2.

Introducción

Los metales han sido un instrumento indiscutible en la evolución de la humanidad,

desde tiempos remotos hasta la actualidad, en el cual ha tenido que intervenir la
tecnología y agregar más procesos para obtener metales más refinados por las bajas leyes
existentes.

Generalmente la pirometalurgia se compone de cuatro procesos para obtener

cátodos que representan el mayor grado de pureza del cobre, se puede comenzar con la
tostación del concentrado húmedo, luego la fusión del calcinado, la conversión de la mata
y finalmente el proceso de refinación térmica y electrolítica del cobre blister.

La profundización del tema de estudio se centrará en el proceso de conversión de

minerales sulfurados de cobre, en el cual se obtendrá información de diferentes autores
para una completa comprensión del proceso y el comportamiento de las reacciones que
ocurren en la industria pirometalúrgica. Además, se indagará en los principales equipos de
conversión desde lo que se encuentran obsoletos hasta los que se utilizan actualmente.

3. Objetivos

General

 Comprender el proceso de conversión de matas cupríferas.

Específicos

 Determinar las reacciones presentes en el proceso.

 Definir las etapas de conversión

 Identificar las posibles complicaciones operacionales del

proceso.

4. Antecedentes bibliográficos

4.1 Historia de la conversión

La conversión de matas cupríferas es el proceso pirometalúrgico por excelencia

dentro de la metalurgia extractiva del metal rojo. El uso del término "conversión" deriva
de la nomenclatura siderúrgica ya que fue en la siderúrgica del hierro, en la que se basó
este proceso.

Antes de la creación y utilización del convertidor de cobre, los ejes de alta ley se
procesaban en Swansea (Gales) para obtener cobre según un proceso ideado galés que
fue el encargado, en los comienzos del siglo XIX de cerca de 50% de la producción mundial
de cobre (Evans, C., 2016). Proceso, que involucra la oxidación parcial del sulfuro de cobre
a óxido de cobre, y la posterior reacción del óxido de cobre con el sulfuro de cobre y el
hierro para dar origen a cobre y SO2(reducción). Este proceso se efectuaba
repetidamente, resultando ser tedioso y lento, pero lo más importante, caro.

Es por esto que la idea que surgió de parte del Sir Henry Bessemer, quien en 1856
dio a conocer su proceso para producir acero a partir de arrabio en un reactor líquido- gas
en forma de "pera”, revolucionó todos los procesos metalúrgicos establecidos hasta ese
momento . Contaba con un revestimiento era de sílice.
(2)

Fue en Francia donde se logró por primera vez producir cobre mediante la
“bessemerizacion" del eje de cobre. Para ello Manhés y David en 1880 , cambiaron las
(1)

toberas verticales del convertidor Bessemer original, por toberas horizontales ubicadas
algunos centímetros por sobre el fondo del horno. Este horno fue el precursor del
convertidor vertical Great Falls que aún hoy se utiliza en algunas fundiciones del mundo .(4)

En 1885, David rediseñó el convertidor de modo que pudiera rotar en torno a su eje
central longitudinal, permitiendo así cambiar durante el soplado la posición relativa de las
toberas. Este fue el antecesor del convertidor horizontal Peirce-Smith, que actualmente es
el más utilizado.

Tanto el convertidor vertical como el horizontal eran revestidos interiormente

materiales rico enSiO2, técnica que se había heredado de la siderurgia. Fue en este siglo,
precisamente en 1909 cuando W Peirce y E.A.C. Smith lograron convertir con éxito eje de
cobre en un convertidor horizontal revestido con material básico. Desde aquel entonces
ha quedado establecida como práctica convencional la de revestir

