1

JUSTO A TIEMPO (JIT)

ENSAYO

Por: José Ángel Atencia Quiroz

El Justo a Tiempo o JIT (Just in Time por sus siglas en inglés) es un sistema de
producción basado en el manejo de inventarios o stock tendiente a cero;la optimización de
las logísticas de entrega de suministros por parte de los proveedores;obtención de eficacia
en tiempos y movimientos de operarios y máquinas;todo lo cual redunda en ahorro de
recursos y por tanto en mayor productividad para las empresas.

“Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería producir los elementos que se
necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se
necesitan”(Wikipedia, la enciclopedia libre, 2013).

Entre las empresas que a nivel mundial han implementado el sistema de inventario
Justo a Tiempo, se pueden relacionar: “Toyota, Zara, Sony, Panasonic, General Motors,
General Electric, Motorola, Ford, RCA, IBM” (http://justintimeorangee.blogspot.com/,
2011).

Orígenes

Los orígenes del Justo a Tiempo se remontan a 1980, siendo sus desarrolladores la
fábrica de automóviles Toyota, su éxito fue tan rotundo en reducción de costos que
rápidamente se expandió e implementó en otras grandes empresas. “Por ejemplo, Toyota
redujo los tiempos de puesta en marcha de una prensa de 1 hora a 12 minutos, mientras que
el tiempo equivalente en los Estados Unidos era de 6 horas” (Fundación iS+D, 2013).

Este sistema se debe a TaiichiOhno, ingeniero de producción de Toyota, quien

“inició experimentos limitados en 1948 y lo extendió gradualmente por la compañía, hasta
 2

que a mediados de los años 50s ya lo habían empezado a adoptar los primero proveedores”
(Fundación iS+D, 2013).

El trasfondo de la implementación de este sistema estuvo obligado por la

condiciones del contexto de la época de las empresas en Japón, quienes luego de la II
Guerra Mundial vieron reducido su mercado, mermada su capital y espacios físicos de
operación, viéndose obligados al no tener el capital necesario para comprar la cadena de
suministros ni el espacio para su almacenamiento a producir por loteo, así que con muy
poco almacenaje, se vieron obligados a elaborar un vehículo cada vez, lo cual exigía una
gran coordinación con sus proveedores y el personal vinculado a la producción en sus
distintas especialidades o habilidades.

Es decir, con este sistema, “en lugar de producir al máximo volumen en grandes
tiradas para anticiparse a la demanda qué demanda stock o inventario en grandes
cantidades, lo esencial del sistema JIT es que el trabajo se hace solo cuando hace falta, en
las cantidades necesarias y en el momento necesario” (Fundación iS+D, 2013).

Fundamentos y Evolución del Sistema JIT

El sistema JIP desde sus orígenes ha recorrido un proceso de mejoramiento a través

del tiempo, es así como son varias las teorías y enfoques que se conjugan para asegurar que
su implementación mejore la productividad real de las empresas, por tanto su adopción
deberá tener presente los siguientes fundamentos:

1) Flexibilidad: La cual se ve “materializada en el empleo de trabajadores versátiles

y de máquinas multiuso, fue uno de los primeros elementos en ser ajustado”(Wikipedia, la
enciclopedia libre, 2013), lo cual implicó el estudio de tiempos y movimientos durante la
operación de los procesos, para luego adaptar las máquinas si era necesario; decidir que un
operario operara varias al tiempo para disminuir inactividad del trabajador mientras la
máquina procesaba; y hasta distribuir las máquinas para facilitar la labor y el tiempo de los
operarios en accionarlas.
 3

2) Distribución en planta celular: “Las células agrupan máquinas de diversos tipos

para elaborar piezas de forma similar o con requerimientos de procesamiento
parecidos”(Wikipedia, la enciclopedia libre, 2013). Está referido a la distribución de las
máquinas que laboran piezas parecidas, esta distribución generalmente es en U y el
desplazamiento del trabajador es en el mismo sentido, ello permite que aumentos en el
volumen de producción pueda ser resuelto aumentado el personal vinculado a la célula,
además como cada célula elabora artículos similares el tiempo de adaptación de las
máquinas disminuye y el tamaño de producción de los lotes puede disminuir.

