa fundida al molde y determinar las dimensiones de los elementos del sistema de
bebederos, ya que estos ejercen una influencia directa en la calidad de la moldura y ademas el gasto de metal
para los bebederos en dependencia de la masa de la moldura puede ser grande.
El coeficiente de rendimiento de metal util, es la relacion de la masa de las molduras buenas a la masa de la
aleacion fundida gastada para la moldura, los bebederos, las mazarotas, las piezas de fundicion defectuosas
y la chatarra(salpicaduras, residuos en la cuchara).Es siempre inferior a la unidad
Para elevar este coeficiente se debe reducir el gasto de metal para los bebederos, mazarotas, las piezas
defectuosas.
La determinacion de las dimensiones exactas del sistema de bebederos en cada caso concreto, es un
problema de dificil solucion a causa de la complejidad de los procesos que tiene lugar al llenar el molde con
masa fundida.
En la practica se emplean metodos simplificados, basados en las suposisiones siguientes:
-La masa fundida se considera como un liquido ideal de viscosidad constante.
-El infriamiento de la masa fundida y el calentamiento del molde durante su llenado no se tiene en cuenta.
-El movimiento de la masa fundida se considera como un movimiento estable de un liquido pesado por los
canales cerrados y abiertos del molde.

7.- El cálculo simplificado de dimensiones del Sistema de Alimentación se basan en las suposiciones
siguientes:
I)Masa fundida con movimiento estable. II) No se considera el enfriamiento de masa fundida. III) Masa
fundida con viscosidad constante. IV) No se tiene en cuenta el calentamiento del molde durante su llenado.
V) La masa fundida se considera como un liquido ideal.
a)II, III, IV, V. b) I, III, IV, V. c) I, II, IV, V. d) I, II, III, V. e) I, II, III, IV. f) Todos los anteriores

CALCULO DEL SISTEMA DE BEBEDEROS POR EL NOMOGRAMA DEL INGENIERO K. SOBOLEV

Basándose en un gran material práctico del diseñado y cálculo de sistemas de bebederos para
molduras de fundición. K. A. Sóbolev elaboró un nomograma con el cual se simplifica el cálculo del sistema
de bebederos.

Por este monograma (fig. 93) se calculan las áreas de las secciones de los alimentadores para
molduras medianas de construcción de maquinaria.

Por el monograma se puede determinar el área total de la sección de los alimentadores Falim en
dependencia de la masa de la moldura G, del espesor de las paredes Ù y la presión de cálculo Hcal.

Supongamos que sea necesario calcular el sistema de bebederos para una moldura de fundición de
una masa de 900 kg con un espesor predominante de la pared de 15 mm. La altura calculada del canal
vertical es de 60 cm. el molde e la moldura tiene una resistencia mediana. Por el nomograma, en la parte
derecha, ampliamos el punto correspondiente a 900 kgs, luego de este trazamos una línea vertical hasta la
intersección con la línea inclinada, correspondiente al espesor de la pared de 15 mm. Del punto hallado
trazamos una línea paralela al eje de las abscisas hasta la intersección con la línea inclinada, correspondiente
a la magnitud calculada de la presión de 60 cm., y desde el punto de intersección de estas lineas se traza una
línea vertical al eje de las abscisas. La intersección de la vertical con el eje de las abscisas indica que para el
molde con una resistencia media, el área total de la sección de los alimentadores Falim para la moldura de
19,5 cm2. Por el monograma dado se determina el área total de los alimentadores para los moldes sin secar.
Si el metal se vacía en moldes secos; se introduce el coeficiente de corrección de 0,8 - ,85.

6.- Para el calculo del sistema de bebederos por el nomograma del ingeniero k. Sobolev se considera los
siguientes parámetros:
I)Espesor promedio de las paredes del molde II) Masa de la moldura III)Altura calculada del canal
vertical IV)Resistencia del molde.
a)I, II, IV. b)I,III,IV. c)II,III,IV. d)I,II,III. e)Todos los anteriores

ESTRUCTURA Y CALCULO DE LOS BEBEDEROS CON ESTRANGULACION


Los sistemas de bebederos con una reducción sucesiva de las áreas de la sección transversal de los
elementos , desde el canal vertical hasta los alimentadores, en ocasiones provocan molduras defectuosas
debido al derrubio del molde con el chorro que sale de los alimentadores a gran velocidad.

Para regular la velocidad de entrada de la masa fundida al molde y una mejor retención de la escoria,
se utilizan sistemas de bebederos con estrangulación. Los estranguladores son canales estrechos en forma
de rendija, los cuales se situan entre el canal vertical y los alimentadores.

El estrangulador determina:

- El gasto en masa del metal fundido que pasa a través del sistema de bebederos y el alimentador.
- La velocidad lineal de la masa fundida, que llega al molde, la cual debe ser mínima pero que asegure
que el colector de escoria esté lleno.

Los sistemas de bebederos con estrangulador se calculan por el método del profesor B. Rabinovich.
El método es el siguiente:

1.- En correspondencia con la posición de la moldura durante la colada, se determina:

- El lugar de suministro de la masa fundida.


- Confeccionar el esquema del sistema de bebederos.
- Determinar la altura estática de cálculo.

2.- Por el gráfico (fig.95) se debe hallar la velocidad de la masa de colada, conociendo la masa de la moldura
con los bebederos y las mazarotas y eligiendo el método de vaciado: lento, normal,rapido.

- Vaciado lento:

. molduras de paredes gruesas de fundición gris.


. molduras de paredes gruesas verticales.
. molduras con grandes machos y pequeñas portadas.

- Vaciado rápido:

. molduras de paredes delgadas y de configuración


complicada.
. molduras con superficies horizontales desarrolladas.
. al suministrar masa fundida a sifón.

- Vaciado normal:

. Todos los otros casos.

3.- Con la velocidad de la masa de colada y la altura estática de calculo en la fig.96 se determina el número
de estrangulador. Con el número del estrangulador y su estructura, por la tabla No.22 se hallan las
dimensiones del estrangulador.

4.-Por la velocidad de la masa de colada se determina el área de la sección, las dimensiones del colector de
escoria y la superficie total de los alimentadores. Para ello en el eje del Nomograma (fig.97) se halla el gasto
de masa fundida que fluye a través del ramal del colector de escoria que se calcula, y se traza una línea
horizontal hasta la intersección con la curva I. Del punto de intersección se traza una vertical a través del eje
de abcisas hasta su intersección con la curva II. Del nuevo punto de intersección se traza una línea horizontal
hacia la izquierda que llegue al eje de ordenadas, en el que están marcadas las dimensiones del colector de
escoria P, mm. Sus dimensiones restantes están designadas en el gráfico. El área de la sección del colector
de escoria F, cm, se halla en el eje de abcisas.

En forma análoga por el grafico (fig 97) se determina la superficie total de los alimentadores. Para
ello, en el eje de ordenadas se halla el gasto de masa fundida, que fluye a través del colector de escoria y,
trazando una línea horizontal hasta la intersección con las curvas 1, 2, 3 en dependencia de la estructura del
lugar de unión del alimentador, el colector de escoria y la moldura. Del punto hallado se traza una vertical
hasta la intersección con el eje de la abcisas donde están marcados los valores de la sección transversal de
los alimentadores.

5.- Conociendo el gasto, por la tabla No. 23 se halla el diámetro de la bacía y su altura.

CONTROL DE CALIDAD DE LAS MOLDURAS

El control de las molduras se comienza con la revisi¢n exterior en dos etapas:

- Antes del desbarbado y recocido y,


- Despu‚s de la limpieza final.

1.- La composici¢n qu¡mica de las molduras se determina por el an lisis qu¡mico y espectral. Como probeta
para el an lisis qu¡mico y espectral generalmente sirve la muestra fundida junto con la moldura o la muestra
para pruebas mec nicas.

Durante el an lisis espectral entre el electrodo y la superficie de la moldura se crean chispas o un


arco el‚ctrico, cuya luz se descompone con un prisma ¢ptico en el espectro crom tico que caracteriza la
composici¢n qu¡mica del metal. Este procedimiento basa en la comparaci¢n del espectro del metal que se
ensaya con el espectro patr¢n. Comparando la intensidad de las l¡neas, las cuales caracterizan el contenido
de uno u otro elemento en el espectro patr¢n y la muestra que se estudia, se juzga sobre el contenido del
elemento dado en la moldura. La ventaja principal del an lisis espectral reside en la r pida determinaci¢n en
un aparato especial, de la cantidad de manganeso, cromo, n¡quel, silicio y otros elementos.

2.- Las dimensiones geom‚tricas de las molduras se controlan con plantillas dispositivos especiales y por el
trazado de la placa. Las desviaciones de las medidas no deben superar las admisibles.

Al controlar las propiedades mec nicas las molduras de fundici¢n gris se verifican a la flexi¢n, la tracci
¢n la flecha de pandeo, la dureza y, a veces a la comprensi¢n.

Para los ensayos se funden probetas especiales.

- Las molduras de fundici¢n maleable se prueban a: la tensi¢n, alargamiento, dureza y, en algunos casos, a la
resiliencia,
- Las molduras de acero, por probetas torneadas de la pieza bruta, a la tracci¢n, alargamiento, compresi¢n y
dureza
- Las molduras de aleaciones no ferrosas, a la tracci¢n, alargamiento y dureza.

3.- La estructura del metal de las molduras se determina al examinar la fractura de las muestras o secciones
metalogr ficas especialmente preparadas a simple vista (an lisis macrosc¢pico) o con un microscopio
metalogr fico con un aumento de 100 a 500 veces (an lisis microsc¢pico).

4.- Los defectos en las molduras (grietas, rechupes, porosidades) pueden ser detectadas pro el procedimiento
magn‚tico, mediante los rayos X y rayos gamma y las pruebas a la hermeticidad.

- El procedimiento magn‚tico de ensayo est basado en que la moldura que se prueba, previamente imantada,
se coloca entre los polos de un electroim n o en el campo magn‚tico de un solenoide, por el cual se hace
pasar la corriente. Si esta bobina se desplaza a lo largo de la moldura imantada, al tropezar ‚sta con alg£n
defecto cambia la direcci¢n del flujo magn‚tico y en las espiras de la bobina se crea la f.e.m. de inducci¢n,
cuya magnitud se mide por las indicaciones de galvan¢metro.

Con otro procedimiento magn‚tico de detecci¢n de los defectos la moldura imantada se cubre con
polvo seco (procedimiento del polvo) o se humedece con emulsi¢n magn‚tica l¡quida (procedimiento de la
emulsi¢n). Las molduras peque¤as a veces se sumergen en un ba¤o con emulsi¢n imantada. El polvo
aplicado a la superficie de la moldura se acumula en el lugar donde est dispuesto el defecto oculto y de esta
manera revela sus l¡mites.

- El control de las molduras con rayos X se realiza con ayuda de instalaciones de rayos X (fig. 182) El tubo de
rayos X es un recipiente de vidrio, en el que se ha creado una presi¢n residual de 10-6 - 10-7 mm Hg. A los
electrodos 1 y 2 se conecta una fuente de alta tensi¢n de 110 - 220 kV.A. El transformador de caldeo 3
calienta el c todo y bajo la acci¢n del campo el‚ctrico los electrones del c todo se precipitan al nodo y crean
las oscilaciones de los electrones en las capas electr¢nicas interiores de los tomos del metal del nodo.
Como resultado de estas oscilaciones se crean las ondas electromagn‚ticas cortas, que se llaman rayos X.
Los rayos X del nodo se dirigen a la moldura 4. Los defectos interiores 5 (grietas, rechupes porosidades)
disminuyen el espesor real del cuerpo de la moldura ( h > h1 + h2 ), a trav‚s de la cual pasan los rayos X, por
lo que su absorci¢n por las diferentes partes de la moldura tambi‚n ser diversa. All¡ donde los rayos pasan a
trav‚s de una sopladura o grieta, su absorci¢n por la moldura ser menor, por eso en la placa fotogr fica 6 la
disposici¢n de la oquedad, porosidad o grieta se revelar en forma de una mancha que repetir el contorno del
defecto.

- Los rayos gamma permiten detectar los defectos interiores de las molduras de paredes gruesas. Los rayos
gamma se crean durante la radiaci¢n de is¢topos radioactivos. Para la radiograf¡a de molduras las mas
difundidas son las instalaciones de Co radioactivo, no obstante, ‚sta asegura fotograf¡as de calidad s¢lo al
controlar piezas de fundici¢n de m s de 30 mm de espesor.

- El control de la hermeticidad de la moldura se realiza con la prueba hidr ulica o por aire. Para el ensayo
hidr ulico los orificios de la cavidad de la moldura se cierran con tapones. El l¡quido que se emplea es el agua.
La presi¢n durante la prueba hidr ulica se asigna en dependencia de las condici¢nes de trabajo de la pieza. La
superficie externa de la moldura debe estar seca, de lo contrario ser¡a imposible detectar las huella de
escape.

Para la prueba con aire la superficie de la moldura se cubre con una soluci¢n jabonosa, en el caso de
que halla escapes en la superficie de la moldura aparecen burbujas que indican su lugar.

METODOS PARA REPARAR LOS DEFECTOS EN LAS MOLDURAS

Los defectos insignificantes en la superfice de la moldura pueden ser reparados. Para reparar los
defectos en las molduras de fundici¢n se emplea:

- La soldadura el‚ctrica.
- La metalizaci¢n.
- La soldadura aut¢gena.
- El masillado.
- La impregnaci¢n con diferentes composiciones.
- La reparaci¢n mec nica.

- Con la soldadura en fr¡o se reparan los defectos en las molduras de fundici¢n gris con soldadura el‚ctrica al
arco con diversos electrodos como son: de acero, cobre, de cobre con envoltura de hierro, de cobre - n¡quel,
etc. Los lugares con defectos a soldar son abiertos con cortafr¡os neum ticos o taladros.

El rechupe previamente preparado para ser soldado debe tener la forma de embudo con paredes
suaves bajo un ngulo de 30 - 50 y fondo abierto. Las grietas deben ser cortadas en toda su profundidad

Cuando la soldadura es de mala calidad es posible la creaci¢n de grietas y otros defectos en la


moldura en la costura soldada y el metal básico.

- La metalizaci¢n se utiliza despu‚s del soldado para eliminar la porosidad en las molduras de fundici¢n gris.
Para la metalizaci¢n el lugar soldado se limpia, una capa de metal de 0,3 - 0,8 mm. de espesor se aplica con
un aparato especial, el metalizador, el espesor de la capa es de 0,03 mm. por pasada.

La esencia del proceso de metalizaci¢n reside en que las peque¤as gotas de metal, fundido con el
arco el‚ctrico, se expulsan con aire comprimido y se aplican al lugar de la moldura que requiere reparaci¢n.

