PLANEACIÓN DEL REQUERIMIENTO DE MATERIALES

Curso: Administración de operaciones

Empresas de manufactura, incluso las que se consideran pequeñas, han instalado casi
universalmente sistemas de planeación de requerimiento de materiales (MRP). La causa es que
MRP es un método lógico y fácil de entender para abordar el problema de determinar el número
de piezas, componentes y materiales necesarios para producir cada pieza final. MRP también
proporciona un programa para especificar cuándo hay que producir o pedir estos materiales,
piezas y componentes. MRP se basa en la demanda dependiente, la que es resultado de la
demanda de artículos de nivel superior. Llantas, volantes y motores son piezas de demanda
dependiente, basada en la demanda de automóviles.

REQUISITOS PARA UN MODELO DE MRP

La aplicación de un programa MRP no puede tener sentido si no se tiene en cuenta los

siguientes requisitos:
• El plan (programa) maestro de producción (qué se va a hacer y cuándo).
• Las especificaciones o listas de materiales (los materiales y partes necesarias para hacer el
producto).
• La disponibilidad de inventario (qué hay en stock).
• Las órdenes de compra pendientes (qué está ya pedido).
• Los plazos (cuánto tiempo se necesita para tener los distintos componentes).

EL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS)

Un programa maestro de producción (Master Production Schedule, MPS) especifica lo que se va

a hacer (es decir, el número de productos o artículos acabados) y cuándo. El programa debe ser
coherente con un plan agregado de producción. El plan de producción establece la cantidad
global que se va a producir en términos generales (por ejemplo, familias de producto, horas
estándar o volumen en dólares).
Estos planes también incluyen una
variedad de inputs, como son los
planes financieros, la demanda de
los clientes, las capacidades de
ingeniería, la disponibilidad de
mano de obra, las fluctuaciones del
inventario, el rendimiento de los
proveedores y otras
consideraciones. Cada uno de estos
inputs contribuye a su manera al plan de producción, como se muestra en la Figura. El programa
maestro de producción nos dice lo que se necesita para satisfacer la demanda y cumplir con el
plan de producción. Este programa establece qué artículos hay que producir y cuándo:
Desagrega el plan de producción agregado. Mientras que el plan de producción agregado (tal y
como vimos en el módulo 11) se define en términos muy amplios (agregados), tales como
familias de productos.

Módulo 12 1
LA LISTA DE MATERIALES
(BOM)
Una lista de materiales (bill of
materials, BOM) es una relación
con las cantidades de
componentes, ingredientes y
materiales necesarios para
elaborar un producto. Los planos
individuales no sólo describen
las dimensiones físicas, sino
también cualquier proceso
especial, así como las materias
primas que constituyen cada
parte componente del producto
del que está conformado un
alimento.

Todos los componentes de un

producto se pueden graficar
mediante un árbol estructural que
permite indicar los niveles en que
se encuentran las diferentes piezas,
componentes o materiales que le
dan forma al producto final. En el
siguiente diagrama, por ejemplo, se
puede apreciar un modelo de árbol
estructural. Dicha estructura nos
dice que en un primer nivel se
encuentra el producto terminado T;
en el segundo nivel se encuentran los componentes U y V que son dependientes de T y que por
cada unidad de éste hace falta dos unidades del componente U y tres unidades del
componente V; para el tercer nivel, existe una dependencia de W y X con respecto a U y, por
cada unidad de U hace falta una unidad de W y dos unidades de X; en el mismo nivel, vemos que
hay otra dependencia de W e Y con respecto a V y, por cada unidad de V hacen falta dos de W y
dos de Y.

LOS MÉTODOS PARA LA DETERMINACIÓN DE UN MRP

Se ha dicho líneas arriba que para llevar a cabo un programa MRP se necesitan ciertas
condiciones, como por ejemplo: niveles de inventario inicial de cada pieza o componente,
tiempo de entrega del proveedor, etc. Para el desarrollo de este módulo, se van a tratar dos
casos particulares de aprovisionamiento; uno de ellos es para ENSAMBLE de productos y el otro,
para MEZCLAS; el primer caso es como el que acabamos de explicar mediante un árbol
estructural, en el que los componentes se miden en unidades; en cambio, el segundo caso se
trata de alimentos que al ser fabricados, la unión de sus partes generan una mezcla de manera
similar a la que se obtendría si se hiciera una masa de torta antes de ser horneada, pues sus
componentes se miden en kilogramos o litros.
Para el caso de las mezclas la relación que existe entre el producto final y sus componentes no
es tan evidente como en el ensamble porque el producto final es un batch (lote) de producción
y, por lo general, para el cálculo de los componentes hay que determinar la proporción (%) de
cada elemento respecto al lote.

Módulo 12 2
MRP para ensamble:

El proceso de ensamble es uno de los más sencillos para representar un MRP; en este caso lo
que se suele hacer es multiplicar la cantidad de componentes de un determinado nivel, respecto
al nivel superior. Tomando como base el diagrama del árbol estructural visto líneas arriba,
suponga que se desea producir 100 unidades del producto T; matemáticamente, podríamos
expresar esta relación de árbol estructural de la siguiente manera:

En la tabla podemos ver que si se necesitan 100 unidades de T, para determinar los demás
componentes, se deben hacer los siguientes cálculos:
T = 100 Totales:
U = 2*100 = 200 U = 200
W = 1*200 = 200 W = 200+600 = 800
X = 2*200 = 400 X = 400
V = 3*100 = 300 V = 300
W = 2*300 = 600
Y = 2*300 =600 Y = 600

MRP PARA MEZCLAS

Vamos a suponer la siguiente configuración de una mezcla para elaborar 2,300 envases de
plástico, cuya mezcla requiere de cinco componentes que generan un lote de 356 kg y se pide
determinar el requerimiento para elaborar 42,561 envases, sabiendo que la configuración del
lote es como sigue:

Envase Cantidad
C1 26 kg
C2 110 kg
C3 140 kg
C4 30 kg
C5 50 kg
Total 356 kg

Para dar solución a este ejemplo, primero se debe determinar qué cantidad de material que se
usa para fabricar los 42,561 envases. Por regla de tres tenemos:

Si 356 kg generan 2,300 envases

X kg generan 42,561 envases, donde x = 6587.64 kg.

Módulo 12 3
Ahora que ya hemos determinado la cantidad total de kg de masa necesaria, haremos el cálculo
de la proporción para saber cuánto de cada componente es necesario:

Envase Cantidad Porcentaje Requerimiento para 6587.64

kg
C1 26 kg 26/356 = 7.30% (7.30%)(6587.64) = 481.12
kg
C2 110 kg 110/356 = 30.90% (30.90%)(6587.64) = 2035.51
kg
C3 140 kg 140/356 = 39.33% (39.33)(6587.64) = 2590.65
kg
C4 30 kg 30/356 = 8.43% (8.43%)(6587.64) = 555.14
kg
C5 50 kg 50/356 = 14.04% (14.04%)(6587.64) = 925.23
kg
Total 356 kg 100%

Referencias:
• Heyzer, J. y otros (2007): Dirección de la producción y operaciones, Pearson Educación,
Madrid.
• Chase, Richard y Otros (2009): Administración de Operaciones; Mc Graw Hill, México.

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