Figura 1. Evolución del sistema Justo a Tiempo.

Fuente: http://justintimeorangee.blogspot.com/2011/11/justo-tiempo.html

3) Sistema "Pull" o "de arranque": Está referido a que “cuando un cliente retira
productos de su lugar de almacenamiento, el kanban, o la señal, viaja hasta el principio de
 4

la línea de fabricación o de montaje, para que se produzca un nuevo producto”, en tal

sentido se entiende entonces que la producción está guida por la demanda y que debe
arrancarse la fabricación de un nuevo producto para rellenar el stock, lo cual implica estar
atentos a las señales de la demanda y el ajuste de los procesos de fabricación.

4) Producción en pequeños lotes:Resulta ideal porque “se necesita menos espacio

y se inmovilizan menos recursos, la distancia entre los procesos puede ser reducida, y con
ella el coste de transporte interno entre estaciones. Por otro, la reducción de los niveles de
inventario hace que los procesos se vuelvan más interdependientes, lo que permite detectar
y resolver rápidamente los problemas”(Jay, 2002).

5) Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado de los tiempos de

entrega:Se reduce el tiempo de terminaciónde un producto, el cual está integrado por
cuatro componentes:
a) El tiempo de movimiento, que se reduce acercando las máquinas, simplificando
los desplazamientos, estableciendo rutas más racionales o eliminando la necesidad de
desplazar materiales.
b) El tiempo de espera, que puede mejorarse programando mejor la producción e
instalando más capacidad.
c) El tiempo de adaptación de las máquinas: es con frecuencia el gran cuello de
botella al que se enfrentan las empresas, y su reducción constituye uno de los elementos
vitales del sistema JIT.
d) El tiempo de procesamiento, que puede reducirse disminuyendo el tamaño de
los lotes o incrementando la eficiencia de la maquinaria o los operarios(Wikipedia, la
enciclopedia libre, 2013).

6) Minimizar el stock:Mantener un stock casi cero exige que se tengan muy buenas
relaciones de coordinación con los proveedores además que disminuye los costos al evitarse
el pago por almacenamientos, vigilancia y alquiler de grandes espacios.
 5

7) Tolerancia cero a errores:Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder

hacerlo sin defectos, pues los defectos tienen un coste importante y además con los defectos
se tiene entregas tardías, y por tanto se pierde el sentido de la filosofía JIT(Companys
Pascual & Fonollosa i Guardiet, 1999).

8) Metodología 5 S:Esta referido a la manutención de espacios ordenados, lo cual

redunda en mayor productividad, “se relaciona con principios japoneses que se escriben
con S: 1) Seiri (organización), 2) Seiton (orden), 3)Seiso (limpieza), 4)Seiketsu (esmero),
5)Shitsuke (rigor)”(Wikipedia, la enciclopedia libre, 2013).

9) Cero paradas técnicas: Evitar despilfarros referidos a: sobreproducción, tiempos

muertos, transportes, procesos inadecuados, altos stocks, movimientos improductivos,
productos defectuosos (Companys Pascual & Fonollosa i Guardiet, 1999, pág. 111).

10) Adaptación rápida de la maquinaria. Sistema SMED:El sistema SMED

(Single Minute Exchange of Dies, Sistema de Tiempos Cortos de Preparación) con
capacidad permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando
ventajas competitivas para la empresa.Para analizar objetivamente el proceso de adaptación
es útil confiar la labor de mejora a un equipo en el que colaboren operarios e ingenieros.Se
puede recurrir a aplicar los estudios de tiempos y movimientos. Una vez ideadas las
mejoras en los procedimientos, será necesario practicar hasta que se logre aplicarlos
perfectamente(Wikipedia, la enciclopedia libre, 2013).

11) Metodología TPM:Mantenimiento Productivo Total (TPM, Total

ProductiveMaintenance), involucra a los trabajadores en tareas de mantenimiento,
induciéndolos a prevenir averías y, en definitiva involucrándoles en el objetivo más general
de la mejora continua(Jay, 2002).