. La soldadura aut¢gena con calentamiento total de las molduras se utiliza para las molduras de fundici¢n gris
que tienen una configuraci¢n complicada y transiciones bruscas de las partes delgadas a las gruesas. Este
procedimiento de soldadura garantiza una alta resistencia y densidad de la uni¢n soldada, como tambi‚n la
homogeneidad de la composici¢n qu¡mica y las propiedades mec nicas de la fundici¢n b sica y la depositada.
Antes de la soldadura la moldura se calienta hasta 700 C para evitar la aparici¢n de fisuras, tensiones y el
temple al aire del metal de la moldura.
En calidad de material de aportaci¢n se emplean varillas de hierro colado de 5 - 6 mm. Las varillas
deben ser uniformes y no tener rechupes e inclusiones de escoria. El material de aportaci¢n y el lugar de
soldadura debe calentarse con llama oxiacetil‚nica u otro gas (hidr¢geno, vapores de gasolina, keroseno y
otros). Despu‚s de la soldadura para eliminar las tensiones las molduras son recocidas a 450 - 500 C.

- La correcci¢n decorativa de las molduras de fundici¢n con masillas se emplea para mejorar su aspecto
exterior en los lugares no expuestos a elaboraci¢n por corte.

Para preparar las masillas se usan resinas epoxidicas. Desp£es de tapar el lugar defectuosos con
masilla y su endurecimiento la masilla se lija y luego las molduras van al labrado por corte. La masilla
endurecida es una masa de gran resistencia, que se labra bien en m quinas herramientas para metales y
puede ser rectificada.

Para elevar la hermeticidad las molduras de fundici¢n se impregnan con una soluci¢n de sal de
amoniaco, cloruro f‚rrico con sanguina y nitro s¢dico, con soluci¢n de asufre carb¢nico bajo un presi¢n de
(39,2 - 49)10 Pa y barniz de baquelita a la presi¢n de (98 - 294)10 Pa (10 - 30 kgf/cm2). Con m s frecuencia
se utiliza la impregnaci¢n con barniz de baquelita, el cual despu‚s de un calentamiento hasta 200 C y un lento
enfriamiento se hace impermeable al agua, la gasolina y al aceite. Despu‚s del impregnado las molduras se
secan al aire durante 2 - 3 horas.

- Al soldar molduras de bronce, en calidad de material de aportaci¢n se emplean varillas de bronce, en las
cuales en calidad de desoxidantes se introducen al aluminio, f¢sforo y manganeso. En calidad de fundente se
utiliza un 68% de b¢rax, 10% de cido b¢rico, 2% de carb¢n vegetal y 20% de sal com£n. Los defectos en las
molduras de bronce son
soldadas con mecheros de gas. Para mejorar su estructura, despu‚s de ser soldadas, las molduras de bronce
se calientan hasta 550 - 600 C y luego se enfr¡an con rapidez.

- Al soldar molduras de aluminio la llma debe ser reductora, puesto que el aluminio se oxida intensamente.
Las molduras de aluminio, antes de ser soldadas deben calentarse hasta 400 C para disminuir en ellas las
tensiones internas. Las varillas de aluminio (99% de Al ¢ 92% de Al y 8% de Cu) son materiales de aportaci¢n.
Para disminuir las tensiones internas, las molduras de aluminio, una vez soldadas, se calientan a 350 C.

CONTROL DE CALIDAD

- El control de calidad en el proceso de producci¢n se realiza en todos los talleres.

- Durante la preparaci¢n de mezclas de moldeo y para machos se realiza el control sistem tico de la
resistencia (h£meda y seca) , la penetrabilidad al gas, la humedad y para las mezclas de moldeo el contenido
de la componente de polvo, las componentes arcillosas y org nicas (p‚rdidas de calcinaci¢n) que influyen en
las propiedades pl sticas, la penetrabilidad al gas y el poder gas¢geno de las mezclas.

- Al fundir hierro colado se debe controlar su composici¢n qu¡mica.

- La temperatura de fundici¢n en los hornos se controla con pir¢metros ¢pticos, como tambi‚n con termopar de
inmersi¢n con un aparato autom tico que registra las indicaciones. La temperatura de colada se controla
comenzando desde la salida del metal del horno de distribuci¢n a la primera cuchara y se verifica cada 2 - 5
cucharas, y en las molduras importantes en cada cuchara. Si la temperatura es inferior a la determinada, la
cuchara se remite a la secci¢n de fusi¢n y el metal se vierte al horno para elevar su temperatura hasta la
prefijada; si es superior, se deja que se enfr¡e hasta la temperatura calculada.

- Durante la recepci¢n de las molduras se emplean dos tipos de control:

. El control total
. El control parcial.

Al control total se exponen las molduras importantes y al parcial las molduras de menor importancia.
Si durante el control parcial se descubre aunque s¢lo sea en una moldura un defecto cr¡tico (sopladura, grieta,
inclusi¢n no met lica), toda la partida debe ser expuesta al control total.
Las molduras buenas se env¡an al dep¢sito acompa¤adas de certificado de calidad.
ELABORACION DE MACHOS
1. Datos Generales.
Se emplean para crear los orificios, cavidades y superficies exteriores en las molduras.
Deben poseer: alta penetrabilidad al gas, resistencia, compresibilidad y un buen desmoldeo ya que al llenar el
molde los machos generalmente están rodeados con masa fundida y ello se asegura eligiendo la mezcla y
estructura correspondientes.
Los machos o noyos para la fundicion deben poseer las siguientes caracteristicas:
I) Alto poder gasogeno II) Compresibilidad III) Buen desmoldeo
IV) Resistencia V) Alta penetrabilidad al gas.
a) I, III, IV, V. b) I, II, III, V. c) II, III, IV, V. d) I, II, IV, V e) I, II, III, IV f) Todas las anteriores

Se elaboran en cajas o con terrajas a mano o en máquinas y máquinas automáticas, por los mismos
procedimientos que para el moldeo.
2. Estructura de los machos.
Para su correcta instalacion, los machos deben tener la suficiente cantidad de portadas de dimensiones
determinadas.
Las portadas de los machos aseguran:
-Estabilidad del macho en el molde.
-Fijación precisa de su posición.
-Evacuación de los gases que se desprenden al llenar el molde.

3.- Las portadas de los machos aseguran:


I) Estabilidad del macho en el molde. II) Rigidez del molde III) Evacuación de los gases.
IV) Fijación precisa de su posición. V)Todas las anteriores
a) II, III, IV b) I, II, IV c) I, II, III d) I, III, IV e)Todas las anteriores

Las portadas deben ser de tal medida que resistan la carga de la masa del macho, la presión de la masa
fundida sobre el semimolde superior y el macho sin que éstos se deformen, como también tener una
configuración que evite el desplazamiento del macho.
La posición estable de los machos se asegura con fiadores. En machos horizontales con dos portadas los
fiadores se hacen sólo en una de las portadas.
Armaduras para machos.
Se conforma para aumentar la resistencia de los machos la cual se elabora de alambre de acero o de
armazones de fundición.
La armadura para los machos debe responder a las siguientes exigencias:
-Asegurar la suficiente resistencia y rigidez del macho.
-No muellear y no despegarse de la mezcla (el alambre debe ser blando y recocido).
-No impedir la contracción de la moldura y el labrado de canales de ventilación en los machos.
-Expulsarse con facilidad de la moldura al desmoldear el macho.

Las exigencias a las armaduras de los machos son:


I) Expulsarse con facilidad de la moldura al desmoldear el macho.
II) Asegurar la suficiente resistencia y rigidez del macho.
III) Ser flexible y no despegarse de la mezcla.
IV) No impedir la contracción de la moldura y el labrado de canales de ventilación en los machos.

a) I, II, IV b) I, III, IV c) I, II, III d) II, III, IV e) Todas los anteriores

Al elaborar machos delgados en las cajas se sitúa una armadura de alambre de 1-12 mm. de diámetro.
Para los machos pequeños y medianos se emplean armaduras de alambre de 6-10 mm. de diámetro, y para
unir las diversas partes del armazón se emplea alambre más fino.
En los machos grandes de mezclas de arena y arcilla se utilizan armaduras fundidas (marcos) de acero y
fundición con alambre fundido en ellas de 6-10 mm. de diámetro.
En las armaduras para los machos grandes y medianos se hacen ganchos, con los cuales se elevan con grúa
durante su transportación y montaje en el molde. Estas deben ser más cortas que el macho en las portadas
no más de 2-3 mm. por lado. Si en el macho hay dos portadas, dispuestas una frente a la otra, la armadura
debe unirlas.
No se debe situar el armazón muy cerca de la superficie del macho, ya que esto provoca la soldadura del
armazón a la moldura y la creación en ésta de poros de gas y fisuras calientes.
Si el macho lleva una armadura, ésta se dispone en el centro, y varias armaduras se instalan uniformemente
por la sección. En los machos con eje curvado es preferible situar varias armaduras delgadas en lugar de una
gruesa, para facilitar su expulsión de la moldura.
No se recomienda utilizar armaduras en la producción de molduras en gran escala, puesto que aumenta el
volumen de trabajo en la elaboración de los machos y su expulsión de las molduras. Con frecuencia la
resistencia necesaria se obtiene gracias a la elevada resistencia de la mezcla.
( V )No se recomienda utilizar armaduras en la producción de molduras en gran escala

Labrado de canales de ventilación en los machos.


Durante la colada las paredes del molde y especialmente los machos se calientan con rapidez y desprenden
una gran cantidad de gases, por eso éstos deben tener canales de ventilación para expulsarlos.
Estos se labran por diversos procedimientos:
-Practicando canales de ventilación con agujas.
-Moldeando en los machos varillas de acero o tubos que luego se extraen, mechas de cera (durante el secado
del macho la cera se derrite, los cordones se extraen), tubos reticulares de caprón, mechas de paja al
elaborar tubos y cilindros, las cuales se queman al colarse el metal.
-Disponiendo escoria de coque dentro de un macho grande al elaborarlo.

Los canales de ventilación de los machos se realizan con los siguientes procedimientos:
a) Disponiendo escoria de coque dentro de un macho.
b) Moldeando varillas de acero en los machos.
c) Haciéndolos con agujas.
d) Moldeando mechas de paja en los machos.

a) I, III, IV b) I, II, III c) II, III, IV d) I, II, IV e) Todas las anteriores

En los machos de dos mitades, los canales de ventilación se practican por corte en el plano de separación en
una o las dos mitades. Son más eficaces los canales de ventilación, obtenidos con ayuda de varillas que se
hacen pasar a través de orificios en la pared de la caja antes de llenarla con la mezcla; después de compactar
el macho se extraen las varillas de la caja y en el macho quedan los canales de ventilación.
3. Elaboración de machos a mano.
En la producción unitaria y en pequeños lotes con frecuencia se elaboran a mano con cajas de machos y
terrajas.
Elaboración de machos por las cajas de macho enterizas tipo artesa.
-Después de limpiar la caja con aire comprimido se rocía con una mezcla desmoldeante.
-Se llena la caja con la mezcla, segun las dimensiones del macho, se realiza con una paleta, pala o
directamente de la tolva con la mezcla.
-Se colocan los armazones para elevar la resistencia de los machos.
-Se compacta la mezcla con pisones manuales o neumáticos, dotados de puntas de goma o de aleaciones no
ferrosas blandas.
-Se practican canales de ventilación.
-Se da vuelta a la caja a 180° y se extrae el macho.
-Los machos preparados se envian a los hornos secadores.
Elaboración de machos en cajas de dos mitades.
-Se sujetan las mitades de la caja con grapas o prensas de tornillo y se coloca sobre el banco verticalmente.
-Paulatinamente se echa en la caja la mezcla para machos.
-Se compacta con un pisón y se limpia con un raspador.
-Se coloca el armazón de alambre.
-Se hacen los canales de ventilación y se golpea levemente sobre la caja de macho para facilitar la extracción
del macho.(Golpes demasiado fuertes y bruscos pueden distorsionar la forma del macho).
-Se extraen las grapas o prensas de tornillo.
-Se quita una mitad de la caja
-Se desaloja el macho de la caja y se coloca sobre la plancha secadora o un lecho de arena.
-Se transporta a la secadora.
Cuando no hay la plancha de secado perfilada y el macho tiene una configuración compleja, se emplea el
lecho de arena. Después de quitar la mitad de la caja, sobre la mitad inferior se coloca un marco de madera o
metálico y luego éste se llena con arena de cuarzo húmeda. En el marco se coloca la plancha de secado y
juntos se dan vuelta a 180°; se quita la mitad inferior de la caja y el macho con el marco en el lecho se
transporta a la secadora.
Elaboración de un macho grande en una caja grande tipo artesa.
-Se prepara la armadura fundida: se doblan las varillas de alambre por el contorno de la cavidad de trabajo de
la caja de macho, para lo cual la armadura se introduce en la cavidad de la caja para la verificación.
-Se limpia la caja de la mezcla pegada.
-Se unta su superficie de trabajo con kerosene.
-Se llena con mezcla para machos (una capa de 50-70 mm.) y se compacta con un pisón.
-Se coloca en la caja la armadura, cubierta con una solución de arcilla, y en las partes salientes y angostas
del macho se introducen ganchos de acero.
-Se cubren con mezcla para machos las superficies de trabajo de la caja y se compacta ésta en las cavidades
estrechas y profundidades.
-Se coloca la pieza insertada de madera, la cual crea en el macho una cavidad para llenar con coque o
escoria de coque el lecho para evacuar el gas.
-Se echa la mezcla en la caja alrededor de la pieza insertada y se compacta.
-Se extrae la pieza insertada.
-Se practican con una aguja los canales para evacuar el gas.
-Se llena la cavidad del macho con escoria de coque y la mezcla se compacta con el pisón.
-Se coloca la plancha de secado sobre la caja de machos y se dan vuelta a 180°
-Se golpea a caja de machos con un maso y se quita su parte superior.
-Se separa con cuidado las piezas insertadas de la caja.
-Se verifica la densidad del macho, se reparan los lugares deteriorados durante la extracción, se redondean
los ángulos agudos, se ponen espinas en los sitios delgados y ángulos.
-Se envía el macho al secador y luego se pinta.
4. Elaboración de machos en máquinas
Se realizan en la producción en gran escala y grandes lotes, las cuales también se utilizan cada vez más en la
producción en pequeños lotes.
Las máquinas moldeadoras de machos aumentan la productividad del trabajo, hacen el trabajo menos pesado
y aseguran una gran precisión.
Se utilizan mezclas de resistencia reducida sin secar, que aseguran un buen llenado de la caja por todo el
volumen.
( V ) En la fabricacion de machos a maquina se utilizan mezclas de resistencia reducida sin secar

Se elaboran en máquinas de diferentes tipos: de soplar machos, lanzadoras de arena, por sacudidas, a
presión, de troquel, etc.
Máquinas de moldear por sacudidas.- En ellas se elaboran machos medianos, y con menos frecuencia,
grandes en cajas abiertas. Para machos más grandes se utilizan máquinas de moldear por sacudidas con
mesa volteadora y mesa giratoria.
Después de compactar la mezcla por sacudimiento la caja, fijado en la mesa, junto con el macho y la plancha
de secado (ésta va fijada con sujetadores manuales o neumáticos) se da vuelta 180° y se coloca en la mesa
de recepción. El macho se extrae de la caja al descender de la mesa de recepción. Para aflojar el macho en la
caja sirve el vibrador, montado en la mesa de la máquina, lo que da la posibilidad de obtener machos de
dimensiones más exactas en comparación con el moldeo a mano.
Elaboración de machos en Máquinas de soplar..- Proceso de alto rendimiento, se fabrican machos
pequeños y medianos de cualquier complejidad y de alta calidad.
El aire comprimido, pasado a través del cabezal -recipiente de la máquina de soplar, llenado con mezcla para
machos, arrastra la mezcla a través de los orificios en la plancha a la caja de machos y la compacta. El aire
comprimido sale de la caja por los orificios filtros de ranura o rejilla dispuestos en las paredes de la caja del
macho.
La caja 2 con el mecanismo 1 se aprieta a la plancha 3 del recipiente de trabajo 4, que periódicamente se
llena con mezcla para machos. El aire comprimido, que llega al recipiente de trabajo de la válvula 5, se dirige
a la caja arrastrando consigo la mezcla para machos, la cual llena la cavidad de trabajo de la caja. El aire de
la caja se evacua por los tapones- filtros 6. Las máquinas funcionan con presión del aire en el sistema de
6kgf/cm2.
El inconveniente de este método es la necesidad de emplear mezclas de baja resistencia en estado húmedo,
lo que dificulta la transportación, extracción de los machos de las cajas, etc.