Por último y como punto importante dentro de la historia de este proceso, es la

creación o más bien adaptación de este convertidor para cumplir con los requerimientos
que presentaba en ese momento en la industria, de la mano del ingeniero en minas,
Hermann Schwarze, se dio paso a la creación de un horno de conversión continua. Luego
de diversos intentos fallidos por encontrar nuevas tecnologías que ayudaran a la
expansión que pretendía El Teniente, es que, en 1972 logra conseguirse un convertidor
pequeño desechado por la fundición Chagres, el cual modifica y realiza diversos ensayos
que se extiende por años (pasando por la época del golpe militar, situación política difícil
que volvía mucho más imperioso encontrar nuevas tecnologías para asegurar la
estabilidad operacional). Finalmente, y luego de diversas modificaciones es que el 10 de
enero de 1977, se cargó el convertidor modificado para conversión continua, siendo un
éxito. La primera campaña alcanzó una fusión de 464 toneladas por día de concentrado y
515 toneladas por día de eje de reverberos. Siendo así el inicio de una tecnología que
ahora encuentra reconocimiento mundial.

4.2 Pirometalurgia

Para incrementar la ley o contenido de cobre el material debe ser sometido a

fundición aplicando grandes cantidades de energía en diferentes fases pirometalúrgicas,
esto provoca que la pureza inicial de 20% a 30% contenida en el concentrado, se
incremente gradualmente hasta 98,5% de Cu.

La fusión tiene como objetivo concentrar el metal a recuperar, mediante una

separación de fases de alta temperatura; una sulfurada rica en cobre y otra oxidada o
pobre. La conversión elimina el azufre y el hierro presentes en la fase sulfurada, mediante
oxidaciones del baño fundido para obtener cobre relativamente puro. Cabe destacar que
el 90% del cobre primario mundial se extrae de menas sulfuradas

En las siguientes figuras (1 y 2) se muestran las etapas de un proceso de fundición y el

tratamiento de minerales sulfurados.

Ilustración 1 Procesos de la pirometalurgia.

 Las reacciones y etapas más importantes ocurren en la etapa de fusión y conversión,
ya que son determinantes para el proceso general.

Ilustración 2 Tratamiento de minerales sulfurados.

El tratamiento de menas sulfuradas no resulta con mucho éxito con métodos
hidrometalúrgicos, por este motivo que la mayor parte de la concentración es mediante
técnicas pirometalúrgicas.

El producto final de la conversión es cobre blister impuro, en el cual debe ser

sometido a tratamiento térmico y electrorrefinación antes de que se pueda utilizar. A
continuación, se detallarán aspectos más importantes del proceso.

5 Conversión del cobre

La conversión del cobre consiste en la oxidación (con aire) de la mata líquida

proveniente de la fundición, en el cual aún contiene hierro y azufre mayoritariamente,
además de metales como impurezas en menor proporción (As, Sb, Bi, Pb, Ni, Zn y metales
preciosos, anexo tabla 1) los cuales no se eliminaron durante la fundición.

El objetivo de la conversión es eliminar el hierro, azufre y otras impurezas de la mata

para producir cobre blister no refinado (98.5 a 99.5% de Cu, Biswas, 1993). Esto se logra al
oxidar la mata fundida a temperaturas elevadas, de 1150 a 1250ºC, con aire u oxígeno.

Este proceso se lleva a cabo casi generalmente en el convertidor Peirce-Smith (figura

3 y 4) revestido con refractario básico. La mata fundida se carga al convertidor por una
gran abertura y se inyecta aire al interior del baño por toberas instaladas a lo largo del
convertidor, más adelante se profundizará en los detalles técnicos y funcionamiento del
equipo.

Durante el proceso de la conversión se libera grandes volúmenes de gases calientes

que contienen SiO2. Los equipos cuentan con una campana ajustable sobre el convertidor
para colectar estos gases. Los gases contienen de 5 a 15% de SiO2, en el cual es un
porcentaje aceptable para eliminar éstos como ácido sulfúrico. Cabe destacar que las
reacciones que ocurren dentro del convertidor (como la oxidación de sulfuros) son
exotérmicas, por ende, el proceso se considera autógeno.

