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EXTRUSION EN FRIO DE

PIEZAS METÁLICAS
• DEFINICIÓN:
Conformación de un cuerpo sólido a temperatura
ambiente, donde se produce una modificación plástica
de su forma, producida por tensiones que provocan una
deformación permanente debido a la fluencia del
material , sin recuperación elástica cuando se retira la
carga.
Consiste en contener el material en una cavidad (matriz)
y aplicando una presión mediante un punzón hacer
hacerlo fluir a través de un orificio de salida , o hacer fluir
el material a través de un huelgo predeterminado entre
la matriz y el punzón que aplica la fuerza.
• VENTAJAS DEL PROCESO.
- Economía de materia prima utilizada en la fabricación de la
pieza (hasta 70%).
- Obtener piezas con alto grado de terminación disminuyendo los
trabajos de mecanizado por arranque viruta.
- Producir piezas con alta estabilidad dimensional.
- Obtener muy buenas terminaciones superficiales.
- Incrementar de las propiedades físicas de los materiales
producida por la deformación en frío y una adecuada
orientación cristalográficas de las fibras.
- Debido a lo mencionado nos permite la utilización de aceros de
menos costo en la fabricación de las piezas.
- Procesos de extrusión correctamente desarrollados permite
amortizaciones de matrices y máquinas en plazos ventajosos
de tiempo respectos de otros procesos.
- En definitiva alta calidad de piezas metálicas a costos muy
competitivos.
PROCESOS BASICOS
• Extrusión Directa:
Fluye el material a través de un orificio de
la matriz, siendo empujado por el punzón
que ejerce la fuerza.
El material llena la cavidad de la matriz en
su faz inicial , luego fluye a través del
orificio de salida y se calienta por la
energía consumida en el momento de la
fluencia y por el rozamiento en las
paredes de la matriz, las líneas del
retículo muestran que el material fluye
mas rápido en el centro que en la
periferia. El mapeo de durezas sobre la
pieza extruída aumenta respecto de la
pieza inicial hasta 2.6 veces siendo mayor
en la periferia que en el núcleo.
• Extrusión Inversa:
• Extrusión horizontal: el material fluye en sentido perpendicular
al punzón , la matriz está dividida sobre el eje de fluencia para poder
retirar la pieza una vez extruída.
• Extrusión combinada: Se producen simultáneamente dos tipos
de fluencia durante la misma operación pero de manera independiente
, el material comienza a fluir primero en la dirección del menor esfuerzo
requerido , una vez terminada esta etapa , comienza la otra hasta
completar la operación. En algunos casos se puede dar la condición de
simultaneidad.
PROCESOS
COMPLEMENTARIOS
• Recalcado o aplastado: Cuando la relación de esbeltez es
desfavorable y puede provocar pliegues o pandeo se recurre a
operaciones de recalcado sucesivo mediante la utilización de
matrices con preformas cónicas graduales
• Aplastado: Para conformar Tejos • Calibrado: operación
previos a la extrusión , relación de realizada para el escuadrado
altura del tocho inicial nunca debe en la fase de preparación de
superar los dos diámetros. El la pieza inicial (esbozo o
aplastado puede ser libre o tocho). Situación que se
calibrando el diámetro exterior con presenta cuando el corte no
una matriz es perpendicular al eje de
pieza
• Estirado o trefilado: • Acuñado: Conformación
Utilizado para reducir el final de la pieza luego de
espesor de una pieza tubular , extrusión generalmente
esta reducción no debe aplicados a piezas planas o
superar el 30 %. multiformes. Mejora su
terminación superficial , se
logran las dimensiones finales.
Desarrollo de la operacion:
Factores importantes
• Selección de materiales aptos para el
proceso.
• Diseño de la pieza a extruir.
• Preparacion del esbozo inicial
• Diseño de matrices.
• Seleccion de aceros para matrices.
• Prensas aptas para la operacion
MATERIALES APTOS