( V ) El inconveniente del método de fabricar machos en maquinas de soplar, es la necesidad de emplear


mezclas de baja resistencia en estado húmedo.

Elaboración de machos por disparo de arena.-. Es una variedad del proceso del soplado.
El aire comprimido del recipiente 1 a través de la válvula de acción rápida 2 de gran sección se envía al
recipiente dispador de arena 3 de la máquina. En éste la presión se eleva instantáneamente y el aire expulsa
una columna de mezcla a través de la boquilla 7 a la caja del macho. El suministro de aire comprimido al
recipiente de trabajo se interrumpe al cerrarse la válvula, y el ciclo continúa a cuenta de la expansión del aire
que se encuentra en el recipiente.
El casquillo 4 se monta con holgura. En la superficie lateral del casquillo hay ranuras, a través de las cuales
acciona el aire comprimido reduciendo el rozamiento de la mezcla contra las paredes eliminando el
atascamiento. Gracias a ello en las máquinas de disparar arena es posible utilizar mezclas para machos de
baja fluidez con una gran resistencia en estado húmedo.
Con el proceso de disparo de arena no se crea un chorro de aire y arena y, prácticamente, una pequeña
cantidad de aire penetra en la cavidad de la caja durante la inflación de la mezcla. El aire se evacua de la caja
a través de los tapones- filtros 8.
Las máquinas de disparar arena están dotadas de un juego de cabezales disparadores de arena de rápido
recambio para elaborar machos de diversa configuración.
La mayoría de los machos simples se obtiene con un cabezal disparador de arena universal con boquillas
recambiables. El cabezal consta del cuerpo 5, la placa de ventilación 6 con los tapones-filtros 8 y las boquillas
recambiables 7. El orificio en la boquilla puede ser redondo, alargado y en cruz.
Elaboración de machos en máquinas de troquel. .-Los machos pequeños de diversas secciones se
elaboran en maquinas de troquel. La forma y las dimensiones de la sección del macho son determinadas por
la forma y las dimensiones de la sección del orificio de salida del troquel. En las máquinas de troquel la
mezcla para machos 4 se extruye con el tornillo 1 (o émbolo) a través del troquel recambiable 2. El macho 3
sale del troquel en forma de cinta continua, la cual se corta en pedazos de la longitud necesaria. Después del
secado, si es necesario, se afilan las portadas de los machos. Estas máquinas son de una estructura simple,
fiables en la explotación y de alto rendimiento.
5. Acabado, control y almacenamiento de los machos
Después del secado, el macho, antes de ser enviado al almacén se expone a un labrado adicional: quitado de
rebabas, masillado de los pequeños defectos y otras operaciones. Las rebabas se eliminan con una piedra
esmeril, lima, alambre, goma dura y papel esmeril.
Limpieza de los machos. .-En la producción en gran escala y grandes lotes los machos se limpian en
rectificadoras de mesa circular en conductores especiales. El sobreespesor para la limpieza del macho
generalmente forma 1,3-2 mm. Después de la limpieza el macho tiene una superficie lisa, lo que asegura unas
dimensiones exactas al unir las mitades. La frecuencia de rotación máxima de la piedra es de 8 r.p.m., la
mínima 4 r.p.m. El rendimiento de la rectificadora es de 700 machos por hora.
El desbarbado de los machos se realiza a mano sobre mesas, y en los talleres mecanizados, sobre
transportadores.
Armado de los machos.-. Al pegar varios machos uno de ellos debe servir de base para los restantes. La
posición de los machos se verifica con plantillas, sondas o instrumentos. Para evitar el desplazamiento de un
macho respecto a otro, éstos se fijan con juntas, las cuales se extraen después de secarse la cola.
Generalmente cada macho se coloca en el molde por separado, pero la colocación de varios machos ocupa
mucho tiempo, y los machos complejos con frecuencia es imposible colocarlos en el molde por separado. En
estos casos los machos se arman previamente en grupos, se pegan y ya armados se colocan en el molde. La
cola se aplica con un pincel o con una jeringa especial.
Un ejemplo del armado más sencillo es la pegadura de las mitades de un macho cilíndrico. La mitad del
macho se coloca en el dispositivo con el lado plano hacia arriba, sobre ella se coloca la otra mitad y éstas se
esmerilan una con la otra. La caja de macho se hace con un sobreespesor de 0,5-1 mm. para el esmerilado.
Después del esmerilado y verificación de la exactitud del macho con la plantilla se quita la mitad superior.
Luego en la superficie plana se aplica la cola en dos franjas de tal forma que después de pegarse las mitades
ésta se distribuya por toda la superficie, pero sin tapar el canal de ventilación y sin salir afuera. Para un
pegado exacto se utilizan conductores. Con respecto a un bloque de machos para el cabezal de husillo de
una mandrinadora, armado en un conductor antes de colocarlo en el molde, después del pegado las costuras
se tapan con pasta, luego los machos se secan. Si se pegan machos calientes no se requiere el secado. Es
obligatorio secar la mezcla para los machos aplicada en los lugares deteriorados de los machos durante el
armado, como también la capa de pintura aplicada sobre los machos fríos. La duración y temperatura del
secado depende de la masa de los machos.
Los machos son secados en pequeños hornos, secadores de túnel o instalaciones pasantes con carga y
descarga con transportador. Los machos secados se envían al almacén o a la sección de completación, de
donde se mandan a las secciones de armado de los moldes.
Recepción de los machos.-. Una vez elaborados, los machos se verifican y se controlan sus medidas.
Durante la verificación de los machos se debe prestar atención a su densidad, el estado de la superficie, la
posición recíproca de sus partes, creadas por las mitades superior e inferior de la caja, la precisión del
armado, el tapado de las costuras, el pintado y el secado. Al verificar las dimensiones se utilizan instrumentos
de medición, diversas plantillas, calibres y dispositivos. Las medidas de los machos se controlan con la terraja;
la magnitud de la holgura entre el macho y la terraja se determina mediante una sonda. Es posible controlar
las dimensiones de los machos también con dos terrajas: de juego mínimo y de juego máximo. El macho se
considera apto si la plantilla de juego mínimo, la cual determina la dimensión máxima del macho, pasa y la de
juego máximo no pasa.
6. Secado de los machos y moldes
Los moldes y machos se secan con el propósito de elevar la penetrabilidad al gas, la resistencia, la
reducción del poder gasógeno y, como resultado, elevar la calidad de las molduras. El régimen de secado de
los machos y moldes se determina por vía experimental para los diversos grupos de machos y moldes.
El proceso de secado de moldes y machos se puede dividir convencionalmente en tres etapas. En la primera
etapa se calienta todo el macizo del molde o macho. Ya que la conductibilidad térmica de la mezcla húmeda
es considerablemente mayor que la de la seca, en este período de secado se debe tratar en lo posible de
mantener la humedad en los machos y no dejar que ésta se evapore rápidamente. La temperatura en la
secadora no debe aumentar muy rápido. La presencia de humedad en la atmósfera del horno y una
temperatura moderada disminuyen la velocidad de evaporación de la humedad de la superficie del molde y
favorece su calentamiento.
En la segunda etapa de secado es necesario aumentar rápidamente la temperatura hasta la máxima
y mantener los machos a esta temperatura durante cierto tiempo. Una brusca elevación de la temperatura de
la secadora, después de un calentamiento previo de los machos, favorece la evaporación intensiva de la
humedad de la superficie y su aflujo de las capas inferiores de los machos a las exteriores. En este período de
secado, en lugar de los gases que se evacuan, los cuales contienen la humedad evaporada de los moldes y
machos, a la secadora deben entrar intensivamente los gases más secos del horno.
En la tercera etapa de secado los moldes y machos se enfrían hasta la temperatura de descarga. En
este período los machos no sólo se enfrían, sino que se siguen secando a cuenta del calor acumulado en
ellos.
La duración de secado de los moldes y machos depende de muchos factores (temperatura de
secado, masa, condiciones de transmisión del calor a la secadora, etc.) y oscila desde unos minutos hasta
varias horas. La duración de secado se determina por vía experimental.
Para un buen secado de los moldes y machos son necesarias las condiciones siguientes: una
elevación paulatina de la temperatura en el túnel de la secadora y luego la mantención de la temperatura
uniforme máxima admisible durante el secado; la oscilación de la temperatura en diversas zonas del volumen
de trabajo de la secadora no debe exceder durante el secado de 10-150 C; asegurar un movimiento uniforme
de los gases en todo el volumen de la secadora con una velocidad de 1,8-2,2 m/s.
Al secar machos, elaborados con aglutinantes a base de aceites y sus sustitutos, además del
desprendimiento de humedad, ocurren los procesos de oxidación y polimerización. El proceso de oxidación
reside en la distorsión del enlace entre los átomos de carbono que entran en la composición del aceite y en la
adición de oxígeno. Durante la polimerización tiene lugar la fusión de las moléculas. Como resultado de
transformaciones químicas, y la separación, durante el calentamiento, de ciertos componentes que
desprenden gas, el aceite se convierte en una masa espesa pegajosa (linoxina), se crea una película
resistente que une los granos de arena.
La oxidación del aceite se acelera al añadir sales de manganeso y plomo. El aceite comienza a
oxidarse a 110-1400 C y a 170-2300 Csu oxidación transcurre muy rápido. Durante la oxidación el aceite
absorve un 20-30% en masa de oxígeno. Además, se desprende calor, lo que favorece la oxidación del aceite.
Después de calentar los machos, elaborados con resinas sintéticas termorreactivas, y el
desprendimiento de agua, las resinas se hacen infusibles e insolubles en el agua. Las resinas termorreactivas,
al secar los machos, crean películas resistentes sobre los granos de arena. Los machos secados se
caracterízan por una insignificante higroscopicidad. La temperatura de secado de los machos con estos
aglutinantes es de 150-1600 C.
Durante el secado de los machos, elaborados con hez sulfítica, dextrina, melaza y otros, el agua se
evapora, las partículas de aglutinante se aproximan y, como resultado, entre las moléculas surgen fuerzas de
cohesión molecular. En los machos, elaborados con aglutinantes de almidón, además de la evaporación del
agua a 60-800 C ocurre el proceso de engrudación. Las mezclas que contienen almidón se secan a 165-1900
C. En las mezclas con melaza, después de eliminar la humedad se crea sacarosa y en las mezclas con hez
sulfítica, resina que posee propiedad aglutinante.
Los machos elaborados con arcilla, cemento y otros son secados a 350-4000 C y, al utilizar arcillas
bentoníticas, a 2000 C.
Además del secado de los machos y moldes se emplea su curado a 40-1000 C, calentando o sin
calentar el aire. Mediante el curado es posible obtener en la superficie de los moldes y machos una corteza
bastante resistente.
Endurecimiento de los machos de mezclas con vidrio líquido. Al preparar mezcla para machos o
moldes con vidrio líquido los granos de arena, como resultado de su mezclado en los molinos de muelas
verticales, se cubren con una película fina de solución de vidrio líquido (silicato sódico). En el proceso de
soplado de la mezcla para machos con gas carbónico, este último se disuelve en el agua y reacciona
parcialmente con ésta, creando ácido carbónico.
Como consecuencia de la interacción con el ácido y el agua, el vidrio líquido se descompone y se
crea gel de sílice, el cual aglutina los granos de la mezcla.
Secado de los moldes. Los moldes se secan completamente o sólo por la superficie. Para la mayoría
de los moldes para molduras grandes, con el fín de reducir el proceso de secado, se emplea sólo el secado
superficial. Se secan por completo los moldes al producir molduras muy importantes, como también los
moldes pequeños, medianos y grandes para molduras complejas y de paredes delgadas.
El secado superficial de los moldes a una profundidad de 10 mm. y más se realiza por diversos
procedimientos: utilizando pinturas que se queman a base de gasolina y alcohol; con mecheros de gas y
keroseno; con secadores transportables; con rayos infrarrojos de lámparas eléctricas de 250-500 W de
potencia.