5.1 Reacciones de Conversión.

La conversión de matas de cobre básicamente es una oxidación selectiva en el
estado líquido, que se lleva a cabo con la finalidad de eliminar la mayor parte del fierro y
del azufre contenidos en la mata. La mayor afinidad del fierro y del azufre por el oxígeno
da origen a una selectividad que puede justificarse termodinámicamente mediante una
simple comparación de los datos de energía libre cosa que se hará en el punto 5.2.

Desde el punto de vista químico Kellogg (FUENTE) se afirma que la conversión es

una reducción en la cual el agente reductor es el azufre contenido en la mata. A simple
vista puede parecer curioso que un metal se obtenga mediante oxidación, pero lo cierto
es, que el proceso da origen a cobre metálico a partir de 𝐶𝑢2 𝑆, y esto químicamente se
logra mediante la reducción.

5.1.1 Reacciones principales

Vienen siendo las reacciones que caracterizan el proceso, es decir, sin ellas no
habría conversión.

La reacción principal de la primera etapa es la oxidación del sulfuro de fierro

disuelto en el eje hasta dejar solo sulfuro de cobre:

2 2 2
𝐹𝑒𝑆 + 𝑂2 = 𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑂2 (1)
3 3 3

Con su ∆𝐺𝑇0 expresado como:

∆𝐺𝑇0 = −86.000 + 13.55 ∗ 𝑇 [𝑐𝑎𝑙]

Puede verse que esta reacción liquido-gas es muy exotérmica y muy espontanea.
Por cada mol de 𝐹𝑒𝑆 que reacciona, se forma 1 mol de 𝐹𝑒𝑂, y como la cantidad en peso
que tiene un eje de ley media es de 50 % 𝐹𝑒𝑆 (o hasta puede ser mayo), de esta manera
es que se puede prever que esta etapa dará origen a una gran cantidad de escoria, más
aún, si es que se piensa que es necesario escorificarlo con sílice.

El 𝐹𝑒𝑂 formado en esta etapa es un líquido muy reactivo, particularmente frente

al oxígeno y los refractarios. Es un óxido básico termodinámicamente inestable en
presencia de aire ya que tiende a oxidarse a magnetita. y tiene un rango de fusión en las
vecindades as los 1380 [°C] cuando está puro. Para minimizar la actividad química de este
óxido debe ponerse en contacto con un óxido ácido barato que no interfiera el proceso.
Tales características las presenta el de 𝑆𝑖𝑂2 , que agregado como sílice de alta ley tiende a
acomplejar al hierro en forma de ortosilicato ferroso, 2𝐹𝑒𝑂 ∙ 𝑆𝑖𝑂2 , conocido en el estado
sólido como fayalita.

La reacción principal de la segunda etapa es la oxidación del sulfuro de cobre para

dar origen al cobre bruto, según:

𝐶𝑢2 𝑆 + 𝑂2 = 2𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2 (2)

Y donde su ∆𝐺𝑇0 está definido de la siguiente manera:

∆𝐺𝑇0 = −51.970 + 6,22 ∗ 𝑇 ∗ log(𝑇) − 11,47 ∗ 𝑇 [𝑐𝑎𝑙]

Esta reacción heterogénea es exotérmica, y que tiene un efecto térmico similar a la

reacción (1). Sobre todo destacar el hecho que son bastante espontáneas dentro del
rango de temperatura donde se lleva a cabo la conversión.

Como dato a considerar y para regular las temperaturas dentro del horno es que
en esta etapa es que se añade chatarra de cobre.

El cobre, siendo el único producto condensado de la reacción, es que se puede

inferir que en segunda etapa no hay generación de escoria, pero en la práctica, como en la
región de las toberas se han encontrado formación de 𝐶𝑢2 𝑂, éste es muy agresivo frente
a los refractarios, y los disuelve. Justificándose entonces, la atribución que esta etapa es la
que genera el mayor desgaste de la mampostería. Lo anterior, junto al hecho que existe
evidencia experimental de que la sílice contribuye a la formación de cromita de cobre, da
como resultado a la formación de una cantidad pequeña de escoria.