• Concepto de plasticidad:
Es la capacidad de un metal de absorber
deformaciones permanentes sin que se
produzcan fracturas en su red metalográfica.
Cuando un metal tiene plasticidad es apto para
ser deformado en frio porque los granos se
alargan en el sentido de la deformación y el
retículo cristalográfico se distorsiona y se
consolida mecánicamente.
Los metales con optimas condiciones de
plasticidad son los que cristalizan:
- Sistema cúbicos de caras centradas son
los mas aptos , cuanto mas simple y
simétrica es la red cristalográfica mas se
favorece la propiedad de deformación
plástica del material. Aluminio, Cobre, Oro,
Plata, Plomo, Níquel.
- Sistema cúbico de cuerpo centrado:
Cromo, hierro alfa.
- Sistema hexagonal compacto: Magnesio,
Titanio, Zinc
• El tamaño de grano influye en la plasticidad
cuanto mas pequeño sea el grano hay
mayor cantidad de bordes en relación al
volumen total, donde cambian las
direcciones de los planos metalográficos ,
entonces es menos deformable
plásticamente.
• Los metales de baja aleación son mas
plásticos, esto se ve en el caso de los
aceros cuanto mas bajo es el porcentaje de
carbono hay mas posibilidades de
deformación plástica.
• ALUMINIO: Para piezas livianas , buena
conformabilidad, resistencia a la corrosión,
conductividad eléctrica y térmica.
En sus diferentes aleaciones se lo utiliza desde
la fabricación de envases hasta partes para la
industria automotriz y aeronáutica.

• LATONES: (70% Cu , 30% Zn). Tubos de


paredes finas para radiadores , parte eléctricas ,
cartuchos para municiones.

• COBRE: ( libre de oxigeno). Partes eléctricas.


• PLOMO: El primero en ser utilizado en extrusión.
recipientes , tapas para envases ,botellas para
adhesivos y pinturas (no alimentos).

• MAGNESIO: Es extruíble en caliente ( 400 ºC), se


utiliza para partes de aviación, pomos , carcazas de
pilas.

• ESTAÑO: Pomos . Para darle mas rigidez se utilizan


aleaciones de bismuto o zinc.

• ZINC: Para pilas eléctricas.