En una instalación con mecheros de panel para el secado superficial de moldes con dimensiones de
1500x1000 mm, los moldes de mezcla de moldeo única con una humedad de 4-4,5% y un límite de rotura en
estado húmedo de 390-490 kPa (0,4-0,5 kgf/cm2) se cubren con pintura antiadherente y por el camino de
rodillos se envían a la instalación para el secado. El molde se seca con mecheros de gas de panel durante 10
min., en este caso se crea una capa seca de 8-12 mm. de espesor.
El secado de los moldes, completo o pasante, se realiza en diferentes secadoras. En la mayoría de
los casos se emplean secadoras de acción periódica: de desvío muerto, que representan cámaras con
puertas dispuestas sólo en un lado; pasantes, que tienen puertas a ambos lados; de foso, que son cámaras
dispuestas más abajo del nivel del piso.
Las secadoras pasantes se cargan de moldes con ayudas de carretillas, y las de foso con una grúa
de puente. Con este fin la bóveda de la secadora de foso se hace desmontable de secciones separadas.
Las secadoras de acción periódica se calientan con combustible sólido, líquido y gaseoso, en ellas
también se pueden secar machos.
Al utilizar mezclas de revestimiento de secado rápido la duración del secado se reduce hasta unos
minutos.
Pintado y secado de machos.-. Para evitar la creación de costra en la moldura la pintura es
aplicada mediante diversos procedimientos: por inmersión, con pulverizador, con pincel, untado con una pasta
especial. Al aplicar a la superficie del macho una capa espesa de pintura después del secado, ésta puede
agrietarse y desprenderse. Al pintar al macho con pintura líquida en la moldura puede aparecer costra. Por
consiguiente, es menester controlar la viscosidad de la pintura.
Cuando se da una mano de pintura al macho, se recomienda aplicar ésta antes del secado, puesto que en la
superficie húmeda se llenan mejor los poros entre los granos de la mezcla, la superficie se iguala y se crea
una capa resistente anticostra. Los machos grandes para molduras de paredes gruesas se pintan dos veces
con el ulterior secado a 120-1500 C. La segunda mano se aplica a una temperatura no superior a 50-700 C,
ya que a una temperatura más elevada la pintura no see distribuye uniformemente por la superficie del
macho. Los machos de mezclas con vidrio líquido se pintan con pintura anhidro de secado natural. Después
del pintado los machos se mantienen al aire durante 2 ó 2,5 h.
Los machos grandes para molduras se acero se pintan con una pasta, la cual se aplica en forma de
una capa de 3-5 mm., y luego se iguala con un alisador, se ponen espinas y se cura. Con el fin de reducir los
desechos de las molduras grandes a consecuencia de veteados se emplea el endurecimiento superficial del
macho. En calidad de endurecedores se emplean la hez sulfítica, el vidrio líquido y otros. La capa de
endurecimiento se aplica antes de pintar el macho. Después del secado en la superficie del macho se forma
una corteza resistente de 2-3 mm. de espesor.
Duración del secado de los machos

En los talleres de fundición de producción de molduras en gran escala los machos se secan en secadoras
horizontales de bandas continuas de vías múltiples.
En una secadora horizontal de cuatro vías para el secado de machos pequeños y medianos, la
cubierta de la secadora está colocada sobre montantes. Dentro de la secadora, bajo el techo, pasa el
transportador de cadena cerrado. En este transportador están colgadas las estanterías para los machos.
La secadora tiene tres túneles, en los cuales están dispuestas las zonas (I, II y III) de calentamiento,
secado y enfriamiento. En la zona de calentamiento pasa un ramal del transportador, en la zona de secado
-dos, en la zona de enfriamiento- uno. La longitud de la zona de calentamiento es de 37 m., la temperatura de
40-800 C. La longitud de la zona de secado es de 83 m., la temperatura de secado oscila entre los límites de
200-2350 C en dependencia del aglutinante. La duración del secado es de 110-120 min. siendo la velocidad
del transportador de 1-1,5 m/min. El rendimiento de la secadora es de 3000 kg. de machos secos por hora.
La secadora vertical se utiliza para el secado de machos pequeños después de ser pegados, reparados y
pintados. En una cubierta vertical, instalada sobre un cimiento, se desplaza un transportador vertical cerrado
con estanterías suspendidas. Los machos crudos son cargados en las estanterías a través de una ventana.
Los machos en las estanterías se elevan, entran en la zona de temperaturas más altas, luego descienden
hacia la ventana de descarga y se enfrían con una corriente de aire frío. El hogar se halla dentro de la
secadora algo más arriba de las ventanas de carga y descarga. La secadora se calienta con gas o mazut. El
rendimiento de la secadora es de 0,8-2,5 t. de machos secos por hora.
FABRICACION DE MACHOS

30.-Los machos más dificiles de expulsar durante el desmoldeo son los fabricados con mezclas de:
a) Aglutinantes orgánicos.
b) Mezclas líquidas de endurecimiento natural.
c) Mezclas plásticas de autoendurecimiento.
d) Mezclas de arena y arcilla.
e) Todas las anteriores.
3.- Los machos más fáciles de expulsar durante el desmoldeo, son los fabricados con mezclas:
a)De aglutinantes orgánicos. b) Líquidas de endurecimiento natural.
c) Plásticas de autoendurecimiento. d) De arena y arcilla. e) Ninguna de las anteriores.
.
2.-( V ) Para el secado de los machos es necesario disminuir la velocidad de evaporación de la humedad.
4.-( F )Para garantizar su rigidez es mas conveniente situar el armazón muy cerca de la superficie del macho
o en su superficie.

7.-( F )La ubicación de escoria de coque dentro de un macho grande se realiza para elevar su poder
refractario.
8.- ( F )Es recomendable utilizar armaduras en la producción de molduras en gran escala
10.-( F )Los machos elaborados con mezcla a base de aglutinantes orgánicos en el desmoldeo se expulsan con
dificultad.
2.-( V ) La forma y las dimensiones del macho durante su fabricación son determinadas por el troquel
recambiable.
7.-( V ) Para el secado de los machos es necesario disminuir la velocidad de evaporacion de la humedad.
6.- ( V ) En la tercera etapa de secado de los machos, a la secadora deben entrar los gases mas secos del
horno.
1.-(Los machos) Se emplean para crear orificios y cavidades en las molduras,y obtener las superficies
exteriores de las molduras.
2.-(Los Machos)Deben poseer alta penetrabilidad al gas, resistencia, compresibilidad y un buen desmoldeo.
FUSION DE LA FUNDICION EN CUBILOTES
El hierro colado se funde en cubilotes, en hornos de reverbero y eléctricos. Los hornos de fusión deben
garantizar:
-La obtención del metal en la composición química requerida.
-Pequeña oxidación del metal.
-Bajo gasto específico de combustible.
-Temperatura calculada.
-Mínima saturación del metal con impurezas nocivas y gases.
3.- Los hornos de fusión deben garantizar:
I) Bajo gasto de combustible. II) Pequeña oxidación del metal. III) Temperatura calculada. IV)
Mínima saturación del metal con impurezas y gases. V) Obtención del metal en la composición química
requerida.
a) I, II, IV, V b) I, II, III, IV. c) II, III, IV, V d) I, II, III, V e) I, III, IV, V f) Todas las anteriores.
Los hornos de fusión deben estar adaptados al régimen de trabajo del taller y tener el rendimiento necesario.
Para fusión del hierro colado tienen más aceptación los hornos de Cuba-Cubilotes, ya que en ellos la
oxidación del metal es mínima, el gasto de combustible bajo y la fundición es contínua, lo cual es importante
para elevar la productividad de trabajo, además, la construcción del cubilote no es complicada.
HORNO DE CUBILOTE.
Se llama así al horno de cuba que sirve para la fusión y el recalentamiento de la fundición. Es simple en su
estructura y servicio, requiere un gasto pequeño de combustible. Su rendimiento es de 500 - 2500 Kg/h de
fundición liquida. Durante la fusión, es posible variar la carga y obtener fundición de composición química
requerida con una temperatura en el canal de 1400 - 1450øC.
Estructura del Cubilote.
Consta de:
-La cuba.
-Dispositivo de toberas.
-Chimenea con supresor de chispa.
-Antecrisol.
La cuba es la parte principal del cubilote, ubicada sobre las columnas de apoyo 3, esta cubierta con la camisa
de acero 9, la cual está forrada por dentro con ladrillo refractario de chamota 8.
4.-( F ) La solera es la parte principal del cubilote, ubicada sobre las columnas de apoyo, cubierta con la
camisa de acero.
El espesor de la camisa metálica depende de su diámetro y constituye 6-12 mm. Para el ensanchamiento libre
del revestimiento durante la fusión, entre la camisa y el revestimiento se deja una holgura de 20-50 mm, la
cual se llena con arena 14.
En ella transcurren la combustión del combustible y la fusión del hierro colado.
La cuba consta de:
*Solera 4 que es una plancha sobre la cual descansa la cuba, tiene un orificio el cual se cierra con un fondo
basculante compuesto de dos hojas 1,2.

4.- ( F ) La cuba es la plancha sobre la cual descansa la cuba, tiene un orificio el cual se cierra con un fondo
basculante compuesto de dos hojas.
A través de la abertura de trabajo 5 la solera se llena con una capa de 100-300 mm de mezcla de relleno 15,
la cual tiene una inclinación hacia el lado de la piquera de hierro 16. Durante la fusión, la abertura de trabajo
se tapa con ladrillos refractarios, se empaca con mezcla de moldeo y se cierra con la portezuela.
*Crisol que es la parte inferior de la cuba desde la solera hasta la primera hilera de toberas.
Su altura depende del diámetro del cubilote y constituye 150-300 mm. En los cubilotes sin antecrisol la altura
del crisol se determina por el volumen de la fundición liquida, necesario para el llenado de los moldes en los
intervalos entre los vaciados. La altura del crisol en estos cubilotes es igual a 400-700 mm.
Se llama altura útil de la cuba del cubilote la distancia entre la hilera inferior de toberas y el umbral de la
puerta de carga.
Durante el trabajo del cubilote, el crisol y parte de la cuba están llenos de coque incandescente. Esta capa de
coque se llama carga de solo coque. Sobre la capa de coque incandescente se carga del cubo II en porciones
separadas (capas) la carga metálica: arrabio, chatarra de fundición y acero, como tambien el coque, llamada
carga de combustible (carga de trabajo).
La caliza se carga después de cada carga de trabajo. La carga de solo coque de 700-800 mm de altura cubre
las toberas.
*Puerta de carga 13 ubicada en la parte superior de la cuba Desde la solera hasta la puerta de carga se
reviste con ladrillos refractario 8 en dos hileras de 250 mm de espesor, de la puerta de carga a la altura de 1
m se reviste con bloques huecos de fundición 10, mas arriba de la boca de tragante, con una hilera de ladrillos
de chamota.
Dispositivo de toberas, consta de varias hileras de toberas 6 a las cuales llega el aire de la caja de viento 7.
El ventilador impulsa el aire a la caja de viento.
La carga de solo coque mantiene durante la fusión el nivel de la zona de fusión a una altura determinada.
Chimenea, a través de la cual los productos de combustión se evacuan fuera de la cuba. La chimenea
termina con el supresor de chispas 12, el cual atrapa el polvo ardiente y las chispas que se expelen de la
chimenea, y protege de incendios los locales contiguos.
Los extintores de chispas pueden ser secos y húmedos. En los cubilotes modernos, en correspondencia con
las exigencias de protección del entorno, además de los extintores de chispas se instalan depuradores de
gases.
Antecrisol en la cual la piquera de escoria 17 esta dispuesta sobre el nivel del metal. La fundición sale del
antecrisol por la piquera 18 por el canal. El cubilote con el antecrisol van montados sobre un cimiento.
El cubilote es una unidad de fusión de acción continua. En él se funden 6-10 cargas por hora. A medida de
que el metal se funde y el nivel de la carga baja, en el cubilote se echan continuamente cargas nuevas. La
fundición obtenida se vacía a través de la piquera ininterrumpidamente o después de pequeñas pausas (8-10
min).
El cubilote se carga con ayuda de un elevador inclinado y el cubo 11 con fondo abatible.
PREPARACION DEL CUBILOTE PARA LA FUSION.
Antes de la fusión se realiza la reparación, los cuales pueden ser: Accidental, corrientes y general.
Reparación accidental, se realiza después de averías (derrumbe de parte del revestimiento, perforación por
quemado de la camisa, congelación de la piquera, perforación del fondo del cubilote, etc).
Reparación general, en caso de necesidad:
Se repara la camisa.
Se cambia el revestimiento de la cuba, de la chimenea, del extintor de chispas.
Se repara el conducto de aire, la caja de viento y el extintor de chispas.
Sustitución de los ángulos de la camisa sujetadores del revestimiento.
La reparación general es necesaria 1-2 veces al ano después de un largo trabajo del cubilote.
Reparación corriente, se efectúa después de cada fusión, en donde se sustituye parcial o completamente la
zona de fusión de la cuba, la zona de las toberas y el crisol.
después de la fusión el cubilote se enfría con tiro natural de aire, para lo cual se abren las toberas y las
puertas del fondo y se cierra la puerta de entrada.

Encendido de la carga de solo coque.


Se realiza después de la reparación y rellenado de la solera.
A través de la abertura de trabajo, sobre la solera se coloca viruta o recortes de madera, sobre ‚estos se
coloca leña seca.
Se cierra la abertura de trabajo con ladrillos refractarios, dejando un orificio para el encendido de la leña y el
acceso de aire.
Se enciende la viruta y leña estando cerradas las toberas y el orificio en la abertura de trabajo.
Después de que la leña empiece a arder se echa la primera porción de carga de solo coque, que debe ser
homogénea de 80-175 mm.
Para el encendido de la carga de solo coque se puede usar gas natural o de gasógeno, suministrado por
inyectores, insertados en la abertura de trabajo o en las toberas abiertas.(encendido con gas dura 25-35 min.,
con leña 1-2 hras en dependencia del diámetro del cubilote.
Cuando el coque arde bien, se determina la altura de la carga de solo coque con una sonda metálica.
La marca de la sonda indica la altura a la cual ha de ser elevada la carga de solo coque en relación con el
umbral de la boca de carga.
Por altura de la carga de solo coque se tiene en cuenta la parte de la columna de coque que se halla mas
arriba de las toberas Se determina por vía experimental. Generalmente, la constituye 800-1600 mm en
dependencia de la calidad del coque, la cantidad y temperatura del insuflado, la estructura y el diámetro del
cubilote.
Conexión del insuflado y proceso de fusión de la fundición.
Después de cargar el cubilote hasta el nivel de la puerta de carga y de un lapso de tiempo para calentar los
materiales, se conecta el insuflado con las toberas abiertas para evitar una explosión que puede ocurrir al
mezclarse el aire con CO, que penetra en la caja de distribución del viento. Después de 1-2 min. de iniciarse
el insuflado las toberas pueden ser cerradas. La piquera de hierro debe estar abierta hasta que aparezca el
metal fundido en el nivel de las toberas o sea durante 5-6 min, después ésta puede cerrarse.
Llenado de la carga en el cubilote.
Sobre la carga de solo coque ardiente, en capas separadas, se echa la carga, compuesta de la parte
metálica, coque y fundentes, hasta el umbral de la puerta de carga.
La medida de la carga de trabajo de coque se debe elegir por el volumen y no por la masa. La altura óptima
de la carga de trabajo de coque es de 150-200 mm. Por la altura de la carga de trabajo de coque y el rea de
la sección del cubilote se determina el volumen y por éste la masa de la carga de trabajo. En este caso se
considera que la masa de 1 m3 de coque constituye 450 kg. Supongamos que el diámetro del cubilote D=2 m
y la altura de la carga de trabajo de coque h = 0.18 m, entonces el volumen de la carga de trabajo de coque
D2 3.14x4
V = ------- h = -------- 0.18 = 0.57
4 4
De aquí, la masa de la carga de coque es 450 x 0.57 = 257 Kg.
Partiendo de la masa de la carga de trabajo de coque se determina la masa de la carga metálica. Por ejemplo,
la masa de la carga de trabajo del coque es igual al 12% de la masa de la carga metálica, la cual constituye
257/0.12 =2140 Kg.
El gasto de coque depende del tipo de moldura y forma un 10-16% de la masa de la carga metálica. Para
molduras de paredes delgadas se requiere un metal mas caliente, por eso el gasto de coque es grande y para
las de paredes gruesas es posible reducir el gasto de combustible a cuenta del aumento de la masa de carga
metálica.
Generalmente las operaciones de carga de los materiales como carga en cubo, pesaje, transportación,
elevación de los materiales a la plataforma de carga, la carga al cubilote y el envío del cubo vacío al patio de
carga están mecanizadas y automatizadas.

FUNDAMENTOS METALURGICOS DE LA FUSION EN CUBILOTES.