Si se analizan las reacciones (1) y (2) en cuanto a la generación de gases, la segunda

presenta la creación de un mol versus los 2/3 de mol que generaría la primera. Por lo que
esta segunda etapa es llamada como la de “gas rico” que recupera el 𝑆𝑂2 como 𝐻2 𝑆𝑂4 .
5.1.2 Reacciones Secundarias
Estas reacciones si bien no caracterizan el proceso, como las presentadas en la sección
anterior, si van asociadas a éste (de forma controlada o no).

a) Homogéneas: La más importante resulta ser la escorificación del óxido de fierro

formado en la primera etapa. Esta reacción se presenta a continuación:

2𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 = 2𝐹𝑒𝑂 ∙ 𝑆𝑖𝑂2 (3)

Cuyo∆𝐺𝑇0 dependerá de su estado, tomando expresiones como:

∆𝐺𝑇0 = −26.000 + 13,50 ∗ 𝑇 [𝑐𝑎𝑙]

Cuando se trata de una fayalita en estado sólido, y para un estado líquido será :

∆𝐺𝑇0 = −4.000 + 12,03 ∗ 𝑇 [𝑐𝑎𝑙]

La reacción presentada antes, no es del todo correcta pues en la práctica no se trata

de una formación de moléculas sino más bien una reacción en solución iónica polimérica
tal como se ha sugerido en la moderna teoría de estructura de escorias. De hecho, no
tiene sentido moléculas de 𝐹𝑒𝑂, 2𝐹𝑒𝑂 ∙ 𝑆𝑖𝑂2 𝑜 𝐹𝑒3 𝑂4 que podrían estar presentes en la
escoria, pero si de compuestos ionicos que tienen una existencia propia ya sea cuando la
escoria se satura en uno o varios de ellos, o bien, cuando la escoria cristaliza. Para los fines
termodinámicos, en todo caso, puede emplearse la notación molecular siempre que se
mantenga una consistencia interna en los cálculos, y se suponga algún modelo estructural
si se desea expresar las actividades de cada uno de los participantes.

Una segunda reacción heterogénea de interés es la oxidación del óxido ferroso a

magnetita de la forma:

6𝐹𝑒𝑂 + 𝑂2 = 2𝐹𝑒3 𝑂4 (4)

Con:

∆𝐺𝑇0 = −149.240 + 59,80 ∗ 𝑇 [𝑐𝑎𝑙]

Al verla, se puede asumir que esta reacción estará muy favorecida termodinámica
puesto que las condiciones de un convertidor soplando son altamente oxidantes. Para una
temperatura dada en el reactor la constante de equilibrio K constante y con flujo
constante de soplado, además de la misma sobrepresión, de modo que para bajar la
actividad de la magnetita se hace necesario reducir la actividad del 𝐹𝑒𝑂 . Al hacer 𝑎𝐹𝑒𝑂 <
1 , la sexta potencia de 𝑎𝐹𝑒𝑂 (que será el valor a participar en el cálculo) será mucho
menor que 1. Si no se añade sílice para disminuir la actividad la del 𝐹𝑒𝑂 , la formación de
magnetita es inevitable. Tal formación, en algunos casos, puede incluso aprovecharse
para proteger el revestimiento al soplar a metal blanco sin añadir sílice, con lo cual se
forma magnetita sólida que permite formar una protección para el refractario.

Siguiendo con el estudio de reacciones heterogéneas secundarias presentes es que se

debe analizar la reacción de magnetita con el eje. Presentada en la ecuación (5).

3𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐹𝑒𝑆 = 10𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑂2 (5)

Y que su ∆𝐺𝑇0 está definido como:

∆𝐺𝑇0 = 177.533 − 109,93 ∗ 𝑇 [𝑐𝑎𝑙]

Como en la primera etapa existe una vigorosa agitación del baño, se favorece la
acción de ataque del sulfuro de fierro sobre la magnetita adherida al revestimiento. Al
generar gas SO se produce un burbujeo propio de la reacción que permite arrastrar por
flotación partículas de eje a la escoria.

Para finalizar el estudio de las reacciones heterogénea, faltaría añadir una muy
conocida, y sobre todo muy citada en los textos antiguos de metalurgia del cobre. Se trata
de la interacción ocasional que ocurre a la temperatura de operación, entre 𝐶𝑢2 𝑂 que
puede estar presente en una escoria de refino a fuego, en un cobre sobresoplado o en una
escoria de un segundo soplado, con 𝐶𝑢2 𝑆 presente en un eje o en un metal blanco, siendo
la reacción:

2𝐶𝑢2 𝑂 + 𝐶𝑢2 𝑆 = 6𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2 (6)

∆𝐺𝑇0 = 19.252 + 23,76 ∗ 𝑇 ∗ log(𝑇) − 96,59 ∗ 𝑇 [𝑐𝑎𝑙]

Se puede observar que esta reacción, similar a los casos anteriores, está
termodinámicamente muy favorecida permitiendo una fácil generación de gas 𝑆𝑂2 en la
interfase de reacción líquido- líquido, dando origen así a una situación peligrosa donde
exista una explosión. Por consiguiente, un exceso de aire inyectado al horno
(“sobresoplado") para remediarlo mediante adición de eje o metal blanco, debe hacerse
mediante un muy cuidadoso vaciado del eje o metal blanco sobre el metal oxidado.

5.2 Principales equipos de conversión

Convertidor Pierce-Smith

Es el convertidor más utilizado actualmente para tratar eje o matas de la fundición,

es el Pierce-Smith que tiene forma de cilindro. Sus dimensiones constan de 4 m de
diámetro y 9 m de longitud (interior de la coraza). Se construyen de una coraza de acero
de 4 a 5 cm de espesor, revestidos con ladrillo refractario básico principalmente de
magnesita o cromo-magnesita (MgO-Cr O ) de 25 a 75 cm. Generalmente los
2 3

convertidores de estas dimensiones tratan de 300 a 500 toneladas de mata por día para
producir de 100 a 200 toneladas de cobre blíster (Davenport y colaboradores, 1993), en
un ciclo discontinuo de 8 a 12 horas usando de 3 a 5 convertidores alineados dentro de la
nave. El ciclo de la conversión se constituye del carguío del eje o mata y adición de
fundente de sílice, soplado de oxígeno al baño fundido (mata), vaciado de escoria y
finalmente el vaciado de cobre blíster (figura N°3).

Ilustración 3 Posiciones del convertidor Pierce-Smith. (Boltd y Queneau, 1967).

El proceso cuenta con un sistema de toberas (40 a 50 por convertidor) a través de

una sola línea, de 4 a 6 cm de diámetro, en el cual se sumerge de 20 a 30 cm en la mata
para inyectar entre 500 a 700 m N/min de aire (enriquecido con oxígeno). Periódicamente
3
se debe realizar limpieza de toberas en el convertidor (punzado) para eliminar las
incrustaciones que se forman en la punta y obstruyen el flujo de aire.

El convertidor Pierce-Smith cuenta con un mecanismo rotatorio, permitiendo que

se cargue correctamente la mata o eje, inyección y extracción. Al tener esta capacidad
rotatoria permite sacar las toberas de los líquidos en el caso de una falla y sumergir las
toberas hasta la profundidad que el proceso sea eficiente (inyección al metal blanco), ya
que numerosas pruebas en convertidores Bessermer indican que la inyección por el fondo
no dio buenos resultados porque el cobre blister se enfriaba con el aire hasta un grado
que se solidificaba en el interior de las toberas.