12) Producción uniforme:No se trata de producir la misma cantidad de cada

producto todos los días, sino de mezclar pequeñas cantidades de distintos productos en la
 6

producción diaria. Así se consigue producir algo de cada artículo todos los días, con lo que
se responde mejor a las variaciones en la demanda(Wikipedia, la enciclopedia libre, 2013).

13) Calidad en la fuente. Cero defectos:La meta es alcanzar el “cero defectos”,

para lo que es preciso identificar los problemas de calidad en la fuente (también llamados
rocas), resolverlos, y nunca dejar pasar un producto defectuoso. Con este fin, se traslada la
responsabilidad sobre la calidad de los inspectores a los operarios, dándoles la potestad de
ejercer jidoka, lo cual significa que tienen la autoridad para detener toda la cadena de
montaje si se descubren problemas de calidad. Para promover el uso de esta facultad, todos
los trabajadores tienen acceso a un interruptor que activa unas luces de emergencia o
detiene el proceso productivo. Los problemas que surgen cada día se van anotando, y se
reserva una parte de la jornada laboral al mantenimiento preventivo. Dedicar tiempo a
planificar, formar, resolver problemas y mejorar el entorno del trabajo es clave para el éxito
de la producción JIT(Wikipedia, la enciclopedia libre, 2013).

14) Redes deproveedores:Disponer de una red de proveedores dignos de confianza

es vital para el sistema JIT. Es necesario que los proveedores cumplan con exigentes
requerimientos de calidad, y que se ubiquen en las proximidades de la empresa, para
facilitar entregas frecuentes de pequeños lotes de partes o componentes.

15) Mejora continua: El último de los elementos que lo caracteriza, la mejora

continua, es el más definitorio de todos, porque el JIT es un sistema que persigue optimizar
permanentemente los niveles de inventario, los tiempos de adaptación, los niveles de
calidad, etc. Por lo tanto, se puede decir que la producción ajustada es un sistema que se
encuentra en una situación de permanente evolución, esto es, de mejora continua.

A modo de conclusión se puede decir que el Justo a Tiempo es un sistema de

producción que se ha nutrido del ensayo y error para mejorar los procesos en aras de una
mejor productividad, que implica no sólo el estudio de tiempos y movimientos y maquinas
optimizadas, sino todo un estilo de trabajo en el que las personas toman relevancia y se les
proporciona autoridad para hacer parte activa de las soluciones y mejoras. Para ello se
 7

requiere incidir en la mentalidad de los trabajadores, para que no solamente transmitan un

problema sino la solución al mismo, exige trabajar en equipo y explorar la creatividad de
todos los implicados en los procesos productivos, bajo el entendimiento que si cree que
todo ya se sabe, se estacarían los procesos, por ellos se debe comprender que descubrir
nuevas formas resulta inagotable para una mente ingeniosa.

Referencias Bibliográficas

Companys Pascual, R., & Fonollosa i Guardiet, J. B. (1999). Nuevas técnicas de gestión de
stocks: MRP y JIP. Barcelona, España: Alfaomega Grupo Editor S.A. de C.V.

Fundación iS+D. (26 de Noviembre de 2013).

http://blog.isdfundacion.org/2013/11/26/sociologia-de-la-empresa-n%C2%BA5-
las-innovaciones-en-la-organizacion-de-la-produccion-el-sistema-%C2%ABjusto-a-
tiempo%C2%BB-frente-a-jic-ii-sayer-1994/. Recuperado el 7 de Marzo de 2014, de
Sociología de la empresa. Nº5: Las innovaciones en la organización de la
producción: El Sistema «Justo a Tiempo» [JIT] frente a JIC (II) (Sayer, 1994).

http://justintimeorangee.blogspot.com/. (21 de Noviembre de 2011). Recuperado el 7 de

Marzo de 2014, de Just in time.

Jay, E. J. (2002). Justo a tiempo: La técnica japonesa que genera mayor ventaja. Bogotá,
D.C.: Norma.

Wikipedia, la enciclopedia libre. (30 de Diciembre de 2013).

http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9todo_justo_a_tiempo. Recuperado el 7 de
Marzo de 2014, de Justo a Tiempo.