Durante la fusión en el cubilote los materiales de carga y los gases avanzan unos al encuentro de otros. Los
materiales de carga descienden y se calientan con los gases, que ascienden desde el nivel de las toberas
transmitiendo su calor en el cubilote transcurre una gran cantidad de procesos químicos.
El cubilote por su altura se puede dividir en cinco zonas: I-cuba del cubilote; II-zona de fusión; III-zona de
reducción de la carga de solo coque; IV-zona de oxígeno de la carga de sólo coque; V-crisol del cubilote.
Analicemos los procesos que ocurren en las distintas zonas del cubilote.
Cuba del Cubilote.-
En esta zona el metal sólido que se calienta entra en reacciones químicas solamente con la fase gaseosa. El
hierro combinándose con los gases, forma Fe2O3 y Fe3O4 y también puede carbonizarse. En este caso tiene
lugar la disolución del carbonato en fase metálica. La solubilidad del carbono en â-Fe varia de 0,8% a 723°C
hasta 2% a 1130°C . El exceso de carbono se halla en forma de gráfico o en forma de carburo.
La creación de estas dos fases transcurre por la reacción.
2CO === CO2 + C; 2CO + 3Fe === CO2 + Fe3C
Como resultado de la oxidación se crean productos gaseosos que se desprenden de la superficie del metal,
en la superficie del metal, se oxida el silicio y el manganeso, creando las composiciones SiO2 y MnO, las
cuales junto con el FeO forman en la superficie del metal una capa de
óxido. Además tiene lugar también la saturación de la superficie del metal con azufre. No obstante, la película
de óxidos en la superficie del metal sólido dificulta la saturación del metal con azufre y su oxidación. El
combustible en la primera zona, calentándose hasta 100 °C , pierde la humedad que contiene y luego las
sustancias volátiles, se hace amorfo y poroso y adquiere un elevado poder reaccional. Por eso el combustible
para cubilotes debe tener el mínimo de sustancias volátiles. La caliza en la primera zona debe calentarse
hasta la temperatura necesaria para su disociación completa, por la reacción
CaCO3----CaO + CO2
Los trozos grandes de caliza se calientan mal y se disocian con dificultad.
Zona de fusión. En esta zona los trozos de metal, calentándose, comienzan a fundirse. Si la carga está bien
elaborada, la fusión de todos los trozos finaliza en la zona III - de oxidación débil, que no contiene oxígeno,
como resultado de lo cual el metal no se oxida.
Los trozos de metal de mayor masa pueden no fundirse en la zona III y descender hasta la zona IV, o sea,
hasta la zona del oxígeno, lo que puede provocar una fuerte oxidación del metal. Si la carga metálica se funde
en los límites de la zona III, que no contiene oxígeno, los procesos metalúrgicos que transcurren en la zona II
son idénticos a los procesos que tienen lugar en la zona I.
En el periodo de fusión es posible la absorción del azufre por el metal conforme a la reacción
3Fe + SO2 = FeS + 2FeO
con mas intensidad que en las capas superiores de la cuba del cubilote.
En esta zona los gases no varían su composición, pero se enfrian considerablemente, puesto que ceden el
calor para el calentamiento y la fusión del metal.
Zona de reducción. En esta zona las gotas de metal se recalientan a cuenta de la alta temperatura de la fase
gaseosa y, principalmente, a cuenta del coque ardiente . La atmósfera en la zona, como en las primeras dos
zonas, es débilmente oxidante . Los óxidos de hierro creados en la superficie de la gota de metal se disuelven
en la misma gota y trasmiten el oxígeno a las impurezas de la fundición, que tienen más afinidad con el
oxígeno que el hierro, a saber el silicio, manganeso y parcialmente el carbono. Al mismo tiempo las gotas de
metal, al hacer contacto con el combustible, disuelven el carbono y el azufre del combustible.
Entre el gas y el combustible transcurre la reacción.
CO2 + C = 2CO
En esta zona también ocurre la escorificación de la cal sólida CaO con sílice líquido SiO2 creando la escoria.
4.-( V ) La escoria en el cubilote se origina en la zona de reducción

Zona de oxígeno. La atmósfera en la zona IV es más oxidante que en la zona III, ya que en ésta hay oxígeno
libre. Las gotas de metal se recalientan a cuenta del calor de los gases y el coque y, a causa de la oxidación
de las impurezas de la fundición en la fase gaseosa. Al pasar por el flujo de aire frió junto a las toberas, las
gotas de escoria se enfrían, y las gotas de fundición se recalientan a cuenta de calor de oxidación de las
impurezas.
En la zona de recalentamiento la temperatura es máxima, 1600- 1650°C.
El hierro se oxida por la reacción
2Fe + O2 = 2FeO
Luego el oxigeno entra en combinación con los siguientes elementos:
2FeO + Si = SiO2 + 2Fe;
FeO + Mn = Mno + Fe;
FeO + C = CO + Fe
Si en la fundición hay Cromo, éste también se oxida
3FeO + 2Cr = Cr2O3 + 3Fe
Con un fuerte recalentamiento de la fundición la combustión del silicio, manganeso y el cromo puede
interrumpirse. Cuanto mayor es el recalentamiento de la fundición, tanto más intensiva es la combustión del
carbono con la simultanea saturación de la fundición líquida con carbono del coque. En la zona IV del cubilote
el azufre del coque se quema fundamentalmente en SO2.

Crisol del cubilote. La atmósfera en el crisol en la parte superior es oxidante, en la parte media débilmente
oxidante y junto a la solera es inoxidante.

7.-( F ) La atmósfera en el crisol en la parte superior es inoxidante, y junto a la solera es oxidante.

En la zona V el metal y la escoria se enfrían a cuenta de las pérdidas de calor a través de las paredes y el
fondo del crisol.
La influencia de la fase gaseosa depende del nivel del metal y la escoria que se acumula en el crisol del
cubilote. Si el nivel de la escoria en el cubilote, sin antecrisol, se eleva hasta las toberas o cerca de ellas,
ocurre la oxidación del metal a través de la escoria a cuenta del oxígeno del aire.
Cuanto menor es el nivel de la escoria, tanto menos oxidante ser la atmósfera en el crisol del cubilote.

( V ) Cuanto menor es el nivel de la escoria, tanto menos oxidante será la atmósfera en el crisol del cubilote.

Cuanto mayor es la profundidad del crisol, tanto más lejos de las toberas se halla el nivel de la escoria y
menor es la oxidación del metal en el crisol y viceversa; cuanto menor es la profundidad del crisol, tanto más
cerca de las toberas se halla el nivel de la escoria y mayor es la oxidación del metal en el crisol.

7.-( V ) La relación entre la profundidad del crisol, y la oxidación del metal fundido es indirecta.

Cuanto más gruesa es la capa de escoria, tanto más lentamente transcurre el proceso de trasmisión del
oxígeno al metal y tanto menor es su oxidación.
Si el cubilote tiene antecrisol, la oxidación del metal al pasar a través del crisol ser mínima.

( F ) Si el cubilote tiene antecrisol, la oxidación del metal al pasar a través del crisol será máxima.

En el crisol continua el proceso de disolución del carbono en la fundición líquida, si la disolución no alcanzó el
límite de saturación en las zonas II y IV dispuestas mas arriba. Como limite de saturación se puede considerar
el contenido de carbono correspondiente a la composición eutéctica.
En las primeras porciones de fundición se disuelve el azufre de las capas superficiales de los trozos de coque,
dispuestos en el crisol del cubilote. Fundiéndose el metal desciende al crisol en gotas separadas y chorros,
sin mezclarse entre sí, por eso en los cubilotes sin antecrisol no ocurre el mezclado completo de la fundición.
Procesos que transcurren en el antecrisol. La fundición chorrea de la solera del crisol a través del canal de
unión al antecrisol donde tiene lugar el mezclado de la fundición y, a consecuencia de la difusión, su
composición se iguala.
10.-( V ) El mezclado de la fundición se produce en el antecrisol a consecuencia de la difusión.
En el antecrisol con el oxígeno del óxido ferroso se oxidan el silicio y el manganeso, puesto que ellos tienen
una gran afinidad con el oxígeno. Los productos de oxidación emergen a la escoria.
La fundición en el antecrisol se enfría como resultado de la pérdida de calor a través de las paredes del
antecrisol.
Como resultado del paso del metal a través de todas las zonas del cubilote tiene lugar la oxidación de
aquellos elementos que tienen mayor afinidad con el oxigeno que el hierro. En la práctica la oxidación del
silicio constituye 20-25% y, en ocasiones m s; de manganeso 25-30%; del cromo 20-25 %.El níquel, el cobalto
y el cobre no se oxidan. El carbono se oxida pero, simultáneamente tiene lugar la saturación de la fundición
con carbono, por lo que al final de cuentas la fundición se satura hasta la composición eutéctica.
En algunos casos es imprescindible obtener en los cubilotes fundiciones pobres en carbono, para ello, a la
carga se añade chatarra de acero y las toberas se disponen a pequeña altura de la solera (250-300 mm), para
reducir la carburación del hierro colado y su saturación con azufre. En este caso se puede obtener fundición
con un contenido de 2,7-2,8 % de C.
Fundiciones pobres en carbono pueden obtenerse en cubilotes con una carga de solo coque y silicato. Para
ello parte de la carga de solo coque, m s abajo de las toberas, se sustituye por ladrillos de chamota colocados
en jaula. Esta parte de la carga previamente se calienta mucho, par disminuir el enfriamiento de la fundición.
Al añadir a la carga cerca del 35 % de chatarra de acero en los cubilotes con carga de silicato se puede
obtener fundición con un contenido de 2,2-2,3 % de C.
Escorias en el proceso del cubilote. La escoria del cubilote influye en el carácter de la fusión y las
propiedades de la fundición. La cantidad y composición de la fundición de cubilote depende del régimen de
fusión. La calidad de los materiales iniciales y fundentes, como también de la estructura del cubilote.
En el proceso de fusión, como fuentes de la creación de escorias sirven la ceniza del combustible que pasa a
la escoria; la oxidación de los elementos Si, Mn, Fe; la fusión de parte del revestimiento; la arena y los óxidos
que penetran en el cubilote junto a la carga; los fundentes que se añaden para reducir la viscosidad de la
escoria.
10.- En el proceso de fusión, como fuentes de la creación de escorias sirven:
I) Los fundentes. II) La oxidación de los elementos Si, Mn, Fe III)La fusión del
revestimiento. IV) La arena y los óxidos de la carga V) La ceniza del combustible
a) I, II, III, V. b) II, IV, V c) I, II, III, IV. d) I, II, IV e) Todas las anteriores

En total la escoria formada en el proceso de fusión constituye un 3-4% de la masa de metal.


La escoria consta de sílice, oxido de calcio y alúmina, cuyo contenido total alcanza un 80-90% de toda la
masa de la escoria. Las composiciones tipo K2O y Na2O se encuentran en la escoria en pequeñas cantidades
(0,2-0,8%); el fósforo, entre los límites de 0,1 a 0,5%; el azufre de 0,2-0,8%, el resto son óxidos de metales.
En la escoria se halla una pequeña cantidad de fundición (0,2-0,5% de la carga).
La escoria de cubilote debe tener baja temperatura de fusión y buena fluidez (baja viscosidad).
3.-( V )La escoria en el cubilote debe tener baja temperatura de fusión y buena fluidez.
Un elevado contenido de óxidos de hierro en la escoria empeora las propiedades mecánicas de la fundición
contribuye a la formación de porosidades en las molduras, reduce la estabilidad del revestimiento y aumenta
la oxidación de los elementos en el cubilote. Los óxidos de manganeso MnO elevan las propiedades
mecánicas de la fundición como resultado de la aleación con el manganeso, pero al aumentar el contenido de
manganeso se reduce la resistencia del revestimiento. Los óxidos de magnesio (hasta un 10 % de MgO) en la
escoria elevan la resistencia de la fundición. Los óxidos como CaO, AL2O3 y SiO2, en limites admitidos no
influyen en las propiedades mecánicas de la fundición. Las escorias, pobres en óxidos, no modifican la forma
del grafito y la estructura de la masa metálica básica. Las escorias destruyen el revestimiento, por eso en los
hornos con revestimiento ácido no se pueden utilizar escorias básicas y viceversa.
Para los cubilotes, revestidos con ladrillos de chamota, es preferible tener escorias de la siguiente
composición en %: 42-48 de SiO2; 10-15 de Al2O3; 25-30 de CaO, < 8 FeO; 2-5 de MnO y 3-5 de MgO. En el
cubilote es posible enriquecer la fundición con fósforo, manganeso, níquel y otros elementos.
Para ello debe aumentarse la cantidad de óxidos de los elementos indicados en la escoria.
Para introducir el fósforo en la fundición es necesario utilizar la mena apatito-nefel¡nica, para introducir el
manganeso, la mena de manganeso, escoria de horno Martín- Siemens.
Procedimientos para eliminar el azufre de la fundición. Al fundir el hierro colado en cubilotes comunes en
escorias ácidas el contenido de azufre depende del contenido de azufre en la carga y el combustible. Se ha
establecido que pasar al metal tanto menos azufre cuanto menos azufre haya en el coque utilizado, puesto
que el coque es la fuente principal para la saturación de la fundición con azufre. Una cantidad mínima de
coque en la carga y sus trozos grandes disminuyen el contenido de azufre, puesto que en este caso el rea de
contacto del metal con el coque es menor.
El contenidos de azufre en la fundición depende de la altura de la carga de solo coque (cuanto m s baja es la
carga de solo coque, tanto menos azufre contiene). El suministro de aire al cubilote contribuye a la expulsión
del azufre a la atmósfera con los gases SO2.
Para eliminar el azufre de la fundición se emplea el tratamiento de la fundición de cubilote con sosa calcinada
de la siguiente manera; en la cuchara o el antecrisol se vierte la fundición líquida es tratada con sosa
calcinada de la siguiente manera; en la cuchara o el antecrisol se vierte la fundición liquida es tratada con
sosa calcinada de la siguiente manera: en la cuchara o el antecrisol se vierte la fundición liquida, y luego se
introduce el aditivo de sosa. En este caso, en presencia de carbono, que actúa como desoxidante, tendrá
lugar la reacción.
Na2CO3 + FeS + C = Na2S + Fe + CO + CO2 ;
Na2CO + MnS + C = Na2S + Mn + CO + CO2 ;
Para que el azufre no se reduzca y no pase a la fundición es necesario aplicar sobre su superficie polvo de
cal, y luego eliminar la escoria de la superficie de la fundición con un limpiador. El gasto de sosa calcinada por
1 t de fundición liquida forma 1-1,5Kg, en este caso la cantidad de azufre en la fundición se reduce en un 30-
40% de su cantidad total en el metal líquido.
Con el objetivo de disminuir el contenido de azufre y fósforo, la fundición se funde en cubilotes con
revestimiento básico. En calidad de material refractario para el revestimiento del cubilote se emplea el ladrillo
de magnesita, de dolomita y de cromo-magnesita. Esto permite emplear las escorias básicas y reducir
bruscamente (en un 40-60 %) el contenido de azufre en la fundición. La basicidad de la escoria del cubilote se
determina por la relación de los óxidos básicos en la escoria a los ácidos
% CaO + % MgO + % MnO + % FeO
----------------------------------------
% SiO2 + %(Al2O3 + SiO2) + TiO2 + P2O5

Con la basicidad de hasta 0,8 la escoria se considera ácida, con una basicidad de 0,8-1,2 neutral y mayor de
1,2 básica. Las escorias básicas se dividen en escorias de basicidad reducida (1,3-1,5), media (1,8-2,25) y
elevada (> 2,5).
La dependencia del contenido de azufre en la fundición de la basicidad de la escoria se muestra en la fig 160.
El calentamiento del viento o el empleo de oxígeno en el soplado también contribuye a la disminución del
contenido de azufre en la fundición.
Para obtener en el cubilote con revestimiento básico una fundición con bajo contenido de fósforo es necesario
tener en la escoria una elevada concentración de CaO y FeO.
Se logran buenos resultados con la introducción simultánea de la caliza y batiduras de hierro o mineral de
hierro en el cubilote en calidad de fundente. En este caso se debe tener una basicidad de la escoria entre los
límites de 1,8 a 1,9. Cuanto mayor es el contenido de FeO en la escoria tanto con m s rapidez transcurrir el
proceso de desfosforación de la fundición.
3.-Intensificación del proceso de fusión en el cubilote
Para elevar el rendimiento del cubilote, aumentar la temperatura de la fundición y economizar el combustible
se emplean los siguientes métodos de intensificación del proceso de fusión: la regulación de la cantidad de
aire suministrado, las cantidad y calidad del combustible; el calentamiento del insuflado; el enriquecimiento del
soplado con oxígeno.
3.- Los métodos que se emplean para intensificar el proceso de fusión en el cubilote:
I) Regulación de la cantidad de aire suministrado. II)Enriquecimiento del soplado con oxígeno. III)Cantidad
y calidad de carga metálica. IV) Calentamiento del insuflado.
a) I, II, IV. b) I, II, III. c) II, III, IV. d) I, III, IV e) Todas las anteriores.