ACERO: Su posibilidad de extrusión depende
básicamente del contenido de carbono
hasta 0,5 % C son extruibles . Se suele
agregar a la aleación aluminio, vanadio o
boro en muy bajos porcentajes para facilitar
la fluencia
Los acero inoxidables serie 4000 y 5000
auseniticos son mas plásticos y se los puede
extruir.
Se les debe realizar un recocido globular
para facilitar la fluencia y su dureza debe
estar entre 70 a 80 HRb.
Recocido globular: Tratamiento térmico a
temperatura entre 720 a 770 ºC durante 6 horas
aprox. Y luego se procede a un enfriamiento
controlado entre 5 a 10ºC por hora hasta llegar a
500 ºC donde se sacan las piezas del horno y se
las enfrían en un sector aislado térmicamente.
Recristalización: Se realiza entre operaciones de
extrusión para seguir deformando el material , se
calientan a 650 a 675 ºC por dos horas y luego se
las enfría hasta 500ºC en el horno a 10ºC por
hora Luego se al enfría al aire.
LUBRICACION DE LAS PIEZAS
Es uno de los puntos mas importantes a tener en cuenta , se busca
reducir la fricción y evitar el excesivo calentamiento de piezas y
herramentales para evitar agarres y disminuir las presiones
especificas sobre el material.
El Lubricante debe resistir las presiones de deformación sin cortarse la
película y no formar depósitos irregulares que generen defectos
superficiales en la pieza.
Algunos ejemplos de lubricantes utilizados en metales no ferrosos:
Aluminio : Grasa animales, ceras, jabones disueltos en bencina o
agua.
Latones y cobre: jabones y ceras de abeja.
Plomo y aleaciones: aceites de algodón , estearatos.
LUBRICACION DE PIEZAS DE ACERO
Solo es posible la extrusión de acero cuando se le
efectúa un tratamiento superficial llamado bonderizado.
El mismo consiste en formar sobre la superficie de la
pieza una capa de fosfato de zinc o fosfato al
manganeso que es muy absorbente y se transforma en
receptora de estearato ó jabón lubricante .
Etapas del proceso:
• Lavado de tochos con desengrasante alcalino
en caliente (70-90ºC) – 5 minutos.
• Enjuague con agua de red.
• Decapado con solución de acido sulfúrico
al 10% a 75ºC durante 10 minutos.
• Enjuague con agua de red.
• Enjuague con agua caliente a 85ºC.
• Fosfatado en una solución de fosfato de
zinc a 90ºC durante5 minutos. El peso de la
capa debe ser de 110 mg/dm².
• Enjuague con agua de red.
• Enjuague con agua caliente a 70ºC.
• Lubricado: Se sumergen las piezas en una
solución jabonosa de ácidos grasos sódica
a 90ºC durante 5 minutos.
• Secado de piezas dejando una capa
delgada de jabón combinada con el fosfato
de 0.1 a 0.25 mm de espesor entre 60 a
100 mg/dm².
Este proceso debe ser ajustado al tipo de
acero que se utilice.
LAYOUT DE PLANTA DE
BONDERIZADO
ESQUEMA CUBA DE
FOSFATIZADO
PREPARACION DE LAS PIEZAS
DE ACERO.
• Corte de material (tolerancia total
0.2mm , perpendicularidad y
paralelismo 0.1 mm).
• Recocido globular (HRb70/80).
• Rectificado diámetro exterior
(tolerancia total 0.05 mm).
• Bonderizado.
• Extrusión. (Diseño de piezas , Diseño y
construcción de matrices y punzones).
DESARROLLO DE PRODUCTOS
RECALCADO:
DEFORMACIÓN DISCONTINUA
DONDE LA FUERZA P ES
PROPORCIONAL A LA RESISTENCIA
DE DEFORMACIÓN Kf.
LA RELACIÓN DE DEFORMACIÓN
AUMENTA DURANTE EL PRENSADO
DESDE CERO A UN VALOR MÁXIMO.
Relación de cambio de forma:
ε=(h0-h1/h0)*100≤ 70%
 EXTRUSIÓN DIRECTA É INVERSA:
AMBOS PROCESOS SON CONSIDERADOS
ESTACIONARIOS . COMIENZA LA DEFORMACIÓN
CUANDO LA FUERZA LLEGA A UN VALOR MÁXIMO
EN EL MOMENTO QUE COMIENZA A FLUIR EL
MATERIAL , LUEGO DISMINUYE UN POCO Y
CONTINUA CONSTANTE CUANDO EL MATERIAL
ESTÁ FLUYENDO EN FORMA CONTINUA.
El PICO DE FUERZA MÁXIMO, SE DEBE A QUE LA
FUERZA APLICADA DEBE VENCER LA INERCIA DEL
MATERIAL QUE RESISTE LA DEFORMACIÓN Y AL
ROZAMIENTO , CUANDO EL MATERIAL COMENZÓ A
FLUIR , LA FUERZA SE HACE CONSTANTE HASTA
EL FINAL DE LA OPERACIÓN.
EXTRUSION DIRECTA