Ilustración 4 Convertidor Pierce-Smith. (1) Boca del convertidor, se realiza la carga del eje y salida de
gases. (2) Toberas y equipo de limpieza mediante punzonado. (3) Ladrillo refractario. (Boldt y
Queneau, 1967).

Dentro del convertidor ocurren dos etapas distintas tanto química como
físicamente en las cuales se necesita la inyección de aire al interior de la fase sulfurada
fundida. Primero se explicará la formación de escoria en el convertidor, ya que el cobre
blister no se genera hasta que esté libre de azufre, esto quiere decir que el oxígeno tiene
más afinidad primero con el hierro y luego el azufre antes que el cobre para su respectiva
oxidación.

a. Etapa de soplado a escoria, en el cual el FeS se oxida a FeO y Fe O y gas SO s

3 4 2

La temperatura de fusión de estos óxidos es de 1385°C y 1597°C respectivamente, por

lo que se debe agregar fundente de sílice en esta etapa por medio del cañón de fundente
para una escoria líquida.
 Esta etapa termina cuando con el contenido de hierro en la mata se ha oxidado casi
completamente, es decir cuando contiene menos de 1% de FeS. El producto principal de
esta etapa es el metal blanco que contiene un 70% a 75% de cobre (Cu S líquido impuro).
2

La escoria resultante se vierte del convertidor (que es enviado a hornos destinados a

limpieza de escoria) después de cada etapa de oxidación se agrega nuevamente mata, de
esta forma el cobre (como mata) aumenta hasta que existe suficiente para una inyección
formadora de cobre blister como producto final del proceso de conversión.

b. Antes de la inyección formadora de cobre blister final, ocurren 3 etapas en el

soplado de cobre (Peretti, 1948), que son de suma importancia para entender el
proceso, en el cual se producen en el convertidor por una combinación de
reacciones. Estas comienzan al final de la etapa formadora de escoria como ocurre
en la ecuación

Primera etapa: Se elimina el azufre contenido en el Cu S oxidándose a SO , provocado

2 2

por la primera inyección de aire para obtener “metal blanco” deficiente en azufre.

Segunda etapa: Se continúa inyectando aire hasta que prácticamente todo el azufre
asociado al cobre se elimina como gas, en el cual aparece una segunda fase líquida, el
cobre blister que contiene 1.2% de S (punto c). Existe una región de inmiscibilidad líquido-
líquido, en la que el cobre blister es más densa que el metal blanco y eso hace que
sedimente en el fondo del convertidor (figura 5).

Ilustración 5 Diagrama de equilibrio de fases cobre-sulfuro, trayectoria de reacción de conversión a

1200°C (Kellogg,1969).
 Ilustración 6 Esquema del convertidor Pierce-Smith y sus dos líquidos inmiscibles (Peretti, 1948).

Tercera etapa: Finalmente el sistema se vuelve deficiente en azufre, donde la fase

sulfuro desaparece y sólo permanece el cobre blister (1.2% de S). Es muy común que el
cobre se sobre-oxigene a Cu O (hasta 1.8% de oxígeno), pero hay que tener cuidado, ya
2

que el contenido de oxígeno del cobre blister aumenta a medida que el azufre se elimina.
Este tratamiento es necesario porque ya no existe Cu S para reducir el Cu O a cobre por la
2 2

reacción (4). Las composiciones del cobre blister industrial ideal son del orden de 0.02%
de S y 0.5% de O , como se muestra en la figura 7.
2

Ilustración 7 Solubilidad de equilibrio del oxígeno y azufre en el cobre líquido a 1200 °C, pSO2=0.1 atm
(Gerlach y colaboradores, 1963).