Suministro de la cantidad óptima de aire al cubilote. La cantidad de aire influye en la altura de la zona de
combustión y en la temperatura que se desarrolla en el cubilote. Al aumentarse la cantidad de aire
suministrado se eleva la velocidad de movimiento de los gases, y como consecuencia, se alarga la zona de
combustión en dirección del flujo de gas, por lo cuál se hace más largo el recorrido de las gotas de fundición
en la zona de altas temperaturas y aumenta el recalentamiento de la fundición.

( V ) Al aumentarse la cantidad de aire suministrado, se alarga la zona de combustión en dirección del flujo de
gas, y aumenta el recalentamiento de la fundición.

Además, se eleva la temperatura de los gases, ya que el combustible se quema por completo.
Se ha establecido que la cantidad óptima de aire suministrado al cubilote debe ser aproximadamente de 150
m3/min por 1 m2 de rea de la sección transversal del cubilote.
Con un elevado gasto de combustible y un gasto constante de aire el rendimiento del cubilote se reduce,
aunque la temperatura de la fundición se eleve. Esto se explica por el hecho de que a través de la zona de
elevadas temperaturas pasa menos fundición. Durante el soplado frío y caliente, al aumentar la cantidad de
aire suministrado se elevan la temperatura y el rendimiento del cubilote (fig 161).
6- ( V) Al aumentarse la cantidad de aire suministrado al cubilote, aumenta el recalentamiento de la fundición.
También influye en el rendimiento del cubilote y en la elevación de la temperatura de la fundición la velocidad
del insuflado. Se ha establecido que la fusión transcurre con m s intensidad a la velocidad del aire de 2,5 m/s,
lo que contribuye a la alimentación especifica de aire =150 m3 (m2.min)

Influencia de la calidad del combustible en la intensidad del proceso de fusión.


La calidad del combustible depende de:
1.-El tamaño de los trozos
2.- Su densidad.
3.- El poder reaccional.
4.- La resistencia mecánica.
5.- El contenido de ceniza y azufre.
5.- Entre otros, la calidad del combustible para el cubilote depende de:
I) El contenido de ceniza y azufre. II) Su densidad III) Tamaño de sus trozos. IV) La resistencia mecánica
V) Su poder reaccional.
a) I, II, III, IV. b) I, II, III, V. c) I, II, IV, V. d) I, III, IV, V. e) II, III, IV, V.
f) Todas las anteriores.

Al fundir el hierro colado en el cubilote con coque en trozos pequeños disminuye el rendimiento del cubilote y
la temperatura de la fundición, aumenta el gasto de combustible para la fusión y el contenido de azufre en la
fundición.
8.-( F ) Al fundir el hierro colado en el cubilote con coque en trozos pequeños aumenta el rendimiento del
cubilote

Cuanto más grandes son los trozos de coque, tanto mayor es la altura de la zona oxidante en el cubilote
(véase la fig. 159, zona IV), lo que asegura un elevado recalentamiento del metal. Sin embargo no se
recomienda emplear trozos de coque excesivamente grandes (> 160 mm) puesto que éstos crean grandes
cavidades llenas de aire, lo que provoca una elevada oxidación de la fundición.
La adición de un 20-50% de antracita térmica al coque eleva el rendimiento del cubilote y la temperatura de
recalentamiento de la fundición.

Calentamiento del Insuflado. La alimentación de aire caliente al cubilote provoca el aumento de la


temperatura de la fundición y eleva la intensidad de combustión del carbono.
5.- ( V ) La alimentación de aire caliente al cubilote varia en función directa a la intensidad de combustión del
carbono.

Esto se explica por el hecho de que el aire caliente introduce una cantidad considerable de calor. Además, se
acrecienta la temperatura de los gases que pasan por la carga de solo coque. y la temperatura de los trozos
de coque en la carga de solo coque. El proceso de calentamiento y fusión de la carga se intensifica a medida
que se eleva la temperatura de soplado.
Cuanto mayor es la temperatura del aire caliente, tanto más combustible se economiza, mayor es el
rendimiento del cubilote, más elevado es el recalentamiento de la fundición. Prácticamente el insuflado se
debe calentar hasta 450-550øC y m s.
En la Fig. 162 se muestra la temperatura de la fundición en función de la temperatura del viento para distintos
gastos de coque. Al calentar el viento hasta 450-500øC la temperatura de la fundición liquida en el canal del
cubilote se eleva en 120-130 øC

FALLAS DE LA MARCHA DEL TRABAJO DEL CUBILOTE.


El atascamiento de la carga en la cuba del cubilote ocurre a consecuencia de una mala reparación del
cubilote y la carga de metal en grandes trozos. Después de la reparación la cuba del cubilote puede tener
escalones, no estar completamente limpia de lobos. Los escalones creados en la pared de la cuba
obstaculizan el descenso uniforme de la carga.
El atascamiento de la carga también ocurre como resultado de su deficiente troceo, o sea, en aquellos casos
cuando la longitud de los trozos metálicos es mayor de 1/3 del diámetro del cubilote.
Al atascarse la carga se quema la carga de solo coque y el metal llega a la zona de las toberas sin fundirse. El
puente que se crea (atascamiento) se destruye con una barra y, si esto no es suficiente, se interrumpe el
insuflado y se perfora con una barra la carga metálica, hasta que ésta baje sobre la carga de trabajo de
coque.
Luego se vuelve a echar coque, una o dos cargas de coque adicionales, hasta llenar toda la altura de la carga
de solo coque.

La marcha fría del cubilote puede ocurrir a causa de un deficiente quemado de la carga de solo coque, una
altura reducida de la carga de solo coque antes de introducir la carga, el atascamiento de la carga en el
cubilote, etc.
8.- La marcha fría del cubilote se produce por:
I) Deficiente quemado de la carga de solo coque. II ) Atascamiento de la carga en el cubilote III) Baja
temperatura del hierro fundido. IV) Altura reducida de la carga de solo coque.
a) I, II, IV b) II, III, IV c) I, II, III d) I, III, IV e) Todas las anteriores.
El hierro colado fundido, a causa de su baja temperatura, no sirve para el llenado de moldes.
Una fundición muy fría "congelará" la piquera. En el caso de marcha fría del cubilote se debe añadir 2 o 3
cargas de coque.
1.-( F ) En el caso de marcha fría del cubilote se debe añadir 2 o 3 cargas de materiales.
Además, se debe tener una piquera de repuesto, dispuesta a 70-90 mm mas arriba de la primera, a través de
la cual se puede vaciar la fundición si la piquera principal se deteriora.
Las explosiones en el cubilote, ocurren principalmente a causa de la acumulación de gas detonante, que es
una mezcla de óxido de carbono y aire.
3.- ( F ) Las explosiones en el cubilote, se produce principalmente por la acumulación de gas detonante, que
es una mezcla de óxido de hierro y aire.
La mezcla detonante se crea al interrumpirse el proceso en el cubilote; durante este tiempo a través de las
toberas, la caja de viento y el conducto de aire penetran gases, incluyendo el óxido de carbono. Estando las
toberas cerradas, el aire se mezcla con CO y puede crearse la mezcla detonante capaz de explotar. Con las
toberas abiertas, el CO, al salir de las toberas, se oxida hasta CO2.
Se deben cerrar las toberas solo después de conectar el insuflado.
Las paradas obligatorias del cubilote pueden ser previstas (intervalos para la comida, entre turnos),e
imprevistas (parada de la cadena de producción, del equipo, etc).Si en la cuba después de una prolongada
fusión se han creado lobos, es peligroso parar el soplado por largo tiempo, ya que la escoria puede llenar
(cerrar) el espacio libre de la cuba y se interrumpir el descenso de la carga.
Al no haber lobos es posible admitir una interrupción del trabajo del cubilote de hasta varias horas, pero
previamente se debe vaciar la fundición y la escoria del cubilote, cerrar todas las toberas, tapar la piquera con
mezcla de moldeo para que cese la combustión del coque. A veces cuando las paradas son de larga duración,
sobre la carga del cubilote se echa coque menudo o carbón vegetal. Antes de conectar el insuflado en el
cubilote se abre la piquera y las toberas.
El quemado de la camisa del cubilote puede ocurrir a causa del recalentamiento del revestimiento en la
zona de altas temperaturas. En estos casos sobre la camisa del cubilote se echa agua. Despues de esto se
puede continuar el trabajo. En casos extremos se interrumpe el funcionamiento del cubilote, se extrae la
camisa y se enfría con agua.
El escape de la fundición a través de la solera ocurre como consecuencia de su empaquetamiento con
mezcla de moldeo muy grasosa, la cual al secarse se quiebra y la fundición liquida penetra en las fisuras. El
escape de la fundición también es posible siendo deficiente el empaque.
Para evitar la perforación de la solera el fondo del cubilote se enfría con un chorro de agua, interrumpiendo
previamente el insuflado y vaciando la fundición. El orificio creado se tapa por fuera con arcilla grasosa y se
mantiene con una placa metálica con apoyadero.

CONTROL DE LA FUSION.
El control correcto del proceso de fusión en el cubilote asegura la obtención de fundición no solo con la
suficiente temperatura y la composición química prefijada, sino que también se logran buenos índices técnico-
económicos del trabajo.
En el proceso de fusión se controla sistemáticamente:
1.- La cantidad de metal, de combustible y fundente suministrados al cubilote; 2.- La presión y cantidad de aire
que se suministra al cubilote.
3.- La altura de la columna de materiales de carga.
4.- La temperatura de la fundición liquida.
5.- La temperatura y composición del gas del tragante.
3.- Entre otros , en el proceso de fusión del cubilote se controla:
I) Cantidad de metal, combustible y fundente suministrados. II) La temperatura y composición del gas del
tragante. III) Altura de la columna de materiales de carga. IV) La temperatura de la fundición liquida.
a) I, III, IV b) I, II, III c) I, II, IV d) II, III, IV e) Todas las anteriores.

Cantidad de materiales de carga que se echa en el cubilote


De la exactitud de la dosificación de las partes componentes de la carga (las cargas metálicas y de coque,
fundentes) depende la obtención en el cubilote de una fundición de composición química exacta con elevada
temperatura con el mínimo gasto de combustible.
10.- ( V ) El gasto de combustible en el cubilote varia en función inversa a la exactitud de la dosificación del
material de carga
También es imprescindible el pesaje para el cálculo exacto de la cantidad de carga fundida en el cubilote.
Para pesar la carga se emplean balanzas para cargas estacionarias, basculas puente, balanzas de grúa con
escala graduada, como también carros-basculas.
Control de la presión y cantidad del aire alimentado
El control de la presión permite revelar la variación de la resistencia al paso del aire y de los gases en el
cubilote, previene de los fallos que surgen en el proceso de fusión. Tales perturbaciones del régimen de fusión
como la disminución de la altura de la columna de carga, el tapado de las toberas con escoria, la creación de
lobos, el atascamiento de la carga, etc., dependen en primer lugar de la presión del viento, el aire que se
impulsa con el ventilador al cubilote, debe hallarse bajo una presión superior a la atmosférica para vencer la
resistencia de la columna de materiales de la carga. La presión del aire en el conducto se mide con
captadores manométricos. El valor de la sobre presión, con la cual el aire se suministra al cubilote, oscila de
300 a 1200 mm de H2O.
Control del nivel de la carga en el cubilote
La altura normal de la columna de materiales de carga es la altura de la columna desde la carga de solo
coque hasta el umbral de la boca de carga. Con esta altura, en el cubilote se crea una resistencia
determinada a la corriente de los gases del cubilote y el que se suministra al cubilote.