E≤85%, L. pieza inicial≤ 8 d0


EXTRUSION INVERSA

Relación de extrusión
E=(d²/do²)100≤ 75%
RELACION DE EXTRUSION

• Es el parametro que cuantifica el grado de


deformacion a que puede ser sometido un
metal, para determiner el esfuerzo
especifico de deformacion que luego nos
permita calcular la fuerza de prensado
ESTUDIOS DESARROLLADOS
•IngWinfried Beisel. Determinación de relación de
deformación, cantidad de trabajo total y fuerza
necesaria para procesos de recalcado y extrusión.
• Burgdorf y Muschenborn. Determinación de
presión específica de deformación y fuerza
necesaria para la extrusión.
• Feldmann Monogramas para determinar presión
específica de deformación Kf corregida para luego
calcular P= Fx Kf.
• Metalurgistas Estados Unidos .
Esfuerzos especificos de Deformación Kf
Materiales Kf (kg/mm²)
Extrusión aluminio y aleaciones 60-90
Recalcado y acuñado Aluminio y aleaciones 100-120
Extrusión de cobre 120-140
Recalcado y acuñado Cobre y aleaciones 180-200
Extrusion de Latones 140-160
Recalcado y acuñado de latones 200-240
Extrusión de Acero Sae 1010 120-160
Recalcado y acuñado de acero SAE 1010 160-200
Extrusión de acero SAE 1015 -SAE 5115 160-180
Recalcado de acero SAE 1015-SAE 5115 200-250
Extrusión de aceros SAE 1045- SAE 4340 180-220
Recalcado y acuñado SAE 1045- SAE 4340 200-280
DISEÑO DE HERRAMENTAL
DISEÑO DE HERRAMENTAL
• Esfuerzos de deformación puntuales ,
requieren una descomposicion de la
fuerza aplicada en superficies mayores.
• Si la prensa no tiene las columnas ó guías
perfectamente paralelas y perpendiculares
a las bases es necesario trabajar con
portamatrices con columnas y bujes guías
largos para darle a la operación precisión
en la excentricidad.
• MATRICES:
La presión interna que se presenta en la extrusión provoca
tensiones tangenciales que superan la resistencia a la
tracción de las mismas , por tal motivo deben imponerse
a las mismas elevadas tensiones radiales de
compresión. Se realiza un pretensado por contracción.
Sunchado Simple:
Se realiza en caliente clavando la
hembra en el suncho dilatado calentado previamente a
aprox. 400ºC. Con una interferencia de 0.4 mm .
La presión interior que soporta el sunchado simple es
hasta 90 kg/mm².
Se utiliza para productos con una relación de extrusión
de hasta 30% , en extrusión directa , nunca se utiliza en
inversa.
Sunchado Doble: Hasta 155 kg/mm². Sunchado en frío con
1º de conicidad y una interferencia de 0.3 mm y se
monta clavando primero el suncho intermedio en el
superior y por última la matriz.
Se utilizan para ferrosos con relación de extrusión hasta
50% en extrusión directa y en inversa no ferrosos hasta
el mismo valor.

Sunchado triple: Hasta 250 Kg/mm² Se realiza en frio con


una conicidad de 1º y una interferencia 0.3 mm
montando desde el suncho exterior hacia el interior.
• Para sunchado simple :
D1=2 Do siendo Do diámetro del tocho.
D2= 2D1, D1 diámetro exterior matriz.
D2 diámetro exterior suncho.
• Para sunchado doble:
D1= 1.6 Do D2=2.6 Do D3= 4.1 Do
• Para sunchado triple:
D1= 1.2 Do D2=1.6 Do D3=2.2 Do
D4= 3 Do.
PRENSAS PARA EXTRUSION
• PRENSAS MECANICAS EXCENTRICAS.
La capacidad de ejercer fuerza controlada se logra en
cierta posición de la carrera cuando el brazo llega al
fondo en su posición de golpe (punto muerto inferior).
Se alcanzan elevadas fuerzas y son de accionamiento muy
rápido de 50 a 200 golpes por minuto.
Las prensas mecánicas utilizadas son la de biela-manivela
y la de brazo atriculado. Ambas son de muy robusta
construcción.
• Prensas Hidraúlicas:
Desarrolla su máxima fuerza de cero a máximo en
cualquier posición de recorrido, son mas lentas que las
mecánica , pero son muy seguras y se pueden variar
velocidades de trabajo , velocidades de aproximación ,
detención y reversión de movimiento en forma
instantánea .
Son de tipo montante de cuatro columnas con guías
precisas para garantizar la exactitud de la operación.
Su vel. De trabajo de 10 a 40 mm/seg.
Su vel. De aprox. Retroceso de 200 a 1200 mm/seg.
Posee un cilindro extractor hidraúlico en la mesa inferior
que trabaja a un fuerza del 10 al 20% del máximo de la
prensa
PRENSAS TRANSFER
• Trabajan por golpes sucesivos , la biela
acciona sobre un carro donde están
montados los punzones y las piezas se
mueven paso a paso , trabajan con rollos
de materia prima globulizados y
bonderizados movidos con alimentadores.
Utilizan matrices de metal duro y la
producción horaria es de aprox. 5000
piezas /hora.
• Proceso ideal para piezas simétricas
respecto de un eje.
• Piezas con ranuras , perfiles , dentadas
son posibles de elaborar.
• Los costos de herramental son muy bajos
en series superiores a 10000 piezas.
• El proceso se dificulta en piezas
asimétricas ,con cantos vivos o rebajes
internos.
• Tolerancias de agujeros H8, tolerancias
de diámetros exteriores h9, longitudes
0,2mm
LIMITE DEL PROCESO DE
EXTRUSIÓN EN FRIO SERÁ
SIEMPRE EL DE LA
CREATIVIDAD DE LOS
PROYECTISTAS
INVOLUCRADOS EN EL
PROCESO