6 Productividad del convertidor

Existen diversos factores mediante los cuales es posible determinar y/o controlar los
niveles de producción al interior del convertidor como son:
a) El grado de la mata.
b) Velocidad de inyección de aire.
 La importancia del grado de mata exhibe que la cantidad de aire necesario para la
producción de cobre se ve disminuida drásticamente con un grado creciente de la mata.
Esto es producido principalmente porque existe menor cantidad de FeS para ser oxidado,
por esta razón la conversión de la mata, así como los niveles de producción de Cu/día
aumentan si es que la carga posee un grado de mata relativamente alto.

Además, la productividad del convertidor aumentará en la medida en que exista un

mayor flujo de inyección de aire, cabe mencionar que existe un límite superior para los
niveles de inyección de aire, superando este límite es posible que los líquidos sean
expulsados del convertidor. Generalizando es posible obtener resultados favorables con
velocidades inferiores a los 700 m3N/min.

Es posible apreciar como con el paso del tiempo el volumen de los convertidores ha
aumentado, de la misma forma es necesario señalar que existe un límite de diámetro
establecido para un convertidor en donde la penetración del aire es favorable, superando
los 5 m de diámetro interior el aire no penetra adecuadamente en el convertidor. Por otra
parte, la longitud de un convertidor se limita solamente por la resistencia estructural
propuesta por su diseño de anillos y rodamiento.

6.1 Eficiencia del oxígeno

La productividad de un convertidor está fuertemente ligada a la eficiencia con que

el aire se utiliza para la oxidación de hierro y azufre. Generalmente la eficiencia del aire en
un convertidor industrial convencional esta entre 50% y 75% para un proceso total de
conversión, es posible calcular la eficiencia del oxígeno mediante la siguiente razón
(Milliken y Hofinger, 1968) :

𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒.

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 = 𝑥 100
𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑜

6.2 Balance de calor y temperatura

Todas las reacciones para el caso de la conversión pirometalúrgica del cobre son de
tipo exotérmica, generando calor en el convertidor poco a poco durante todo el proceso.
La mata es adicionada con una temperatura cercana a los 1100°C finalizando la conversión
con el cobre blíster alcanzando hasta los 1250°C de temperatura. La adición de fundente,
polvos que regresan de los procesos y los precipitados hidrometalúrgicos de cobre tienden
a mantener frio el convertidor.
 En ocasiones se agrega cobre de desecho durante la etapa de formación de cobre,
principalmente para fundir el desecho en preparación para una posterior refinación y
además para evitar las temperaturas excesivas, así como el desgaste alto de refractario al
final del ciclo de conversión. El calor de las reacciones es utilizado para fundir y convertir
cantidades considerables de concentrados.

7. Conclusión

Si bien las tecnologías existentes de conversión son eficientes para la recuperación de

cobre, estas a lo largo del tiempo no han sido demasiado amigables con el medio
ambiente y con el entorno de trabajo en donde se encuentran operando. Las campanas de
captura de gases que poseen los convertidores Peirce-Smith han ayudado a mejorar este
tema, sin embargo, siempre habrán cantidades considerables de SO2, y otros gases, que se
liberaran al momento de cargar mata y descargar escoria desde los convertidores.

Actualmente la generación de nuevas políticas y exigencias por el cuidado del medio

ambiente, han llevado a las fundiciones a incluir, casi de forma obligatoria, plantas de
ácido para el tratamiento de gases y evitar así la liberación de estos a la atmósfera. Por
otro lado, el tema de innovación sigue adelante partiendo con mejoras a los convertidores
actuales, como lo es el convertidor “Hoboken”, el cual tiene como mejora la casi nula
liberación de gases a la atmósfera gracias a las configuraciones existentes dentro de este
convertidor, haciéndolo más amigable ambientalmente, y operacionalmente más
sustentable.

Otra innovación importante en el tema de inyección de aire que ha sido la

implementación de sistemas inteligentes automatizados para la correcta, y eficiente,
adición de aire dentro del convertidor. El beneficio de tener este tipo de sistemas es poder
añadir la cantidad correcta de aire sin oxidar demasiado los compuestos presentes
favoreciendo la operación al momento de la inyección.