Una altura reducida de la columna de los materiales de carga disminuye bruscamente la resistencia de la
carga al movimiento del aire y eleva su gasto.
2.-( V ) Una altura reducida de la columna de los materiales de carga disminuye bruscamente la resistencia de
la carga al movimiento del aire y eleva su gasto.
A consecuencia de esto se perturba el régimen normal de combustión del combustible, la carga no se calienta
bien y desciende a la zona de fusión. La fusión de la carga se retardar y transcurrir a cuenta de la
combustión de la carga de solo coque, o sea se distorsionar el proceso en el cubilote. Además, se quema con
intensidad de revestimiento del cubilote junto a la boca de carga y en la cuba del cubilote y siendo muy baja la
columna de carga puede ocurrir el derrumbe del revestimiento. En estos casos se debe reducir la cantidad de
viento suministrado o interrumpir completamente el insuflado y cargar adicionalmente el cubilote hasta el
umbral de la boca de carga.
La altura de la columna de carga se controla con ayuda de un aparato con descenso periódico de un peso o
con indicadores de contacto del nivel de la carga. Para el control del nivel de la carga también se utilizan
indicadores radioactivos del nivel.
Medición de la Temperatura

Para obtener molduras con elevadas propiedades mecánicas y para evitar desechos a causa de un llenado
incompleto del molde, soldaduras, inclusiones de escoria, templado al aire, sopladuras de gas y contracción
se debe conocer la temperatura de la fundición liquida que se vacia del horno.
Un índice importante del funcionamiento del cubilote es también la temperatura de los gases del alto horno. La
temperatura normal de los gases de escape se considera 300-400øC. Una temperatura mas elevada de estos
indica que es excesivo el gasto de combustible o que es pequeña la altura útil del cubilote. La temperatura de
la fundición de los gases de escape y del insuflado en el cubilote se controla con aparatos llamados
pirómetros. Los m s utilizados son los pirómetros termoeléctricos y los pirómetros de radiación.
El termopar se utiliza para el control del metal líquido mediante su inmersión en la masa fundida liquida y para
medir la temperatura de los gases de escape (Fig. 163).
La temperatura hasta 1100øC se mide con termopares de cromel-alumel, la de 1400-1600 øC, de platino-
rodio; la de 1800-2000 øC de tungsteno-molibdeno.
Con pirómetros ópticos se mide la temperatura de los cuerpos calentados hasat la temperatura al rojo y
superior. Su funcionamiento est basado en la evaluación de la intensidad de radiaci¢n de los cuerpos
calientes. Los pir¢metros ¢pticos pueden ser de dos tipos: fotom‚tricos y de radiaci¢n.
Los m s aceptados son los pir¢metros fotom‚tricos. La temperatura del metal l¡quido se determina el brillo de
los rayos rojos radiados, con el brillo de radiación roja del filamento de la l mpara de incandesencia patr¢n que
se halla en el pirómetro. El caldeo del filamento de la l mpara en el pir¢metro se regula con un reóstato.
Durante la medici¢n el pir¢metro fotom‚trico (fig.164)se orienta hacia el cuerpo que emana luz con el objetivo
1, y el ojo del observador se halla ante el ocular 2 que tiene el vidrio rojo 3 y la lente 4.
En el ocular se ve el cuerpo que irradia la luz, cuya temperatura se mide, y teniendo como fondo este cuerpo,
el fialmento 5 de la lampara, conectada a la bateria 6. La corriente se mide con el galvanometro7, cuya escala
est graduada en grados. Con el reostato 8 se regula el caldeo de la lámpara; en este caso se trata de el brillo
del filamento y el brillo del cuerpo sean iguales (de que el filamento de la l mpara no se note en el campo,
alumbrado por el cuerpo cuya temperatura se mide), entonces la ajuga del galvan¢metro indicar su
temperatura. Al medir temperaturas altas se coloca el vidrio ahumado 9 entre la lámpara y el objetivo. El
galvan¢metro tiene dos escala: una para la medici¢n de las temperaturas de 600-1400øC (sin el vidrio
ahumado)y otra de 1200- 3000 øC (con el vidrio ahumado).
Para tener en cuenta s¢lo los rayos rojos, en el pir¢metro fotom‚trico se coloca un filtroen forma de vidrio rojo
3.
Con los pir¢metros de radiaci¢n se determina la temperatura midiendo la radiaci¢n completa del cuerpo
calentado. El pir¢metro de radiaci¢n es un telescopio que acumula con ayuda de la lente en un punto (foco) el
haz de rayos, emitidos en el caso dado por el metal l¡quido que se halla en el campo de visi¢n del telescopio.
En el foco del telescopio se coloca un elemento termosensible (termoelemento) compuesto de los extremos
£tiles de uno a varios termop res, conectados en serie y en una bateria. La fuerza termoelectromotriz que
surge en el termoelemento se mide con un milivolt¡metro.
Los pirómetros de radiaci¢n empleados para medir las temperaturas de la fundici¢n l¡quida, tienen una escala
de 900 a 1800 øC.
Al controlarse la temperatura de la fundici¢n l¡quida el pir¢metro de radiaci¢n se coloca sobre el canal del
cubilote sobre sobre un soporte y lo orientan con su ocular en uno de los puntos del canal, por el cual durante
la fusi¢n correr el chorro de fundici¢n l¡quida.
Control de la composici¢n de los gases de alto horno
Los componentes principales del gas de cubilote son de CO2
CO, O2 y N2.
Por el contenido en el gas de horno de CO2, CO, O2 se juzga acerca de la eficacia de la combustión del
coque.
6.- La eficacia de la combustión del coque en el cubilote se evalúa por el contenido de los siguientes gases:
I) N2 II) CO III) O2 IV) CO2
a) I, II, IV. b) II, III, IV. c) I, II, III. d) I, III, IV. e) Todas las anteriores.

El mejor índice que determina la combustión completa es el CO2, el producto de la combustión completa.
5.-( F ) El mejor índice que determina la combustión completa en el horno de cubilotes es el CO.
Por eso, al controlar los gases de cubilote se toma como base el CO2, cuya cantidad con buen funcionamiento
del cubilote debe ser de 13-15%. La composición de los gases de alto horno se determina con un analizador
de gases. La composición de los gases de escape puede oscilar en amplios limites, por ejemplo, el gas N1 :
contiene 16.5% de CO2 y 3% de CO, y el gas N2 : 5.1% de CO2 y 26.3% de CO.

El contenido de CO2 y CO en el gas N1 atestigua de que es correcta la correlaci¢n de la cantidad de coque y


de viento, y en gas N2 indica de que es excesivo el gasto de coque o insuficiente el viento. Si los gases del
cubilote contienen m s del 1-1,5 % de O2, esto indica que es excesivo el viento, como tambien de que es
anormal la combusti¢n del coque con grandes p‚rdidas de calor.

HORNOS DE CUBILOTE

9.-( F ) La aparición de la escoria en el cubilote se produce en la zona de oxigeno.


6.-( V ) La escoria en el cubilote debe tener baja temperatura de fusión y buena fluidez
8.- La distancia entre la hilera inferior de toberas y el umbral de la boca de carga en el horno de cubilote se
llama altura util de la cuba

1.- Indique la opcion que considera las fallas de trabajo del cubilote:
I)Marcha caliente. II) Paradas obligatorias.
III) Explosiones en el cubilote. IV) Atascamiento de la carga.
a) I,II,III b) I,III,IV c) II,III,IV d) I,II,III,IV

2.-Indique la opcion que considera los métodos que se emplean para intensificar el proceso de fusión
en el cubilote:
I) Regulación de la cantidad de aire suministrado.
II)Enriquecimiento del soplado con oxígeno.
III)Cantidad y calidad de carga metálica.
IV) Calentamiento del insuflado.
a) I,II,IV b) I,III,IV c) II,III,IV d) I,II,III,IV

4.-Indique la opcion que considera los parametros que se controlan en el proceso de fusión del
cubilote:
I)Cantidad de metal, combustible y fundente suministrados.
II) Presión y cantidad de aire que se suministra.
III) Altura de la columna de materiales de carga.
IV) Temperatura y composición de la escoria.
a) I,II b) II,IV c) II,III,IV d) I,II,III

7.-El material que no es parte de la carga metálica del horno de cubilote es:
a) Arrabio para alto horno. b) Ferroaleaciones. c) Chatarra de fundición y acero. d) Desechos de
producción (chatarra, molduras rechazadas). e) Fundentes. f) Todas las anteriores.
20.-Encierre con un circulo la opcion que le indique que no es una funcion del fundente:
a)Disminuye la temperatura de fusión de la escoria.
b)Elimina la ceniza del combustible en forma de escoria.
c)Aumenta la solubilidad de la carga.
d)Cambia la viscosidal y fluidez de la escoria.
e)Todas las anteriores.

21.-Encierre en un circulo la opcion que indique que los hornos de fusión no lo garantizan:
a)Obtención del metal en la composición química requerida.
b)Pequeña oxidación del metal.
c)Bajo gasto específico de combustible.
d)Temperatura calculada.
e)Mediana saturacion del metal con impurezas nocivas y gases.
f)Todas las anteriores

24.- En el proceso de fusi¢n del cubilote se controla la:


a) Cantidad de metal, combustible y fundente suministrados.
b) Presion y cantidad de aire que se suministra.
c) Altura de la columna de materiales de carga.
d) Temperatura y composici¢n de la escoria.
e) Todas las anteriores.
1.-( F )La aparicion de la escoria en el cubilote se produce en la zona de oxigeno.
8.- ( ) El contenido de azufre en la fundicion en el horno de cubilote depende de la altura de la carga de solo
coque.
3.-( F )La maxima temperatura en el horno de cubilote se produce en la zona de reduccion.

4.-( V ) Cuanto mayor es la profundidad del crisol, menor es la oxidacion del metal fundido.
2.-( )La temperatura normal de los gases de escape de los hornos de cubilote se considera 600-800 C.
1.-Encierre en un circulo la opcion que indique que los hornos de fusión no lo garantizan:
a)Obtención del metal en la composición química requerida.
b)Pequeña oxidación del metal.
c)Bajo gasto específico de combustible.
d)Temperatura calculada.
e)Mediana saturacion del metal con impurezas nocivas y gases.
f)Todas las anteriores

2.-(La cuba) Parte principal del cubilote, ubicada sobre las columnas de apoyo, cubierta con la camisa de
acero.

3.-(Crisol)Parte inferior de la cuba desde la solera hasta la primera hilera de toberas.


4.-(Solera)Plancha sobre la cual descansa la cuba, tiene un orificio el cual se cierra con un fondo basculante
compuesto de dos hojas 1,2.
5.-( V ) Se llama altura util de la cuba a la distancia entre la hilera inferior de toberas y el umbral de la puerta
de carga.
6.- Durante el trabajo del cubilote, el crisol y parte de la cuba estan llenos de coque incandecente. Esta capa
se llama carga de solo coque.

7.-( V )Para molduras de paredes delgadas se requiere un metal mas caliente, por lo tanto el gasto de coque
es mayor.
8.-(Cuba del Cubilote)Zona del cubilote en el que el metal sólido que se calienta entra en reacciones
químicas solamente con la fase gaseosa.
9.-(Zona de reducción)Zona del cubilote en el que las gotas de metal se recalientan por la alta temperatura
de la fase gaseosa y, principalmente, a cuenta del coque ardiente.
10.-La atmósfera en el crisol en la parte superior es oxidante, en la parte media débilmente oxidante y junto
a la solera es inoxidante.

11.-( V )Si el cubilote tiene antecrisol, la oxidación del metal al pasar a travez del crisol será mínima.

12.-( V )La escoria en el cubilote debe tener baja temperatura de fusión y buena fluidez

2.-( F ) El aire que se impulsa al cubilote con el ventilador debe tener una presión inferior a la atmosférica.
9.-( F )La aparicion de la escoria en el cubilote se produce en la zona de oxigeno.
7.- ( F ) El contenidos de azufre en la fundición varia inversamente proporcional a la carga de solo coque.
8.-( V ) Cuanto menor es el poder reaccional del coque, tanto mas caliente transcurrirá la fusión.
DEFECTOS EN LA MOLDURAS Y MEDIDAS PARA EVITARLOS.
$1.GENERALIDADES.
Los diferentes defectos en la fabricación de molduras surgen como consecuencia de no señirse estrictamente
a la tecnologia de fabricación.
Los defectos que se encuentran con mas frecuencia en las molduras pueden dividirse en cuatro grupos:
1)Defectos externos, que se detectan directamente en la superficie de la moldura (las dimensiones y la masa
no corresponden a las previstas, uniones soldadas, rebabas de junta, etc.)
2)Defectos volumétricos, ubicados dentro de la moldura (grietas calientes y frias, sopladuras de gas, etc.)
3)La composición química no corresponde a la estructura de la pieza fundida.
4)Insatisfactorias propiedades macánicas.

$2.MOTIVOS Y MEDIDAS DE PREVENCION DE LOS DEFECTOS.


1)Las dimensiones de la moldura no corresponden a las del dibujo.
Motivo o causa:
-Cálculo incorrecto de la contracción al elaborar el juego de modelos.
-Armado inexacto del molde.
Como evitarlo:
-Modificar el juego de moldes
-Elevar la exactitud de armado del molde.

2)La masa de la moldura no corresponde con la masa prefijada en el dibujo.


Motivo:
-Igual al anterior.
-Deformación del molde al llenarlo con metal líquido

3) Uniones soldadas y llenado incompleto en las molduras.


Motivo:
-Pérdida de fluidez del metal sin fundir, antes de llenarse todo el molde.
-Llenado del metal insuficientemente calentado a través de alimentadores de pequeña sección.
-Gran cantidad de polvo de carbón mineral en la mezcla de moldeo.

Los motivos por los cuales se producen uniones soldadas y llenado incompleto en las molduras son:
I) Pérdida de fluidez del metal.
II) Cálculo incorrecto de la contracción al elaborar el juego de modelos.
III) Gran cantidad de polvo de carbón en la mezcla.
IV) Llenado del metal insuficientemente caliente.
a) I, II, IV. b) II, III, IV c) I, II, III. d) I, III, IV. e) Todas las anteriores

4)Rebabas de juntas en la moldura (en el plano de separación).


Motivo:
-Desgaste y deformación de las cajas de moldeo.
-Sujeción incorrecta del molde.
2.- Los motivos por las surgen las rebabas de juntas en la moldura (en el plano de separación), son: desgaste
de las cajas de moldeo, su deformación, sujecion incorrecta del molde.

5)Sesgo.
Motivo:
-Mal armado del molde.
-Centrado incorrecto de las cajas de moldeo (desgaste de pines).
-Las portadas del macho en el modelo no corresponden a las de la caja de macho.
6) Costra.
Motivo:
-Insufiente poder refractario de los materiales de moldeo.
-Inclusiones de impurezas nocivas.
-Insuficiente compactación del molde.

Se forma costra de fundición en las molduras a causa de:


I) Insuficiente compactación del molde.
II) Inclusiones de impurezas nocivas.
III) Sujeción incorrecta del molde.
IV) Insuficiente poder refractario de los materiales de moldeo.
a) I, II, IV. b) I, II, III c) II, III, IV. d) I, III, IV. e)Todas las anteriores

7)Grietas en caliente (tienen una superficie oxidada oscura).


Motivo:
-Alta temperatura del metal que se bacía.
-Elevada contracción de la moldura.
-Diseño incorrecto del sistema de bebederos y mazarotas.
-Mala compresibilidad del macho y molde.
-Enfriamiento irregular que provoca tensiones internas en la moldura.
8)Grietas en frio (tienen una superficie metálica clara).
Motivos:
-Contracción no uniforme de las distintas partes de la moldura.
-Deterioros mecánicos de la moldura durante el desmoldeo y desbarbado.
Como evitarlo:
Realizar un enfriamiento uniforme de la moldura en sus partes delgadas y gruesas.
9)Sopladuras de gas (oquedades de superficie limpia y lisa).
Motivos:
-Exceso poder gasógeno e insuficiente penetrabilidad al gas de la mezcla de moldeo.
-Baja temperatura del metal vaciado.
-Mal secado del molde y macho.
-Incorrecto suministro del metal, etc.

Los motivos por los cuales se produce sopladuras de gas en la moldura son:
I) Incorrecto suministro del metal.
II) Mal secado del molde y macho.
III) Exceso poder gasógeno e insuficiente penetrabilidad.
IV) Baja temperatura del metal vaciado.
a) I, III, IV. b) I, II, III. c) I, II, IV. d) II, III, IV. e) Todas las anteriores.

2.-( V ) El incorrecto suministro del metal, mal secado del molde y macho, entre otros ocasiona la sopladura
de gas.

10) Derrumbe del molde.


Motivo:
-Insuficiente compactación del molde.
-Insuficiente resistencia de la mezcla de moldeo.
-Golpes fuertes sobre la caja de moldeo, durante el armado del molde.
11)Inclusiones de arena.
Motivos:
-Baja resistencia y humedad de la mezcla de moldeo.
-Insuficiente resistencia superficial del macho.
-Insuficiente compactación y mal soplado del molde con aire comprimido antes de su armado.

Se produce inclusiones de arena en la moldura a causa de:


I) Insuficiente resistencia superficial del macho. II) Mal compactado del molde.
III) Baja resistencia y humedad de la mezcla de moldeo. IV) Mal soplado del molde con aire comprimido antes
de su armado.
a) II, III, IV. b) I, II, III. c) I, II, IV. d) I, III, IV. e) Todas las anteriores.

12) Inclusiones de escoria (interiores y exteriores).


Motivo:
-Diseño incorrecto del sistema de bebederos.
13) Rechupes de contracción.
Motivos:
-Insuficiente alimentación de los bloques gruesos de la moldura.
-Mal diseño de la estructura de la pieza fundida.
-Incorrecta disposición de los bebederos y mazarotas.
-Llenado con metal excesivamente caliente.
-Elevada contracción.

Los motivos por los cuales se producen rechupes de contracción en las molduras son:
I) Incorrecta disposición de los bebederos y mazarotas.
II) Llenado con metal excesivamente caliente.
III) Elevada contracción.
IV) Mal diseño de la estructura de la pieza fundida.
V) Insuficiente alimentación de los bloques gruesos de la moldura.
a) I, II, IV, V b) II, III, IV, V. c) I, II, III, IV. d) I, II, III, V. e) I, III, IV, V. f) Todas las anteriores

14) La composición química del metal de la moldura no corresponde con la prefijada.


Motivos:
-Incorrecto pesaje de los materiales de carga.
-Mezclado de diversas clases de materiales.
-Errores en el proceso de fundición.

Los motivos por los cuales la composición química del metal de la moldura no corresponde con la prefijada
son:
I) Errores en el proceso de fundición. II) Elevada contracción.
III) Mezclado de diversas clases de materiales. IV) Incorrecto pesaje de materiales de carga.
a) I, II, III b) I, III, IV c) II, III, IV . d) I, II, IV. e) Todas las anteriores

$ 2.-CONTROL DE CALIDAD DE LAS MOLDURAS

El control de las molduras se comienza con la revisión exterior en dos etapas:

- Antes del desbarbado y recocido y,


- Después de la limpieza final.

1.- La composición química de las molduras se determina por el análisis químico y espectral.

( F ) La composición química de las molduras se determina solo por el análisis químico

Como probeta para el análisis químico y espectral generalmente sirve la muestra fundida junto con la moldura
o la muestra para pruebas mecánicas.
Durante el análisis espectral entre el electrodo y la superficie de la moldura se crean chispas o un arco
eléctrico, cuya luz se descompone con un prisma óptico en el espectro cromático que caracteriza la
composición química del metal.

3.- ( V ) Durante el análisis espectral de la moldura, entre el electrodo y la superficie de la moldura


se crean chispas o un arco eléctrico.
Este procedimiento basa en la comparación del espectro del metal que se ensaya con el espectro patrón.
Comparando la intensidad de las líneas, las cuales caracterizan el contenido de uno u otro elemento en el
espectro patrón y la muestra que se estudia, se juzga sobre el contenido del elemento dado en la moldura. La
ventaja principal del análisis espectral reside en la rápida determinación en un aparato especial, de la
cantidad de manganeso, cromo, níquel, silicio y otros elementos.

( F ) La desventaja del análisis espectral es la lenta determinación de la cantidad de Mn, Cr, Ní, Si y otros
elementos.

( V ) El análisis espectral se basa en la comparación del espectro del metal que se ensaya, con el espectro
patrón.

2.- Las dimensiones geométricas de las molduras se controlan con plantillas dispositivos especiales y por el
trazado de la placa. Las desviaciones de las medidas no deben superar las admisibles.
Al controlar las propiedades mecánicas las molduras de fundición gris se verifican a la flexión, la tracción la
flecha de pandeo, la dureza y, a veces a la comprensión.
Para los ensayos se funden probetas especiales.
- Las molduras de fundición maleable se prueban a: la tensión, alargamiento, dureza y, en algunos casos, a la
resiliencia,
- Las molduras de acero, por probetas torneadas de la pieza bruta, a la tracción, alargamiento, compresión y
dureza
- Las molduras de aleaciones no ferrosas, a la tracción, alargamiento y dureza.
3.- La estructura del metal de las molduras se determina al examinar la fractura de las muestras o secciones
metalográficas especialmente preparadas a simple vista (análisis macroscópico) o con un microscopio
metalográfico con un aumento de 100 a 500 veces (análisis microscópico).
4.- Los defectos en las molduras (grietas, rechupes, porosidades) pueden ser detectadas por el
procedimiento magnético, mediante los rayos X y rayos gamma y las pruebas a la hermeticidad.

Los métodos para detectar los defectos en las molduras (grietas, rechupes, porosidades) son:
I) Procedimiento magnético.

II) Pruebas a la hermeticidad.


III) Ensayos de tracción, alargamiento, y dureza
IV) Ensayos con rayos X y rayos gamma.
a) II, III, IV b) I, II, IV. c) I, II, III. d) I, III, IV. e) Todos los anteriores.

- El procedimiento magnético de ensayo está basado en que la moldura que se prueba, previamente
imantada, se coloca entre los polos de un electroimán o en el campo magnético de un solenoide, por el cual
se hace pasar la corriente. Si esta bobina se desplaza a lo largo de la moldura imantada, al tropezar ésta con
algún defecto cambia la dirección del flujo magnético y en las espiras de la bobina se crea la f.e.m. de
inducción, cuya magnitud se mide por las indicaciones de galvanómetro.
Con otro procedimiento magnético de detección de los defectos la moldura imantada se cubre con polvo seco
(procedimiento del polvo) o se humedece con emulsión magnética líquida (procedimiento de la emulsión). Las
molduras pequeñas a veces se sumergen en un baño con emulsión imantada. El polvo aplicado a la
superficie de la moldura se acumula en el lugar donde está dispuesto el defecto oculto y de esta manera
revela sus límites.

( F ) El procedimiento magnético por emulsión, utiliza un galvanómetro para detectar los defectos de las
molduras.

- El control de las molduras con rayos X se realiza con ayuda de instalaciones de rayos X (fig. 182) El tubo de
rayos X es un recipiente de vidrio, en el que se ha creado una presión residual de 10-6 - 10-7 mm Hg. A los
electrodos 1 y 2 se conecta una fuente de alta tensión de 110 - 220 kV.A. El transformador de caldeo 3
calienta el cátodo y bajo la acción del campo eléctrico los electrones del cátodo se precipitan al ánodo y
crean las oscilaciones de los electrones en las capas electrónicas interiores de los átomos del metal del
ánodo. Como resultado de estas oscilaciones se crean las ondas electromagnéticas cortas, que se llaman
rayos X. Los rayos X del ánodo se dirigen a la moldura 4. Los defectos interiores 5 (grietas, rechupes
porosidades) disminuyen el espesor real del cuerpo de la moldura ( h > h1 + h2 ), a través de la cual pasan los
rayos X, por lo que su absorción por las diferentes partes de la moldura también será diversa. Allí donde los
rayos pasan a través de una sopladura o grieta, su absorción por la moldura será menor, por eso en la placa
fotográfica 6 la disposición de la oquedad, porosidad o grieta se revelará en forma de una mancha que
repetirá el contorno del defecto.

Los rayos gamma permiten detectar los defectos interiores de las molduras de paredes gruesas.
( F ) Los rayos gamma permiten detectar los defectos interiores de las molduras de paredes delgadas.
Los rayos gamma se crean durante la radiación de isótopos radioactivos. Para la radiografía de molduras las
mas difundidas son las instalaciones de Co radioactivo, no obstante, ésta asegura fotografías de calidad sólo
al controlar piezas de fundición de más de 30 mm de espesor.

El control de la hermeticidad de la moldura se realiza con la prueba hidráulica o por aire.


4.- ( F ) El control de la hermeticidad de la moldura se realiza con aceite.
Para el ensayo hidráulico los orificios de la cavidad de la moldura se cierran con tapones. El líquido que se
emplea es el agua. La presión durante la prueba hidráulica se asigna en dependencia de las condiciones de
trabajo de la pieza. La superficie externa de la moldura debe estar seca, de lo contrario sería imposible
detectar las huella de escape.

Para la prueba con aire la superficie de la moldura se cubre con una solución jabonosa, en el caso de
que halla escapes en la superficie de la moldura aparecen burbujas que indican su lugar.

( V ) Para la prueba con aire la superficie de la moldura se cubre con una solución jabonosa.

METODOS PARA REPARAR LOS DEFECTOS EN LAS MOLDURAS


Los defectos insignificantes en la superfice de la moldura pueden ser reparados. Para reparar los defectos en
las molduras de fundición se emplea:
- La soldadura eléctrica.
- La metalización.
- La soldadura autógena.
- El masillado.
- La impregnación con diferentes composiciones.
- La reparación mecánica.
Entre otros, los métodos para reparar los defectos en las molduras son:
I) La impregnación con diferentes composiciones. II) La metalización III) El proceso magnético.
IV) El masillado.
a) I, II, IV. b)I, III, IV c) I, II, III d) II, III, IV e) Todas las anteriores

- Con la soldadura en frío se reparan los defectos en las molduras de fundición gris con soldadura eléctrica al
arco con diversos electrodos como son: de acero, cobre, de cobre con envoltura de hierro, de cobre - níquel,
etc. Los lugares con defectos a soldar son abiertos con cortafríos neumáticos o taladros.

El rechupe previamente preparado para ser soldado debe tener la forma de embudo con paredes
suaves bajo un ángulo de 30 - 50 y fondo abierto. Las grietas deben ser cortadas en toda su profundidad

FALTA 6 LINEAS
Cuando la soldadura es de mala calidad es posible la creación de grietas y otros defectos en la
moldura en la costura soldada y el metal básico.

FALTA 13 LINEAS

La metalización se utiliza después del soldado para eliminar la porosidad en las molduras de fundición gris.
.-( V )En la reparacion de las molduras, la metalización se usa para eliminar la porosidad
Para la metalización el lugar soldado se limpia, una capa de metal de 0,3 - 0,8 mm. de espesor se aplica con
un aparato especial, el metalizador, el espesor de la capa es de 0,03 mm. por pasada.

La esencia del proceso de metalización reside en que las pequeñas gotas de metal, fundido con el
arco eléctrico, se expulsan con aire comprimido y se aplican al lugar de la moldura que requiere reparación.

( F ) El proceso de metalizado de las molduras consiste en que las pequeñas gotas de metal, fundido con el
arco eléctrico, se expulsan con agua comprimida.

- La soldadura autógena con calentamiento total de las molduras se utiliza para las molduras de fundición gris
que tienen una configuración complicada y transiciones bruscas de las partes delgadas a las gruesas. Este
procedimiento de soldadura garantiza una alta resistencia y densidad de la unión soldada, como también la
homogeneidad de la composición química y las propiedades mecánicas de la fundición básica y la depositada.
Antes de la soldadura la moldura se calienta hasta 700 C para evitar la aparición de fisuras, tensiones y el
temple al aire del metal de la moldura.

En calidad de material de aportación se emplean varillas de hierro colado de 5 - 6 mm. Las varillas
deben ser uniformes y no tener rechupes e inclusiones de escoria. El material de aportación y el lugar de
soldadura debe calentarse con llama oxiacetilénica u otro gas (hidrógeno, vapores de gasolina, keroseno y
otros). Después de la soldadura para eliminar las tensiones las molduras son recocidas a 450 - 500 C.

- La corrección decorativa de las molduras de fundición con masillas se emplea para mejorar su aspecto
exterior en los lugares no expuestos a elaboración por corte.Para preparar las masillas se usan resinas
epoxidicas. Despúes de tapar el lugar defectuosos con masilla y su endurecimiento la masilla se lija y luego
las molduras van al labrado por corte. La masilla endurecida es una masa de gran resistencia, que se labra
bien en máquinas herramientas para metales y puede ser rectificada.

Para elevar la hermeticidad las molduras de fundición se impregnan con una solución de sal de amoniaco,
cloruro férrico con sanguina y nitro sódico, con solución de azufre carbónico bajo un presión de (39,2 - 49)104
Pa (4-5 kgf/cm2) y barniz de baquelita a la presión de (98 - 294)104 Pa (10 - 30 kgf/cm2). Con más frecuencia
se utiliza la impregnación con barniz de baquelita, el cual después de un calentamiento hasta 200 C y un lento
enfriamiento se hace impermeable al agua, la gasolina y al aceite. Después del impregnado las molduras se
secan al aire durante 2 - 3 horas.

- Al soldar molduras de bronce, en calidad de material de aportación se emplean varillas de bro nce, en las
cuales en calidad de desoxidantes se introducen al aluminio, fósforo y manganeso. En calidad de fundente se
utiliza un 68% de bórax, 10% de ácido bórico, 2% de carbón vegetal y 20% de sal común. Los defectos en las
molduras de bronce son soldadas con mecheros de gas. Para mejorar su estructura, después de ser
soldadas, las molduras de bronce se calientan hasta 550 - 600 C y luego se enfrían con rapidez.

- Al soldar molduras de aluminio la llama debe ser reductora, puesto que el aluminio se oxida intensamente.
Las molduras de aluminio, antes de ser soldadas deben calentarse hasta 400 C para disminuir en ellas las
tensiones internas. Las varillas de aluminio (99% de Al ó 92% de Al y 8% de Cu) son materiales de aportación.
Para disminuir las tensiones internas, las molduras de aluminio, una vez soldadas, se calientan a 350 C.
- El control de calidad en el proceso de producción se realiza en todos los talleres.

- Durante la preparación de mezclas de moldeo y para machos se realiza el control sistemático de la


resistencia (húmeda y seca) , la penetrabilidad al gas, la humedad y para las mezclas de moldeo el contenido
de la componente de polvo, las componentes arcillosas y orgánicas (pérdidas de calcinación) que influyen en
las propiedades plásticas, la penetrabilidad al gas y el poder gasógeno de las mezclas.

- Al fundir hierro colado se debe controlar su composición química.

- La temperatura de fundición en los hornos se controla con pirómetros ópticos, como también con termopar
de inmersión con un aparato automático que registra las indicaciones. La temperatura de colada se controla
comenzando desde la salida del metal del horno de distribución a la primera cuchara y se verifica cada 2 - 5
cucharas, y en las molduras importantes en cada cuchara. Si la temperatura es inferior a la determinada, la
cuchara se remite a la sección de fusión y el metal se vierte al horno para elevar su temperatura hasta la
prefijada; si es superior, se deja que se enfríe hasta la temperatura calculada.

- Durante la recepción de las molduras se emplean dos tipos de control:

. El control total
. El control parcial.
Al control total se exponen las molduras importantes y al parcial las molduras de menor importancia. Si
durante el control parcial se descubre aunque sólo sea en una moldura un defecto crítico (sopladura, grieta,
inclusión no metálica), toda la partida debe ser expuesta al control total.

Las molduras buenas se envían al depósito acompañadas de certificado de calidad.